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1. ANTECEDENTES
1.1 CONCRETO
1.2 TECNOLOGIA DEL CONCRETO
1.3 CONSTRUCCION CON CONCRETO
DOSIFICACION
MEDICION Y MEZCLADO
TRANSPORTE
COLOCACION Y COMPACTACION
CURADO
3. MATERIALES
3.1 CEMENTO
3.2 AGREGADOS
PROPIEDADES QUE AFECTAN AL CONCRETO
METODOS PARA DETERMINAR ESAS PROPIEDADES
PREPARACION Y MANEJO AGREGADOS
SELECCION AGREGADOS
3.3 AGUA
3.4 AIRE INCLUIDO
3.5 ADITIVOS
4. ENSAYES PREVIOS
4.1 NORMAS
4.2 MUESTREO
PLAN DE MUESTREO
RECOLECCION MUESTRAS
ENSAYES
ANALISIS DE RESULTADOS
4.3 ENSAYES AGREGADOS
A) GRANULOMETRIA
B) ABSORCION
C) HUMEDAD
D) DENSIDAD (PESO ESPECIFICO)
E) PESOS VOLUMETRICOS
5. PROCEDIMIENTO DOSIFICACION DEL ACI 211.1
5.1 NOMENCLATURA
5.2 ELECCION DEL REVENIMIENTO
5.3 ELECCION DEL TMA
5.4 ESTIMACION DEL AGUA DE MEZCLADO
5.5 ESTIMACION DEL CONTENIDO DE AIRE
5.6 RELACION AGUA/CEMENTO
5.7 CALCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO
5.8 ESTIMACION DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRLUESO
5.9 ESTIMACION DEL CONTENIDO DE AGREGADO FINO
5.10 AJUSTE POR ABSORCION Y HUMEDAD
5.11 MEZCLAS DE PRUEBA
8.1 DATOS
MATERIALES
DOSIFICACION PRELIMINAR
8.2 MODIFICACIONES
AJUSTE CONTENIDO DE AGUA POR REVENIMIENTO
AJUSTE RELACION W/C POR RESISTENCIA
DOSIFICACION FINAL
8.3 DETERMINACION DEL CONTENIDO DE AIRE
8.4 DESARROLLO RESISTENCIA CON LA EDAD
8.5 COMENTARIOS
9. CONTROL DE CALIDAD
10. CONCLUSIONES
LABORATORIO DE CONCRETO
Es por ello que un estudiante de Ingeniería Civil requiere familiarizarse con el concreto de
cemento hidráulico y sus materiales componentes, no sólo de manera teórica sino a través de la
práctica adquirida con ensayes de laboratorio efectuados conforme a normas establecidas.
1. ANTECEDENTES
1.1 EL CONCRETO
El concreto es una piedra artificial que se fabrica en estado plástico y que endurece con el
tiempo. El concreto se obtiene de una mezcla de cemento hidráulico, agregados gruesos
(grava) y finos (arena), agua, aire y aditivo. El cemento y el agua conforman aproximadamente
un 20% del volumen de la mezcla, correspondiendo un 75% o más a los agregados, y alrededor
de un 5% al aire incluido. Los aditivos son cualquier material, además de los materiales básicos,
adicionado al concreto para modificar sus propiedades.
4 9
12
cemento
33
agua
grava
arena
aire
42
El concreto hidráulico es uno de los materiales más estudiado y utilizado en la construcción.
Sus versátiles aplicaciones complementan y compiten con otros materiales como son los suelos
y rocas en construcciones masivas, el acero en las estructuras de edificios y puentes, y el
asfalto en los pavimentos.
Trabajabilidad
Cohesión
Consistencia
Durabilidad
Resistencia al congelamiento - deshielo
Resistencia al humedecimiento - secado
Resistencia al calentamiento – enfriamiento
Resistencia al fuego
Resistencia a la abrasión
Expansión por reacción a los álcalis
Resistencia a los ácidos
Resistencia a los sulfatos
Propiedades mecánicas
Resistencia a la compresión
Resistencia a la flexión
Módulo de elasticidad
Propiedades térmicas
Propiedades acústicas
Peso unitario
Estabilidad volumétrica
Contracción por secado
Fluencia
Economía
Procedemos a una explicación un poco más detallada de cada una de las actividades
involucradas en este proceso.
DOSIFICACION
Existen diversos métodos para realizar una dosificación inicial pero, debido a la
variabilidad en las características de los materiales, no se obtiene un resultado definitivo. La
dosificación adecuada de los ingredientes se obtiene mediante el ajuste sucesivo de mezclas
de prueba en el laboratorio. Esta etapa del proceso es parte medular de nuestro curso y se
comentará posteriormente en el capítulo 5 de este manual.
MEDICION
Durante las operaciones de medición, los agregados deben manejarse de tal manera
que mantengan la graduación deseada, pesándose todos los materiales dentro de la tolerancia
requerida para mantener homogéneas las reproducciones de la mezcla de concreto
seleccionada.
Además del peso exacto, otro aspecto importante para el éxito del mezclado es la
apropiada secuencia y combinación de los ingredientes durante la carga de la revolvedora.
MEZCLADO
El transporte del concreto se efectúa con equipos tales como mezcladoras de camión,
en cajas de camión fijas, o por bandas transportadoras. Cada tipo de transportación posee
ventajas y desventajas específicas que dependen de la mezcla, de la accesibilidad y ubicación
del sitio, de la capacidad y tiempo de entrega requeridos, y de las condiciones ambientales.
COLOCACION Y COMPACTACION
La compactación es el proceso manual ó mecánico por medio del cual se elimina el aire
atrapado en el concreto al ser colocado en la cimbra; por lo general se emplea alguna forma de
vibración. Bajo vibración a alta frecuencia, el concreto se hace fluido y se desplaza por
gravedad. El vibrado libera las burbujas de aire atrapado; en cuanto se dejan de observar las
burbujas y aparece material suave en la superficie, la vibración debe cesar.
ACABADO
CURADO
Entre los distintos procedimientos para conservar húmedo el concreto, se pueden citar el
anegamiento ó inmersión, el riego continuo, la protección con mantas húmedas, polietileno, ó
papel impermeable, así como con membranas selladoras.
2. MARCO TEORICO PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO.
El diseño de una mezcla de concreto se puede considerar como una serie de actividades en
las cuales se ajusta la dosificación hasta lograr los objetivos requeridos. Estas actividades
incluyen
2.2 OBJETIVOS
El tipo de objetivo para el que diseña una mezcla se refiere a la especificación de la calidad
requerida en alguna propiedad en relación con el uso que se le pretende dar al concreto.
RESISTENCIA
Resistencia a la compresión
Resistencia a la flexión
Edad para lograr la resistencia
Coeficiente de variación
DURABILIDAD
Aire incluido
Resistencia a ambientes agresivos
Características especiales
DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL DISEÑO DE UNA MEZCLA DE CONCRETO
TRABAJABILIDAD
Consistencia
Cohesión
ECONOMIA
OTROS
Estética
Densidad
2.3 LIMITACIONES
Las principales limitaciones son de naturaleza económica o técnica y varían para cada
situación.
Algunas especificaciones presentan límites que funcionan como guía sobre las proporciones
a emplearse para evitar un alto grado de control, como por ejemplo
a) La relación agua/cemento máxima
b) El contenido máximo de cemento
c) El contenido mínimo de aire
d) La resistencia a la compresión mínima
2.4 DATOS
Los datos necesarios se refieren a los relacionados con los materiales, las condiciones
ambientales durante la construcción y la vida útil del concreto, así como los requerimientos
constructivos que afectan las decisiones respecto al tipo, cantidad y calidad de los materiales, y
al procedimiento de transformación de los mismos.
TIPO DE CEMENTO
Concreto masivo
En contacto con sulfatos
Resistencia rápida
Reacción álcalis-agregado
ADITIVOS
Ambiente severo
En contacto con sustancias nocivas
Resistencia rápida
Trabajabilidad
Fraguado lento
Impermeabilidad
Existen diferentes modelos para predecir las propiedades del concreto elaborado con
diferentes materiales constituyentes, y sujeto a variadas condiciones ambientales y
estructurales. Anotamos enseguida algunos de los modelos importantes para nuestros
propósitos
120
100
Resistencia (pct)
80
60
40
20
0
0 50 100
Edad (días)
Se anexa una gráfica, a manera de ejemplo, que muestra uno de los modelos matemáticos
utilizados en el diseño de mezclas y que muestra los efectos de la edad en la resistencia del
concreto. Una de las curvas representa el desarrollo de la resistencia para un cemento normal,
RN, y la otra para un cemento de resistencia rápida, RR. El modelo matemático es de la forma
fc / f‟c = ( 2 x / ( x + 28 )) n
donde
No hay métodos exactos de dosificación, de allí que exista una gran variedad de ellos;
cualquier método es un punto de partida para definir una dosificación inicial misma que habrá
que afinar fabricando mezclas de prueba.
Los materiales que componen el concreto son el cemento, el agua, el agregado grueso
(grava), el agregado fino (arena), el aire, y los aditivos. El cemento se puede sustituir
parcialmente con escorias y puzolanas. A continuación se comenta sobre la producción y las
características de estos componentes que impactan al concreto.
3.1 CEMENTO
Aunque sólo entre el 10 y el 15% del volumen de una mezcla de concreto corresponde al
cemento, es el ingrediente más importante ya que la resistencia y la durabilidad, así como el
costo, dependen principalmente de él.
Los componentes del cemento son principalmente óxidos de calcio, sílice, aluminio y fierro.
Cuando se añade agua al cemento para formar una pasta, sus compuestos reaccionan
químicamente de manera que fraguan lentamente y se endurecen dando lugar a un material
sólido. En el concreto, la pasta de agua y cemento aglutina las partículas de agregado,
cubriéndolas y rellenando los huecos existentes.
CARACTERISTICAS
Las características físicas y mecánicas más importantes del cemento son su finura, peso
específico, tiempo de fraguado, expansión y resistencia mecánica.
La finura afecta la velocidad de las reacciones químicas que tienen lugar durante el
fraguado por lo que las especificaciones buscan equilibrar este valor. Una de las pruebas
empleadas con el propósito de medir la finura es el método Blaine que determina la superficie
específica de un gramo de material.
Los tiempos de inicio y terminación del fraguado del cemento están limitados por las
normas; estos valores se determinan de manera convencional mediante la aguja de Vicat.
Uno de los problemas que puede presentar el cemento al mezclarlo con el agua es una
excesiva expansión después del fraguado, por la presencia de cal y magnesia sin combinar.
Para detectar este problema se efectúa un ensaye de expansión en autoclave con barras (25 x
2.5 x 2.5 cm) de pasta de cemento.
La resistencia mecánica se obtiene de morteros cemento - arena elaborados con una arena
estándar, y con relación W/C de 0.5.
TIPOS DE CEMENTO
Existen varios tipos de cementos en el mercado para diferentes usos. Anteriormente los
tipos de cemento producido en México se clasificaban, de acuerdo a la norma americana, como
Tipo Descripción
I Normal
II Con moderados calor y resistencia a sulfatos
III Resistencia rápida
IV Bajo calor de hidratación
V Resistente a sulfatos
Tipo Descripción
3.2 AGREGADOS
Dado que los agregados conforman aproximadamente un 75% del volumen del concreto es
de esperarse que sus características tengan una influencia significativa en las propiedades del
mismo (Ref. 3).
La malla No. 4 nos sirve para discriminar entre agregados gruesos o gravas, y agregados
finos o arenas.
A continuación se enlistan las propiedades de los agregados que afectan las características
del concreto
Propiedades no estandarizadas
Forma
Textura
Porosidad
Granulometría
Densidad
Peso volumétrico
Absorción
Humedad superficial
Sanidad
Por medio de sulfatos
Congelamiento - deshielo
Abrasión
Limpieza y sustancias dañinas
Cribado por malla No. 200
Grumos
Partículas ligeras
Impurezas orgánicas
Equivalente de arena
Reactividad con álcalis
Dureza del agregado grueso
Rayado
Escleroscopía
Petrografía
PREPARACION Y MANEJO AGREGADOS
Los métodos de almacenamiento y manejo, así como la medición de los ingredientes, deben
permitir que la mezcla diseñada pueda realizarse correctamente en todo momento, sin que se
presenten problemas como contaminación, exceso de humedad, ó segregación. Un material
básicamente bueno puede conducir a resultados de calidad inferior si no se maneja
adecuadamente.
Procesamiento básico
Trituración y molienda
Cribado
Lavado
Beneficio
Trituración
Separación
Manejo y almacenamiento
3.3 AGUA
En cuanto a calidad, el agua que se emplee en la producción del concreto debe estar limpia;
esto es, libre de sales, sulfatos, y otras sustancias deletéreas que puedan afectar la resistencia
del concreto.
Parte del volumen del concreto consiste en burbujas milimétricas de aire, menores a los
granos de la arena pero mayores que las grietas capilares de la pasta, que funcionan como
cámaras de amortiguamiento que alivian la presión causada por el congelamiento del agua libre
en los capilares, evitando así el daño a la pasta endurecida. Así mismo, las burbujas actúan
como lubricante en la pasta de cemento incrementando su trabajabilidad.
Las cantidades de aire requeridas para un comportamiento adecuado del concreto expuesto
a condiciones severas de intemperismo están definidas. Existen varios métodos para
determinar el contenido de aire de una mezcla.
Un aditivo es otro material, adicional a los materiales básicos, que se utiliza en el concreto
para modificar algunas de sus propiedades dependiendo del fin al que se destine. La mejor
manera de determinar el que un aditivo actúe como se desea es ensayando mezclas de
concreto con y sin las dosificaciones recomendadas del aditivo para comparar los resultados.
Los principales usos de los aditivos se enlistan a continuación, siendo los cinco primeros los
más relevantes
Reductores de agua
Inclusor de aire
Acelerante
Retardador del fraguado
Superfluidificantes
Impermeabilizantes
Expansivos
Concretos celulares
Reductores de calor
Resistente a los ácidos
Para incrementar adherencia entre concreto y acero
Para incrementar adherencia entre concreto viejo y nuevo
Concretos de color
Acción fungicida, bacteriana, ó insecticida
El diseño de una mezcla de concreto así como su control de producción pueden realizarse a
partir de pruebas de laboratorio como es el caso de los ensayes previos que se utilizan para
determinar las propiedades físicas básicas de los materiales; una vez elaborada la mezcla de
concreto se utilizan otros ensayes para determinar la trabajabilidad, el contenido de aire, y la
resistencia.
4.1 NORMAS
Para efectuar satisfactoriamente las pruebas de laboratorio se deben utilizar las últimas
versiones de las normas aplicables, como el ASTM o la DGN (Ref. 7 y 8). Un laboratorio
profesional debe contar con copias de estas normas. El laboratorista debe estudiar en detalle
las normas y métodos de pruebas relacionados con el concreto y sus ingredientes.
En estas notas no se presentan las especificaciones de manera estricta sino resumida. Las
descripciones de los procedimientos de pruebas se tomaron de la Ref. 6 en donde también se
pueden consultar otros ensayes adicionales.
4.2 MUESTREO
PLAN DE MUESTREO
RECOLECCION MUESTRAS
El mínimo de muestras de campo debe ser suficiente para que los resultados de las
pruebas sean confiables.
ENSAYES
ANALISIS DE RESULTADOS
Es importante que los resultados que se obtengan se analicen con detenimiento para
detectar posibles fallas en el procedimiento.
El capítulo 8 de estas notas se dedica a explicar con más detalle el análisis de resultados.
4.3 ENSAYES EN AGREGADOS
Granulometría
Tamaño máximo del agregado
Modulo de Finura
Absorción
Contenido de humedad
Densidad ( peso específico )
Pesos Volumétricos
Suelto
Compacto
A) GRANULOMETRIA
GRANULOMETRIA ARENA
EQUIPO
PROCEDIMIENTO
GRANULOMETRIA
GRAVA TMA
ARENA MF
COMENTARIOS
NOMBRE
FECHA
5) Las mallas deben quedar siempre limpias después de vaciar su contenido,
empleando la brocha ó el cepillo.
6) Se pesa cada una de las porciones obtenidas en el cribado, con aproximación de 0.1
g, registrando los datos en el orden de tamaños correspondiente. La suma de los
pesos deberá coincidir con el peso total de la muestra empleada. Por esta razón, se
conservarán por separado las distintas porciones después de pesadas, para en caso
de comprobar los datos.
CALCULOS
100
Tamaño de ASTM C 33
malla
80
60
3/8 100
4 95 - 100
8 80 - 100
40 16 50 - 85
30 25 - 60
20
50 10 – 30
100 2 - 10
0
8 16 30 50 100 CHAROLA
GRANULOMETRIA GRAVA
EQUIPO
CALCULOS
1½ 3/4 1/2
2 100
1½ 95 – 100
1 100
¾ 35 – 70 90 – 100 100
½ 90 – 100
3/8 10- 30 20 –55 40 – 70
4 0–5 0 – 10 0 – 15
8 0–5 0–5
B) ABSORCION
EQUIPO
PROCEDIMIENTO
CALCULOS
ABSORCION GRAVA
EQUIPO
Balanza de torsión de 1 kg de capacidad y 0.1 g de sensibilidad
Bandeja de lámina galvanizada
Franela o toallas de papel
Estufa
Charola de lámina galvanizada
PROCEDIMIENTO
CALCULOS
C) HUMEDAD
Existen varias técnicas para determinar la humedad en los agregados como los método
por secado, con presión de gas, ó con equipo nuclear. La norma aplicable para secado en
horno ó parrilla es la C 566.
EQUIPO
PROCEDIMIENTO
ABSORCION
ARENA
C/TARA MOLDE S/TARA
PESO HUMEDO
PESO SECO
ABSORCION
GRAVA
C/TARA MOLDE S/TARA
PESO HUMEDO
PESO SECO
ABSORCION
HUMEDAD
ARENA
C/TARA MOLDE S/TARA
PESO HUMEDO
PESO SECO
HUMEDAD
GRAVA
C/TARA MOLDE S/TARA
PESO HUMEDO
PESO SECO
HUMEDAD
NOMBRE
FECHA
CALCULOS
METODO DE CAMPO
EQUIPO
PROCEDIMIENTO
CALCULOS
Densidad = A / B
EQUIPO
PROCEDIMIENTO
1) Se afora con agua el frasco LeChatellier haciendo coincidir el menisco inferior con la
marca de ceros.
2) Se seca el interior del cuello del frasco.
3) Se pesan 50 g en la balanza de torsión, P.
4) En el frasco LeChatellier se vierten los 50 g de la muestra. Esta operación se realiza
con el brochuelo.
5) Se toma el frasco cuidadosamente, inclinándolo levemente, se agita mediante giros
hasta expulsar totalmente el aire arrastrado por el material.
6) Se pone el frasco en posición vertical, y se efectúa la lectura al nivel del menisco
inferior. Esta lectura se anota y da directamente el volumen, V, de la muestra
introducida.
CALCULOS
Densidad = P / V
E) PESOS VOLUMETRICOS
EQUIPO
PROCEDIMIENTO
CALCULOS
PVS = ( P2 – P1) / V1
En este caso el método es similar al anterior, con la excepción de que habrá que
compactar el material como se indica a continuación, esto es sustituir el paso 2 anterior con
un llenado de la medida en tres capas, varillando cada una de ellas con 25 golpes, teniendo
cuidado de que la varilla no penetre más espesor que el de la capa que se compacta.
EQUIPO
PROCEDIMIENTO
CALCULOS
PVS = ( P2 – P1) / V1
LABORATORIO DE CONCRETO
ENSAYES DE AGREGADOS
PESOS VOLUMETRICOS
ARENA
VOLUMEN MOLDE
PESO (S/TARA)
GRAVA
PESO (S/TARA)
ARENA GRAVA
PESO
VOLUMEN
DENSIDAD
NOMBRE
FECHA
PESO VOLUMETRICO VARILLADO GRAVA
En este caso, la única diferencia con el método anterior, consiste en sustituir el paso
marcado con el número 2 por lo que se indica a continuación, y que consiste en llenar la medida
con tres capas, picando cada una de ellas 25 veces, teniendo cuidado de no hacer penetrar la
varilla más del espesor de la capa en que se trabaja y de no fracturar la grava.
5. PROCEDIMIENTO DOSIFICACION DEL ACI 211.1
El procedimiento de dosificación de mezclas de concreto del ACI 211.1 (Ref. 4), esto es la
estimación de los pesos requeridos, comprende una secuencia de pasos lógicos y directos que
se basa en las características de los materiales disponibles para obtener una mezcla apropiada
para la obra. El objetivo principal del procedimiento del ACI es lograr una resistencia a la
compresión preestablecida.
1) Revenimiento
2) Tamaño máximo de agregado
3) Agua de Mezclado
4) Contenido de Aire
5) Relación agua/cemento
6) Cemento
7) Agregado grueso
8) Agregado fino
9) Ajuste por humedad y absorción
10) Mezclas de prueba
No hay que perder de vista que el problema del diseño de una mezcla consiste en obtener
el mejor producto al mínimo costo, empleando los materiales disponibles.
5.1 NOMENCLATURA
R Revenimiento, cm
T Tamaño máximo grava, mm
W Agua, kg/m3
A Aire, %
C Cemento, kg/m3
f „c Resistencia a la compresión a los 28 días, kg/cm2
P Porcentaje agregado grueso, m3/m3
U Peso específico concreto fresco, kg/m3
M Módulo de finura arena.
Bajo ninguna circunstancia el tamaño máximo del agregado debe exceder una quinta
parte de la menor dimensión entre los lados de las cimbras, de una tercera parte del peralte de
las losas, ni de las ¾ partes de la separación mínima entre las varillas individuales de refuerzo.
La cantidad de agua por emplearse depende del revenimiento, del tamaño máximo de
agregado y del contenido de aire. Notar que la cantidad de agua se reduce con el contenido de
aire.
AGUA DE MEZCLADO
250
REV 4
225 REV 9
AGUA (kg/m3)
200
175
150
125
100
0 25 50 75 100 125 150
TMA (m m )
5.5 ESTIMACION DEL CONTENIDO DE AIRE
A = 0.4297 / T1.092
A = 0.1774 / T0.371
CONTENIDO AIRE
10
8 S/AIRE
C/AIRE
PCT AIRE
0
0 25 50 75 100 125 150 175
TMA (mm)
El objetivo principal para el que se diseña la mezcla de concreto es para lograr una
cierta resistencia a la compresión a los 28 días de edad en cilindros fabricados y curados en
condiciones estándar.
LEY DE ABRAMS
450
SIN AIRE
400
RESISTENCIA, k/cm2
CON AIRE
350
300
250
200
150
100
50
0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4
AGUA/CEMENTO
Este porcentaje de volumen se convierte al peso seco del agregado grueso requerido
por metro cúbico de concreto multiplicándolo por el peso volumétrico del agregado grueso, seco
y compactado con varilla.
Las mezclas de concreto diseñadas para colocarse con bomba requieren ser más
trabajables, de manera que contenga suficiente pasta de cemento para reducir la fricción en la
tubería. Este incremento en trabajabilidad se puede lograr incrementando el contenido de
mortero y reduciendo el contenido de grava hasta en un 10%.
0.90
VOL AGREGADO (m3/m3)
0.80
0.70
0.60
MF 2.4
0.50
MF 3.0
0.40
0 25 50 75 100 125 150
TMA (m m )
5.9 ESTIMACION DEL CONTENIDO DE AGREGADO FINO
Hasta este punto se han calculado todos los ingredientes del concreto con la excepción
del agregado fino. Este material se calcula por diferencia, ya sea para completar (a) el peso de
un m3, ó (b) el volumen faltante para un m3.
a) Por peso.
Se presupone por experiencia ó con las ecuaciones presentadas a continuación, el peso de un
m3 de concreto; entonces el peso del agregado fino es la diferencia entre el peso del concreto
fresco y el peso de los otros ingredientes.
Si se desea obtener un cálculo teóricamente más preciso del peso del concreto, se puede
utilizar la fórmula presentada en la Ref. 4.
2600
2500
Peso Vol. (k/m3)
2400
2300
S/AIRE
2200
C/AIRE
2100
0 25 50 75 100 125 150
TMA (mm)
b) Por volumen.
Un procedimiento más exacto para estimar la cantidad requerida de agregado fino se basa en el
uso de los volúmenes de los ingredientes. El volumen que cualquier ingrediente ocupa en el
concreto es igual a su peso dividido entre su peso específico. En este caso, el volumen de los
ingredientes se resta de 1.0 m3 para obtener el volumen de arena; multiplicando el volumen por
el peso específico calculamos la arena en peso.
Por lo general, los agregados están húmedos y a su peso en seco habrá que aumentarle
el porcentaje de agua que contengan, tanto la absorbida como la superficial. El agua de
mezclado debe reducirse en una cantidad igual a la de la humedad libre que contenga el
agregado, esto es, humedad total menos absorción.
Se anexa una hoja de cálculo que contiene un ejemplo del procedimiento para diseñar
mezclas de concreto con el método del ACI 211.1, resuelto con el programa EXCEL. En la
internet se pueden obtener programas similares para el diseño de mezclas basados en el
método del ACI, como el CIKS/HPC ó el del Union College.
DOSIFICACION CONCRETO
DATOS
GRAVA ARENA
TMA 10 mm
MF 3
ABSORCION 0.4 0.7
HUMEDAD 0.7 0.8
PVS k/m3
PVC 1700 k/m3
PE 2.65 2.68
PROCEDIMIENTO
S/AIRE C/AIRE
AIRE 3.5 7.6 pct
CONCRETO C/AIRE
ABSOR HUMEDAD k/m3
CEMENTO 438 438 5.902
AGUA 199 9 -12 196 2.649
GRAVA 850 -3 6 856 11.545
ARENA 728 -5 6 734 9.904
ADITIVO 0 0 0.000
2215 2224 30.000
En las tablas de correcciones, para concreto sin y con aire, se ajustan los valores por
humedad y absorción. En estas tablas se resume la dosificación por peso recomendada tanto
por m3 de concreto como para 30 kg. de una mezcla de prueba.
Este tipo de dosificación es útil para obras pequeñas en donde no se pesan los
ingredientes del concreto ni se utiliza concreto premezclado.
En esta hoja de cálculos se transforma una dosificación dada en botes de 19 litros por saco
de cemento de 50 kg en una dosificación por peso, kg/m3. Se inicia con los datos en la parte
superior de la HC. El procedimiento seguido en el análisis se presenta por filas: el volumen en
botes se transforma a volumen en litros, este volumen se transforma a peso utilizando el peso
volumétrico suelo, PVS, para transformar a su vez el peso a volumen por metro cúbico de
concreto, incluyendo el contenido de aire, utilizando el peso específico, PE. Finalmente,
utilizando el PE del concreto estimado para el tamaño máximo del agregado, TMA, se obtiene el
peso por m3 de concreto en proporción al volumen en litro por m3.
Si se conocen los datos, habría que aplicar las correcciones por humedad y absorción.
Importante mencionar que sin estas correcciones los resultados, como es el caso de la
resistencia del concreto, pueden ser muy distintos.
CEMENTO ARENA GRAVA AGUA AIRE SUMAS
DATOS
TMA mm 19
PE 3.15 2.50 2.70 1.00
PVS 1.40 1.70 1.00
ANALISIS
RESULTADO
W/C 0.475
f cm 351
f' c 266 k/cm2
7. MEZCLAS DE PRUEBA Y ENSAYES
Es importante entender que los pasos mencionados en los capítulos anteriores nos llevan a
una dosificación preliminar misma que deberemos de corregir por tanteo y error en el
laboratorio.
a) Revenimiento.
Si el revenimiento de la mezcla de prueba no fue el correcto, se aumenta o disminuye la
cantidad de agua en 2 kilos / m3 por cada centímetro de aumento o disminución del
revenimiento requerido.
b) Aire.
Si no se obtuvo el contenido deseado de aire, para concreto con aire incluido, se estima
nuevamente el contenido de aditivo.
A) ELABORACION MEZCLA
EQUIPO
Bandejas de lámina galvanizada
Báscula de 125 kg de capacidad
Guantes de hule
Lienzo húmedo
Probetas graduadas
Cronómetro
Cucharón
Cemento
Grava
Arena
Agua
PROCEDIMIENTO
B) REVENIMIENTO
EQUIPO
DISEÑO DE MEZCLAS
DOSIFICACION CARACTERISTICAS
COMENTARIOS
NOMBRE FECHA
PROCEDIMIENTO
C) AIRE INCLUIDO
Aunque existen tres métodos para medir el contenido de aire incluido en el concreto fresco,
método gravimétrico, método volumétrico y método de presión, emplearemos para nuestros
propósitos el primero de ellos.
El método gravimétrico se basa en comparar el peso específico del concreto fresco con aire
incluido con el peso específico calculado del concreto sin considerar el aire pero con las mismas
proporciones del resto de los ingredientes. El contenido de aire se determinaría por diferencia
entre los pesos específicos así obtenidos.
EQUIPO
Moldes cilíndricos
Grasa lubricante
Varilla de 5/8” por 60 cm
Bandejas
Cucharón
Cuchara de albañil
Lienzo ó papel húmedo
Cubetas de 20 lts con agua
Cal
PROCEDIMIENTO
Colocación y compactación.
1) Se limpian y engrasan los moldes cilíndricos.
2) Se coloca un molde en un sitio plano donde no se produzcan vibraciones y pueda
permanecer sin ser movido durante 24 horas.
3) El molde se llenará en tres capas. Se vierte el concreto en el molde hasta que llenar
la tercera parte de su volumen. Procurar que cada cucharada de concreto se
deposite en distinta dirección.
4) La capa se compactará con la varilla picando 25 veces consecutivas en toda la
superficie del concreto, cuidando que la varilla no penetre más de 2.5 cm en la capa
anteriormente compactada.
5) Después de compactar la tercera capa, se adiciona una pequeña cantidad de
concreto con la cuchara y se enrasa el borde del molde, alisando la superficie.
6) El molde deberá permanecer inmóvil durante 24 horas, y se protegerá la superficie
con un lienzo ó papel húmedo cuando haya desaparecido el agua superficial del
concreto. El cilindro deberá identificarse con alguna etiqueta.
Descimbrado.
7) A todos los especimenes se les quitará el molde a las 24 horas después de su
colado; para ello se tendrá cuidado de no lastimar el espécimen, evitando golpearlo
en la operación.
8) Una vez quitado el molde del espécimen, se marcará en una de las bases como en
la superficie cilíndrica, con la identificación que le corresponda (clave y fecha de
colado); al mismo tiempo se anotarán estos datos en los registros adicionales de que
se disponga, completándolos con la edad de prueba y la fecha de ejecución.
Curado.
9) El agua en las cubetas de 20 litros, se satura con la cal.
10) Acto continuo el espécimen se protegerá de la pérdida de humedad colocándolo en
inmersión de agua en las cubetas.
11) El espécimen permanecerá en curado hasta el momento de su prueba.
B) RESISTENCIA
CABECEADO CILINDROS
EQUIPO
Preparación cilindros
4) Se retiran los cilindros de las cubetas donde están inmersos.
5) Los cilindros se secan superficialmente.
6) A las bases se les quitará la costra natural de pasta mediante piquetes con cincel a
una profundidad no mayor de 1.5 mm, con el objeto de lograr una superficie rugosa
que se adhiera mejor con la mezcla de azufre.
7) Después de picarse las superficies de las bases, se cepillan con un cepillo de
alambre para eliminar el polvo y las partículas sueltas.
8) Una vez limpio el cilindro se pesa, y miden varios diámetros y alturas. Los datos se
promedian y se registran.
Cabeceo
9) Se coloca la placa maquinada, debidamente engrasada, en el equipo para cabecear.
10) Se vierte en ella la mezcla fundida hasta llenar la depresión central.
11) Inmediatamente y antes de que cristalice la mezcla, se coloca el cilindro
presionándolo contra la placa y dejando enfriar la mezcla.
12) Se golpea ligeramente la placa con el martillo para despegar de ella la mezcla de
azufre.
13) Cerciorarse si la lámina de mezcla de azufre es compacta y está íntimamente ligada
a la base del cilindro.
14) Se repiten las operaciones para el empareje de la base opuesta.
ENSAYE A COMPRESION
EQUIPO
Máquina de compresión
PROCEDIMIENTO
CALCULOS
f „c = P / A
LABORATORIO DE CONCRETO
CONCRETO FRESCO
DISEÑO DE MEZCLAS
DOSIFICACION CARACTERISTICAS
COMENTARIOS
NOMBRE FECHA
8. ANALISIS RESULTADOS DE ENSAYES
8.1 DATOS
MATERIALES
El cemento utilizado fue del tipo CPC 30 R, de la marca Apasco, empacado en saco de
50 kgs. El peso específico del cemento obtenido en laboratorio fue de 2.815. Notar que este
valor es distinto al PE de 3.15 recomendado en la literatura técnica para el cemento Pórtland.
AGREGADOS
GRAVA ARENA
TMA 19 mm
MF 2.48
ABSORCION 1.52 % 4.20 %
HUMEDAD 2.10 % 7.50 %
PVS 1.530 ton/m3 1.189 ton/m3
PVC 1.710 ton/m3 1.400 ton/m3
PE 2.65 2.53
DOSIFICACION PRELIMINAR
El objetivo es obtener un concreto sin aire incluido con resistencia a la compresión a los
28 días, f´c, de 250 kg/cm2 y con un revenimiento de 6 cms. El valor de la resistencia a la
compresión del concreto es un valor promedio y no un valor de resistencia especificada para
diseño estructural.
La dosificación de la mezcla fue obtenida con el método ACI 211.1 empleando la hoja ce
cálculo presentada en el capítulo anterior.
kg k/m3
W 1.970 154.3
C 3.950 309.4
GR 13.810 1081.8
AR 10.270 804.5
30.000 2350
MEZCLAS LABORATORIO
MEZCLA C W GR AR W/C R
I 4.31 1.99 13.82 9.88 30.00 0.55 0.7
0.364 0.2 0.9
0.364 0.2 3.9
0.364 0.2 7.2
5.402 2.59 13.82 9.88 31.69
II 3.95 1.97 13.81 10.27 30.00 0.6
0.326 0.197
0.326 0.197 2.5
0.326 0.197 6.5
4.928 2.561 13.81 10.27 31.57
III 3.65 1.96 13.81 10.58 30.00 0.65
0.302 0.196 1.0
0.302 0.196
0.302 0.196 6.0
4.556 2.548 13.81 10.58 31.49
8.2 MODIFICACIONES
8.0 W R
y = 0.0006x 9.8521
7.0 1.990 0.70
R2 = 0.95
2.156 1.00
Revenimiento, cm
6.0
5.0 2.190 0.90
4.0
2.364 2.50
2.390 3.90
3.0
2.548 6.00
2.0
2.561 6.50
1.0 2.590 7.20
0.0
1.800 2.000 2.200 2.400 2.600 2.800
Cantidad de agua, lts R (cm) 6.0
W (lts) 2.547
k/m3 k/m3
W 2.561 0.014 2.547
C 4.928 0.024 4.904
GR 13.810 13.810
AR 10.270 10.270
31.569 31.531
RESISTENCIA A LA COMPRESION
De esta gráfica se obtiene la relación W/C que se necesita para lograr la resistencia requerida.
270
230
210
190
170
150
0.54 0.56 0.58 0.60 0.62 0.64 0.66
Re lación W / C
DOSIFICACION FINAL
El peso específico del concreto teórico fue de 2350 valor muy aproximado al obtenido en
laboratorio de 2355 k/m3.
8.3 DETERMINACION DEL CONTENIDO DE AIRE
En el caso específico que se analiza, el aire representa un 3.08% en volumen. Este valor
es mayor al contenido mínimo requerido de un 2%.
8.5 COMENTARIOS
Los resultados obtenidos en esta práctica indican que el método de diseño de mezclas
requiere modificarse para incluir cementos distintos al CPO como es el caso del CPC.
300
Resistencia a la compresión, k/cm2
250
200
150
mezcla I
mezcla II
100 mezcla III
curva t eorica
50
0
0 5 10 15 20 25 30
Edad concre to, días
9 CONTROL DE CALIDAD
Los procedimientos estadísticos son una importante herramienta para definir la resistencia
de diseño y para evaluar los resultados de las pruebas de resistencia.
Hay que definir la resistencia de diseño (ó resistencia requerida) para la dosificación de una
mezcla de tal manera que se cumpla una probabilidad predeterminada de obtener valores
inferiores a la resistencia especificada.
f´cr = f‟c + K S
donde
DESVIACION ESTANDAR
La resistencia promedio requerida, fcr, debe ser la mayor de las obtenidas en las
siguientes ecuaciones
f‟c fcr
Si analizamos las dos ecuaciones presentadas en la tabla, para concretos con f‟c<350
k/cm2, observaremos que la primera de ellas rige para valores de desviación estándar, S,
menores o iguales a 35, mientras que la segunda ecuación rige para valores mayores a 35. En
el caso de concretos con f‟c>350 k/cm2, la primera de las ecuaciones mostradas rige para
valores de S<0.10 f‟c, y la segunda para valores de S> 0,10 f‟c.
9.1.2 DOSIFICACION DE CONCRETO SIN EXPERIENCIA PREVIA
f´c fcr
- 200 f´c + 70
200 a 350 f‟c + 85
+ 350 1.1 f‟c + 50
W/C
f´c
Sin aire Con aire
Además, hay que cumplir los requisitos para condiciones especiales de exposición
establecidos en el ACI.
Para prevenir las variaciones en los resultados de ensayes y como parte del proceso de
control de calidad en la construcción con concreto, una de las actividades importantes de un
laboratorio es llevar un registro continuo y ordenado de los resultados de las pruebas y efectuar
un análisis estadístico de los mismos.
FRECUENCIA DE PRUEBAS
Las muestras para las pruebas de resistencia deben tomarse por lo menos
Un concreto será considerado satisfactorio si cumple con los dos requisitos siguientes
Se hace una descripción simplificada de los ensayes previos requeridos para caracterizar
los materiales y así obtener los datos que se utilizarán en el procedimiento de diseño.
El procedimiento teórico adoptado es el del ACI 211.1. Las tablas del procedimiento de este
método fueron transformadas en ecuaciones empleando técnicas de regresión lineal. Las
ecuaciones permiten desarrollar una hoja de cálculo que simplifica el cómputo de mezclas de
concreto.
Se comentan las técnicas estadísticas necesarias para (1) obtener la resistencia de diseño
de una estructura de modificar la resistencia promedio en función del carácter aleatorio del
problema, y (2) analizar los resultados de ensayes para verificar que la resistencia a la
compresión sea la adecuada.
REFERENCIAS
4. ACI, Práctica recomendable para dosificar concreto normal y concreto pesado (aci 211.1-91)
8. Normas DGN