CAPÍTULO 3

DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UN MÁQUINA SEMI AUTOMÁTICA PARA

EMBALAR PALLETS

La Máquina Semi Automática para Embalar Pallets implica una serie de

consideraciones tanto mecánicas, eléctricas como electrónicas.

Para la parte mecánica, se diseñó las estructuras de la base y de la torre en

Autocad y luego se fabricó con todas los detalles previstos en los planos. De

manera que la estructura mecánica en conjunto esté alineada en cuanto a la

rotación de la plataforma y el tornillo sin fin y en la robustez de funcionamiento

frente a los diferentes pesos y altitudes de las cargas sobre pallets. Además, el

diseño del sistema alimentador de stretch film y el sistema de sujeción se

tuvieron que estructurar detalladamente de manera que su funcionamiento

sincronizado mecánicamente mantenga la uniformidad, tensado y presión

adecuada.

Seguidamente, se diseñó la parte electrónica con el objetivo de controlar y

automatizar el funcionamiento de la máquina, es decir, se implementaron

equipos como variadores de velocidad y sensores para lograr a través del

gobernador PLC controlar el sincronismo de funcionamiento. Simultáneamente,

se desarrolló un sistema EXSCADA de manera que realce las prestaciones de

gestión a la máquina.

A continuación se presentarán las consideraciones, especificaciones y detalles

que se tomaron en cuenta para el desarrollo de la máquina.

23
3.1. Desarrollo de la solución propuesta

Para afrontar el problema, abordado en el primer capítulo, se presenta este

proyecto con un prototipo a escala de lo que podría ser una máquina industrial,

con la finalidad de comprobar el perfecto funcionamiento de los diseños

mecánicos y los automatismos que se han utilizado para, posteriormente, la

construcción en masa de esta máquina envolvedora industrial.

En la figura 3.1, se muestra la perspectiva inicial de las partes del prototipo de

la máquina envolvedora.

Motores
3ф
Accionamiento
vertical
Control de
Control de posicionamiento
Calidad y tensado

Sistema
Sistema alimentador
eléctrico Envolvedora

Figura 3.1: Perspectiva inicial de las partes del

prototipo de la máquina envolvedora

24
El prototipo se desarrolló en dos partes; la parte mecánica y las partes

eléctrica/electrónica, ambas a su vez están divididas en otras. En el diagrama

de flujo que se muestra en la figura 3.2 se indican, de manera general, las

etapas de desarrollo de cada parte (las explicaciones de cada parte serán

desarrolladas en el presente capítulo).

Una de las consideraciones previas a la construcción fue la de decidir cuales

iban a ser las características de funcionamiento y operatividad que iba a contar

la máquina, ante este escenario, las especificaciones optadas fueron:

ƒ Velocidad de giro de la plataforma de 10 RPM, debido a que a mayor

velocidad los productos estibados pueden caerse e inclusive, el pallet

desplazarse por efecto de la velocidad centrífuga que se ejerce. A

diferencia que a menor velocidad el empaque iba a ser muy lento y por

lo tanto no eficiente; entonces se eligió que el límite, que en promedio de

las pruebas realizadas fue 10 RPM, no causa ningún problema.

ƒ Velocidad de ascenso del carrito de 2.5cm/s., este dato se obtuvo

debido a que el tornillo sin fin utilizado fue torneado con 6mm de paso y

que la máxima velocidad que se podía tener, para que el espacio entre

capas del stretch film fuera la adecuada, es decir, para que cuando

termine una, otra la empiece a cubrir, la cual es óptima para la

compactación. Además, se consideró que existen estibas que necesitan

más recubrimiento que otras, así que se hizo el espacio multicapas

regulable hasta el límite establecido.

25
26
Figura 3.2: Diagramas de flujo del desarrollo de la parte

mecánica y de la parte eléctrica/electrónica

27
ƒ Altura máxima de envoltura de 1.20m, como es un prototipo se decidió

que la altura promedio de estibas a envolver tenía que tener esta altura

para poder apreciar los diferentes espaciados entre capas.

ƒ Carga máxima aproximada de 90Kg., como el motorreductor utilizado

para girar la plataforma es de 1/8 HP y equivale a 93.25 watts.

Entonces, se sabe que: P = τ * wω

Donde: P: Potencia en watts
τ : torque en N-m
ω: velocidad angular en rad/seg.

De aquí: 93.25 = τ * (2π * Vrpm)

Pero, V(RPM) = 10 rpms y se tiene que pasar a radianes por segundo

93.25 = τ * (2π * 10/60rad/seg)

De donde:

τ = 89 N-m

ƒ Alineamiento y tensión regulable mecánicamente, como el stretch film es

pegajoso consigo mismo, se necesitaba un sistema de alineamiento de

manera que el film salga de forma uniforme y continua, es decir, sin

arrugas en la superficie ni atascos producidos por adhesión, para que el

enfardado se recubra con todo el tamaño de film posible. Además, se

consideró un mecanismo que regule la tensión del stretch film debido a

que existen estibas que requieren que el compactamiento sea mayor a

otros; por ejemplo, una estiba de productos de vidrio que necesita la

28
 máxima compresión para evitar problemas de ruptura y una estiba de

ladrillos que no requiere un alta presión de enfardado.

ƒ Soporte del stretch film de 23cm., debido a que la máquina es un

prototipo y los tubos son fabricados con estándares industriales de 46

cm. se optó por utilizar la mitad, además adecuando las medidas de las

partes, mostradas en la figura 3.1, para que pueda recorrer la altura de

1.2m. que tiene la torre.

ƒ Monitoreo y supervisión, como se observa en la figura 3.1, hay una parte

que refiere al control de calidad, es en sentido que se desarrolló un

sistema EXSCADA de manera que ejecute el monitoreo del

funcionamiento de la máquina y supervise la producción a través de la

generación de reportes y la creación de una base de datos. Con la

capacidad de extenderse al control de toda la producción de

manufactura y administrativa.

Con las especificaciones establecidas se inició el desarrollo de la etapa

mecánica y como se observa en la figura 3.2, en primer lugar se diseñaron las

formas y los planos en Inventor y Autocad. Luego se listó lo que era necesario

para el funcionamiento como; un motorreductor trifásico de 10 RPM, un tornillo

sin fin, piñones, catalinas, cadena, hierros, engranajes, un motor trifásico, entre

otras cosas. Para posteriormente integrarlas en estructura mecánica.

En segundo lugar se desarrolló la etapa eléctrica/electrónica y como se

observa en la figura 3.1, se implementaron sensores inductivos que indiquen

límites de carrera, variadores de velocidad para el control de los motores

29
trifásicos, PLC controlador del funcionamiento y comunicación, sensor de

proximidad indicador de existencia de estiba, touch screen como panel de

operador y el sistema de monitoreo y supervisión con la finalidad de dotar a la

máquina de tecnología y automatismos. En el anexo A se muestra el diagrama

de flujo del control de la máquina.

Finalmente la máquina quedará integrada, como se muestra en la figura 3.3, y

funcionará como se describe en el diagrama de flujo mostrado en la figura 3.4.

3.2. Diseño y fabricación de la parte mecánica

Como se mencionó anteriormente, el diseño de la parte mecánica se desarrolló

en primera instancia en el software Inventor, y es en este punto que se tomaron

las decisiones de la forma de la estructura, los tipos de acople y los

mecanismos de funcionamiento.

30
 TOUCH
SCREEN Sistema alimentador de
plástico film estirable

Cable Red de
PC/PPI comunicación

Torre

PLC
Variadores de
velocidad

EXSCADA

Plataforma
giratoria Sistema sujeción de
plástico film estirable

Figura 3.3: Esquema general del proyecto

31
32
Figura 3.4: Diagrama de flujo del funcionamiento de la máquina

33
En la figura 3.5, se muestra las partes en explosión de la estructura mecánica y

los detalles generales de su funcionamiento.

Motor para
la torre

Torre
principal

Torre
secundaria
Sistema de
sujeción
Carrito Motor para
la base

Sistema
alimentador

Alineador Plataforma
contra placado
Corona para giratoria
acople de la
plataforma Bastidores

Figura 3.5: Partes en explosión de la máquina envolvedora de pallets

En segunda instancia, se utilizó el software Autocad para diseñar en detalle las

partes mecánicas; es decir, los montajes y acoples de los mecanismos con

medidas reales para su posterior fabricación. En los siguientes subcapítulos se

mostrarán los diseños y las fotos de las piezas construidas.

34
En cuanto a las dimensiones medidas externas del prototipo se muestran en la

figura 3.6, una vista desde la parte superior con las medidas de la base y de la

plataforma giratoria y una vista de perfil indicando las medidas de la torre.

Vista de Perfil

120cm

7.5cm

Vista Superior

70cm

105cm

Figura 3.6: Dimensiones externas de la máquina envolvedora

3.2.1. Selección de motorreductores, catalinas y tornillo sin fin.

Para que los mecanismos funcionen adecuadamente, se tuvo que

seleccionar piezas, en cuanto se refiere a dimensiones, número de

35
dientes, entre otros, que permitan cumplir las características de

operatividad descritas anteriormente.

3.2.1.1. Especificaciones de piñones, coronas y relación de

transmisión.

Antes de seleccionar las catalinas que van a transmitir el

movimiento desde el eje del motorreductor hasta el eje central de

la plataforma giratoria, se hizo el cálculo de relación entre las

velocidades

Para diferenciar qué es corona y qué es catalina se tiene que

referirse según el tamaño; es decir, cuando la catalina es pequeña

se denomina piñón y cuando es grande se denomina corona, tal

como se observa en la figura 3.7.

Piñón
Corona

Figura 3.7: Diferencia entre piñón y

corona

Para el cálculo de reducción de transmisión para la base se tuvo

las consideraciones mostradas en la tabla 3.1.

36
El motivo por el cual se manejó la cantidad de dientes mostradas

es por la dimensión de los discos según el diseño que se tenía en

autocad, las cuales miden 21cm. la corona y 7.5cm. el piñón y en

cuyas dimensiones sólo se pueden tener la cantidad de dientes

mostradas en la tabla 3.1.

Motorreductor utilizado 30 RPM

Velocidad requerida para la

10 RPM
plataforma giratoria

Diseño de piñón acoplado al

eje del motorreductor de la 17 dientes

base

Diseño de corona acoplado

51 dientes
a la base giratoria

Cálculo de relación 51/17 = 3

Velocidad obtenida con la

10 RPM
reducción calculada de 1/3

Paso de cadena 1.27 cm.(½’)

Piñón templador 18 dientes

Tabla 3.1: Consideraciones de diseño de reducción en la

base

La selección de paso o salto de la cadena se hizo por el encaje a

los dientes del piñón y corona que se necesitaba, de la misma

37
forma el templador se diseñó con la cantidad de dientes que se

requería para alinear y mantener una tensión adecuada.

Las consideraciones para la reducción de la velocidad del tornillo

sin fin se muestran en la tabla 3.2.

Motor utilizado 1800 RPM

Velocidad requerida del

250 RPM
tornillo sin fin

Diseño de la piñón acoplado

13 dientes
al eje del motor de la torre

Diseño de corona acoplado

91 dientes
al piñón

Cálculo de relación 91/13 = 7

Velocidad obtenida con la

250 RPM
reducción calculada de 1/7

Tornillo sin fin 1100 mm.

Paso de torneado del tornillo

6 mm.
sin fin

Tabla 3.2: Consideraciones de diseño de reducción en la torre

Debido a que el tornillo sin fin fue torneado con paso de 6mm y

considerando que la velocidad de desplazamiento máxima de

2.5cm/s cubriendo la altura del tornillo sin fin de 1.10m, se

38
requería que el tornillo gire a 250 RPM (el cálculo se muestra en

el siguiente subcapítulo) se diseñó un piñón de 13 dientes en un

disco de 5.4cm y una corona de 91 en un disco de 38cm, de

manera que se reduzca los 1800 RPM a 257 RPM valor próximo

al requerido.

3.2.1.2. Especificación y detalle de los motorreductores

En el proyecto se utilizaron: un motor y un motorreductor, ambos

trifásicos de 220 VAC y de 1/8 HP.

El reductor acoplado al motor es del tipo corona-tornillo sin fin,

esta selección se hizo debido a la alta reducción y por ende baja

velocidad de salida.

Para saber qué velocidades RPMs se requería para cada motor

se hizo el siguiente cálculo: considerando que las catalinas son

círculos que giran alrededor de su eje central, se parte de la

velocidad tangencial, que está dada por la velocidad angular

multiplicada por el radio:

Vt = w * R …. (1)

Ambas catalinas deberán tener velocidades tangenciales iguales.

Vt1 = Vt2 ……… (2)

w1 * R1 = w2 * R2

2π * N1 * R1 = 2π * N 2 * R 2 ….. (3)

Donde: N = velocidad en RPM de la catalina.

39
 R = radio de la catalina.

Reduciendo la ecuación 3:

N1/N2 = R2/R1 …… (4)

Para el cálculo del motor de la base se requiere, según las

características de operatividad antes mencionadas, una velocidad

de 10 RPMs, y según las dimensiones hechas en Autocad los

discos tienen diámetros de 21cm. la corona y 7.5cm. el piñón.

Entonces en la ecuación 4:

N1/10 = 10.5/3.75

N1 = 28 RPMs

De este modo se obtiene que para el motor de la base se requiera

un motorreductor con una velocidad de 28 RPMs. Sin embargo

comercialmente sólo se encuentra de 30 RPMs.

Del mismo modo, se harán los cálculos para el motor acoplado al

tornillo sin fin y que desplazará el sistema empacador en forma

vertical.

En el caso de la torre se vio conveniente trabajar las velocidades

en centímetros por segundo ya que el desplazamiento del sistema

empacador es lineal. Se desea una velocidad de desplazamiento

máxima de 2.5cm/s ya que es suficiente para envolver de un

modo rápido, seguro y uniforme las cargas. El tornillo sin fin fue

torneado con paso de 6mm y una longitud de 1.1 m. Con estos

40
datos se procede a hacer el cálculo para la velocidad del

motorreductor que moverá el tornillo sin fin:

Para ello se usará la ecuación del movimiento rectilíneo uniforme:

D = V*t

1100mm = 25mm/s * t

De donde:

t = 44 segundos

Éste sería el tiempo mínimo que tardaría en desplazarse el

sistema empacador desde la parte más baja hasta la parte más

alta de la máquina.

Ahora para el cálculo de la velocidad del motorreductor de la torre

se utilizará la siguiente ecuación:

V (cm/s) = V(Rev/min) * d (mm/rev)

Donde:

V (cm/s) = Velocidad de desplazamiento vertical en

centímetros por segundos

V (RPM) = Velocidad de giro del tornillo sin fin en

Revoluciones por minuto

d (mm/rev) = Paso entre las crestas del tornillo sin fin en

milímetros por revolución

Reemplazando con los datos que se tienen:

2.5 cm/seg = V(Rev/min) * 6mm/rev

41
Pasándolo a las unidades internacionales:

0.025 * 60 m/min = V(Rev/min) * 0.006 m/rev

De donde se obtiene:

V(Rev/min) = 250 rev/min.

Ésta sería la velocidad para el motorreductor de la torre.

Como se adquirió un motor con 1800 RPMS se diseñó una

reducción con engranajes:

El motor que se consiguió tiene una velocidad de 1800 RPMs y de

acuerdo a la ecuación 4:

Se obtiene:

N1/N2 = R2/R1

1800/250 = R2/R1

Entonces la relación entre los radios o diámetros de los

engranajes sería:

R2/R1 = 7.2

Por lo que se decidió tomar 7 como la relación entre los

engranajes. Y como se tenía los diseños en Autocad discos de

38cm. y de 5.4cm. se procedió a fabricar una corona de 91

dientes y un piñón de 13 dientes, de manera que se cumple con la

relación.

42
3.2.2. Estructura mecánica

A continuación detallaremos los diseños en Inventor, Autocad y la

fabricación de la torre, base, sistema alimentador y del sistema de

sujeción.

3.2.2.1. Diseño de la torre

El proceso de desarrollo de la fabricación de la torre se observa

en el diagrama de flujo de la figura 3.8.

Para iniciar el proceso de diseño se concibió la idea de construir

un armazón que sea sólido y que tenga la capacidad de tener en

el interior un sistema que permita el desplazamiento vertical del

stretch film. Para ello se hizo el diseño de un armazón doble; es

decir, dos castillos unidos por regletas de manera que conformen

una estructura sólida.

El primer paso fue realizar el diseño en Inventor, en este paso se

concibió la idea de rectificar los errores posibles que impidan el

funcionamiento mecánico y mejorar los detalles de acoples antes

de la construcción. En la figura 3.9, se muestra el armazón

diseñado en inventor, el acople del carrito al tornillo sin fin y las

medidas utilizadas.

43
Figura 3.8: Diagrama de flujo del proceso de fabricación de la torre

44
Con el diseño tridimensional desarrollado, el siguiente paso fue

diseñar la estructura en Autocad, en este paso se establecieron

las medidas detalladas de cada estructura y el tipo de ensamble

de las partes, a través de dispositivos mecánicos, tales como:

engranajes, chavetas, chumaceras, poleas, entre otros.

En la figura 3.10, se muestra la vista de perfil del diseño de la

torre en Autocad; en la cual se observa los dos castillos, el acople

del carrito y el acople del tornillo sin fin.

El acople del tornillo sin fin a las tapas de la torre, tanto superior

como inferior, se muestran en la figura 3.11.

En esta vista de perfil se observa la chumacera, que tiene

encajada un rodaje y en la cual va acoplada el tornillo sin fin

permitiendo el rodamiento del mismo. Las medidas mostradas

están en milímetros.

En la figura 3.12, se muestran: una vista de perfil del carrito,

donde se observa las poleas y las guías por donde se desplazan,

y la tuerca enroscada al tornillo sin fin que permite el ascenso y

descenso vertical del carrito, y otra vista superior donde se indican

los detalles de acople del carrito a la torre, tales como, poleas,

rodajes, pernos, entre otros. Las medidas mostradas están en

milímetros.

45
El paso final fue la construcción de la torre, en la cual se resumió

todos los detalles de diseño previamente concebidos.

En la figura 3.13, se muestra la torre construida, el acople del

tornillo sin fin a la tapa inferior del castillo y el motor con el acople

del piñón y la corona para la reducción de velocidad.

En la figura 3.14, se muestra el carrito acoplado, el soporte donde

se implementa el sistema sujetador y el acople del carrito a la

tuerca que permite el ascenso y descenso del carrito y a su vez

del sistema alimentador de stretch film.

La vistas de las piezas fabricadas muestran el fielmente la forma

de los diseños previamente desarrollados tanto en Inventor como

en Autocad.

46
 Motor y corona
acoplados al tornillo
sin fin

Castillo
principal

Tornillo sin fin

120 cm

Carrito acoplado al
tornillo sin fin.

11.7 cm
Castillo secundario

10 cm 22 cm 17.5 cm
10 cm

Figura 3.9: Diseño en inventor de la torre

47
 Acople del tornillo sin fin
a la torre.
(Ver figura 3.11)

Castillo principal

Castillo doble unidos para Acople del carrito al

120 cm el soporte sólido del carrito, tornillo sin fin.
tornillo sin fin y el motor (Ver figura 3.12)

Castillo secundario

Acople del tornillo sin fin

a la torre.
(Ver figura 3.11)

17.5 cm

Figura 3.10: Vista de perfil del diseño de la torre en

Autocad

48
 35
Diámetro del tornillo
sin fi n
Guías para las poleas
del carrito Tapa superior del
castillo

Rodaje Chumacera

Castillo pri ncipal

Castillo secundario

Tornillo para ensamble Tapa inferior del

con la tapa castillo

Figura 3.11: Vista de perfil del acople del tornillo sin fin a las tapas de la torre

49
 VISTA DE PERFIL DEL CARRITO

Poleas que permiten el Castillo secundario que

desplazamiento vertical sirve de guía a las
Tornillo sin fi n
del carrito poleas

Castillo
Principal

117
Perno sujetador de
las placas del
castillo secundario

Perno eje de Tuerca acoplada

las poleas al torni llo sin fin

VISTA SUPERIOR DEL CARRITO

Soporte para el Poleas que permiten el

sistema alimentador desplazamiento vertical
del carrito

Castillo principal

Tuerca acoplada
al torni llo sin fin
Rodajes

Perno sujetador de
Castillo las placas del
secundario castillo secundario
Carrito

Pernos ejes de las

poleas

Figura 3.12: Vistas de perfil y superior del carrito acoplado a la torre

50
Vista de perfil de la torre Acople del tornillo sin fi n

Tornillo sin fin

Rodaje

Chumacera

Figura 3.13: Vistas de la torre y acople del tornillo sin fin construidos

51
 Vista superior del acople del carrito al
Vista del carrito tornillo sin fin por medio de la tueca

Soporte para el
sistema alimentador

Poleas
Tornillo sin fi n

Tuerca

Carrito

Poleas

Castillo guía
para las poleas

Figura 3.14: Vistas del carrito construido y acoplado

52
3.2.2.2. Diseño del sistema alimentador

El proceso de desarrollo de la fabricación del sistema alimentador

de stretch film se observa en el diagrama de flujo de la figura 3.15.

Figura 3.15: Diagrama de flujo del proceso de fabricación

del sistema alimentador de plástico film estirable

De manera similar a la construcción de la torre, el sistema

alimentador se diseñó inicialmente en Inventor, en este paso se

concibieron las siguientes ideas:

ƒ Construir un mecanismo de alineamiento que

permita la salida uniforme y continua del stretch film.

ƒ Construir un mecanismo de frenado que permita

tensar la salida del stretch film.

53
 ƒ Construir un mecanismo de soporte para el tubo

donde está enfardado el stretch film.

Con estas premisas, en la figura 3.16 se muestra el diseño en

Inventor y en la cual se observa las medidas y los criterios

descritos anteriormente.

Tapa que asegura el

Mecanismo de
de tubo de plástico
ajuste mecánico
film estirable
regulable

Soporte de tubo de
plástico film
estirable
31cm
Doble ranura para el
encaje del tubo de Mecanismo de
plástico film alineamiento
estirable

20cm
13cm

Figura 3.16: Diseño en Inventor de sistema alimentador

de plástico film estirable

54
 Se colocó dos rodillos en el mecanismo de alineamiento, véase

figura 3.16, uno de caucho y otro de fierro galvanizado para que el

sistema tenga una salida continua sin arrugas y uniforme. Para tal

efecto el stretch film colocado de la forma como se observa en la

figura 3.17, permite la linealidad que se requiere.

Soporte contenedor de
plástico film estirable
Salida de stretch
film

Rodillo galvanizado Rodillo de caucho

Salida uniforme y
alineada de
stretch film

Figura 3.17: Vista superior del sistema alimentador que muestra la forma de colocar el

plástico film estirable para una salida uniforme, alineada y continua.

En caso del mecanismo de ajuste, la regulación se hace a través

de un perno que a su vez permite el frenado de uno de los rodillos

por acción del ajuste con el caucho, el cual permite que el stretch

film tenga una salida tensada. Adicionalmente, se diseñó un “ojo

chino” que permite el desplazamiento del rodillo de caucho para

55
que el stretch film se pueda colocar. En la figura 3.18 se muestran

los detalles en Autocad del mecanismo de ajuste y del “ojo chino”

de los alineadores.

“Ojo chino” para el

desplazamiento del
rodillo Perno para el ajuste
mecánico (en sentido
de la flecha)

Ajuste del rodillo con el

caucho (en sentido de
la flecha)

Resortes que
complementan el
funcionamiento
Soporte del plástico
film estirable

Figura 3.18: Vista superior del mecanismo de ajuste

Finalmente, la construcción del sistema alimentador refleja los

diseños previos. En la figura 3.19, se muestran los resultados que

se obtuvo en la construcción. Y en la figura 3.20, se muestra el

sistema alimentador acoplado al carrito en la torre.

56
Vista del soporte del film Vista de apertura del rodillo
estirable por efecto del ojo chino

Vista del mecanismo de Vista del perno que regula el

ajuste para la tensión ajuste del rodillo

Figura 3.19: Vistas del sistema alimentador construido

57
 Figura 3.20: Vista del acople del sistema alimentador
al carrito de la torre

3.2.2.3. Diseño de la base

El proceso de desarrollo de la fabricación de la base se observa

en el diagrama de flujo de la figura 3.21.

El primer paso fue diseñar en Inventor la estructura de la base de

acuerdo a las siguientes características preconcebidas:

ƒ Material estriado para la plataforma para evitar el

deslizamiento del pallet.

ƒ Utilización de ruedas para la distribución del peso del

pallet.

ƒ Colocación de bastidores para la solidez.

58
Figura 3.21: Diagrama de flujo del proceso de fabricación de

la base

ƒ El sistema de transmisión de acuerdo con los criterios

desarrollados en subcapítulo 3.2.2.2.

ƒ Utilización de un alineador para adecuar el alineamiento y

tensión de la cadena.

ƒ Mecanismo que permita el paso de la alimentación durante

la rotación de giro.

ƒ Acople del motorreductor al sistema de transmisión.

59
En la figura 3.22a, se muestra el diseño en Inventor de las

medidas externas y las partes que conforman la base.

Para construir el mecanismo que permite el paso de alimentación

para el sistema de sujeción, se diseñó un contra placado de dos

plataformas de igual dimensión de manera que el peso se

mantenga distribuido y el cable de alimentación no se enrede. En

la figura 3.22b, se muestra el diseño en Inventor del contra

aplacado.

Destruidores
70cm
de peso 61cm

34cm

Corona y pi ñón
para la transmisión 25cm

34cm
45cm

19cm Bastidores
105cm
para la solidez
36cm
Alineador

Figura 3.22a: Diseño en Inventor de la base

60
 Mecanismo para la Contra placado de las
alimentación del plataformas de igual
sistema de sujeción dimensión

3.5cm
Tuerca doble para el
ajuste de las
plataformas.

Figura 3.22b: Diseño en Inventor del contra placado

Al igual que el desarrollo de las otras partes, el siguiente paso fue

el desarrollo en Autocad, en la cual se definieron la posición de la

ruedas distribuidoras de peso, la posición de la corona, del piñón

y del alineador. En la figura 3.23, se muestra la vista superior de

la base y las medidas utilizadas en cm.

En la figura 3.24, se muestra la vista de la plataforma giratoria,

sus piezas integradas y las medidas utilizadas en mm.

En la figura 3.25, se muestra la vista del piñón acoplada al eje del

motorreductor y sus piezas integradas y las medidas utilizadas en

mm.

61
 Ruedas distribuidoras
de peso

2.7

Bastidores

14.5

Alineador

Corona de soporte del

contra placado

Cadena

Piñón que se acopla al eje

del motorreductor

Figura 3.23: Vista superior de la base

Adicionalmente, se diseñaron, también en Autocad, las piezas

mecánicas como; las ruedas, el alineador y el mecanismo que

permite la alimentación del sistema de sujeción.

62
 Plataforma
Chumacera Corona
estriada
Contra
placado

Pernos de
fijación

Chaveta Rodaje

Figura 3.24: Vista de perfil de la plataforma giratoria de la base

Eje del
motorreductor

Rodaje
Chumacera

Chaveta

Piñón

Figura 3.25: Vista de perfil del piñón acoplado al eje del motorreductor

63
 En la figura 3.26, se muestran los diseños en Autocad de las

ruedas y del alineador con las medidas utilizadas en milímetros. Y

en la figura 3.27 se muestra el mecanismo de transmisión de

energía con las medidas en centímetros, en la cual se puede

observar dos varillas que van en contacto con dos discos (ambos

son materiales conductores). Las dos varillas están conectadas a

los polos positivo y negativo de una fuente de 24Vdc y que al

contacto con los discos se polarizan y permiten la alimentación.

Este mecanismo se diseñó con la intensión de alimentar el

motorreductor DC del sistema de sujeción de manera que el cable

no se enrede por efecto de giro de la plataforma.

Ruedas Alineador

Perno que
Rodaje sirve de eje

Piñón

Soporte del
mecanismo

Rodaje
Llantas de caucho
de radio 35mm y
altura 10mm

Figura 3.26: Vista frontal de la ruedas distribuidoras de peso y vista de perfil del

alineador

64
 Plataforma Cables de
Inferior alimentación

Rodaje

Varillas de
conducción

Discos de
conducción

Figura 3.27: Vista de perfil del mecanismo de transmisión de energía

El paso final fue la construcción de las estructuras respetando los

diseños desarrollados. En la figura 3.28, se muestra la base y sus

partes.

En la figura 3.29, se muestra el acople del piñón al motorreductor.

Asimismo, en la figura 3.30, se muestra el mecanismo de

transmisión de corriente.

65
 Bastidores Soporte para el
contra placado
(contiene las
catalinas)

Plataforma estriada

Ruedas

Contra placado
Cadena

Figura 3.28: Vistas de la base fabricada

Chumacera

Cadena

Motorreductor

Acople del eje

al piñón

Piñón

Figura 3.29: Vistas del acople del piñón al eje del motorreductor

66
 Salida de cables de
alimentación para el
Varillas conductoras conectadas a motorreductor DC
Material no conductor la fuente de 24 Vdc

Discos conductores
conectados al motor

Figura 3.30: Vista del mecanismo de transmisión de energía para la alimentación del sistema de

sujeción

3.2.2.4. Diseño del sistema sujetador

El proceso de diseño y fabricación del sistema de sujeción se

muestra en el diagrama de flujo en la figura 3.31.

El sistema de sujeción fue diseñado para que el operador de la

máquina envolvedora no tenga la necesidad de liar el stretch film

al pallet, sino que el sistema, que es una pinza, sujete el film al

inicio y en una vuelta de la plataforma giratoria, con el film ya

adherido a la estiba, la pinza se abra y suelte el film, y cuando el

proceso de embalaje haya terminado la pinza se cierre

67
 Figura 3.31: Diagrama de flujo del proceso de

fabricación del sistema de sujeción

sujetando el film para el siguiente enfardado, evitando así que el

operador intervenga.

En la figura 3.32, se muestra el diseño en Inventor del sistema de

sujeción y las partes que la conforman.

Debido a que el diseño no requería mayor detalle se procedió a la

fabricación de la estructura, los resultados se muestran en la

figura 3.33a, y en la cual se observa la pinza con el mecanismo de

piñones entrelazados, el motorreductor y el acoplamiento a la

base.

68
 Piñones de 36 dientes
acoplados para permitir
el giro en ambos
sentidos de la pinza

Soporte para el
Pinza con 4cm motorreductor DC
caucho para la
sujeción 17.5cm

2.5cm
2.5cm 10cm

17.5cm

Pinza tubular para

ejercer presión en
la sujeción

Acople del sistema de

sujeción a la
plataforma giratoria

Figura 3.32: Diseño en Inventor del sistema de sujeción

Adicionalmente, se colocó un switch entre la base y la pinza de

manera que sirva de indicador para posicionar el sistema de

sujeción en frente del sistema alimentador para que al cerrarse

sujete el stretch film. El switch se muestra en la figura 3.33b.

69
 Pinza abierta
Motorreductor

Piñones
entrelazados

Pinza con
caucho

Pinza tubular Plataforma

estriada

Pinza cerrada

Acople a la
base

Contra placado

Figura 3.33a: Vistas del sistema de sujeción construido

Sistema de
sujeción

Contra Base
placado

Switch

Figura 3.33b: Vistas del switch con el sistema de sujeción en la base

70
 3.3. Diseño y fabricación de la parte electrónica

Como se describió en el diagrama de flujo, la segunda etapa del proyecto es la

automatización de la máquina envolvedora. Para ello, se instaló un PLC

SIEMENS, dos variadores de velocidad SINAMICS G110, dos sensores

inductivos, un sensor de proximidad y un panel de operador touch screen. La

interacción del PLC con los periféricos sincronizará el funcionamiento de

manera que el operador sólo tenga que presionar un botón para embalar una

estiba.

3.3.1 Módulo central de control.

Se instaló un módulo central que contiene internamente un PLC

SIEMENS S7-200 de CPU 224, un módulo analógico EM-235, una

fuente SIEMENS de 24Vdc y un panel de operador touch screen TP-070

y externamente tiene pulsadores, leds, botones, switches y bornes que

están conectados a los puertos de entrada y salida del PLC. El esquema

de conexiones general se muestra en el anexo L.

En la figura 3.34, se muestran las partes internas y externas del módulo

de control.

En cuanto a la parte externa, los componentes instalados tienen el

funcionamiento mostrado en la tabla 3.3. Cabe resaltar, que los

pulsadores no son utilizados debido a que los ajuste se hacen por touch

71
screen o EXSCADA, el selector permite determinar que tipo de terminal

se va a utilizar si es el panel de operador touch screen o EXSCADA, en

caso de utilizar el panel de operador se conectan los terminales DB9 del

módulo y en caso de utilizar el EXSCADA sólo el terminal del PLC.

Led de color rojo Indica máquina detenida

Indica máquina en
Led de color verde
funcionamiento

Pulsador de color rojo No utilizado

Pulsador de color verde No utilizado

Pulsador de enclavamiento Emergencia

Selecciona si se utilizará el touch

Selector
screen o EXSCADA

Conexiones a los puertos entrada

Bornes laterales
y salida del PLC

Comunicación con el touch

Conector DB9 superior
screen

Conector DB9 inferior Comunicación con el PLC

Tabla 3.3: Descripción de los componentes externos del módulo

de control

72
 Parte externa del módulo

Leds indicadores Pulsadores

TOUCH Bornes
SCREEN TP-070

Selector

Switch de encendido

Parte interna del módulo

PLC SIEMENS
S7-200 / CPU -224
Fuente
24 Vdc

Módulo
analógico
Conexiones de los EM-235
bornes al PLC

Conexiones
TOUCH
SCREEN TP-070

Figura 3.34: Vista externa e interna del módulo de control

73
En la figura 3.35, se muestra la instrumentación acoplada al módulo.

En cuanto a la parte interna, el PLC SIEMENS S7-200 es el instrumento

principal porque gobierna el funcionamiento de la máquina y la

comunicación entre el touch screen o el EXSCADA.

El PLC S7-200 utilizado tiene un CPU 224 la cual presenta las siguientes

características resaltantes (la hoja técnica se muestra en el anexo I):

ƒ Voltaje de alimentación de 24 Vdc.

ƒ 14 entradas y 10 salidas digitales.

ƒ Capacidad de expansión de hasta 7 módulos.

ƒ Memoria de programa de 4096 palabras.

ƒ Memoria de datos de 2560 palabras.

En la figura 3.36, se muestra el diagrama de flujo que corresponde a la

programación del PLC en cuanto se refiere a la operatividad de la

máquina envolvedora. En el anexo D, se mostrará el diagrama de flujo

completo del PLC indicando las subrutinas de configuración de

comunicación con el EXSCADA y con el touch screen.

74
 VISTA FRONTAL

Leds indicadores
de funcionamiento
Pantalla del
Touch SCREEN

Interruptor de
Emergencia inicio

Selector
Touch screen / EXSCADA

VISTA DE PERFIL

Conexiones a las
entradas y salidas
del PLC

Conector DB9
comunicación
Touch screen

Conector DB9
comunicación
PLC
Alimentación
220 Vac

Figura 3.35: Descripción de los componentes externos del módulo de control

75
 1 2

Figura 3.36: Diagrama de flujo de la operatividad de la máquina en el PLC

La distribución de los puertos de entrada y salida digitales y analógicos

para el control de la máquina envolvedora se muestran en la tabla 3.4.

En cuanto a las características del módulo analógico EM-235, se

muestra en la tabla 3.5. Y en la figura 3.37 se muestra el módulo de

control instalado en la torre.

76
Tabla 3.4: Distribución de los puertos de entrada y salida del PLC

77
 Tipo de entrada Diferencial

Voltaje Máximo de entrada 30Vdc

Corriente Máxima de entrada 32mA

Resolución 12 bits conversión A/D

Rango de voltaje de salida ±10

Rango de corriente de salida

0 a 20 mA
Capacidad
3 entradas / 1 salida

Tabla 3.5: Características del módulo analógico EM-235

Módulo de
control

Torre

Figura 3.37: Vista del módulo de control instalado en la torre

78
3.2.3. Módulo convertidor de frecuencia SINAMICS G110

Para el control de velocidad de los motores instalados, se utilizaron dos

variadores de velocidad SINAMICS G110 y las características más

resaltantes que se tuvieron en cuenta para la selección se muestran en

la tabla 3.6. Adicionalmente, la hoja técnica se muestra en el anexo C.

En la figura 3.38, se muestra los variadores instalados en la torre y

conectados al módulo de control. La configuración de funcionamiento de

los variadores se muestra en el diagrama de flujo en la figura 3.39.

Capacidad de potencia 0,12 Kw a 3,0 Kw

Frecuencia de trabajo 0 a 60 Hz

Entrada trifásica/monofásica
Alimentación
Salida trifásica

Método de control Característica V/F lineal

Entradas digitales 3 configurables tipo PNP

Entrada analógica 1 de 0 a 10 V

Salida digital 1 de 24 Vdc

Puerto serie RS485 con protocolo USS

Tabla 3.6: Características del variador de velocidad SINAMICS G110

79
 Módulo de Conexiones
control

Variadores de
Velocidad

Torre

Figura 3.38: Vista del variador de velocidad implementado y conectado

al módulo de control

El variador SINAMICS G110 cuenta con un panel de operador básico

denominado BOP, con el cual se puede configurar sus parámetros,

encender/apagar el variador y visualizar la frecuencia de trabajo. En la

figura 3.40 se muestran las partes que componen el variador.

80
Figura 3.39: Diagrama de flujo de configuración del SINAMICS G110

Display

BOP
Botones para
Botones para configurar
encender/apagar parámetros
el variador

Bornes

Figura 3.40: Vista del variador de velocidad y sus partes

81
 3.3.2.1. Descripción de bornes

El convertidor de frecuencia SINAMICS G110 cuenta con 10

bornes distribuidos entre entradas/salidas digitales y analógicas.

En la tabla 3.7, se muestra los bornes del convertidor de

frecuencia. En la figura 3.41, se muestra lo forma de conexión a

los bornes.

# Borne Función

Salida digital negativa

1
(DOUT-)

Salida digital positiva

2
(DOUT+)

Entradas digitales
3,4 y 5
(DIN0, DIN1 y DIN2)

6 Alimentación de 24 Vdc

7 0 Vdc

Alimentación positiva de

8 hasta 10 Vdc para la

entrada analógica

Entrada analógica
9
(AIN)

0 Vdc para la entrada

10
analógica

Tabla 3.7: Bornes y funciones del variador de velocidad SINAMICS G110

82
Tipo de conexión Tipo de conexión
digital analógica

Figura 3.41: Vista de los bornes del SINAMICS G110

3.3.2.2. Conexiones al PLC

Es necesario regular las velocidades de giro tanto de la

plataforma y como del tornillo sin fin que permite el

desplazamiento vertical del sistema alimentador. Para ello, y

como ya se mencionó, se utilizó un variador para cada motor, sus

configuraciones y conexiones se mostrarán a continuación:

A) Motor de la plataforma giratoria

El giro de la plataforma debe ser regulado dependiendo del

tipo de carga a envolver, es decir, con una velocidad lenta

si las cargas inestables y una velocidad alta si son

estables. Para nuestra aplicación se decidió configurar una

velocidad fija que se configuró directamente con el panel

83
 de operador. La configuración del convertidor de frecuencia

se adjunta en el anexo H.

La salida Q0.0 se conecta a la entrada DIN0 del convertidor

para el encendido y apagado, se unen las tierras para que

la fuente usada sea del PLC y el set point de trabajo fijo de

55.6 Hz. Véase en la tabla 3.8.

SINAMICS G110 PLC –S7 200

DIN0 Q0.0

Borne 7 Tierra del PLC

P1040 55.6 Hz

Tabla 3.8: Conexiones del PLC al variador de velocidad para la base

B) Motor de desplazamiento del sistema alimentador

del stretch film

El motorreductor que controla el giro del tornillo sin fin el

cual permite el desplazamiento vertical del sistema

alimentador tiene que cumplir dos funciones: invertir el

sentido de giro, para poder desplazar el sistema de rodillos

hacia arriba y hacia abajo y regular la velocidad para

regular la densidad con la que se desee envolver la carga.

84
 Para ello se conectó DIN0 al Q0.2 del PLC para encender

apagar el variador, DIN1 al Q0.3 para invertir el giro del

motor, los negativos para usar el PLC como fuente y el

A0.0 al borne 9 (analógico) para regular la frecuencia de

trabajo. Véase tabla 3.9.

SINAMICS G110 PLC –S7 200

DIN0 Q0.2

DIN1 Q0.3

Borne 7 y 10 Tierra del PLC

Borne A0.0

Tabla 3.9: Conexiones del PLC al variador de velocidad para la torre

3.3.3. Instrumentación

El proyecto incorpora sensores que indican el límite de carrera; tanto

superior, como inferior, denominado sensores inductivos; también se

implementó un sensor de proximidad para determinar la existencia de

estiba sobre la plataforma giratoria y finalmente se implementó una

tarjeta que permita invertir el giro del motorreductor DC del sistema de

sujeción.

85
3.3.3.1. Sensores inductivos

Los sensores inductivos se utilizan para delimitar un rango de

desplazamiento vertical del sistema de alimentador para que éste

no sobrepase los límites mecánicos.

Las características de los sensores inductivos utilizados se

muestran en la tabla 3.10, cabe resaltar este tipo de sensores

detectan metales a corto alcance.

Marca WRENGLOR

Voltaje de alimentación 10 a 30 Vdc

Corriente de salida 6 mA

Frecuencia de switch 300 Hz

Distancia de alcance 10 mm

Protección de corto circuito, sobre tensión y polaridad

inversa

Tabla 3.10: Características de los sensores inductivos

En la figura 3.42, se muestra el sensor instalado en la torre.

3.3.3.2. Sensor de proximidad

Como se mencionó anteriormente, el sensor de proximidad

86
 Parte superior Parte inferior
de la torre de la torre

Torre

Torre

Sensor
inductivo
Sensor
inductivo Sistema
alimentador

Figura 3.42: Vistas de los sensores inductivos instalados en la torre

utilizado es infrarrojo ya que se requería de un mayor alcance

para detectar las cargas situadas sobre la plataforma giratoria.

Del mismo modo, este sensor también indicará cuando se ha

alcanzado la altura máxima de la estiba a envolver.

Las características del sensor de proximidad infrarrojo utilizado se

muestran en la tabla 3.11.

En la figura 3.43, se muestra el sensor instalado en el sistema

alimentador.

87
 Marca WRENGLOR

Voltaje de alimentación 10 a 30 Vdc

Estado de salida,
Led indicador
programación y lente sucia

Distancia de alcance 500 mm

Protección de corto circuito, sobre tensión y polaridad

inversa

Permite regular la distancia que se desee detectar

Tabla 3.11: Características del sensor de proximidad tipo infrarrojo

Torre

Sensor
infrarrojo

Sistema
alimentador

Figura 3.43: Vista del sensor de proximidad instalado en el

sistema de sujeción

88
3.3.3.3. Tarjeta de inversión de giro

Para conseguir la inversión de giro de la pinza, el cual permite que

se sujete o no el stretch film, se diseñó una tarjeta que permita

invertir el sentido de alimentación del motorreductor DC del

sistema de sujeción, la cual va a influir en el sentido de giro.

Para tal función se está utilizando las salidas digitales Q0.4 y Q0.5

del PLC que van a permiten conmutar los relés y a la vez cambiar

el sentido de alimentación.

En la figura 3.44 se muestra el esquema de conexiones y en la

figura 3.45 se muestra la tarjeta de instalada en la torre.

Figura 3.44: Esquema de la tarjeta de inversión de giro

89
 Figura 3.45: Vista de la tarjeta de inversión de giro de las pinzas

3.4. Viabilidad económica

El costo final del proyecto es de $ 1823.88 (incluye construcción mecánica e

instrumentación) más $ 600.00 de mano de obra, haciendo un total de

$ 2423.88.

Los costos de la construcción e instrumentación se describen en la tabla 3.12.

90
 Tabla 3.12: Costos de la construcción e implementación de la máquina

envolvedora

El tiempo de ejecución del proyecto se resume en la tabla 3.13.

91
SEMANA DESCRIPCIÓN

1-3 Recolección de información para el diseño de la máquina

4 Especificación de la parte mecánica, eléctrica y electrónica

5-7 Diseño de la estructura mecánica

Construcción y ensamblaje de la parte mecánica e implementación

8-15
del sistema eléctrico

16 Prueba de funcionamiento mecánico del sistema

Diseño de la comunicación del PLC (s7-200) con la computadora

17
(Sistema ExScada) y con el panel de operador TP-070

Configuración de parámetros para la comunicación entre el PLC y la

18 PC. mediante el modo freeport del PLC y el puerto serial RS-232 de
la PC
Implementación de los sensores
19-20 Implementación y configuración de los variadores de velocidad
Modelamiento Matemático

Desarrollo del sistema de supervisión y monitoreo a través de un

21-24
sistema ExScada

Desarrollo del algoritmo de control de posición, control flujo de

25-27
comunicación y sincronización de funcionamiento
Prueba de control On-Line
28
Prueba general de la máquina

29 Diseño del sistema automático del sujetado y cortado del plástico

30-31 Construcción del sistema automático

32 Prueba Final de la máquina

Tabla 3.13: Cronograma de ejecución del proyecto

92