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Avances En El Proceso HYL III

de Reducción Directa

por
Raúl Quintero, Presidente
HYL, División de Tecnología,
Hylsa, S.A. de C.V.

presentado en el
Congreso Latinoamericano de Siderúrgia ILAFA-36
Cartagena de Indias, Colombia
17 – 20 Septiembre, 1995

HYL Technology Division Hylsa, S.A. de C.V. Ave. Munich 101 66452 San Nicolás de los Garza, N.L. México
Introducción
La tecnología HYL III se caracteriza por una amplia flexibilidad para adaptarse a
necesidades específicas, dependiendo de los agentes reductores disponibles,
alternativas de utilización de energía y ruta de fabricación de acero.

Durante los últimos años, los esfuerzos realizados por HYL en las disciplinas de
investigación y desarrollo e ingeniería se han orientado hacia las siguientes
áreas prioritarias: Uso de gases de desperdicio en procesos de fabricación de
hierro, procesos de gasificación de carbón, optimización energética en plantas
de reducción directa, así como a desarrollos tecnológicos que permitan optimizar
la productividad de la ruta reducción directa (RD)–horno eléctrico de arco (HEA).

Una de las aplicaciones más recientes en la siderúrgia mundial se relaciona con


las tecnologías para la producción directa de hierro (Direct Ironmaking), las
cuales permiten producir metal líquido. Estas tecnologías que utilizan en forma
directa carbón no coquizable como agente reductor, comprenden en su mayoría
procesos en etapa de desarrollo, tales como AISI, DIOS, etc. Dentro de esta
categoría, el proceso COREX opera actualmente a nivel industrial.

Debido al bajo nivel de post-combustión que se lleva a cabo en la gasificación


del carbón, una cantidad considerable de gases se desperdicia en el proceso
Corex. Esta energía “exportable” es tan grande que, en caso de no poder ser
aprovechada en algún otro tipo de proceso, la factibilidad económica de la propia
planta de producción de hierro se vería seriamente afectada. Dentro de las
opciones para aprovechar ésta energía se encuentran la generación de
electricidad, procesos de calentamiento, generación de gas de síntesis, etc. Sin
embargo, la aplicación que ofrece los mayores beneficios económicos es la
producción de Hierro de Reducción Directa (HRD).

Al respecto, la tecnología que mejor se adapta a las necesidades de tratamiento


y utilización de estos gases, así como a la flexibilidad de cargar directamente
HRD caliente a la unidad de fabricación de acero, es el proceso HYL III de
Reducción Directa (RD). La factibilidad de esquemas de proceso, basados en la
utilización de gas Corex y productos de gasificación de carbón, ha sido
confirmada mediante pruebas realizadas en la planta HYL de demostración.

Por otro lado, para mejorar la competitividad de la ruta reducción directa–horno


eléctrico de arco, HYL ha desarrollado mejoras tecnológicas orientadas a
minimizar el consumo global de energía en la planta de reducción directa, el
objetivo se ha alcanzado con la optimización energética mediante el esquema
“Cero kWh”, mientras que en el horno eléctrico de arco se han logrado
reducciones significativas en el consumo de energía eléctrica y mejoras en la
productividad, mediante la utilización de hierro HYTEMP y HRD de alto carbón.

En el Proceso HYL III pueden lograrse niveles de carbón entre 1.2% y >4.0%,
tanto para HRD frío como para hierro HYTEMP. Los beneficios del alto carbón se
reflejan en mejoras en la productividad del horno eléctrico de arco, así como en

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importantes ahorros en los costos de operación. El hierro HYTEMP y el HRD de
alto carbón juegan un papel importante en la optimización energética del horno
eléctrico de arco, disminuyendo el consumo de energía eléctrica e
incrementando la flexibilidad en el uso de oxígeno.

El Proceso HYL III de Reducción Directa


Descripción general de proceso
El proceso HYL III está diseñado para la reducción directa de minerales de hierro
(en estado sólido), mediante la utilización de gases reductores ricos en
Hidrógeno (H2 ) y Monóxido de Carbono (CO). Como se muestra en la Figura 1,
existen tres esquemas disponibles :

Hierro de Reducción Directa (HRD):


HRD frío que se utiliza normalmente en acerías cercanas a la planta de
reducción directa. Puede también ser embarcado y transportado a largas
distancias, con las medidas pertinentes para evitar la reoxidación.

Hierro Briqueteado en Caliente (HBC):


HRD descargado en caliente y briqueteado a alta temperatura, el cual se
produce normalmente para exportación por transporte marítimo.

Hierro HYTEMP:
HRD descargado en caliente y transportado neumáticamente de la planta de
reducción directa a la acería, para ser alimentado en forma directa a Hornos
Eléctricos de Arco y/o Convertidores al Oxígeno.

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Figura 1
Diagrama de Proceso HYL III
Gas
Nat. Mineral de
Hierro
Agua
H2 O

CO2

H2 O

Gas Nat.

Gases reductores
alternativos:
• Gasificación de carbón Hierro
• Gas de coquerías HYTEMP
• Gasificación de HEA
hidrocarburos
• Gases de desperdicio Corex HRD HBC
• Gases parcialmente

Para la obtención de cualquiera de estos tres productos, la planta HYL III


comprende dos secciones principales de proceso: Sección de generación de gas
reductor y sección de reducción

Ambas secciones son independientes desde el punto de vista operativo,


característica que ofrece una flexibilidad importante para la utilización de
distintas fuentes de gases reductores. Típicamente, la sección de generación de
gas reductor consiste de un reformador convencional gas natural-vapor, para la
obtención del H 2 y CO que se requieren en el proceso de reducción. Sin
embargo, pueden emplearse fuentes alternativas de gases reductores, tales
como:
- Gases de procesos de gasificación de carbón
- Gas de coquerías
- Gases de procesos de gasificación de hidrocarburos
- Gas de desperdicio Corex
- Gases parcialmente agotados, de otros procesos de R.D.

La sección de reducción consiste del reactor de reducción, el circuito de gases


reductores y el circuito de gases de enfriamiento (producción de HRD frío).

El circuito de gases reductores se forma con la mezcla de gases de repuesto y


gases de recirculación. Los componentes básicos que forman parte de este
circuito son: Reactor de reducción, donde se llevan a cabo las reacciones de

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remoción de oxígeno y carburización del mineral de hierro, para la producción
del Hierro de Reducción Directa (HRD); calentador de gas, para incrementar la
temperatura de los gases reductores hasta 925°C; unidad lavadora de gases,
para la eliminación de H2 O y polvos de la corriente de gases de tope; compresor
de recirculación, para recuperar la caidá de presión de los gases en el circuito;
unidad de remoción de CO2 , para la separación selectiva del CO2 de la corriente
de gases reductores y alcanzar así un proceso de reducción más eficiente.

Uso de gas de desperdicio Corex


Esquema de Proceso HYL III–Gas Corex
Como se presenta en la Figura 2, el gas de desperdicio Corex se mezcla con el
gas reductor recirculado. La corriente combinada se pasa a través del sistema
de remoción de CO2 , para ser acondicionada de acuerdo a los requerimientos
del proceso de reducción. La corriente parcialmente descarbonatada se calienta
en el calentador de gas y se alimenta a la zona de reducción del reactor, donde
se llevan a cabo las reacciones de eliminación de oxígeno y carburización del
producto. El gas de tope se pasa a través de una unidad lavadora de gases para
remover el H2 O y el polvo de la corriente de gas, se comprime, se mezcla con el
gas de desperdicio Corex y se alimenta al sistema de remoción de CO2 ,
completandose así el circuito de gases reductores.

En el esquema para producir HRD caliente, existe la flexibilidad de obtener parte


de la producción como HBC para exportación y el resto como HRD caliente de
uso interno que es enviado a la acería mediante el sistema de transporte
neumático (sistema HYTEMP).

Los requerimientos específicos de gas de desperdicio Corex, por tonelada de


HRD, dependen en gran medida de los volúmenes de N2 en el gas, así como del
proceso de remoción de CO2 utilizado. Una purga mayor de gases del circuito
de reducción implica un mayor consumo de gas de desperdicio Corex.

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Figura 2
Esquema de Proceso HYL III–Gas Corex®

Aditivos/mineral
Gases Corex Mineral de
Hierro
Horno H2 O
Reductor
Lavador Reactor
CO2

Carbón
Fusor
Gasificador
Oxígeno Escoria
Sistema HYTEMP Gas de
Metal acarreo
HRD
caliente
caliente

HEA
HBC

La tecnología más adecuada para el uso de gases Corex


Al comparar el esquema básico del proceso HYL III con las características de una
tecnología conveniente para el uso de gases de desperdicio Corex, pueden
destacarse los siguientes aspectos:

• Esquema general de proceso


No se requieren cambios mayores en el esquema básico del proceso HYL III.
La sección de reducción se mantiene tal como opera en plantas HYL III
típicas.

• Utilización del sistema de remoción de CO2.


Los gases de desperdicio Corex deben de ser tratados en un sistema de
remoción de CO2 , antes de ser alimentados al reactor de reducción. El
sistema de remoción de CO2 es un componente esencial de las plantas HYL
III en operación.

• Calentamiento directo de gases reductores.


El tipo de calentador de gases requerido para ésta aplicación es también
parte del esquema básico de plantas HYL III. El calentamiento directo de este
tipo de gases involucra un conocimiento profundo de los fenómenos
asociados con las características del gas, comportamiento de los materiales,
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etc.

• Utilización de hierro HYTEMP.


La potencial incorporación del sistema HYTEMP, para la carga directa de
HRD caliente en hornos eléctricos de arco o en convertidores al oxígeno,
ofrece importantes beneficios económicos relacionados con mejoras en la
relación HRD/metal caliente, ahorros en los consumos de energía e
incrementos en productividad. El hierro HYTEMP presenta una opción única,
como una ventaja de producto, para el esquema HYL III con gas de
desperdicio Corex.

• Alta presión de operación.


La alta presión a la que opera normalmente el proceso HYL III, del órden de 5
kg/cm2 , es un parámetro importante para ésta aplicación en particular. Dado
que la presión parcial del CO2 (fracción mol de CO2 x presión del gas) es la
fuerza motríz para la remoción del CO2 , la eficiencia de separación del CO2
del gas reductor se mejora significativamente al operar a alta presión.

Mediante una selección adecuada del sistema de remoción de CO2 , del equipo
de calentamiento de gas, en combinación con una utilización eficiente de la
energía, es posible lograrse un esquema óptimo de proceso en términos de
productividad de planta y consumos de energía.

Ha sido posible optimizar la utilización de gases de desperdicio Corex en el


proceso HYL III, debido a los siguientes factores:

- No existe un exceso de gas para exportación de la planta de reducción directa,


para niveles de N2 < 4%. Todo el gas de colas del circuito de reducción se utiliza
como combustible en el calentador de gas.

- Los requerimientos de energía del sistema de remoción de CO2 se cubren


totalmente, recuperando energía de las corrientes de proceso de la planta (vía
vapor).

- Se logra un esquema energético totalmente balanceado, al tiempo que se


maximiza el aprovechamiento de el gas de desperdicio Corex para la producción
de HRD.

Las cifras de productividad y consumos de energía para este esquema de


proceso, las cuales se presentan en la Tabla I, se basan en la producción de
hierro HYTEMP con 92% de metalización, un contenido de carbón de 0.8% y una
temperatura de descarga de 700°C.

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Tabla I
Cifras de productividad y consumos específicos

unidad/ton. HRD Observación


Productividad: 1.2 ton HRD/ton. ML como mínimo
Gas de desperdicio Corex: 1250 Nm3 ( ~2.35 gcal) depende de la concentración de N2

Electricidad: 170 kWh depende del sistema de remoción de


CO2
Agua: 1.4 m3 depende del sistema de remoción de
CO2
Vapor: xxx ton depende del sistema de remoción de
CO2
Mano de obra: 0.25 h-h
Costo mantenimiento: $US3.50

Optimización energética en el Proceso HYL III

Como se muestra en la Figura 3, la energía sensible de la corriente de gas


reformado y de los gases de combustión del reformador se aprovecha en las
plantas HYL III para generación de vapor. Los requerimientos de vapor de la
planta se destinan a dos usarios finales: Vapor para el proceso de reformación y
vapor saturado para el sistema de remoción de CO2 .

El flujo y la presión del vapor generado han sido especificados para optimizar el
balance térmico-mecánico de la planta. En las plantas HYL III el vapor es
producido a alta presión (63 kg/cm2 ), aprovechando la energía del vapor para la
generación de electricidad, mediante un turbogenerador de alta eficiencia que
descarga el vapor exhausto a las condiciones requeridas en el proceso de
reformación y en el sistema de remoción de CO2 . D e é s t a f o r m a , l o s
requerimientos de energía eléctrica de la planta pueden ser generados
internamente, sin depender de suministros externos de electricidad para su
operación. La capacidad del turbogenerador es del órden de 90 kWh/ton HRD
para descarga en frio y 105 kWh/ton HRD para plantas con descarga en caliente
y briqueteado.

Este esquema de auto-suficiencia eléctrica, sin la necesidad de equipo adicional


o modificaciones mayores en la planta, es exclusivo del proceso HYL III. Ofrece
ventajas importantes relacionadas con reducciones en los costos de inversión y
costos de operación, así como con mejoras en la disponibilidad de la planta,
sobre todo en regiones donde el suministro de energía eléctrica es poco
confiable.

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Figura 3
Esquema de Recuperación de Energía

Mineral
de hierro
Turbogenerador
H2 O

combustible Reactor

C O2

Calentador
Gas
nat. combustible
Reformador Gas
H2 O nat.
agua
HRD

Los consumos de energía para este esquema de proceso son del órden de 2.48
Gcal/ton HRD + 0 kWh/ton HRD ó 2.56 Gcal/ton HBC + 0 kWh/ton HBC (Tabla II).
Los beneficios de este esquema comprenden:

- Reducciones en costos operativos del órden de US$8 por tonelada de producto,


comparados con las cifras que se obtienen en un esquema de proceso basado
en mínimo consumo de energía térmica.

- Una operación confiable de la planta, al no depender de un suministro externo


de electricidad.

- Disminución en los costos de inversión, dado que no se requieren instalaciones


de suministro eléctrico externo, sobre todo en plantas mercantes que se orientan
a la producción de HBC para exportación.

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Tabla II
Consumo esperado de energía en la planta HYL III
Esquema de auto-suficiencia eléctrica

HRD HBC
1. Energía térmica (Gcal/ton)
• Gas natural
- Reformación 1.02 1.17
- Inyección al reactor 0.33 0.33
Gas natural total 1.35 1.50
• Combustible 1.13 1.06
Energía térmica total 2.48 2.56

2. Energía eléctrica (kWh/ton) 0 0

El esquema energético descrito previamente se encuentra operando en la planta


HYL III de Vikram Ispat–Grasim, en Maharashtra, India. Este diseño permite que
la planta de reducción directa sea auto-suficiente en sus necesidades de energía
eléctrica, además de exportar electricidad a otras áreas del complejo industrial.

Puede deducirse de los datos de la Tabla II que, debido al uso óptimo de los
reductores en la corriente de gas de recirculación, únicamente el 55%-60% de la
energía térmica total requerida debe provenir del gas natural, para ser usada en
el proceso de reformación e inyección al reactor; El balance puede obtenerse de
cualquier otro combustible disponible.

Hierro HYTEMP y HRD de alto carbón


Descripción del Sistema HYTEMP
Como se muestra en la Figura 4, la planta de reducción directa se diseña para
descarga en caliente del HRD. De acuerdo a las necesidades específicas de
cada acería, parte de la producción puede ser briqueteada para exportación ó
utilizarse íntegramente para consumo interno.

El hierro HYTEMP (HRD caliente), descargado a temperaturas entre 650°C y


700°C, con metalización de hasta 95% y niveles de carbón controlados entre
1.2% y >4.0%, se alimenta al sistema de transporte neumático para envío directo
a las tolvas de distribución de producto en la acería. De esta forma, la energía
sensible del HRD caliente se capitaliza en el horno eléctrico de arco.

El HRD caliente se descarga del fondo del reactor, mediante la válvula rotatoria,
hacia el circuito de transporte neumático. La velocidad del transporte del sólido
se sincroniza con el régimen de producción del reactor, utilizando gas reductor ó
gas inerte como fluído de transporte, a condiciones de presión y temperatura
similares a las condiciones de descarga del reactor de reducción.

Descripción del proceso para la producción de HRD de alto carbón


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Las cámaras de combustión, a la entrada de los reactores de lecho fijo (HYL I), se
han utilizado históricamente para incrementar la temperatura de gases
reductores precalentados en calentadores de gas de baja temperatura. Este
proceso de combustión parcial hizo posible superar las limitaciones operativas
en los antiguos calentadores de gas, permitiendo alcanzar niveles de
temperatura adecuados para el proceso de reducción directa (T >900°C). Este
concepto ha sido recientemente incorporado en el proceso HYL III, para
incrementar la flexibilidad de producir HRD de alto carbón, el cual normalmente
podía ser controlado en un rango de 1.2% a 2.4%.

Con este esquema, el cual se muestra en la Figura 4, el contenido de carbón en


el HRD puede incrementarse a niveles mayores al 4%.

Figura 4
Esquema de Proceso para Hierro HYTEMP
y HRD de Alto Carbón

Mineral de
hierro

H2 O

Cámara de
CO2 combustión

Gas nat.
Gas
nat.
O2

Hierro
HYTEMP
HEA

HRD HBC

El carbón en el HRD, depositado principalmente en la forma de carburo de hierro


(Fe3C), se obtiene del CH4 y CO del gas. Las reacciones potenciales de
carburización pueden resumirse como sigue:

3Fe + CH4 ---> Fe3 C + 2H2 Endotérmica


3Fe + 2CO ---> Fe3 C + CO 2 Exotérmica
3Fe + CO + H2 ---> Fe3 C + H2 O Exotérmica

La ruta dominante de éstas reacciones depende de las condiciones de


temperatura, presión y concentración de los distintos componentes del gas

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reductor (H 2 , C O , C O 2 ,H2 O , C H 4 ) . P a r a p r o m o v e r u n m a y o r g r a d o d e
carburización, se requiere inyectar una mayor cantidad de gas natural (CH4 ) al
reactor de reducción. Sin embargo, debido a la naturaleza endotérmica de las
reacciones de carburización con CH 4 , el alimentar una mayor cantidad de gas
natural al reactor implica una disminución en la temperatura de los gases en la
zona de reducción, lo que afecta de manera adversa la metalización del producto
y la productividad del reactor.

La combustión parcial dei gas natural proporciona la energía requerida para


alcanzar la temperatura de reducción y mejora el potencial carburizante de los
gases, optimizando los procesos de reducción y carburización del hierro
metálico. Es conveniente la utilización de oxígeno puro en el proceso de
combustión, para mantener un bajo nivel de componentes inertes en la corriente
de gas reductor. La oxidación parcial del gas natural proporciona además un
incremento en la cantidad de gases reductores, a través de las reacciones de
reformación que ocurren dentro del reactor. Dado que se inyecta una cantidad
significativa de gas natural al reactor, el repuesto de gas reformado es
sensiblemente más bajo en este caso, comparado con el esquema típico de
proceso.

Esta alternativa de proceso puede ser implementada en plantas que producen


HRD frio ó HRD caliente. Los análisis del HRD típico y del HRD de alto carbón,
obtenidos a partir de minerales de alta calidad, se presentan en la Tabla III.

Tabla III
Caracteristicas típicas del HRD

HRD típico HRD de alto carbón


Concepto (% peso) (% peso)
Metalización 94.00 94.00
Hierro total 93.14 91.05
Hierro metálico 87.56 85.59
FeO 7.18 7.03
Carbón 1.80 4.00
Ganga 3.46 3.38

Fe3C 25.59 55.66

El HRD de alto carbón es lo suficientemente estable para ser transportado en


forma segura por tierra, pudiendo ser producido en plantas mercantes que
distribuyan el material a diversos fabricantes de acero del tipo “mini-mill”.
Asimismo, este producto puede ser utilizado para exportación de carácter
regional, disminuyendo sensiblemente el costo operativo de plantas de
reducción directa mercantes, al tiempo que se dispone de un carga metálica con
un mayor valor para producir acero en hornos eléctricos de arco.

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Proyectos en etapa de ejecución
El departamento de investigación y desarrollo HYL ha realizado un trabajo
intenso a nivel planta piloto (reactor de 24 ton HRD/día), estudiando la
combustión parcial de gas natural a la entrada del reactor de reducción para la
producción de HRD de alto carbón.

Los resultados experimentales han sido escalados a nivel industrial, para ofrecer
la flexibilidad de ampliar el rango de depositación de carbón en el HRD. Dado
que este esquema de proceso demanda un menor consumo específico de gas
reformado, existen ventajas adicionales para incrementar la capacidad de
producción de plantas existentes. Las plantas que operan actualmente con este
esquema son las siguientes:

• Hylsa 2M5 y 3M5 en Monterrey, México. Las cámaras de combustión han


sido incorporadas para lograr un incremento de 6-8% en la producción de
HRD, con un contenido de carbón >3%. Este esquema de proceso inició
operaciones a fines de Febrero de 1995. Los ahorros netos que se
obtuvieron en la acería al utilizar este HRD con “niveles medios de carbón”
han sido de US$1.9 por tonelada de acero líquido. La incorporación futura
del sistema HYTEMP en la planta 3M5, permitirá entregar HRD caliente de
alto carbón directamente al horno eléctrico de arco, lo que redundará en
mayores beneficios en los costos operativos de la acería.

• Usiba en Salvador Bahía, Brazil. La planta fue convertida del proceso HYL I
al proceso HYL III con cámara de combustión en el reactor de reducción. La
capacidad de la planta se incrementó de 240,000 ton/año a 320,000 ton/año,
con niveles de carbón del órden de 2.5% en el producto. Con este esquema,
los calentadores de gas de baja temperatura se mantienen en operación, lo
que ha permitido un esquema de mínima inversión para la conversión de la
planta. La planta inició operaciones en Diciembre, 1994 y la prueba de
garantía se llevó a cabo exitosamente en Febrero, 1995.

Beneficios globales en el HEA del HRD de alto carbón y del hierro HYTEMP
El efecto combinado de la alta temperatura y del alto contenido de carbón tiene
una influencia muy favorable en la productividad del horno eléctrico de arco,
obteniendose beneficios importantes en los consumos de energía eléctrica
durante los procesos de fusión.

El calor sensible del HRD origina un ahorro directo de electricidad en el horno,


incrementa la productividad y reduce los consumos de electrodos, refractarios y
fundentes.

Además, el alto carbón (en su mayoría como carburo de hierro) juega un papel
importante al proporcionar energía al sistema de una forma limpia y eficiente, sin
la adición de grafito al baño. Esto permite la utilización de mayores cantidades
de oxígeno, con un efecto positivo en la productividad del horno. La cantidad de
oxígeno consumido en el horno, utilizando diferentes cargas de HRD con varios
niveles de carbón, se presenta en la Figura 5. Esta información sirve como base
Avances en el Proceso HYL III de Reducción Directa (9/95) 13
para la estimación del consumo de electricidad y de la productividad en el horno
eléctrico de arco.

Los resultados experimentales se han extrapolado para un horno eléctrico de


arco de 100 ton/colada. En la Figura 6 se muestra la disminución de la cantidad
de energía eléctrica requerida para el proceso de fusión, de acuerdo a los
niveles de carbón en el HRD: A 15% y 60% de HRD como carga metálica; para
dos niveles de temperatura. Las cifras se calculan para HRD de 92% de
metalización y el uso de 3.7 kg de grafito.

La Figura 7 muestra el incremento en la productividad del horno eléctrico de


arco, en términos del tiempo requerido para los procesos de fusión y refinación,
dependiendo de la temperatura del HRD, el nivel de carbón en el HRD y la
composición de la carga metálica.

Figura 5
Consumo de Oxígeno en el HEA Utilizando Diferentes Cargas de HRD con
Diferentes Niveles de Carbón

60
55 15% HRD

50 30% HRD
45 45% HRD
40 60% HRD
35
30
25
20
15
10
2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7
% Carbón en HRD

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Figura 6
Efecto de la Temperatura y Contenido de Carbón del HRD Sobre el Consumo
de Energía Eléctrica

600 Consumo de
Oxígeno
m3 N O2 /tal
550
15% HRD 13
2.2% C
500 13/17
15% HRD
4.0% C
60% HRD 21
450
2.2% C
60% HRD 37
400 4.0% C

350
0 100 200 300 400 500 600 700
Temperatura del HRD (°C)

Figura 7
Efecto de Temperatura y Carbón Sobre
el Tiempo de Fusión y Refinación
90

85

80
15% HRD
75 2.2% C
15% HRD
70 4.0% C

65 60% HRD
2.2% C
60 60% HRD
4.0% C
55

50
0 100 200 300 400 500 600 700
Temperatura (°C)

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Conclusiones
Al combinarse con la utilización de gas de desperdicio Corex, como una fuente
de suministro de gases reductores, la tecnología HYL III ofrece alta productividad
utilizando un gas disponible parcialmente exhausto; con beneficios adicionales
en la producción de acero al utilizar hierro HYTEMP junto con metal liquido, en
acerías de hornos eléctricos de arco y/o convertidores al oxígeno.

Las plantas HYL III pueden diseñarse para ser auto-suficientes en consumo
eléctrico (esquema cero kW), con un consumo total de energía térmica de 2.5
Gcal/ton HRD. Esto se logra mediante una utilización eficiente del vapor a los
usuarios finales, con una especificación adecuada de la trayectoria
termodinámica del vapor. Este esquema presenta diversas ventajas en términos
de inversión y costos operativos, ofreciendo además una opción única para las
plantas de reducción directa distantes de centros de distribución de energía
eléctrica.

En el proceso HYL III pueden lograrse niveles de carbón entre 1.2% y >4.0%,
tanto para HRD frio como para HRD caliente (hierro HYTEMP). Los beneficios
del alto carbón se reflejan en mejoras en la productividad del horno eléctrico de
arco, así como en importantes ahorros en los costos de operación. El hierro
HYTEMP y el HRD de alto carbón juegan un papel importante en la optimización
energética del horno eléctrico de arco, disminuyendo el consumo de energía
eléctrica e incrementando la flexibilidad en el uso de oxígeno.

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