Materiales para conductores

3.1 Introducción
Los materiales para conductores son materiales que generalmente se comercializan en forma de
hilos, cables y pletinas, destinados a la conducción de la electricidad, bien en líneas de transporte
y distribución de energía eléctrica, bien formando parte de circuitos de máquinas eléctricas.

Los materiales conductores destinados a este tipo de aplicaciones deben tener como
característica común una alta conductividad para que las pérdidas de energía sean
pequeñas.

En este sentido, los metales puros son los conductores por excelencia al tener superpuestas sus
bandas de valencia y de conducción. Ahora bien, la conductividad de cada uno es distinta en
función de la cantidad de portadores de carga y de la movilidad de éstos. La cantidad de
portadores depende de su estructura electrónica y, por tanto, del tipo de metal, pero la movilidad
está influida, fundamentalmente, por las imperfecciones de la red cristalina (regla de Matthiessen).
Consecuentemente, los metales puros serán mejores conductores que sus aleaciones.

También, las deformaciones en frío, que producen acritud (pérdida de ductilidad y maleabilidad) y
aumentan la resistencia mecánica, disminuyen la conductividad, es decir; el estado de recocido
será el de máxima conductividad.

Según lo anterior, desde el punto de vista de la conducción eléctrica, interesa utilizar metales
puros en estado de recocido (sin acritud). El problema es que, en estas condiciones, la resistencia
mecánica es baja y son muchas las aplicaciones en las que se utilizan frecuentemente aleaciones
de metales buenos conductores con otros que, aunque disminuyen la conductividad eléctrica, los
hacen más resistentes. Un buen ejemplo es el uso de los bronces1 y latones (Cu-Zn) en lugar de
cobre en ciertas aplicaciones como clavijas, conectores y elementos de unión para contactos.

En la Tabla 1 se recogen las resistividades de los metales. Están ordenados de mayor a menor
conductividad. Puede observarse que el mejor conductor es la plata pero, sin embargo, su uso
está limitado por su alto precio a algunos tipos de contactos. El metal más usado como
conductor es el cobre seguido del aluminio.

Tabla 1. Resistividad de los metales a 20ºC (Ω mm2/m)

1 Aleaciones binarias de Cu con cualquier otro elemento, excepto el Zn

1
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3.2 El cobre y sus aleaciones

El cobre posee una alta conductividad eléctrica y térmica que lo convierte en el metal más
utilizado en la fabricación de conductores. Es un metal de color rojizo muy dúctil y maleable, lo
que permite conformarlo fácilmente en hilos, tubos y chapas. Por trabajo en frío se hace frágil y
duro, por lo que para recuperar su maleabilidad, es preciso recocerlo a 580-628ºC y enfriarlo en
agua.

La mayor parte del cobre se extrae de minerales que contienen sulfuros de cobre y de hierro.
Mediante afino térmico se obtiene el llamado "cobre comercial ordinario", "cobre HC térmico
tenaz2 o también "cobre recocido". Aunque se utiliza para algunas aplicaciones, la mayor parte de
éste se refina electrolíticamente para producir " cobre comercial ordinario electrolítico" (ETP)3.

Este cobre electrolítico contiene aproximadamente un 0,04% de oxígeno, el cual es casi insoluble
en este cobre y forma óxido de cobre (Cu20) interdendrítico cuando el cobre está en estado
fundido. Aunque para la mayoría de las aplicaciones, el oxígeno en el cobre electrolítico es una
impureza insignificante, cuando se calienta el cobre a una temperatura mayor de 400ºC en una
atmósfera con hidrógeno, éste puede difundirse en el cobre sólido y reaccionar con el óxido de
cobre interno para formar vapor de agua.

Cu2O+H2 (disuelto en Cu) → 2Cu + H2 O(vapor)

Estas grandes moléculas de agua no se difunden de forma rápida por lo que originan poros
(particularmente en los límites de grano) que hacen al cobre quebradizo.

Para evitar esta fragilidad en el cobre se añade un desoxidante y se funde en una atmósfera de gas
inerte. Así, al cobre obtenido por este método se le denomina “cobre de alta conductividad libre
de oxígeno”(OFHC4).

3.2.1. Propiedades del cobre

Las propiedades más destacables del cobre, referidas al cobre recocido, a 20ºC, son las
siguientes:

¾ Estructura cristalina: Cúbica Centrada en las Caras.

¾ Punto de fusión: 1083ºC
¾ Punto de ebullición: 2590ºC.
¾ Densidad: 8,695 gr/cm3.
¾ Conductividad térmica (0-100ºC): 0,94 cal.cm-1 seg-1.ºC.
¾ Conductividad eléctrica relativa6: 100% IACS
¾ Resistividad eléctrica: 1,7241 μΩcm.

2 HC, iniciales de Hight Conductivity y tenaz porque se comercializa en estado recocido (Cu = 99%).
3 Electrolytic Tough-Pich del 99,95% de pureza
4 OF, iniciales de Oxigen Free.
5 Tres veces más pesado que el aluminio: Al (2,699 gr/cm3).
6 Las conductividades relativas se miden con respecto a la del cobre recocido, adoptado desde 1913 como standard

de conductividad 100%, y que se designa como IACS (Intemational Annealed Copper Standard).

2
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¾ Coeficiente de expansión lineal (α):

Δl
α= = 16 ,6 x 10 −6 por º C
l
¾ Resistencia a la rotura7: 22 Kg/mm2.
¾ Límite de elasticidad8: 4 kg/mm2.
¾ Alargamiento de rotura9: 40 %.

En la Tabla 2 se muestran las conductividades eléctricas y térmicas relativas de algunos

materiales.

Tabla 2. Conductividades eléctricas y térmicas relativas

Esta elevada conductividad eléctrica del cobre (5,88. 105 Ω-1cm-1) solamente superada por la plata
(6,21. 105 Ω-1cm-1), variará en función de la temperatura, el estado de acritud, y por supuesto, con la
presencia de posibles elementos de aleación.

a) Los elementos de aleación reducen considerablemente la conductividad del cobre, tal y

como se puede apreciar en la figura 1. Cuanto más insoluble en cobre sea un elemento,
menor será su efecto sobre la conductividad. Una excepción es la plata, que aún en
porcentajes relativamente altos, apenas presenta algún efecto sobre la conductividad.
Los que sí disminuyen de forma drástica la conductividad eléctrica del cobre son ciertos
elementos como fósforo, arsénico y silicio. Estos habrán de eliminarse para aplicaciones
que requieran del cobre una muy alta conductividad.

Figura 1. Efecto de los elementos de aleación sobre la conductividad eléctrica del cobre

7 Máxima tensión alcanzada en la curva tensión-deformación.

8 Tensión a la cual un metal o aleación muestra una deformación plástica significativa. Se establece normalmente
cuando tiene lugar un 0,2% de deformación plástica.
9 Informa de la ductilidad (a mayor ductilidad mayor deformabilidad)

3
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Conociendo el contenido de impurezas en tanto por ciento, la pérdida de conductividad del cobre
puro viene dada por:
b=αβ
donde:
b = pérdida de conductividad en %.
α = proporción de impurezas en %.
β = un coeficiente experimental (Tabla 3)

A su vez, la resistividad del cobre impuro (ρ’) y la del cobre puro (ρ) estarán relacionadas con la
pérdida de conductividad mediante la siguiente relación:

1 1
−
ρ ρ'
x 100 = b
1
ρ

de donde se deduce que la resistividad del cobre impuro:

ρ
ρ' =
1 − 0 ,001 b

Tabla 3. Valores del coeficiente β para la pérdida de conductividad del Cu con las impurezas

b) Temperatura. Al igual que ocurre con otros metales puros, la resistividad eléctrica
aumenta con la temperatura, según la fórmula empírica:

ρ T = ρ 0 (1 + αΔt )
donde:
ρT: resistividad eléctrica a la temperatura T.
ρ0:resistencia eléctrica a Tamb.
α: coeficiente térmico de resistividad ( 0,00393/ºC).
Δt: Variación de temperatura (T- Tamb).
c) La acritud va a influir en la conductividad de forma que al aumentar la acritud y,
consecuentemente la resistencia mecánica, disminuye la conductividad (Tabla 4).

4
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Tabla 4. Conductividad relativa del cobre (IACS) en función del grado de acritud

Como ya se ha comentado, para ciertas aplicaciones el cobre debe estar libre de oxígeno o con
cantidades añadidas de desoxidantes para evitar la formación de óxido de cobre. Este cobre
exento de oxígeno posee una excelente plasticidad y buenas propiedades de soldeo. Sin embargo,
como para eliminar el oxígeno recurrimos a la adición de desoxidantes (como fósforo), éste hace
que disminuya marcadamente la conductividad y aumente la dureza del cobre. Por tanto, a mayor
dureza del cobre, menor conductividad.

Debido a la pérdida de conductividad eléctrica, si los hilos que se utilizan como conductores no
tienen que ser de una resistencia mecánica especial, se emplea cobre recocido. Para los cables
suspendidos (líneas de alta tensión) en los que se necesita alta resistencia mecánica, se utiliza
cobre con acritud o con la adición de endurecedores (ej: l% de cadmio).

Otras propiedades responsables de las aplicaciones del cobre son su alta conductividad térmica, por
lo que se utiliza en intercambiadores de calor, tubos de condensadores y aparatos calefactores),
así como su gran ductilidad y aceptables propiedades mecánicas.

Por otra parte, presenta una elevada resistencia a la corrosión atmosférica, pues a temperatura
ambiente el cobre reacciona con oxígeno recubriéndose de una capa superficial de óxido (Cu2O)
que lo protege de posteriores oxidaciones. Esta capa de óxido supone un aislamiento, por lo que,
en los casos en que el extremo del conductor necesite hacer un buen contacto, se recubre con
una capa de estaño (Sn).

3.2.2 Aleaciones de cobre

Como ya se ha comentado, la única razón para utilizar aleaciones en lugar de cobre puro es
mejorar algunas características mecánicas, aún a expensas de perder conductividad. Este efecto se
puede apreciar en la Tabla 5, donde se recogen las propiedades eléctricas de los distintos tipos de
cobre y de las aleaciones más conocidas, como son los latones y bronces.
Tabla 5. Propiedades eléctricas de algunas aleaciones de cobre

5
 Materiales para conductores

En lo que sigue, se presentarán algunas de las aleaciones de cobre más utilizadas para el
transporte de corriente en tecnología eléctrica.

Aleaciones Cu-Cd y Cu-Cd-Sn

Con anterioridad se comentó la posibilidad de adicionar endurecedores al cobre con el fin de
aumentar su resistencia mecánica, a expensas de sufrir una pérdida de conductividad. Ejemplos
de éstos son el Cd y el Sn, cuyos efectos sobre estas propiedades se pueden apreciar en la Tabla 6,
donde se presentan algunas de estas aleaciones.

Tabla 6. Aleaciones Cu-Cdy Cu-Cd-Sn

Las aleaciones Cu-Cd se utilizan para conductores de alta tensión y electrodos de soldadura por
puntos. Las Cu-Cd-Sn se emplean en alambres destinados a instalaciones telefónicas (bronces
telefónicos).

Aleaciones de Cu endurecibles por envejecimiento

El envejecimiento o maduración, es un tratamiento (temple seguido de revenido) que aplicado a
ciertas aleaciones, entre ellas algunas base cobre, provoca la precipitación secundaria (en función
del elemento de aleación utilizado) de partículas duras, fortaleciendo la aleación.

Los elementos de aleación que, con el cobre, dan lugar a este tipo de aleaciones son el Zr, el Cr y
el Be.

Aleaciones Cu-Zr

En la figura 2 se representa el diagrama de equilibrio Cu-Zr y en la fig. 3 la influencia del circonio

en la resistencia mecánica y la conductividad, después de la maduración.

Figura 2. Diagrama de equilibrio Cu-Zr

Figura 3. Influencia del Zr en las propiedades de las aleaciones Cu-Zr endurecidas por envejecimiento

6
Materiales para conductores

Como puede observarse, con pequeños contenidos de Zr, menores de 0,20%, se pueden
conseguir cargas de rotura importantes, superiores a 45 Kg/ mm2 con conductividades mayores
del 80% y temperaturas de ablandamiento próximas a los 600ºC. El ablandamiento se producirá
cuando entremos en la zona OAC del diagrama de equilibrio, con lo que las partículas duras de
Cu3Zr se disolverán en la fase α. Estas aleaciones Cu-Zr se emplean para colectores10 de
máquinas eléctricas rotativas y conductores muy cargados térmica y mecánicamente.

Aleaciones Cu-Cr

Figura 4. Diagrama de equilibrio Cu-Cr

A la vista de su diagrama de equilibrio (figura 4) se desprende un comportamiento similar a la

anterior. Su principal característica es que mantiene sus características mecánicas elevadas a altas
temperaturas (σR = 28 Kg/mm2 a 400ºC). Se emplea para electrodos de máquinas de soldar y
elementos de máquinas que requieran alta conductividad y elevada resistencia mecánica.

Aleaciones Cu-Be

En la figura 5 se muestra su diagrama de equilibrio. Como puede verse, la solubilidad máxima del
Be en el Cu es 2,7% a 864ºC, mientras que a la temperatura ambiente es solo 0,1%. Por este
motivo, los porcentajes utilizados suelen ser menores de 2,3% de Be.

Figura 5. Diagrama de equilibrio Cu-Be

10 Anillo de cobre al que se aplican las escobillas para comunicar el inducido con el circuito exterior.

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En el temple se parte de un estructura α+γ en la que γ es gruesa. Calentando hasta obtener

únicamente la fase α, después del temple tendremos α sobresaturasa y, posteriormente, en la
maduración, la precipitación fina de la fase γ produce el endurecimiento.

Por este procedimiento se llega a conseguir unas características mecánicas muy buenas, con un
aceptable valor de conductividad. Estas aleaciones se emplean fundamentalmente para resortes
(muelles) que deban ser conductores.

Aleaciones de Cu de fácil mecanización

Estas aleaciones se caracterizan por la presencia de elementos muy poco solubles o insolubles en
cobre, facilitando así la rotura de la viruta. Las más utilizadas son:

• Aleaciones Cu-Fe (0,3 a 0,7% de Fe). Conductividad = 94 a 98% IACS.

• Aleaciones Cu-S (0,4 a 0,5% de S). Conductividad = 95% IACS.
• Aleaciones Cu-Pb (0,5 a 1,0% de Pb). Conductividad = 96% IACS.

Estas aleaciones se emplean cuando hay que fabricar piezas tales como tuercas, arandelas,
tornillos, etc., en serie.

Por ultimo señalar que, tanto el cobre como sus aleaciones, cuando hay que producir contactos y
hay peligro de oxidación, pueden recubrirse de Sn, Ag o Ni.

3.2.3 Aplicaciones del cobre y sus aleaciones

El mayor campo de aplicación de estos materiales es la Ingeniería Eléctrica/Electrónica, que
consume alrededor del 50% de la producción mundial, para la fabricación de cables conductores,
motores, generadores, transformadores y en telecomunicaciones.

Una importante ventaja del cobre para aplicaciones eléctricas es la facilidad con que pueden
unirse los conductores, bien por medios mecánicos, bien por soldadura, en comparación con el
aluminio, cuya capa superficial de oxido ofrece una elevada resistencia eléctrica.

En cuanto a los futuros métodos de generación de energía eléctrica, el cobre se ha usado en

plantas experimentales de producción magnetohidrodinámica de corriente mediante el paso de
vapor a muy alta temperatura a través de un intenso campo magnético. El imán, diseñado para
obtener una intensidad magnética vertical de 40 kilogauss, estaba alimentado por 68 toneladas de
cobre de alta conductividad.

Por otra parte, el cobre exento de oxígeno (OFHC) es esencial para componentes electrónicos
que requieran una elevada conductividad con un bajo nivel de elementos volátiles cuando se
trabaja en vacío. Algunos usos menores de la industria eléctrica tradicional ven reducirse
continuamente las aplicaciones del cobre, por ejemplo, los casquillos de bombillas,
tradicionalmente fabricados en latón y que hoy día se fabrican de aluminio.

8
Materiales para conductores

El uso de los conductores de cobre se verá significativamente afectado en el futuro si se

desarrolla a gran escala la Ingeniería de los Superconductores. El cobre alcanza su máxima
eficacia como conductor a 20ºC, pero es inferior a las nuevas aleaciones y materiales cerámicos
que son superconductores a la temperatura del nitrógeno liquido (77º K).

3.3 El aluminio y sus aleaciones

El aluminio, elemento escaso y caro hace un siglo, presenta una combinación de propiedades que
le convierten en un material extremadamente útil para distintas aplicaciones. Sin duda, es el metal,
después del acero, con mayor volumen de producción y esto a pesar de que el período
comprendido desde los comienzos de su obtención industrial hasta su empleo masivo en los
últimos tiempos apenas cubre cien años.

El aluminio puro es un metal de color plateado brillante, ligero, no tóxico, con altas
conductividades térmica y eléctrica, excelente resistencia a la corrosión, y es el segundo metal
después del oro en cuanto a maleabilidad y el sexto en cuanto a ductilidad.

Se trata del elemento metálico más abundante de la corteza terrestre, de la que forma parte en una
proporción del 8,1%, superior a la del hierro (5%), y solamente superada por el oxigeno (46,60%)
y el silicio (27,7%). No se encuentra puro en la naturaleza, sino formando parte de los minerales,
de los cuales los más importantes son las bauxitas, que constan principalmente de alúmina
(Al2O3), óxido de hierro (Fe2O3), sílice (SiO2) y agua de hidratación (H2O)

El aluminio se obtiene hoy, en casi todo el mundo, por un proceso en dos fases (Fig.6):

a) Proceso químico de obtención de alúmina anhidra de gran pureza a partir de

bauxita, y
b) Electrólisis de esta alúmina según el principio de Hall-Héroult.

La primera fase del proceso es conocida como Proceso Bayer. Se trata de un procedimiento
hidrometalúrgico de separación y extracción, muy eficaz y selectivo, en el que se obtiene alúmina
deshidratada (Al2O3) que es la materia prima para la obtención del aluminio primario en el
proceso de electrólisis. En cuanto a los rendimientos del proceso Bayer hay que señalar la
necesidad de tratar de cuatro a cinco toneladas de bauxita para obtener dos toneladas de alúmina.

En el proceso electrolítico, la alúmina (Al2O3) se disuelve en un baño fundido de criolita (a fin de

rebajar su punto de fusión desde unos 2000ºC hasta 960-1000ºC), y se electroliza en una cuba
electrolítica usando ánodos y cátodos de carbono.

Al pasar una elevada intensidad de corriente (de 150 a 180 kA) entre el ánodo y el cátodo a través
del baño electrolítico, se produce la reducción de la alúmina a aluminio y oxígeno. El oxigeno
reacciona con el carbono del ánodo desprendiéndose CO y CO2 y el aluminio, más pesado que el
baño, se deposita en el fondo de la cuba. Este proceso requiere de grandes cantidades de energía
eléctrica, así las plantas más modernas consumen entre 12 y 14 kw/hr por kilogramo de aluminio.

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 Materiales para conductores

El aluminio depositado en el fondo de la cuba, a intervalos regulares, es sifonado por depresión a

los crisoles que alimentan a un horno de mantenimiento donde el metal líquido permanece
algunas horas a fin de mezclar aluminio de diferentes cubas y efectuar su desgasificación y
desescoriado. Posteriormente, se le criba y cuela en conformados de distintos tipos.

PROCESO Bauxita Prec ipitador

“BAYER”
Machacadora
Horno de calcinación
Filtro

Digestor

Lodos Rojos

Anodo de
carbono
Sifón Crisol
Criolita
FUNDICIÓN
Electrolito
fundido
Horno de mantenimiento
Aluminio fundido
Lingote de aluminio

Cuba electolítica

PROCESO ELECTROLÍTICO
Fig. 6. Proceso de obtención de aluminio primario a partir de bauxita.

La pureza del aluminio obtenido varía de un 99,5 a un 99,9% Al, siendo el hierro y el silicio las
impurezas principales, aunque se alcanzan purezas del 99,99% mediante sucesivas electrólisis.

3.3.1 Propiedades del aluminio

Las propiedades físicas más importantes del aluminio puro se resumen en la tabla 7.

Tabla 7: Propiedades físicas del aluminio

(Aluminio purísimo Al99,99 a 20ºC)
Estructura cristalina Cúbica Centrada en las Caras
Densidad (gr/cm3) 2,7
Conductividad térmica (W/m.K) 244
Temperatura de fusión (ºC) 660
Temperatura de ebullición (ºC) 2467

Una de las propiedades más características del aluminio puro es su baja densidad (2,7 gr/cm3),
que es aproximadamente 1/3 de la de los metales normalmente usados (Fe: 7,83 gr/cm3 y Cu:
8,69 gr/cm3); con la excepción de titanio y magnesio, razón que justifica las numerosas
aplicaciones que encuentra.

Presenta una alta conductividad térmica por unidad de volumen (244 W/mK), solamente
superada por la plata, el cobre y el oro, sin embargo, su conductividad térmica por unidad de
peso, es casi dos veces superior a la del cobre.

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Materiales para conductores

Su baja temperatura de fusión(660ºC) unida a su elevada temperatura de ebullición (2467ºC)

hacen al aluminio muy idóneo para los procesos de moldeo.

Las propiedades eléctricas del aluminio puro se muestran en la tabla 8. Como se puede
apreciar, la conductividad eléctrica del aluminio más puro (99,99% ), perfectamente recocido, a
20ºC es un 64,94% IACS (37,67 m/Ω.mm2), a igualdad de volumen. Sin embargo, si
consideramos la conductividad a igualdad de peso, la del aluminio es más de dos veces superior a
la del cobre recocido y mucho mayor que la de cualquier otro metal (Fig. 7). Por otra parte, no
hay que olvidar que la conductividad eléctrica del aluminio comercial y de sus aleaciones es
siempre inferior a ese valor.

Tabla 8: Propiedades eléctricas del aluminio

(Aluminio purísimo Al99,99 a 20ºC)
Conductividad eléctrica (m/Ω.mm2) 37,67 = 64,94 % IACS
Resistividad eléctrica (μΩ.cm) 2,655
Coeficiente de resistividad térmica (º C-1 ) 0,00393

Como en cualquier conductor, la conductividad se debe a la circulación de los electrones en el

metal. Por tanto, la conductividad eléctrica disminuirá con todo aquello que frene el movimiento
de los electrones, destruyendo la continuidad del conductor a escala atómica, microscópica o
macroscópica.

CONDUCTIVIDAD / UNIDAD DE VOLUMEN

Aluminio puro
Aldrey T6
Cobre
Oro
Plata

CONDUCTIVIDAD / UNIDAD DE PESO

Aluminio puro
Aldrey T6
Cobre
Oro
Plata

Fig. 7. Conductividad eléctrica del aluminio comparada con otros metales

A continuación pasaremos a discutir la influencia que sobre la conductividad eléctrica del

aluminio presentan:

a) Los elementos de aleación-impurezas.

b) La acritud.
c) La temperatura, y

11
 Materiales para conductores

d) El tratamiento de precipitación de segundas fases.

a) Influencia de las impurezas

La conductividad eléctrica del aluminio resultará disminuida por las impurezas que contenga. En
la figura 8 se muestra la influencia que la naturaleza del aleante o elemento impureza y su
concentración, tienen sobre la conductividad eléctrica del aluminio.

σ e
( % IACS)
65

Zn

Cu

64
Si (recocido) Fe

Ti
Mg
Si (templado)
63 V Mn
Cr

0
0,1 0,2
Adición en %

Figura 8. Influencia de las adiciones sobre la conductividad del aluminio de 99,99%

De los elementos impureza, los más nocivos desde el punto de vista de la conductividad son Cr,
V, Ti y Mn. Como se aprecia, para concentraciones pequeñísimas de estos elementos, la
conductividad eléctrica del aluminio disminuye de manera drástica.

Por esta razón, para aplicaciones eléctricas (donde el contenido de estas impurezas se limite a un
0,03%), éstas se eliminan tratando el aluminio con boro que pasa a las impurezas al estado de
boruros, que son facilmente eliminables por decantación en un horno de fusión.

La adición por tanto de elementos de aleación que hacen disminuir la conductividad eléctrica se
debe ver compensada por beneficios tales como un aumento de resistencia mecánica.

Debido al severo aumento en la resistividad que acompaña a la aleación, con frecuencia es útil
mejorar las propiedades mecánicas del material empleando metal puro trabajado en frío en lugar
de añadir un aleante.

b) Influencia de la acritud

La resistividad eléctrica también aumenta con la acritud, que perturba profundamente el orden de
la red cristalina. Es interesante constatar esta influencia en el caso de un hilo de aluminio
deformado por estirado en frío. En la tabla. 9 se recoge el incremento en la resistividad con el
porcentaje de alargamiento en el trefilado.

12
Materiales para conductores

Tabla 9: Deformación plástica del aluminio

(Aluminio 99,5 %)
Porcentaje de alarga- Acritud Aumento de
miento en el trefilado % La resistividad
% μΩ. cm2/cm
150 60 0,005
260 72 0,008
460 82 0,014
900 90 0,023
2150 96 0,033
3300 97 0,039
8900 99 0,045

Como se puede apreciar, el trabajo en frío aumenta la resistividad únicamente en un pequeño

porcentaje debido a que hay grandes bloques de metal disponible puro sin deformar. En
consecuencia, el trabajo en frío es una manera efectiva de endurecer un conductor metálico sin
perjudicar seriamente sus propiedades eléctricas.

c) Influencia de la temperatura

La conductividad eléctrica resulta también seriamente afectada por la elevación de la temperatura

que aumenta la agitación térmica de los átomos alrededor de sus posiciones de equilibrio,
reduciendo la movilidad de los electrones y por tanto aumentando la resistividad. Como en la
mayoría de los conductores, la resistividad eléctrica del aluminio varía linealmente con la
temperatura de acuerdo con la siguiente expresión:

ρ T = ρ 0 (1 + α T ΔT )

donde: ρT = Resistividad a TºC

ρ0 = Resistividad a Tamb (2,7 μΩ.cm)
αT = Coeficiente térmico de resistividad, (0,00393ºC-1)
ΔT= T – Tamb

d) Influencia del tratamiento de precipitación de segundas fases

Los tratamientos térmicos también afectan a la conductividad, aunque en general, se puede decir
que los elementos disueltos disminuyen la conductividad eléctrica muchísimo más que los
precipitados.

Una aleación en estado de maduración o envejecimiento se caracteriza por presentar una alta
resistencia mecánica y un valor de conductividad próximo al mayor de los valores.

En cuanto al estudio de sus propiedades mecánicas (tabla 10):

Tabla 10. Propiedades mecánicas del aluminio

(Aluminio purísimo Al99,99 a 20ºC)
Resistencia a tracción (MPa) 16-20
Límite elástico (MPa) 14-18
Módulo de elasticidad (Kg/mm2) 7200
Alargamiento (%) 30

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 Materiales para conductores

Sus características mecánicas de rigidez y resistencia mecánica son más bien bajas (14-18 MPa de
límite elástico y entre 16 y 20 MPa de carga de rotura por tracción). Se trata de un material
fácilmente deformable: tiene bajo módulo elástico y amplia capacidad de deformación plástica,
debido a su estructura FCC. Su gran ductilidad y maleabilidad, permite forjarlo, trefilarlo en hilos
delgadísimos y laminarlo en láminas o panes tan finos como los de oro (hasta espesor de 4 μm).

Como se puede apreciar en la figura 9, los elementos de aleación permiten mejorar notablemente
características mecánicas tales como la resistencia a la tracción y dureza por la formación de
soluciones sólidas en detrimento de la ductilidad.

Aleac ión

Duc tilidad

PROPIEDADES

Resistenc ia a la trac c ión y dureza

Fig. 9. Efecto de los elementos de aleación sobre la resistencia a la tracción y ductilidad.

El punto de corte (zona de aleaciones 6000-AlMgSi), es una zona donde se pueden conseguir
valores aceptables de resistencia mecánica y ductilidad.

La baja resistencia mecánica del aluminio también puede mejorarse provocando acritud, creando
aleaciones susceptibles de ser endurecidas por maduración (envejecimiento), e incluso
combinando maduración y acritud.

En cuanto a sus propiedades químicas, hay que señalar que a pesar de su alta afinidad por el
oxígeno (lo que haría suponer un mal comportamiento a la oxidación), el aluminio se oxida poco
al aire y otros medios, gracias a la densa y compacta capa superficial de alúmina que lo protege y
que se forma de manera espontánea. Esa resistencia a la corrosión aumenta con la pureza del
aluminio.

No obstante, a veces conviene mejorar la resistencia a la corrosión, sobre todo en el aluminio

aleado, aumentando el espesor de la capa de alúmina de manera artificial, mediante un
procedimiento conocido como “anodizado” (Fig. 10).

14
Materiales para conductores

Para ello, el material a proteger y que actúa de ánodo, se sumerge en un baño electrolítico
(solución acuosa de H2SO4 al 15-20%), con cátodos de carbón y tensiones variables (15-50 V),
depositándose sobre el material una capa de alúmina porosa, según la reacción:

2 Al0 + 3 O2- - 6e- →Al2O3

6 H+ + 6e- → 3 H2 ↑

2 Al0 + 3 H2O →Al2O3 + 3 H2 ↑

Posteriormente, para eliminar la porosidad en la capa de alúmina formada, se introduce la pieza

en agua en ebullición a fin de conseguir el sellado de los poros, obteniendose una capa compacta
de espesor (∼ 20 μm) que es muy superior a la capa natural (2 ηm). Estas capas de Al2O3 pueden
colorearse añadiendo al baño donde ocurre el anodizado colorantes orgánicos o inorgánicos. Del
mismo modo, la incorporación de material fotosensible permite el revelado de imágenes
fotográficas.

Pared más
delgada Diámetro del
Tamaño celdilla poro

Aluminio Carbón

H2SO4 (15-20%)

Capa barrera

Metal

MICROESTRUCTURA DE LA
PELÍCULA ANÓDICA

Fig. 10. Proceso de anodizado

La combinación de propiedades que presenta el aluminio, tales como su baja densidad, alta
resistencia a la corrosión, altas conductividades eléctrica y térmica y relativa resistencia mecánica,
unido a un precio relativamente bajo convierten al aluminio en un material extremadamente útil
para aplicaciones eléctricas, para piezas sometidas a fuertes gradientes térmicos, para la
construcción y el envasado.

Pero sobre todo, debido a su baja densidad, aunque presente características mecánicas
relativamente bajas comparadas con las del acero, su relación resistencia-peso es excelente. Es
precisamente debido a esto por lo que el aluminio se emplea cuando el peso es un factor
importante, como ocurre en la industria de la locomoción (automóviles, aviación, ferrocarril,

15
 Materiales para conductores

etc.), de la construcción de maquinaria y en la construcción de líneas de transporte de corriente

eléctrica.

Sin embargo, cualquiera de las aplicaciones descritas exige al aluminio un mínimo de

características mecánicas, las que son difíciles de alcanzar en estado puro sin alear. Por tanto, se
hace necesaria la adición de elementos de aleación que permitan alcanzar un mayor rango de
propiedades, al mismo tiempo que posibiliten la aplicación de un número mayor de tratamientos.

3.3.2 Aleaciones de aluminio

Teniendo en cuenta que la conductividad de las aleaciones es siempre menor que la del aluminio
puro, solo se escogerán éstas para formar conductores en los casos en que sea necesario disponer
de propiedades mecánicas superiores.

En la tabla 11 se muestran las características mecánicas y eléctricas de las aleaciones preferidas

para conductores:

a) Aleación 1350 (E-Al) o aluminio comercial. Es el material conductor que más se utiliza,
tiene una pureza del 99,5% y el contenido de aleantes en forma de Ti + Cr + V + Mn está
limitado al 0,03%. Esta aleación ya sea en estado de recocido o trabajada en frío encuentra
aplicación en forma de chapas, bandas, tubos, perfiles, barras, hilos para bobinas, alambres de
líneas aéreas, etc.

b) Aleación E-AlMgSi (UNE: L-3431). Es una aleación endurecible por envejecimiento,

resistente a los agentes químicos y caracterizada sobre todo por tener una conductividad
eléctrica algo menor que la del aluminio comercial (99,5%), pero una resistencia mecánica
bastante mayor, gracias a la aportación de diversos elementos de aleación y a tratamientos que
producen la precipitación de siliciuro de magnesio (Mg2Si).

Estos tratamientos consiguen un aumento considerable de los valores de la resistencia a la

tracción y del límite elástico para pequeñas disminuciones de la conductividad eléctrica.

Estas aleaciones se conocen comercialmente con los nombres de Almelec (Francia), Aldrey
(Suiza y Alemania) y otros, y aunque sus procedimientos de fabricación son distintos, todas
tienen en común una composición química muy parecida y análogas propiedades mecánicas.
Los alambres de esta aleación se utilizan, en la práctica, casi exclusivamente, para cables
aéreos.

c) Aleaciones de fundición. Se utiliza aluminio comercial (Al99,5%), para la fundición de

rotores de motores eléctricos. Otras piezas de fundición, como son piezas de conexión, a las
que se les exije buena conductividad eléctrica, se funden a partir de aleaciones Al-Si (4-6%Si).
Si se exige mayor resistencia mecánica se puede añadir, como aleante, Mg (0,2-0,5%) con
objeto de conseguir la posibilidad de endurecimiento por precipitación.

Carga de Límite Alarga- Resistividad

Aleación rotura elástico miento máxima Campos de
Composición Estado mínima (0,2%) (mínimo) aplicación
química, MPa MPA % μΩ. cm2/cm
%

16
 Materiales para conductores

Aleaciones para forja

1350 (E-Al) Chapas, tubos, perfiles, hilos para
(Al ≥ 99,5; Ti+ Recocido (O) 68 39 20 2,76 bobinas, barras, pletinas.
Cr+V+Mn ≤ ¾ duro (H16) 117 -- 3,25 2,82 Alambres en cables aislados
0,03) Duro (H18) 146 -- 0,5 2,82 Alambres de líneas aéreas
E-AlMgSi
(Aldrey) Tratamiento (T6) 216 167 10 3,1 Barras, alambres, tubos, perfiles
L-3431
(0,5-0,6% Si;
0,35-0,6% Mg)
(Ti+ Cr+V+ Trat. especial (*) 315 280 6 3,15 Alambres de líneas aéreas
Mn ≤ 0,03)
Aleaciones de fundición
Al ≥ 99,5
(Ti+Cr +V+ Moldeo a presión 80 30 35 3,0 Rotores de motores eléctricos
Mn ≤ 0,03)
.
G-AlSi 5 Moldeo en arena 127 59 2 4,5 Piezas de conexión.
(4-6% Si) sin TT
Moldeo en
GK-AlSi7Mg coquilla, temple y 196 157 3 3,7 Piezas de conexión
maduración
artificial

Tabla 11. Tipos y características de materiales para conductores

3.3.3 Cables de aluminio

El aluminio y las aleaciones de aluminio se utilizan para cables conductores de alta intensidad,
cables de telecomunicación y sobre todo en cables para conducciones aéreas.

El empleo de aluminio en forma de cables desnudos para conducciones aéreas constituye el más
importante de todos los usos que encuentra este metal en la industria eléctrica. Las ventajas desde
el punto de vista técnico-económico de estas conducciones son tan convincentes que en la
actualidad, para tensiones elevadas, apenas se considera ningún otro material conductor cuando
se construyen conducciones de esta clase.

Si tenemos en cuenta que nunca se deben emplear conductores desnudos de aluminio puro en
forma de un solo alambre, como se hace algunas veces con el cobre, sino siempre en forma de
cable a fin de conseguir una mayor resistencia de la línea a los roces y vibraciones, los
conductores de aluminio empleados en la actualidad se presentan principalmente bajo cuatro
formas:

Cables homogéneos de aluminio puro

Son hilos de la aleación 1350 (E-Al) trefilados en frío. Su carga de rotura varía entre 145 y 180
MPa. A pesar de su excelente conductividad eléctrica, los cables homogéneos de aluminio no se
emplean en conducciones de alta tensión, ya que su baja carga de rotura no permite su utilización
económica en las líneas de grandes distancias. Estos cables homogéneos se utilizan en
conducciones de baja tensión, especialmente redes locales de distribución y vanos de tendido
medios.

17
 Materiales para conductores

Cables homogéneos de aleación de aluminio (Aldrey, Almelec)

Son hilos de la aleación E-AlMgSi con una resistencia a la tracción entre 310 y 330 MPa. Se
aplican para conducciones aéreas con solicitación media y alta.

Cables mixtos de aluminio-acero

Los cables aluminio-acero llevan un alma constituida por uno o varios hilos de acero galvanizado,
sobre la cual se enrollan los hilos de aluminio en una o varias capas. Se consideran como
conductores solamente los hilos de aluminio, siendo el acero el responsable de aportar resistencia
mecánica al cable. Se aplican en todas las conducciones aéreas con alta solicitación.

Cables mixtos de Aldrey-acero

Combinado con el acero, el Aldrey permite también preparar conductores de gran resistencia
mecánica, especialmente ventajosos en casos, en que, a causa de grandes formaciones de hielo, el
conductor pueda quedar cargado hasta su límite de elasticidad. Tienen la misma estructura que los
cables de aluminio-acero y se utilizan para solicitaciones mecánicas extremas (cruzar ríos y valles).

En la figura 11 se muestran algunas de las formas en que se pueden presentar los cables mixtos
de Al-acero.

Fig. 11. Diversas formas de cables de aluminio

a) El alma de acero es de un solo hilo.

b) El alma está constituida por un cable con varios hilos de acero.
c) Cable antivibratorio. Para luchar contra las vibraciones producidas por el viento se han
aprovechado las diferencias entre las propiedades físicas del aluminio y del acero,
construyéndose cables en que el núcleo de acero está en libertad, por dentro de la capa
envolvente de aluminio. Por no ser iguales las frecuencias de vibración propias de ambos
metales, no pueden entrar en resonancia al mismo tiempo.
d) e) y f) son tres soluciones de cables huecos:
d) Además del núcleo de acero tiene un relleno de amianto (zona sombreada).
e) El núcleo de acero es tubular.

18
Materiales para conductores

f) El núcleo de acero y las dos capas de hilos de aluminio están separadas por una espiral de
cinta de aluminio. Estos cables huecos se emplean en las líneas de muy alta tensión para,
aumentando su diámetro, evitar el efecto corona11

Gracias a la ligereza y a la alta resistencia mecánica de estos conductores mixtos, la posibilidad de

alcanzar grandes distancias en líneas aéreas de alta tensión es muy superior a la de otros
materiales, razón que ha permitido la sustitución del cobre en estas líneas.

Así, la distancia máxima admisible para una tensión máxima T (kg/mm2) y para un coeficiente de
sobrecarga m (relación entre el peso del cable con la sobrecarga y su peso original) se halla según
la expresión:
T
a max = 1,327 ( metros )
mπ

siendo π el peso específico del cable en kilogramos por metro cuadrado de sección y metro de
longitud.

Esta expresión da, para grandes cables mixtos de aldrey/aluminio-acero, en condiciones normales
de sobrecarga, distancias superiores a los 2000 metros, mientras que esta distancia se ve reducida
a la mitad cuando se utilizan cables de cobre eléctricamente equivalentes. Para cables especiales
de aluminio-acero se han alcanzado distancias superiores a los 3000 metros.

3.3.4 Aplicaciones del aluminio y sus aleaciones

Además de los conductores y sus accesorios, el aluminio y sus aleaciones encuentran también
múltiples aplicaciones en electrotecnia hasta un consumo anual superior a las 10.000 Tm/año, lo
que representa aproximadamente un 13% del total.

Como material de construcción, se utiliza en instalaciones de distribución, postes de líneas aéreas,

carcasas para motores e interruptores, etc. También es ampliamente utilizado en la construcción
de motores eléctricos, máquinas de corriente continua, turbogeneradores de gran tamaño,
transformadores de potencia y condensadores.

Asimismo, es utilizado en los recubrimientos de los tubos de rayos catódicos, lámparas

fluorescentes e incandescentes, chasis de equipos electrónicos (Carcasas y refrigeradores en
diodos, tiristores y transistores), uniones internas de circuitos integrados, tornillería, cabezales,
bastidores de interruptores de gran intensidad y antenas de radar y televisión.

11
El efecto corona es un tipo de conducción eléctrica que aparece en los gases, por lo general a presiones próximas a
la atmosférica. Produce una descarga que se manifiesta por una emisión luminosa y un ruido silbante. En una línea
de alta tensión representa una pérdida de potencia y limita la tensión de funcionamiento.

19
 Materiales para conductores

3.4 Materiales para resistencias

El uso de una resistencia en un circuito puede ser como una impedancia o como elemento calefactor. Si
actúa como impedancia:

• El valor de su resistencia y, por tanto, de su resistividad, debe ser muy preciso. Esto
exige procesos de fabricación más delicados para conseguir mayor pureza en el metal o
en la composición de las aleaciones, al tiempo que procesos de conformado que
proporcionen precisión dimensional.
• El coeficiente de temperatura debe ser pequeño para el supuesto que se presenten
calentamientos en servicio.

Cuando se utiliza como elemento calefactor interesan más otras propiedades:

• Ha de atenderse a factores térmicos, económicos y corrosivos.

• El coeficiente de temperatura debe ser también pequeño y constante en el intervalo de
temperaturas en que se utilice.
• Deben ser resistentes al calor y a los agentes exteriores corrosivos, consistentes, sobre
todo, en gases que se desprenden de las sustancias que se calientan.
• Deben poseer altos valores de resistividad, pues así pueden utilizarse valores de
intensidad más bajos y menores dimensiones del elemento resistente.
• Deben ser muy resistentes a las temperaturas elevadas.

3.4.1 Resistencias metálicas

En la tabla 12 se recogen algunas de las aleaciones más usuales utilizadas para la construcción de
resistencias eléctricas. Como puede observarse, son aleaciones binarias cobre-níquel (cuproníqueles),
níquel-cromo y ternarias como Ni-Cr-Fe y Fe-Cr-Al.

Todas estas aleaciones son utilizables (en función de su temperatura de fusión) para temperaturas
máximas que oscilan entre 500 y 1000ºC, ya que si se superan estos valores se presentan problemas
importantes de oxidación.

Nombre Composición Resistividad Densidad Tª de fusión Coeficiente

μΩ.m gr/cm3 ºC de Tª
Niquelina 55Cu-45Ni 0,5 8,9 1.250 0,1
Constantan 80Ni-20Cr 1,08 8,41 1.400 1,3
Manganina 60Ni-16Cr-Fe 1,12 8,20 1.350 1,3
Cromel 73Fe-22Cr-5Al 1,39 7,15 1.500 1,5

Tabla 12. Algunas aleaciones para resistencias

El cobre y el níquel se disuelven entre sí en todas las proporciones para formar disoluciones
sólidas (constan de una sola fase α). Debido a que los cuproníqueles son monofásicos, presentan
una elevada resistencia a la corrosión electrolítica. Aunque estas aleaciones no son susceptibles de
tratamiento térmico, son muy dúctiles y sus propiedades pueden alterarse por deformación en

20
Materiales para conductores

frío. La aleación con un 45% de níquel (niquelina) presenta la particularidad de mantener

prácticamente constante la resistividad eléctrica al variar la temperatura, por lo que se usa para la
fabricación de patrones de resistencia.

El Constantan tiene una gran resistencia a la oxidación en caliente y muy buenas características
mecánicas a altas temperaturas. Permite grandes variaciones de temperatura y de atmósfera, tanto
oxidante como reductora, hasta temperaturas de 1.150ºC. Sin embargo, no debe exponerse
directamente a atmósferas fuertemente cementantes o que contengan azufre, plomo o zinc.

La Magnanina se recomienda para aplicaciones en las que la temperatura de la resistencia no

sobrepase los 900ºC, en atmósferas cementantes o reductoras. Sin embargo, es sensible a las
atmósferas que contengan azufre, plomo o zinc, aunque soporta aceptablemente las atmósferas
cementantes. Se utiliza ampliamente en aparatos electrodomésticos y para terminales de
resistencias de Constantan.

Las resistencias de Cromel presentan algunas ventajas en relación con las resistencias de
Constantan, tales como: valor de densidad netamente inferior, mayor temperatura de fusión, más
alta temperatura de utilización, y resistividad eléctrica más elevada. Sin embargo, presenta peores
propiedades mecánicas en caliente.

3.4.2 Resistencias no metálicas

Estas resistencias se construyen a partir de grafito o carburo de silicio (CSi) y aditivos cerámicos.
Se utilizan cuando se necesitan grandes valores de resistencia y no inductivos.

Las resistencias de carburo de silicio se presentan en forma de varillas o tubos, variando su

resistencia eléctrica específica (en función de los aditivos) entre 3.103 y 3.1010 Ωmm2/m.
Se usan como resistencias de calefacción en hornos con temperaturas entre 1000ºC y 1450ºC. Se
presentan en varillas de 4 a 50 mm de diámetro y 60 a 1500 mm de longitud y alcanzan de 1.000 a
3.000 horas de trabajo.

Estas resistencias tienen la particularidad de disminuir su valor, sin inercia, al aumentar la tensión
aplicada. La cuantía del descenso depende de la masa y de la forma de la resistencia. Por esto son
utilizadas en la técnica de alta frecuencia, en sistemas de protección contra sobretenciones y
resistencias dependientes del voltaje (VDR- Voltage Depend Resistors).

21
 Materiales para conductores

CUESTIONES

TEMA 3
MATERIALES PARA CONDUCTORES

1. Materiales para conductores. Generalidades, características y materiales utilizados.

2. El cobre. Generalidades. Obtención.
3. Explicar la fragilidad que presenta el cobre comercial ordinario electrolítico (ETP) para
T> 400ºC en atmósfera con hidrógeno, y la forma de evitarlo.
4. Comentar brevemente las propiedades más destacables del cobre recocido a 20ºC.
5. ¿Qué factores afectan a la σe del cobre?.
6. ¿Qué influencia tienen sobre la σe del cobre impurezas tales como P, Si y Ag?.
7. Proponer un método para conocer la resistividad del cobre impuro, conocida la resistividad
del cobre puro y el contenido porcentual de impurezas.
8. ¿Cuál es la razón por la cual se utilizan aleaciones de cobre o cobre deformado en frío en
lugar de cobre recocido para el transporte de corriente eléctrica?.
9. ¿Cuál es la finalidad de la adición de Cd y/o Sn al cobre?.
10. Comentar la influencia del Zr en las propiedades de las aleaciones Cu-Zr endurecidas por
envejecimiento.
11. Conocido el coeficiente de temperatura del Cu, ¿cuál será el incremento de resistividad de
este material al aumentar la temperatura desde 20 hasta 70ºC?.
12. Factores que disminuyen la σe del aluminio. Enumerarlos y explicar por qué
13. ¿En qué consiste el anodizado y cómo se realiza en la práctica?.
14. El aluminio. Generalidades. Obtención.
15. Comentar brevemente las propiedades físicas más destacables del Al a 20ºC.
16. A partir de los datos recogidos en las tablas de propiedades físicas del cobre y aluminio puros,
comparar las conductividades eléctricas de estos materiales a igualdad de peso y a igualdad de
volumen.
17. ¿Qué influencia tienen sobre la conductividad eléctrica del Al puro, impurezas tales como Cr,
V, Ti y Mn?.
18. Proponer un método efectivo para endurecer un conductor de aluminio sin perjudicar
seriamente sus propiedades eléctricas?
19. Aleación Aldrey. Características y aplicaciones.
20. ¿Qué se persigue con la adición de magnesio a las aleaciones de fundición Al-Si?.
21. Cables mixtos de aluminio-acero. Estructura, formas y aplicaciones.
22. Justificar la sustitución del cobre por el aluminio en la fabricación de conductores para líneas
aéreas de alta tensión.

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