Parte I

Introdução

Capítulo 1 - Processos de Soldagem por Fusão

1.1 - Revisão
Soldagem por fusão é um processo de união de metais no qual a coalescência destes
é conseguida por fusão. Processos de soldagem por fusão diferem-se dos processos
de soldagem no estado sólido pelo fato de nestes últimos não haver fusão. Eles
também diferem-se dos processos de soldabrazagem e brazagem, no fato de que
nestes processos somente o metal de adição se funde, enquanto que nos processos de
soldagem por fusão, ambos, o metal de adição e o de base se fundem. Os processos
de soldagem por fusão serão o foco principal do capítulos que se seguem pois são
muito mais utilizados em união de materiais estruturais do que processos de soldagem
no estado sólido, brazagem e soldabrazagem.
Os principais processos de soldagem que serão considerados neste capítulo
estão listados abaixo:
Soldagem a Gás: Soldagem com chama oxi-acetilênica (OAW)

Soldagem a Arco: Soldagem com eletrodo revestido (SMAW) Fonte

Soldagem com eletrodo de tungstênio (GTAW) de corrente
Soldagem a plasma (PAW) Constante

Soldagem com proteção gasosa (GMAW) Fonte

Soldagem com arco submerso (SAW) de tensão
Soldagem com eletroescória (ESW) Constante

Soldagem com
Feixe de alta
Energia: Soldagem com feixe de elétrons (EBW)
Soldagem com feixe LASER (LBW)

Deve ser notado que desde que não há arco no processo de soldagem com eletro-
escória, ele não é, estritamente falando, um processo de soldagem a arco. Entretanto,
por conveniência, ele é agrupado entre os processos de soldagem a arco.
Os três maiores processos de soldagem por fusão listados acima - gás, arco e
feixe de alta energia - diferem-se entre si na fonte de calor utilizada. As fontes de calor
para cada um destes processos são respectivamente uma chama, um arco elétrico e
um feixe de alta energia. Desde que as fontes de calor são diferentes, os parâmetros
de soldagem e a solda resultante também o são, como mostrado na Figura 1.1. Por
exemplo, nos processos de soldagem com feixe de elétrons ou a LASER, o feixe de
alta energia pode ser focalizado de tal forma a se conseguir uma densidade de energia
tão alta quanto 1010 W/m2 (1). Tal fonte de energia pode fundir ou vaporizar uma peça
instantaneamente e resultar em um buraco de vapor nesta peça, chamado de "buraco
de chave" (1). Como resultado desta grande penetração e desta rápida potência de
fusão dos feixes de alta energia, mesmo uma chapa relativamente grossa pode ser
soldada à uma velocidade de soldagem alta e com um simples passe.
Consequentemente, o tempo e a energia total requerida para soldagem são muito
menores do que para os processos de soldagem de baixa densidade de energia, tais
como os processos de soldagem a gás. Como resultado da pouca energia requerida

1
pelos processos de soldagem com feixes de alta energia, os danos na peça devido ao
aporte térmico para soldagem são minimizados. Tais danos incluem, por exemplo, uma
grande zona afetado por calor, distorções na estrutura soldada, etc. Por outro lado, em
processos de soldagem à gás a densidade de energia da fonte de calor é tão baixa que
uma grande quantidade de calor é conduzida para longe da região mesmo antes da
fusão acontecer. Como resultado disto, a energia total requerida para soldagem e os
danos na peça são significantemente maiores nos processos de soldagem à gás do
que nos outros processos de soldagem.
Apesar de poder obter-se soldas de alta qualidade com processos de soldagem
com alta densidade de energia, tais processos também tem suas limitações, como será
descrito mais a frente neste capítulo. Dentre estas limitações, cita-se o preço do
equipamento, que pode ser bastante alto. Em processos de soldagem à gás, por outro
lado, o equipamento é bem barato; entretanto, nem sempre pode-se esperar obter
soldas de boa qualidade. Desde que máquinas para soldagem à arco também são
relativamente baratas e as soldas são razoavelmente boas, processos de soldagem à
arco tem sido mais utilizados dentre os processos de soldagem por fusão.
Os processos de soldagem a arco mencionados anteriormente podem ser
divididos em duas categorias: aqueles que envolvem alimentação descontinua do
arame de adição e aqueles que envolvem a alimentação contínua do arame de adição.
A primeira categoria inclui a soldagem com eletrodo revestido, soldagem TIG e
soldagem a plasma. A segunda categoria inclui soldagem com proteção gasosa, com o
arco submerso e soldagem com eletroescória (nestes processos, como será descrito
mais a frente, o arame de adição é o próprio eletrodo). Falando de uma forma mais
geral, os processos com alimentação descontinua utilizam as fontes chamadas de
fontes de corrente constante, e a corrente é essencialmente, mas não exatamente,
constante durante a soldagem. Os processos de soldagem com alimentação continua,
por outro lado, utilizam as fonte do tipo tensão constante, a tensão é essencialmente
constante durante a soldagem (2). Desde que os processos com alimentação
descontinua são normalmente operados manualmente, o comprimento do arco, e
portanto a tensão de soldagem, podem variar durante a soldagem numa certa
extensão, dependendo da habilidade do soldador. Com a fonte de corrente constante, a
corrente de soldagem é insensível à variações na tensão do arco. Isto ajuda a evitar
mudanças bruscas na corrente de soldagem como resultado de variações da tensão do
arco, as quais podem ser perigosas para o soldador. Por outro lado, desde que nos
processos de soldagem com o arame continuamente alimentado, o arame é alimentado
automaticamente, é vantajoso ter a corrente respondendo rapidamente às mudanças
da tensão do arco. Por exemplo, se o comprimento do arco é diminuído sem querer
pelo soldador, a corrente de soldagem e portanto a taxa de fusão aumentam
rapidamente, trazendo o comprimento do arco de volta ao normal. Caso contrário, o
arame pode soldar à peça fechando o circuito de soldagem.
Materiais e faixas de espessura para vários processos de soldagem por fusão
estão sumarizadas na Tabela 1.1.

1.2 - Soldagem a Gás

O processo de soldagem a gás geralmente inclui qualquer operação de soldagem que
faça uso de gás combustível combinado com oxigênio como meio de aquecimento. O
processo de soldagem oxi-acetilênico (OAW), devido à alta temperatura de sua chama,
é o mais utilizado dos processos de soldagem a gás. Figura 1.2 mostra um esboço
deste processo. O uso de fluxo pode ou não ser requerido, dependendo do grau de
proteção necessário para a soldagem. Deve ser mencionado que, em geral o termo
"fluxo" é utilizado para descrever o material antes da soldagem e "escória" denota o
material fundido durante ou depois da soldagem.

2
 Como mostrado na Figura 1.3, uma chama neutra - que é, quando a razão molar
de C2H2/O2 é igual a 1 - consiste de duas zonas distintas e diferentes, o cone central e
o envelope externo. O cone central é a área onde a combustão primária (reação
química entre o oxigênio O2 e o acetileno C2H2) ocorre. O calor desta reação gera em
torno de dois terços do calor total da chama e os produtos desta reação primária
(monóxido de carbono e hidrogênio) reagem com oxigênio da atmosfera, formando
dióxido de carbono CO2 e água H2O. Sendo esta última a reação secundária, a qual
gera em torno de um terço do calor total da chama. A área onde esta reação
secundária de combustão ocorre é chamada de envelope externo. Ela é também
chamada de envelope de proteção, porque o oxigênio que vem da atmosfera é
consumido pelo monóxido de carbono e pelo hidrogênio, desta forma protegendo o
metal de solda (veja Figura 1-2).
Três tipos diferentes de chama podem ser obtidos durante uma soldagem oxi-
acetilênica: neutra, redutora e oxidante. Quando muito acetileno é fornecido, a
combustão deste acetileno é incompleta, e portanto uma região rica em acetileno,
chamada de "penugem", se forma entre o cone central e o envelope externo da chama.
Este tipo de chama é redutora em natureza e portanto preferida para soldagem de
metais tais como alumínio e ligas, e aços de alto teor de carbono (também chamada de
chama carburante neste caso). Por outro lado, quando muito oxigênio é fornecido, a
chama se torna oxidante. Este tipo de chama é preferida para soldagem de metais tais
como latão, desde que o cobre quando se oxida, forma uma superfície no metal de
solda o qual previne o zinco de evaporar-se. Para a maioria dos metais entretanto, a
chama neutra é preferida.
A principal vantagem do processo de soldagem oxi-acetilênico é que o
equipamento é simples, portátil e barato. Tem como principal aplicação o uso em
manutenção e reparos. Por outro lado, por ter baixo aporte térmico, o que dificulta seu
uso com grandes velocidades de soldagem, causa uma zona afetada por calor muito
extensa e distorções muito severas nas partes a serem soldadas. Ainda por causa da
limitada proteção, o processo não é recomendado para soldagem de materiais reativos,
tais como titânio e zircônio.

1.3 - Soldagem à Arco

A. Soldagem com eletrodo revestido

Soldagem com eletrodo revestido ou shielded metal arc welding (SMAW) é um
processo de soldagem a arco no qual a coalescência do metal é produzida pelo calor
de um arco elétrico que é mantido entre a ponta do eletrodo revestido e a superfície do
metal de base que está sendo soldado (4). Um esboço deste processo é mostrado na
Figura 1-4.
A alma do eletrodo revestido, isto é, o arame, conduz a corrente para o arco e
fornece metal de adição para a junta. O revestimento do eletrodo (o qual contém vários
elementos químicos, inclusive metais), por outro lado, realiza uma ou mais das funções
descrita abaixo:
1. Fornece proteção gasosa ao metal fundido contra o ar atmosférico. Para eletrodos
do tipo celulósico, uma grande quantidade de misturas de gases de H2, CO, H2O e
CO2 são produzidas quando a celulose no revestimento do eletrodo é aquecida e se
decompõe. Para eletrodos do tipo básico (com CaCO3), por outro lado, gás CO2 e
escória de CaO são formados quando o carbonato se decompõe. Por causa da
ausência de hidrogênio no gás de proteção, o eletrodo do tipo básico é um eletrodo
do tipo de baixo hidrogênio e na maioria das vezes é utilizado para soldagem de

3
 metais que são susceptíveis à fragilização por hidrogênio (por exemplo, aços de alta
resistência)
2. Fornece agentes desoxidantes e fluxantes para desoxidar e limpar o metal de solda.
A escória sólida formada também protege o metal de solda solidificado ainda quente,
contra oxidação.
3. Fornece estabilizadores para o arco e ajuda a mantê-lo estável durante a soldagem.
Estabilizadores de arco são compostos facilmente ionizáveis (tais como oxalato de
potássio ou carbonato de lítio) e que ajudam o arco a conduzir corrente elétrica.
4. Fornece elementos de liga e ou pó de metais à solda. Os elementos de liga ajudam
a controlar a composição do metal de solda e os pós à aumentar a taxa de
deposição.

A maior vantagem do processo é a relativa simplicidade do equipamento, além

de ser portátil e muito barato em relação aos outros processos de soldagem a arco. Por
esta razão, ele é quase sempre preferido para utilização em manutenção, reparo e
construções no campo. Apesar disto, devido a limitada capacidade de proteção, ele
não é recomendado para soldagem de metais muito reativos. Além disto, a taxa de
deposição é limitada pelo fato de que o eletrodo revestido pode ser superaquecido,
perdendo suas características, quando aumenta-se demasiadamente a corrente. A taxa
de produção de um modo geral é reduzida, devido a necessidade de trocar o eletrodo
durante a soldagem (normalmente o eletrodo tem mais ou menos 30 cm de
comprimento).

B. Soldagem com eletrodo de tungstênio protegido por gás inerte

Soldagem com eletrodo de tungstênio protegido por gás inerte ou gas metal arc
welding (GTAW) é um processo onde a coalescência dos metais é produzida pelo calor
de um arco entre um eletrodo não consumível de tungstênio e a peça. A proteção do
eletrodo e da zona de fusão é conseguida com a utilização de gases inertes, tais como
argônio e hélio. Um tubo de contato conduz corrente da fonte de soldagem ao eletrodo
não consumível. Este é normalmente resfriado à água, evitando assim sobre-
aquecimento. Para soldagem de topo de placas finas, metais de adição são
normalmente desnecessários (soldagem autógena). Desde que gases inertes tais como
argônio e hélio são utilizados como gases de proteção, o processo é algumas vezes
também chamado de soldagem TIG ou "tungsten inert gas".
Dois tipos de conecções elétricas podem ser utilizadas para soldagem com
corrente contínua na soldagem GTAW. A peça pode ser conectada no polo positivo da
fonte de soldagem - corrente contínua com polaridade direta (CCPD). Ou, ao contrário,
ela pode ser colocada no polo negativo da fonte de soldagem - corrente contínua com
polaridade inversa (CCPI). Na soldagem com CCPD (Figura 1-6, esquerda), os elétrons
são emitidos do eletrodo e são acelerados à velocidades muito altas quando passam
pelo arco. Tais velocidades fazem com que os elétrons bombardeiem a peça e
exerçam um grande efeito de aquecimento (4). Como resultado, soldas profundas e
estreitas são obtidas. Na soldagem CCPI (Figura 1-6, meio), por outro lado, o efeito de
aquecimento dos elétrons ocorre no eletrodo de tungstênio ao invés de na peça, devido
à polaridade invertida. Como resultado, deve-se utilizar eletrodos com diâmetros
maiores e eficientemente resfriados à água prevenindo-os de fundirem. Nesta
polaridade soldas rasas são produzidas. Pode-se concluir então que a CCPD é muito
mais utilizada em soldagem GTAW do que a CCPI. A CCPI, por outro lado, apresenta
uma característica muito importante, conhecida por "limpeza de óxidos". Filmes de
óxidos na superfície da peça são quebrados pelo bombardeamento catódico. Neste
caso, CCPI é muito utilizada para soldagem de metais com grandes propriedades

4
oxidantes tais como alumínio e magnésio, especialmente quando deseja-se soldar
peças muito finas (onde grandes penetrações não são necessárias).
Com corrente alternada (CA), uma boa penetração e a ação de limpeza de
óxidos podem ser conseguidas (Figura 1-6, direita). Entretanto, pelo fato da
temperatura ser muito mais alta no eletrodo do que na peça, o eletrodo emite muito
mais elétrons do que a peça, desbalanciando a corrente, sendo esta alta durante o
meio ciclo com polaridade direta (eletrodo negativo) e baixa durante o meio ciclo com
polaridade invertida (eletrodo positivo). O fluxo de corrente pode ser balanceado
inserindo-se uma fonte de tensão de corrente contínua no circuito de soldagem (4).
Adicionalmente aos três tipos de corrente discutidos brevemente acima, corrente
contínua pulsada com polaridade direta também pode ser utilizada. Este tipo de
corrente é especialmente utilizado para soldagens fora de posição, para reduzir
distorções, etc.
No processo GTAW pode-se utilizar eletrodo de tungstênio puro ou de
tungstênio com 1% ou 2% de tória (óxido de tório). Eletrodos torinados tem alta
emissividade eletrônica, conduzem mais facilmente a corrente e apresentam maior
resistência à contaminação do que eletrodos de tungstênio puro (3). Devido a isto, o
arco é mais estável e mais fácil de iniciar com eletrodos torinados.
Ambos, argônio e hélio têm sido extensivamente utilizados no processo GTAW.
O potencial de ionização destes gases são respectivamente 15.7 e 24.5 eV, e desde
que é mais fácil ionizar argônio do que hélio, a abertura torna-se mais fácil, ao mesmo
tempo que a queda de tensão ao longo do arco é menor com este gás. Adicionalmente,
desde que argônio é mais pesado do que hélio, ele oferece uma melhor proteção
oferecendo também uma melhor resistência à sopros no arco. Com CCPD ou CA,
argônio oferece ainda um efeito de limpeza catódica maior do que o hélio. Todas estas
vantagens somadas ao baixo custo deste gás fazem com que ele se torne mais atrativo
para uso em GTAW do que o hélio.
Por causa da grande queda em tensão ao longo do arco com hélio, altos aportes
térmicos e grande sensibilidade à variações no comprimento do arco podem ser
obtidos com a utilização deste gás. Utilizando argônio, torna-se possível soldar seções
mais espessas e utilizar altas velocidades de soldagem. Utilizando hélio, por outro lado,
torna-se possível um melhor controle do comprimento do arco durante soldagens
GTAW automática.
O processo GTAW é preferido em soldagens de peças finas por causa do seu
limitado aporte térmico. A taxa de alimentação de metal de adição é algumas vezes
independente da corrente de soldagem, permitindo assim variações na fusão relativa
do metal de base e do metal de adição. Desta forma, o controle de diluição e do aporte
térmico para a solda podem ser obtidos sem mudar o tamanho do cordão de solda. O
processo também pode ser utilizado para soldagem de chapas finas por pura fusão
(sem metal de adição). Sendo este um processo muito limpo, ele pode ser utilizado
para soldagem de metais reativos, tais como titânio e zircônio, ou metais que formam
óxidos refratários, tais como alumínio e magnésio. A desvantagem do processo é
entretanto sua baixa taxa de deposição que se deve a limitação da corrente, pois
excessivas correntes poderiam causar a fusão do eletrodo resultando em inclusões
frágeis de tungstênio no metal de solda. Recentemente, arames de adição pré-
aquecidos (GTAW com arame quente) tem sido utilizados e tem aumentado
consideravelmente a taxa de deposição deste processo.

C. Soldagem a arco plasma

Soldagem a arco plasma ou plasma arc welding (PAW) é um processo de
soldagem a arco onde a coalescência é conseguida pelo calor de um arco constrito

5
estabelecido entre o eletrodo e a peça. Este processo é similar ao GTAW porque um
eletrodo de tungstênio também é utilizado. Entretanto, devido à ação de convergência
do orifício no bocal do gás, o arco no processo PAW é mais constringido do que no
processo GTAW, e consequentemente as soldas produzidas são mais profundas e
estreitas. Figura 1-7 mostra uma comparação entre os processos GTAW e PAW. Por
causa do seu grande comprimento de arco, o processo PAW é menos sensitivo à
variações de comprimento de arco durante soldagem manual requerendo menos
habilidade do soldador do que no processo GTAW.
Como mostrado na Figura 1-7, o eletrodo de tungstênio fica para fora do bocal
de gás no processo GTAW, enquanto no processo PAW ele fica para dentro do bocal.
Devido ao curto comprimento de arco requerido no processo GTAW, o soldador pode
inadvertidamente, tocar a poça de solda com o eletrodo contaminando-a com
tungstênio. Obviamente, tal problema não ocorre no processo PAW, porque o eletrodo
fica para dentro do bocal. Pela mesma razão, entretanto, a abertura do arco, a qual é
facilmente conseguida no processo GTAW, é mais difícil no processo PAW. Desta
forma, um circuito com arco piloto torna-se indispensável no processo PAW. Tal
circuito, permite iniciar primeiro o arco piloto (com ajuda de um gerador de alta
freqüência) entre o eletrodo e o orifício do bocal refrigerado à água e então
gradualmente transferir o arco entre a ponta do eletrodo e o orifício do bocal para entre
a ponta do eletrodo e a peça.
Adicionalmente à técnica de fusão adotada em processos de soldagem a arco
convencionais (tais como GTAW), a fusão por "buraco de chave" (keyhole) pode ser
também utilizada na soldagem a plasma de certas espessuras (2.5 à 6.4 mm).
Combinando a vazão de gás no orifício, velocidade de soldagem e corrente de
soldagem; uma poça de soldagem relativamente pequena com um buraco penetrando
através da peça pode ser obtida. Uma representação esquemática da soldagem com
buraco de chave pode ser vista na Figura 1-8. A operação em buraco de chave é
vantajosa desde que é uma indicação positiva de penetração total. Ainda mais, em tal
operação, uma velocidade de soldagem muito mais alta do que aquela obtida no
processo GTAW pode ser aplicada. Por exemplo, foi divulgado (5) que é possível
realizar uma solda de 2.5 m de comprimento em aço inoxidável 410 com espessura de
6.4 mm com PAW em um tempo equivalente entre 1/5 à 1/10 do tempo de soldagem do
GTAW. Neste exemplo em particular, o processo GTAW é muito menos eficiente do
que o processo PAW, porque serão necessários muitos mais passes e com
velocidades de soldagem bem menores. De fato, soldas em passes simples em metais
com espessuras acima de 13 mm (0.5 in.) já são atualmente rotina para o processo
PAW. Um exemplo de tais soldas é mostrado na Figura 1-9.
O processo PAW tem também algumas desvantagens. Primeiro, a tocha de
soldagem é mais complicada. Ela requer uma configuração própria de ponta de
eletrodo e um correto posicionamento e seleção do tamanho do orifício para
determinadas aplicações e ajustes de fluxo de gases. Segundo, a tocha para soldagem
à plasma é consideravelmente grande, o que dificulta a soldagem em cantos.
Finalmente, a fonte para soldagem a plasma é de alguma forma muito mais cara do
que aquela para soldagem GTA.

D. Soldagem com arame protegido por gás

Soldagem com arame protegido por gás ou gas metal arc welding (GMAW) é um
processo de soldagem a arco que produz a coalescência de metais através de seu
aquecimento com um arco estabelecido entre um arame (consumível) continuamente
alimentado e a peça (7). A proteção do arco e da poça de fusão é normalmente
conseguida pela utilização de gases como argônio e hélio. Devido ao uso destes gases
inertes o processo GMAW é algumas vezes chamado de MIG ou metal inert gas. Por

6
outro lado, desde que algumas vezes utiliza-se gases reativos, particularmente CO2, o
termo GMAW torna-se mais apropriado para identificar o processo. Figura 1-10 mostra
um esboço do processo GMAW.
Diferentemente do processo GTAW, corrente contínua com polaridade inversa
(eletrodo positivo) é utilizada em muitas das aplicações do processo GMAW. Com este
tipo de conecção consegue-se um arco estável, uma transferência de metal suave com
baixa perda por salpicos e uma boa penetração (Figura 1-11, esquerda). Corrente
contínua com polaridade direta (eletrodo negativo) e corrente alternada são raramente
utilizadas devido a dificuldade de se conseguir uma transferência de metal suave
(Figura 1-11, direita). Figura 1-12 mostra soldas em alumínio feitas com corrente direta
com polaridade inversa.
Existem três tipos básicos de transferência de metal no processo GMAW -
transferência por curto circuito, globular e "spray". Na transferência do tipo por curto
circuito, o metal de adição é transferido do eletrodo para a poça de fusão quando eles
estão em contato entre si - ou seja, quando ocorre o curto circuito. Por outro lado, em
ambos tipos de transferência globular e spray, as gotas viajam através do arco sob a
influência da gravidade ou de forças eletromagnéticas, respectivamente. A magnitude
da corrente de soldagem, o tamanho do eletrodo e a composição do gás de proteção
são os principais fatores que afetam o modo de transferência. Detalhes sobre estes
três tipos de transferência podem ser encontrados na referência (4) e não serão
repetidos aqui.
A maior variação do processo GMAW é o processo com arame tubular no qual
um arame com fluxo interno é utilizado ao invés de arame sólido. Como resultado disto,
vantagens inerentes à utilização de fluxos podem ser incorporadas às do processo
GMAW.

E. Soldagem com o arco submerso

Soldagem com o arco submerso ou submerged arc welding (SAW) é um
processo de soldagem a arco onde a coalescência dos metais é produzida através de
seu aquecimento por um arco estabelecido entre um arame e a peça, com o arco
sendo protegido por uma cortina de material granular fusível colocado continuamente
sobre a região de soldagem. Este processo é diferente dos outros processos de
soldagem porque a área de soldagem, incluindo o arco, fica coberta por este material
granular fusível. A Figura 1-13 mostra um esboço do processo SAW.
Por causa da ação protetora e do refinamento da escória, soldas bem limpas
podem ser obtidas com o processo SAW. Desde que o arco é coberto pela escória
líquida e pelo fluxo granulado, altas correntes de soldagem podem ser utilizadas sem
causar arcos violentos e a perda de calor para o ambiente torna-se quase que
insignificante. Ambos, elementos de liga e pós metálicos podem ser adicionados ao
fluxo granular. Os elementos de liga ajudam a controlar a composição do metal de
solda, sendo que os pós metálicos aumentam a taxa de deposição. A taxa de
deposição pode ainda ser aumentada, utilizando-se dois ou mais eletrodos (arames ou
fitas) simultaneamente. Como resultado da alta taxa de deposição, o processo SAW é
mais preferido para soldagem de peças com grandes espessuras do que os processos
GTAW e GMAW.
Corrente contínua com polaridade inversa (CCPI) é utilizada no processo.
Entretanto, com correntes multo altas (acima de 900 A.), dá-se preferência à corrente
alternada para evitar o fenômeno conhecido como sopro magnético.
O processo SAW, devido ao grande volume de escória e metal fundido, é
normalmente limitado à posição plana e circunferencial (para tubos) de soldagem.
Também devido ao alto aporte térmico e à grande poça de fusão que é gerada, grãos

7
colunares podem se formar na zona fundida, resultando na diminuição da tenacidade
ou ainda em trincamento à quente do metal de solda.

F. Soldagem com eletro-escória

Soldagem com eletro-escória ou eletroslag welding (ESW) é um processo onde
a coalescência é produzida por uma escória fundida que funde o metal de adição e a
superfície da peça a ser soldada (7). A poça é protegida por esta escória fundida, a
qual se move ao longo da seção da junta à medida que a soldagem progride. Na
verdade, o processo de soldagem com eletro-escória não é um processo de soldagem
à arco, porque o arco só existe durante o período inicial do procedimento de soldagem
- isto é, quando ele aquece o fluxo e o funde. O arco é então extinto, e a escória
mantida líquida ou fundida pelo calor gerado pela resistência à corrente elétrica que
passa através dela. A Figura 1-14 mostra um esboço do processo ESW.
Similar ao processo SAW, a escória fundida protege o metal de solda contra a
atmosfera, além de refiná-lo. Para ajudar a encontrar uma distribuição de calor
uniforme, o eletrodo é quase sempre oscilado, especialmente quando se está soldando
seções muito espessas. A grande vantagem do processo é a sua altíssima taxa de
deposição. Neste processo de soldagem, somente um passe é requerido independente
da espessura da peça a ser soldada.
Pelo uso de juntas de topo quadradas e soldagem em passe único, a ocorrência
de distorção angular, a qual é um dos maiores problemas em soldagens de múltiplos
passes de seções espessas, fica completamente eliminada. Devido ao altíssimo aporte
térmico, entretanto, a estrutura metalúrgica da peça é quase sempre danificada. Dentre
os danos causados, inclui-se a criação de uma zona afetada por calor muito larga e
grãos excessivamente grossos na zona fundida. Isto tudo gera um metal de solda com
resistência mecânica à fratura muito pobre. Outra desvantagem do processo ESW é
que ele só pode ser utilizado na posição vertical. Figura 1-15 mostra uma solda feita
com o processo ESW em uma chapa de aço de 70 mm de espessura. Exemplos típicos
de aplicações do processo incluem estruturas de navios, tanques de estocagem e
pontes.

1.4 - Soldagem com Feixes de Alta Energia

A. Soldagem com feixes de elétrons

Existem dois tipos de processos de soldagem com feixes de alta energia: a
soldagem com feixes de elétrons ou eletron beam welding (EBW) e a soldagem com
laser ou laser beam welding (LBW). Ambos utilizam feixes de alta intensidade como
fonte de calor para soldagem e produzem alta penetração se comparados com
processos convencionais de soldagem à arco. Figura 1-16 ilustra estes dois processos
de soldagem e o buraco de chave (ou buraco de feixe) produzido pelo feixe de alta
intensidade.
Como mostrado na Figura 1-16a, o cátodo na pistola de feixe de elétrons é um
filamento carregado negativamente. Este filamento, quando aquecido até sua
temperatura de emissão termoiônica, emite elétrons. Tais elétrons, sendo acelerados
pelo campo elétrico entre o eletrodo carregado negativamente localizado bem embaixo
do cátodo e do ânodo, passam através de um orifício no ânodo e formam um feixe.
Com ajuda de uma bobina eletromagnética, o feixe de elétrons pode ser focalizado na
peça para soldagem. A corrente do feixe e a tensão para aceleração dos elétrons
tipicamente aplicadas no processo de soldagem com feixes de elétrons variam nas
faixas de 50 à 1000 mA e 30 à 175 kV, respectivamente. O feixe pode ser focalizado
em diâmetros que variam de 0.3 a 0.8 mm e a densidade de energia pode ser tão alta
quanto 1010 W/m2 (1).

8
 Por causa da fonte de calor ser extremamente concentrada, soldagem com
feixes de elétrons pode produzir soldas muito mais profundas e estreitas do que
aquelas produzidas com processos à arco. Buraco de chave é quase sempre possível
de ser conseguido, mesmo em peças relativamente espessas. Este fato permite o uso
de altas velocidades de soldagem, além de permitir realizar solda que normalmente
requereriam soldagem à arco em múltiplos passes. Consequentemente, o aporte
térmico total por unidade de comprimento da solda é muito mais baixo do que na
soldagem à arco.

Exemplo: Figura 1-17 mostra seções transversais e condições de soldagem para uma
solda realizada com feixe de elétrons e uma com GTAW em uma placa de 1/2
polegada de espessura de alumínio do tipo 2219. Vamos calcular e comparar o aporte
térmico por unidade de comprimento destas duas soldas.
Por simplicidade, consideraremos que o calor gerado pelas fontes de calor será
completamente transferido para a peça em ambos os casos. Portanto, para a solda
produzida com o processo GTAW, o aporte térmico por unidade de comprimento no
primeiro passe é

11.7 V x 270 A = 29.2 kJ/in.

6.5 in. / 60 s

O aporte térmico por unidade de comprimento no segundo passe é

13.0 V x 270 A = 28.1 kJ/in.

7.5 in. / 60 s

O aporte térmico total será então

29.2 kJ/in. + 28.1 kJ/in. = 57.3 kJ/in.

Para a solda com feixe de elétrons, por outro lado, o aporte térmico por unidade de
comprimento em um único passe é
(30 x 103 V) x (200 x 10-3 A) = 3.8 kJ/in.
95 in. / 60 s

Portanto, o aporte térmico total na solda feita com o processo GTAW é muito mais alto
(em torno de 15 vezes) do que aquele utilizado com feixe de elétrons. Como mostra a
Figura 1-17, o menor aporte térmico do processo com feixe de elétrons resulta em uma
zona fundida mais estreita e em uma zona afetada por calor muito menor.
Como resultado deste baixo aporte térmico por unidade de comprimento, a
largura da zona afetada por calor e a distorção são minimizadas no processo de
soldagem com feixe de elétrons. Além disto, metais refratários e reativos, os quais
quase sempre são afetados por pequenas quantidades de contaminantes gasosos tais
como oxigênio e nitrogênio, são soldados com sucesso com o processo EBW. É
interessante também comentar que metais dissimilares (por exemplo, alumínio e aço
inoxidável), os quais são difíceis de serem soldados com os processos convencionais
de soldagem a arco, são facilmente soldados com o processo de soldagem com feixe
de elétrons. O baixo aporte térmico e a alta taxa de resfriamento na soldagem com
feixe de elétrons, ajuda a prevenir a precipitação de compostos intermetálicos grandes
e frágeis. A habilidade do feixe de elétrons de ser localizado precisamente na junta e
formar uma zona de fusão com uma forma favorável, permite um bom controle das
quantidades relativas dos dois metais na solda resultante.

9
 Materiais incompletamente desgaseficados, tipo o aço não acalmado, não são
indicados para serem soldados com o processo EBW. Apesar dos gases nestes metais
tenderem a escapar sob a ação do vácuo, o tempo para que as bolhas deixem a poça
de fusão é insuficiente porque a velocidade de soldagem e a taxa de resfriamento são
muito altas. Como resultado disto, quase sempre uma grande quantidade de
porosidade pode ser observada no metal de solda. Ligas de magnésio e ligas contendo
componentes de baixo ponto de ebulição, tal como o chumbo, não são recomendadas
para serem soldadas com o processo EBW, porque a vaporização do Mg ou outros
elementos, tendem a encher a bomba ou contaminar o sistema de vácuo.
A desvantagem do processo EBW é obviamente seu alto custo devido ao preço
do equipamento. A necessidade de um sistema de vácuo e proteções contra raio-X são
inconvenientes e consomem tempo de preparação. Por causa do pequeno diâmetro do
feixe, um perfeito ajuste e alinhamento da junta com a pistola de soldagem tornam-se
imprescindíveis. Além disto, magnetismo residual em alguns metais pode causar
deflexão do feixe e resultar na perda da junta como mostrado na Figura 1-18.
Para reduzir o inconveniente de ter-se de produzir alto vácuo para a soldagem
com feixe de elétrons (10-3 à 10-6 torr), equipamentos com médio vácuo (10-3 à 25 torr)
e mesmo sem vácuo (1 atm) têm sido desenvolvidos.

B . Soldagem com laser

Mais recentemente, outro processo de soldagem com feixe de alta energia, o
processo de soldagem com laser ou laser beam welding (LBW) foi desenvolvido. O
laser para soldagem pode ser de dois tipos: laser de estado sólido ou laser à gás. No
laser de estado sólido, um cristal simples ou vidro é dopado com pequenas
concentrações de elementos de transição (como cromo em rubi) ou elementos de
terras raras (como neodímio em vidro). Os elétrons de cada elemento dopante pode ser
seletivamente excitado à altos níveis de energia através de exposição à luz pulsada de
alta intensidade. O laser pode então ocorrer enquanto tais elétrons excitados retornam
ao seu estado normal de energia. Figura 1-19 mostra uma ilustração simplificada para
este fenômeno. A penetração máxima obtida com muitos lasers pulsados de estado
sólido é de aproximadamente 1.5 mm.
Lasers à gas, por outro lado, são operados em modo contínuo. Para o laser de
CO2, que é o mais utilizado, a mistura de gases consiste de CO2, N2 e He. Tais
misturas de gases é continuamente excitada por eletrodos conectados à fonte de
energia, como mostrado na Figura 1-16b, e a emissão do laser ocorre continuamente.
O feixe laser gerado pode ser focalizado e direcionado através de meios óticos.
Densidades de energia tão altas quanto 1010 W/m2 e penetrações de até 2 cm podem
ser conseguidas com laser contínuos de CO2 de 15kW de potência. Figura 1-20 mostra
uma solda feita com laser em uma chapa de aço 4340 de 13 mm de espessura.
O laser contínuo de alta energia é muito similar ao feixe de elétrons em vários
aspectos. Por exemplo, em ambos tem-se uma densidade de energia muito alta, e
ambos são capazes de produzir soldas profundas e estreitas com uma velocidade de
soldagem bem alta. Ambos operam com baixo aporte térmico por unidade de
comprimento, e portanto, minimizam o tamanho da zona afetada por calor e distorções
na peça. Finalmente, eles são capazes de soldar metais dissimilares ou partes com
grandes diferenças em massa e tamanho. Apesar disto, eles diferem entre si pelas
características de dispersão e reflexão. Diferentemente do feixe de elétrons, o laser,
por causa de sua natureza coerente, pode ser transmitido por distâncias apreciáveis
através do ar sem causar sérias dispersões. Como resultado disto, sistemas de vácuo
não são necessários para soldagem com laser. Por outro lado, um laser pode ser
refletido por superfícies polidas e portanto podem perder uma porção significativa de
sua energia total (isto é especialmente sério em ligas de alumínio e cobre), a menos

10
que materiais absorvedores de energia, tais como grafite e fósforo, sejam depositados
na superfície da peça. A soldagem com feixe de elétrons não está sujeita à este
problema. Por outro lado, desde que raio-x não é gerado na superfície da peça pelo
laser, proteções contra estes raios não são necessárias durante a soldagem com laser.
Finalmente, como no caso da soldagem com feixe de elétrons, o custo do
equipamento para soldagem com laser é muito alto, e um perfeito ajuste e alinhamento
da junta é sempre requerido.

REFERÊNCIAS

1. Welding Handbook, Vol. 3, 7a Edição, American Welding Society, Miami, Fl. 1976.
2. Carry, H.B.: Modern Welding Technology. Prentice-Hall, Englewood Cliffs, NJ, 1979
3. Welding Handbook, Vol. 1, 7a Edição, American Welding Society, Miami, Fl. 1976.
4. Welding Handbook, Vol. 2, 7a Edição, American Welding Society, Miami, Fl. 1976.
5. Schwartz, M.M.: Metals Joining Manual, McGraw-Hill, New York, 1979.
6. Lesnewich, A.: in Weldability of Steels, 3a Edição, Editado por R.D. Stout e W.D.
Doty, Welding Research Council, New York, 1978, p. 5.
7. Gillete, G.H. e Breymeier, R.T.: Welding Journal, 30: 151s, 1951.
8. Gibbs, F.E.: Welding Journal, 59: 23, 1980.
9. Procedure Handbook of Arc Welding, 12a Edição, Lincoln Electric Company,
Cleveland, OH, 1973.
10. Eichhorn, F., Remmel, J. e Wubbels, B.: Welding Journal, 63: 37, 1984.
11. Arata, Y.: Development of Ultra High Energy Density Heat Source and Its
Application to Heat Processing. Okada Memorial Japan Society, Tokyo, 1985.
12. Farrell. W.J.: The Use of Eletron Beam to Fabricate Structural Members. Creative
Mfg. Seminars, ASTME Paper SP 63-208 (1962-1963).
13. Blakeley, P.J. e Sanderson, A.: Welding Journal, 63: 42, 1984.
14. Seaman, F.D. e Hella, R.A.: Estabilishment of a Continuous Wave Laser Welding
Process, IR-809-3 (1 até 10). AFML Contr. F33615-73-C-5004, Outubro de 1976.

MAIS REFERÊNCIAS

1. Arata, Y.: Development of Ultra High Energy Density Heat Source and Its Application
to Heat Processing. Okada Memorial Japan Society, Tokyo, 1985.
2. Schwartz, M.M.: Metals Joining Manual. McGraw-Hill, New York, 1979.
3. Welding Handbook, Vol. 1, 2 e 3, 7a Edição, American Welding Society, Miami, Fl.
1976.

PROBLEMAS

1-1. Foi dito que a taxa de resfriamento é mais alta no processo GMAW do que no
processo SMAW, e portanto, é mais fácil ocorrer trincamento na zona afetada por calor
de aços endurecíeis soldados com GMAW. Qual a principal razão do fato da taxa de
resfriamento ser mais alta no GMAW do que no SMAW?

1-2. O diâmetro do eletrodo a ser utilizado no processo SMAW depende de fatores tais
como: espessura da chapa a ser soldada, posição de soldagem e tipo de junta.
Eletrodos grossos, com suas correspondentes altas correntes, tendem a produzir
grandes poças de fusão. Quando estiver soldando nas posições sobre-cabeça e na
vertical, você vai preferir um eletrodo fino ou um eletrodo grosso?

11
1-3. Na soldagem a arco, o campo magnético induzido pela corrente de soldagem
passando através do eletrodo e na peça pode interagir com o arco e causar o "sopro
magnético" do arco. Quando este sopro é muito severo ele pode causar excessivo
salpico e fusão incompleta do metal. Quando sopro magnético é um problema em
SMAW, nós devemos minimizá-lo utilizando corrente contínua ou corrente alternada
para soldagem?

1-4. No processo GTAW com arame quente, a ponta do arame (isto é, do metal de
adição) é introduzida na poça de fusão e o arame aquece-se por resistência elétrica por
meio de uma fonte de potência colocada separadamente entre o tubo de contato deste
arame e a peça. No caso de aços, a taxa de deposição pode até ser dobrada através
deste método. Voce preferiria utilizar uma fonte de potência CC ou CA para aquecer o
arame? Voce espera ser possível utilizar este método para ligas de alumínio e cobre?

1-5. No processo PAW no modo de buraco de chave, argônio é mais recomendado

como gás do que o hélio. Explique porque.

1-6. Em muitos processos de soldagem por fusão, a velocidade de soldagem é

independente do aporte térmico. Qual dos processos mencionados neste capítulo é
uma exceção disto? Explique porque.

Fig. 1-1. Comparação entre processos de soldagem a gás, arco e feixes de alta
energia. As seções transversais dos três diferentes tipos de soldas também são
mostradas para comparação.

12
 Fig. 1-2. Esboço do processo de soldagem oxi-acetilênico.

Fig. 1-3. Reações químicas e distribuição de temperatura na chama oxí-acetilênica

neutra.

Fig. 1-4. Esboço do processo de soldagem com eletrodo revestido.

Fig. 1-5. Esboço da soldagem GTA.

13
Fig. 1-6. Soldagem GTA com os três tipos diferentes de corrente. Extraído do Welding
Handbook (4). © 1978 AWS.

Fig. 1-7. Comparação entre os processos GTAW e PAW. Extraido do Welding

Handbook (4). © 1978 AWS.

14
Fig. 1-8. Desenho esquemático mostrando o "buraco de chave"durante a soldagem
com o processo de soldagem a plasma.

Fig. 1-9. Solda de passe único em uma chapa de aço inoxidável 304 de 13 mm de
espessura (6). A solda foi feita utilizando o processo de soldagem à plasma com a
técnica de "buraco de chave".

Fig. 1-10. Esboço do processo GMAW.

15
 Fig. 1-11. Transferência de metal durante a soldagem GMA. Esquerda: polaridade
reversa (arame de aço). Direita: polaridade direta (arame de alumínio). De Gillette e
Breymeier (7). © 1951 AWS.

Fig. 1-12. Exemplos de soldas GMA de alumínio 5083 com 6,4 mm de espessura feitas
com argônio (esquerda) e com 75% He - 25% Ar (direita). De Gibbs (8). © 1980 AWS.

Fig. 1-13. Esboço do processo de soldagem com arco submerso.

Fig. 1-14. Esboço do processo de soldagem com eletro-escória (9). (1) tubo guia do
eletrodo; (2) eletrodo; (3) sapatas de cobre refrigerado à água; (4) solda; (5) metal de
base; (6) escória fundida; (7) poça de fusão; (8) metal de solda solidificando. (cortesia,
Lincoln Electric Co.)

16
Fig. 1-15. Seção transversal de uma solda de eletro-escória de uma placa de aço de 70
mm de espessura. De Eichhorn et al. (10). © 1984 AWS.

Fig. 1-16. Soldagem com feixe de alta energia: (a) processo de soldagem com feixe de
elétrons; (b) processo de soldagem com laser; (c) "buraco de chave"(ou buraco de
feixe) produzido durante a soldagem. Extraído de Arata (11).

17
 Fig. 1-17. Comparação entre soldas feitas com feixe de elétrons (esquerda) e GTAW
(direita) em uma palca de alumínio 2219 de 1/2 polegada de espessura. De Farrell (12).

Fig. 1-18. Desalinhamento da fusão em uma solda com feixe de elétrons de placas de
aço de 150 mm de espessura. Esquerda: aço 21/2 Cr - 1 Mo com uma densidade de
fluxo transversal de 3,5 Gauss paralela ao plano da junta. Direita: aços SB (C-Mn) e
A387 (21/4 Cr - 1 Mo). De Blakeley e Sanderson (13). © 1984 AWS.

18
 Fig. 1-19. Desenho esquemático da absorção de energia de elétrons e emissão
durante a ação de laser (1). © 1976 AWS

Fig. 1-20. Seção transversal de uma solda feita com laser em um aço 4340 modificado
(12.7 mm de espessura). De Seaman e Hella (14).

19
Tabela 1-1. Visão dos Processos de Soldagem

Material Espes.a Processo de Uniãob

SMAW SAW GMAW FCAW GTAW PAW ESW OFW EBW LBW
Aço ao F X X X X X X X
Carbono I X X X X X X X X
M X X X X X X X
G X X X X X X X
Aço de F X X X X X X X
baixa liga I X X X X X X X
M X X X X X X
G X X X X X X
Aço F X X X X X X X X
inoxidável I X X X X X X X X
M X X X X X X X
G X X X X X X
Ferro I X X
Fundido M X X X X X
G X X X X X
Níquel e F X X X X X X X
ligas I X X X X X X X
M X X X X X X
G X X X X
Alumínio e F X X X X X X
ligas I X X X X
M X X X
G X X
Titânio e F X X X X X
Ligas I X X X X X
M X X X X X
G X X

20
 Cobre e F X X X X
ligas I X X X
M X X
G X X
Magnésio e F X X X X
ligas I X X X X
M X X X
G X X
Ligas F X X X X
refratárias I X X X
M
G
a Espessura: F, Fina - até 3 mm (1/8 in.); I, Intermediária - 3 à 6 mm (1/8 à 1/4 in.); M, Média - 6 à 19 mm (1/4 à 3/4 in.); G, Grossa -
acima de 19 mm (3/4 in.); X, significa recomendado.
b Código dos processos: SMAW, soldagem com eletrodo revestido; SAW, soldagem com arco submerso; GMAW, soldagem com arame
sólido com proteção gasosa; FCAW, soldagem com arame tubular; GTAW, soldagem com eletrodo de tungstênio com proteção gasosa;
PAW, soldagem com plasma; ESW, soldagem com eletro-escória; OFW, soldagem com gás combustível; EBW; soldagem com feixe de
elétrons; LBW, soldagem com laser. Fonte: Welding Handbook (3).

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