Cap.

1 INTRODUCERE
Pompele centrifuge fac parte din categoria generatoarelor hidraulice la
care transformarea energiei mecanice în energie hidraulică se realizeză pe
seama centrifugării lichidului vehiculat la trecerea prin rotor.
Forţa centrifugă ce acţioneză asupra particulelor de fluid vehiculat
fiind dată de produsul dintre masă, pătratul vitezei unghiulare a rotorului
pompei şi distanţa de la centrul de rotaţie până la punctul considerat,
efectul de centrifugare ce constituie principiul de bază al funcţionării
acestor pompe , este cu atât mai mare cu cât parametrii menţionaţi au valori
mai mari.
Viteza unghiulară mare a rotoarelor pompelor centrifuge face posibilă
antrenarea directă a acestora de către motore electrice sau turbine cu abur,
obţinându-se agregate compacte pentru valori relative mari ai parametrilor
funcţionali.
De asemenea caracteristica funcţională de a furniza un debit constant
ca şi posibilitatea de reglare a acestei mărimi în domenii largi au facut ca
utilizarea lor să se extindă de la an la an astfel că în momentul de faţă
pompele centrifuge reprezintă cca. 80-90% din totalul de pompe folosite în
rafinării şi industria petrochimică.
Sub diverse forme constructive şi mărimi, pompele centrifuge pot
satisface în momentul de faţă cele mai diverse condiţii de lucru întâlnite în
acest domeniu de activitate, necesitând o întreţinere uşoră şi cheltuieli de
exploatare mici.
Consructiv pompele centrifuge se deosebesc în funcţie de natura şi
temperatura fluidului vehiculat prin soluţiile constructive adoptate în
scopul asigurării unei siguranţe crescute în exploatare, elementele
componente rămânând aceleaşi.

1
 Din acest motiv în literatura tehnică de specialitate, pompele
centrifuge se împart în :
- pompe centrifuge de uz general
- pompe centrifuge de proces
La rândul lor cele din grupa a II-a pot fi clasificate după mai multe
criterii, cum ar fii: natura fluidului vehiculat, temperatura de lucru, numărul
de trepte, construcţia statorului, etc.
Pompele centrifuge pot fi construite cu mai mulţi rotori inseraţi în
scopul măririi înălţimii totale de pompare sau cu un singur rotor.

2
 1.1. Clasificarea pompelor centrifuge

Pompele centrifuge pot fi clasificate, în afara turaţiei specifice, după

următoarele criterii :
a) după natura fluidului pompat:
- pompe centrifuge pentru lichide (apă, petrol,
etc. )
- Turbocompresoare pentru aer şi gaze
b) după flux (direcţia de intrarare în rotor ):
- pompe cu simplu flux
- pompe cu dublu flux – cu două sensuri de mişcare
axială a lichidului în pompă
c) după numărul de etaje (prin etaj se înţelege ansamblul
rotor, stator, carcasă ):
- pompe monoetajate cu simplu flux
- pompe monoetajate cu dublu flux (de obicei cu
statorul sub forma unei carcase cu spirală )
- pompe multietajate ( multicelulare ) cu simplu
flux.
- pompe multietajate cu dublu flux, se întâlnesc
mai ales la pomparea produselor petroliere cu stator
prevăzut cu canale de reducere a lichidului la rotorul
următor.
d) după poziţia axului :
- pompe cu ax orizontal
- pompe cu ax vertical
- pompe cu ax înclinat
e) după sarcina de refulare
- pompe de joasă presiune H < 15m.

3
 - pompe de medie presiune H = 15/40 m.
- pompe de înaltă presiune H > 40 m.

1.2. Domenii şi limite de folosire

Datorită multiplelor avantaje ale pompelor centrifuge, acestea se

folosesc în cele mai diferite domenii de activitate.
Datorită dezvoltării industriei constructoare de pompe centrifuge
domeniul de folosire a pompelor cu pistoane se restrânge în ultimul timp
tot mai mult, acestea folosindu-se numai pentru debite mici şi presiuni
înalte, zonă în care folosirea pompelor centrifuge este neeconomică. Chiar
şi această zonă se îngustează.
De asemenea pompele centrifuge constituie primarul transmisiilor
hidrodinamice (TA şi CHC ) folosite la majoritatea instalaţiilor de foraj şi
intervenţie.

4
 Cap.2 GENERALITĂŢI PRIVIND
PETROLUL BRUT CU VÂSCOZITATE
MARE

5
 2.1. Proprietăţile petrolului

Ţiţeiul reprezintă un amestec de hidrocarburi gazoase, lichide şi solide

care conţin în proporţie redusă compuşi cu oxigenul, sulful şi azotul. Unele
dintre aceste hidrocarburi se separă din masa lichidă în timpul exploatării,
astfel încât la ieşirea din zăcământ ţiţeiul se separă în :
1. gazul de sondă
2. apa şi ţiţeiul propriu-zis
3. ceară de petrol, pământuri fine, nisip, etc.
Principalele proprietăţi fizice de care trebuie să se ţină seama la
transportul şi depozitarea ţiţeiului sunt :
1. greutatea specifică ;
2. densitatea relativă ;
3. vâscozitatea ;
4. căldura specifică ;
5. temperatura de congelare ;
6. temperatura de inflamabilitate ;
Greutatea specifică (γ ) reprezintă greutatea unităţii de volum fluid. Ea
se exprimă prin raportul între greutatea fluidului G şi volumul său V .

G  
γ=  N 2
 m
V

Densitatea relativă a ţiţeiului reprezintă raportul între masa unui

volum de ţiţei şi masa unui volum egal dintr-un corp de referinţă aflat într-o
stare de agregare dată.
Drept corp de referinţă se ia apa distilată în vid, fără urme de gaze, la
4°C şi 760 mm col Hg când are densitate max.
6
 Densitatea relativă a ţiţeiului reprezintă raportul între masa unui
volum egal dintr-un corp de referinţă aflat într-o stare de agregare dată.

ρ
20
Densitatea relativă se notează cu simbolul 4
şi este un număr

adimensional. Densitatea relativă a ţiţeiului din ţara noastră este cuprinsă

între 0.790 ÷ 0.960.
Volumul ţiţeiului crescând cu temperatura la care este supus conform
legii de dilatare, densitatea lui relativă va scădea cu creşterea temperaturii
şi invers.
Densitatea relativă la diferite temperaturi se poate calcula cu relaţia :

ρ = ρt4 + c(t1-20)
20
1

ρt = ρt + c(t1-t2)
4
1 1

în care:
 
γ =
0.942
1 + 0.000581 (40 −15 )
=0.9285 daN 3
40
 dm 
Determinarea densităţii relative se face conform STAS 35 – 80 cu :
- areometru – cea mai utilă metodă
- balanţa Mohr – Westphol
- picnometru
Vâscozitatea este definită ca fiind proprietatea unui lichid datorită
căruia iau naştere în interiorul lui tensiuni tangenţiale care se opun
deplasării straturilor în mişcarea lor unul faţă de celălalt.
Pentru măsurarea vâscozităţii se folosesc unităţi absolute când se
măsoară efectul forţelor interne de coeziune şi unităţi convenţionale când
se determină numai timpul de scurgere prin orificii standardizate al unui
anumit volum de lichid la temperatură constantă.
Vâscozitatea dinamică sau absolută exprimă forţa necesară pentru a
deplasa două straturi moleculare situate în interiorul lichidului având
fiecare o suprafaţă de 1 cm2 şi găsindu-se la o distanţă de 1 cm unul faţă de

7
celălalt, sensurile de deplasare fiind contrare . Unitatea de măsură este
“poise-ul “.
În sistemul internaţional vâscozitatea dinamică se exprimă în N.S./m2 .
Vâscozitatea cinematică este dată de raportul dintre vâscozitatea
dinamică şi densitatea relativă a acestui lichid.
În sistemul C.G.S. unitatea de măsură a vâscozităţii este “stokes-ul”
şi are ca dimensiuni cm2/s .
Din punct de vedere al vâscozităţii, calitatea ţiţeiului şi a produselor
petroliere este caracterizată exclusiv prin vâscozitatea cinematică.
Datorită dificultăţilor de determinare a vâscozităţii cinematice, în
practică se lucrează de regulă cu vâscozitatea convenţională. La noi în ţară
se foloseşte mai ales vâscozitatea convenţională determinată cu aparatul
Engler.
Aceasta reprezintă valoarea raportului dintre timpul de curgere
măsurat în secunde a unui anumit volum de lichid ( 200 cm 3 ) printr-un
orificiu calibrat şi timpul de curgere în condiţii identice a unui volum egal
dintr-un lichid de referinţă.
Clasificarea ţiţeiurilor vâscoase:
Ţiţeiuri cu punct de congelare scăzut, cu vâscozitate mare ;
1. Ţiţeiuri cu punct de congelare ridicat, cu vâscozitate mare ;
2. Ţiţeiuri semicongelate, cu vâscozitate mare ;
Pentru pomparea acestora se utilizează următoarele procedee:
mărirea presiunii (până la 120 atm), mărirea diametrului conductei,
încălzirea ţiţeiului, amestecarea cu calităţi de ţiţei cu puncte de congelare
scăzute şi vâscozitate mică, încălzirea conductelor sau combinaţii între
unele din metodele enumerate.
Substanţele asfalto-gudrunoase conţinute în ţiţei absorbindu-se pe
suprafaţa cristalelor împiedică creşterea acestora şi condiţioneză varietatea
structurilor diferitelor tipuri de ţiţeiuri.

8
 Vâscozitatea efectivă a ţiţeiurilor depinde de viteza deplasării fluxului
de ţiţei prin conductă. Aceasta se micşorează odată cu mărimea vitezei de
pompare şi creşte la scăderea acesteia.
Prin răcirea ţiţeiurilor parafinoase cristalele se leagă între ele formând
o “plasă de parafină” .Cristalele de parafină congelate sunt distribuite atât
de uniform încât tot ţiţeiul se transformă într-un corp plastic. Prin agitare
sau amestecare, sau prin împingere pe conductă gelul ţiţeiurilor parafinoase
se destinde până la starea de soluţie.
Temperatura de congelare a unui ţiţei se consideră temperatura când
acesta nu mai curge. Această proprietate este în directă legătură cu
conţinutul de parafină al ţiţeiului respectiv.
Determinarea punctului de congelare se face prin testarea ţiţeiului la
diferite temperaturi până când acesta rămâne nemişcat timp de 1 minut
într-o epubretă înclinată la 450 .
Cunoaşterea punctului de congelare este foarte importantă pentru
pomparea ţiţeiului. Procesul de pompare trebuie să se efectueze în condiţii
în care să nu permită formarea reţelei de parafină.
Temperatura sau punctul de inflamabilitate a unui produs reprezintă
temperatura la care o probă de fluid încălzită în condiţii stabilite, dă naştere
la o cantitate de vapori care formează cu aerul un amestec inflamabil.
Temperatura de inflamabilitate caracterizează ţiţeiul din punctul de
vedere al pericolului de aprindere în timpul depozitării sale.

9
 2.2. Aspecte privind pomparea petrolului vâscos

Ţiţeiul care se obţine la suprafaţă este un amestec de hidrocarburi iar

restul răşini şi asfaltene, precum şi alte substanţe ca diferiţi acizi şi metale
în proporţii mai mici.
În funcţie de compoziţia chimică, variază şi proprietăţile ţiţeiului :
greutatea specifică, vâscozitatea, culoarea, precum şi cantitatea produselor
care se pot obţine prin distilare în rafinării.
În funcţie de conţinutul în parafină, ţiţeiurile din ţara noastră se
clasifică astfel:
1. ţiţei parafinic (clasa C ) conţine 4 ÷ 14% parafină, congelează la o
temperatură variind între 0 ÷ 240C, depunând parafină pe conductă şi
producând dificultăţi în mersul normal al exploatării.
2. ţiţei parafinos (clasa C)conţine 1 ÷ 3% parafină. Nu congelează la
temperaturi peste 00 C şi depune puţină parafină .
3. ţiţei neparafinos (clasa A ), conţine 0.2 ÷ 1% parafină, ţiţeiul
neparafinos congelează la temperaturi sub 150 C
Ţiţeiurile din clasa A se împart în următoarele subclase :
-ţiţei A1 - octanic uleios
-ţiţei A2 -octanic neuleios
- ţiţei A3 -neoctanic uleios
- ţiţei A4 - neoctanic neuleios
Chiar dacă încălzim ţiţeiul peste această temperatură, vâscozitatea nu
mai scade. Pentru ţiţei limta superioară este de 70 ÷ 800 C . Vâscozitatea nu
variază liniar cu temperatura.
Pentru fiecare grad de temperatură densitatea creşte sau scade cu o
mărime constantă. Vâscozitatea variază după o curbă caracteristică fiecărui
ţiţei şi produs petrolier .
10
 2.3. Procedee de prevenire a congelării

Procedeele care sunt folosite pentru prevenirea congelării petrolurilor

parafinoase în conducte urmăresc, în general ,coborârea punctului de
congelare şi a vâscozitătii acestora .
Cele mai cunoscute metode practicate pe scara industrială sunt :
- încălzirea
- agitarea mecanică
- diluarea
- tratarea cu aditivi anticongelanţi
- pomparea cu apă
Încălzirea este metoda universală care rezolvă pomparea petrolului
parafinos, oricare ar fi punctul lui de congelare şi vâscozitate. La
proiectarea unei conducte se întocmeşte întotdeauna curba variaţiei

11
vâscoziţăţii funcţie de temperatură şi se indică temperatura de congelare a
petrolului brut ce urmează a fi pompat, determinată după metoda
convenţională standardizată.
În funcţie de aceste date principale se stabileste regimul tehnologic de
încălzire a petrolului înainte de pompare, luându-se o rezervă care să
asigure ieşirea petrolului din conductă la o temperatura cu 2 ÷ 4oC deasupra
punctului sau de congelare si intrarea in schimbatorul de caldura.
Prin încalzirea prealabilă a petrolului, punctul de congelare şi
vâscozitatea lui se schimbă, in funcţie de temperatura la care a fost
preîncălzit.
In fig. 3 este reprezentată variaţia vâscozităţii ţiţeiului înainte şi
după tratarea termică (curba 2) în funcţie de temperatură, iar diagrama din
figura 4 reprezintă variaţia punctului de congelare în funcţie de temperatura
de tratare termică.
Ridicarea temperaturii ţiţeiului se poate realiza prin mai multe
procedee :
1. Încălzirea ţiţeiului înainte de intrarea sa în conductă şi în câteva
puncte de parcurs. Procedeul este eficient din punct de vedere economic, cu
condiţia izolării termice a conductelor folosindu-se ca material de izolaţie
bitumuri granulate.
2. Încălzirea ţiţeiului prin intermediul unei conducte de abur izolată
împreună cu conducta de ţiţei, este folosită în cazul distanţelor mici de
transport.
3. Încălzirea ţiţeiului la temperatura de 80 ÷ 90oC urmată de o răcire
lentă, metodă cunoscută sub denumirea de “tratare termică”.
Aceasta are ca urmare schimbări în reţeaua cristalină a parafinei care
se produc în faza lichidă la temperaturi mai înalte decât temperatura
începutului cristalizării parafinei şi odată cu aceasta coborârea temperaturii
de congelare.

12
 4. Încălzirea electrică, în general pentru conducte scurte, procedeul
fiind cel mai economic, pornirea şi oprirea automată.
Prin procedeul agitării mecanice, formarea reţelei de cristale de
parafină este împiedicată prin distrugerea centrelor de cristalizare imediat
ce s-au format, sau chiar prin înlăturarea apariţiei lor.
În funcţie de viteza de curgere scade şi punctul de congelare şi
vâscozitatea aparentă a acestuia, până când petrolul trece în starea de
repaus. Este vorba de fenomenul de fixotropie.
La mişcarea petrolului parafinos la o temperatură apropiată de punctul
lor de congelare se poate observa un al III-lea regim de curgere, regimul
structural, care se supune altor legi decât regimurile laminar şi turbulent. În
diagrama de mai jos temperatura fiind considerată constantă, atunci şi
vâscozitatea reală a petrolului rămâne constană, factorul variabil fiind doar
vâscozitatea aparentă, care este strâns legată de apariţia structurilor
parafinoase în masa petrolului răcit.

Fig. 2.3 Diagrama relaţiei dintre vâscozitatea aparentă şi viteza de

curgere la temperatură constantă
I regim turbulent

13
 II regim laminar
III regim structural
În cazul pompării petrolurilor brute la temperaturi mai scăzute se
întâmplă uneori să se produca fenomene de autoîncălzire a curentului de
lichid din conductă.
În cazul unei bune izolaţii pierderile sunt reduse substanţial şi deci
căldura din frecare se va acumula în lichid ridicându-i temperatura.
Procedeul pompării cu apă se poate realiza prin :
- dispersarea petrolului parafinos în apă;
- pomparea succesivă de petrol parafinos cu apă;
Dipersarea petrolului parafinos în apă se face cu o instalaţie specială,
amplasată la capătul conductei, în care se pregăteşte o emulsie de petrol în
apă, care să rămână fluidă la temperatura exitentă în conductă. La capătul
de destinaţie, petrolul este dezemulsionat prin încălzire. Suspensia de mai
sus constă din particule de petrol parafinos congelat dispersate în apă care
formează faza continuă.
Concluziile finale în urma aplicării acestui procedeu sunt :
- pomparea petrolurilor parafinoase, uşor congelabile, sub formă de
suspensie în apă poate fi aplicată cu succes printr-o conductă de diametru
mare;
- pomparea poate fi oprită temporar pe intervale de timp până la cinci
zile şi apoi reluată,cu variaţii de presiune moderată;
- separarea particulelor de petrol şi apă pe o pantă, în timpul opririi
pompării, nu constituie o problemă serioasă.

14
 Cap.3 ASPECTE SPECIFICE
REFERITOARE LA TRANSPORTUL
PETROLULUI

15
 3.1. Generalităţi

Transportul prin conductă prezintă o serie de avantaje tehnico

economice,dintre care cele mai importante sunt:
1. continuitatea transportului. Pomparea prin conducte se poate
efectua fără întrerupere, ziua şi noaptea, în orice anotimp;
2. etanşeitatea transportului. Pierderile de produse uşoare prin
evaporare sunt reduse la minimum;
3. livrarea imeadiată a produsului;
4. transportul poate urma ideea cea mai scurtă. Conducta poate
traversa terenuri accidentate inaccesibile mijloacelor obişnuite de transport,
precum şi cursuri de apă în puncte convenabil alese;
5. simplitatea construcţiei. Construirea conductelor permite în mare
măsură mecanizarea lucrărilor datorită uniformităţii acestora.
Astfel se poate reduce timpul de construcţie, obţinându-se în acelaşi
timp şi o înaltă productivitate;
6. eliminarea “transporturilor moarte”. La transportul pe apă, pe calea
ferată şi auto, odată cu produsele transportate se deplasează şi mijlocul de
transport respectiv. În plus, la transportul prin conductă capacitatea de
transport este folosită mai raţional faţă de celelalte mijloace care la
întoarcere în majoritatea cazurilor circulă goale.
7. siguranţa transportului. Riscurile transportului prin conductă sunt
aproape neînsemnate faţă de riscurile pe care le implică folosirea celorlalte
mijloace de tranport. Conducta este îngropată la circa 1m. sub pământ,
izolată mecanic şi protejată electric împotriva coroziunii.
Aceste avantaje economice pe care le oferă transportul prin conducte
rezultă şi din următoarele considerente tehnice:
a) o conductă este construită din tuburi de oţel;
16
 b) forma sa geometrică simplă permite o producţie de mare serie, ceea
ce reduce preţul de cost. Acest lucru este important având în vedere faptul
că în construcţia unei conducte, ţeava reprezintă aproximativ 40% din
valoarea totală a lucrării;
c) lucrările de montaj ale conductei se pot efectua relativ uşor, datorită
utilajului special folosit, astfel încât ritmul de montaj poate să atingă, în
condiţiile unui teren mediu, câţiva km/zi;
d) la exploatarea conductei consumul de energie este redus şi se
cheltuieşte la pompare pentru învingerea frecărilor în interiorul lichidului
şi a acestuia de pereţii interiori ai conductei.

3.2. Pomparea petrolului brut cu vâscozitate

mare

Prezenţa staţiilor de repompare pe traseul acestor conducte, impune

anumite sisteme de pompare, care sunt descrise în continuare.
În sistemul de pompare prin rezervoare multiple, petrolul pompat prin
conductă de la staţia de pompare iniţială,trece prin rezervoarele staţiei de
repompare.
Pentu fiecare sort de petrol brut sau produs petrolier trebuie să existe
câte două rezervoare care se umplu şi se golesc alternativ. Acest sistem
permite măsurarea cantităţii de lichid sosit în staţie, faţă de cantitatea
plecată din staţia de pompare precedentă şi deci permite măsurarea
pierderilor de pompare.
În sistemul de pompare prin rezervor tampon, petrolul din conductă
este primit într-un singur rezervor al staţiei de repompare.
În sistemul de pompare prin rezervor tampon, petrolul din conductă
este primit într-un singur rezervor al staţiei de repompare. Simultan cu
intrarea în rezervor, petrolul este tras cu pompele staţiei şi introdus în
continuare în conductă, la presiunea necesară, în direcţia rafinărie

17
primitoare sau altui punct final. În mod curent, sistemul este denumit
“curs-tras”. Nu se mai produc pierderi prin umplerea şi golirea
rezervoarelor ca în sistemul precedent însă barbotarea continuă a petrolului
în rezervorul tampon, contribuie la producerea pierderilor prin evaporare.
Avantajul sistemului constă în economia de rezervoare al căror număr este
jumătate faţă de sistemul precedent.
Sistemul de pompare prin rezervor compensator, este identic ca număr
de rezervoare cu sistemul de rezervoare precedent.
Din punct de vedere al tehnologic, diferenţa constă în faptul că
petrolul brut sosit în staţia precedentă, este preluat direct din conductă de
pompele staţiei respective şi împins în continuare în conductă, fără a mai
trece prin rezervor. În cazul când staţia precedentă livrează prin conductă
petrol la un debit superior capacităţii staţiei următoare,atunci petrolul sosit
“în plus “ este înmagazinat în rezervor. Dacă, din contră, staţia precedentă
livrează petrol prin conductă la un debit inferior staţiei următoare, atunci
debitul normal de la această staţie în continuare se reface cu petrol
acumulat în rezervor. Eliminarea barbotării petrolului şi menţinerea relativ
îndelungată a unui nivel constant, contribuie la reducerea pierderilor prin
evaporare. Acest sistem de pompare se recomandă în cazul staţiilor care
sunt echipate cu pompe cu piston a căror funcţionare nu poate să fie perfect
sincronizată ca în cazul pompelor centrifuge.
Sistemul de pompare din pompă în pompă se caracterizează prin
faptul ca lichidul petrolier trece direct în conductă în pompele staţiei de
repompare care îl preiau şi îl pompează mai departe ocolind complet
rezervoarele care se găsesc în staţie. Prezenţa acestor rezervoare este
necesară numai pentru cazuri de accidente tehnice sau tehnologice când
pentru rezolvarea acestora, conducta trebuie să fie parţial sau total golită
între două staţii consecutive.
Sistemul cere un grad înalt de sincronizare a pompărilor.

18
 Este recomandat în situaţiile când staţiile de pompare sunt echipate cu
pompe centrifuge.
Acest sistem are avantajul că la tranzitarea prin staţiile de repompare,
lichidul petrolier nu ia contact cu atmosfera şi deci pierderile prin
evaporare sunt practic eliminate în aceste staţii.
Pentru a preîntâmpina o creştere excesivă a presiunii în conductă, prin
funcţionarea în serie a pompelor în cazul închiderii din greşeală a unui
robinet, de exemplu se montează pe conducte, înainte de intrarea în pompe,
supape de siguranţă.
În cazul, ca cel mai de sus, acestea se deschid automat şi printr-o
legătură specială, excesul de presiune se descarcă într-un rezervor al staţiei.

3.3. Conducte magistrale

Acestea sunt conducte de petrol de cele mai mari dimensiuni: diametre

până la 30 in şi lungime de la câţiva kilometrii până la câteva mii de
kilometrii.
Pe traseul conductelor magistrale sunt amplasate staţii de repompare şi
de reîncălzire. Conducta magistrală are plan propriu de repompare a cărui
realizare se urmăreşte şi se evidenţiază separat de restul conductelor care au
un plan comun de pompare. Pomparea petrolului prin conducte magistrale
se face fară întrerupere spre deosebire de restul conductelor pe care
pomparea se face periodic şi după nevoie. Cantitatea de petrol ce se
pompează este de ordinul milioanelor de tone anual. Pentru aceasta
întreruperea accidentală a funcţionării, chiar pentru un timp foarte scurt are
urmări considerabile asupra alimentării cu petrol brut a rafinăriilor.
Toate conductele destinate pompării petrolului brut prezintă o
particularitate constructivă esenţială, faţă de cele destinate pompării
produselor petroliere şi gazelor. Ele sunt construite din ţevi sudate între ele.

19
Aceste conducte nu trebuie să prezinte pe suprafaţa peretelui interior
asperităţi, care să împiedice curăţirea lor interioară periodică de parafină.
La o sudură neexecutată corect se formează şi rămân în interior
blocuri, care împiedică trecerea curăţitorului de parafină.
De asemenea, la schimbarea de direcţie curbura trebuie să aibă o rază
limită minimă. Aceste condiţii nu se impun cu severitate conductelor
destinate pompării celorlalte fluide petroliere.
Conductele moderne pentru transportul ţiţeiului se execută din ţevi de
oţel. Conform modului de execuţie, ţevile din oţel sunt de două tipuri:
1. Ţevile sudate longitudinal
2. Ţevi trase
Ţevile sudate se utilizează rar şi numai pentru conductele de gaze cu
diametru mare şi de mică presiune. Ţevile fară sudura sunt în prezent
aproape exclusiv utilizate la montarea conductelor destinate transportului
ţiţeiului, produselor petroliere şi gazelor. Ele se execută cu capete filetate
sau netede.
Oţelul ţevilor, pentru a putea fi sudat în bune condiţii trebuie să aiba o
anumită compoziţie chimică.
Astfel sudabilitatea oţelurilor carbon scade când conţinutul de carbon
creşte. Oţelurile carbon cu un conţinut de carbon mai mic de 0,30% se
sudează bine.
Conţinutul în mangan al acestor oţeluri nu trebuie să depăşească 1%.
La procente mai ridicate de mangan se formează în timpul sudării
zgurii greu fuzibile care rămân uneori în metalul topit sub forma de
incluziuni. Acestor conţinuturi în carbon şi mangan le corespund
aproximativ următoarele caracteristici mecanice:
σr = 45 ÷ 55 da N/mm2
σc = 2,6  da N/mm2
f = 21%

20
 Siliciul nu este dăunător calităţii sudurii pănă la un conţinut de 0,5%.
La conţinuturi de 0,8 ÷ 1,2% se formează o zgură deasă, greu fuzibilă, care
îngreunează sudura. Conţinutul de sulf şi fosfor nu trebuie să depăşească
pentru fiecare din aceste elemente 0,04 ÷ 0,06%. La un conţinut mai mare
de sulf se formează incluziuni de sulfură de fier care dă materialului o mare
fragilitate la cald. De asemenea un conţinut mai mare de fosfor contribuie
la formarea unor incluziuni de fosfură de fier care măreşte fragilitatea la
rece a sudurii.
În cazul unor oţeluri slab aliate cu Cr şi Ni, sudabilitatea oţelurilor
variază în funcţie de conţinutul de carbon după cum este arătat în tabelul:

Sudabilitatea oţelului
Conţinutul total al
oţelului în Mn, Si, bună satisfăcătoare limitată foarte slabă
Cr, Ni (%) Conţinutul în carbon al oţelului [ % ]
<1 < 0.25 0.25 … 0.35 0.35 … 0.45 > 0.45
1…3 < 0.20 0.20 … 0.30 0.30 … 0.40 > 0.40
>3 < 0.18 0.18 … 0.28 0.26 … 0.38 > 0.38

Din tabelul 3.1 se constată că pentru a avea o bună sudabilitate, cu cât

creşte proporţia de elemente de aliere, cu atât tebuie să scadă procentul de
carbon. În cazul oţelurilor care conţin în afară de Cr şi Ni şi alte elemente
ca Mo şi V, sudabilitatea se poate aprecia prin metoda indirectă a
“carbonului echivalent”

Mn Cr Ni Mo V
Cech = C + 1 + 3 + 5 + 4 + 4

Cele mai folosite ţevi de conductă sunt ţevile laminate, STAS 715/2-
80, care se execută în trei calităţi: A25, A şi B.

21
 Ţevile de conductă se execută din mărcile de oţel A25, A şi B şi în
clasele de rezistenţă STAS 8183-80. Cele trei mărci de oţeluri au
caracteristicile chimice şi mecanice indicate în tabelele 3.2 şi 3.3.

Clasa de Compoziţia chimcă

rezistenţă a Cmax Mnmin Mnmax Pmax Smax
ţevilor
Gradul
A25 0,21 0,30 0,60 0,40 0,045
A 0,22 0,80 0,90 0,040 0,045
B 0,27 0,90 1,15 0,040 0,045

Clasa de Caracteristici mecanice

rezistenţă a Limita de curgere Rezistenţa de Alungirea la
ţevilor tracţiune rupere
Gradul
A25 17,2 (17.6 ) 31.0 ( 31.6 ) -
A 20.7 (21.2 ) 33.2 ( 33.7 ) -
B 24.6 (26.0 ) 41.3 (42.2 ) -

Operaţia de îmbinare a ţevilor se poate realiza în mai multe feluri: prin

înşurubare, prin sudură, prin sudură şi înşurubare, prin nituire şi prin flanşe.

22
CAPITOLUL 4

23
 4.1 Breviar de calcul tehnologic şi funcţional

Pentru transportul unui amestec de ţiţei B şi C în proporţii egale se

va proiecta o pompă centrifugă care la o turaţie a arborelui n = 2950
rot/min să realizeze debitul de refulare Qr = 120 m3/h. Temperatura de
lucru t = 5 ÷ 300C. Amestecul de ţiţei va fi transportat printr-o reţea de
conducte unui număr de 4 consumatori conform figurii

Fig. 4.1.1 Schema instalaţiei

în care sunt cunoscute:

- lungimile L0-1 = 10000 m L4-5 = 1500 m

L1-2 = 4000 m L4-6 = 1500 m
L1-3 = 2000 m L3-7 = 4000 m
L3-4 = 1500 m L0-8 = 10

- debitele pe fiecare troson

Q0-1 = Qr = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 = 120 m3/h = 33.3 · 10-3 m3/s
Q1-2 = Q1 = 40 m3/h =11.11 · 10-3 m3/s
Q4-6 = Q2 = 20 m3/h = 5.55 · 10-3 m3/s =5.55 l/s
Q4-5 = Q3 = 20 m3/h = 5.55 · 10-3 m3/s
Q3-7 = Q4 = 40 m3/h = 11.11 · 10-3 m3/s

- cotele de amplasare :
z0 = 595 m z2 = 800 m z5 = 700 m
z8 = 600 m z3 = 620 m z6 = 700 m
z1 = 610 m z4 = 640 m z7 = 756.2 m

24
- presiunea la consumatori : p =3 bor = 3 · 105 N/m2
- ţiţeiul 3 face parte din categoria ţiţeiurilor semiparafinoase
ζ8 = 860 [kg/m3 ]
- ţiţeiul C face parte din categoria ţiţeiurilor parafinoase
ζc = 841 [kg/m3 ]

4.2. Determinarea parametrilor funcţionali ai pompei

Stabilirea diametrelor optime ale conductelor .

Debitul intrat în rotor este dat de suma debitului din conductorul de
refulare.
Qef = Qr = Q0+1 şi cantitatea de lichid pierdut “ ∆Q “ neetanşeităţi
Qa = Qef + ∆Q = (403 ÷ 1.1 ) · Qef
Qa = 1.05·120 =126 [m3/h ] =35 · 10-3 m3/s = 35 l/s
În aceste condiţii expresia randamentului va fi :
ηv = Qef/ Qa = Qef/ Qef + ∆Q = 0.90 ÷ 0.98
⇒ ηv = 0.95 ∈ ( 0.90 ÷ 0.98 ) .
Se recomandă viteza ţiţeiului pe conducta de aspiraţie
Va ∈ [1.5 ÷ 2.5(3)] m/s
Se adoptă Va = 1 m/s şi Vr = 2 m/s
Densitatea amestecului de ţiţei va fi
ρom = 0.5 · ρB + 0.5 · ρC =0.5 · 860 + 0.5 · 841
⇒ ρom = 850.5 kg/m3
Vâscozitatea cinematică a celor două ţiţeiuri este :

ϑ
o

- la t = 50C 5 = 25 cSt =25 · 10-6 m2/s

B

ϑ
o
5 = 19 cSt =18 · 10-6 m2/s
C

- la t= 300C ϑ 30 = 9.45 cSt =9.45·10-6 m2/s

B

ϑ
o
30 = 7.75cSt =7.75·10-6 m2/s
C

Vâscozitatea amestecului de ţiţei va fi

25
 ϑ
o

- la t = 50C 5 = 10.2 cSt =10.2·10-6 m2/s

ON

ϑ
o

- la t= 300C 30 = 6.6 cSt =6.6·10-6 m2/s

ON

Diametrul conductelor se va determina din formula debitului de ţiţei

ce trece prin conductă

4Q
Q= A· v = πd
2

· v ⇒ d=
4 π ⋅v
' 4Q 4⋅33 .3⋅10
−3

d = 0−1 = = 0.14566 m =145.6 mm.

0−1
πv r π ⋅2
, 4Q 4⋅33 .3⋅10
−3

d = 0−1 = = 0.0841 m =84.1 mm.

1−2
πv r π ⋅2
, 4Q 4 ⋅ (Q + Q + Q )
d 1−3 = 0−1 = 2 3 4
= 0.11893 m =118.93
πv r π ⋅v r

mm.

,
(
4Q +Q )= 4⋅33 .3⋅10
−3

d = 2 3 = 0.0841 m =84.1
3−4
πv r
π ⋅2
mm.

, 4Q 4⋅5.55⋅10
−3

d = 4−5 = = 59.44·10-3 m =59.44

4−5
πv r π ⋅2
mm.

, 4Q 4⋅5.55⋅10
−3

d = 4− 6 = = 59.44·10-3 m =59.44
4−6
πv r π ⋅2
mm.

26
 4⋅33 .3⋅10
−3
, 4Q
d = 3−7
= = 0.0841 m =84.1 mm.
3−7
πv r π ⋅2

, 4Q 4⋅35 .10⋅10
−3

d = a
= = 0.211 m =211 mm.
0−8
πv a π ⋅2

Diametrele interioare ale conductelor se aleg conform STAS 715/8 – 88.

Caracteristicile conductelor

Tronson Diametrul Diametrul Grosimea de Masa

interior exterior perete liniară
- [ mm ] [mm] [ in ] [ mm ] [kg/m]
0-1 146.4 168.3 65/8 10.97 42.56
1-2 85.4 101.6 4 8.08 18.63
9/16
1-3 122.3 141.3 5 9.52 30.95
3-4 85.4 101.6 4 80.8 18.63
4-5 59 73 27/8 7.01 11.41
4-6 59 73 27/8 7.01 11.41
3-7 85.4 101.6 4 8.08 18.63
0-8 206.6 219.1 85/8 6.35 3.31

Cu aceste valori ale diametrelor se vor recalcula vitezele ţiţeiului pe

fiecare conductă

4⋅Q 4⋅33.3 ⋅10

−3
0 −1
=
π (146.4⋅10 −3)
V0-1 = =1.98 m/s
π ⋅d
2 2
0 −1

27
 4⋅Q 4⋅11 .11 ⋅10
−3
1−2
=
π ( 0.0854 )
V1-2 = =1.94 m/s
π ⋅d
2 2
1−2

4⋅(Q + Q + Q ) ⋅ 4⋅22 .2 ⋅10 −3

2
= 3 4

π ( 0.1223 )
V1-3= =1.89 m/s
π d
2 2
⋅ 1−3

4⋅(Q + Q ) 4⋅11.11⋅ 10 −3

=
2 3

π ( 0.0854)
V3-4 = =1.94 m/s
π ⋅d
2 2
3− 4

4⋅Q 4⋅5.55⋅ 10
−3
3
=
π ( 0.059)
V4-5 = =2.03 m/s
π ⋅d
2 2
4− 5

V4-6 = 2.03 m/s

4⋅ Q 4⋅11.11⋅ 10
−3
4
=
π ( 0.0854)
V3-7 = =1.94 m/s
π ⋅d
2 2
3− 7

4⋅Q 4⋅35 10
−3
a
=
π ( 0.2064)
V0-8 = =1.04 m/s
π ⋅d
2 2
0 −8

Cu aceste valori ale vitezelor ţiţeiului prin conducte vom calcula

numărul lui Reynolds, care reprezintă raportul dintre forţele de inerţie şi
cele de vâscozitate,cu formula :
v ⋅d
Re = ϑ , şi are o imprtanţă foarte mare în studiul mişcării fluidelor

vâscoase.
A. – la temperatura t= 50C

28
 v ⋅d
0

Re50−1 = 0 −1
0
0 −1
= 28418,82 < 105
ϑ5 ON

5 = v ⋅d
0

Re 1− 2
1− 2
0
1− 2
= 16242.74 < 105
ϑ5 ON

0
v ⋅d
Re15−3 = 1− 3
0
1− 3
= 22661.47 < 105
ϑ5 ON

=v d
5
0 ⋅
Re 3− 4
3− 4
0
3− 4
= 16242.74 < 105
ϑ5 ON

=v d
5
0 ⋅
Re 4−5
4−5
0
4−5
= 11742.15 < 105
ϑ5 ON

=v d
5
0 ⋅
Re 4−6
4− 6
0
4− 6
= 11742.15 < 105
ϑ5 ON

=v d
5
0 ⋅
Re 3− 7
3− 7
0
3− 7
= 16242.74 < 105
ϑ5 ON

=v d
5
0 ⋅
Re 0 −8
0 −8
0
0 −8
= 21044.7 < 105
ϑ5 ON

A. – la temperatura t= 300C
0
v ⋅d
Re30
0 −1
= 0 −1
0
0 −1
= 43920.0 < 105
ϑ 30 ON

0
v ⋅d
Re130− 2 = 1− 2 1− 2
0
= 25102.42 < 105
ϑ 30 ON

29
 v ⋅d 0

Re130−3 = 1− 3 1− 3
0
= 35022.27 < 105
ϑ 30 ON

30 = v ⋅ d
0

Re 3− 4
3− 4
0
3− 4
= 25102.42 < 105
ϑ 30 ON

30 = v ⋅ d
0

Re 4− 5
4− 5
0
4− 5
= 18146.97 < 105
ϑ 30 ON

30 = v ⋅ d
0

Re 4− 6
4− 6
0
4− 6
= 18146.97 < 105
ϑ 30 ON

30 = v ⋅ d
0

Re 3− 7
3− 7
0
3− 7
= 25102.42 < 105
ϑ 30 ON

30 = v ⋅ d
0

Re 0−8
0−8
0
0 −8
= 32523.63 < 105
ϑ 30 ON

Cum numărul lui Reynolds depăşeşte valoarea critică Re = 2300,

Regimul de curgere prin conducte este turbulent. În acest regim cu
ajutorul formulei lui Blasius, valabilă pentru Re <105, vom determina
coeficienţii de vâscozitate hidraulică:
0.3164
λ= 0.25
Re
0.3164 0.3164

( ) ( )
0 0

λ 50−1 = 0.25
= 0.024 λ 15−2 = 0.25
= 0.028
50 50
Re0 −1 Re1− 2
0.3164 0.3164

(Re ) (Re )
0 0

λ 15−3 = 0.25
= 0.025 λ 53− 4 = 0.25
= 0.028
50 50
1− 3 3− 4
0.3164 0.3164

(Re ) (Re )
0 0

λ 54−5 = 0.25
= 0.03 λ 54−6 = 0.25
= 0.03
50 50
4−5 4− 6
30
 0.3164 0.3164

( ) ( )
0 0

λ 53−7 = 0.25
= 0.028 λ 50−6 = 0.25
= 0.026
50 50
Re3− 7 Re0 − 6
0.3164 0.3164

(Re ) (Re )
0 0

λ 30
0 −1
= 0.25
= 0.022 λ 130−3 = 0.25
= 0.023
300 300
0 −1 1− 3
0.3164 0.3164

(Re ) (Re )
0 0

λ 130− 2 = 0.25
= 0.025 λ 30
3− 4
= 0.25
= 0.025
300 300
1− 2 3− 4
0.3164 0.3164

(Re ) (Re )
0 0

λ 30
4− 5
= 0.25
= 0.027 λ 30
3− 7
= 0.25
= 0.025
300 300
4− 5 3− 7
0.3164 0.3164

(Re ) (Re )
0 0

λ 30
4− 6
= 0.25
= 0.027 λ 30
0− 8
= 0.25
= 0.023
300 300
4− 6 0−8
Rezultatele precedente pot fi utilizate atât timp cât peretele interior al
tubului este neted. În acest caz, starea peretelui nu are nici o influenţă
asupra formelor legii mişcărilor turbulente. Din cauza rugozităţii peretelui,
rezistenţa este mai mare decât aceea care rezultă din formulele precedente
pentru tuburile netede.
S-a ajuns la concluzia că există două tipuri de rugozităţi. La primul
dintre acestea, rezistenţa este proporţională cu pătratul vitezei medii, ceea
ce înseamnă ca λ este independent de numărul lui Reynolds. Influenţa
peretelui se poate caracteriza în acest caz printr-un singur parametru de
rugozitate: ε = k/ro = 2k/d, numit rugozitate relativă, în care k este
înălţimea rugozităţilor, d diametrul interior al conductei.
Cel de-al doilea tip de rugozitate se întâlneşte atunci când
rugozităţile peretelui sunt mai reduse sau când puţine rugozităţi izolate se
află repartizate pe o suprafaţă netedă destul de mare, cum ar fi, de exemplu,
ţevile de lemn sau ţevile din fier comerciale uzuale.

31
 Pierderea de sarcină totală hr datorită rezistenţelor hidraulice din
conductă este dată de expresia: hh = hh1 + hh2, unde hh1 – pierderile liniare, se
produc pe porţiunea dreaptă a conductei şi se calculează cu formula hh1 =

∑ λi · Li/di ·
i v
2
i
/2g, în care:

L – lungimea conductei [m]

d – diametrul interior al conductei [m]
v – viteza medie în conductă [m/s], v = 4Q/ Π·d2
λ – coeficient de pierdere linară
hh2 – pierderi locale, care provin din variaţiile de viteze sau din
schimbările de direcţie a curentului de fluid, astfel: la intrarea şi ieşirea din
conductă, la creşteri sau reduceri de secţiuni, la coturi, vane, etc.

2
hh2 = ∑ ξi · v i
/2g

înlocuind obţinem

hh = ∑ (λi · Li/di - ξi) ·

i v
2
i
/2g

Pentru regim de curgere turbulent, distribuţia vitezei este diferită de o

parabolă datorită faptului că peste mişcarea în direcţia axei conductei, care
este mişcarea principală, se suprapun mişcări transversale la scară
microscopică, fenomen caracteristic curgerii turbulente. În acest caz
turbulenţa face ca distribuţia vitezei într-o secţiune transversală să fie mai
uniformă având forma unei parabole turtite.

32
 Fig. 4.2.2 Distribuţia de viteze într-o secţiune transversală în cazul
curgerii turbulente
Viteza medie se calculează cu relaţia :

Vmed = (0.7 ÷ 0.9) Vmax

Dacă viteza fluidului din conductă este moderată, atunci substratul
laminar poate deveni de o asemenea grosime încât să acopere toate
asperităţile conductei. În acest caz conducta se consideră “netedă” din
punct de vedere hidraulic. Când însă substratul laminar acoperă doar o
parte din asperităţi, conducta se consideră “mixtă” din punct de vedere
hidraulic. În cazul unor viteze mari, fluidul din conductă poate antrena
întregul substrat laminar, astfel încât toate asperităţile conductei intră în
curentul principal, conducta se consideră “rugoasă” din punct de vedere
hidraulic.
O conductă netedă poate deveni mixtă sau rugoasă pe două căi:
- instantaneu, creşterea bruscă a debitului duce la creşterea vitezei şi
aceasta la mişcarea substratului laminat şi cum asperitaţile au anumite
valori, se poate trece de la starea netedă la cea mixtă sau rugoasă.
- în timp, aşa cum este cazul conductelor în exploatare când debitul se
poate menţine constant, însă asperitaţile crescând vor pătrunde treptat în
curentul principal, conducta trecând inevitabil de la starea netedă la cea
rugoasă sau mixtă.
Pentru cazul cel mai nefavorabil, la t = 5oC

33
 2
 50 L0−1 
hh =v 0−1 
λ ⋅ + ξ  = 327.65m.
0−1 2 g  0 − 1
d 0−1 0 
2
 50 L1− 2 
hh =v 1− 2 λ ⋅ + ξ + 2ξ + 3ξ + ξ  = 252.4 8m.

1− 2 2g  1− 2
d 1− 2 2' 2 3 4 
2
v1− 3  50 ⋅ L1− 3 + ξ  = 74.44m.
hh 2 g  λ 1− 3 d 1− 3 1− x 
=
1− 3

2
v3− 4  50 ⋅ L3− 4 + ξ + ξ  = 94.46m.
hh 2 g  λ 3− 4 d 3− 4
=
2− 3 2

3− 4

2
v4− 5  50 ⋅ L4− 5 + ξ + ξ + ξ  = 160.83m.
hh 2 g  λ 4− 5 d 4− 5 4−1 3 4 
=
4− 5

2
v4− 6  50 ⋅ L4− 6 + ξ + ξ  = 160.85m.
hh 2 g  λ 4− 6 d 4− 6 4− 2 4 
=
4− 6

2
v3− 7  50 ⋅ L3− 7 + ξ + ξ + ξ  = 2 52.14m.
hh 2 g  λ 3− 7 d 3− 7 1− 3 3 4 
=
3− 7

2
v0− 8  50 ⋅ L0− 8 + ξ + 2ξ + ξ  = 0.142m.
hh 2 g  λ 0− 8 d 0− 8 6
=
3 4

0− 8

La temperatura t=300C

2
 300 L0−1 
hh =v 
0−1
λ ⋅ + ξ  = 300.36m.

0−1 2g  0− 1
d 0−1 0 
2
 300 L1− 2 
=v
hh1−2 2 g  λ 1− 2 ⋅ + ξ 2−1 + 2ξ 2 + 3ξ 3 + ξ 4  = 225.53m.
 1− 2

 d 1− 2 
2
v 
1− 3  30 L1− 3

hh1− 3 = 2 g  λ 1− 3 ⋅ + ξ 1− x  = 68.48m.
0

 d 1− 3 

34
 2
 300 L3− 4 
hh =v 
3− 4
λ ⋅ + ξ + ξ  = 85.35m.
3− 4 2 g  3 − 4
d 3− 4 2− 3 2 
hh 4−5
=h
h4 − 6
= 144.81m.
2
 300 L3− 7 
=v
hh3−7 2 g  λ 3− 7
 3− 7
⋅ + ξ 7− 3 ξ 3 ξ 4  = 225.19m.
+ +
 d 3− 7 
2
v 
0 − 8  30 L0 − 8

ξ 6 2ξ 3 ξ 4  = 0.35m.
0

hh0−8 2 g  λ 0− 8
= ⋅ + + +
 d 0− 8 

35
 Tabel 4.2.3

Traseu Caracteristicile conductelor Re λ hh [m]

L Q V
[m] [m3/h] [m/s]
d de t m t=50C t=300C t=50C t=300C t=50C t=300C
[mm] [mm] [m] [kg/m]
0-8 10 126 206.4 219.1 6.35 33.31 1.04 2104.7 32523.63 0.026 0.023 0.142 0.135
0-1 10000 120 146.4 168.3 10.97 42.56 1.98 28418.8 43920 0.024 0.022 327.65 300.36
1-2 4000 40 85.4 101.6 8.08 18.63 1.94 16242.74 25102.42 0.028 0.025 252.48 225.53
1-3 2000 80 122.3 141.3 9.52 30.95 1.89 22661.4 35022.27 0.025 0.023 74.44 68.48
3-4 1500 40 85.4 101.6 8.08 18.63 1.94 16242.74 25102.42 0.028 0.025 94.46 84.35
4-5 1500 20 59 73 7.01 11.41 2.03 11742.15 18146.97 0.03 0.027 160.83 144.81
4-6 1500 20 59 73 7.01 11.41 2.03 11742.15 18146.97 0.03 0.027 160.85 144.84
3-7 4000 40 85.4 101.6 8.08 18.63 1.94 16242.74 25102.42 0.028 0.025 252.14 225.19

3
 4.3 Stabilirea înălţimii de pompare a pompei centrifuge în
funcţie de elementele exterioare pompei

Pentru funcţionarea corectă a ansamblului pompă centrifugă-reţea,

dimensionarea pompei centrifuge se face punând condiţia ca înălţimea de
pompare determinată în funcţie de debit şi elementele exterioare să fie
egală cu înălţimea creată de pompă pentru debitul vehiculat.
Pentru exprimarea înălţimii de pompare în funcţie de elementele
reţelei se aplică ecuaţia lui Bernoulli atât pentru traseul de aspiraţie cât şi
pentru cel de refulare. În ipoteza că nivelul lichidului din cele două vase
(aspiraţie şi refulare) rămâne constant ceea ce corespunde proceselor
tehnologice continue, viteza lichidului din vasele menţionate este nulă .În
aceste condiţii se obţine înălţimea de pompare exprimată în funcţie de
elementele reţelei.
H= (p2 – p2)/(g·δ)+Hg +∑hh .
unde Hg = Hr + Ha + ∆Z — diferenţa de nivel între suprafaţa liberă
a lichidului din rezervorul superior şi inferior, numită şi înălţime geodezică
[m] .
∑hh =∑hhr + ∑hha — suma tuturor pierderilor hidraulice pe circuitul
parcurs de lichidul vehiculat
2
∑hh = ∑ vi /2g·(λI · Li/di +∑ξij )
2
H6 = V 4−6
/2g + P6/γ + (Z6 – Z8) =(2.032/2·9.81) + (3·105/9.81·850.5)

+ 100 = 136.16 m
'
H 4
= H6 + hh4-6 = 136.16+160.85 =297.01 m
2
H5 = V 4−5
/2g + P5/γ + (Z5 – Z8) = 136.16
''
H 4
= H5 + hh4-5 = 136.16+160.83 =296.99 m
' ''
H4 = max ( H 4 ; H 4 ) = 297,01 m

35
 '
H 3
= H4 + hh3-4= 297.01+94.46 =391.47
2
H7 = V 3−7
/2g + P7/γ + (Z7 – Z8) =( 1.94/2·9.81) + ( 3·105/9.81·850.5

) + 156.2 = 192.33 m
''
H 3
= H7 + hh3-7= 192.33 + 252.14 =444.47 m
' ''
H3 = max ( H 3 ; H 3 ) = 444.47
'
H 1
= H3+ hh1-3 = 444.47 + 74.44 = 518.91
2
H2 = V 1−2
/2g + P2/γ + (Z2 – Z8) = 236.15
'
H 1
= H2+ hh1-2 = 236.15 + 258.48 = 488.63 m
' ''
H1 = max ( H 1 ; H 1 ) = 518.91

H0 = H1 + hh01 = 518.91 + 327.65 = 846.56m

H0 = 846.56m ⇒ Hapa = H0 · δ t/ δ a = 846.56·850.5/1000 = 720mcA
⇒ Hapa = 720 mcA
Presiunea la ieşirea lichidului din pompa se calculează cu relaţia:

pp= ρapã ·g·Hapă=1000·9.81·720=70.63·106 N/m2

Debitul intrat în rotor este dat de suma debitului din conducta de

refulare Q0 şi cantitatea de lichid ∆Q pierdut prin neetanşeităţi:
Q’= Q0 + ∆Q = (1.03 ÷ 1.1 )· Q0
Q’ = 1.05·33.33·10-3 = 35·10-3 m2/s = 126 m3/h
Consumul de energie pentru învingerea forţelor de frecare din lagărele
pompei, sitemul de etanşare al arborelui la ieşirea din carcasă, cuplajul
dintre pompă şi motorul de antrenare şi cele datorită frecarii arborelui cu
mediul înconjurător este dat de momentul mecanic ηn
ηn = p/(p+ ∆p) + (0.9 ÷ 0.93 ) unde p= δ ·g·Qef·H0
∆p – puterea consumată pentru invingerea forţelor de frecare de
natură mecanică.Se adoptă
ηn =0.92.

36
 Randamentul hidraulic este dat de produsul celor trei randamente
definite anterior:
ηp=ηv·ηn·ηm = 0.96·0.84·0.92 = 0.74
Puterea de antrenare a pompei:
Nc =(δapa·Q’·Hapa)/75 ηp [CP]
Nc = (1000·35·10-3·720)/75·0.74
Motorul de antrenare va fi ales astfel incât puterea lui Nm= Ka·Kc,
unde :
Ka=1.1 ÷ 1.2 – coeficient de suprasarcină
Nc=1.1 ÷ 454 = 500 CP=367.7 kW
60 f
Turaţia motorului n= =2950 rot/min unde : f=50 Hz - frecvenţa
p 0

po=1 – numărul perechilor de poli

Viteza de rotaţie a arboreluu motorului:
π ⋅ n π ⋅ 2950
ω= = = 308 .92 rad/s
30 30

37
 4.4. Turaţia specifică şi similitudinea pompelor centrifuge

A. Probleme generale ale similitudinii

Cercetările se execută pe modele, care constituie maşini sau instalaţii

ce îndeplinesc condiţiile de similitudine, în raport cu prototipul, având însă
dimensiuni reduse. Pentru transpunerea rezultatelor obţinute pe modele de
prototip, se utilizează relaţiile de similitudine, bazate pe analiza
fenomenelor fizice din maşinile şi instalaţiile hidraulice.
Fenomenele fizice care au ca model matematic comun poartă
denumirea de fenomene calitativ identice. Dacă fenomenele au acelaşi
model matematic se încadrează în acelaşi domeniu al fizicii, ele constituie
o clasă de similitudine, formată la rândul ei din grupuri.
Grupul de similitudine al fenomenelor mecanice presupune o
asemănare geometrică, cinematică şi dinamică a sistemelor componente.
Două sisteme sunt geometrice asemenea dacă:
1. Fiecărui punct al unui sistem îi corespunde un punct omolog
aparţinând celui de-al doilea sistem;
2. Lungimile omoloage sunt proporţionale;
3. Unghiurile definite de lungimi omoloage sunt egale;
În general legea similitudinii pentru pompele centrifuge se poate
defini astfel: dacă pompele unei serii funcţionează în acelaşi regim
cinematic şi dinamic, atunci coeficientul de presiune şi randamentul lor
sunt egale.
Forma geometrică a rotoarelor turbomaşinilor în general depinde de 3
parametri funcţionali: turaţia, debitul şi înălţimea de pompare, adică ea

38
depinde de relaţia în care se leagă cei 3 parametri menţionaţi pentru a da o
mărime cu sau fără dimensiuni.
În cazul pompelor centrifuge şi al turbinelor, acest criteriu de
asemănare este turaţia specifică sau coeficientul de rapiditate notat în
literatura de specialitate cu “ns”. Prin coeficient de rapiditate al unei pompe
se înţelege frecvenţa de rotaţie a pompei model, asemănătoare cu pompa
dată, având acelaşi randament care la o înalţime de pompare Hs = 1m are un
debit Qs = 0,075 m3/s şi consumă o putere de Ns = 1CP.

δ 
2
p Q
ns=n· 4 = n· 
3  ·4 3 în care :
H  75  H

n – turaţia rotorului [rot/min]

p – puterea pompei exprimată în [CP]
Q – debitul pompei [m3/s]
H – înălţimea de pompare [m]

1 1
 δ apă 
2 ' −3
Q  1000  35 ⋅10
2

n = n· 
s
 75  · = 2950·   ·
720
3
=14.5<40
 75 
3
  H
4 4

ceea ce impune folosirea unei pompe centrifuge multietajate

1 1
 δ ţiţei
2 ' −3
Q  850 .5  35 ⋅10
2

= n· 
ns ţiţei
 75  · = 2950·   · 3
 75  846 .56
3
  H
4 4

=11,84<40
Efectul de scară – Pot apare abateri de la condiţiile de formare a
grupurilor de similitudine datorită:
- rugozităţii care nu respectă scara geometrică;

39
 - nerespectării condiţiilor de automodelare, adică nerespectării
riguroase a criteriului Reynolds;
- neglijării unor forţe care acţionează diferit pe model şi prototip.
Aceste abateri conduc la modificări ale randamentelor între maşina
prototip şi model prin efectul de scară. În general, randamentul maşinii
prototip este mai mare ca al modelului, ceea ce are ca efect acoperitor în
acordarea garanţiilor.

A. Criterii de similitudine
1. Criteriul Reynolds – denumit şi coeficient de rezistenţă (Φ ), este
orice complex adimensional ce conţine în structura sa vâscozitatea
cinematică ϑ, sau orice combinaţie rezultată între acest complex
adimensional şi alţi complecşi adimensionali:

D 3 2 VD Q V ⋅ ι
φ≈ ⋅ ω Q≈ ≈ ≈ = Re ,
ϑ ϑ ϑD ϑ

unde ≈ are sensul de identitate dimensională.

Pentru ca fenomenele de la prototip să fie identice cu cele de la model,
trebuie ca ambele să aibă aceeaşi cifră Reynolds.
2. Criteriul Fraude – dacă dintre forţele care acţionează predomină
cele masice, şi acest caz are loc la curgerea cu viteze mici, va trebui
calculat criteriul Fraude ce se mai numeşte şi coeficient de presiune (ψ ).
gH gH gH
ψ= ≈ ≈ = Fr sau
ωD ωr
2 2 2 2 2
V
gH 2 gH 2 gH
ψ= ≈ ≈ ,
ωD
2 2
u V

unde V este orice viteză caracteristică în maşina hidraulică.

40
 În consecinţă, pentru ca fenomenele de la simil să fie similare cu cele
de la prototip, în cazul preponderenţei forţelor masice trebuie ca ambele să
aibă aceeaşi cifră a lui Fraude.
3. Criteriul Strauhol denumit şi coeficient de debit ϕ
2
Q Vl v⋅t
φ≈ 3
≈ 3
≈ = Sh
ω D l l
ω - viteza unghiulară
ϑ- vâscozitatea cinematică
H - sarcina maşinii hidraulice
Q - debitul refulat
V - viteza lichidului
c1 - viteza de propagare a sunetului în lichid
δ - densitatea lichidului

p – presiunea

4. Criteriul Mach - la viteze extrem de mari, mai ales la gaze (aer,

abur) curgere caracterizându-se în afară de vitezele “V” şi de viteza
sunetului “c” va trebui să se păstreze constantă cifra lui Mach, denumită şi
coeficient de elasticitate (E).
Criteriul Mach se foloseşte atunci când forţele elastice sunt
preponderente
v
ε≈ = Ma
c
5. Criteriul Newton – denumit şi coeficient de inerţie (i) se foloseşte
atunci când preponderente sunt forţele de inerţie şi cele exterioare
PD F
i≈ ≈ = Ne
δ ω
Q δ v2 e2

6. Criteriul Euler – denumit şi coeficient de compresibilitate (k) se

foloseşte atunci când forţele de presiune sunt preponderente.

41
 7. Randamentul interior ( η) i
se defineşte ca fiind complexul

adimensional obţinut prin combinaţia între puterea rotorului Pr, presiune şi

debitul masic.

ρg H Q
η = F r⋅ N e= 3
≈ ρgHQ
2
P D rω
≈
ρQgH ρgHQ
Fr * ω
≈
Pr
i
PD ω

De aici rezultă că randamentul interior este produsul criteriilor Fr şi

Ne. Dacă aceste două criterii sunt satisfăcute, ηi

este un criteriu

nedeterminat şi deci este satisfăcut în mod implicit.

8. Coeficientul de rapiditate sau viteza unghiulară specifică ( ∆ ω s

),

ori mai scurt viteză specifică, este un criteriu de similitudine folosit la

clasificarea turbomaşinilor.
2
∆Q
∆ω s = ω ⋅ 4 , unde

( g∆H ) 3

∆Q - debitul de lichid
∆H - presiunea hidrostatică
ω - viteza unghiulară a arborelui
Pentru maşinile cu mai multe trepte, dacă notăm cu i numarul
treptelor ce funcţionează în serie şi prin j numărul celor care funcţionează
în paralel, atunci:
Q = j· ∆Q iar H = i· ∆H
Rotorul dublu se consideră ca doi rotori separaţi ce lucrează în
paralel.

Viteza specifică pentru întreaga maşină ( ω ).

s

42
 2 2
Q = ∆ω s ⋅ 4
j
ω s =ω ⋅4
( gH ) 3
( i) 3

Turaţia specifică
1 1

p = q 
2 2 1
Q 2

n =n·
s
 
5
⋅ n⋅ 3
, unde:

H  7 5 H
4 4

n – frecvenţa rotaţiilor în rot/min

p – puterea [CP]
ρ - densitatea fluidului [kg/m3]
1

În cazul apei expresia devine: n =3,65·n·

Q s
2

3
H 4

Se mai foloseşte de asemenea, coeficientul dimensional:

1

n =n·
q
Q 2

= n s
3
3.65
H 4

Viteza specifică ( ω ) prezintă avantaje evidente faţă de turaţia

s

specifică (ns), deoarece este foarte uşor de folosit în orice loc şi pentru orice
lichid, fiind o mărime adimensională. În literatura de specialitate rotoarele
pompelor centrifuge în funcţie de turaţia specifică sunt clasificate astfel:

ns=40 ÷ 80; D 2 ≈ 2.5 - rotoare radial lente

D 0

ns=80 ÷ 150; D 2 ≈2 - rotoare radial normale

D 0

43
 ns=150 ÷ 300; D 2 ≈ 1.8 ÷ 1.4 - rotoare rapide
D 0

Pentru o turaţie specifică ns= 43.2 ∈ (40;80) vom calcula numărul de

trepte necesare (i).

4 4
n 
3
 2950 
3
2

H  ⋅3,65  ⋅ Q ⋅3,65  ⋅ 0,035

2
= ⇒
'
= r
3 3

 ns   43 
'
H r
= 206.4 mcA

i=
H apă
=
720
= 3,48
'
H 206,4
r

Se adoptă I=4 rotoare şi vom recalcula turaţia specifică:

Hrapă= H apă
=
720
= 180 mcA
i 4
1
Q 2
0,035
= 41∈ ( 40;80)
ns = 3, 65 ⋅ n ⋅ 3
= 3,65⋅ 2950⋅
3
apă
H 4 4
180
1

 ρ ţiţei 
2 1 1

Q  850,5 
2 2
0,035
ns =  

⋅n⋅ 3
=  ⋅ 295 = 40
75  75 
3


ţiţei

 Hr 4
 846,56 
 
ţiţei
4

 4 

Coeficientul de rapiditate:

∆Q
2 2

∆ω s = ω ⋅ 4 = ω ⋅4
0,035 = 0,212
( g∆ H ) 3
( 9,81*180) 3

44
 2
j 1
ω s = ∆ω s ⋅ 4 2
= 0,212· 4
4
3
= 0,074

45
Cap. 5 PROIECTAREA ROTORULUI
RADIAL LENT

46
 5.1. Stabilirea parametrilor de proiectare

Pentru proiectarea rotorului unei pompe centrifuge ce urmează a

vehicula un lichid oarecare din cadrul unei instalaţii tehnologice sunt
necesare câteva date. Primele date sunt cele rezultate din proiectarea
procesului tehnologic ce trebuie respectate pentru desfăşurarea normală a
sa.
Acestea sunt legate de natura lichidului vehiculat ca: masa specifică,
vâscozitatea cinematică la temperatura de lucru, proprietăţile chimice,
temperatura şi presiunea ce trebuie asigurată pentru desfăşurarea normală a
procesului tehnologic.
Cunoaşterea proprietăţilor chimice ale produsului vehiculat, în
proiectarea acestor agregate serveşte la alegerea materialor corespunzătoare
acţiunii corozive a lichidului respectiv şi adoptării soluţiilor construtive la
îmbinările demontabile utilizate pentru a fi evitate accidentele tehnice şi
umane, datorită scăpării de produs în afara agregatului.
Pentru stabilirea paramatrilor de proiectare ai pompei centrifuge este
necesară studierea instalaţiei hidraulice exterioară a pompei.
Cu această ocazie se studiază amănunţit configuraţia traseului şi se
stabileşte diferenţa de nivel dintre suprafaţa liberă a lichidului din vasul de
aspiraţie şi axa de simetrie a arborelui pompei, diferenţa de nivel dintre
suprafaţa liberă a lichidului din vasul superior şi aceeaşi axă de simetrie,
lungimea traseului precum şi toate elementele unde lichidul poate înregistra
o pierdere de energie la trecerea sa prin aceste elemente.

47
5.2 Stabilirea elementelor geometrice de la intrarea lichidului
în rotor

Pentru determinarea diametrului (D0) de intrare a lichidului în rotor

se foloseşte ecuaţia de continuitate

Qt=C0 (D − d ) ⋅π 4
2
0
2
b

Unde: C0 – viteza de intrare a lichidului în rotor

db – diametrul butucului rotorului precedent
Viteza (C0) de intrare a lichidului în rotor, orientativ se poate calcula
cu formula:

C0 ≈ K 0 ⋅ 3 Q ⋅nt
2
unde

K0= 0.06 ÷ 0.08 coeficient de corecţie

Qt= debitul de calcul [m3/s]
n= turaţia arborelui pompei [rot/min]
−3 2
C0 ≅ 0.067 ⋅ 3 35 ⋅10 ⋅ 2950 = 5.4m / s

Diametrul arborelui pompei se determină în funcţie de diametrul

arborelui pompei cu formula
db=(1.2 ÷ 1.5)d, unde
d – diametrul arborelui pompei determinat în ipoteza că acesta este
solicitat numai la torsiune,cu formula
16 N
d= 3
πσ

unde: σ – efortul tangenţial admisibil la solicitarea la torsiune; pentru

oţelurile carbon la această predimensionare se consideră (200 ÷ 500)daN/m2
Exprimând momentul de torsiune în funcţie de puterea solicitată şi
turaţia arborelui
P
M= 71620· n

48
 Şi considerând valoarea efortului unitar admisibil în limitele
menţionate se obţine formula întâlnită în literatura tehnică de specialitate
Nc
D=K· 3 [cm],unde
n

K=(9 ÷ 12) în funcţie de mărimea efortului unitar admisibil.

Nc- puterea de antrenare a rotorului [CP]
454
d=11.19· 3 =6 cm ⇒ darb=60 mm.
2950

În acest caz diametrul butucului va avea valoarea:

db=1,2·darb=1,2·60=72 mm.

4⋅Q 2 4 ⋅ 0.035
+ db =
t 2
D0= + 0.072 =0,116 m.
π ⋅ C0 π ⋅ 5.4

Deci diametrul de intrare a lichidului în rotor D0 are valoarea:

D0=116 mm. ⇒ R0= D 0

=58 mm.
2
Pentru rotoarele radial lente, diametrul de început al palelor rotorice
poate fi exprimat orientativ în funcţie de diametrul “D0”

D1 ≅ D (1.05 ÷ 1.15)
0

Considerăm D1=1,05·P0=1,05·116=121,8 mm
Se adoptă D1=122 mm. ⇒ R1=P1/2=61mm.
La intrarea lichidului în canalele rotorice, datorită existenţei palelor,
viteza acestuia înregistrează o creştere. În ipoteza că intrarea lichidului în

rotor este radială (α 0

0
)
≅ 90 , lăţimea canalului rotoric se determină cu
formula:

Q ⋅σ t 1
b=
1
2π R C
n 1
1

unde :
R1= raza medie a muchiei de intrare

49
 Considerând valoarea coeficientului de îngustare a secţiunii, ca

urmare a existenţei palelor, în limitele τ = (1.1 ÷ 11.25)

1
se poate determina

valoarea componentei radiale la intrarea lichidului în canalele rotorului

conform relaţiei:

Cm =τ *Cm
' '
1
= 1.1 ⋅ 5.4 = 5.94 m/s
1 0

'
Cunoaşterea vitezei mediane “ C m ” şi determinarea celei 1

tangenţiale cu formula:
π D n = π ⋅ 0.12 ⋅ 2950 = 18.84 m/s
u1= 1

60 60
Se calculează mărimea unghiului relativ de intrare a lichidului în
palele rotorice. La pompele centrifuge multietajate uneori la ieşirea
lichidului din aparatul de întoarcere, curentul de lichid încă păstrează o
,
anumită cantitate din componenta tangenţială Cu 1
. În aceste condiţii

β
'
unghiul 1
se determină cu relaţia
'
Cn
tg β =
'
(1)
1
'
u − Cn
1
1
1

'

α ≈ 90
0
⇒C
'
=0 C
⇒ tg β = n
' 5.94 ⇒
pentru 1 u1
1
= = 0.305
u
1

1
18.84

β =17
' 0
1

Considerând valoarea unghiului de atac δ ∈ ( 3÷5) 0

se determină

unghiul de intrare a palei rotorice

β =β
,1 0
= 17 + 3 = 20 (2)
1 1

50
 Cm
În realitate însă α ∈ (84 ÷86 ) Cu 0
⇒
1
= 1

tgα
(3)
1

Din (1), (2) şi (3): Cm 1

=
u1 − C 

tg
u1  β
1
⇒

u tgβ 1 18,84 * tg 20
C m = tgβ 1
=
tg 20
= 6,6
m/s
1
1+
1+ 1 tg84
tgα 1

α 1 = 84
0
unde am folosit

Cm 6,6
Deci Cu tg = 1
= = 0,6 9 m/s
1
α 1
tg84

Fig. 5.2.1 Triunghiul vitezelor unei particule de lichid la începutul

palei rotorice
Vom recalcula valoarea coeficientului de îngustare a secţiunii

Cm 6,6
τ1= 1
= = 1,2 ∈ (1,1 ÷ 1,25)
Cm 0
5,4

La deplasarea unei particule de lichid printre canalele rotorice

distingem următoarele mişcări: de transport (u), relativă (w) şi absolută (c).
Viteza de transport este dată de viteza de rotaţie a rotorului şi se
notează cu “u”. La o viteză unghiulară constantă “ ω ” a arborelui,

51
particulele de lichid vor efectua o mişcare relativă faţă de pale cu viteza
“w”.
Viteza absolută “c” a particulei de lichid este suma celor două
mişcări:
− − −

c=u+w
Din triunghiul vitezelor unei particule de lichid la începutul palei
rotorice se poate calcula viteza relativă:

Cm 6,6
w1=
1
= = 19,3 m/s
sin β sin 20
1

respectiv viteza absolută

Cm 6,6
C1= 1
= = 6.6 3m/s
sinα 1
sin8 4
Deci lăţimea canalului retoric la intrarea lichidului în rotor va fi:
Q ⋅σ 1 0.035⋅ 1.22
b1= = = 0.0169m.
π D Cm1
π ⋅ 0.122⋅ 6.6
1

b1=16.9 mm.
Întrucât teoria pompelor centifuge nu prezintă o legătură între
elementele de la intrarea şi ieşirea lichidului din rotor funcţie de parametrii

(H, Q) stabilirea celorlalte elemente geometrice ale rotorului (D2, b2, β 2

)

se fac pe baza unor ipoteze a căror verificare devine obligatorie după

determinarea acestora.
Pentru rotoarele radiale lente se aproximează: D2 ≈ 2,5 D0 ⇒
D2=2.5·116=290 mm. ⇒ R2 = D2/2 = 145 mm.
Numărul palelor rotorice se determină cu formula:
β +β 
Z = K·
D 2
+ D1
⋅ sin 2 1

−   unde
D2 D1  2


52
 K = 6,5, coeficient stabilit pe cale experimentală

β 2
= unghiul relativ la ieşirea din rotor, se recomandă între limitele :

β 1
= (15 ÷40 ) 0
. Se adoptă β 2
=300 şi apoi se verifică

290 + 122  30 + 20 
Z = 6,5· 290 −122 ⋅ sin   = 6.73
 2 

Se adoptă Z = 7 pale rotorice ∈( 6 ÷12 ) pale .

Coeficientul de corecţie p se calculează cu formula:
2⋅ϕ 1
⋅ 2
Z
P=  R1  , unde
1−  
 R2 
ϕ- coeficient a cărui valoare a fost stabilită experimental în funcţie
de lungimea palei şi mărimea unghiului β2
ϕ = ( 0,55 ÷ 0,68) + 0,6 sin β = 0,68 + 0,6 sin 30 = 0,98
2

2 ⋅ 0,98 1
p= ⋅ 2
= 0,34 ∈ ( 0,3 ÷ 0,4)
7
1− 
 61  - numărul de pale este ales

 145
corect

Această metodă face ipoteza că viteza mediană C m = ( 0,8 ÷ 1) C m

2 1

Cm 2
= 0,863⋅ 6,6 = 5,7 m/s

Înălţimea de pompare creată de rotorul cu număr finit de pale poate

fi exprimată în funcţie de rotorul cu număr finit de pale şi în funcţie de
înălţimea rotorului teoretic.

Hr Hr 180 ⋅ 1,34
Hr = = ⇒ Hr = = =287,1 mcA
apă t 00 apă

t
η r
(1 + p ) 00 apă 0,84

Folosind ecuaţia fundamentală a pompelor centrifuge şi triunghiul

vitezelor de la ieşire se poate scrie:
53
 2

Cm  C m2 
u 2tg β
= 2
+   + g⋅H
2
 2tg β  r apă
2
 2
2

5,7  5,7 
u2 = 2tg 30
+   + 9,81⋅ 180 = 42,79m / s
 2tg30 
Calculul de stabilire a elementelor de la ieşirea lichidului din rotor se
face prin aproximaţii repetate până ce diferenţa între mărimea presupusă şi
cea rezultată este practic neglijabilă.
π * D2 60 ⋅ u 2 60 ⋅ 42,7
u2 = 60
⇒ D2 = π ⋅n
=
π ⋅ 2950
= 0,277m

Deci D2=277mm. ⇒
R =D22
2 = 1 3 5,8m m.
Cu această valoare a diametrului D2 se recalculează numărul palelor
rotorice.

+D β +β 
Z=K·
D ⋅ sin
2 1 2 1 
=6,5·
277 + 122  30 + 20 
⋅ sin   = 7,07
D − D  2
2 1


277 − 122  2 

Deci Z = 7 pale rotorice

Coeficientul de corecţie
2⋅ϕ 1
⋅ 2
Z
P=  R1 
1−  
 R2 
ϕ = ( 0,55 ÷ 0,68) + 0,6 sin β = 0,66 + 0,6 sin 30 = 0,96
2

2 ⋅ 0,96 1
p= ⋅ 2
= 0,34
7
 61 
1−  
 138,5 

54
 Fig. 5.2.2. Triunghiul vitezelor unei particule de lichid la ieşirea din
pala rotorică.
Din tiunghiul vitezelor vom determina celelalte mărimi caracteristice

Cm 5,7
Cu 2
= u2 −
tgβ
2
= 42,79 −
tg30
= 32,92m / s
2

Cm 5,7
tgα = 0,17 ⇒ α 2 = 9,65
0
= 2
=
2
Cu 2
32,92

Pala ideală pentru rotorul teoretic este una din traiectoriile vitezei
relative, spre deosebire de rotoarele teoretice cele reale au un număr finit de
pale egal distanţate între ele prin pasul “ti” care se calculează cu formula:
π ⋅ Di
ti = Z
,

unde Di – diametrul corespunzător punctului pentru care se

calculează pasul
Z – numărul de pale rotorice
π ⋅ D1 π ⋅122
t1 = Z
=
7
= 54 ,75 mm

π ⋅ D2 π ⋅ 277
t2 = Z
=
7
= 124 ,3173 mm

Coeficientul de ştrangulare a secţiunii datorită prezenţei palei:

55
 σ = sinS β
1
1
= 10,23mm
1

S
σ = sin β
2
2
= 7mm
2

t
τ = 2
= 1,0 6
2
tσ 2

Lăţimea canalului rotoric la ieşirea din pală a lichidului se calculează

cu formula:

Q ⋅τ L 0,035⋅ 1,06
b =π⋅ ⋅ t
=
π ⋅ 0,277⋅ 5,7
= 0,0748m. ⇒ b2=7,48mm
2
D Cn 2
2

Din triunghiul vitezelor unei particule de lichid la ieşirea din pala

rotorică se poate calcula viteza relativă.
Cn 5,7
W2= sin β
2
=
sin 30
= 11,4m / s
2

iar viteza absolută

2 2
32 ,82 + 5,7 = 33 ,41 m / s
2 2
C2= C u +C n 2 2
=

5.3 Trasarea palelor rotorice

56
 Pentru trasarea palelor rotorice sunt întâlnite mai multe metode.
Dintre acestea o trasare corectă şi un randament superior asigură metoda
prin puncte succesive şi cea bazată pe diagramele de viteze.
Trasarea palei rotorice folosind diagramele de viteze se bazează pe
ipoteza potrivit căreia componenta tangenţială “Cu” a vitezei absolute
variază linar de la intrare la ieşirea lichidului din rotor.
Potrivit acestei metode, distanţa dintre R1 şi R2 se împarte într-un
număr egal de părţi şi se reprezintă profilul canalului în scopul determinării
lăţimii corespunzătoare fiecărei diviziuni.
Determinarea componentelor radiale “Cu” ale vitezei absolute,
corespunzătoare diviziunilor menţionate cu formulele cunoscute şi a celor
tangenţiale pe baza ipotezei menţionate permite determinarea unghiului
relativ “βx” cu formula:

Cn x
tgβ =x
u − Cu x
x

unde: Cn x
- componenta radială a vitezei absolute corespunzătoare

cercului de rază “Rx” şi lăţime “bx”

ux – componenta tangenţială a rotorului corespunzătoare punctului de
rază “Rx”

Cu x
- componenta tangenţială a vitezei absolute

t t
τ = x
= x
x
t −σx x
t − sin β
x
S - coeficient de reducere a secţiunii

Construcţia palei rotorice se realizează după determinarea tuturor

triunghiurilor de viteze de la intrare la ieşire, pe cale grafică şi în felul
următor:

57
 1. Se construiesc cercurile concentrice cu diametrele D1 şi D2 iar
distanţa dintre intrarea şi ieşirea lichidului din palele rotorice se împarte
într-un număr întreg de părţi egale;
2. Se trasează arcele de cerc cu razele R1, Ra, Rb…R2 succesive cu
linie întreruptă;
3. Se uneşte 1 (care corespunde cu începutul palei rotorice) cu centrul
cercului şi se duce tangenta punctului 1 (linie punctată);
4. Faţă de tangenta la cercul de rază R1, din punctul 1 se duce o

semidreaptă sub unghiul β 1

până la intersecţia cu cercul de rază

R 1
'
=
1
( R1 + Ra ) , obţinându-se punctul 1’;
2
5. Se uneşte 1’ cu centrul cercului şi se duce tangenta la cercul de rază
,
R 1
;

6. Faţă de tangenta dusă se trasează semidreapta 1’a’ sub unghiul β a

pînă la intersecţia cu cercul ajutător în punctul a’;

7. Se procedează în mod asemănător până la ultimul interval iar după
această construcţie se unesc cu linie continuă punctele situate la jumătatea
segmentelor 11’,1’a’, a’b’ etc.
Înfăşurarea acestor segmente reprezintă fibra medie a palei rotorice
căutate.
Pentru realizarea unei construcţii cât mai corecte este necesar ca
distanţa R2-R1 să fie împărţită în cât mai multe părţi egale.
R2 - R1=138.5 - 61=77.5mm.
Rx=R1+ no ∆R
Împărţim intervalul în 10 părţi egale. Deci considerăm o variaţie

∆R=
R −R
2 1
=
77.5
= 7.75m m.
n 0
10
Vom considera o variaţie liniară a următoarelor mărimi:

58
 bx, C n , C u x x

Cn − Cn
Cm = − ( R − R ) + Cn 2 1

R R x
2 1
x 1
1

Cu − C n
Cu = − ( R − R ) + Cu 2 1

R R x
2 1
x 1
1

b=
bx
−b
(R − R ) + b 2 1

−
R R 2 1
x 1 1

π ⋅ n ⋅ ∆x
u x
=
60

π ⋅ n ⋅ ∆x
u x
=
60

t t
τ = x
= x
x
t −σ
x x
tx −
S
sin β x

Cn x
tgβx=
u − Cu
x x

Cn
Wx= sin β
x

2 2
C x
= Cu + C n x x

Cn x
tgαx=
Cu x

τx bx tx Cux ux Cmx Wx Cx px αx
Rx
61 1.23 16.9 54.75 0.69 18.84 6.6 19.3 6.63 20 84
68.75 1.19 15.96 61.71 3.813 21.24 6.51 18.5 7.59 20.59 59
76.5 1.16 15.016 68.66 7.136 23.63 6.42 17.7 9.6 21.26 41.97
84.25 1.14 14.074 75.62 10.36 26.025 6.33 16.89 12.14 22 31.43

59
 92 1.122 13.13 82.58 13.58 28.42 6.24 16.1 14.94 22.81 24.67
99.75 1.108 12.19 89.53 16.8 30.81 6.15 15.3 17.9 23.7 20.1
107.5 1.095 11.248 96.49 20.02 33.2 6.06 14.5 20.92 24.69 16.83
115.25 1.084 10.3 103.45 23.25 35.6 5.97 13.72 24.00 25.8 14.4
123 1.075 9.364 110.4 26.474 38 5.88 12.93 27.12 27.04 12.52
130.75 1.067 8.42 117.36 29.7 40.4 5.79 12.16 30.25 28.44 11.03
138.5 1.06 7.48 124.31 32.92 42.79 5.7 11.4 33.41 30 9.82

Tabel 5.31 Elementele rotorului

5.4 Carcasa spirală

În difuzor are loc transformarea energiei cinetice în energie de

presiune, prin reducerea treptată a vitezei de deplasare a lichidului către
conducta de refulare.
Pentru pompele centrifuge cu mai multe trepte, forma canalului
spiral în secţiune este cea prezentată în figura 5.4.1.

Fig. 5.4.1. Diferite forme pentru secţiunile transversale ale carcasei

spirale mai ales întâlnite în constucţia pompelor centrifuge.
Pentru pompele monoetajate mai întâlnim şi canale spirale cu
secţiune circulară dar cercetările hidraulice în aceste canale sunt mai mari
decât celelalte forme constructive
Pentru pompele centrifuge cu mai multe trepte forma canalului spiral
în secţiune este cea prezentată în figura de mai sus.
Lichidul ieşit din rotor pătrunde în canalul spiral prin suprafaţa
cilindrică de rază “R4” şi lăţime “b4”
60
 Raza R4 se adoptă din raţionamentul că pulsaţia vitezei curentului de
lichid, generată de influenţa numărului finit de pale rotorice, să se reducă la
valori acceptabile până la intrarea în canalul statoric.

În general se adoptă R = (1.03 ÷ 1.05) R

4 2 iar lăţimea canalului

spiral se apreciază în funcţie de “b2” sau de turaţia specifică.

În situaţia unor turaţii specifice mici unde lăţimea rotorului este mai
mică aceasta poate fi considerată b4 ≈ 2·b2
R4=1.03·138.5=142.65 mm. ⇒ D4=285.3 mm.
b4 ≈ 2·b2=2·7.48=14.96 mm. ≈ 15 mm.
Secţiunea canalului spiral se determină în funcţie de viteza
curentului de lichid “Cu”. Această viteză se poate calcula pentru orice punct
al canalului spiral, pornind de la ipoteza că mărimea cuplului hidraulic
după ieşirea lichidului din rotor rămâne constantă dacă se neglijează
pierderile hidraulice.
Potrivit acestei ipoteze se poate scrie:

Cu·R= C u 2 ⋅ R2 = ct.

g Ht K 2
⇒ Cu= = m /s
ω⋅R .R
g Ht 9.81⋅ 214.2
⇒ K= = = 6.81 m2/s
ω 308.2
Hrt=Hrapă/ηh=90/0.84=214.28 mcA

61
 Fig. 5.4.2. Schema de principiu a carcasei spirale pentru o pompă cu
mai multe trepte

În aceste condiţii debitul de lichid ce intră în secţiunea elementară b·

∆R poate fi dat de expresia

Rb
∫R R dR (1)
x
d·Qx=b·Cu·dR=(b·K/R)·dR ⇒ Qx=x
4
x

În acelaşi timp debitul de lichid ce trece prin secţiunea “AB”care

subîntinde unghiul “ φ” la centru, poate fi exprimat sub forma:
Qx=(Φ0/360)·Q (2)
Unde Q – debitul total refulat de rotor în canalul spiral
φ – unghiul măsurat de la începutul canalului spiral până la secţiunea
considerată
Din egalitatea relaţiilor (1) şi (2) se poate determina unghiul de la
centru (φ) sub forma:

R b
∫R R dR
360 x
φ0= Q
K ·
4
x

unde bx – lăţimea canalului spiral, ce depinde de mărimea razei “Rx”

62
 Rx – raza exteroară a canalului spiral corespunzătoare ungiului “φ”
Cunoaşterea dependenţei bx=f(Rx) permite determinarea unghiului
“φ” pentru orice creştere radială cuprinsă între R4 şi R8 şi prin urmare
determinarea secţiunii canalului spiral.
Calculul carcasei spirale a cărei secţiune este delimitată de o linie
poligonală constă în determinarea creşterii debitului corespunzător creşterii
secţiunii. Configuraţia pereţilor laterali ai secţiunii canalului spiral se
adoptă după construcţii ce au prezentat randamente superioare în
exploatare.
Lăţimea iniţială a secţiunii “b4” la raza “R4” se determină cu aceleaşi
relaţii prezentate anterior.
La construcţia ultimei secţiuni a canalului spiral trebuie avută în
vedere reducerea acesteia cu grosimea peretelui despărţitor dintre difuzor şi
canalul spiral.
În general pentru compensarea acestei reduceri de secţiune, raza
corespunzătoare unghiului Φ=3600 se majorează.
Pentru acest motiv secţiunea canalului spiral începe cu raza (R4+ δ ),
unde “ δ ” reprezintă grosimea peretelui despărţitor ce corespunde
punctului A şi se termină nu în punctul “c” ci în “D”.
Considerând creşteri radiale “ ∆R” se construieşte curba capacităţii
de debitare a secţiunilor formate de suprafeţele cilindrice cu razele “Ri”
folosind expresia:

∆Q = K B +B
i i +1
∆R , unde B=bx/Rx
i 2
Se recomandă grosimea peretelui despărţiţor δ = ( 3 ÷ 5) mm .

'
R =R
4 4
+ δ = 142.65 + 3.35 = 146mm
β ' β
b =b
x 4
+ 2 R x tg
2
− 2 R 4 tg
2

unde β = ( 35 ÷45) , se adoptă0

β =400

63
Tabel 5.4.3.
RX bX BX= B X + B X +1 ∆Q X = K ⋅ ϕ ⋅ ∆R QX=ΣΔQX φx =360
ϕ=
2
bX QX
RX Q

14 15 0,1 - - - 0
6
15 17,92 0,12 0,11 0,0015 0,0015 15,42
0
15 20,83 0,135 0,127 0,0017 0,0032 32,91
4
15 23,74 0,15 0,142 0,0019 0,0051 52,45
8
16 26,65 0,164 0,157 0,0021 0,0072 74,05
2
16 29,57 0,178 0,171 0,0023 0,0095 97,71
6
17 32,48 0,19 0,184 0,0025 0,012 123,42

64
 0
17 35,39 0,2 0,195 0,0026 0,0146 150,78
4
17 38,3 0,215 0,207 0,0028 0,01746 179,59
8
18 41,21 0,226 0,22 0,003 0,0204 210,44
2 6
18 44,13 0,237 0,231 0,00315 0,0236 242,84
6
19 47,04 0,247 0,242 0,0033 0,0269 276,79
0
19 49,95 0,257 0,252 0,0034 0,0303 311,65
4
19 52,86 0,267 0,262 0,00357 0,0338 348,48
8
20 55,77 0,76 0,271 0,0037 0,0375 386,54
2

Elementele carcasei spirale

5.5 Recalcularea caracteristicilor interne ale pompelor centrifuge

pentru produse petroliere vâscoase

65
 Ridicarea caracteristicilor pompelor centrifuge în cadrul uzinelor
constructoare se fectuează, folosind ca fluid de lucru apa, a cărei
vâscozitate cinematică se deosebeşte de cea a produselor petroliere.
Această neconcordanţă între proprietăţile apei cu care s-au ridicat
caracteristicile pompelor centrifuge şi cele ale produselor petroliere cu
vâscozitate mărită în condiţii de exploatare, poate conduce la dificultăţi
mari în desfăşurarea procesului tehnologic, când nu este luată în
considerare.
Construirea pompelor centrfuge pentru produse vâscoase se
efectuează cu ajutorul coeficienţilor de corecţie conform metodei propuse
de M. D. Aizenstein.
Cifra Reynolds se calculează cu formula:
Re=Qopt/(υ·De), unde
Qopt - debitul optim al pompei pentru funcţionarea cu apă
υ – vâscozitatea cinematică
De – diametrul echivalent al rotorului ce se determină din
egalitatea:

π D
2

=π D bτ D bτ = 2 277 ⋅ 7.48 ⋅ 1.06 =93.73

e
2 2 2
⇒ De = 2 2 2
⇒ D e
4
mm.
Pentru stabilirea formulelor de calcul a parametrilor funcţionali
autorul metodei porneşte de la următoarele ipoteze:
1. În situaţia funcţionării pompei centrifuge cu aceeaşi viteză unghiulară
iar lichidele vehiculate au vâscozităţi cinematice diferite, debitul şi
înălţimea de pompare se modifică astfelîncât turaţia specifică rămâne
aceeaşi.
2. Coeficienţii de corectare ai debitului, presiunii şi randamentului pentru
valori ale debitului cuprinse între limitele Q= (0.8 ÷1.2 ) Qopt rămân
constanţi.

66
3. Energia utilă consumată de pompă pentru cazul Q = 0 la funcţionarea cu
apă şi produs petrolier vâscos rămâne aceeaşi, adică aceasta nu este
funcţie de vâscozitate.
Pentru turaţii specifice cuprinse între limitele ns= ( 50 ÷130 ) presiunea de
refulare se poate recalcula cu relaţia:
2

 Q petr 
3

Ppetrol=Kp·   p
 Q apă  apă

 
Pentru calculul debitului şi randamentului se folosesc expresiile de mai
jos:
Qpetrol=KQ·Qapă
ηpetrol=Kη·ηapă
Pentru valori ale numărului Reynolds: Re > 7·103, la trecerea de la
vehicularea apei la produse petroliere mai vâscoase, pierderile hiraulice din
pompă cresc foarte puţin fapt pentru care coeficienţii Ka şi Kp sunt foarte
apropiaţi de unitate. În schimb curba de variaţie a coeficientului Kη în acest
domeniu înregistrează scăderi sensibile pe un domeniu relativ mare al cifrei
Reynolds.
Aceste scăderi ale coeficientului Kη au loc ca urmare a pierderilor
importante de energie datorită frecării discurilor rotorice de medilu
vehiculat.
0,035 4
Re= −6
= 3,66 ⋅10 > 7·103
10,2 ⋅10 ⋅ 0,09373
⇒ Ka=1 ⇒ Qpetrol=Qapă=0.035 m3/s
Kp=1 ⇒ Ppetrol=Papă
Kη’0,98 ⇒ ηpetrol=Kη·ηapă=0,98·0,826=0,81

5.6. Reglarea funcţionării pompelor centrifuge

67
 În scopul reducerii preţului de cost şi pentru a corespunde cerinţelor
variate ale exploatării, se caută restrângerea numărului de tipodimensiuni
de pompe centrifuge.
Deci, adeseori pompa centrifugă trebuie să funcţioneze în alte
condiţii decât cele teoretice, uneori foarte mult diferite de cele optime.
Principalii parametrii funţionali ai pompei sunt: presiunea şi debitul.
Posibilitatea varierii după nevoi a acestor parametrii prezintă mare interes,
din punct de vedere al exploatării pompei. Modificarea, în sensul dorit, al
regimului de funcţionare al unei pompe, se numeşte de obicei reglarea
funcţionării pompei sau reglarea pompei.
În marea majoritate a cazurilor, este necesar să se modifice debitul
pompei, în acest timp înălţimea de pompare H variază şi ea în conformitate
cu curbele caracteristice ale pompei.
Pentru reglarea funcţionării pompelor centrifuge este necesar a se
deplasa corespunzător necesităţilor, punctul de funcţionare care prin
coordonatele sale determină regimul de funcţionare.
Modificarea coordonatelor punctului de funcţionare şi deci reglarea
pompelor centrifuge se realizează deci în trei moduri diferite:
- reglarea pompei prin modificarea caracteristicii interioare a acesteia;
- reglarea pompei prin modificarea caracteristicii exterioare;
- reglarea pompei prin modificarea atât a caracteristicii interioare cât şi a
caracteristicii exterioare.
Din alt punct de vedere, metodele de reglare ale pompelor centrifuge
sunt de două feluri:
- reglarea prin variaţia vitezei unghiulare a rotorului;
- reglarea menţinând viteza unghiulară constantă
O metodă de reglare poate fi intrpdusă pe scară largă în practică
numai dacă este suficient de elastică şi de comodă în exploatare şi totodată
şi economică, adică să coboare cât mai puţin posibil randamentul de
exploatare al pompei; trebuie ţinut seama că rentabilitatea metodei de
68
reglare se determină prin randamentul de exploatare al întregului agregat şi
numai prin randamentul pompei.
Reglarea parametrilor prin modificarea vitezei unghiulare a rotorului,
deşi este cea mai avantajoasă metodă, ea poate fi utilizată în rafinării şi
industria petrochimică numai în situaţia când motorul de acţionare este o
turbină cu abur, motoarele electrice de curent continuu, nefiind utilizate din
cauza pericolului pe care îl prezintă (produc scântei ce pot conduce la
explozii).
Reglarea parametrilor funcţionali folosind modificarea caracteristicii
externe este des folosită în rafinării şi industria petrochimică deşi utilizarea
ei presupune un consum suplimentar de energie.
Creşterea gradului de obturare al robinetului de pe conducta de
refulare, corespunde cu introducerea unui consumator de energie hidraulică
pe traseu, căruia pompa centrifugă îi furnizează energia solicitată.
Rezultatele asemănătoare s-ar putea obţine în situaţia modificării
gradului de obturare al robinetului de pe conducta de aspiraţie, acest
procedeu însă nu este recomandat pentru pompele centrifuge de proces
întrucât poate conduce la apariţia fenomenului de cavitaţie.
Reglarea parametrilor funcţionali ai pompelor centrifuge prin
modificarea diametrului D2 prin strunjire a rotorului se justifică în situaţiile
când se modifică parametrii de lucru ai procesului tehnologic iar perioada
de lucru în noile condiţii este de lungă durată.
La strunjirea diametrului exterior trebuie avut în vedere următoarele
constatări ale cercetărilor experimentale: randamentul pompei se reduce cu
1% pentru fiecare 10% strunjire a diametrului exterior, la rotoarele a căror
turaţie specifică este ns=(60 ÷ 120).
La o strunjire mai mare a diametrului exterior reducerea
randamentului hidraulic al pompei înregistrează scăderi importante, iar
reglarea parametrilor funcţionali prin această metodă nu este raţională.

69
 O altă metodă de reglare a parametrilor funcţionali este aceea de
obturare a canalelor rotorice, întâlnită în literatura tehnică de specialitate,
însă neutilizată în exploatarea pompelor centrifuge, datorită dificultăţilor
care apar în proiectarea ei.
Uneori în scopul creşterii înălţimii de pompare sau debitului
vehiculat, două sau mai multe pompe centrifuge sunt legate în serie sau în
paralel în funcţie de cerintele procesului tehnologic.
La cuplarea a două sau mai multe pompe centrifuge pentru
funcţionarea în serie sau în paralel este necesară examinarea prealabilă a
caracteristicilor interne şi a celei externe pentru cuplarea corectă a acesteia.

5.7. Asigurarea funcţionării ansamblului în afara fenomenului de

cavitaţie

În timpul funcţionării pompelor centrifuge, lichidul din conducta de

aspiraţie se află supus la o presiune scăzută, care atinge valoarea minimă în
punctele de viteză mare.
Lichidele reale se deosebesc de lichidele ideale nu numai pri
vâscozitate, deci apariţia tensiunilor tangenţiale, ci şi prin faptul că ele pot
să se evapore şi să îngheţe.
În cazul scăderii presiunii în curentul de lichid, până la valoarea
elasticităţii aburului, lichidul începe să treacă la starea de abur, în canalele
rotorului apare o curgere mixtă, compusă din curgerea de trecere şi
curgerea de vârtej, în acest caz va avea loc de asemenea o intensă dizolvare
în lichid a gazelor.
La scăderea presiunii în interiorul curentului de lichid sub limita de
saturaţie a vaporilor, corespunde temperaturii lui, apar în lichid goluri, din
cauza vaporizării. În aceste goluri pătrund vaporii de apă sau gazele
degajate din lichid, producându-se cavitaţia. Odată cu apariţia cavitaţiei şi
cu formarea amestecului de vapori şi particule de lichid, regimul funcţional
70
al pompei devine anormal, randamentul scade, funcţionarea devine
neuniformă şi cu zgomote.
Momentul apariţiei cavitaţiei depinde de mai mulţi factori, printre
care, tensiunea vaporilor la temperatura dată în funcţie de compoziţia
lichidului, înălţimea de aspiraţie, schema instalaţiei, temperatura de lucru,
viteza de curgere a lichidului, prelucrarea suprafeţelor interioare, etc.
Cauzele apariţiei cavitaţiei în rotorul sau în corpul pompelor
centrifuge sunt următoarele:
1.) înălţimi mari de aspiraţie;
2.) presiuni atmosferice joase;
3.) temperaturi înalte ale lichidului de pompat;
4.) construcţie defectuasă a palelor sau condiţii nefavorabile de
intrare în rotor reducerea ariei suprafeţei secţiunii de intrare în
rotor ca urmare a grosimii palelor;
5.) vârtejuri mari care provoacă desprinderea stratului limită de
pereţii rotorului;
6.) viteza relativă ridicată a curentului de lichid în canalele rotorului,
datorită creşterii debitului pompei;
7.) creşterea piederilor hidraulice datorită rugozităţii suprafeţei
canalelor;
8.) Schimbarea direcţiei de mişcare a lichidului în spaţiul de aspiraţie
al pompei;,
9.) Ditribuţia neuniformă a vitezei şi presiunii produsă de forţele
centrifuge şi de turbionare;
10.) Scăderea presiunii pe partea posterioară a palelor datorită
nesimetriei formei hidrodinamice a acesteia, etc.
Reducerea presiunii absolute a lichidului până la presiunea de
vaporizare poate avea loc în tot sistemul sau numai local, putând avea loc
fără modificarea presiunii medii.

71
 Scăderea presiunii în tot sistemul poate avea loc datorită
următoarelor cauze:
1.) Creşterea înălţimii geodezice a aspiraţiei pompelor centrifuge;
2.) Reducerea presiunii atmosferice, datorită creşterii altitudinii;
3.) Reducerea presiunii absolute în sistem;
4.) Creşterea temperaturii lichidului pompat, având acelaşi efect ca şi
în cazul reducerii presiunii absolute în sistem.
Datorită cavitaţiei, pot apare următoarele fenomene:
1.) Prin formarea golurilor curgerea se reduce din cauza gâtuirii
secţiunii de trecere a lichidului, rezultând o scădere apreciabilă a
debitului, presiunii, randamentului hidraulic deci a puterii utile a
pompei;
2.) Întreruperea totală a debitului, ca urmare a întreruperii curntului;
3.) Zgomote, vibraţii, şocuri şi distrugerea diverselor piese ale
pompei;
4.) Distrugerea mecanică a suprafeţei dure.
Cavitaţia se poate identifica uşor după zgomotul caracteristic şi după
trepidaţiile agregatului de pompare, însoţite de scăderea bruscă a debitului,
presiunii, a puterii şi a randamentului pompei.
Parametreul energetic de aspiraţie HNa (m) cunoscut sub denumirea
de înălţime netă pozitivă la aspiraţie este însoţit de calificativul
“disponibil” când se referă la parametrii exteriori ai pompei şi “necesar”
când se referă la condiţiile de funcţionare ale pompei.
Parametreul (HNa)disp potrivit celor menţionate reprezintă suprasarcina
exterioară raportată la presiunea de vaporuzare, disponibilă în secţiunea de
intrare în pompă. Acest nivel energetic posedat de lichid trebuie să acopere
căderile de presiune din interiorul pompei, de la intrare până în punctul de
presiune minimă.
Aceste consumuri de energie în interiorul pompei sunt exprimate de
(HNa)nec şi se datorează variaţiilor de viteză, respectiv a acceleraţiilor din
72
secţiunea de intrare până în secţiunea unde presiunea atinge valoarea
minimă.

( H Na) disp
= P −P −
ρg H
b v
og
− hh , unde

Pb – presiunea barometrică de la locul de montere

Pv – presiunea de vaporizare a lichidului
hh – consumul de energie pentru învingerea frecării dintre fluid şi pereţii
conductei de aspiraţie şi datorită schimbărilor de direcţie şi secţiune.
Hog=Z0·Z8 – înălţimea geodezică

P v
= 0,5 m ⇒
Pentru apă la temperatura t=300:
ρg
Pv=0.5m·1000·9.81=4905N/m2
Pv=0.04905·105 N/m2
5 5
⇒ ( H Na ) disp
= 10
− 0,04905 ⋅10
− ( 595 − 600) − 0,135 ⇒
850,5 ⋅ 9,81

( H N a) disp
= 16,26m

( H N a) nec
= σ ⋅ H0
'

( 68,94)
4 4

σ ţiţei = 2,2 ⋅10 ⋅ nsţţiţe3 = 2,2 ⋅10 ⋅

−4 −4 3
= 0,062

( H N a) nec
= 0,0 6 2* 9 0 = 5,6 m
2

 n  Q  2 3

∆ H =  ⋅ 
⋅
cr

 100  K S 
∆ H cr = consumul de energie din interiorul pompei.
K=0.65

73
 2
 db 
2

K = 1− 
 72 
 = 1−   = 0,65
 D1   122 
db – diametrul butucului; db = 72mm.
S=2.4 – pentru pompe radial axiale
2

 2950  0,035  2 3

∆ H =  ⋅  = 7,25 m< ( H N a) = 16,26m

 100  0,65⋅2,4 
cr disp

5.8. Măsuri de exploatare pentru evitatarea cavitaţiei

Pompele trebuie montate pe cât posibil, într-un loc cu altitudinea cât

mai mică, conducta de aspiraţie trebuie bine etanşată, pentru a evita intrarea
aerului. Rezistenţele la curgerea în conductă de aspiraţie trebuie reduse la
minimum. Se utilizează deci conducte cu diametrul şi lungime mică,
evitând coturile pronunţate în special cele plasate în plane diferite. Trebuie
să se adopte o viteză de curgere de 1-2 m/s. Valori mai mici decât 0.8 m/s
nu sunt indicate din cauza pericolului ruginirii conductei.
Viteza la intrarea în pompă fiind mai mare, rezultă că diametrul de
intrare este mai mic decât diametrul conductei de aspiraţie. Trecerea de la o
secţiune mai mică se face printr-o piesă de legătură nesimetrică. Nu se
poate utiliza o piesă de legătură simetrică din cauza formării unei pungi de
aer la partea superioară care strangulează suprafaţa secţiunii normale la
intrarea în pompă şi poate duce la întreruperea coloanei de lichid.
În cazul pompelor cu mai multe rotoare, condiţiile aspiraţiei depind
de primul rotor. Din această cauză, pentru îmbunătăţirea proprietăţilor de
aspiraţie ale pompei, unele fabrici construiesc primul rotor diferit de
celelalte şi anume: reduc viteza de intrare a lichidului în rotor, majorând

74
diametrul de aspiraţie D1 şi lăţimea b1, uneori este redus şi diametrul
rotorului.
În general, conducta de aspiraţie trebuie să fie verticală şi cât mai
scurtă. Porţiunile orizontale se montează cu o înclinare de cel puţin 2 cm la
metru pentru a evita pungile de aer.
Dacă nu se poate evita trecerea unei conducte de aspiraţie peste un
punct mai înalt, trebuie introdus un dispozitiv de evacuare a aerului.

5.9. Exploatarea pompelor centrifuge

Cu ajutorul pompelor se pompează petrolul brut în schele petroliere

din rezervoarele parcurilor separatoare la staţia centrală de pompare. De
asemenea aceste pompe se folosesc şi pentru transportul intern al petrolului
în staţiile de dezbenzinare şi dezemulsionare.
Pentru aceasta se amenajează staţii de pompare, ce diferă între ele
prin numărul de pompe şi debitul unei pompe, precum şi prin dimensiunile
de ansamblu ale clădirii.
Pentru aceste agregate nu se construiesc clădiri speciale, ele putând
fi amenajate în barăci metalice pentru protejarea lor de intemperiile
atmosferice.
Alegerea pompelor precum şi numărul acestora se face în funcţie de
debitul de lichid ce trebuie pompat, de vâscozitatea acestuia, de numărul de
ore ce trebuie să funcţioneze în 24 de ore, precum şi de sistemul de
acţionare a motoarelor.
O largă utilizare în schelele petroliere o au pompele centrifuge ca
fiind cele mai economice şi având o exploatare foarte comodă şi simplă.
Însă domeniul lor de utilizare este foarte limitat deoarece randamentul
hidraulic al pompelor centrifuge scade brusc cu creşterea vâscozităţii.

75
 De obicei se foloseşte motor electric pentru acţionare iar în cazul
când lipseşte energia electrică se poate folosi motor cu ardere internă sau
maşina cu abur.
Staţia de pompare se amplasează astfel încât să se asigure curgerea
liberă a lichidului din rezervoare la pompe.
Aceasta este foarte important pentru pompele centrifuge, pornirea
cărora neputându-se face decât dacă sunt complet pline şi dacă conducta de
aspiraţie este ermetică.

76
Cap. 6 PORNIREA POMPELOR
CENTRIFUGE

77
 Pompa centrifugă pentru a putea fi amorsată, adică să i se asigure
aspiraţia, este necesar ca să fie umplută cu lichid înainte de pornire. Pentru
aceasta pompa se echipează cu:
- o pâlnie de umplere P izolată de un robinet R.
- ventile de aerisire Va, plasate la fiecare etaj în parte, în punctele cele
mai înalteale pompei.
- o supapă de sorb, plasată la capătul conductei de aspiraţie, la minimum
0.5 m sub nivelul apei din rezervorul din aval.
Pompa trebuie umplută cu lichid până în punctul cel mai înalt al
rotorului; este bine însă ca pompa să fie complet plină cu lichid, de aceea
aerul se evacuează din pompă prin ventile de aer. ( fig 6.1 )

Fig. 6.1 Echipamentul de pornire şi oprire a unei pompe centrifuge.

P – pâlnie de umplere
R – robinet
Vr – ventil de închidere
Va – ventil de aer
Vg – ventil de golire

78
 În cazul în care pompa se opreşte în timp de iarnă, pentru ca să nu
îngheţe apa ( lichidul ) în pompă, ceea ce poate provoca spargerea ei, se
prevede un ventil de golire Vg, care închide orificiul de golire plasat în
partea cea mai de jos a pompei.
Deoarece pompa centrifugă consumă cea mai mică putere la mers în
gol (Q=0) pornirea pompei centrifuge se face totdeauna cu vana de refulare
Vr închisă. După ce pompa a ajuns la turaţia de regim, se deschide încet
vana de refulare, iar pompa începe să debiteze în reţea.
La pornirea pompei se pot întâlni următoarele cazuri:
a) Când Hg < H0, adică atunci când presiunea pompei la mers în gol
(Q=0) este mai mare decât
înălţimea geodezică.
Pompa pornind cu vana de refulare Vr închisă, caracteristica
IV
exterioară He a reţelei devine o verticală H e
( fig 6.2 )

Fig. 6.2 pornirea pompei centrifuge când Hg < H0

79
 Atunci când pompa a ajuns la turaţia “n” de regim, ea creează
presiunea de refulare H0 > Hg .
Prin deschiderea vanei de refulare Vr caracteristica exterioară Hc se
III II I
înclină, succesiv H e
, H e
, H e
până ajunge în He.

b) Când Hg > H0, adică atunci când pompa funcţionează pe partea

superioară a curbei, în acoperirea punctului maxim A, însă pe
partea ei stabilă.
În acest caz pompa ,cu vana închisă, nu asigură presiunea necesară
învingerii rezistenţelor din conducta de refulare (H0 < Hg).
Pornirea se face în două moduri:
b1) Dacă motorul de antrenare permite mărirea turaţiei se ridică curbe
'
caracteristică la valoarea turaţiei n’> n în aşa fel ca H 0 > Hg. Se menţine

pompa la această turaţie până se descgide vana Vr care va avea punctul de

funcţionare p’, apoi se reduce turaţia la valoarea nominală n, când punctul
de funcţionare revine în P. ( fig 6.3 )

Fig. 6.3 Pornirea pompei în cazul H0 < Hg prin mărirea turaţiei.

80
 b2) Dacă motorul de antrenare este cu turaţie constantă atunci pentru
aporni pompa ne servim de un ventil de by-pass Vs, plasat sub vana de
refulare Vr.
Pompa porneşte cu vana Vr închisă şi cu ventilul by-pass deschis.
Aceasta va conduce ca pompa să lucreze pe curba exterioară Hes iar punctul
de funcţionare la pornire va fi Ps. Prin închiderea ventilului Vs curba
caracteristică exterioară Hes se ridică şi în mod corespunzător punctul de
' '' III
funcţionare se deplasează din P ,P
s s
până ajunge în P s
unde HIII

>Hg.
În acest moment se deschide vana de refulare Vr. Punctul de
funcţionare se poate determina pornind din punctul K şi trasând din K
'
curba caracteristică a conductei de refulare He. Punctul P s
corespunde la

III
un oarecare debit în conducta by-pass ( q s ).

Prin închiderea completă a vanei de by-pass Vs, punctul K trece în

M, iar curba exterioară He revine la forma ei normală, cu punctul de
funcţionare P ( fig 6.4 )

81
 Fig. 6.4 Pornirea pompei prin ventil de by-pass.

Cap. 7 CALCULUL MECANIC

82
 7.1 Forţa axială la pompele centrifuge şi metode de preluare
a acestora

În timpul funcţionării pompelor centrifuge, lichidul refulat de motor

patrunde în spaţiile dintre acesta şi stator, creând forţe axiale ce tind să
deplaseze ansamblul rotoric.
Forţa axială ce acţionează asupra ansamblului rotoric, ia naştere, ca
urmare a faptului că în condiţii normale de funcţionare ( etanşare normală
între rotor şi stator) presiunile ce acţionează de o parte şi de cealaltă a
discului rotorului, pe porţiunea BD nu sunt egale.

Fig. 7.1 Distribuţia presiunii lichidului în spaţiile dintre rotor şi stator

şi notaţiile corespunzătoare pentru calculul forţei axiale.

În stânga, lichidul din interstiţiul “2” după laminare în dispozitivul

de etanşare comunică cu lichidul aspirat a cărei presiune este “P1”. În
dreapta, lichidul din interstiţiul “i” necomunicând cu cel aspirat va avea o
presiune diferită de presiunea “P1”.
Pentru determinarea legii de variaţie a presiunii lichidului în cele
două interstiţii 1 şi 2 în general se fac următoarele ipoteze simplificatoare:
- la intrarea lichidului în fantele 1 şi 2 energia hidrostatică Hp este egală.
83
- lichidul aflat între rotor şi stator este antrenat într-o mişcare de rotaţie cu
o viteză unghiulară egală cu semisuma vitezelor unghiulare a celor două
elemente, adică:

ω =ωn
+ 0 ω r 308,29
= = = 154,14 rad/s
2 2 2

unde ω r
- viteza unghiulară a rotorului

Pe porţiunea rotorului cuprinsă în zona BD presiunile nefiind egale

apare o forţă rezultantă ce tinde să deplaseze ansamblul rotoric către
conducta de aspiraţie.
 2 
+ Rb 
ω
2 2

F 1
= πρg (R 2
y
− Rb
2
)
  2

H p 8 g  R 2
− −
R y

2


  

 '

 Cu2 
în care H p
= H 1 −
 u2 2
 - înălţimea hidrostatică la ieşirea lichidului

 
din rotorul cu număr finit de pale
ρ - masa specifică a lichidului vehiculat

Ry, Rb – razele rotorului la nivelul interstiţiului de etanşare şi butucului.

Concomitent cu forţa “F1” în timpul funcţionării pompelor centrifuge
datorită schimbării direcţiei vinei de lichid la intrarea în rotor apare o nouă
forţă (F2).
Această forţă poate fi calculată pe baza teoremei impulsului cu
formula:
F2= ρ·Q·C0
La pompele centrifuge cu arborele de antrenare orizontal, forţa totală
ce acţionează asupra ansamblului rotoric va fi dată de suma celor două
forţe:
Fr=F1+(-F2)
În situaţia unor pompe multietajate, ca urmare a uzurii elementelor
de etanşare dintre etaje (diafragmelor), forţa axială se calculează înlocuind

84
Ry cu raza monşonului de protecţie sau bucşei de fixare a rotorului pe
arbore.
Pentru echilibrarea forţelor axiale, următoarele procedee sunt cele
mai răspândite:
a) Dispunerea rotoarelor astfel încât forţele axiale să se echilibreze
reciproc;
b) Utilizarea dispozitivelor hidraulice de preluare forţelor axiale.
Dispunerea rotoarelor în pompă este posibilă în mai multe variante,
fiecare variantă prezentând avantajele şi dezavantajele corespunzătoare.
Primul procedeu este larg răspândit la pompele de procesdatorită
siguranţei în funcţionare şi a unei exploatări uşoare.
Acest procedeu constă în dispunerea rotoarelor cu aspiraţia într-o
parte şi cealaltă fiind uşor de utilizat la pompele centrifuge cu număr par de
trepte. În situaţia unui număr impar de trepte, pentru utilizarea acestui
procedeu, prima treaptă se realizează cudublu flux.
Folosirea acestui procedeu pentru pompele centrifuge cu număr de
trepte mai mare decât patru conduce la dificultăţi de realizare.
 '

 C u 
H p = H 1 −  2


2u 2 
unde H=180 mcA
u2=42.79 m/s
'  32 .92 
Cu 2
= 32 .92 m/s ⇒ H p
= 180 1 −

 = 41mcA
42 .79 

În cazul vehiculării ţiţeiului Hp=65.11 m

 2
+ Rb 
ω
2 2

F 1
= πρg (R 2
y
2
− Rb )
 −  2

H p 8 g  R 2
−
R y

2


  

unde Ry=R0=58 mm
Rb=db/2=72/2=36 mm.
R2=138.5 mm.
85
  2

F = π ⋅9.81⋅1000 (0.058 − 0.036 )

' 2 2
 154 . 14 
41 . 56 −  0.138
1

 8⋅9 . 81 
'
⇒ F 1 = 2330 .1N

În cazul vehiculării ţiţeiului :

 2

F = π ⋅9.81⋅1000 (0.058 − 0.036 ) − 154 .14  0.138

' 2 2
 
65 .11
1

 8⋅9.81 
''
⇒ F 1 = 3252 .77 N
F
'
2
= ρ Q C ap ă ap ă 0
=1000 ⋅0.035 ⋅5.4=189 N
F = ρ Q C =850 .5⋅0.035 ⋅5.4=160 .74 N
''
2 ţiţei ţiţei 0

' ' '

⇒F = F − F = 2330.1 − 189 = 2141.10N
r 1 2

'' '' ''

F = F − F = 3252.77 − 160.74 = 3092.03N
r 1 2

''
⇒ F = 3092.03N
r

Deci forţa axială ce apare la pompa centrifugă prin vehicularea ţiţeiului va

fi: Fa=3092,03 N

86
 7.2 Calculul de alegere al rulmenţilor

Reprezentarea în desen a rulmenţilor se face ţinându-se seama de

regulile stabilite prin STAS 105-64 şi STAS 188-64, cu respectarea
formelor constructive şi a dimensiunilor prevăzute în standardele pentru
rulmenţi. Modul de reprezentare a rulmenţilor în desenele de execuţie este
stabilit prin STAS 8953-71.
Schema de încărcare a rulmenţilor este reprezentată în figura
următoare:

Fig. 7.2.1 Schema de încărcare a rulmenţilor

2 2
Fr = H A
+ R A = 304.15 N = 30.415daN
I

2 2
Fr = H B
+ R B = 251.957 N = 25.1957daN , unde FrI, FrII – forţele radiale
II

din rulmenţi
Forţele interioare axiale din rulmenţi sunt:

' 0.5 F rI
F aI =
Y I

'0.5 F
F = rII
aII
Y II
87
 Forţa axială K=309,2 daN
Se aleg rulmenţi radiali- axiali cu bile pe un rând care au diametrul
interior d=50 mm

Pentru
F a
≤e x=1; y=0; e=1.14; x0=0.5; y0=0.26
F r

Pentru
F a
>e x=0.35; y=0.57; e=1.14;
F r

Având următoarele caracteristici :

D=90 mm. B=20 mm C=2750 daN
Sau
D=110 mm. B=27 mm C=4800 daN,
unde D este diametrul exterior al rulmentului, B este lăţimea lui, C este
capacitatea dinamică, C0=2000 daN respectiv C0=3650 daN reprezintă
capacitatea statică.
Comparaţia caracteristicilor funcţionale ala principalelor tipuri de
rulmenţi radiali axiali cu bile pe un rând:
- capacitatea de încărcare – radială – bună (B); axială – foarte bună(FB);
combinată – foarte bună (FB); turaţia foarte bună; compensarea
abaterilor de aliniere nesatisfăcătoare.
Se merge pe soluţia constructivă ca rulmenţii să fie identici pe cele
două reazeme.

88
 Fig. 7.2.2 Rulmentul radial axial cu bile pe un rând.

Se calculează forţele axiale interioare:

' 0.5 F rI 0.5 ⋅ 3 0.4 1 5

F aI = = = 2 6.6 8d a N
YI 0.5 7

' 0.5 F rII 0.5 ⋅ 2 5.1 9

F a II = = = 2 2.1d a N
Y II 0 .5 7
Se calculează forţele axiale din rulmenţi, observându-se că:
'
FaI+ K > F
'
aII

'
F aI
+ K = 22.68 + 309.2 = 335.88daN
'
F aII
= 22.1daN

Rezultă că rulmentul (II) este cel mai încărcat. Pentru echilibru este
necesar să se introducă o forţă exterioară Sa
' ' '
F aI + K − F aII − Sa = 0 ⇒ F aII
+ Sa = F aII
, deci
89
 '
FaII= K+ F aI = 335.88daN
'
FaI= F aI = 26.68daN

Se fac rapoartele :
FaI/FrI=26.68/30.45=0.877 < e=1.14
FaII/FrII=335.88/25.19=13.33 > e=1.14
Calculul forţelor echivalente :
PI=(V·XI·FrI+YI·FaI)·Kt·Kd
PII=(V·XII·FrII+YII·FaII)·Kt·Kd
Se consideră că rulmenţii lucrează la o temperatură mai mică de
1000C, iar coeficientul dinamic Kd=1,1..1,3 pentru şocuri moderate,
coeficientul de temperatură Kt=1. Se alege Kd=1.3
V – coeficient ce ţine seama de inelul care se roteşte;
V=1 dacă se roteşte inelul interior
X – coeficient radial
Y – coeficient axial

După valorile rapoartelor

F aI
şi
F aII
sarcinile echivalente sunt:
F rI F rII

PI=V·XI·FrI·Kt·Kd=1·1·30.415·1·1.3=39.54 daN
PII=(V·XII·FrII+YII·FaII)·Kt·Kd=(1·0.35·25.19+0.57·335.88)01.3
PII=260.35 daN
Se calculează capacitatea dinamică a rulmenţilor cu:
P= max(pI;pII)=260.35 daN

6 0n Lh 6 0⋅ 2 9 5 0⋅ 2 0 0 0 0
L= 6
= 6
= 3 5 4 0milioane rotaţii
10 10
p
C=p L = 260.35 ⋅ 3540 = 3967.8daN < C catalog = 4800daN
3

Deci rulmentul este bine ales având următoarele caracteristici:

d=50 mm.

90
D=110 mm.
B=27 mm.
C=4800 daN –capacitatea dinamică
C=3650 daN – capacitate statică
Cu valorile din catalog se recalculează durabilitatea rulmentului : L=

p
C 
  unde p=3 pentru rulmenţi cu bile
P
3

L= 
 4800 
 = 6266.87 milioane rotaţii
 260. 35 
6 6

Iar durata de funcţionare L = 10

⋅ L 10 ⋅ 13280.8
h = ⇒ Lh=35406.04 ore
60 ⋅ n 60 ⋅ 2950
Capacele frontale pentru lagărele cu rulmenţi se aleg în funcţie de
diametrul exterior D al rulmentului.
Astfel, pentru diametrul D=110 mm vom alege un capac având
următoarele dimensiuni:
D1=170 mm b=12 mm
D2=140 mm d1=14 mm
D3=96 mm e=20 mm

- numărul de şuruburi ns=6

- dimensiunile locaşului garniturii
d=65 mm; D0=82 mm
d0=66 mm; b0=7 mm

91
 7.2.1 Montajul rulmenţilor

Se dă o deosebită atenţie acestei operaţii. Este facută de obicei de

muncitorii cu calificare înaltă.
Deosebită atenţie se dă ajustajelor rulmenţilor. La alegerea unui
ajustaj este necesar să se evite mărimea exagerată a strângerilor şi jocurilor.
Strângerile prea mari pot produce spargerea rulmentului chiar în faza de
montaj. Jocurile prea mari dăunează rigidităţii asamblării ducând la o uzură
prematură în zona de contact.

7.2.2 Ungerea rulmenţilor

Se face în scopurile:
1) Să micşoreze frecarea dintre parţile componente în mişcare;
2) Să asigure protejarea anticorozivă a rulmenţilor;
3) Să împiedice pătrunderea impurităţilor din afară;
4) Să uniformizeze repartiţia şi cedarea de căldură;
5) Să micşoreze în anumite limite zgomotul produs de rulment.
O ungere corespunzătoare o asigură creşterea duratei de funcţinare
a rulmentului. Ungerea se face cu lubrifianţi de bună calitate. Lubrifianţii
trebuie să îndeplinească următoarele condiţii fundamentale:
1) Să aibă o stabilitate fizică şi chimică;
2) Să nu conţină elemente metalice;
3) Să fie substanţe neutre;
4) Să fie făăr conţinut de acizi sau baze;
5) Să aibă conţinut mic de cenuşă.
92
 Lubrifianţii se împart în trei grupe:
a) Lubrifianţi lichizi
b) Lubrifianţi consistenţi
c) Lubrifianţi solizi.

7.3.1. Alegerea cuplajului dinţat

Legătura dintre arborele pompei centrifuge şi arborele motorului de

antrenare este asigurată de un cuplaj dinţat care să poată prelua abaterile
axiale, radiale şi de rotire şi să poată transmite momente mari de torsiune.
Alegerea cuplajului dinţat se face conform STAS 6589/2-81.
Standardul se referă la cuplajele mecanice permanente,
compensatoare, de uz general, tip cuplaje dinţate, destinate cuplării
arborilor coaxiali cu capete conice lungi cu filet interior, având diametrul
capătului de arbore de la 30 la 560 mm.
Tipuri şi variante de execuţie:
- cuplajele se execută în două tipuri:
a) cuplaj dublu dinţat, simbol CDD;
b) cuplaj simplu dinţat, simbol CD.
Cuplajele simbol CD se execută în varianta s de bază, poziţia de
funcţionare H.
Dimensiunile cuplajului sunt:
dH7=45 mm d4h6=87 mm D1h8=155 mm
d1h0=14 mm dSr6=124 mm D2=140 mm
d0=15 ÷ 44 mm d6filet=M8 D3=120 mm
d2=60 mm d7=60 mm D4=85 mm
d3=42.6 D=135 mm D5=124 mm
Db1=72 mm Db2=85 mm l=82 mm
l1=59 mm

93
 Cuplajul poate funcţiona până la turaţii nmax = 4500 rot/min şi la un
moment nominal Mn = 1250 (Nm) având masa Mc = 6.7kg şi momentul de
inerţie j = 0.068 kgm2.
Notarea unui cuplaj cuprinde:
a) Denumirea cuplajului şi simbolul lui;
b) Mărimea cuplajului;
c) Simbolurile variantei şi poziţiei de funcţionare, urmate de o linie
orizontală;
d) Simbolul execuţiei, după caz, a unui butuc dinţat sau a unei semicuple
şi valoarea diametrului nominal al alezajului, urmat de o linie oblică;
e) Simbolul execuţiei, după caz, a celuilalt butuc dinţat sau a celeilalte
semicuple, valoarea diametrului nominal al alezajului urmat de o linie
orizontală;
f) Numărul prezentului standard.
În cazul nostru cuplaj CD = SH-CMI 45/Ki50 – STAS 6589/2-81
Cuplajele se aleg în funcţie de diamtetrele capetelor de arbori pe care
îi cuplează şi în funcţie de momentul de lucru M8 necesar de transmis.
Verificarea prin calcul a cuplajelor se face cu ajutorul relaţiei:
Mn >= Me
în care Mn – momentul nominal (Nm)
Me – mom·entul de lucru necesar de transmis determinat prin relaţia:
Me = Mc · Cs în care
Mc - momentul de calcul determinat prin relaţia:
Mc = 9550·N/n, unde N – puterea necesară;
N = 333.917 (CP)
n = turaţia arborelui
n = 2950 rot/min
Cs = coeficient de serviciu, se alege în funcţie de tipul maşini
antrenoare şi de regimul de lucru al maşinii antrenate.
Cs = 1.12
94
 A = Mmax/Mn <= 1,8
333 .917
Mc=9550· = 1080 .98 [Nn]
2950
⇒ Mc=1.12·1080.98=1210.69 Nn < Mn=1250Nn

Butucii dinţaţi se execută după cum urmează:

a) pregăuriţi – execuţie P
b) cu alezaj la diametru nominal (la cerere)
- execuţie C, cu alezaj cilindric
- execuţie Ki cu alezaj conic.
Butucii dinţaţi în execuţie P şi C sunt destinaţi pentru toate mărimile de
cuplaj pentru mărimea cuplajului 2:
l2 = 60mm; l3 = 60mm
Cuplajele dinţate sunt alcătuite din: doi butuci danturaţi exterior, un
manşon cu două bucăţi, cu flanşe asamblate prin şuruburi de fixare; capace
frontale cu garnituri de pâslă care împiedică scurgerea lubrifiantului.
Dinţii celor două semicuple cu profilul in evolventă modificat prin
bombare şi deplasare.
Asamblarea semicuplajelor pe capetele arborilor se face prin pene
paralele. Pentru reducerea forţelor de frecare pe dinţi, cuplajele se execută
cu dinţii durificaţi şi se ung cu ulei de vâscozitate mare.
Avantaje: capacitate mare de transmitere a momentelor de torsiune la
dimensiuni da gabarit reduse şi turaţii relativ mari.
Butucii dinţaţi se execută din oţel marca 34 Mo Cr Ni 15,
semicuplele din 0T60-3, materiale din care se execută şi celelalte elemente
componente ale cuplajului, conform documentaţiei de execuţie.

7.3.2. Calculul penelor

Penele sunt organe de asamblare demontabile, cu formă în general

apropiată de prismă, cu secţiune constantă sau cu una din feţe

95
 înclinată. După poziţia lor faţă de axa pieselor asamblate şi după
rolul funcţional, se deosebesc două mari categorii:
a) Pene transversale, care se montează perpendicular pe axa pieselor,
respectiv pe direcţia sarcinii, ele sunt totdeauna prevăzute cu
înclinare;
b) Pene longitudinale – cu sau fără înclinare – care se montează
paralel cu axa geometrică a pieselor de solidarizat (arbore – butuc)
şi transmit momente de torsiune.
După forma lor şi după funcţionarea organelor de asamblat,
penele longitudinale asigură legătura dintre butuc şi arbore, prin
strângere – realizând numai transmiterea momentelor de torsiune;
sau fără strângere – în paralel cu transmiterea acestor momente,
permiţând deplasarea axială a piesei montate pe arbore.
Penele longitudinale sunt montate paralel cu axa arborelui, într-un
canal prelucrat fie numai în butuc – formă specială – fie parţial în butuc şi
parţial în arbore – cazul general. Penele paralele cu secţiunea
dreptunghiulară constantă pe întreaga lor lungime, fiind lipsite de înclinare.
Ca principiu ele sunt pene de antrenare, fără strângere, transmiterea
momentului făcându-se prin presiunea exercitată de butuc şi arbore pe
feţele lor laterale. Penele paralele pot avea capetele drepte sau rotunde. La
acestea din urmă, canalul are exact forma penei.
Asemenea pene sunt întrebuinţate, de obicei, când se cere posibilitatea
de deplasare axială a butucului pe arbore, ceea ce implică realizarea
asamblării cu un ajustaj alunecător.
Pentru asigurarea contactului cu butucul în orice poziţie, pana fiză în
arbore capătă lungimea determinată de cursa butucului.
Neavând acţiunea de ovalizare a butucului, uneori penele sunt folosite
şi pentru fizare, ceea ce implică un ajustaj forţat.
Prin apăsarea laterală, există tendinţa de smulgere a penei din canalul
arborelui, conjugată cu creşterea presiunilor de contact. Pentru
96
preântâmpinarea acestui neajuns, ca şi pentru reţinerea penei în poziţia ei,
când butucul este mobil, se aplică măsura constructivă de fixare a penelor
paralele în arbore cu unul sau două şuruburi.

Fig. 7.3.2.1, Asamblare cu pană paralelă

Fig. 7.3.2.2. Fig. 7.3.2.3.

97
 Fig. 7.3.2.2. Pană paralelă cu capete drepte
Fig. 7.3.2.3. Pană paralelă cu capete rotunde

Prezenţa găurilor în arbore micşorează reşistenţa lui la oboseală, deci

folosirea şuruburilor trebuie limitată la cazurile strict necesare.
Penele longitudinale se execută din oţeluri de bună calitate, cu
rezistenţa de rupere de 50 ÷ 60 daN/mm2, mai rar din oţeluri aliate.
Canalele din butuc se obţin prin mortezare sau, dacă numărul de piese
justifică costul sculei, prin broşare.
Canalul arborelui se frezează, de obicei, cu freza disc pentru penele cu
capete drepte şi cu freza degetm, pentru cele cu capete rotunde.
Toate penele longitudinale au muchiile teşite, iar canalele au pereţii
racordaţi cu fundul (pentru micşorarea efectului de concentrare); mărimea
teşiturilor şi razelor de racordare este prescrisă prein STAS 1004-59 şi
STAS 1007-59.

Figura 7.3.2.4. Efectul prezenţei canalului de pană în cazul

solicitărilor de: a) înconvoiere; b) torsiune.

Alegerea penelor se face conform STAS 1004-71 şi STAS 1005-71

- pentru diametrul arborelui d = 45 mm se alege pana paralelă având
dimensiunile:
- b = 14 mm; h = 9 mm.
98
 - dimensiunile canalului:
- în arbore t1 = 5,5 mm,
- în butuc t2 = 3,8 mm,
- raza r
MAX = 0,25 mm.
- Pentru diametrul arborelui d = 60 mm se alege pana paralelă
având dimensiunile:
- b = 18 mm; h = 11 mm.
- dimensiunile canalului:
- în arbore t1 = 7 mm,
- în butuc t2 = 4,4 mm,
- raza r
MAX = 0,25 mm.
Lungimile nominale sunt date în STAS 1005-71.
Presiunile de contact admisibile pentru pana paralelă utilizată pentru
fixare supuse acţiunii unor sarcini fără şocuri, au valori Pa = 800…1.500
kgf/cm2 ≈ 800…1.500 daN/cm2, după materialul butucului (valorile minime
se adoptă pentru butucii din fontă), iar dacă butucul are deplasare axială
presiunile admisibile se reduc la Pa = 100…300 daN/cm2.
Se adoptă o presiune admisibilă de contact pentru pana paralelă
utilizată pentru fixare, de Pa = 120 N/mm2, rezultând lungimea l' a penei.
3
' 4 M tIic 4 ⋅ 1080.89 ⋅10
l = = = 88.96 mm.
45
hd P
1 45 a
9 ⋅ 45 ⋅ 120
Se adoptă conform STAS 1005-71 o lungime a penei l = 90 mm.
Pentru fixarea rotoarelor pe arbore se alege o pană paralelă conform
STAS 1004-71 pentru diametrul d = 60 mm.
3
' 4 M tIIic 4 ⋅ 927.47 ⋅10
l = = = 46.84 mm.
60
hd P
2 60 a
11⋅ 60 ⋅ 120
Se adoptă conform STAS 1005-71 o lungime a penei l = 50 mm.

99
 7.4.1 Calculul diafragmei

Calculul diafragmei se face considerând-o placă plană inelară

încastrată pe conturul exterior şi liberă pe conturul interior, încărcată cu o
sarcină uniform distribuită.

Fig. 7.4.1.1 Elementele geometrice ale difragmei şi repartiţia sarcinii.

Dimensiunile plăcii plane (diafragmei) sunt:

a= d orb + 5 = + 5 = 35 mm,
60
2 2
b= D2 − 5.5 =
277
− 5.5 = 133 mm.
2 2
Se consideră cazul plăcilor circulare plane încărcate cu sarcini
normale P = p(r), repartizate uniform şi rezemate continuu pe contururi
circulare. Ca urmare, datorită simetriei încărcării şi rezemării, pe elmentul

de placa rd θ dr vor apare numai tensiuni normale σr(în direcţia razei),

100
σθ(în direcţia tangentă) şi tensiunea tangenţială pe suprafaţa cu vector de
−
orientare
r , τ =τ
n nz
, în direcţia Z, normală la planul plăcii.

Prin ipoteză , se admite ca planele paralele cu suprafaţa mediană nu se

apasă între ele şi deci τ z

= 0.
Reducând tensiunile de pe fiecare faţă a elementului, în raport cu
centrul de greutate al feţei se obţin eforturile secţionale:
h

Mr= ∫
−
2
h
2
σ z
⋅zdz
h

Mθ= ∫
−
2
h
2
σ θ
⋅zdz (1)
h

T= ∫
2
−
h
2
τ ⋅d
1 z

unde Z reprezintă distanţa unui plan oarecare faţă de planul median al

plăcii.
Din punct de vedere dimensional, Mr, Mθ se exprimă în N·m/m iar T
în N/m.
Determinarea tensiunilor şi deplasărilor se face prin studiul celor trei
aspecte: geometric, fizic şi satatic.
Aspectul geometric: se admite:
a) indeformabilitatea suprafeţei mediane în planul ei, în baza căreia
punctele O1 şi O2 de pe suprafaţa mediană din figura următoare se găsesc
pe verticalele lor,
b) ipoteza normalelor drepte, care presupune că toate punctele de pe
normala Δ1 se găsesc după deformare pe dreapta Δ1’, normală pe suprafaţa
mediană deformată,

c) ipoteza micilor deplasări pe baza căreia ϕ≅tg ϕ

notând cu w deplasarea în direcţia normalei la planul plăcii (axa z) din
analiza aspectului geometric, rezultă:

101
 dw
ϕ= (2)
d r

Fig. 7.4.1.2. Indeformabilitatea secţiunii mediane.

' ' 2
cc −c c dϕ
= −z* d
w
ε = 1 1
= −z (3)
r
cc 1 d r dr
2

'
2π * r c − 2π r ϕ
ε
1 dw
= c
=-z· r = −z * * (4)
θ
2π r c
r dr

Aspectul fizic. Întrucât σ z

= 0, legea generalizată a lui Hooke pentru

direcţiile ortogonale r şi Φ are forma:

ε r
=
1
( − µ σ 0 ) (5)
ε σr
= (σ θ − µ σ r )
1
ε θr
ε
(6)

Explicitând din aceste relaţii (5) şi (6) pe σ r şi σ Φ şi ţinând seama

de relaţiile (2), (3), (4) se obţin tensiunile în funcţie de w:

102
 E z  d w µ d w
2
E  dϕ µ 
σ =− 2
+ ϕ z = − + ⋅ (7)
1 − µ  d r r d r 
2
1− µ
r 2
 d r r 

E z  d w + 1 ⋅ d w
2
E ϕ dϕ 
σ =− 2
+ µ z = −

µ (8)
1− µ  1− µ  d r r dr 
θ 2 2
r dr 
Prin introducerea acestor relaţii în (1) rezultă:
 2 w µ d w
Mr
 dϕ µ 
= −D  d + ⋅  (9)
+ ϕ  = −D
 dr r   2 r dr
 dr 
 2
w 1 d w
Mr = − D
ϕ
 + µ
dϕ 
 = − D  d
µ 2+ ⋅ (10)
r dr   r dr
 dr 
unde prin D s-a notat rigiditatea cilindrică a plăcii.
3
Eh
D= (11)
121 − µ 
2

 
Aspectul static: se izolează elementul de placă al suprafeţei mediane şi
se introduc eforturile secţionate corespunzătoare şi se scriu ecuaţiile de
echilibru.

Fig. 7.4.1.3. Eforturile secţionate în elementul de placă al suprafeţei

mediane.

Datorită simetriei, din cele trei ecuaţii de echilibru posibile rămân

distincte numai două:
- ecuaţia de proiecţie pe axa z.
103
 dT T 1 d
+ = ⋅ ( rt ) = − p (12)
dr r r dr
- ecuaţia de momente faţă de tangenta din O2.
dMt Mr − M 0
+ =T (13)
dr r
Ecuaţia diferenţială a rotirilor şi a săgeţilor.
Introducând în (13) expresiile (9) şi (10) se obţine ecuaţia diferenţială
a rotirii:
d 1 d  T
 ⋅ ⋅ ( rϕ )  = − (14)
dr  r dr  D

Dacă T din (14) şi ϕ din (2) se înlocuiesc în (12) se obţine ecuaţia

diferenţială a săgeţii w:
1 d  d  1 d  dw    P
⋅ ⋅ r ⋅ ⋅ r   = (15)
r dr  dr  r dr  dr    D
a cărei formă dezvoltată este:
4 3 2
d w + z ⋅ d w − 1 ⋅ d w + 1 ⋅ dw = P (16)
4 3 2 2 3
dr r dr r dr r dr D
Soluţia energiei este:
r r −
w1=c1+c2·r2+c3·ln +c4·r2·ln + (17)
r 0 r w 0
Pentru sarcini uniform distribuite soluţia particulară este:
4
−
pr
w = 64 D (18)

7.4.2. Calculul greutăţii rotorului

Pentru calculul greutăţii rotorului, se va adopta o formă constructivă

simplificată ca în figura de mai jos:

104
 Fig. 7.4.2.1 Schema simplificată a rotorului

b2 = 7,48 mm = o,oo748 m
D1 = 122 mm = 0,122 m
D2 = 277 mm = 0,277 m
D0 = 116 mm = 0,116 m
db = 72 mm = 0,072 m
d = 60 mm = 0,060 m
s = 3,5 mm = 0,0035 m
l1 = 10 mm = 0,01 m
l2 = 35 mm = 0,035m
4

mrot= ∑mi = m1+m2+m3+m4

i =1

Greutatea rotorului Grot=mrot·g

' '
unde: mrot= mrot + m pale [kg] – masa rotorului,
'
m rot
- masa rotorului fără a lua în consideraţie palele,
' '
m pale - (10 ÷ 20 ) %· mrot = masa palelor rotorice,

m =ρV
'
rot 0 rot , în care:
ρ = 7850 kg/m
0
3 → densitatea oţelului.

105
 4

V rot
= ∑V i ,
i =1

V = 4 ( D − D )l = 4 (0.122 − 0.116 )0.01 = 1.1215 *10 m.

π π 2 2 2 2 −5 3
1 1 0 1

V = 4 ( D − D )S = 4 (0.277 − 0.122 )0.0035 = 1.7 *10 m.

π π 2 2 2 2 −4 3
2 2 1

V 3
=
4
( D
π
− d )S = (0.277
π
4
2
2
2
b
2 2
)
− 0.072 0.0035 = 1.967 *10
−4
m.
3

= (d − d ) l = (0.072 )
π π2 2 2 2 −5 3
V 4
4 4b a 2
− 0.06 0.0035 = 4.354 *10 m.
Vrot=V1+V2+V3+V4=4.214·10-4 m3
'
m rot
=7850·4.214·10-4=3.308 kg
' '
m pale = mrot ·0.15=0.496 kg
' '
Deci: mrot= mrot + m pale =3.308+0.496=3.8 kg ⇒

Grot= mrot·g=3.8·9.81=37.278 N
Rotorul pompei centrifuge se va realiza din FC.200 prin turnare şi va
avea următoarele caracteristici conform STAS 568-82:

- rezistenţa la tracţiune σ r min

=Rmin=280 N/mm2
- rezistenţa la încovoiere Rî=410 N/mm2
- săgeata de încovoiere ∫ = 2 mm.
- duritatea Brinell HB=170 ÷ 210

7.5 Arborele pompei centrifuge

Energia mecanică se transmite la rotoul pompei centrifuge de la

motorul de antrenare prin intermediul arborelui.
Arborele este de formă cilindrică, de dimensiuni variabile, ce are
prevăzute locaşuri de pană pentru fixarea rotoarelor.
Aşezarea arborelui pe reazeme se poate face prin lagăre cu cuzineţi de
bronz sau de cele mai multe ori pe rulmenţi.

106
 Una din extremităţi se prevede cu cuplaje elastice pentru realizarea
legăturii la motorul de antrenare.
Arborele pompei se va realiza din OLC 60 conform STAS 880-86.

Marca Calitatea Compoziţia chimică

oţelului C Mn S P
OLC 60 s 0,57 ÷ 0,6 0,5 ÷ 0, Max 0,045 Max
5 8 0,020 ÷ 0,04 0,04
5
X Max 0,035 Max
xs 0,020 ÷ 0,04 0,035
0

Tabel 7.5.1 Compoziţia chimică a oţelului carbon de calitate pentru

tratament termic (STAS 880-86)
Observaţie: Simbolurile S şi X semnifică: S – oţel cu conţinut
controlat de sulf; X – oţel carbon de calitate superior.
Caracteristicile mecanice ale oţelului carbon de calitate pentru
tratament termic conform STAS 880-86 sunt:

- limita de curgere Rp min = σ c = 450 N/mm2

0.2

- rezistenţa la rupere Rm= σ r

=740 ÷ 880 N/mm2
- alungirea la rupere Amin=14%
- rezistenţa la rupere la un ciclu alternant simetric

σ −1 =350 N/m2

- efortul de forfecare la un ciclu alternant simetric τ −1 =200

N/m2

- σ 0 =380 N/mm2– pentru un ciclu pulsator.

- Valorile sunt garantate numai pentru tipul 4 de livrare

- Limita superioară a rezistenţei la rupere Rm se garantează
numai la oţelurile carbon superioare cu conţinut controlat de sulf.
- Tratamentul termic este de îmbunătăţire (călire + revenire
înaltă)

107
 Arborele pompei este solicitat la încovoiere cu torsiune.
Se va cerceta punctul cel mai solicitat al secţiunii în care dezvoltă atât
tensiuni normale cât şi tangenţiale. Dimensionarea se face după una din
teoriile de rezistenţă. Singurele cu valabilitate sunt:

Tτ : σ ech
= σ + 4τ ≤ σ
2 2
a

T :σ ED ech
= σ + 3τ ≤ σ
2 2
a

în care :
z y

σ = M Y− M z
z y
I I
τ= f (M ) z

2
τ 
1 + 4 
Condiţia de rezistenţă σ =σ = σ * kt ≤ σ
σ 
ech a

2
 τ
în care k =k t τ
= 1 + 4 
σ 
2
τ 
1 + 3 
k =k
t ED
=
σ 
Această condiţie de rezistenţă se poate transforma într-o formulă de
dimensionare în toate cazurile în care τ / σ este independent de parametrul
geometric care defineşte secţiunea (în cazul secţiunilor dreptunghiulare,
circulare sau unele casetate).
În cazul nostru al secţiunii circulare:

108
 Fig. 7.5.2. Distribuţia de tensiuni într-o secţiune transversală a
arborelui

M
σ = i
, unde
max
W i

M i - momentul de încovoiere;

W i
- modulul de rezistenţă la încovoiere;
3
πd
W i
=
32
[mm3]

d – diametrul arborelui [mm]

4
πd
I i=
64
[mm4] – momentul de inerţie axial [mm4]
4
πd
I p =
32
[mm4] – momentul de inerţie polar [mm4]
3
πd
W p= =2 i W
– modul de rezistenţă polar
16
y

τ m ax = M
W p
Mz – moment de torsiune.
2

W
t t i
M t
τ =M * =M =M
1
1+ k 
2 σ
⇒
 i  ≤ σ
i
*
M W M
m ax i i ech i a
p W M 
unde: k0 = 1 dacă adoptăm teoria T τ

k0 = 0,75 dacă adoptăm teoria TED

109
Fig. 7.5.3. Arborele pompei centrifuge

110
Cap. 8 CONSIDERAŢII REFERITOARE
LA FIABILITATEA POMPELOR
CENTRIFUGE

111
 Incapacitatea de funcţionare în regim de frecara uscat şi problemele
care apar în cazul pompării fluidelor ce conţin particule solide, limitează
aplicabilitatea funcţionărilor la pompe.
S-a perfecţionat proiectarea cu privire la reazeme,sisteme de răcire şi
capacitatea de vehiculare a solidelor.
Proiectarea noilor tipuri de pompe reduce problemele şi dezvoltă
aplicaţiile.
În cuida multor beneficii ale pompelor cu acţionare magnetică,
personalul de operare şi întreţinere în mai multe companii americane nu
cunoaşte particularităţile lor speciale.
Când discutăm despre o pompă centrifugă “ideală”, primul lucru luat
în considerare este fiabilitatea.
Pentru procesare hidrocarburilor, pompa perfectă va fi cea care va
vehicula un volum ridicat de fluide ce pot fi produse chimicale (curate,
nehibrificate sau abrazive) sau produse petroliere.
Pompa va trebui să fie capabilă să vehiculeze vapori cu presiuni
ridicate, lichide cu vâscozitate scăzută, particule solide, noroaie. Această
pompă va trebui să fie de asemenea compactă şi uşor de întreţinut.
Ideal ar fi ca prin acţionare să nu existe pierderi. Cele mai mari
beneficii le aduc acţionările magnetice şi motopompele.
Acţionările magnetice limitează extrem de mult scurgerile, sunt mult
mai durabile decât motopompele, cu dimensiuni mai reduse şi mai ieftine.
Din păcate, mulţi producători fac o muncă inadecvată cu privire la
creşterea operativităţii şi a punerii în funcţiune la utilizatări şi de aceea
multe pompe se defectează.

Există indicatoare electronice care arată sensul de curgere şi care pot

trimite semnale de oprire ale pompei sau de alertare a centrului de control.
O serioasă considerare va trebui dată sensibilităţii senzorilor, aceştia
trebuind să fie extrem de sensibili chiar şi la semnale scăzute.

112
 O altă problemă este prezenţa solidelor sau posibilitatea acestora de a
fi pompate împreună cu fluidul.
Singura “soluţie” este de a pune un filtru în vederea realizării
curăţirii lichidului din corpul pompei.
Este nevoie de un debit de aproximativ11,34 l/min. pentru a răcii
magneţii.

113
Cap. 9 CONCLUZII

114
 1. La vehicularea lichidelor vâscoase debitul, presiunea şi randamentul
pompei scad, iar puterea consumată de pompă creşte.
2. La vehicularea lichidelor cu vâscozităţi mici, randamentul pompei
scade în primul rând datorită pierderilor prin frecarea discurilor rotorului cu
lichidul.
3. În cazul vehiculării lichidelor cu vâscozităţi mari, pierderile cresc în
primul rând datorită creşterii pierderilor prin frecare de pereţii pompei.
4. Scăderea caracteristicilor Q, H, datorită creşterii vâscotităţii este mai
puţin sensibilă în cazul pompelor mari.
5. La viteze unghiulare şi viteze specifice egale, pompa având
randamentul maxim la apă, va păstra rezultatele cele mai bune şi la
lichidele vâscoase.
6. datorită faptului că pierderile prin frecarea discurilor rotorului, pentru
o viteză periferică dată, se măresc în măsură mult mai mare datorită
creşterii diametrului, decât datorită mărimii vitezei unghiulare, la
vehicularea lichidelor cu vâscozitate mare, pentru mărirea randamentului se
recomandă să se mărească viteza şi să se folosească pompe cu rapiditate
mare.
7. limita admisibilă a vâscozităţii lichidelor pompate este în funcţie şi de
dimensiunile pompei.
Pompele cu debite mai mari pot vehicula lichide cu vâscozităţi mai
mari.
8. în cazul vehiculării unor lichide cu vâscozităţi mai mici presiunea
poate creşte puţin în comparaţie cu presiunea realizată la apă, datorită
faptului că aste posibilă o micşorare uşoară a comprimării curentului de
lichid şi o creştere de presiune datorită creşterii frecării discurilor rotorului.
9. La pompele care au rotorul cu diametrul exterior strunjit la
caracteristicile nominale, pentru debitul Q = 0, prin creşterea vâscozităţii
presiunea scade în comparaţie cu presiunea realizată la apă.
10. O dată cu creşterea vâscozităţii, înălţimea maximă de aspiraţie
scade.

115
 BIBLIOGRAFIE

1. Brezănescu A. “Calculul şi construcţia utilajului

petrolier. Maşini hidraulice petroliere”; Editura de Stat
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti 1961.
2. Burchiu V. “Instalaţii de pompare”; Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti 1962.
3. Crudu I. ş.a. “Atlas. Reductoare şi roţi dinţate”; Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti 1981.
4. Grigore N. “Organe de maşini. Asamblări”; vol. I,
U.P.G. Ploieşti 1994
5. Grigore N., Minoiu St. “Mecanisme şi organe de
maşini”; Ploieşti 1991
6. Husein Ghe., Tudose M. “Desen tehnic”; Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti 1976.
7. Manea Ghe. “Organe de maşini”; vol. I, Editura tehnică,
Bucureşti 1870
8. Oroveanu T. “Transportul, distribuţia şi depozitarea
produselor petroliere”, Ploieşti 1981
9. Panait Ghe., Sora M “organe de maşini şi mecanisme”;
Îndrumător pentru proiect şi lucrări aplicative, I.P.G. Ploieşti
1984
10. Popovici Al. “Utilaj şi construcţii-montaje pentru
schele petroliere, maşini hidraulice şi compresoare”, I.P.G.
Ploieşti 1978
11. Pasca N. “Calculul dinamic al structurilor”; Editura
tehnică, Bucureşti 1991
12. Preda I. “Acţiuni hidraulice şi pneumatice”; I.P.G.
Ploieşti 1978
13. Tănăsescu F. ş.a. “Agenda tehnică”, Editura tehnică,
Bucureşti 1990
14. Ulmanu V. “Material tubular”; Editura tehnică,
Bucureşti 1992
15. Vlad I. “Maşini şi Utilaj petrolier pentru foraj şi
extracţie”; vol. I-II, I.P.G. Ploieşti 1981.

116
 CUPRINS

Cap.1. Introducere pag. 1

1.1. Clasificarea pompelor centrifuge pag. 3
1.2. Domenii şi limite de folosire pag. 4

Cap. 2 Generalităţi privind petrolul brut cu vâscozitate mare pag. 5

2.1. Proprietăţile petrolului pag. 6
2.2. Aspecte privind pomparea petrolului vâscos pag. 10
2.3. Procedee de prevenire a congelării pag. 11

Cap.3. Aspecte specifice referitoare la transportul petrolului pag. 15

3.1. Generalităţi pag. 16
3.2. Pomparea petrolului brut cu vâscozitate mare pag. 17
3.3. Conducte magistrale pag. 19

Cap.4. pag. 23
4.1. Breviar de calcul tehnologic şi funcţional pag. 24
4.2. Determinarea parametrilor funcţionali ai pompei pag. 25
4.3. Stabilirea înălţimii de pompare a pompei centrifuge
în funcţie de elementele exterioare ale pompei pag. 35
4.4. Turaţia specifică şi similitudinea pompelor
centrifuge pag. 38

Cap. 5. Proiectarea rotorului radial lent pag. 45

5.1. Stabilirea parametrilor de protecţie pag. 46
5.2. Stabilirea elementelor geometrice de
la intrarea lichidului în rotor pag. 47
5.3. Trasarea palelor rotice pag. 55
5.4. Carcasa spirală pag. 58
5.5. Recalcularea caracteristicilor interne ale pompelor
centrifuge pentru produsele petroliere vâscoase pag. 63
5.6. Reglarea funcţionării pompelor centrifuge pag. 65
5.7. Asigurarea funcţionării ansamblului în afara
fenomenului de cavitaţie pag. 67
5.8. Măsuri de exploatare pentru evitarea cavitaţiei pag. 71
5.9. Exploatarea pompelor centrifuge pag. 72

Cap.6. Pornirea pompelor centrifuge pag. 74

Cap. 7. Calculul mecanic pag. 79

7.1. Forţa axială la pompele centrifuge şi metode de
preluare a acestora pag. 80
117
 7.2. Calculul de alegere al rulmeţilor pag.84
7.3. Calculul penelor pag.92
7.4. Calculul diafragmei pag.97
7.5. Arborele pompei centrifuge
pag.103

Cap.8. Consideraţii referitoare la fiabilitatea pompelor

centrifuge pag.107

Cap. 9. Concluzii pag.110

Bibliografie pag.112

118