Вы находитесь на странице: 1из 197

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦЕМЕНТНЫХ ЗАВОДОВ

Под редакцией
канд. техн. наук Зозули П. В.
и канд. техн. наук Никифорова Ю. В.

Настоящее издание является учебным пособием по курсовому и дипломному проектированию и предназначено для
студентов V курса и студентов-дипломантов, обучающихся по специальности 2508 «Химическая технология силикатных
и тугоплавких неметаллических материалов», специализации «Технология цемента».
Пособие содержит технические и технологические данные, необходимые при проектировании цементных заводов.
Приводятся сведения об основном и вспомогательном отечественном и зарубежном оборудовании для цементного
производства, методы расчета, примеры технологических схем и проектных решений цементных заводов мокрого и
сухого способов производства. Рассматриваются принципы организации и функционирования системы
автоматизированного проектирования цементных заводов (САПР — цемент), а также особенности разработки и ввода в
действие автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУТП). Большое внимание уделено
обеспыливанию отходящих газов и аспирационного воздуха, а также вопросам экологии.
Учебное пособие подготовлено коллективом авторов: преподавателями Санкт-Петербургского технологического
института (технического университета) и сотрудниками института «Гипроцемент». Авторы выражают благодарность
сотрудникам института «Гипроцемент» (С.-Петербург) за ценные указания и помощь при подготовке рукописи.

РАЗВИТИЕ И СОСТОЯНИЕ ЦЕМЕНТНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ РОССИИ


Цементная промышленность России до недавнего времени развивалась по единому плану развития отрасли бывшего
СССР.
Отечественная цементная промышленность практически начала создаваться после окончания Великой Отечественной
войны. Необходимость восстановления народного хозяйства потребовала организации многотоннажного производства
цемента в короткие сроки. Темпы прироста производства цемента за 1946—1950 гг. составили 40,6 %. Цементные
заводы бывшего СССР восстанавливались и строились при использовании мокрого способа производства, т. к. в
послевоенные годы технология сухого способа производства цемента еще только зарождалась. Основными печными
агрегатами были вращающиеся печи размерами 3,6X150 и 4,0X150 м производительностью 550—600 т. кл./сут. За
короткие сроки эти печи были установлены на таких заводах как Белгородский, Коркинский, Карагандинский,
Себряковский, «Пролетарий», «Октябрь», Ангарский, Николаевский, «Пунане Кунда», Карадагский, Чимкентский и др.
В середине 50-х годов была разработана печь мокрого способа производства 4,5X170 м производительностью 1200 т.
кл./сут. Эта печь стала основным технологическим агрегатом при строительстве новых и расширении действующих
производств. Были расширены производства на Белгородском, Коркинском, Пикалевском, Себряковском и
Чернореченском заводах, а также построены новые заводы — Ульяновский, Ахангаранский и др.
В качестве более высокопроизводительных агрегатов мокрого способа производства клинкера были разработаны
вращающиеся печи 5X185 и 5,6X185 м производительностью, соответственно, 1730 и 1820 тонн клинкера в сутки. В
1972 г. на Балаклейском цементном заводе (Украина) была установлена самая большая печь мокрого способа
производства 7X230 м производительностью 3000 тонн клинкера в сутки. Вращающиеся печи, а также другое
технологическое и комплектующее оборудование, производились на заводах «Сибтяжмаш» (Красноярск), «Уралмаш»
(Екатеринбург) и затем — на производственном объединении «Волгоцеммаш» (Тольятти).
Наряду с вводом нового высокопроизводительного оборудования проводилась реконструкция и модернизация
малопроизводительных печей (в основном, путем увеличения их диаметра), что позволило улучшить показатели их
работы. Всего в цементной промышленности было модернизировано около 200 печей, что дало значительный
экономический эффект. Одновременно проводился демонтаж малопроизводительного оборудования. В настоящее время
шахтные печи работают только на Подгоренском заводе (6 печей), использующем в качестве сырья натуральные
мергели. Выведены из эксплуатации старые производства Катав-Ивановского и Невьяновского заводов, а также
полностью Ленинградский цементный завод.
Развитие сухого способа производства клинкера в России началось с реконструкции Спасского завода, на котором
четыре вращающиеся печи 3,6X52,0 м и одна печь 3,6X59 м реконструированы путем установки запечных
теплообменников. Производительность печей возросла до 23—25 т/ч, резко снизился расход топлива.
Далее, были разработаны и установлены печи размером 4,0X60 м с запечными теплообменными устройствами на
Сланцевском (2 печи) и на Катав-Ивановском (4 печи) цементных заводах. На Липецком цементном заводе была
установлена печь 5,0X75,0 м с системой запечных теплообменных устройств, производительностью 75 тонн клинкера в
час. Однако доля сухого способа производства цемента в СССР составляла все еще менее 10%.
Положение несколько улучшилось после разработки и пуска в эксплуатацию технологических линий сухого способа
производства с печами размерами 7,0/6,4X95 м и запечной системой циклонных теплообменников. Эти технологические
линии построены с учетом опыта проектирования и эксплуатации заводов сухого способа производства зарубежных
фирм.
Были запроектированы и построены современные системы гомогенизации с 2-ярусными силосами, усреднительными
складами сырьевых материалов, разработаны системы автоматизации технологического процесса.
Линии сухого способа производства клинкера построены на Спасском (2 вращающиеся печи), Карагандинском
(Казахстан, 2 вращающиеся печи), Резинском (Молдова, 1 вращающаяся печь) и Навоийском (Узбекистан, 3
вращающиеся печи) цементных заводах.
Практика эксплуатации печей 7,0/6,4X95 м с циклонными теплообменниками показала, что они имеют резерв
производительности. За исключением печей Карагандинского завода, эти печи обеспечивают проектные показатели (125
т/ч). Однако эти печи характеризуются невысоким коэффициентом использования, который фактически составляет 0,60
—0,81, что ниже проектных показателей (0,90). Низкое значение коэффициента использования большинства печей
1
7,0/6,4X95 м на протяжении всего периода их эксплуатации объясняется длительными простоями по разным причинам, в
частности, большими затратами времени на футеровку (30 %) на капитальный ремонт (9,7 %), и прочими причинами
(60,3 %).
В 1986 г. на Криворожском цементном заводе была введена в эксплуатацию печь сухого способа производства 4,5X80
м с запечной системой циклонных теплообменников и декарбонизатором фирмы «Онода» (Япония).
Производительность такой печи составляет 122—125 т кл./ч.
Технологические линии с печью 4,5X80 м с циклонными теплообменниками и декарбонизатором стали, как правило,
основным решением при реконструкции и строительстве новых цементных заводов. Технологическая линия с такой
печью была установлена при коренной реконструкции Невьянского цементного завода мокрого способа производства.
При выводе всех трех действующих печей мокрого способа производства (были выведены из эксплуатации 2 печи 3,6—
3,0—3,6X74 м и 1 печь 3,6X70 м) была установлена одна печь 4,5X80 м с запечной системой циклонных
теплообменников и реактором-декарбонизатором. Аналогичные линии запроектированы для строительства Усть-
Борзинского (Читинская обл.) и Ново-Белорусского заводов (г. Костюковичи, Белоруссия).
Намечена реконструкция Красноярского завода с установкой печи сухого способа при выводе из эксплуатации всех
печей мокрого способа.
В целях отработки технологии полумокрого способа производства цемента на Себряковском заводе была
запроектирована и построена экспериментальная технологическая линия с подготовкой сырьевого шлама по мокрому
способу и последующей его фильтрацией с целью снижения влажности и расхода тепла. Здесь была пущена в
эксплуатацию вращающаяся печь 5,0X125 м, оборудованная двухступенчатым циклонным теплообменником и
сушилкой-дробилкой, в которую направляется полученный на камерных прессфильтрах кек с влажностью 19—20 %.
В настоящее время в России работает 53 цементных заводах с полным технологическим циклом и одна помольная
установка. Объем производства цемента заводами России в 1991 г. составил 77,3 млн. т. В составе цементных заводов
233 вращающихся печи, в том числе 5 печей оборудованных конвейерными кальцинаторами и 20 печей с запечными
циклонными теплообменниками.
Наряду с ростом производства цемента произошли большие изменения в ассортименте и качестве продукции. В 20—
30-е годы в основном выпускался портландцемент, имеющий общеотраслевое значение. Его производство развивалось
наиболее высокими темпами. Этот вид цемента и сейчас занимает основное место в ассортименте продукции.
На основе портландцемента разработан и выпускается широкий спектр цементов с учетом особенностей эксплуатации
строительных конструкций и сооружений. Так, выпускается быстротвердеющий портландцемент, портландцемент с
минеральными добавками, портландцемент для асбестоцементных изделий, сульфатостойкий портландцемент,
напрягающий и дорожный портландцемента и другие виды этого вяжущего.
Шлакопортландцемент ранее выпускался в ограниченном количестве на технологических линиях при
металлургических заводах. Однако необходимость увеличения производства цемента, разработка технологии
использования основных и, особенно, кислых доменных шлаков позволили расширить объем производства
шлакопортландцемента. Так, в настоящее время доля производства шлакопортландцемента составляет 24—26 % от
общего количества производимого цемента. По уровню производства этого эффективного вида цемента наша страна
занимает одно из первых мест в мире.
Проведение научно-исследовательских работ по использованию в составе цементов активных минеральных добавок
позволило создать новый класс цементов — пуццолановый портландцемент. Этот вид вяжущего цементные заводы
начали выпускать с 1930 г. В 1991 г. его выпуск составил 1,5 % от общего объема производства цемента.
Развитие нефтяной и газовой промышленности потребовало разработки и производства специального вяжущего —
тампонажного цемента. Специфические условия службы обусловили необходимость придания новому вяжущему
материалу особых свойств. В первую очередь — это высокая начальная прочность цемента при высоком водоцементном
отношении.
Данные об ассортименте и качестве выпускаемой продукции России за 1990—1991 гг. приведены в табл. 1.1 и 1.2.
Таблица 1.1.
Соотношение объемов продукции, отгруженной цементными заводами России за 1990-1991 г.г.

Вид продукции Доля к общему объему


1990 г. 1991 г.
Портландцемент и его разновидности, в том числе 72,4 75,5
тампонажный цемент
Шлакопортландцемент и его разновидности 28,5 21,4
Пуццолановый портландцемент 168 165
Глиноземистый цемент 0,2 1,5
Прочие виды цементов 0,1 0,1
Всего 100,0 100,0

Таблица 1.2.
Марочный состав (%) и средняя марка основных видов цемента в 1991 г.
Наименование цемента Марка цемента Средн
300 400 500 550 600 яя марка
Портландцемент и его 1,3 67,5 27,8 2,8 0,4 431,1
разновидности, в том числе
тампонажный цемент
Шлакопортландцемент и его 37,6 61,7 0,6 - - 362,9
разновидности
Пуццолановый портландцемент 31,6 68,4 - - - 368,4
2
Глиноземистый цемент - 49,1 50,9 - - 450,9
Прочие виды цементов - 78,6 20,0 0,8 0,6 422,4
Всего 11,1 66,1 20,4 2,1 0,3 412,6

За последние 10—15 лет были разработаны и освоен выпуск новых видов цементов, обеспечивающих требования
промышленности. В эти годы было также расширено производство сульфатостойкого цемента для гидротехнических и
подземных сооружений, работающих в агрессивных средах; высокомарочного портландцемента; разновидностей
тампонажного портландцемента, расширяющегося портландцемента; декоративного; особобыстротвердеющего
портландцемента для производства сборных железобетонных изделий, пластифицированных цементов и ряда других.
В последнее время освоено производство бездобавочного портландцемента марок «550» и «600», а также
шлакопортландцемента марки «500». Сегодня отечественная цементная промышленность выпускает более 40 видов
цементов, что позволяет удовлетворять требования самых различных отраслей народного хозяйства.

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ В СИСТЕМЕ ПОДГОТОВКИ ИНЖЕНЕРА ПО ХИМИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ


ВЯЖУЩИХ МАТЕРИАЛОВ
2.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Проектирование в системе подготовки инженера в области химической технологии вяжущих веществ по
специальности 2508 «Технология силикатных и тугоплавких неметаллических материалов» реализуется в два этапа.
Первый этап включает выполнение, как правило, на 8 и 9 семестрах курсового проекта, базирующегося на курсах
«Технология вяжущих материалов» и «Оборудование и основы проектирования цементных заводов». Второй этап —
дипломное проектирование — является заключительной квалификационной работой в системе подготовки инженера-
химика-технолога и выполняется на 10 семестре для 5-летней формы обучения и на 11 семестре для 5,5-летней формы
обучения. Настоящее учебное пособие является методическим и справочным пособием для студентов, выполняющих как
курсовой проект, так и дипломный проект цементных заводов и отдельных их переделов.
2.2. КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Курсовой проект — самостоятельная учебная работа, выполняемая студентами под руководством преподавателей,
состоящая из графической части и расчетно-пояснительной записки, служащая для закрепления теоретических знаний,
формирования умений применять знания для решения прикладных задач, подготовки к выполнению, дипломного
проекта и самостоятельной профессиональной деятельности.
В качестве тем курсовых проектов, студентам предлагается выполнение проектов цементных заводов, отражающих как
современное состояние цементной промышленности (опыт эксплуатации действующих цементных заводов различных
лет строительства), так и новые, перспективные проектно-технологические решения заводов сухого способа
производства. Задания на курсовое проектирование заводов не привязываются к конкретным географическим
месторождениям сырья и промышленным площадкам. Курсовые проекты цементных заводов того или иного типа (в
соответствии с заданиями) могут выполняться бригадой студентов, как правило из 4-х человек, каждый из которых
проектирует свой передел производства. Проект завода включает, таким образом, проекты четырех переделов
производства, связанных между собой общим планом производственных корпусов и единой технологической схемой.
Такими переделами производства, проектируемыми студентом единолично являются: сырьевой цех, цех обжига
клинкера и подготовки топлива, цех помола клинкера и сушки добавок, отделение отгрузки и упаковки цемента.
Индивидуальное выполнение студентами проектов отдельных цехов цементного завода без их взаимосвязи
нерационально, поскольку любой из таких цехов не имеет завершенного производства и тесно взаимосвязан с другими
цехами общими материалами, транспортными развязками, приемными устройствами, складами и т. д.
Варианты проектируемых цементных заводов могут быть, например, следующие:
1) завод сухого способа производства с печами 4X60 м с циклонными теплообменниками и использованием тепла
отходящих газов;
2) завод сухого способа производства с печами 6,9X95 м, оборудованными циклонными теплообменниками и
декарбонизаторами сырьевой смеси;
3) завод сухого способа производства с печами 4,5X80 м, оборудованными циклонными теплообменниками и
декарбонизаторами сырьевой смеси;
4) завод комбинированного способа производства с печами 4,5X170 м;
5) в отдельных случаях возможно проектирование заводов мокрого способа производства с печами 4,5X170 м, 5X185
м, 5,6X185 м, 7X230 м.
Наряду с различными типами цементных заводов варьируется количество технологических линий (1, 2, 3, 4 или 5), а
также исходные данные для проектирования каждого из переделов производства.
Так, например, исходные данные для проектирования сырьевых отделений цементных заводов включают различные
виды сырьевых материалов (известняк, мел, глина, глинистый сланец, отходы промышленности, корректирующие
добавки и т. д.), разное соотношение сырьевых компонентов, а также особые условия добычи и доставки сырья на завод.
Исходные данные для проектирования цеха обжига включают влажность и потери при прокаливании сырьевой смеси
(шлама), различные виды топлива, его калорийность, а также способы его доставки на завод.
Исходные данные для проектирования цеха помола клинкера и сушки добавок включают различный ассортимент
выпускаемой продукции и объем выпуска продукции каждого вида (в процентах), вид, влажность, условия доставки
гидравлической добавки. Исходные данные для проектирования цеха отгрузки и упаковки цемента включают различное
соотношение (в процентах), отгружаемого железнодорожным, автомобильным транспортом и упаковываемого в мешки.
Производительность завода по клинкеру и цементу не задается, а рассчитывается студентом, исходя из паспортной
производительности печи, количества технологических линий, вида применяемого сырья и ассортимента выпускаемой
продукции.
Задание на курсовой проект должно включать наименование вуза, факультета, кафедры, номер курса, группы,
3
фамилию студента, дату выдачи задания, тему проекта, план аналитического обзора, перечень требуемых инженерных
расчетов и расчетов, выполняемых на ЭВМ, состав и объем графической части проекта, список основной рекомендуемой
литературы и срок представления проекта к защите. Задание подписывается руководителем курсового проекта.
Курсовой проект выполняется студентом в течение времени, отведенного для этого по учебному плану
соответствующей дисциплины.
Для работы над курсовыми проектами (работами) учебным отделом института должны быть выделены часы в учебном
расписании в соответствии с учебным планом.
Курсовое проектирование рекомендуется проводить в проектных залах (кабинетах) с предоставлением оборудованного
рабочего места и возможности пользования необходимыми справочными и типовыми проектными материалами.
Кафедра, ведущая курсовое проектирование, должна обеспечить студентов методическими разработками в виде
методических указаний к курсовым проектам и работам. Перед началом выполнения курсового проекта (работы) студент
должен разработать и согласовать с руководителем календарный график работы с указанием очередности и сроков
выполнения отдельных этапов.
Для планомерного руководства курсовым проектом (работой) преподаватель — руководитель курсового
проектирования составляет график консультаций с учетом учебного расписания студента из расчета времени,
отведенного на руководство курсовым проектированием, но не реже 1 раза в неделю. Явка студента на консультацию по
курсовому проекту (работе) является обязательной.
Перед началом курсового проектирования лектором, читающим соответствующий теоретический курс, проводится
вводная лекция (или семинар), в которой разъясняются требования, предъявляемые к проекту (работе) по его составу,
содержанию, оформлению и срокам защиты.
Работу над курсовым проектом (работой) студент начинает с изучения литературы: учебников, специальной
литературы и журнальных статей. Проведение данной работы позволяет автору проекта определить направление
рационального решения поставленных задач.
При работе над курсовым проектом рекомендуется иметь рабочую тетрадь, в которой производятся все записи,
относящиеся к проекту. В нее заносятся все материалы, черновые расчеты, названия книг и статей. В эту же тетрадь
вносят все замечания и задания руководителя. Сбор материала к курсовому проекту и выполнение отдельных его
разделов может входить, по указанию руководителя, в индивидуальное задание по общеинженерной или
технологической практике.
2.2.1. Состав и содержание курсового проекта
Курсовой проект состоит из графической части и пояснительной записки. Вместо графической части может быть вы-
полнен объемный макет цеха (участка, аппарата и др.). Графическая часть и пояснительная записка должны быть
взаимоувязаны.
Графическая часть проекта состоит из чертежей формата А1 (594X841 мм) и включает технологическую схему завода
(комбината) в целом, выполненную, как правило, с применением автоматизированного черчения (общий лист на
бригаду), бригадой студентов на основании всех индивидуальных заданий, план производственных корпусов в масштабе
1:800 завода в целом, также выполненный бригадой студентов с учетом всех индивидуальных заданий (общий лист на
бригаду) и 4—5 листов формата А1 разрезов, назначенных руководителем в соответствии с планом производственных
корпусов — по 1 листу на каждого члена бригады. Масштаб разрезов, как правило, составляет 1:400—1:200.
Пояснительная записка к курсовому проекту должна включать следующие разделы: титульный лист, задание на
проектирование, содержание, введение, аналитический обзор, технологическую часть, инженерные расчеты, выводы по
проекту, приложения, список использованной литературы.
Во введении формулируются основные задачи отрасли и дается общая характеристика проектируемого объекта в
соответствии с полученным заданием.
Аналитический обзор содержит анализ современного состояния техники и технологии производства в отрасли,
относящейся к проектируемому объекту (как по отечественным, так и по зарубежным данным). Аналитический обзор
(реферат) по сырьевому цеху цементного завода включает:
I. Отделение дробления сырьевых компонентов:
1. обзор существующих схем дробления (количество стадий дробления, открытый и замкнутый циклы и т. д.);
2. типы дробильных установок и их характеристику;
а) оборудование для измельчения мягкого сырья;
б) оборудование для измельчения твердого сырья;
в) оборудование для измельчения сырья с одновременной сушкой;
3. оборудование для транспортирования сырья;
4. дозирование сырьевых компонентов.
II. Склады сырьевых компонентов:
1. приемные устройства, механизм разгрузки;
2. базисные, расходные и усреднительные склады, загрузка и разгрузка складов, нормы запаса материалов.
III. Отделение сырьевых мельниц:
1. обзор технологических схем приготовления сырьевой смеси при сухом и мокром способах производства;
2. типы сырьевых мельниц для сухого и мокрого способов производства.
IV. Приготовление сырьевой смеси заданного состава:
1. обзор способов приготовления сырьевой смеси при сухом и мокром способах производства.
2. порционное и поточное приготовление сырьевой смеси.
V. Автоматизация процесса дробления и помола сырья и автоматизированная система управления приготовлением
сырьевой смеси заданного состава.
Аналитический обзор (реферат) по цеху обжига клинкера включает:
1. Характеристику различных типов печей цементной промышленности для сухого и мокрого способа производства.
4
2. Характеристику теплообменных устройств вращающихся печей (внутрипечные и запечные тегоюобменные устрой-
ства).
3. Схемы и характеристику декарбонизаторов сырьевой смеси.
4. Существующие типы холодильников вращающихся печей.
5. Методы обеспыливания и утилизации пыли вращающихся печей.
6. Технологические схемы и оборудование для подготовки топлива (твердого, жидкого, газообразного).
7. Использование воздуха холодильника для сушки угля в мельнице.
8. Схемы утилизации тепла отходящих газов печей для сушки сырьевых смесей.
9. Оборудование для дозирования и транспорта шлама, сырьевой муки и клинкера, учет производительности печей.
10. Автоматизацию вращающихся печей и автоматизированные системы управления процессом обжига.
Аналитический обзор (реферат) по цеху помола клинкера включает:
1. Виды цемента и их состав.
2. Клинкер и вопросы его размалываемое. Влияние минералогического состава цементного клинкера на
размалываемость. Условия кристаллизации и свойства клинкера.
3. Добавки, вводимые при помоле, их характеристика. Интенсификация процесса помола.
4. Технологический процесс подготовки, помола и транспорта цементных шихт (технология отдельных участков
производства и характеристика оборудования).
1) Отделение помола. Мельницы и их сравнительная характеристика.
2) Дозирование материалов и дозирующие устройства.
3) Аспирация помольных агрегатов.
4) Сравнительная оценка работы мельниц по открытому и замкнутому циклу. Сепараторы.
5) Существующие схемы помола. Их оценка.
6) Общая характеристика транспортного оборудования: а) транспорт кусковых материалов.
7) Характеристика клинкерных складов.
8) Автоматизация цементных мельниц и автоматизированная система управления помолом цемента.
Аналитический обзор (реферат) по отделению отгрузки и упаковки цемента включает:
1. Нормы хранения цемента на заводе и их обоснование.
2. Виды транспорта цемента в силосы.
3. Конструкции силосов, способы аэрирования и разгрузки.
4. Технологические схемы упаковочных отделений.
5. Виды оборудования упаковочного отделения.
6. Охладители цемента и их характеристика.
7. Способы перевозки цемента. Виды транспортных машин. Их основные характеристики.
8. Обоснование и выбор технологической схемы цеха в соответствии с заданием.
Технологическая часть пояснительной записки к курсовому проекту содержит технологическую схему, вычерченную
на кальке или миллиметровке формата А1 — А2 ..., обоснование выбранной схемы и ее подробное описание.
Инженерные расчеты по курсовому проекту включают материальные расчеты, расчеты и выбор основного и
вспомогательного оборудования, сводный перечень оборудования с указанием марки и основных технических
характеристик, расчеты процессов технологии, теплотехнические расчеты, механические расчеты и др. Перечень
требуемых инженерных расчетов по цехам цементного завода (комбината) приводится ниже.
Расчетная часть к проекту сырьевого цеха включает:
I. Отделение дробления сырьевых компонентов.
1) Режим работы и требуемая производительность отделения.
2) Материальный баланс.
3) Подбор и расчет количества оборудования (дробилки, грохоты, транспортеры, насосы и т. д.).
4) Расчет процесса Дробления с одновременной подсушкой (тепловой баланс).
5) Расчет бункеров, складов, емкостей.
6) Подбор обеспыливающих устройств.
7) Расчет пневмотранспорта или гидротранспорта сырьевой смеси.
II. Отделение сырьевых мельниц.
1) Режим работы и производительность отделения.
2) Материальный баланс отделения.
3) Выбор и расчет количества оборудования (мельниц, питателей и т. д.)
4) Расчет помольно-сушильных агрегатов (тепловой баланс).
5) Подбор и расчет обеспыливающих устройств. Расчетная часть к проекту цеха обжига клинкера включает:
1. Режим работы и производительность цеха обжига.
2. Материальный баланс цеха обжига.
3. Тепловой баланс печи по укрупненным показателям.
4. Подбор и расчет основного оборудования отделения топливоподготовки:
а) расчет производительности угольной мельницы;
б) расчет процесса сушки при использовании в качестве теплоносителя воздуха холодильника; сушильной произ-
водительности мельниц;
в) расчет и выбор аспирационных систем. Расчетная часть к проекту цеха помола клинкера включает:
1. Материальный баланс отделения сушки и помола.
2. Расчет производительности мельниц (поверочный).
3. Тепловой баланс сушильных агрегатов по укрупненным показателям.
4. Подбор вспомогательного оборудования (питателей, транспортирующих устройств, сепараторов).
5
5. Подбор и расчет аспирационных устройств.
6. Расчет и подбор вентиляторов и дымососов.
7. Расчет систем пневмотранспорта цемента. Расчетная часть к проекту отделения отгрузки и упаковки цемента
включает:
1. Расчет количества цемента, поступающего в силосы, с учетом его ассортимента.
2. Определение емкости силосов, их количества и размеров/
3. Расчет количества воздуха для аэрации силоса.
4. Определение количества упаковочных машин.
5. Расчет и подбор обеспыливающих агрегатов и аспирационных систем.
6. Расчет систем транспорта цемента.
Применение элементов системы автоматизированного проектирования (САПР) при выполнении курсового проекта
осуществляется по линии использования ЭВМ для инженерных расчетов, использования автоматизированного черчения
и выбора технологических решений в системе САПР — цемент (см. раздел 5).
Программы для ЭВМ, использованные в курсовом проекте, должны быть приведены в приложении к пояснительной
записке.
2.2.2. Оформление и защита курсового проекта
Оформление пояснительной записки к курсовому проекту выполняется в соответствии с требованиями Единой
системы конструкторской документации (ЕСКД), ГОСТ 2.105—79 и ГОСТ 2.106—68.
Титульный лист курсового проекта включает название института, факультета, кафедры, номер курса, группы, фамилию
и инициалы студента и руководителя и их личные подписи, тему проекта и год защиты.
Пояснительная записка к курсовому проекту выполняется рукописным способом аккуратно и разборчиво,
стилистически и орфографически грамотно, на одной стороне листа.
Пояснительная записка курсового проекта разбивается на разделы, подразделы и пункты, которые нумеруются
арабскими цифрами. Нумерация страниц должна быть сквозной. Номера страниц не проставляются на титульном листе,
задании, содержании.
Термины и обозначения, используемые в тексте, должны соответствовать существующим стандартам, а при их
отсутствии — принятым в научно-технической литературе.
Все поясняющие текст или расчеты положения (цифровой материал, уравнения и др.), заимствованные из литературы,
должны иметь соответствующие ссылки на источники.
Графическое оформление чертежей курсового проекта должно соответствовать требованиям стандартов ЕСКД и
Системы проектной документации для строительства. Чертежи курсового проекта подписываются студентом и
преподавателем — руководителем проекта.
Защита курсового проекта производится на заседании специальной комиссии из 2—3-х человек, созданной
заведующим кафедрой. В каждую комиссию должен входить один ведущий профессор (доцент) кафедры и
преподаватель — руководитель курсового проектирования. График защиты курсовых проектов составляется
ответственным за курсовое проектирование и утверждается заведующим кафедрой.
Защита носит публичный характер и состоит из короткого (8—Ю минут) доклада студента и ответов на вопросы
членов комиссии и присутствующих на защите приглашенных преподавателей, аспирантов, сотрудников кафедры и
студентов.
2.3.ДИПЛОМНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
Дипломное проектирование в системе подготовки инженера по специальности 2508 — по специализациям в области
химической технологии вяжущих материалов, является заключительным этапом обучения студентов в вузе и имеет
целью систематизацию и применение теоретических знаний для решения поставленной научно-технической задачи,
развитие навыков самостоятельной инженерной работы, а также получение собственного научно-прикладного
результата. Дипломное проектирование может выполняться в форме дипломного проекта, дипломной работы или дип-
ломной работы-проекта.
Дипломный проект представляет собой самостоятельную законченную инженерную разработку технологического
процесса, обеспечивающего выпуск товарной продукции в объеме завода (цеха, участка), или конструкции отдельных
технологических агрегатов.
Дипломная работа представляет собой законченное научное исследование по решению одного из этапов отраслевой
проблемы или конкретной задачи, имеющих самостоятельное научное, практическое или учебно-методическое значение.
Дипломная работа — проект представляет собой законченное научное исследование, в котором решение конкретной
научно-технической задачи сопровождается ее инженерной проработкой, например, в виде технологической схемы
процесса и компоновки технологического оборудования, разработки и расчета отдельных технологических процессов,
аппаратов и др.
Тематика дипломного проектирования должна быть актуальной, увязанной с проблемными вопросами развития
промышленности в России, должна соответствовать основным научным направлениям, разрабатываемым в данном вузе,
выполняться по заданиям промышленности (быть реальной).
Такими актуальными проблемными вопросами для цементной промышленности страны являются, например,
следующие:
1. Разработка и проектирование новых мощных технологических линий сухого способа производства цемента
(производительностью свыше 5000 тонн клинкера в сутки) с применением запечных теплообменных устройств и
декарбонизаторов.
2. Разработка и проектирование новых технологических линий по производству цемента на основе перспективных
энергосберегающих технологий.
3. Разработка и проектирование технологических линий по переводу заводов мокрого способа производства на сухой.
4. Разработка и проектирование технологических линий по производству цемента комбинированным способом с
6
установкой фильтров шлама.
5. Реконструкция действующих цементных заводов с установкой новых типов технологического оборудования,
позволяющего увеличить выпуск цемента и снизить тепло- и энергозатраты на его производство.
6. Разработка и проектирование цементных заводов, базирующихся на использовании техногенных продуктов
смежных отраслей промышленности — шламов глиноземного производства, зол и шлаков тепловых электростанций,
отходов от обогащения минерального сырья, металлургических шлаков и др.
7. Проектирование технологических линий и помольных установок по производству многокомпонентных
малоклинкерных цементов.
8. Разработка и проектирование новых технологических агрегатов для производства портландцементного клинкера при
минимальном расходе органического топлива, а также при использовании других видов энергии, прежде всего
электроэнергии.
При разработке тематики дипломных проектов следует обеспечить их преемственность тематике курсовых проектов и
курсовых работ по основным научным и инженерным дисциплинам вуза, тематике НИРС выпускающей кафедры,
тематике индивидуальных заданий на производственную практику.
Тематика дипломного проектирования может быть комплексной и предусматривать выполнение проектов несколькими
студентами по смежным темам, объединенным общей проблемой.
Закрепление за студентами тем дипломных проектов по представлению кафедры утверждается приказом ректора инс-
титута.
Задание на дипломный проект должно включать наименование вуза, факультета, кафедры, фамилию и инициалы
студента, дату выдачи задания, наименование темы проекта, цель и краткое содержание проекта, разделы и объем
работы, выполняемой с использованием ЭВМ, срок представления к защите, фамилии и инициалы руководителей и
консультантов по специальным разделам проекта.
Задание подписывается руководителем и студентом и утверждается заведующим профилирующей кафедрой.
Исходя из опыта работы вузов основные варианты заданий на дипломное проектирование базируются, в отличие от
курсового проектирования, на необходимости проектирования не отдельных переделов производства, а заводов в целом.
Вторым отличием является проектирование заводов применительно к конкретному заданному месторождению сырья и
промплощадке. Основные типы заданий при этом следующие:
1. Строительство нового завода на новой площадке и на новом месторождении сырья.
2. Строительство нового завода на новой площадке на уже разрабатываемом месторождении сырья (доразведанном)
близ действующего завода с частичным использованием существующих инженерных сооружений. Как правило, к
названию проектируемого завода в этом случае добавляется слово «Ново-» (Ново-Спасский, Ново-Михайловский и т. д.).
Обычно в этом случае предусматривается строительство завода на новой площадке по сухому способу производства,
тогда как действующий завод работает по мокрому.
3. Расширение действующего завода с установкой однотипного с имеющимся оборудованием (в первую очередь —
печей) с сохранением существующего способа производства.
4. Расширение действующего завода с установкой оборудования нового типа при сохранении существующего способа
производства (например, установка технологической линии с печью 6,9X95 м на заводе с технологическими линиями с
печами 4X60 мит. д.).
5. Расширение действующего завода мокрого способа производства путем установки печного агрегата сухого способа
производства на существующей промплощадке.
6. Реконструкция (модернизация) основного технологического оборудования с увеличением мощности завода при
сохранении существующего способа производства.
7. Перевод завода мокрого способа производства на сухой с соответствующей реконструкцией печных агрегатов.
8. Перевод завода мокрого способа производства на комбинированный с установкой фильтров шлама.
Дипломный проект состоит из графической части и пояснительной записки (ПЗ). Вместо графической части может
быть выполнен трехразмерный макет завода (цеха, участка, аппарата).
Графическая часть проектов состоит из 6—8 листов чертежей формата А1 по ГОСТ 2.301—68, включает
технологическую схему и компоновочные чертежи: генеральный план завода, план производственных корпусов,
основные планы и разрезы цехов, а также чертеж — схему автоматизации и управления технологическим процессом и
таблицу основных технико-экономических показателей проектируемого объекта. При проектировании от-
дельных цехов или участков выполняется часть генерального плана всего завода. Чертежи технологических схем и
генеральные планы вычерчиваются с помощью автоматизированного черчения (на графопостроителях). Наряду с
компоновочными чертежами допускается выполнять чертежи основных технологических агрегатов в тех случаях, когда
применяется оригинальная (не выпускаемая серийно) аппаратура и оборудование.
Технологическая схема завода представляется в виде безмасштабной схемы в плоскостном или аксонометрическом
изображении. Генеральный план завода выполняется в масштабе 1:2000. В отдельных случаях генеральный план может
быть заменен ситуационным планом. Основным технологическим чертежом дипломного проекта является план
производственных корпусов цементного завода (масштаб 1:800). По плану производственных корпусов назначаются
чертежи технологических разрезов (масштаб 1:200, 1:400), и при необходимости, планы отдельных технологических
переделов цементного производства.
Пояснительная записка к дипломному проекту включает следующие разделы:
1. Содержание.
2. Введение.
3. Аналитический обзор.
4. Раздел «Выбор и технико-экономическое обоснование места строительства проектируемого объекта».
5. Раздел «Патентный поиск».
6. Раздел «Технологическая часть».
7
7. Раздел «Строительная часть».
8. Раздел «Автоматизация и автоматизированные системы управления технологическим процессом (АСУ ТП)».
9. Раздел «Стандартизация».
10. Раздел «Охрана труда и окружающей среды».
11. Раздел «Гражданская оборона».
12. Раздел «Экономическая оценка проектных решений».
13. Выводы по проекту.
14. Список использованной литературы.
15. Виды и объем работ, выполненных с использованием ЭВМ и элементов САПР.
16. Приложения.
Во введении должна быть обоснована необходимость проектирования данного производственного объекта с учетом
основных задач, стоящих перед цементной промышленностью, и тенденции ее развития; принятая в проекте
производственная мощность и выбранный аналог для сравнения технико-экономических показателей.
Аналитический обзор содержит характеристику и анализ современного уровня цементной промышленности
применительно к проектируемому объекту (например, состояние и перспективы развития сухого способа производства,
основные производственные переделы сухого способа, новые типы вращающихся печей сухого способа, состояние и
перспективы перевода мокрого способа производства на сухой, новые технологические схемы приготовления сырьевых
смесей, схемы размола цемента и т. п.). Результатом аналитического обзора должно быть обоснование выбора
принципиальной технологической схемы производства цемента в соответствии с заданием на дипломное
проектирование.
Раздел «Выбор и технико-экономическое обоснование места строительства проектируемого объекта» выполняется при
проектировании новых производств путем сравнения возможных вариантов размещения проектируемого объекта и
экономико-географической характеристики выбранного места строительства.
При реконструкции действующего производства вместо сравнения возможных вариантов дается краткое технико-
экономическое обоснование возможности реконструкции объекта и ожидаемых преимуществ реконструкции по
сравнению с новым строительством в условиях конкретного предприятия.
Экономическая целесообразность строительства или расширения цементного завода определяется, исходя из баланса
производства цемента цементными заводами в данном экономическом районе по всем видомаркам и его потребления
строительными организациями с учетом ближайшей перспективы развития данного района, а также более отдаленной
перспективы на ближайшие 10—15 лет. Техническая возможность строительства базируется на наличии разведанной
сырьевой базы по определенной категории запасов сырья, наличия источников снабжения топливом, электроэнергией,
водоснабжения: подъездных железнодорожных путей, наличия конкретной промплощадки для строительства завода и т.
д. Очевидно, что, как правило, получение по первоисточникам таких исходных данных для технико-экономического
обоснования строительства (расширения) недоступно студенту в отведенный для проектирования период и должно быть
заменено получением их в соответствующих отделах отраслевых проектных институтов (отделах технико-
экономических обоснований, горном, генпланов и др.), или в технических отделах реконструируемых заводов в период
практики.
Раздел «Патентный поиск» содержит сведения о патентном поиске, проведенном лично студентом или
подразделением, в котором дипломант выполняет проект (кафедра, лаборатория, КБ, проектный институт, завод, НИИ и
др.), по выявлению аналогов и прототипов разрабатываемого технологического процесса.
В этом разделе приводится анализ выявленных при поиске технических решений и сравнение их с объектом, который
является предметом дипломного проекта. Сравнение проводится по технической сущности, а также по техническим и
экономическим показателям (если таковые имеются). Делается вывод об уровне разрабатываемой темы. Даются
предложения об использовании в дипломном проекте технических решений, отобранных в процессе поиска.
Раздел «Технологическая часть» включает технологическую схему проектируемого завода, выполненную на формате
А4, описание приведенной технологической схемы производства и режима работы основных цехов, расчеты
портландцементных сырьевых смесей, материального баланса основных цехов и завода в целом в годовом, суточном и
часовом разрезе, тепловых балансов печей и размольно (дробильно) — сушильных агрегатов, поверочные расчеты
производительности основных технологических агрегатов, а также расчеты некоторых технологических процессов
производства — аспирации, пневмотранспорта, гидротранспорта. Расчет количества основного технологического
оборудования осуществляется исходя из данных материального баланса (суточной потребности) с учетом коэффициента
использования оборудования (Ки) в годовом разрезе.
В этом же разделе приводится сводная таблица запроектированного (выбранного) оборудования и основных его
характеристик.
Большинство инженерных расчетов, в соответствии с реальными возможностями вуза, выполняется на ЭВМ или
микро-ЭВМ по заранее разработанным программам или программам, составленным студентом. Такими расчетами могут
быть, например, расчеты сырьевых смесей, тепловых балансов, материальных балансов и т. д.
Разработка технологической схемы для некоторых заданий может быть результатом выбора оптимального решения в
диалоге человек — машина при помощи ЭВМ (см. раздел 5).
При работе над технологической частью дипломного проекта наряду с рекомендуемой учебно-методической
литературой (учебники, учебные пособия, монографии по отдельным вопросам процессов и оборудования цементных
заводов) дипломант должен пользоваться специальной проектной литературой по проектированию заводов. К такой
литературе относятся «Ведомственные нормы технологического проектирования цементных заводов, ВНТП — 06—91.
Концерн «Цемент», пояснительные записки (технологическая часть) к типовым и реальным проектам цементных
заводов.
Основные подразделы «технологической части» дипломного проекта следующие:
1. Графическое изображение технологической схемы проектируемого объекта в масштабе А4.
8
2. Описание технологической схемы и режима работы основных цехов.
3. Расчеты портландцементных сырьевых смесей.
4. Расчеты материального баланса основных цехов и завода.
5. Расчеты тепловых балансов основного теплотехнического оборудования.
6. Тепловой расчет печи (по зонам).
7. Расчет количества основного технологического оборудования.
8. Сводная таблица основного технологического оборудования.
9. Расчеты технологических процессов.
Общий перечень рекомендуемых расчетов по дипломному проекту следующий:
1. Материальный баланс завода (по цехам) в час, сутки, год и сводный баланс.
2. Расчет портландцементных сырьевых смесей.
3. Расчет по гидротранспорту и подбор транспортного оборудования (глины и мела или глино-мелового шлама с карь-
ера, нефелинового шлама, сырьевого шлама к питателям печи и др.).
4. Расчет пневмотранспорта и подбор транспортного оборудования (цемента в силосы; пыли, уловленной
электрофильтрами в систему возврата, сырьевой муки в силосы).
5. Расчеты аспирации и подбор аспирационного оборудования (цементных и сырьевых мельниц, сушильных барабанов,
транспортного оборудования и мест пересыпки, дробильного оборудования, цементных силосов).
6. Расчет количества воздуха (для пневмоперемешивания шлама, для аэрации цемента в силосах и на выгрузке, для го-
могенизации сырьевой муки).
7. Расчет усреднительных складов.
8. Проверочные расчеты производительности оборудования (дробилок I стадии, дробилок II стадии, цементных и
сырьевых мельниц, прочего оборудования).
9. Расчет (подбор) транспортного оборудования (ленточных транспортеров, пластинчатых транспортеров,
аэрожелобов, шнеков, элеваторов).
10. Определение установочной мощности приводов основного технологического оборудования.
П. Расчет необходимого количества смесительных силосов.
12. Расчет и подбор вспомогательного оборудования (штабелей, бункеров, течек и др.).
13. Тепловой баланс печи на 1 кг клинкера и определение удельных показаний работы печной установки.
14. Тепловой баланс теплообменных устройств (циклонных теплообменников, шахтно-циклонных теплообменников и
др.).
15. Тепловой баланс колосникового холодильника: а) со сбросом в атмосферу;
0) с использованием тепла отходящих газов для сушки топлива.
16. Тепловой баланс сушильных барабанов и других агрегатов для сушки сырья и добавок.
17. Тепловой баланс декарбонизаторов сырьевой муки.
18. Расчет системы приготовления сухой сырьевой смеси в мельнице с одновременной сушкой теплом отходящих газов
от вращающихся печей с циклонными теплообменниками.
19. Расчет системы пылеуглеподготовки с использованием тепла отходящих газов из колосникового холодильника.
Раздел «Строительная часть» включает:
- характеристику выбранного участка (климатическую, гидрогеологическую и др.);
- обоснование принятого компоновочного решения генерального плана (зонирование территории, блокирование зданий
и др.);
- обоснование принятых транспортных путей (внешних и внутризаводских);
- обоснование принятого типа и этажности зданий;
- выбор высот зданий и помещений в зависимости от внутризаводского транспорта;
- определение коэффициента застройки и использования участка;
- обоснование и описание принятых конструктивных решений и выбранных материалов (для каркасов, стен, полов и
т.д.);
- определение кубатуры зданий;
- расчет и компоновку помещений бытового обслуживания по категориям. Раздел «Автоматизация и АСУ ТП»
включает:
- текстовые и графические материалы по автоматическому контролю и управлению основным технологическим
объектом, содержащие анализ технологического процесса как объекта автоматического контроля и управления;
- функциональную схему;
- спецификацию измерительной аппаратуры и элементов автоматики;
- сведения о получении необходимой информации, отражающей фактическое состояние объекта;
- анализ получаемой информации;
- целесообразный вид воздействий на процесс;
- обоснование технической реализации автоматической системы контроля или управления.
Раздел «Стандартизация» должен содержать сведения об использовании нормативно-технической документации
(ГОСТ, ОСТ, ТУ), сведения о технических требованиях к сырью, готовой продукции, методам контроля,
метрологическому обеспечению технологического процесса, а также схему организации контроля качества. Данный
раздел должен отражать современные отраслевые требования к повышению эффективности производства и качества
продукции. Раздел «Охрана труда и окружающей среды» включает:
- обоснование выбранного способа производства с точки зрения обеспечения безопасности труда и охраны
окружающей среды;
- характеристику сырья, полупродуктов и готовой продукции с точки зрения токсичности и пожаровзрывоопасности;
- определение категории производства и выбор производственных помещений, площадей, производственного
9
оборудования, способы транспортировки и хранения веществ;
- обоснование и выбор методов очистки сточных вод и газовых выбросов и использования отходов;
- выбор средств защиты работающих;
- описание мероприятий по профилактике профзаболеваний и производственного травматизма;
- индивидуальное задание студенту (расчет рассеивания выбросов, определение необходимой степени очистки сточных
вод или газовых выбросов, расчет пожаровзрывоопасных характеристик веществ и т. п.).
В разделе «Гражданская оборона» (ГО) приводятся сведения об учете требований гражданской обороны во всех
основных частях проектируемого объекта. Возможна также разработка отдельных вопросов гражданской обороны в
качестве одного из разделов проекта.
В разделе рекомендуется осветить следующие вопросы:
- организацию защиты рабочих и служащих от поражающих факторов современного оружия (создание защитных
сооружений для укрытия рабочих, план эвакуации рабочих и членов их семей);
- мероприятия по повышению надежности работы предприятий в военное время (мероприятия по повышению
устойчивости зданий и сооружений; создание пунктов специальной обработки людей, одежды, обуви, техники);
- организацию ГО на проектируемых предприятиях (организационная структура ГО, план проведения спасательных и
аварийно-восстановительных работ). Раздел «Экономическая оценка проектных решений» включает:
- технико-экономические решения по организации производства на проектируемом объекте;
- технико-экономическую оценку принятых в проекте технологических и технических решений путем расчета
капитальных вложений в строительство проектируемого объекта, численности работающих, производительности труда,
фонда заработной платы, проектной себестоимости, прибыли и рентабельности, срока окупаемости капитальных
вложений, сравнения проектных показателей с показателями выбранного аналога, определение годового экономического
эффекта, который может быть получен при вводе в действие проектируемого объекта.
В «Выводах по проекту» отражаются основные особенности и преимущества принятых в проекте технических,
технологических, строительных и организационно-экономических решений и изменение важнейших технико-
экономических показателей по сравнению с аналогичным предприятием отрасли.
Применение электронно-вычислительной техники и систем автоматизированного проектирования (САПР) при
выполнении дипломного проекта (работы) (см. раздел 5).
Применение вычислительной техники обязательно при выполнении дипломного проекта (работы). Тип ЭВМ,
применяемый при дипломном проектировании, определяется руководителем дипломного проекта (работы).
При проведении дипломного проектирования необходимо стремиться к внедрению элементов САПР.
Дипломный проект (или его часть) должен быть выполнен с использованием автоматизации графической части. К
защите в этом случае представляется чертеж, выполненный автоматизированным методом с использованием ЭВМ и
соответствующих периферийных устройств (кодировка графической информации и графопостроителя).
Во всех случаях использования ЭВМ в пояснительной записке наряду с результатами расчетов должен быть указан тип
используемой ЭВМ, общее использованное машинное время, стоимость машинного времени. Программы для ЭВМ,
разработанные в результате выполнения дипломного проекта (работы), должны быть приведены в приложении к
пояснительной записке.
По специальным частям дипломного проекта (работы) — экономической, охране труда и окружающей среды,
строительной части, гражданской обороне, графическому оформлению (нормо-контроль чертежей) — назначаются
консультанты.
В случае необходимости могут быть привлечены консультанты и по другим частям проекта — теплотехнической,
автоматизации, патентоведению, стандартизации, САПР.
Оформление пояснительной записки к дипломному проекту выполняется в соответствии с требованиями Единой
системы конструкторской документации (ЕСКД).
Титульный лист дипломного проекта включает наименование министерства, института, название кафедры, тему,
инициалы, фамилии, ученые звания и степени, личные подписи заведующего кафедрой, руководителя, соруководителя,
консультантов, дипломанта и год защиты (приложение № 2).
Пояснительная записка к дипломному проекту может быть написана от руки или отпечатана на пишущей машинке.
Объем не должен превышать 100 страниц машинописного текста.
Графическое оформление чертежей проекта должно соответствовать требованиям стандартов ЕСКД и Системы
проектной документации для строительства (СПДС, ГОСТ 21).
Все чертежи дипломного проекта должны быть подписаны студентом-дипломантом, руководителем проекта, а также
консультантами кафедр инженерного проектирования и основ промышленного строительства.
Список использованной литературы должен быть оформлен в соответствии с требованиями ГОСТ 7.1-84
«Библиографическое описание произведений печати».
Законченный дипломный проект (работа), подписанный на титульном листе студентом, руководителем и
консультантами, представляется заведующему кафедрой для предварительной защиты, которая проводится, как правило,
не позднее, чем за семь дней до заседания Государственной экзаменационной комиссии (ГЭК). Предварительная защита
проводится на заседании комиссии в составе руководителя проекта (работы) и одного-двух преподавателей кафедры.
Одобренный проект (работа) представляется на подпись заведующему кафедрой и отправляется на рецензирование.
Рецензия на дипломный проект должна содержать:
- квалификационную оценку дипломного проекта, т. е. соответствие его уровня квалификации инженера-химика-
технолога по специальности 2508;
- оценку значимости проекта для соответствующей отрасли промышленности.
Кроме того, отмечая положительные и отрицательные стороны проекта, рецензия должна отражать следующее:
- актуальность темы проекта;
- оценку принятых в проекте инженерных и конструктивных решений, применения новой техники и технологии,
10
использования новых методов проектирования (расчета) и использования ЭВМ;
- полноту и достоверность технико-экономических обоснований, экономической оценки принятых проектных
решений;
- тщательность разработки чертежей, грамотность и лаконичность пояснительной записки;
- оценку полноты и качества библиографического оформления использованной литературы.
В заключение дается оценка дипломного проекта по четырехбалльной системе («отлично», «хорошо»,
«удовлетворительно», «неудовлетворительно») и делается вывод о возможности присвоения автору квалификации
инженера.
Отзыв руководителя должен содержать:
- краткую общую оценку дипломного проекта с перечнем основных оригинальных решений студента;
- оценку деятельности студента в период выполнения им проекта;
- оценку дипломного проекта по четырехбалльной системе;
- вывод о возможности присвоения автору квалификации инженера-химика-технолога по специальности 25.08.
Защита дипломных проектов (работ) производится на заседаниях Государственных экзаменационных комиссий.
2.4. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ЧЕРТЕЖЕЙ
1. Чертежи к проекту (рабочему проекту) выполняются на листах форматом А1 (594X841 мм).
2. По периметру формата на расстоянии 5 мм от обреза листа обводится рамка.
3. В правом нижнем углу форматного листа вычерчивается штамп (форма I ГОСТ 21.103—78).
4. В графах указывается:
Графа 1 — Наименование работы (дипломный, курсовой проект);
Графа 2 — Наименование предприятия;
Графа 3 — Наименование объекта;
Графа 4 — Наименование изображения, в точном соответствии с наименованием, указанным над изображением на по-
ле чертежа;
Графа 5 — Условное обозначение стадии проектирования; П — проект, РП — рабочий проект ТЭО — технико-
экономическое обоснование ТЭР — технико-экономический расчет
Графа 6 — Порядковый номер листа в комплекте;
Графа 7 — Количество листов в комплекте;
Графа 8 — Наименование организации (учебного заведения), в котором разработан проект; Графа 9—12 — Должности,
фамилии, подписи ответственных лиц, дата подписания.
5. Спецификацию (перечни оборудования, зданий, сооружений, объектов схем и т. д.) рекомендуется выполнять по
форме

Спецификация может располагаться на поле чертежа произвольно.


6. Нанесение размеров на чертежах производится по ГОСТ 2.307—68 с учетом требований ГОСТ 21.105—79.
6.1. Размерную линию на ее пересечении с выносными линиями, линиями контура печи, осевыми ограничивают
засечками в виде линий длиной 2—4 мм, проводимых с наклоном вправо под углом 45° к размерной линии, при этом
размерные линии должны выступать за крайние выносные линии на 1—3 мм.
6.2. Отметки уровней (высоты, глубины от отсчетного уровня) указывают в метрах с тремя десятичными знаками.
На разрезах отметки выше (0,00) показываются без знака, ниже со знаком «—».
На планах отметки наносят в прямоугольнике и указывают со знаком-f- или —, выше или ниже 0,00 соответственно.
7. На чертежах генплана и транспорта отметки обозначают в соответствии с ГОСТ 21.108—78.
8. Основную надпись чертежа выполняют по ГОСТ 21.103—/о.
9. Разрезам зданий или сооружений присваивают общую последовательную нумерацию арабскими цифрами.
Ю. В названиях планов зданий или сооружений указывается отметка чистого пола этажа, номер этажа или обозначение
секущей плоскости.
В названиях разрезов, сечений и видов указывают обозначение соответствующей секущей плоскости на плане.
11. Условные обозначения зданий, сооружений и конструкций по ГОСТ 21.107—78.
12. Условные обозначения на чертежах генплана и транспорта по ГОСТ 21.108—78.
Текстовые материалы выполняются на формате А4 (210X297) свободным текстом с полями для сшивки (не менее 25
мм) и свободным полем с правой стороны (20 мм). Нумерация страниц производится на верхнем поле страницы по
порядку, начиная с титульного листа. Обложка не нумеруется. Содержание начинается со 2 стр.
На титульном листе размещается полное наименование учебного заведения, название (номер) кафедры.
Ниже располагается полное наименование проекта.
Подписи исполнителя, должности лиц, проверивших материалы проекта, и др. сведения, а также порядок их
расположения устанавливаются учебным заведением.
3
ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЦЕМЕНТНЫХ ЗАВОДОВ
3.1. СХЕМА РАЗВИТИЯ И РАЗМЕЩЕНИЯ ОТРАСЛИ
Комплекс работ, относящихся к проектной документации для строительства нового, реконструкции или модернизации
действующего цементного завода, начиная с предпроектного периода и кончая утверждением проекта, можно разделить
на несколько связанных друг с другом этапов:
1. Разработка перспективного плана развития и размещения отрасли.
2. Технико-экономическое обоснование строительства или технико-экономические расчеты.
3. Проект или рабочий проект.
Схема развития и размещения отрасли является предплановым документом, предназначенным для определения научно
обоснованных направлений развития и путей совершенствования размещения отрасли.
11
Ее разработка производится на основе и взаимоувязке с Генеральной схемой размещения производительных сил
страны, а также со схемой развития и размещения строительства.
В «Схеме» определяются:
- темпы развития отрасли;
- пункты размещения, мощность предприятий;
- технологические схемы производства;
- экономическая целесообразность реконструкции, технического перевооружения и дальнейшая эксплуатация
действующих заводов;
- баланс производства и потребления цемента;
- направление и объемы перевозок;
- потребность в капитальных вложениях, материальных и людских ресурсах.
Материалы «Схемы» после ее утверждения являются базой для подготовки проектов перспективных планов развития
отрасли, а также для составления перечней вновь строящихся и намечаемых к расширению, реконструкции или
модернизации предприятий, включаемых в план капитального строительства и планов проектно-изыскательских работ.
«Схема» разрабатывается, как правило, не менее чем на 15 лет.
Каждые 5 лет она уточняется с учетом данных на новое пятилетие.
Одним из ключевых вопросов «Схемы...» является разработка баланса производства и потребления цемента в стране.
Потребность в цементе на перспективу рассчитывается на основе прогнозных показателей общих объемов
строительно-монтажных работ в экономических районах, прогнозных показателей отраслевой структуры строительства
в целом по стране и валового расхода цемента на единицу сметной стоимости строительно-монтажных работ,
осуществляемых за счет всех источников финансирования.
Вторым, не менее важным вопросом является определение необходимости и возможности наращивания производства
цемента в перспективном периоде.
Основой для определения возможностей наращивания производственных мощностей является сырьевая база, наличие
и размещение ее на территории страны.
Существенное влияние на размещение отрасли оказывает возможность использования для производства цемента
побочных продуктов и отходов других отраслей народного хозяйства, в частности нефелиновых (белитовых) шламов
глиноземного производства, гранулированных доменных шлаков металлургической промышленности, зол и шлаков
тепловых электростанций.
Использование таких продуктов значительно увеличивает сырьевые ресурсы и одновременно способствует
повышению эффективности цементного производства.
При определении места строительства нового завода необходимо учитывать особенность цементного производства,
которая заключается в сочетании добывающей и перерабатывающей отраслей промышленности в одном предприятии,
так если добывающая промышленность тяготеет к месторождениям сырья, то перерабатывающая стремится ближе к
потребителям. Значительное количество разнообразных вариантов прироста мощности при большом разнообразии
природных, экономических и транспортных условий делает задачу чрезвычайно сложной. Для решения такой сложной
задачи используются экономико-математические методы и ЭВМ, позволяющие находить оптимальный вариант развития
и размещения промышленности на перспективу из большого количества предположений и ограничений.
Задачей комплексного оптимального плана развития и размещения цементной промышленности является полное
удовлетворение рассчитанной потребности в цементе при минимальных суммарных затратах на его производство и
транспортировку до потребителей. С учетом развивающихся рыночных отношений вопросы расширения и размещения
производства цемента решаются местными органами управления с учетом потребности в этом строительном материале и
возможностями организации его производства.
3.2. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ СТРОИТЕЛЬСТВА (ТЭО). ТЕХНИКО-
ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ (ТЭР)
В соответствии с положением для всех проектируемых предприятий, зданий и сооружений разрабатываются технико-
экономические обоснования (ТЭО) или технико-экономические расчеты (ТЭР).
Все предприятия подразделены в зависимости от их значимости на три основных вида:
- на особо крупные и сложные, имеющие государственное значение;
- крупные и сложные;
- другие объекты.
Технико-экономическое обоснование или технико-экономический расчет является первичным предплановым и
предпроектным документом, обосновывающим необходимость и экономическую целесообразность строительства
нового или реконструкцию действующего предприятия.
При этом внимание должно быть обращено на такие важные аспекты, как обоснование проектной мощности и
ассортимента продукции.
Состав и содержание ТЭР отличается от ТЭО тем, что выбор площадки под строительство осуществляется с
минимальным объемом инженерно-изыскательских работ для определения возможности ее использования. Выбор и
согласование площадки производится при разработке проекта.
Состав и содержание ТЭО и ТЭР
Технико-экономическое обоснование или технико-экономические расчеты должны состоять из следующих разделов:
- исходные данные и положения;
- мощность, номенклатура продукции, специализация и кооперирование предприятия;
- обеспечение предприятия сырьем, материалами, полуфабрикатами, энергией, топливом, водой и трудовыми
ресурсами;
- основные технологические решения, состав предприятия, организация производства и управления;
- выбор района, пункта, площадки для строительства и их характеристика;
12
- основные строительные решения, организация строительства;
- охрана окружающей среды;
- расчетная стоимость строительства;
- экономика строительства и производства. Основные технико-экономические показатели;
— выводы и предложения.
ТЭО (ТЭР) разрабатываются, как правило, за два-три года до начала строительства. Год начала разработки материалов
зависит от нормативных сроков строительства, чем больше срок проектирования и строительства объекта, тем больше
разрыв между ТЭО и началом строительных работ.
Если с момента утверждения ТЭО до начала разработки проекта пройдет два-три года, в ТЭО должны быть внесены
изменения или уточнения, произошедшие в этот период. Внесение изменений в ранее утвержденное ТЭО требует его
нового согласования и утверждения. В случаях, когда внесения изменений не требуется, должно быть дано
подтверждение этого соответствующими министерствами и ведомствами России.
Необходимые для разработки ТЭО или ТЭР исходные данные группируются по разделам, соответствующим частям
ТЭО: общей, генплану и транспорту, технологической, строительной, санитарно-технической, энергетической и
экономической.
Состав исходных данных зависит от сложности объекта проектирования: строительство нового, расширение или
реконструкция действующего предприятия.
Исходные данные проектная организация получает вместе с заданием на разработку ТЭО (ТЭР), Однако большая их
часть должна быть получена в процессе выбора площадки для строительства или при обследовании действующего
предприятия.
Выбор площадки для строительства нового завода — важный этап предпроектных работ.
Общие требования к выбору площадки сводятся к следующему. Необходимо, чтобы условия строительства и
эксплуатации объекта позволяли осуществить строительство с наименьшими затратами, а также обеспечивали при
эксплуатации высокие технико-экономические показатели. При этом необходима увязка намечаемого строительства с
перспективой развития отрасли и района; близостью разведанной сырьевой базы, использованию местных строительных
материалов, возможностью кооперирования предприятия с другими организациями, а также возможностью привлечения
местной рабочей силы как на период строительства, так и для эксплуатации объекта.
При выборе площадки для строительства должно быть обращено внимание также на геологические особенности
площадки; транспортные условия строительства и эксплуатации завода, энергоснабжение завода, а также условия
размещения жилого поселка.
Материалы, связанные с выбором площадки для строительства согласовываются с органами государственного надзора.
В случае разработки ТЭО (ТЭР) реконструкции, модернизации или расширения действующего завода производится его
обследование. Целью обследования является выявление и анализ производственных, материальных, финансовых и
людских ресурсов завода, а также получение исходных данных.
Обследованию на месте предшествует подготовительная работа в проектной организации, которая включает:
- подбор чертежей ранее выпущенных проектов;
- предварительный укрупненный расчет основных параметров завода после реконструкции;
- размер необходимой территории;
- потребность в воде и электроэнергии;
- объем грузооборота;
- количество сточных вод.
В соответствии с утвержденными указаниями о порядке разработки и утверждения технико-экономических
обоснований (ТЭО) в материалах обследования приводятся следующие основные данные и технико-экономические
показатели:
1. Наименование и местонахождение предприятия.
2. Вид строительства (новое, расширение, реконструкция, техническое перевооружение), очередь.
3. Мощность по выпуску продукции: в стоимостном выражении, млн. руб.; в натуральном выражении, млн. т.
4. Общая численность работающих, человек.
5. Производительность труда, тыс. руб.
6. Расчетная стоимость строительства, млн. руб., в том числе строительно-монтажные работы, млн. рублей.
7. Намечаемый срок строительства, лет.
8. Срок окупаемости капитальных вложений, лет.
9- Годовая потребность предприятия в сырье и материалах, в электроэнергии (млн. кВт*ч;) в тепловой энергии со
стороны (млн. Г/кал;) в топливе (уголь, газ, нефтепродукты) тыс. т.; в воде (тыс. куб. м) и внешнем транспорте для
доставки и отгрузки (тыс. т.)
Кроме того в ТЭО (ТЭР) приводятся данные, характеризующие технико-экономические показатели качества
разработки. Базовые значения этих показателей для проведения расчетов указываются в задании на разработку ТЭО
(ТЭР).
3.3. ПРОЕКТ И РАБОЧИЙ ПРОЕКТ. ОСНОВНЫЕ РАЗДЕЛЫ
Основным документом, регламентирующим состав, порядок разработки, согласования и утверждения проектно-
сметной документации на новое строительство, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение
действующих предприятий, зданий и сооружений для всех отраслей и видов строительства является СНиП 1.02.01—85,
введенный в действие с 1 января 1986 г.
Проектирование является важнейшим этапом, в ходе которого закладываются основы для успешной работы будущего
предприятия или его подразделений.
Обоснование необходимости строительства, расширения или реконструкции цементного завода выявляется при
разработке предпроектных стадий — технико-экономического обоснования (ТЭО) или технико-экономических расчетов
13
(ТЭР), в результате которых определяется комплекс технико-экономических показателей будущего предприятия.
Инженерное воплощение этих показателей в форме пояснительных записок, расчетов, чертежей и смет реализуется в
составе проектов, рабочих проектов и рабочей документации на строительство.
Разработка проекта осуществляется на основе задания на проектирование, утверждаемого Заказчиком.
В настоящее время принято двухстадийное проектирование для крупных предприятий, например, при проектировании
цементного завода.
Последовательными стадиями проектирования являются «Проект» и «Рабочая документация».
Для строительства и реконструкции отдельных переделов, цехов, зданий и сооружений, как правило, достаточно одной
стадии проектирования «Рабочего проекта».
В состав рабочего проекта и проекта на новое строительство, расширение и реконструкцию действующих заводов,
цехов, переделов самостоятельными разделами входят:
1. Общая пояснительная записка.
2. Генеральный план и транспорт.
3. Технологические решения.
4. Научная организация труда. Управление предприятием.
5. Строительные решения.
6. Организация строительства.
7. Охрана окружающей среды.
8. Жилищно-гражданское строительство.
9. Сметная документация.
10. Паспорт проекта (рабочего проекта).
11. Рабочая документация.
Рабочий проект на техническое перевооружение заводов, цехов, переделов должен состоять из следующих разделов:
1. Общая пояснительная записка.
2. Сметная документация.
3 Рабочая документация.
Состав, содержание и оформление основных разделов проекта (рабочего проекта) регламентируются СНиП 1.02.01—
85, отраслевыми нормативными документами или эталонами.
4. ПРОЕКТНЫЕ РЕШЕНИЯ ЦЕМЕНТНЫХ ЗАВОДОВ
4.1. ЗАВОДЫ, РАБОТАЮЩИЕ ПО МОКРОМУ СПОСОБУ ПРОИЗВОДСТВА
Запроектированные и построенные в последнее время заводы мокрого способа обеспечивают переработку любого,
пригодного по химическому составу сырья независимо от его влажности, при этом с учетом вида применяемого топлива
и особенностями сырья возможен выбор различных схем переработки. Наиболее характерными сочетаниями являются:
- высоковлажное сырье (мел, глина), топливо — газ, мазут;
- влажное сырье (известняк, глина), топливо — газ, мазут;
- сухое твердое сырье (известняк, сланец), топливо — газ, уголь.
При переработке в шлам высоковлажного (обычно мелового) сырья в настоящее время используются в основном
мельницы мокрого самоизмельчения (ММС) типа «Гидрофол» со специально встроенной в выходной цапфе мельницы
стержневой камерой. В этой камере производится доизмельчение неразмолотых в барабане мельницы крупных
включений. Характерной особенностью таких технологических схем измельчения является отсутствие дробильного
отделения, в котором сырье после добычи проходило бы стадию предварительного измельчения в дробилках. Нет также
в этих схемах складов мела и глины, расположенных на промплощадке, т. к. запасы сырьевых материалов, необходимые
для обеспечения непрерывной и стабильной работы обжиговых агрегатов, хранятся в виде шлама. При этом
целесообразно производить доизмельчение грубомолотого шлама сразу же после выхода его из мельниц «Гидрофол».
Применение мельниц «Гидрофол» также целесообразно при использовании закарстованных известняков.
Переработка более твердого, чем мел, сырья (известняк, сланцы, мергели) производится по технологическим схемам с
использованием различных видов дробильного оборудования (конусных, щековых, молотковых и других типов
дробилок) и в трубных мельницах. Для создания буферных емкостей, обеспечивающих сглаживание неравномерностей в
поставке сырья с карьеров, сооружаются склады различных типов (грейферные, силосные, шатровые и т.п.)
Стабильность или наоборот пестрота химического состава сырья предопределяют систему корректирования и
гомогенизации шлама, необходимость сооружения в дополнение к горизонтальным еще и вертикальных шламбассейнов.
С целью обеспечения возможности поэтапного строительства, и дальнейшего расширения завода его необходимо
проектировать так, чтобы можно было последовательно запускать в производство одну технологическую линию за
другой.

4.2 ЗАВОДЫ, РАБОТАЮЩИЕ ПО СУХОМУ СПОСОБУ ПРОИЗВОДСТВА


В настоящее время подавляющее большинство цементных заводов сухого способа сооружается с применением
различных типов циклонных теплообменников и реакторов-декарбонизаторов. Следует отметить, что развитие
технологии обжига с применением декарбонизаторов в сочетании с системами байпасирования-отвода (минуя запечные
теплообменники) части отходящих от печи газов, позволяет использовать для сухого способа производства сырьевые
материалы с большим количеством вредных примесей, чем при традиционном аппаратурном оформлении обжигового
агрегата сухого способа.
Байпасирование газов зачастую позволяет так же повысить качество клинкера, так как значительную часть вредных
примесей, присутствующих в сырьевой смеси, можно вывести из процесса.
Переработка сырьевых материалов в сырьевую муку обычно производится путем помола и одновременной сушки
дробленых сырьевых материалов в следующих помольных агрегатах:
- мельницах самоизмельчения типа «Аэрофол» с домолом материала в трубных мельницах (обрабатывается сырье
14
повышенной влажности или трудноразмалываемое с кремнистыми включениями),
- вертикальных тарельчато-роликовых мельницах со встроенными сепараторами (влажное сырье, сырье содержащее не
более 3,04-5,0% кремнистых включений).
- шаровых и трубных мельницах различных типов (сырье с влажностью не более 10-М2%)
- прессвалковых измельчителях и дробилках-сушилках для предварительной подготовки материалов непосредственно
перед помолом.
Для стабилизации химического состава сырьевых материалов, поступающих на помол сооружаются усреднителные
склады различных типов и конфигураций. Гомогенизация и хранение сырьевой муки производится в силосах, которые
могут быть двух- или одноярусными с различными системами пневмоперемешивания, непрерывного действия или
порционного.

4.3 ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ЦЕМЕНТНЫЕ ЗАВОДЫ


Основной тенденцией технического развития цементной промышленности России на период до 2000 года будет
модернизация производства за счет внедрения сухого способа и уменьшения доли мокрого способа. Эту тенденцию
подтверждает также опыт мировой цементной промышленности по внедрению печных систем с реакторами-
декарбонизаторами различных типов, которыми оснащаются новые, расширяемые и реконструируемые цементные
заводы.
Доля выпуска цемента по сухому способу составляет в Японии, Испании и Германии — 100% Италии — 96%, США —
более 60%, в странах Европы 75-4-97%.
В ближайшее десятилетие трудно ожидать появления каких-либо принципиально новых способов обжига клинкера.
Дальнейшее развитие получит существующая технология с применением декарбонизаторов с максимальной степенью
декарбонизации материала, что позволит уменьшить геометрические размеры вращающихся печей, сочетаемых с
декарбонизаторами, а также понизить содержание закиси азота в отходящих от печного агрегата газах.
Будет иметь место также увеличение единичных мощностей основного технологического оборудования и
интенсификация систем дробления, гомогенизации и помола.
Однако не следует ожидать применения печных агрегатов производительностью более 5000-4-6000 т/с, т. к. чрезмерная
концентрация производства цемента на одном предприятии может привести к увеличению дальности перевозок цемента
и не позволит оперативно удовлетворять меняющиеся требования к ассортименту, кроме того простой такого агрегата
будет приводить к большим потерям клинкера.
Необходимость рационального использования и всемерной экономии топливно-энергетических ресурсов указывает на
то, что назрела объективная необходимость коренной реконструкции отечественной цементной промышленности на
основе обновления основных производственных фондов с использованием энергосберегающих технологий и вывода из
эксплуатации морально и физически изношенного оборудования.
При этом внедрение энергосберегающих технологий предполагается осуществлять по следующим основным
направлениям:
- реконструкция действующих заводов мокрого способа производства путем перевода их на сухой способ,
- строительство новых автоматизированных технологических линий сухого способа мощностью 3000-4-5000 т/с с
запечными теплообменниками и реакторами-декарбонизаторами,
- модернизация действующих вращающихся печей сухого способа производства путем оснащения их
усовершенствованными теплообменными системами с декарбонизаторами и средствами автоматизации,
- реконструкция (при соответствующем технико-экономическом обосновании) действующих заводов мокрого способа
с переводом их на полусухой (комбинированный) способ.
- внедрение каталитических, малоэнергоемких технологий (производство сульфатированных клинкеров, использование
кристаллизационных компонентов и др.)
- вывод из эксплуатации устаревших изношенных цементных заводов, отдельных производств и технологических
линий.
Проектные проработки по различным цементным заводам показали что перевод с мокрого способа производства на
сухой наиболее целесообразен и эффективен при использовании сырья невысокой влажности, когда получаемая из него
сырьевая смесь имеет естественную влажность 6-4-10%, и сушка его может быть осуществлена только за счет тепла
газов, выходящих из обжиговых агрегатов. В этих случаях удельный расход условного топлива, будет находиться в
пределах 115-4-135 кг/т клинкера или на 35-4-45% меньше, чем при мокром способе. Такой перевод (реконструкция)
может осуществляться в следующих вариантах:
- первоначальное строительство на имеющейся свободной площади новой мощной линии сухого способа, а в
дальнейшем проведение последовательной реконструкции действующих технологических линий с переводом их на
сухой способ и частичный или полный вывод из эксплуатации старых неэкономичных и изношенных производств. Этот
метод перевода позволяет не снижать производственную мощность предприятия на период его реконструкции;
- в тех случаях, когда на территории действующего цементного завода мокрого способа нет свободной площади для
размещения новой линии, перевод его на сухой способ целесообразно осуществлять путем последовательной
реконструкции, в заданном объеме, действующих технологических линий с соответствующим снижением
производительности завода на период реконструкции;
- в некоторых случаях могут оказаться экономически целесообразными варианты, предусматривающие реконструкцию
печей с установкой двух-, либо четырехступенчатых циклонных теплообменников без реакторов-декарбонизаторов или с
частичной декарбонизацией сырьевой смеси.
Прямой перевод на сухой способ производства является наиболее эффективным не только с точки зрения
интенсификации производства и экономии топливно-энергетических ресурсов, но и как обеспечивающий, примерно, на
60-f-70% обновление основного технологического оборудования, что позволяет существенно продлить срок
эксплуатации завода.
15
Перевод заводов на полусухой способ производства с применением механического обезвоживания шлама в мощных
пресс-фильтра» может применяться, лишь в случаях использования высоковлажного исходного сырья и при хорошей
фильтруемости шлама, обеспечивающей влажность продукта фильтрации («коржа») не более 19 Ч-20%.
5
СИСТЕМА АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЦЕМЕНТНЫХ ЗАВОДОВ
5.1 ЦЕЛИ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ (САПР)
Широкое внедрение автоматизации в процесс проектирования связано не только с прогрессом непосредственно
вычислительной техники, хотя этот прогресс, действительно, впечатляет и намного превосходит темпы повышения
количественных и качественных показателей в остальных фундаментальных отраслях человеческой деятельности. Так,
за 20 лет быстродействие и объем оперативной памяти серийных ЭВМ увеличились в 1000 раз при одновременном
уменьшении габаритов устройств и повышении уровня их надежности. Принципиально изменяется и организация
использования вычислительной техники в сторону все большего приближения к обмену между человеком и машиной с
помощью естественных языков и графических изображений, что расширяет возможности использования ЭВМ в
различных сферах интеллектуальной деятельности.
И тем не менее, главные причины все большего внедрения автоматизации в проектирование связаны с изменением
требований, предъявляемых к качеству проектирования. Рассмотрим эти причины.
Постоянно возрастающая интенсификация производства предполагает получение максимального эффекта от вводимых
в сферу производства ресурсов. С точки зрения проектирования это связано, во-первых, с получением точных прогнозов
показателей функционирования различных вариантов проектируемых объектов с учетом всего множества влияющих
факторов и с поиском варианта, обеспечивающего экстремальные значения выбранных критериев. Во-вторых,
рациональное использование ресурсов невозможно без их детального учета на всех этапах производства, что приводит к
необходимости для реализации проектов разрабатывать детальные спецификации оборудования, изделий и материалов.
Оптимизация проектных решений с использованием многофакторных моделей, а также хранение и оперативная
передача данных о десятках тысяч позиций, поставляемых на строящиеся объекты, невозможны без использования
современных вычислительных устройств.
Важным фактором, влияющим на эффективность современного производства, является возможность быстрого
внедрения в промышленность научных разработок и наиболее прогрессивных агрегатов. При ручном проектировании
время передачи достижений прикладной науки в производство затягивалось из-за необходимости изменения
установившихся проектных стереотипов и корректирования сложного нормативно-справочного хозяйства.
Механизм внедрения при ручном проектировании действует следующим образом. Как правило, через 5—10 лет
издаются методики по проектированию заводов определенного технологического профиля (например, цементных
заводов) и каталоги выпускаемого машиностроителями оборудования. По мере появления новых разработок появляются
всевозможные дополнения, уточнения, временные указания и так далее. Разобраться в этом потоке слабо
организованной информации исключительно сложно, что резко снижает гибкость проектирования.
При использовании САПР все идеи, показавшие свою эффективность, непосредственно вводятся в сферу проектной
деятельности в виде изменения алгоритмов автоматизированных проектных процедур и необходимых корректировок
базы данных оборудования. При этом не нарушается структурная целостность всей системы, а последние достижения в
соответствующей отрасли автоматически заменяют устаревшие концепции. Попутно заметим, что возможность гибкого
и непрерывного изменения алгоритмического и информационного обеспечения САПР является важнейшим показателем
ее качества.
Необходимость автоматизации проектирования обусловливается также социальными факторами. Наличие при ручном
проектировании большого числа рутинных, малоквалифицированных и утомительных операций приводит к снижению
престижности профессии проектировщика и созданию острого кадрового дефицита. К «тяжелым» операциям следует
отнести заполнение ведомостей, спецификаций, смет, выполнение расчетов по заданным методикам, вычерчивание
детализирующих схем и чертежей.
Наряду с перечисленными факторами, обусловливающими развитие САПР, можно назвать также следующие,
очевидность которых не требует подробного разъяснения:
- повышение производительности труда проектировщиков;
- повышение уровня унификации проектных решений;
- снижение количества проектных ошибок;
- изменение эстетики как самого процесса проектирования, так и проектных документов, что несомненно влияет на ход
последующего строительства.
Прежде чем перейти к рассмотрению состава и функционирования САПР, остановимся на принципах создания
автоматизированных систем проектирования. Знание этих принципов специалистами-технологами необходимо потому,
что только высококвалифицированные технологи, вооруженные в требуемом объеме знаниями принципов
автоматизации проектирования, а не математики и программисты должны быть ведущей силой при создании системы.
В качестве главного принципа создания САПР следует назвать принцип комплексного охвата решаемых системой
проектных задач. Опыт применения вычислительной техники показал, что, автоматизируя отдельные проектные
процедуры, можно лишь несущественно (до 10 %) охватить общий объем проектных работ. В основном это составление
смет, выполнение сложных строительных и незначительного числа технологических расчетов, например, расчет
сырьевых цементных смесей. Невозможность более широкого внедрения автоматизации отдельных проектных задач
объясняется тем, что каждая отдельная задача встречается достаточно редко, вследствие чего разработка и поддержание
работоспособности каждой автоматизированной процедуры в виде отдельной системы с большим количеством вспомо-
гательных ресурсов становятся нерентабельными. Только в том случае, когда все задачи объединены в единую систему с
непрерывной передачей информации от одной проектной процедуры к другой, с едиными обслуживающими
подсистемами, автоматизированное проектирование сможет решить возложенные на него задачи.
Приведем пример различного подхода к автоматизации отдельной проектной процедуры, а именно, выбора
16
дробильного оборудования. Вначале рассмотрим вариант создания независимой программы.
В цементной промышленности применяются следующие типы дробилок: щековые, роторные, валковые, молотковые,
конусные; методики их расчета существенно различны. Следовательно, необходимо разрабатывать ряд программ по
расчету производительности дробилок, каждая из которых требует своей инструкции ввода исходных данных. Причем
количество этих данных достаточно велико: здесь и характеристика перерабатываемых материалов, и конструктивные
параметры оборудования, и экономические показатели (стоимость оборудования, электроэнергии, эксплуатационных
затрат). Результатом работы программы являются данные о производительности оборудования и потребных ресурсах, на
основании которых проектировщик принимает решение. При этом точность произведенных расчетов значительно теряет
свою ценность, поскольку данные о технологических свойствах сырья были получены на основании приблизительных
оценок, также приближенно известны возможные колебания свойств сырья и необходимой производительности
оборудования. Все это заставляет проектировщика вводить внушительный запас по производительности оборудования
на неучтенные обстоятельства, что естественно снижает коэффициент полезного действия этой программы, и, как
правило, с такими программами успешно конкурируют прикидочные расчеты или номограммы, а то и просто опыт и
интуиция проектировщика.
В том случае, если приведенная выше расчетная процедура реализована в рамках САПР, ее разработка и использование
производятся по принципиально другой схеме. Во-первых, обязательным элементом САПР является база данных (БД)
оборудования и перерабатываемых материалов. Таким образом, ввод исходных данных для решения конкретной задачи
сокращается, поскольку необходимая информация выбирается из соответствующего раздела базы данных. Во-вторых,
решению задачи выбора оборудования предшествовала статистическая обработка полной информации о
перерабатываемом сырье, в результате чего имеются точные данные как о средних значениях характеристик сырья, так и
об их колебаниях, что позволяет значительно снизить коэффициент на «непредвиденные обстоятельства». И, наконец,
информация о выбранном оборудовании заносится в базу данных проектируемого объекта, что позволит на дальнейших
стадиях проектирования без дополнительного ввода решать такие задачи, как системный анализ всей технологической
схемы, выбор вспомогательного и транспортного оборудования, составление заданий на проектирование смежных
частей проекта и выпуск заказных спецификаций. Как видим, в рамках САПР та же задача становится важным и
эффективным элементом автоматизации процесса проектирования.
Вторым по важности принципом создания САПР является обеспечение гибкости системы. Здесь следует обратить
внимание как на возможность безболезненного и достаточно оперативного изменения информационного и
алгоритмического обеспечения в соответствии с последними достижениями технологической науки и технических
средств, так и на возможность влияния проектировщика на процесс проектирования. Как было показано, САПР
предполагает и непрерывность процесса автоматизированного проектирования. Однако зачастую возникают ситуации,
когда проектировщику надо принимать решения, не предусмотренные системой; в этом случае должны быть
предоставлены средства ввода полученных проектировщиком решений, с тем чтобы не нарушалось дальнейшее
автоматизированное проектирование.
И, наконец, третий принцип — принцип поэтапного проектирования. Система должна обеспечивать возможность
разработки проектов с различным уровнем детализации. Этот принцип позволяет выбирать оптимальные решения на
всех стадиях проектирования: выбор места строительства, разработку технологической схемы и выбор основного
оборудования с целью определения технико-экономических показателей, и, наконец, полную разработку проекта с
выпуском рабочих проектных документов.

5.2. СОСТАВ САПР


Основными компонентами САПР являются: комплекс технических средств, программное обеспечение,
информационное обеспечение, методическое обеспечение.
Рассмотрим подробнее основные особенности различных видов обеспечения.
Комплекс технических средств (КТС). КТС САПР строится на базе высокопроизводительных универсальных ЭВМ,
доукомплектованных набором устройств, выполняющих функции, специфические для нужд проектирования.
Рациональным режимом автоматизированного проектирования является диалоговый режим, позволяющий оперативно
влиять на ход процесса проектирования, и, вследствие этого, в КТС САПР включают большое количество дисплеев-
устройств оперативного обмена информацией между человеком и машиной.
Большая часть готовой продукции проектирования представлена в виде чертежей, планов, схем, поэтому среди
периферийных устройств КТС широко представлены средства вывода графической информации — графопостроители.
С целью повышения производительности системы и предоставления максимальных удобств проектировщикам
создаются автоматизированные рабочие места (АРМ), которые кроме дисплея, графопостроителя и устройства печати
включают в свой состав персональные компьютеры, позволяющие на месте, без выхода на центральный процессор,
решать отдельные задачи, и в то же время, иметь связь со всей системой, в частности, использовать информацию из базы
данных.
В заключение отметим, что производительность КТС является критерием, определяющим потенциальные возможности
разрабатываемой САПР. Наиболее критичными параметрами в этом плане являются:
- быстродействие процессора, измеряемое количеством элементарных операций, выполняемых в секунду. В настоящее
время ЭВМ, применяемые в качестве базы САПР, должны выполнять более 300 000 операций в секунду:
- объем оперативной памяти, измеряемый в байтах. Один байт — это элемент памяти, позволяющий хранить
информацию об одном буквенно-цифровом символе. Объем оперативной памяти САПР должен превышать миллион
байт. Для сравнения от-J метим, что такое число букв содержит книга объемом, примерно; 500 страниц:
- объем памяти внешних запоминающих устройств. Как правило, используются НМД (носители на магнитных дисках)
общей емкостью более 300 миллионов байт.
Программное обеспечение. Процессор ЭВМ выполняет элементарные команды, закодированные в специальном
«машинном» коде. Использование этих команд для создания не только больших систем, какими являются САПР, но и
17
достаточно сложных программ настолько трудоемко, что становится делом нереальным. Поэтому любая вычислительная
система обладает большим комплексом программных* средств, позволяющих упростить ее использование и
рационально распределять ресурсы ЭВМ.
Программное обеспечение по своему назначению классифицируется следующим образом:
- стандартное программное обеспечение, поставляемое вместе с универсальной ЭВМ; сюда входит операционная
система, осуществляющая управление вычислительным процессом и распределение ресурсов между работающими
программами, и трансляторы с универсальных языков программирования;
- специальное системное программное обеспечение, то есть программы, выполняющие функции, специфичные для
разрабатываемой системы; при разработках САПР используются компоненты, выполняющие функции управления базой
данных, формирования графической информации, формирования табличных документов, интерпретации специальных
проблемных языков;
- проблемное программное обеспечение, то есть программы, непосредственно выполняющие необходимые проектные
процедуры.
Большие системы проблемных программ разбиваются, по различным признакам на более мелкие компоненты, такие
как подсистемы, пакеты прикладных программ (ППП), программные модули. САПР заводов состоит, как правило, из
следующих подсистем:
- технологические проектирование;
- строительное проектирование;
- электротехническое проектирование;
- сантехническое проектирование;
- проектирование КИП и автоматики;
- генплан;
- сметы;
- экономика.
Отметим, что все подсистемы, кроме технологической, являются практически независимыми от профиля
проектируемого завода, поэтому в настоящее время формируются подсистемы, которые позволяют решать задачи
соответствующих частей проекта в различных проектных организациях.
Различие в технологических процессах и типах применяемого оборудования не позволяет создать универсальную
подсистему технологического проектирования, поэтому такие подсистемы разрабатываются специально для
проектирования заводов с близкой организацией технологических процессов.
В дальнейшем мы будем рассматривать подсистему технологического проектирования системы автоматизированного
проектирования цементных заводов (САПР-ЦЕМЕНТ), разработанную в институте «Гипроцемент».
В состав этой подсистемы входят следующие пакеты прикладных программ (подробно о них — см. п. 3):
ППП СЫРЬЁ (обработка предпроектной информации) ППП БАЛАНС (определение основных параметров завода) ППП
ВЫБОР (выбор основного технологического оборудования) ППП АНАЛИЗ (системный анализ технологических схем)
ППП ТРАНСПОРТ (проектирование транспортных внутризаводских коммуникаций и вспомогательного
технологического оборудования)
ППП ЗАДАНИЕ (выпуск спецификаций и заданий на проектирование смежных частей проекта).
Информационное обеспечение. Организация хранения и поиска информации о различных видах оборудования,
технологических и конструктивных материалах и изделиях является наиболее трудоемкой операцией при
проектировании. Информационное обеспечение включает в свой состав следующие средства:
1. Систему управления базой данных (СУБД) — это программная система, осуществляющая распределение памяти под
разделы БД, а также операции занесения, поиска и стирания информации.
2. Систему организационных мероприятий, поддерживающих базу данных, куда входят информационные источники, а
также подразделения, ответственные за своевременную корректировку содержимого общесистемных разделов БД.
3. Непосредственно разделы базы данных.
В САПР-Цемент в качестве СУБД используется система СПЕКТР. БД САПР-Цемент содержит следующие основные
разделы: БД. ОСР. ОБОРУД.— общесистемный раздел оборудования, используемого при проектировании цементных
заводов; БД. ОБКТ. ОБОРУД — раздел оборудования, включенного в проект конкретного объекта; БД. ОБКТ. ПОТОК
— раздел технологических потоков объекта.
Раздел БД содержит множество записей, каждая из которых содержит информацию, характеризующую
индивидуального представителя. Каждая запись в свою очередь содержит поля данных, включающих однородную
информацию. Так в БД. ОСР. ОБОРУД выделены следующие поля:
- информация, необходимая для выпуска спецификации (наименование оборудования, общесоюзный код
оборудования, код завода-изготовителя, масса, стоимость, шифр прейскуранта);
- информация, характеризующая технологическую применимость (шифры технологических свойств и их граничные
значения, например, максимальную крупность кусков, влажность материала, прочность, паспортную часовую
производительность);
- информация, характеризующая конструктивные особенности агрегата (шифры параметра и его значения, например,
габаритные размеры, ширина загрузочной щели, объем приемного бункера);
- информация, характеризующая потребные ресурсы (шифр ресурса и его значения, например, расход технической
воды, пара, нормы обслуживания);
- информация, характеризующая комплектующее оборудование (код оборудования и его потребное количество). В БД.
ОБКТ. ПОТОК выделены следующие поля:
- идентифицирующая информация (шифр потока, его наименование, код по классификации потоков, годовая
потребность в тоннах);
- информация, характеризующая потоки, необходимые для производства данного продукта (шифр потока, его расход в
18
тоннах на тонну абсолютно сухих материалов);
- информация, характеризующая режим переработки материала (шифры технологических операций, коэффициент
неравномерности подачи, число рабочих дней в году, число рабочих часов в день; коэффициент использования
оборудования);
- информация, характеризующая технологические свойства материала (шифр параметра, его значение, например,
влажность, прочность, остаток на сите).
Сделаем ряд замечаний по поводу структуры основных разделов БД. Возможны два вида организации хранения
информации: позиционный и индентифицируемый. В первом случае назначение той или иной информации определяется
ее местом в массиве с заранее определенной структурой. Во втором случае смысл каждой переменной определяется
системой идентифицируемых параметров, предшествующих значению этой переменной. Естественно, что при
позиционном способе значительно сокращаются затраты памяти и время доступа к этой информации. При
идентифицируемом способе достигается большая гибкость, то есть возможность добавления новых переменных. Ввиду
того, что номенклатура оборудования подвергается постоянному изменению и кроме того изменяются методы и нормы
проектирования, в САПР-Цемент в большинстве случаев используется идентифицируемый способ хранения. Смысл
параметра определяется кодом и шифром, где цифровой код определяет тип информации (например, 01 —
технологические свойства, 100 — комплектующее оборудование), а шифр, содержащий до 15 символов, определяет
конкретный смысл этой информации (например, ВЛ — влажность, 008 — остаток на сите).
В большинстве случаев для выбора оборудования и определения параметров, характеризующих его работу в
конкретной технологической ситуации, недостаточно знаний констант, которые могут быть получены из БД. Так,
производительность того или иного агрегата, потребляемая мощность, нормы обслуживания, как правило, зависят от
свойств перерабатываемых материалов. Для того, чтобы учесть наличие несложных функциональных зависимостей, в
САПР-Цемент база данных дополнена библиотекой фрагментов (БФ). Фрагмент — это процедура, описывающая на
специальном языке алгоритм расчета одного или нескольких параметров, причем во фрагменте можно использовать
информацию из БД. Обращение к фрагменту осуществляет система при обнаружении в БД ресурса, указывающего
номер фрагмента.
Методическое обеспечение. Важное значение при разработке и эксплуатации САПР имеет комплекс документации,
позволяющей специалистам четко представлять возможности и ограничения, заложенные в данную систему. Высокие
требования к документации усугубляются тем фактором, что предполагается непрерывная модификация отдельных
составляющих САПР. Отставание сопровождающих документов от текущего состояния системы приводит к серьезным
ошибкам. Именно поэтому в настоящее время методическое обеспечение переносится на машинные носители, что
придает ему необходимую гибкость.
Методический материал включает в свой состав следующие виды документов:
- общее описание системы, в которой излагаются принципы построения и описание функционирования системы в
целом и взаимодействие различных видов обеспечения;
- описание программного обеспечения, которое содержит алгоритмы вычислительных процессов и структуры
программ;
- описание информационного обеспечения;
- инструкция по эксплуатации.
Последний вид документа является основным для проектировщика, работающего с отдельными компонентами САПР.
В нем рассмотрены форматы обращения к программам системы для решения различных проектных задач, а также
ситуации, возникающие в процессе решения. Вместе с тем для использования САПР в полном объеме при комплексном
проектировании проектировщик должен знать как общее описание системы, так и описание информационного
обеспечения.
5.3. ФУНКЦИОНИРОВАНИЕ САПР
На рис. 5.1. представлена укрупненная схема функционирования САПР-Цемент. Рассмотрим отдельные этапы
процесса проектирования в режиме автоматизированного проектирования.
Этап 1. Как было сказано ранее, важнейшее требование к САПР — это детальный учет предпроектной информации и
ее использование при принятии проектных решений. Проектированию цементных заводов, а также переходу на новую
сырьевую базу действующих заводов предшествует геологическая разведка предполагаемых месторождений сырья. На
основании этой информации определяются достоверные оценки запасов сырья, распределение его по различным
категориям качества, параметры изменчивости технологических свойств и рациональные варианты разработки карьера с
учетом возможности шихтовки. На этом этапе в БД. ОБКТ. ПОТОК заносятся характеристики исходных сырьевых
потоков.
Этап 2. На основании полученных характеристик сырьевых материалов определяются укрупненные показатели завода:
расходы технологических потоков в годовом исчислении (материальный баланс завода), производительность основных
переделов с учетом режима их работы, объем резервных складов, потребность во вспомогательных материалах и т. д.
Полученная информация используется для предварительного технико-экономического анализа варианта, а также для
более детальной проработки на дальнейших этапах проектирования. Выпускаются задания для проектирования карьера,
внешнего транспорта и технико-экономического обоснования. Информация, характеризующая технологические потоки,
заносится в БД. ОБКТ. ПОТОК.
Э т а п 3. Конкретизация технологической схемы производится на основе системотехнического анализа различных
вариантов. Основными исследуемыми параметрами при этом являются показатели надежности схемы и уровни
стабилизации показателей качества технологических процессов. Далее на основании требуемой производительности
переделов с учетом технологических характеристик перерабатываемых материалов выбираются типоразмеры
оборудования и его потребное количество. Информация о выбранном оборудовании заносится в БД. ОБТК. ОБОРУД.
Этап 4. Компоновка оборудования в первой очереди САПР-Цемент производится с использованием традиционных
ручных операций. Здесь определяются также трассы внутризаводских коммуникаций.
19
Э т а п 5. После формирования технологической схемы и компоновки основного технологического оборудования
производится проектирование внутризаводского транспорта, систем аспирации и другого вспомогательного
оборудования. Исходной информацией являются характеристики транспортируемых материалов, схемы трасс
коммуникаций и условия окружающей среды. Выбираются типоразмеры оборудования и комплектующие изделия,
составляются опросные листы по формам заводов-изготовителей. Данные об оборудовании заносятся в БД.

Этап 6. Основную часть оборудования, поставляемого на строящиеся цементные заводы, составляет серийное
оборудование, выпускаемое машиностроительными заводами. Однако целый ряд узлов и несложных механизмом
изготавливается по чертежам, разработанным проектными организациями. В САПР-Цемент в качестве первой попытки
выпуска конструкторской документации реализована программа конструирования переходных узлов газоходов. Кроме
того, выпускается рабочая документация к проекту теплоизоляции технологических агрегатов и трубопроводов.
Завершающей стадией технологического проектирования является выпуск заказных спецификаций и зданий на
разработку смежных частей проекта: электроснабжение, КИП и автоматика, сантехника, строительные конструкции,
составление смет. Исходной информацией для автоматизированного выпуска перечисленных документов являются
данные о выбранном оборудовании из БД. ОБКТ. ОБОРУД.
5.4. ОСНОВНЫЕ ПАКЕТЫ ПРИКЛАДНЫХ ПРОГРАММ (ППП) ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДСИСТЕМЫ
САПР-ЦЕМЕНТ
5.4.1. ППП СЫРЬЁ
ППП СЫРЬЕ включает комплекс программных блоков, автоматизирующих обработку результатов исследовательских
работ, выполняемых при оценке качества цементного сырья по геологоразведочным данным. В качестве исходной
информации используются результаты предварительной, детальной или эксплуатационной разведки месторождений.
При определении мощности проектируемого завода, ассортимента выпускаемых цементов необходимо знать объем
полезной массы в пределах разрабатываемого месторождения и распределение его по различным категориям качества.
При построении рационального плана горных работ с учетом возможности шихтовки сырья необходимо иметь
поблочные значения качественных показателей для отдельных участков карьера-блоков. Зная средние характеристики
различных категорий сырья, залегающего на карьере, можно определить состав и технологические свойства сырьевой
смеси (расходы отдельных компонентов, коэффициент насыщения, силикатный и глиноземный модули).
Для разработки рациональной технологической схемы важно знать не только средние значения химико-физических
характеристик, но также амплитуду вариаций и скорость изменения этих свойств, то есть их динамику.
Поскольку эти вариации носят случайный характер (их нельзя заранее точно предсказать), то для их описания
20
пользуются вероятностными характеристиками и, в частности, так называемыми корреляционными функциями. В этом
случае динамика случайного процесса описывается набором пар чисел: D — дисперсией, характеризующей амплитуду, и
Т — параметром спада корреляционной функции, характеризующим скорость изменения процесса. Знание этих
параметров, определяемых в ППП СЫРЬЁ, необходимо для этапа системотехнического анализа технологических схем.
Обработка геологической информации с использованием ППП СЫРЬЁ производится в несколько этапов.
1 этап. Ввод геологической информации и занесение ее в БД.ОБКТ.ГЕО.
Заносятся координаты разведочных скважин, а также высотные привязки и полный химический состав выделенных
интервальных проб (кернов). На основании поинтервальных данных формируется так называемое геополе карьера, то
есть такой информационный массив, в котором для каждого участка карьера определены достоверные химические
характеристики.
На дальнейших этапах используется как поинтервальная информация для определения характеристик изменчивости
сырья, так и описание геополя в основном для построения планов разработки карьера.
2 этап. Определение усредненных показателей, характеризующих качество сырья в залежи.
Расчеты можно производить для различных участков карьера. Дело в том, что, как правило, разведанная часть карьера
содержит участки с сырьем различного качества. Поэтому перед проектировщиком зачастую встает задача определения
фактической границы разработки карьера. С одной стороны, можно разрабатывать только участки с качественным
сырьем. При этом существенно упростится технологическая схема переработки сырья и будет обеспечено высокое
качество готового продукта (цемента). С другой стороны, такое решение имеет и негативные последствия: сокращается
производительность завода, а выборочная отработка отдельных участков удорожает добычу сырья.
Получить наиболее рациональное решение можно путем сравнения различных вариантов. При этом варьируются:
- границы исследуемой области (контур карьера),
- высотные отметки отрабатываемой толщи,
- условия исключения из переработки некондиционного сырья.
Результатом работы этого этапа является следующая информация:
- средние значения исследуемых химических характеристик,
- их среднеквадратичные отклонения,
- объемы добычи полезной и некондиционной породы,
- объемы породы с заданными качественными характеристиками.
3 этап. Определение динамических характеристик изменчивости свойств сырьевых материалов.
На этом этапе вначале определяются корреляционные функции изменчивости сырья в пространстве карьера.
Высокочастотные составляющие изменчивости определяются на основании информации, представляемой
интервальными пробами разведочных скважин. Низкочастотные составляющие — на основании анализа изменения
сырья при перемещении от скважины к скважине в пределах одного уступа. При этом программой учитывается
возможное направление разработки карьера.
После вычисления «пространственной» изменчивости определяются характеристики «временной» изменчивости
сырья, поступающего с одного забоя. Здесь учитывается фактор перемешивания сырья при экскавации, а также
особенности траектории разработки, что, в ряде случаев, приводит к появлению дополнительных частотных
составляющих. Знание характеристик изменчивости сырья на карьере позволяет разрабатывать рациональные
мероприятия по компенсации этих изменений. Эти мероприятия могут затрагивать как технологическую схему пе-
реработки сырья, так и стратегию добычи сырья на карьере.
4 этап. Формирование плана горных работ с учетом стабилизации качества добываемого сырья.
Если на предыдущем этапе было выявлено, что существенная часть изменений химических характеристик происходит
настолько медленно, что эти изменения могут достаточно точно прогнозироваться на основании информации
геологоразведочных скважин, важным средством компенсации этих отклонений является рациональное планирование
разработки карьера. Этот этап производится в диалоговом режиме. Проектировщику предоставлена возможность на
экране дисплея отобразить любой участок карьера.
Моделирование процесса планирования добычи сырья заключается в том, что проектировщик выбирает количество
экскаваторов, их максимальную производительность, расставляет их на участки и задает направление передвижения с
учетом ограничений, накладываемых на проведение горных работ.
Производительность отдельных экскаваторов в различные моменты отработки карьера определяет программа
календарного планирования с учетом требований минимизации отклонений химических характеристик суммарного
потока от заданных значений.
Программа переводит экскаваторы с участка на участок по мере их отработки в соответствии с направлением,
предложенным проектировщиком. При этом на экране непрерывно фиксируются характеристики добываемого сырья. В
заданные проектировщиком интервалы времени- текущее состояние карьера выдается на графопостроитель с указанием
качества сырья, добытого за очередной плановый отрезок времени.
На рис. 5.2. приведен пример графического отображения состояния карьера по окончании очередного планового
периода.
Таким образом, меняя стратегию разработки карьера, можно добиться максимального снижения исходной
неоднородности.
6 этап. Расчет параметров сырьевой смеси.
Исходными данными для работы программы являются шифры сырьевых компонентов, из которых составляется
сырьевая смесь, а также задания на модульные характеристики смеси — коэффициент насыщения, силикатный и
глиноземный модули. Необходимая для расчетов информация о химических характеристиках смешиваемых материалов
поступает в программу из БД.ОБКТ.ГЕО. В результате расчетов определяется рецепт сырьевой смеси, т. е. массовые
доли всех смешиваемых материалов, а также — соответствующие расчетному рецепту концентрации в смеси основных
оксидов.
21
5.4.2. ППП БАЛАНС
После того, как определены технологические свойства исходных сырьевых материалов и подобран рецепт сырьевой
смеси, производится формирование укрупненной технологической схемы. Как правило, анализировать нужно несколько
вариантов с целью выбора из них наиболее рационального. Анализ каждого варианта технологической схемы начинается
с расчета материального баланса завода. Материальный баланс — это список потоков основных технологических
материалов с указанием их годовых расходов.
Для составления материального баланса необходимо знать годовые расходы продуктов, определяемые заданием на
проектирование, и кроме того, для каждого потока должны быть известны удельные расходы материалов, участвующих
в образовании данного продукта. Для цементных заводов лимитирующим продуктом, как правило, является клинкер.
На основании данных материального баланса решаются задачи, необходимые для предварительной оценки технико-
экономических показателей завода и дальнейшей проектной проработки.
По укрупненным нормативным показателям определяется потребность во вспомогательных расходуемых материалах
(огнеупоры, смазочные материалы, мелющие тела, тара и т. д.), вычисляются объемы резервных складов. С учетом
принятых графиков работы участков и нормативных коэффициентов использования оборудования годовые расходы
пересчитываются на часовые и суточные, по которым определяется минимальная производительность этих участков.
Выпускаются задания на проектирование карьеров и внешнего транспорта. С целью обеспечения работы последующих
автоматизированных процедур информация о потоках заносится в базу данных (БД.ОБКТ.ПОТОК). Работа с ППП
БАЛАНС производится поэтапно. 1 этап. Определение ассортимента выпускаемой продукции. При решении этой задачи
следует учитывать как технологические, так и экономические факторы. К экономическим относятся: потребность
региона в различных марках цемента, уровень оптовых цен, а также наличие необходимых ресурсов и их стоимость.
Технологические факторы — это закономерности изменения свойств цемента в зависимости от состава цементной
шихты и технологических режимов его производства.
Задача сводится к поиску такого ассортимента производимого цемента, который обеспечивает максимальную прибыль
с учетом ограничений на выпуск отдельных марок цемента и на возможность использования различных ресурсов.
Необходимая для решения этой задачи величина прибыли, получаемой от реализации 1 т цемента каждой марки,
определяется как разность между отпускной ценой и себестоимостью.
Для расчета себестоимости цемента необходимо знать потребность в ресурсах для его производства и их
себестоимости. Потребность в ресурсах определяется технологическими режимами. Определение технологического
режима производства конкретной марки цемента также является оптимизационной задачей.
Каждый вид и марка цемента характеризуется набором параметров, регламентируемых ГОСТом. Если какой-то из
регламентируемых параметров не попадает в регламентируемую область, то цемент с такими свойствами считается
бракованным. При определении технологического режима необходимо знать зависимость регламентируемых свойств от
режимных параметров.
К регламентируемым параметрам относятся: активность в
различные сроки с момента затворения, сроки схватывания,
величина объемного расширения и другие; к режимным можно
отнести: количество и виды добавок, тонкость помола. На рис.
5.3 приведены результаты работы программы, производящей
поиск оптимального технологического режима производства
цемента.
2 этап. Ввод информации о технологических потоках (мате-
риалах).

22
Здесь вводятся цифры и наименование потока, а также параметры, характеризующие технологические свойства,
удельные расходы различных ресурсов для производства данного материала, планируемые технологические операции
(шифр операции, режим работы, нормы потерь).
Совокупность описаний всех потоков является, по существу, информационной моделью разрабатываемой
технологической схемы. Задание этой информации является трудоемким процессом, требующим высокой квалификации
проектировщика.
В САПР-Цемент, с целью автоматизации процесса формирования технологической схемы, предусмотрен режим
генерации информации о потоках с использованием библиотеки фрагментов типовых проектных решений.
В том случае, если фактические проектные решения отличаются от типовых, заложенных во фрагментах,
проектировщик должен откорректировать задание, сгенерированное системой.
3 этап. Расчет материального баланса.
Здесь окончательно формируется проектируемая технологическая схема, которая фиксируется в виде описаний техно-
логических потоков в БД.ОБКТ.ПОТОК; в виде таблицы материального баланса и, наконец, в виде чертежа технологиче-
ской схемы.
4 этап. Оценка экономических показателей проектируемого объекта.
Для того, чтобы обосновать выбираемый вариант технологической схемы, необходимо иметь возможность оценивать
экономическую эффективность каждого варианта. «Точная» экономика проекта определяется на основании смет,
учитывающих полный список оборудования, зданий и сооружений, а также калькуляций, учитывающих
эксплуатационные затраты.
Очевидно, что подобная оценка может производиться для одного, двух, максимум трех вариантов, что недостаточно
для принятия действительно оптимальных решений.
В САПР-ЦЕМЕНТ для экономической оценки проектных решений на ранних стадиях проектирования принят метод
экспрессной экономической оценки на основании использования технико-экономических нормативов. Дело в том, что
экономические оценки строятся на системе двух показателей: натуральных и стоимостных.
К натуральным показателям относятся расходы сырья, материалов, трудовых ресурсов, электроэнергии, топлива;
объемы строительных конструкций и т. д.
Переход от натуральных показателей к стоимостным осуществляется на основании установленных для района
строительства цен на все виды ресурсов. И если уровень цен изменяется от района строительства и даже от времени
проведения строительных работ, то расход натуральных показателей объективно связан с принятыми проектными
решениями.

23
База данных экспрессной системы экономических оценок содержит нормы расхода натуральных показателей на выпол-
нение различных технологических операций. Таким образом, имея информацию о выполняемых на проектируемом
объекте технологических операциях (производительность, свойства перерабатываемых материалов), нормы расхода
натуральных показателей, а также их цены для района строительства, программа рассчитывает следующие технико-
экономические показатели проекта:
- полная потребность в ресурсах;
- стоимость основных фондов;
- себестоимость реализуемой продукции;
- годовая прибыль;
- предполагаемый срок окупаемости затрат на строительство завода.
5 этап. Выпуск сопутствующих документов.
5.4.3. ППП ВЫБОР
Основной процедурой выбора оборудования, наилучшим образом соответствующего выполнению заданной
технологической операции, является расчет производительности этого оборудования и потребляемых им ресурсов. Эту
задачу можно решить двумя путями. Первый путь методически связан с моделированием процессов тепло- и
массообмена, а также кинетики химических и физических превращений, происходящих в аппарате.
Это сложный путь, он связан с созданием серьезных программ для каждого типа агрегатов, расчет по таким
программам требует ввода большого количества данных, характеризующих конструкцию агрегата. Создание и
использование таких программ целесообразнее в случаях, когда требуется конструктивная проработка агрегата
(проектирование новых, реконструкция действующих).
В том случае, когда требуется прогнозировать производительность серийного аппарата, возможно использование
упрощенной методики. Для серийных агрегатов установлена паспортная производительность, соответствующая
производительности в определенных условиях (физико-химические свойства исходного и выходного продукта, условия
окружающей среды и т. д.). Для корректирования значения производительности используются эмпирические
зависимости, учитывающие влияние факторов, отличных от тех, которые зафиксированы при определении паспортной
производительности. В качестве примера использования подобной эмпирической зависимости используем соотношение
для расчета производительности шаровой мельницы Qp:
Qp=abQn,
где Qn — паспортная часовая производительность (т/час); а — относительный коэффициент размалываемости
материала, т. е. коэффициент, характеризующий прочность; b — поправочный коэффициент, учитывающий тонкость
помола; значения коэффициента «Ь» в зависимости от процента остатка готового продукта на сите № 008 приведены в
таблице 8.32.
В САПР-Цемент реализованы оба подхода к определению производительности и потребляемых ресурсов. В качестве
примера программы, использующей первый подход, можно назвать, прежде всего, программу расчета печных агрегатов.
Работа этой программы основана на решении системы нелинейных уравнений, описывающих противоточное движение
обжигаемого материала и пылегазовой среды с учетом протекания процессов теплообмена, сушки, декарбонизации,
образования жидкой фазы, минералообразования и других.
На описании функционирования процедуры выбора оборудования, основанной на второй из перечисленных выше
методик, остановимся подробнее. Работа этой системы основана на взаимодействии следующих четырех компонентов
САПР:
1. В БД.ОБКТ.ПОТОК содержится информация о свойствах перерабатываемых материалов (влажность, крупность,
прочность, остаток на сите выходного продукта и т. д.).
2. В БД.ОСР.ОБОРУД указываются паспортные данные, характеризующие часовую производительность и условия
применимости (максимальную влажность, размер куска и т. д.). Кроме того, в этом разделе БД указывается, в случае
необходимости, номер фрагмента, к которому следует обратиться при выборе агрегата.
3. В библиотеке фрагментов хранятся фрагменты, реализующие арифметические и логические операции, необходимые
для вычисления требуемых параметров (часовая производительность, потребность в энергоресурсах и т. д.).
4. Технолог, эксплуатирующий систему, при выборе оборудования должен указать следующую информацию: группу
локальных кодов оборудования, которая должна анализироваться с точки зрения выполнения данной технологической
операции; шифры потоков, обрабатываемых данным видом оборудования. Кроме того, в задании могут указываться
данные, характеризующие режим работы оборудования (нормативный коэффициент использования, годовой фонд
времени). Указывается также критерий выбора оборудования. Здесь следует сказать, что использование в качестве
критерия непосредственно себестоимости данной технологической операции не всегда является обоснованным. Дей-
ствительно, поскольку данный агрегат работает в системе агрегатов, составляющих технологическую схему, существует
ряд показателей (кроме себестоимости данной операции), влияющих на технико-экономические показатели работы всего
объекта.
Так, например, с точки зрения себестоимости наиболее эффективным является применение оборудования с большой
единичной мощностью. Однако с точки зрения обеспечения надежного режима работы схемы, а также возможности
более гибкого управления производством предпочтительней варианты с двумя и более агрегатами. Поэтому
окончательное решение о пригодности варианта схемы должно приниматься после анализа всей схемы. На стадии
выбора оборудования можно задаваться структурными критериями (например, желаемое число агрегатов при условии
заданного коэффициента использования).
Таким образом, процесс выбора оборудования состоит из следующих операций.
Операция выбора оборудования. Перебираются все типы оборудования, указанные технологом в группе локальных
кодов. Для каждого типа определяется значение критерия, оценивающего степень его пригодности. По окончании
перебора определяется оборудование с экстремальным значением критерия. Выбранное оборудование заносится в
БД.ОБКТ.ОБОРУД.
24
Операция вычисления критерия. Перебираются все технологические потоки, которые предполагается перерабатывать
данным видом оборудования. Для каждого материала определяется возможность его переработки и часовая
производительность, далее из БД.ОБКТ.ПОТОК выбирается годовая потребность в данном материале и рассчитывается
годовой фонд времени для переработки необходимого объема. Если хоть один материал по какой-либо причине не
может быть переработан, то данное оборудование исключается из дальнейшего анализа, в противном случае
определяется общий годовой фонд времени, необходимый для обработки всех материалов, необходимое количество
агрегатов и значение критерия.
Операция определения возможности переработки материала и часовой производительности. Из БД.ОСР.ОБОРУД
выбираются параметры, характеризующие технологическую применимость проверяемого оборудования. По шифру
каждого из этих параметров в БД.ОБКТ.ПОТОК ищется фактическое значение аналогичного параметра
перерабатываемого материала и, если фактическое значение лежит вне области разрешенных значений, делается пометка
о невозможности применения этого вида оборудования. В том случае, если имеется параметр, указывающий на
необходимость обращения к фрагменту, система вызывает заданный фрагмент, где производятся вычисления часовой
производительности и потребных ресурсов. Если вызов фрагмента не предусмотрен, то в качестве расчетных значений
параметров выбираются паспортные данные.
5.4.4. ППП АНАЛИЗ
Выбор оптимального варианта технологической схемы должен основываться на сравнении прогнозируемых значений
показателей, характеризующих качество функционирования проектируемого объекта. К таким показателям следует
отнести: себестоимость выпускаемой продукции, возможность гарантированного выполнения производственных
заданий по выпуску готовой продукции и, наконец, возможность гарантированного выпуска продукции заданного
качества. Определение себестоимости выпускаемой продукции производится подсистемой расчета технико-
экономических показателей. Получение же достоверных прогнозных оценок, характеризующих функциональные
возможности проектируемого предприятия, основывается на его системотехническом анализе.
При системотехническом анализе используют два принципа моделирования процессов. Первый принцип основан на
математической имитации процессов, происходящих в реальных объектах. Имея подобные реализации за длительные
интервалы времени, можно достаточно надежно судить о свойствах системы в целом. Такой метод моделирования
называется имитационным моделированием. В САПР-Цемент на основе имитационного моделирования прогнозируется
производительность технологической линии.
При моделировании завод рассматривается как сложная система агрегатов, каждый из которых подвержен
воздействию большого числа факторов.
Эти факторы могут быть предсказуемыми (технологический режим, плановые ремонты), а также случайными (выход
из строя оборудования, переполнение емкости и т. д.). Каждое из этих событий изменяет состояние как отдельного
агрегата, так и системы в целом.
Описание технологической схемы для имитационного процесса сводится к перечислению стандартных блоков, каждый
из которых воспроизводит функционирование отдельного элемента схемы. Приведем описание основных блоков.
Блок ТА (технологический агрегат)
Производит имитацию включения и выключения технологического агрегата по следующим причинам: поступление
команды из блока управления процессом, аварийное отключение, переход на плановый ремонт.
Блок РФ (буферная емкость) производит учет накопленного продукта и сообщает в блок управления о заполнении
емкости на заданную величину.
Блок БУ1 (блок управления группой технологических агрегатов). В зависимости от требуемой производительности и
фактического количества работоспособных агрегатов выдает команды на включение и выключение агрегатов.
Блок БУ2 (блок управления элементарной технологической цепочкой). В состав такой цепочки входят разгружаемая
буферная емкость, группа технологических агрегатов, загружаемая буферная емкость. БУ2 определяет необходимую
производительность технологических агрегатов из условия наличия свободных емкостей и передает команды на
изменение производительности в БУ1. Кроме того БУ2 сообщает о наличии незадействованных ресурсов (резервных
технологических агрегатов, свободных емкостей) в БУ2 других элементарных технологических цепочек с Целью
задействования этих ресурсов.
На рис. 5.4 представлен типичный пример
моделируемого участка технологической линии
цементного завода. На карьере работают три
экскаватора (1, 2, 3). В случае наличия
свободной емкости в бункере 4 известняк
подается в бункер. Если бункер заполнен,
материал подается в склад 10. Если в бункере 4
есть свободная емкость, а число
работоспособных экскаваторов мало (1 или 0),
то материал в бункер поступает со склада 10 и с
карьера. Из бункера 4 известняк подается в
технологическую цепь, состоящую из сырьевых
мельниц 5, 6, печи 7 и цементных мельниц 8, 9,
разделенных промежуточными емкостями 12, 13.
В результате имитационного моделирования работы схемы за достаточно большой срок (например, 20 000 часов)
определяются такие показатели проектируемого завода как производительность и возможные отклонения ее от среднего
значения, коэффициент использования оборудования, вероятность нахождения системы в различных технологических
режимах, графики нагрузок на источники энергии.
Второй принцип анализа технологических схем основан на использовании передаточных функций отдельных
25
объектов. Если при имитационном моделировании исследуется протекание процессов во времени, а затем получают
интегральные оценки необходимых критериев, то в методе передаточных функций на основе теории динамических
систем рассчитываются непосредственно изменения интегральных характеристик технологических потоков при
прохождении их через агрегаты. Передаточная функция агрегата позволяет на основании характеристики потока на
входе в агрегат и динамической модели агрегата определить соответствующие характеристики потока на выходе.
Метод передаточных функций в САПР-Цемент используется для оценки технологической схемы с точки зрения
возможности стабилизации технологических режимов.
Проведение процессов в стабильных условиях является важнейшим фактором, влияющим на технико-экономические
показатели работы предприятия. Так, например, несоответствие температуры обжига составу обжигаемой смеси,
возникающее вследствие некомпенсированных колебаний состава, приводит к снижению активности клинкера,
увеличению потерь тепла, ухудшению условий работы огнеупорной футеровки.
Источниками неоднородности сырьевой смеси являются: неоднородность полезного ископаемого на карьере, а также
некоторые явления, возникающие в процессе технологической переработки (изменение режима работы оборудования,
классификация материала по крупности при хранении в штабеле, погрешности устройств дозирования).
Как было сказано ранее, динамические характеристики свойств потоков определяются случайными процессами,
каждому из которых соответствуют значения дисперсии D и параметра спада корреляционной функции Тсп.
Передаточная функция агрегата позволяет по известному набору D8*, Ten. потока на входе в агрегат определить
аналогичные характеристики для выходного потока. Динамические свойства исходных материалов определены в ППП
СЫРЬЁ по данным геологической разведки. Проходя по всем агрегатам, составляющим технологическую цепочку, опре-
деляют неоднородность готового продукта, характеризуемую дисперсией 1).
При описании схемы приготовления сырьевой смеси используются математические модели процессов дозирования,
смешивания, транспортировки и усреднения. При математическом описании процессов усреднения тонкодисперсного
продукта в шлам-бассейнах и гомогенизационных силосах параметрами моделей являются длительность заполнения
емкостей и коэффициенты, учитывающие неидеальность реальных смесительных систем. При моделировании процессов
предварительного усреднения материалов в усреднительных складах наряду с длительностью заполнения штабелей
учитывается число слоев материала, одновременно пересекаемых разгружающим механизмом.
Особенность математического описания сырьевых переделов состоит в необходимости учета эффектов совместного
функционирования смесительно-усреднительного оборудования и АСУ ТП приготовления сырьевой смеси,
осуществляющей текущую корректировку массовых расходов смешиваемых материалов. Основным параметром модели
системы управления является эквивалентное запаздывание в контуре управления, включающее время прохождения
материала от дозировочного блока до точки контроля химического состава смеси, время отбора и анализа пробы, а также
время, необходимое для выработки корректирующих управляющих воздействий.
В качестве примера применения рассмотренной схемы расчетов можно привести многоальтернативный анализ схем
автоматизированного технологического комплекса (АТК) сырьевого передела Невьянского цементного завода. По
результатам данной работы, выполненной в тесном взаимодействии специалистов по технологии, проектированию и
автоматизированному управлению технологическими процессами, было сделано следующее заключение.
1. Базовая технологическая схема, включающая в себя предварительное усреднение известняка, непрерывный анализ
химического состава смеси и непрерывную гомогенизацию в усреднительной емкости объемом 1500 т, в реальных
условиях неидеальной гомогенизации и недостаточно надежной работы усреднительных складов не обеспечит
приготовление кондиционной сырьевой смеси.
2. Для обеспечения требуемого качества сырьевой смеси при минимальных затратах на ее производство необходимо
усовершенствовать основной вариант АТК за счет следующих мероприятий:
исключения из проекта усреднительного склада известняка как весьма дорогостоящего и, как показали расчеты,
относительно малоэффективного для Невьянского цементного завода агрегата;
организации весового дозирования всех четырех смешиваемых материалов известняка, глины, песка и огарков;
обеспечения высокой надежности системы непрерывного анализа химического состава путем дублирования всех
необходимых устройств;
увеличения объема усреднительной емкости до величины 2200 т при использовании непрерывного анализатора и до
величины 6600 т при использовании дискретного анализатора химического состава.
В настоящее время подобные автоматизированные расчеты проводятся на ранних стадиях проектирования АТК
сырьевых переделов практически всех вновь строящихся или реконструируемых цементных заводов.
Выше были рассмотрены два принципиально разных подхода к автоматизированному анализу функционирования
технологических схем и АТК. Первый из них основывается на имитационном моделировании технологических
процессов. Цифровая модель процесса в ускоренном масштабе времени имитирует поведение динамической системы
при длительном действии на нее случайных возмущений, обусловленных вариациями свойств сырья, погрешностями
дозирования и т. д. Случайные возмущения моделируются специальной программой, использующей датчик случайных
чисел, выход которого подключается к соответствующим имитационным моделям взаимосвязанных технологических
звеньев. Поведение всех интересующих проектировщика переменных фиксируется в виде графиков, которые с помощью
ЭВМ выводятся на экран дисплея и печатающее устройство. Статистическая обработка полученных зависимостей,
которую также производит вычислительная машина, позволяет определить средние значения и дисперсии выходных и
промежуточных переменных.
Второй метод базируется на аналитических соотношениях теории многомерных динамических систем. Для его
реализации разрабатывается библиотека программ, осуществляющих расчет оптимального статического режима
моделируемого процесса, линеаризацию нелинейной в общем случае динамической системы в окрестностях
оптимального режима и анализ полученной линеаризованной системы методами теории линейных систем, под-
верженных действию случайных возмущений.
Практика расчетов показала, что каждый из двух подходов имеет определенные достоинства и недостатки.
26
Аналитические расчеты требуют существенно меньших затрат времени работы ЭВМ и потому незаменимы при
сравнительном анализе большого числа вариантов. В то же время они дают более грубые оценки, т. к. основываются на
линейном приближении уравнений технологических процессов.
Имитационное моделирование сопряжено с существенно большими затратами машинного времени, но позволяет
получить более точные и наглядные оценки интересующих проектировщика показателей. По-видимому, наиболее
рациональна комбинированная методика. На первом этапе расчетов, когда сравниваются многочисленные
альтернативные варианты технологических схем, оборудования и структур автоматизации, используются приближенные
аналитические оценки. На втором этапе расчетов для одного или нескольких отобранных вариантов проводится более
детальное исследование на имитационной модели.
5.4.5. ППП ТРАНСПОРТ
После компоновки основного технологического оборудования и определения трасс коммуникаций проектируются
средства внутрицехового транспорта и вспомогательное оборудование. В первой очереди САПР-Цемент задействованы
программы, автоматизирующие проектирование следующего вида оборудования: ленточные конвейеры, пластинчатые
конвейеры, ленточные питатели, пластинчатые питатели, винтовые конвейеры, ковшевые элеваторы, грейферные краны,
пневмотранспорт, гидротранспорт, аспирация участков перегрузки, дробилок, элеваторов, силосов, бункеров.
5.4.6. ППП ЗАДАНИЕ
По окончании работы предыдущих стадий автоматизированного проектирования в БД.ОБКТ.ОБОРУД накоплена
информация, характеризующая примененное оборудование.
Здесь собраны данные, необходимые для выпуска заказных спецификаций и заданий на разработку смежных частей
проекта. Для выпуска этих документов необходимо дополнить соответствующий раздел БД информацией о том
оборудовании, которое по каким-либо причинам было выбрано проектировщиком без использования САПР-Цемент и
отсутствует в БД.ОСР.ОБОРУД.
В первой очереди САПР-Цемент предусмотрена выдача следующих заданий:
- задание на проектирование электроснабжения, в котором указываются все электроприемники, установленные в
данном оборудовании, их мощности и скорости вращения;
- задание на техническое водоснабжение;
- задание на составление смет на монтаж и приобретение оборудования;
- список тепловыделений для проектирования системы вентиляции.

6
СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ ОСНОВНЫХ ПЕРЕДЕЛОВ ЦЕМЕНТНОГО
ПРОИЗВОДСТВА
6.1. СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОРТЛАНДЦЕМЕНТНОГО КЛИНКЕРА И
ЦЕМЕНТА
Сырьем для производства портландцементного клинкера служат природные карбонатные (известняки, мел, мергели,
известковые туфы и др.) и глинистые (глины, суглинки, лёсс, глинистые сланцы) породы, а также промышленные
отходы и попутные продукты других отраслей (доменные шлаки, топливные золы, шлаки ТЭС, нефелиновые шламы и
др.).
Для приготовления сырьевой смеси заданного химического состава используются различные корректирующие
добавки: железосодержащие (железные руды, пиритные (колчеданные) огарки, колошниковая пыль и др.),
кремнеземсодержащие (трепелы, опоки, диатомиты, кварцевый песок, маршалит) и глиноземсодержащие
(высокоглиноземистые глины, бокситы). При производстве цемента с целью замедления сроков его схватывания в состав
цементной шихты, наряду с клинкером, вводится гипс — двуводный сульфат кальция (CaSO4 • 2Н2О), содержание
которого в цементе определяется качеством породы — гипсового камня. Предельное содержание 8Оз в цементе
регламентируется ГОСТ 10178—85.
Для получения специальных цементов применяют так называемые «активные минеральные добавки», которые
вводятся в цемент путем их совместного помола с клинкером. Эти добавки в соответствии с ТУ 21—26—11—90
подразделяют на природные и техногенные (побочные продукты промышленных производств). К природным активным
минеральным добавкам относятся породы осадочного и вулканического происхождения (трепелы, опоки, вулканические
пеплы и туфы, трассы и др.), содержащие, главным образом, кремнезем в аморфном состоянии. К искусственным
активным минеральным добавкам относятся гранулированные доменные и термофосфорные шлаки (ГОСТ 3476—74),
нефелиновый (белитовый) шлам, золы-уноса, топливные гранулированные шлаки и золошлаковые смеси. Содержание в
цементе активных минеральных добавок определяется типом цемента и видом добавки и варьирует в широком
интервале концентраций от 0 до 80%.
Оценка пригодности горных пород в качестве цементного сырья производится по химическому составу и по физико-
механическим свойствам (влажности, прочности, пластичности, размо-лоспособности, гранулометрическому составу,
липкости, способности к размучиванию в воде, фильтруемости (для шламов) и др. свойствам).
К химическому составу карбонатных пород предъявляются следующие требования: содержание СаО не менее 43,5%,
содержание SiOz, А12Оз, FeiOs должно обеспечивать необходимые значения коэффициента насыщения, силикатного и
глиноземного модулей, ограничивается предельное содержание примесных оксидов MgO, 8Оз и RiO (NaiO -f- КзО) и
иона хлора, а также ТЮ2 и PzOs- В глинистых породах содержание СаО не регламентируется, а содержание других
оксидов должно находиться в пределах, обеспечивающих получение сырьевой смеси и клинкера, отвечающих по
химическому составу требованиям, указанным в табл. 6.1 и обеспечивающих выпуск цемента в соответствии с ГОСТ
10178—85.
Таблица 6.1.
Показатели Условные Рациональные пределы
обозначения
27
Сырьевая смесь: числитель – Клинкер
беззольное топливо; знаменатель –
зольное топливо
Коэффициент насыщения, КН 0,88 − 0,92 0,88-0,95
CaO −1,65 Al 2O3 − 0,3Fe 2O3 1,03 −1,07
2,8SiO 2
Кремнеземный модуль, а 1,90 − 2,60 1,90-3,00
SiO 2 2,02 − 2,60
Al 2 O3 − Fe 2 O3
Глиномезный модуль, р 1,90 −2,60 0,90-2,00
Al 2 O3 0,90 −1,50
Fe 2 O3
Содержание примесных оксидов: 3,20 5,00
MgO, не более
3,10
SO3 1,00 1,50
0,80
R2O=Na2O+0,658K2O, не более 0,80 1,20
1,70
Ион хлора (Cl-) 0,015
без байпасирования отходящих
газов
TiO2, не более 1,30 2,0
1,30
P2O5, не более 0,30 0,5
0,30

Содержание основных оксидов в корректирующих добавках должно быть: Ре2Оз не менее 40%, SiO2 не менее 70%,
AhOa не менее 30%.
С целью интенсификации процесса обжига и улучшения качества клинкера в состав сырьевой шихты могут в
небольших концентрациях (0,2—1,0%) вводиться минерализаторы, легирующие и модифицирующие добавки:
плавиковый шпат, отходы переработки бариевых и бариевостронциевых руд, шлаки и отходы выплавки
полиметаллических руд, технический гипс (фосфогипс, борогипс, титаногипс) и др.
На производство 1 тонны цементного клинкера расходуется 1,6—2,1 тонны минерального сырья естественной
влажности, причем расход карбонатного компонента составляет 75—82%, а глинистого 12—15%. Расход других видов
минерального сырья в общей массе сырьевой смеси не превышает 3—13%. Выбор сухого или мокрого способа
производства цементного клинкера в значительной степени зависит от естественной влажности сырьевых материалов.
Наиболее благоприятными для сухого способа производства являются сырьевые материалы, естественная влажность
которых не превышает: карбонатного компонента — 5,0%, глинистого — 25,0%, мергелей «натуралов» — 10,0%. При
такой влажности компонентов влажность сырьевой смеси составит 8— 10%, что позволяет получать сырьевую муку с
влажностью 1— 2% при использовании для её подсушки только тепла отходящих печных газов.
Если суммарная влажность сырьевой смеси превышает 15%, целесообразно производить клинкер по мокрому способу.
6.2. ТЕХНОЛОГИЯ ДОБЫЧИ СЫРЬЯ
6.2.1 Исходные материалы для проектирования карьеров цементного сырья
До начала проектирования карьера «Заказчик» представляет проектному институту:
1. Задание на проектирование.
2. Геологический отчет по месторождениям цементного сырья.
3. Протокол утверждения запасов цементного сырья Государственной комиссией по запасам полезных ископаемых
(ГКЗ).
В задание на проектирование, которое обычно составляется с привлечением проектного института, включаются
следующие основные пункты:
— наименование проектируемого объекта;
— основание для проектирования;
— район, пункт, площадка строительства;
— годовая производительность карьера: по полезному ископаемому, по вскрышным (боковым) породам, по
номенклатуре;
— режим работы карьера: годовой, суточный, сменный;
— основные источники снабжения карьера водой, топливом, электроэнергией;
— мероприятия по защите окружающей среды, рекультивации (восстановлению) нарушенных земель;
— сроки начала и окончания строительства, пускового комплекса;
— стадийность проектирования;
— наименование проектной организации;
— особые условия проектирования.
28
Геологический отчет по месторождению, который, как правило, составляется геологической организацией, должен
давать всестороннюю и полную характеристику месторождения. В отчете с достаточной полнотой должны быть
освещены следующие вопросы:
— Экономгеографическое описание района, климатические условия, промышленная освоенность района,
транспортные коммуникации, источники питьевой и технической воды, электроэнергии. Место сброса карьерных,
сточных вод.
— Геологическая и гидрологическая изученность района, геологическое строение месторождения и условия залегания
полезной толщи. Объемы и методика геологических и гидрогеологических работ.
— Качественная характеристика полезного ископаемого и оценка вскрышных, боковых пород. Пригодность этих пород
для производства других видов продукции.
— Данные о физико-механических свойствах полезного ископаемого, вскрышных и попутно добываемых пород, что
необходимо для выбора оборудования, высоты уступа, углов откоса бортов карьера, способа отвалообразования и т.д.
— Решения вопросов, связанных с защитой карьера от поверхностных и подземных вод, осушение карьера, расчет
карьерного водоотлива.
Одновременно с подготовкой задания на проектирование и изучение геологических материалов необходимо
определить технические условия на получение электроэнергии, водоснабжения (технической, питьевой водой), на сброс
карьерных вод, внешний транспорт, обеспечение трудящихся жильем, а также рекультивацию (восстановление)
нарушенных при строительстве и эксплуатации карьера земель.
В это же время организуется комиссия по выбору площадки под строительство карьера, которая с привлечением
специализированных отделов (институтов) намечает трассы внешних коммуникаций.
Разработку проектов карьеров цементного сырья следует производить в соответствии с «Общесоюзными нормами
технологического проектирования предприятий нерудных строительных материалов ОНТП-18—85», разработанными
институтом «Союзгипронеруд».
Подсчет запасов полезного ископаемого ведется с разбивкой по категориям А, В, Ci, Сг.
Запасы категории А должны быть разведаны и изучены с детальностью, обеспечивающей полное выяснение условий
залегания, качества полезного ископаемого.
Запасы категории В должны быть разведаны и изучены с детальностью, обеспечивающей выяснение основных
особенностей условий залегания.
Запасы категории Ci должны быть разведаны и изучены с детальностью, обеспечивающей выяснение в общих чертах
условий залегания, качества полезного ископаемого.
Запасы категории Сг — предварительно оцененные.
К началу проектирования новых или реконструкции действующих цементных заводов необходимо иметь:
- разведанные и утвержденные в ГКЗ по промышленным категориям запасы карбонатного и алюмосиликатного сырья,
обеспечивающие работу завода на амортизационный период, а также двухкратные перспективные запасы по категории
Сг;
- технологические регламенты по использованию отходов (отвальных зол, золы-уноса, шлаков, нефелиновых шламов,
углеотходов, карбонатных пород при добыче горючих сланцев);
- данные о наличии в регионе промышленных отходов, пригодных для использования в качестве сырьевых материалов
и корректирующих добавок, их количестве, возможности поставки.
6.2.2 Добыча и транспортирование сырья
Шаг сетки геологоразведочных скважин для месторождений цементного сырья колеблется от 50 до 500 м. Карьеры
карбонатного компонента цементной сырьевой смеси разрабатываются открытым способом одним или несколькими
уступами. Тип и мощность оборудования выбирается в зависимости от физико-механических свойств породы и
производительности карьера.
Мощность вскрышных пород на месторождениях может колебаться от 0 до 25—30, иногда до 125—150 м. Вскрышные
работы на карьерах выполняются преимущественно по транспортной схеме с использованием погрузочно-транспортного
оборудования циклического действия по следующим технологическим схемам:
1. С применением одноковшовых экскаваторов и автосамосвалов с транспортированием на внутренние или внешние
отвалы. Разработка вскрыши производится горизонтальными слоями с параллельным или веерообразным продвижением
фронта работ. Скальные вскрышные породы предварительно подготавливаются к выемке буровзрывным способом.
2. С использованием скреперов, погружающих и транспортирующих вскрышу во внешние и внутренние отвалы. Эта
схема используется при разработке карьеров глины и мела с мягкой вскрышей, где объем вскрышных работ небольшой.
3. С применением бульдозеров с распылением и перемещением пород в конусы (навалы), из которых затем
производится погрузка одноковшовым экскаватором в автосамосвалы и транспортировка во внутренние и внешние
отвалы.
4. С использованием гидромеханизации.
5. По бестранспортной схеме — с перевалкой вскрышных пород шагающими экскаваторами на борт карьеров или в
выработанное пространство.
Работы по добыче сырья производятся по следующим технологическим схемам:
1. При разработке твердого карбонатного и глинистого сырья производятся буровзрывные работы, после чего
разрыхленная порода грузится одноковшовым экскаватором и транспортируется в дробильное отделение при помощи
автотранспорта, железнодорожного транспорта, ленточными конвейерами или с использованием воздушно-канатных
дорог.
2. При добыче мягкого карбонатного и глинистого цементного сырья буровзрывные работы не производятся, либо
проводятся частично в зимний период. Сырье добывается с помощью ковшовых экскаваторов типа прямая лопата или
при помощи роторных экскаваторов и транспортируется на завод автомобильным или железнодорожным транспортом
(думпкарами).
29
3. Мягкое цементное сырье может транспортироваться на завод при помощи гидротранспорта. В этом случае сырье,
добываемое с помощью экскаватора, транспортируется автосамосвалами к болтушкам, мельницам-мешалкам,
мельницам самоизмельчения или к стержневым мельницам, располагаемым на борту карьера, и далее подается на завод
по шламопроводу.
4. При непостоянном химическом составе карбонатного сырья и закарстованности разработка месторождения может
осуществляться с применением предварительного механического рыхления вместо буровзрывных работ. Механическое
рыхление осуществляется навесными рыхлителями на мощных тракторах. Преимуществом применения рыхлителей
перед буровзрывными работами является обеспечение безопасных условий труда, устранение сейсмического эффекта,
улучшение качества дробления, снижение потерь и устранение разубоживания полезных ископаемых.
При использовании механических рыхлителей в зависимости от горно-геологических условий применяют следующие
схемы механизации:
- рыхлитель — колесный скрепер — толкач — фронтальный погрузчик — автотранспорт;
- рыхлитель — бульдозер — экскаватор — транспорт (автотранспорт, железнодорожный транспорт, конвейерный
транспорт). С целью интенсификации технологического процесса и улучшения качества добываемой горной массы, а
также обеспечения возможности автоматизации управления всеми работающими в цепи машинами и механизмами
вместо вышеописанных цикличных схем добычи сырья следует применять циклично-поточные и поточные схемы
производства.
В этом случае дробление горной массы осуществляется в стационарных или полустационарных (перемещаемых через 3
—4 года) дробилках, устанавливаемых в карьере или на борту карьера, и в самоходных дробильных агрегатах, распола-
гаемых непосредственно в забое и работающих спаренно с экскаватором.
Возможны следующие варианты циклично-поточных схем организации горно-транспортных работ:
1 — одноковшовый экскаватор — автотранспорт — стационарная дробилка — ленточный конвейер;
2 — одноковшовый экскаватор — самоходный дробильный агрегат (СДА) — ленточный конвейер;
3 — механический рыхлитель — погрузчик — ленточный конвейер;
4 — одноковшовый экскаватор — автотранспорт — шламопод-готовительное отделение — гидротранспорт.
Самоходные дробильные установки в настоящее время оборудуются преимущественно дробилками ударного действия
(роторными или молотковыми) и устанавливаются на гусеничном или колесном ходу. Основной целью применения этих
типов машин является сокращение расстояний для дорогостоящего автомобильного транспорта на уступах карьера.
Наиболее рациональна при передвижных дробильных установках полная замена автосамосвалов одноковшовыми
колесными погрузчиками, работающими с длиной откатки в пределах 100 м.
Для большинства заводов цементной промышленности характерна значительная удаленность карьеров глины
(суглинков) от карьеров известняка. В этих случаях возможно: транспортирование глинистой суспензии из карьера
глины на карьер известняка, приготовление в стержневых мельницах или мельницах самоизмельчения грубомолотого
известняково-глиняного шлама с последующим гидротранспортированием его на завод. Возможна также
транспортировка известняка из карьера на завод в виде водно-грунтовой смеси.
Поточная схема горно-транспортных работ по добыче мягкого сырья (глины, мела) включает роторный экскаватор —
самоходный бункер — ленточный конвейер. Приготовление глиняного и глиняно-мелового шламов по побочной
технологии добычи базируется на использовании передвижных комбайнов, оборудованных рабочим органом роторного
типа, и-роторными мельницами абразивного действия тонкого измельчения. Приготовленный в роторных мельницах
шлам через разгрузочные решетки мельниц поступает в шламовый сборник, откуда находящимся на комбайне
шламовым насосом перекачивается в промежуточные емкости для шлама. Шламо- и водопроводы в местах
подсоединения к комбайну оборудуются гибкими участками, что обеспечивает маневренность комбайна в работе.
Выемочно-погрузочные работы на карьерах цементного сырья, осуществляемые по традиционной цикличной схеме,
основываются на использовании преимущественно экскаваторов типа прямая лопата с ковшом ёмкостью до 8,0 м3 и
автосамосвалов грузоподъемностью до 40 т. Экскаваторы драглайн, в основном, применяют при выемочно-погрузочных
работах по «мягким» породам (мел, глина и т. д.), а также при перевалке цементного сырья на транспортный горизонт.
Обеспечение высокопроизводительной работы экскаваторов может быть достигнуто при соблюдении следующих
условий:
- тип экскаватора и ёмкость ковша должны соответствовать горно-техническим условиям разработки месторождения;
- ёмкость кузова автосамосвала должна превышать ёмкость ковша экскаватора в три и более раза;
- экскаватор должен постоянно иметь соответствующий фронт горных работ.
Высота уступа не должна превышать: для экскаваторов типа прямая лопата, при разработке с применением взрывных
работ,— более чем в 1,5 раза высоту черпания экскаватора; при этом высота развала после взрыва не должна превышать
высоту черпания экскаватора. Также дополнительно следует осуществлять меры, препятствующие обрушению
«козырьков», навесов и т. д.
При разработке без применения взрывных работ высота уступа не должна превышать максимальную высоту черпания
экскаватора.
Транспорт вскрышных пород и цементного сырья в зависимости от рельефа поверхности и физико-механических
свойств горных пород, как внутрикарьерный, так и внешний, может быть автомобильный или железнодорожный. На
карьерах преимущественное применение получил автомобильный транспорт.
Подъем карьерных автодорог и заездов должен быть не более 6,08 (в исключительных случаях до 0,10). Уклоны в
порожняковом направлении ограничиваются условиями безопасности движения, но не должны превышать 0,12—0,15.
Радиусы кривых должны быть не менее 20 м. В качестве транспортного оборудования на карьерах цемсырья, в
основном, используются автосамосвалы грузоподъемностью 12—40 т. Выбор типа и грузоподъемности автосамосвалов
для карьерных перевозок производится на основании технико-экономических расчетов.
Железнодорожный транспорт на карьерах цементного сырья получил распространение при добыче мягкого
карбонатного сырья, на которых из-за низкой несущей способности грунта использование автотранспорта
30
затруднительно. На карьерах наиболее часто используются тепловозы типа ТГМ-1, ТГМ-3, ТЭМ-1 и вагоны-думпкары
грузоподъемностью 60 и 80 тонн.
Величина уклонов железнодорожных карьерных путей устанавливается в зависимости от назначения путей, вида
обращающихся на них составов и типа локомотива.
Радиусы кривых следует принимать не менее 200 м, а на передвижных забойных путях и на отвалах карьера — до 100
м.
Запрещается укладка железнодорожных путей в карьерах и на отвалах без балласта. В качестве балласта можно
использовать местные материалы, за исключением глины, торфа, растительного грунта и т. д.
Восстановление (рекультивация) нарушенных горными работами земель является одним из важнейших направлений в
области охраны природы. Вопросы рекультивации для каждого карьера решаются конкретно с учетом геологических,
горнотехнических условий, ландшафта местности и почвенно-климатических зон района карьера.
6.3. ДРОБЛЕНИЕ И ПОМОЛ СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ
После добычи в карьере сырьевые материалы подвергаются первичному измельчению — дроблению, которое может
производиться на заводе или на карьере. Предварительное измельчение — это подготовка материала для помола его в
мельницах. Так как энергетические затраты на дробление значительно меньше, чем затраты на помол, желательно
дробить материал до возможно мелких фракций.
Сырьевые материалы, применяемые в производстве портландцемента, обладают различными физико-механическими
свойствами (твердостью, прочностью) и делятся на три группы: высокой твердости, средней твердости и мягкие. В табл.
6.2 приведены значения прочности различных сырьевых материалов при сжатии.
Таблица 6.2.
Прочность сырьевых материалов (горных пород)
Наименование пород Прочность при
сжатии, МПа
Мраморизированные, окремненные и плотные известняки, порфироиды 100-200
Известняки средней плотности и крепкие мергели 50-120
Пористые известняки, известняки-ракушечники, плотные мергели 20-60
Твердый туф, кремнистые опоки 30-100
Плотные глинистые сланцы 60-150
Мергель глинистый, мягкий сланец 20-60
Мягкий туф, трепел, пемза, глиежи, мягкие мергели, гипс 10-30
Глины влажностью до 10-12%, мел 2-9
Глина влажностью до 25%, суглинки, лесс 0,2-1
В процессе проектирования для каждого из этих видов сырьевых материалов выбирается определенная
технологическая схема дробления и соответствующее дробильное оборудование, позволяющее производить измельчение
до оптимальных размеров зерен. Основными факторами, определяющими выбор оборудования для дробления сырьевых
материалов, являются их физико-механические свойства и размеры кусков, поступающих на дробление. Оптимальная
начальная крупность сырья высокой и средней прочности для заводов мощностью до 2500 т/сут. составляет 1000 мм, для
заводов мощностью более 2500 т/сут.—1200— 1500 мм. Начальная крупность мягкого сырья — 300—500 мм, а при
добыче роторным экскаватором — до 100—120 мм.
Для дробления материалов различных свойств применяют оборудование (дробилки), сведения о котором приведены в
табл. 6.3.
Таблица 6.3.
Дробилки, используемые для дроблении сырьевых материалов и угля
Порода Стадия дробления
1 2 3
Известняк окремненный, Щековая, конусная или роторная Молотковая, Конусная или
мрамор, порфироид (ударно-отражательная) конусная или молотковая
роторная
Известняк плотный, Щековая, конусная или То же То же
крепкие мергели молотковая
Известняк-ракушечник, Щековая или самоочищающаяся Самоочищающаяся То же
плотный мергель молотковая молотковая или
конусная
Туф твердый, кремнистые То же То же То же
опоки
Глинистые сланцы, Щековая, самоочищающаяся То же То же
мергели молотковая
Туф, трепел, глиежи, Валковая или самоочищающаяся То же То же
пемза, гипс молотковая
Мергель глинистый, То же То же То же
мягкий сланец
Глина, мел Валковая или самоочищающаяся Самоочищающаяся Конусная или
молотковая или «Гидрофол», молотковая или молотковая
«Аэрофол», «Хацемаг» конусная
Уголь каменистый, Молотковая То же То же
антрацит

Конечная крупность продукта дробления определяется требованиями к сырью, обусловленными принятой схемой
последующего процесса измельчения, и составляет:
31
— для схемы с трубной мельницей 20—30 мм (для сырья твердого и средней твердости) и до 50 мм (для мягкого);
— для схемы с мельницей «Аэрофол» — 250—400 мм (в зависимости от диаметра цапфы);
— для схемы с вертикальной тарельчато-роликовой (валковой) мельницей — 40—150 мм (для сырья средней
твердости) и до 300 мм для мягких материалов.
Первичное дробление твердых пород осуществляется в щековых, конусных, молотковых, ударно-отражательных
дробилках, в том числе в передвижных. Вторичное дробление — в молотковых и ударно-отражательных.
Технологические схемы и количество стадий дробления выбирают в зависимости от физико-механических свойств
сырьевых материалов (прочности, влажности, пластичности, твердости), способов их добычи и оборудования.
По крупности кусков сырьевых материалов определяется степень его дробления и количество стадий дробления. Для
определения производительности выбираемых дробилок и общей схемы дробления необходимо знать количество
подлежащего переработке сырья и средства его транспортирования к дробильным агрегатам.
Одностадийное дробление (рис. 6.1, а) применяют при использовании мельниц «Гидрофол» (мокрый способ), мельниц
«Аэрофол» или дробилок с одновременной сушкой сырья (сухой способ) — при переработке мягкого сырья (мергель,
мел, мергельно-меловые породы, трепел, глина и др.).
При одностадийном дроблении технологические схемы упрощаются за счет объединения (при сухом способе
производства) процессов сушки и измельчения сырьевых материалов в одном агрегате. При мокром способе
измельчения применение мельницы «Гидрофол» позволяет заменить несколько глиноболтушек. Легко раскалывающиеся
известняки, не требующие больших затрат электроэнергии на помол, следует измельчать также в одну стадию,
используя для этой цели ударно-отражательные дробилки с высокой степенью измельчения. Ударно-отражательные
дробилки могут измельчать материал с крупностью кусков до 1000 мм и выдавать продукт размером 25—30 мм.

При двухстадийном дроблении (рис. 6.1, б) по открытому циклу материал из приемного бункера колосниковым или
пластинчатым питателем равномерно подается на щековую дробилку I стадии. Дробленый продукт из дробилки I стадии
поступает по конвейеру на грохот для отсева из него мелкой фракции (подситный продукт). Крупная фракция, не
прошедшая через сито грохот (надситный продукт), направляется в дробилку II стадии. Подситный продукт и материал,

32
прошедший II стадию дробления, направляются в бункера мельниц для помола или на сырьевой склад для создания
запаса.
Двухстадийное дробление применяют при переработке твердого и средней твердости сырья с применением дробилок
тяжелых типов: на I стадии — конусных или щековых, на II стадии — одно- или двухроторных молотковых или
конусных дробилок.
При проектировании высокопроизводительных дробильных отделений (10000 т/сут и более) для плотных известняков
без пластичных включений целесообразно предусмотреть установку конусных дробилок на I стадии дробления и
двухроторных молотковых дробилок на II стадии.
Конусные дробилки имеют высокую производительность (больше, чем у щековых), низкий удельный расход
электроэнергии. Они могут работать под завалом и для загрузки не требуют установки пластинчатых питателей. Для
дробильных отделений средней и небольшой производительности (до 5000 т/сут) целесообразно применить на I стадии
щековую дробилку, на II стадии — однороторные молотковые дробилки.
При трехстадийном дроблении (рис. 6.1, в) иногда после колосникового или пластинчатого питателя устанавливают
грохот; полученный подситный продукт направляют сразу на II стадию Дробления. Материал после II стадии вновь
рассеивают на грохоте; III стадии дробления подвергается только надситный продукт, полученный после рассева
продукта, вышедшего яз дробилки II стадии дробления.
Трехстадийное дробление желательно применять для очень плотных и твердых пород. Для первой и второй стадий
дробления целесообразно применять те же типы дробилок, что и при двух-стадийном дроблении, а для третьей стадии —
однороторные молотковые или конусные. Конечный продукт дробления при трехстадийном измельчении известняка
состоит из фракций размером 10—12 мм.
При одностадийном мокром измельчении мягких
пород по замкнутому циклу для классификации
продукта применяют дуговые грохоты или
гидроциклоны, из которых крупная фракция
возвращается в мельницу «Гидрофол»; при сухом
способе устанавливают воздушно-проходные
сепараторы, из которых крупка возвращается в
мельницу «Аэрофол» для дальнейшего измельчения.
При двухстадийном дроблении по замкнутому циклу
материал из дробилки П стадии поступает на грохот,
где отсеивается мелкая фракция (кондиционная), а
более крупные зерна вновь поступают в дробилку.
При трехстадийном дроблении в замкнутом цикле с
грохотом работает дробилка II стадии измельчения.
Дробление в замкнутом цикле с грохочением материала позволяет значительно повысить производительность
помольных установок, улучшить качество получаемого продукта, снизить удельный расход электроэнергии.
Дробильные отделения размещаются, как правило, на площадках цементных заводов или на борту карьеров. В
дробильных отделениях располагаются расходные бункера сырьевых материалов, оборудование для дробления,
грохочения, обеспыливания, а также системы дистанционного управления и автоматики. В качестве транспортирующих
механизмов, осуществляющих передачу от одного дробильного агрегата к другому, а также подающих готовый продукт
в сырьевой цех или на склад, применяют ленточные конвейеры и элеваторы.
Для первичного дробления сухих непластичных известняков средней твердости целесообразно применять дробилки
ударно-отражательного действия (роторные). Дробильные установки с ударно-отражательными дробилками могут быть
как стационарными, так и передвижными. Наиболее экономично использование передвижных или самоходных
дробильных установок СДУ (или агрегатов-СДА), оборудованных приемным бункером, питателем, дробилкой и
транспортером, выдающим измельченный продукт. Такие агрегаты выполняются на гусеничном, шагающем или ко-
лесном ходу и работают в забое карьера совместно с экскаватором. Технологическая схема такой установки приведена
на рис. 6.2. Производительность СДУ достигает 1000 т/ч. Такие агрегаты могут принимать куски материала размером до
1000— 1200 мм. Применение такой схемы переработки сырья полностью исключает промежуточный автомобильный
транспорт, т. к. измельченный материал доставляется на цементный завод ленточными транспортерами значительной
протяженности (до нескольких километров).
6.3.1. Примеры технологических схем дробления
При первичном дроблении мягкого сырья (глина, мел) применяют валковые и молотковые самоочищающиеся
дробилки. Глина, поступающая из карьера с размером кусков до 500 мм, измельчается в дробилках до 100 мм.
Технологические схемы дробления мягкого сырья
представлены на рис. 6.3 и 6.4.
По схеме, представленной на рис. 6.3, можно
дробить раздельно мел и глину, а также
глинистый мергель.
На рис. 6.4 приведена технологическая схема
первичного дробления глины и мела в одной
дробилке. При такой схеме дробления в дробилку
подается смесь мела и глины в соответствующих
пропорциях. Применение такой схемы возможно
в том случае, если дробилки расположены на
цементном заводе или карьеры мела и глины
расположены рядом.
33
При использовании мельницы «Гидрофол», как правило, в первичном дроблении нет необходимости, за исключением
случая, когда размер кусков материала превышает 1000 мм. При дроблении твердых пород на отечественных цементных
заводах, в основном, принята двухстадийная схема дробления. Обычно на дробление поступают куски карбонатного
компонента размером 100—1000 мм. После дробления продукт не должен содержать фракций крупнее 25 мм. Однако
для обеспечения экономичной работы мельниц
рекомендуется загружать их материалом крупностью
8—10 мм, поэтому многие зарубежные фирмы
используют трехстадийные схемы дробления.
Технологическая схема дробления твердых
известняков без мажущих включений представлена
на рис. 6.5. По этой схеме дробление известняка
производится в две стадии. Подача известняка от
забоя карьера осуществляется автосамосвалами в
приемный бункер, затем с помощью пластинчатого
питателя 2 в дробилку 3 первичного (крупного)
дробления. Передача дробленого известняка (300
мм) от I стадии дробления на вторичное дробление
производится ленточным транспортером.
Места пылевыделения (места перегрузки
материала) находятся под разрежением,
создаваемым вентилятором аспирационной ус-
тановки; запыленный воздух можно очищать с помощью рукавного фильтра.
Отделение вторичного дробления с бункерами и питателями размещают в самостоятельном здании, соединенном с
отделением первичного дробления галереей, в которой размещен ленточный транспортер 4. Вторичное дробление
осуществляется в молотковой дробилке до крупности 0—25 мм. Дробленый в молотковой дробилке материал ленточным
транспортером 7 подается на склад или в бункер мельницы. Для предотвращения запыления окружающей среды
молотковые дробилки и места перегрузок материала необходимо оборудовать вентиляционной установкой и рукавными
фильтрами для очистки запыленного воздуха.
Дробление твердых карбонатных пород с применением замкнутого цикла осуществляется по схеме, аналогичной
приведенной на рис. 6.6. Отличием является то, что после II стадии дробления материал классифицируется на грохоте и
крупная фракция возвращается назад в дробилку.

В случае использования влажных известняков средней твердости с мажущими включениями можно применить такую
же технологическую схему, заменив обычную молотковую дробилку на самоочищающуюся молотковую дробилку.
6.3.2. Помол сырьевых материалов
Процесс тонкого измельчения (помол) увеличивает поверхность взаимодействия материалов и их реакционную
способность. Чем тоньше измельчены сырьевые материалы, тем скорее происходят физико-химические процессы в
зонах контакта взаимодействующих частиц.
Для тонкого измельчения материалов применяют различные типы мельниц: шаровые, трубные, валковые и роликовые
(кольцевые), а также мельницы самоизмельчения. В отечественной цементной промышленности измельчение твердых
сырьевых материалов для сырьевой смеси осуществляют, в основном, в трубных мельницах.
Мокрый и сухой способы помола сырья. При мокром способе сырьевые материалы измельчают и смешивают в
присутствии воды до образования водной суспензии — шлама с влажностью от 36 до 50%, в зависимости от физико-
химических характеристик используемых материалов.
При сухом способе дробления сырьевые материалы частично подсушивают, дозируют в заданных соотношениях и
подают в мельницу, где они измельчаются до требуемой тонкости. Процессы сушки и измельчения могут совмещаться в
одном агрегате.
Помол сырьевых материалов осуществляют по открытому или по замкнутому циклу.
В схемах по замкнутому циклу при сухом помоле в качестве классификаторов применяются сепараторы, при мокром
— гидроциклоны и грохоты.
34
В схеме по открытому циклу (рис. 6.7 а, б)
весь размалываемый материал при
прохождении через мельницу измельчается до
заданной тонкости и выходит в виде готового
продукта. Применение открытого цикла
помола требует длительного пребывания
материала в мельнице (для достижения
необходимой тонкости), поэтому такой помол
осуществляется в длинных трубных
мельницах.

В практике работы отечественной цементной


промышленности наиболее распространенной
схемой мокрого помола сырьевой смеси
является схема открытого цикла.
Для мокрого помола по открытому циклу
известняков высокой и средней твердости
применяются трубные мельницы с. соотно-
шением диаметра к длине от 1:4,7 до 1:6, а для
помола мягких известняков и мергелей —
более короткие трубные мельницы с
соотношением D:L порядка 1:2,5—1:2,7.
Кроме шаровых трубных мельниц в
цементной промышленности применяются
мельницы, в которых первая «мера, да
происходит грубое измельчение, заполняется
металлическими стержнями, автора» (тонкое
измельчение) - металлическими шарами. Эти
мельницы имеют более высокие технико-
экономические показатели при помоле
твердых сырьевых материалов.

В схемах, работающих по замкнутому циклу, помол в мель-


нице сопровождается последующей классификацией
материала в сепараторе с выделением крупки и тонкого
продукта. При сухом помоле (рис. 6.8 а, б, в, г) весь
выходящий из мельницы материал, как крупный, так и мелкий,
проходит через сепаратор, в котором мелкие зерна отделяются
от крупных; при этом крупные зерна (крупка) из сепаратора
возвращаются в мельницу для домола. При мокром
помоле (рис. 6.9 а, б) для выделения грубой
фракции используют грохоты или гидроциклоны.
При этом способе помола применяют более
короткие мельницы, чем при помоле по открытому
циклу. Применение в схемах мокрого помола
классификаторов, при определенных условиях,
обеспечивает повышение производительности
мельниц и снижение удельного расхода
электроэнергии на помол.
Классификаторы шлама дают существенный
35
эффект при измельчении сырья, содержащего трудноразмалывающиеся включения. При однородном составе сырья
эффективность классификации снижается. Поэтому выбор той или иной схемы помола нужно производить, учитывая
физические свойства сырьевых материалов. Кроме того, классификация шламов после мельницы затрудняется
вследствие невысокой влажности шлама (до 40%). Более целесообразно применять классификаторы, в частности
гидроциклоны, для сепарации грубых шламов и при влажности свыше 40%, т. е. после болтушек или мельниц
самоизмельчения с последующим помолом крупных фракций в шаровой мельнице (рис. 6.10).
Использование виброгрохотов ограничивается вследствие их низкой производительности. Чаще на цементных заводах
применяются дуговые грохоты, обладающие более простой конструкцией, чем виброгрохоты. Они являются наиболее
эффективными классификаторами плотных шламов при работе на сырьевых материалах с пластичными включениями,
частично размучивающимися в воде, или же на шламах из твердых кристаллических известняков.
Несмотря на некоторые преимущества замкнутого
цикла мокрого помола сырьевой смеси, сырьевые
цеха крупных цементных заводов преимущественно
оборудуются помольными агрегатами для открытого
цикла работы, так как он является более надежным
при переработке больших масс сырьевых
материалов. При использовании в качестве
компонентов сырьевой смеси мягких материалов
(глины и мела) используют помол в замкнутом
цикле в мельнице «Гидрофол» по технологической
схеме, приведенной на рис. 6.11. В мельницу
«Гидрофол» подается глиноогарочный шлам и мел,
которые измельчаются до состояния, когда в шламе
содержится ~80% готового продукта. После
классификации в гидроциклонах крупка
возвращается в мельницу «Гидрофол», а тонкая фракция — через промежуточный бассейн поступает в четыре
гидроциклона, которые выделяют готовый продукт и крупку, далее направляемую в шаровую мельницу для
окончательного измельчения.
Для тонкого измельчения сырьевой муки (сухой способ) преимущественно применяют технологические схемы с
мельницами для одновременного помола и сушки. Этот вопрос рассматривается в разделе «Совмещение помола сырья с
сушкой».
Помол и сушка сырьевых материалов. При сухом способе производства высокая влажность сырьевых материалов
вызывает необходимость сушки их перед помолом. Определяющими параметрами процесса сушки являются влажность
(абсолютная и относительная) и температура теплоносителя (сушильного агента). Абсолютной влажностью называют
количество влаги в граммах, содержащейся в виде пара в 1 м3 воздуха или газа. Относительной влажностью W (%)
называют отношение массы водяного пара тп, содержащегося в 1 м3 газа при данной температуре, к массе водяного пара
тн, который может содержаться в 1 м газа при полном его насыщении при той же температуре, т. е.
mn
W= 100%
mH
Материал высушивается только в том случае, когда относительная влажность воздуха или газа менее 100%. Чем она
меньше, тем быстрее будет проходить процесс сушки.
При охлаждении воздуха с постоянной абсолютной влажностью относительная влажность непрерывно увеличивается,
достигая при определенной температуре 100%. Температура, при которой воздух становится насыщенным, называется
точкой росы. При понижении температуры ниже точки росы из воздуха начинает выделяться влага в виде капель (роса,
туман). Точка росы — важная характеристика теплоносителя.
Скорость высушивания материала при одних и тех же параметрах сушки (температуре и влажности теплоносителя)
зависит от физических свойств материала и крупности кусков. На сушку материал поступает после предварительного
измельчения. Пористые и непластичные материалы (например, шлак) высушиваются легче, чем глина, трепел и опока.
Пределы колебаний начальной и конечной влажности материалов, количество стадий сушки и температура сушильных
газов приведены в табл. 6.4.
На цементных заводах сушку сырья производят в сушильных барабанах, вихревых сушилках с кипящим слоем
(псевдоожиженном), агрегатах, совмещающих сушку и вторичное дробление сырья (ударно-отражательных дробилках с
сушильной установкой), тандемах «сушилка-мельница» (комбинациях молотковой дробилки с шаровой мельницей),
воздушных сепараторах, гравитационных помольных установках (мельницах типа «Аэрофол») и в помольных
установках с совмещением помола и сушки.
Сушильные барабаны применяют для сушки сырьевых материалов, добавок и топлива независимо от их начальной
влажности и пластичности, что является преимуществом, так как в аппаратах других конструкций сушить пластичные
материалы при высокой влажности трудно, а иногда и невозможно. Недостаток сушильных барабанов — большая
затрата тепла на испарение влаги материала с влажностью менее 10%. Поэтому сушильные барабаны целесообразно
применять для подсушки материалов до влажности 8-МО%, а затем досушивать их более эффективным способом,
например, совмещая сушку с помолом в мельнице (см. табл. 6.4.).
Производительность сушильного барабана характеризуется удельным паронапряжением его сушильного объема, т. е.
количеством влаги, удаляемой за 1 ч с 1 м 3 сушильного пространства барабана. Удельное паронапряжение зависит от
конструкции барабана, физических свойств высушиваемых материалов, гранулометрического состава, степени
заполнения барабана, скорости перемещения материала в барабане, температуры, влагосодержания и скорости движения
теплоносителя, поступающего в барабан. Это необходимо учитывать при выборе сушильного барабана. Удельное
36
паронапряжение (паросъем) сушильного барабана находится в пределах, кг/(м3-ч):

Таблица 6.4.
Пределы колебаний влажности материалов и количество стадий сушки
Материал Влажность, % Количество стадий сушки и тип Температура сушильного
установок агента, 0С
Начальная Конечная
Глина 20-30 0,5-1,5 Две стадии: I – подсушка в Перед барабаном 800-1000
0
сушильном барабане; II – С, перед мельницей не выше
подсушка в мельнице. 400 0С.
Глинистый 15-25 1,0-2,0 То же То же
сланец
Мергель 15-20 0,4-1,2 » »
Трепел 20-37 0,5-1,5 » »
Известняк 8-17 0,4-2,0 Одна стадия: в мельнице 400
Опока, туф, пемза 15-28 1,0-2,0 Одна стадия: в сушильном 800-1000
барабане
Доменный 8-35 0,5-1,5 Одна стадия: в вихревой сушилке 8001-1000
гранулированный
шлак
Уголь: 5-10 1,0-2,0 Одна стадия: в мельнице Не выше 400
антрацит
Каменный 14-23 1,0-4,0 Две стадии: I – в сушильном Перед барабаном 500-600;
барабане; II – в мельнице перед мельницей не выше
400

при сушке глины— 20—30,


известняка, опоки — 30—40,
шлака — 45—60,
трепела, диатомита — 40—50,
угля — 35—50.
В зависимости от конструкций сушильного барабана удельный паросъем составляет, кг/(м3ч):
для барабанов без внутрибарабанных устройств — 10—15,
при наличии пересыпателей — 25—30,
при наличии ячейковых устройств — 40—50.
Пластичные сырьевые материалы (глины и суглинки) высушиваются, в основном, в прямоточных сушильных
барабанах, где непосредственное воздействие горячих газов на влажный материал предотвращает размазывание и
налипание материала у входа в сушилку. При сушке пластичных материалов в противоточных сушилках заметно
снижается скорость прохода материала через сушильный барабан и падает его производительность.
Применение прямоточных сушилок для сушки угля в значительной мере снижает опасность его воспламенения. При
сушке угля в противоточных сушилках высушенный горячий уголь встречается с очень горячими газами, что может
привести к его воспламенению.
Уменьшение размера кусков материала, повышение температуры теплоносителя, снижение его влагосодержания и
увеличение скорости движения газа в барабане ускоряет процесс сушки и способствует повышению производительности
барабана. При этом нагрев сырья при сушке не должен вызывать никаких химических изменений его состава. При
температуре около 800 °С известняк диссоциирует с выделением СОа; глина теряет химически связанную воду при
температуре 400—450 °С. Это должно учитываться при расчете массового соотношения компонентов сырья.
Гранулированный доменный шлак при 700 °С расстекловывается и теряет свои гидравлические свойства, что следует
учитывать при сушке доменных шлаков.
Температуру сушильных газов регулируют путем разбавления их холодным внешним воздухом. Этот процесс
протекает в специальной смесительной камере, расположенной между топочной камерой и сушильным барабаном.
Обычно температура газов, поступающих в сушильный барабан, составляет 600—700 °С. В прямоточных сушилках в
некоторых случаях температура поступающих газов может быть повышена до 800—1000 °С.
Температура газов на выходе из сушильного барабана должна быть 120—125 °С, чтобы предотвратить возможную
конденсацию водяных паров, содержащихся в газе. Однако на практике температура отходящих газов, как правило, 80—
110°С. КПД сушильного барабана 0,7—0,8.
Коэффициент заполнения объема сушильного барабана зависит от его конструкции и составляет, в %:
в барабанах без внутрибарабанных устройств - 5—7;
с пересыпными устройствами — 12—15;
с ячейковыми устройствами — 25—30.
Более высокая степень заполнения материалом обеспечивает в сушилках одинаковых размеров повышение
производительности на 30—50%. В цементной промышленности применяют сушильные барабаны диаметром от 1,6 до
5,6 м.
Примеры технологических схем подсушки сырья в сушильных барабанах представлены на рис. 6.12 и 6.13.

37
Вихревые сушилки предназначены для сушки различных цементных сырьевых материалов. В отечественной
цементной промышленности они применяются, в основном, для сушки гранулированного доменного шлака. Сушка
материалов в такой сушилке происходит во взвешенном состоянии. Удельный паросъем вихревых сушилок в 2,5—3 раза
выше барабанных. Так, в 1м3 сушильного объема вихревых сушилок при сушке шлака испаряется до 125— 150 кг влаги
за 1 ч, а в сушильных барабанах — 50—60 кг.
В вихревых сушилках в качестве сушильного агента могут использоваться горячий воздух из воздухоподогревателей
(топок), колосниковых клинкерных холодильников и отходящие газы вращающихся печей. Температура газов,
поступающих в сушилку, не должна превышать 600 °С. Количество газа, расходуемое в вихревых сушилках, составляет
около 2 м3/кг загружаемого материала. КПД вихревых сушилок составляет 0,65—0,70 при влажности загружаемого
материала до 20%. На рис. 6.14 представлена
схема сушки материала в вихревой сушилке.
Сушка в кипящем слое. К сушилкам в
кипящем слое относятся аэрофонтанные и с
русловым кипящим слоем. В аэрофонтанной
высокотемпературной сушилке материал (в
основном шлаки) сушится в вертикальном
реакторе в кипящем слое. При кипящем слое
толщиной 500—600 мм производительность
сушилок составляет 70 т/ч по сухому
материалу, а удельный паросъем — 250—300 кг/(м3-ч), т. е. более чем в 10 раз выше, чем в сушильных барабанах.
Удельный расход тепла на сушку составляет 4,2 МДж/кг.
В сушилках с русловым кипящим слоем сушке подвергается шлак с размером кусков до 50 мм и влажностью до 25 %.
Шлак равномерно распределяется на наклонной решетке слоем до 300 мм. Поток горячих газов с температурой до 1100
°С подается под решетку, переводит шлак в аэрированное состояние, сушит и перемещает его к разгрузочной течке.
Технологические схемы сушки в кипящем слое представлены на рис.6.15 и 6.16.

38
Сушка в воздушных сепараторах. Одним из распространенных в США способов сушки сырья в процессе помола
является сушка в воздушных сепараторах. Схема такой установки представлена на рис. 6.17. В сепараторе сырье
высушивается до влажности 6—8%. Применяются только высокотемпературные (около 550— 600 °С) горячие газы,
образующиеся при сжигании жидкого и газообразного топлива. Температура газов на выходе из сепаратора составляет
около 90 °С.
Совмещение вторичного дробления сырья и сушки. Ударно-отражательные дробилки позволяют получить высокую
степень измельчения (40—60). Непрерывное дробление обеспечивает постоянный рост поверхности материала и
благоприятные условия для теплопередачи. Ротор придает потоку газа, проходящему через дробилку, турбулентный
характер, что приводит к улучшению контакта между газом и материалом. Благоприятные условия теплопередачи
позволяют работать с относительно низким температурным градиентом. Сырьевые материалы с исходной влажностью
до 6 % могут высушиваться отходящими газами вращающихся печей или аспирационным воздухом клинкерных
холодильников с температурой 250—350 °С. При исходной влажности материала до 12 % температура горячих газов
должна быть 400—750 °С. В этом случае нужно применять подогрев отходящих газов или воздуха, устанавливая
дополнительную топку (воздухонагреватель).
При применении горячих газов с температурой
около 800 °С и двухроторной дробилки можно
осуществлять сушку и дробление пластичных и
налипающих материалов с начальной влаж-
ностью 25—30 %. Питание и выгрузка материала
из ударно-отражательной дробилки производится
через двойные маятниковые затворы, чтобы
избежать подсоса наружного воздуха. Удельный
расход тепла на сушку в ударно-отражательных
дробилках-сушилках в зависимости от влажности
сырьевого материала составляет 4,0—4,6 МДж/кг
(950—1100 ккал/кг) испаряемой влаги.
Для сушки материалов при вторичном
дроблении хорошо подходят ударно-отражательные дробилки фирмы «Хацемаг» (Германия). Эти дробилки
выпускаются одно- и двухроторные, с колосниковыми решетками и без них.

Дробилки-сушилки ударно-отражательного действия приспособлены для приема и переработки материала крупностью


до 800 мм.
Технологическая схема дробления и сушки в ударно-отражательной дробилке-сушилке приведена на рис. 6.18.
В приведенной на рис. 6.19 системе подготовки сырьевой смеси ударно-отражательная дробилка работает с трубной
мельницей, оборудованной пневмотранспортным устройством. Материал, выходящий из дробилки и мельницы,
пневмовоздушным способом подается в воздушно-проходной сепаратор.

39
Перед дроблением куски материала размером
до 100 мм поступают в камеру подсушки,
оборудованную двумя маятниковыми затворами
и отражательными плитами. Сушильный агент
подают через верхнюю часть камеры подсушки,
длина которой зависит от влажности сырьевого
материала. Подсушенный сырьевой материал
вместе с сушильным агентом измельчается до
размеров 0—10 мм и содержит 15—35%
готового продукта, который выносится струей
газа через подъемный трубопровод в воздушный
сепаратор и при этом подвергается
дополнительной сушке. Крупка из сепаратора
поступает в короткую однокамерную трубную
мельницу, куда поступает часть горячих газов
для сушки материала. Из мельницы материал
вновь направляется в подъемный трубопровод и
воздушный сепаратор.
Сырьевая смесь влажностью до 8% может высушиваться отходящими газами запечных теплообменников. При
влажности до 15 % требуется дополнительный подогрев воздуха или используется горячий воздух из колосниковых
холодильников.
Сушильная установка с предварительной сушкой в ударно-отражательной дробилке показана на рис. 6.20.

На рис. 6.21 показана сушильная установка, в


которой предварительная сушка производится в
ударно-отражательной дробилке, а основная
сушка — в воздушном сепараторе. Частично
сушка осуществляется также в ковшовом
элеваторе. Использование ковшовых элеваторов в
качестве вспомогательного оборудования для
сушки сырья нашло широкое применение на аме-
риканских заводах. Если сушка производится
только в сепараторе, то начальная влажность
сырьевого материала должна быть не выше 6%.
Обогрев дробилки и ковшового элеватора
позволяет использовать сырье с начальной
влажностью до 8%.

На рис. 6.22 показана сушильная установка фирмы SKET/ZAB (Германия). Особенность этой системы состоит в том,
что ударно-отражательная дробилка-сушилка, из которой в трубную мельницу подается большая часть загружаемого
материала, связана с сепаратором и наружным вентилятором. Поэтому газ, отходящий от дробилки и содержащий 500—
800 г/м3 пыли, легко очистить, не оказывая влияния на процесс сепарации. В зависимости от влажности сырья в ударно-
отражательной дробилке-сушилке расходуется 60—70% горячих газов от топки. При этом влажность сырья может быть
снижена до 6%. Остальное количество газов при необходимости может быть пропущено через трубную мельницу и цен-
тробежный сепаратор с помощью вентилятора.

40
Совмещение помола сырья с сушкой. При совмещении помола сырья с сушкой широко используют тепло отходящих
газов вращающихся печей или клинкерных холодильников. В большинстве случаев приходится повышать температуру
сушильных газов, для чего устанавливается выносная топка. Количество тепла, подаваемого в мельницу, может быть
снижено из-за выделения дополнительного тепла при помоле.
На рис. 6.23 представлена технологическая
схема совмещения помола с сушкой в
замкнутом цикле с воздушно-проходным и
центробежным сепаратором. Для повышения
эффективности сушки в мельнице
предусмотрена камера предварительной сушки,
расположенная перед помольной камерой.
Более высокой производительности можно
достичь в сушильно-помольной установке, где
предварительная сушка осуществляется в
специальном трубопроводе (рис. 6.24). В этой установке часть горячих газов поступает в трубопровод предварительной
сушки, другая часть — в мельницу. Крупные частицы материала поступают в питательную линию мельницы, а мелкие
— выносятся наверх струей горячих газов и, высушиваясь, оседают в циклоне 3 и подаются частично в мельницу и в
центробежный сепаратор 4.

Схема установки, показанной на рис. 6.25, аналогична представленной на рис. 6.20, где перед мельницей помещена
ударно-отражательная дробилка. Эта установка предназначена для измельчения крупных частиц ударными
воздействиями с использованием полезного эффекта от совмещения сушки с дроблением.

В схемах с воздушно-проходными сепараторами разгрузка и транспортировка материала осуществляются не


механическим способом, а за счет интенсивного просасывания через мельницу больших объемов сушильного агента.
Преимущество таких установок заключается в возможности утилизации большого количества горячих отходящих газов:
около 2,2—2,9 кг газа на 1 кг материала.
В схеме помола, показанной на рис. 6.25, воздушный поток выносит измельченный продукт из мельницы и поднимает
его вверх — вначале к воздушно-проходному сепаратору, а затем в циклон, что позволяет отделить тонкую фракцию от
газа.

41
Для помола сырьевых материалов с высокой
влажностью можно применить сушильно-
помольную установку, схема которой показана на
рис. 6.26. Для подсушки сырье подают в
трубопровод предварительной сушки,
расположенный вне мельницы, поэтому в
мельницу попадает подсушенный материал и
небольшое количество горячих газов. Для
достижения необходимой эффективности сушки и
помола максимальный размер зерен загружаемого
материала не должен превышать 15 мм. Скорость
воздуха в таких установках равна 3—4 м/с, а в
подъемном трубопроводе после мельницы — 25—
35 м/с. Содержание твердых частиц в
трубопроводе после мельницы составляет 250—
500 г на 1 м3 газа.
Сушильно-помольная установка с мельницей «Аэрофол». В мельнице самоизмельчения «Аэрофол» (рис. 6.27) степень
измельчения материала может составлять от 100 до 1000. Размолотый материал выносится из мельницы газовоздушным
потоком, скорость которого устанавливается в соответствии с требуемой крупностью зерен. В установку входят циклоны
для классификации материала. Слишком крупные зерна возвращаются в мельницу или измельчаются в шаровой
мельнице до необходимого размера. Степень заполнения мельницы «Аэрофол» — 20—34%. Расход воздуха составляет 2
—3 м3/кг размалываемого материала. Скорость воздуха в мельнице равна 3 м/с, а скорость воздуха в трубопроводе за
мельницей зависит от гранулометрического состава материала и находится в интервале 15—25 м/с.
Совмещение помола с сушкой в роликовых
мельницах. Роликовые или валковые мельницы
(мельницы Леше, MPS, ТРМ фирмы
«Полизиус» и др.) применяются, в основном, в
сушильно-помольных установках. На рис. 6.28
представлена одна из рабочих технологических
схем сушильно-помольной установки с ролико-
вой мельницей. Влажность материала
(сырьевой смеси), загружаемого в мельницу
Леше, может составлять 15—18%. Тонкость
помола готового продукта обычно находится в
пределах 6—30% остатка на сите 009 (4900
ячеек/см2). Производительность мельницы
достигает 500 т/ч сырьевой смеси.
По сравнению с трубной мельницей установка
с роликовой мельницей дает экономию энергии
около 13%.
В роликовых мельницах разных типов теплом отходящих газов теплообменников вращающейся печи может быть
высушена сырьевая смесь с влажностью до 8%. Для высушивания материала с влажностью 8—18% необходимо
подводить дополнительное тепло.
6.4. СИСТЕМНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СЫРЬЕВОЙ
СМЕСИ
Сырьевые смеси заданного химического состава составляются из сырьевых материалов различной степени
неоднородности. Повышение степени неоднородности сырья приводит к необходимости усложнения схемы его
переработки и системы управления. Принципиальная технологическая схема приготовления сырьевой смеси включает
участки механического перемешивания, в том числе усреднение на карьере, предварительную гомогенизацию
дробленых материалов в усреднительном складе, пневматическое усреднение тонкомолотых порошков в силосах в
псевдоожиженном слое при сухом способе производства, перемешивание водных суспензий в вертикальных и
горизонтальных бассейнах. Суммарная усреднительная способность всего усреднительного отделения (К$) определяется
отношением oi: ffn, то есть среднеквадратичного отклонения отдельных значений химических характеристик сырьевых
материалов(01) к среднеквадратичному отклонению заданного значения коэффициента насыщения сырьевой смеси, по-
ступающей в печь на обжиг (ап). Обычно ап принимается равной 0,01—0,015.
В то же время суммарную усреднительную способность всего сырьевого передела можно рассматривать как произве-
дение коэффициентов усреднения всех его технологических переделов:
σ 1 σ 2 σ n −1
K Σy = ⋅ ... (6.1)
σ2 σ3 σn
Таблица 6.5.
Технологический передел Обозначен Объем шлама в Среднее значение коэффициента
Себряковского завода ия горизонтальных σi
бассейнах, м3 усреднения титра Ky =
σi +1

42
Вертикальные бассейны σi - 3,4

σ2
Круглый горизонтальный σ2 1500 3,6
бассейн 1500-3000 7,2
σ3 3000 10,9
Сырьевые мельницы σ3 - 1,3

σ4

Выражение (6.1) позволяет представить технологическую схему в виде каскада усреднителей, объединенных системой
управления процессом приготовления сырьевой смеси. Математическое моделирование участков механического,
пневматического усреднения и перемешивания в водной среде сырьевых материалов и их смесей, а также скорости
управления процессом приготовления сырьевой смеси заданного состава является основой для расчета необходимой
усреднительной способности всей технологической схемы и отдельных ее переделов. Расчеты производятся при помощи
ЭВМ по программам системы автоматизации проектных работ САПР-цемент. Прогнозирование степени усреднения на
участках технологических схем базируется на экспериментальных характеристиках эффективности усреднения.
Некоторые из них, определенные на Ново-Спасском заводе сухого способа и на Себряковском заводе мокрого способа,
приведены в табл. 6.5 и 6. 6.
Таблица 6.6.
Технологический Содержание СаО, % Обозна Среднее значение коэффициента
передел Средн Среднеквадр чение усреднения титра
Себряковского ее атичное σi
завода отклонение Ky =
σi +1
Карьер навестняка 51,0 4,40 σ2 -
Первичное 52,4 2,54 σ3 1,7
дробление –
щековая дробилка σ4
Вторичное 43,1 2,21 σ1 1,1
дробление -
Аэрофол σ2
Шаровая мельница 43,0 1,51 σ2 1,4
домола
σ3
Смесительные 43,1 0,38 σ4 4,0
силосы
σ5
Запасные силосы 43,1 0,36 σ5 1,0

σ6

Эффективность усреднения в мощных горизонтальных бассейнах мокрого способа гораздо выше, чем в смесительных
силосах сухого способа, в связи с чем возрастает значение точности дозирования компонентов сырьевой смеси, частоты
отбора контрольных проб и скорости анализа их химического состава. Проектирование технологии приготовления
сырьевой смеси тесно связано с выбранной системой автоматизации управления процессом, от чего, в свою очередь,
зависит тип и количество усреднительных емкостей. Поэтому аппаратурное оформление процесса осуществляется одно-
временно с разработкой способа управления, то есть представляет собой единую систему проектирования технологии
приготовления сырьевых смесей заданного химического состава.
Сухой способ. Тонкомолотая сырьевая мука, однородная по физическим свойствам и минералогии, отвечающая
заданному химическому составу, готовится на трех основных переделах усреднения. Первым является карьер, где
осуществляется добыча, и, в случае необходимости, шихтовка пород различного качества или их внутрикарьерное
усреднение.
Второй передел усреднения представляет собой склады предварительной гомогенизации материалов —
преимущественно после вторичного дробления.
Третий основной передел — измельчение с последующей пневматической гомогенизацией и корректированием
сырьевой муки в смесительных и запасных силосах.
Управление процессом приготовления сырьевой муки на этих трех переделах производится четырьмя возможными
способами.

43
Первый предусматривает управление химическим составом сырьевых материалов, поступающих с карьера в
дробильное отделение. Система включает оперативное опережающее опробование сырьевых материалов, составление
плана горных работ по добыче сырья с учетом их качества. Управление осуществляется путем подачи на завод сырья
такого химического состава, которое обеспечивает выпуск вида и марки цемента, производство которого запланировано
в соответствующий период.
Второй способ связан с управлением качеством сырья, выходящего со склада предварительной гомогенизации
дробленых сырьевых материалов.
С помощью третьего способа осуществляется регулирование Дозирующих устройств перед сырьевыми мельницами.
Эта подсистема используется для корректирования химического состава сырьевой муки путем изменения состава
порций муки, поступающих в смесительный силос.
Четвертый способ управления процессом приготовления сырьевой муки представляет собой корректирование
химического состава путем добавки заранее
приготовленной сырьевой муки, по химическому
составу резко отличающейся от заданного.
Схемы четырех способов управления приведены на
рис. 6.29. Сочетание перечисленных элементов
позволяет создавать различные технологические
схемы приготовления сырьевой муки в зависимости
от неоднородности химического состава исходных
сырьевых материалов и мощности проектируемого
предприятия. На рис. 6.30 представлена
технологическая схема Ново-Карагандинского
цементного завода с двумя подсистемами
управления процессом приготовления сырьевой
муки: первая регулирует химический состав
известняка, поступающего с усреднительного
склада, вторая — корректирование химического состава сырьевой муки в смесительных силосах непрерывного действия.
На рис. 6.31 изображена технологическая линия завода «Коммунар», где в качестве сырьевых материалов применяются
мел и мергель пестрого химического состава, мягкие, мажущие материалы с высокой естественной влажностью.
Физические свойства сырья предопределяют невозможность предварительной гомогенизации сырья в складах. Для
достижения заданного состава сырьевой муки в этих условиях введены две подсистемы управления технологическим
процессом: первая включает дозирование материалов в мельницу сушки и измельчения типа Аэрофол, вторая —
корректирование состава сырьевой смеси в смесительных силосах с помощью заранее приготовленной сырьевой муки
известного химического состава.

44
Мокрый способ. Наиболее распространен
порционный способ приготовления сырьевого
шлама благодаря простоте технологической
схемы, возможности переработки неоднородных
по составу сырьевых материалов и снижению
требований к точности дозирования сырьевых
компонентов.
Сущность порционного приготовления и
корректирования химического состава сырьевой
смеси заключается в том, что последняя
готовится относительно небольшими порциями
(порядка 300—800 м3), а затем перекачивается в
большие емкости, которые служат для создания
запаса готовой сырьевой смеси на заводе и
обеспечения ею вращающихся печей. Сам
процесс порционного корректирования состоит
из ряда последовательных операций:
1. Заполнения корректировочных емкостей сырьевой смесью, поступающей из мельниц.
2. Перемешивания и гомогенизации сырьевой смеси.
3. Отбора проб и их анализа (включая доставку проб и подготовку их к анализу).
4. Расчета необходимых количеств корректирующих смесей 1 для доведения химических характеристик сырьевой
смеси до их заданных значений (по результатам анализа).
5. Перекачки необходимых порций корректирующих смесей.
6. Перемешивания и гомогенизации сырьевой смеси после добавления расчетных количеств корректирующих смесей.
7. Отбора проб и анализа для проверки правильности корректирования.
8. Перепуска откорректированной сырьевой смеси в емкость, из которой осуществляется питание печей.
Однако, по мере увеличения мощности заводов и перерабатываемых потоков сырьевых материалов возникла поточная
технология приготовления сырьевых шламов, которая позволила снизить затраты труда, эксплуатационные расходы и
автоматизировать управление корректированием сырьевых смесей.
Если при порционном приготовлении сырьевого шлама горизонтальные бассейны использовались в качестве емкостей
для его хранения, то при поточном его приготовлении горизонтальные бассейны выполняют функции емкостей-
гомогенизаторов, в которых производится перемешивание и усреднение шлама перед поступлением его на обжиг.
Использование вертикальных бассейнов в поточной технологической схеме полностью исключается.
Основными требованиями, определяющими возможность поточного приготовления сырьевой смеси, являются:
а) подача на помол сырьевых компонентов заданного и однородного химического состава;
б) дозирование сырьевых компонентов с помощью точных и надежных дозирующих устройств с автоматическим
регулированием, позволяющим строго соблюдать расчетное соотношение компонентов;
в) интенсивное перемешивание размолотой сырьевой смеси в больших смесительных емкостях, обеспечивающих
высокую эффективность усреднения ее химического состава перед подачей на обжиг;
г) надежный и оперативный контроль (включая химико-аналитический) и автоматическое регулирование процесса
приготовления сырьевой смеси.
Одним из решающих элементов поточных схем, обеспечивающим получение сырьевой смеси надлежащего состава,
является точное дозирование, которое может быть достигнуто путем периодического изменения настройки дозаторов.
Впервые в отечественной цементной промышленности на Балаклейском заводе была внедрена так называемая
«двухшламовая» поточная технология приготовления смеси из влажных мажущих сырьевых компонентов (мела, глины),
разработанная институтом Южгипроцемент.
Сущность этой технологии состоит в следующем: сначала приготавливаются два промежуточных грубомолотых шлама
— «высокий» и «низкий» (с более высоким и более низким содержанием СаСОз соответственно); затем эти шламы и
железистая добавка (огарки) в заданном соотношении подаются при помощи системы дозаторов на домол в мельницы:
размолотый шлам усредняется в горизонтальных бассейнах, а затем подается на обжиг.
В Гипроцементе разработаны различные варианты «одношламовых» поточных схем приготовления сырьевых смесей
из твердых сырьевых компонентов (известняка и глины) и из влажных мажущих сырьевых материалов (мела и глины).
Одношламовая технология в отличие от двухшламовой, основанной на двухстадийном дозировании (вначале сырьевых
материалов, затем сырьевых ком-
понентов — «высокого» и «низкого»
шламов) предусматривает только одну
стадию дозирования сырьевых
компонентов перед подачей их на помол.
Приготовление сырьевого шлама в
условиях «одношламовой» технологии
осуществлено на Себряковском це-
ментном заводе. Технологическая схема
поточного приготовления сырьевого
шлама на этом заводе представлена на
рис. 6.32.
К основным операциям при поточном
45
корректировании сырьевой смеси относятся: контроль химического состава и производительности потоков материалов,
расчеты по результатам этого контроля, определяющие необходимость и величины регулирующих (управляющих)
воздействий, и осуществление последних. В зависимости от способов осуществления отдельных операций различают 5
разновидностей управления химическим составом сырьевой смеси при поточном корректировании: стабилизацию,
синхронное управление, управление по тенденции, интегральный и тенденционно-интегральный способы управления.
Выбор способа регулирования определяется сырьевыми и технологическими условиями на каждом конкретном
цементном заводе, а также экономическими соображениями.
Для повышения скорости приготовления сырьевого шлама на ряде действующих заводов, запроектированных и
построенных на основе традиционной технологии с порционным корректированием, в Гипроцементе С. И.
Данюшевским, В. Егоровым и Л. В. Беловым была разработана полупоточная технология. Сущность ее состоит в том,
что вертикальные бассейны, предварительно оснащенные автоматическими следящими уровнемерами, выполняют
функции дозирующих устройств. Процесс полупоточного корректирования химического состава сырьевой смеси
складывается из ряда последовательно выполняемых операций:
1. Заполнения вертикальных бассейнов и отбора соответствующих проб.
2. Анализа этих проб (включая прободоставку и проборазделку).
3. Расчета количеств сливаемых шламов.
4. Слива рассчитанных количеств шламов из вертикальных бассейнов в горизонтальный.
5. Перемешивания и усреднения шлама в горизонтальном бассейне.
6. Подачи готового шлама на обжиг.
В качестве примера на рис. 6.33 представлена технологическая схема приготовления сырьевого шлама при совместном
измельчении карбонатного и глинистого компонента.

Применение полупоточной технологии,


свободной от недостатков порционного
корректирования, не требует существенной ре-
конструкции сырьевых отделений, позволяет
по-новому использовать имеющееся в наличии
технологическое оборудование, ликвидировать
перекачки шлама в отделении вертикальных
бассейнов, повысить его пропускную
способность, уменьшить расход сжатого
воздуха на перемешивание шлама, улучшить
качество его приготовления и снизить затраты
труда на управление отделением вертикальных
бассейнов.

6.4.1. Технология приготовления сырьевой смеси заданного состава


Сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера, требуемого по проекту качества, должна иметь
соответствующий химический состав и быть однородной по физическим свойствам и минералогии для того, чтобы
процесс спекания происходил без технологических нарушений и с минимальными затратами тепла. Способ подготовки
сырьевой смеси с нормированными отклонениями от заданных значений химического состава тщательно
разрабатывается, начиная с процесса добычи сырья и кончая ее хранением, в соответствии с количеством сырьевых
компонентов, их химическим составом, минералогией и физическими свойствами.
Сырьевые материалы, предназначенные для приготовления сырьевой шихты, предварительно опробываются в
лабораторных и полупромышленных условиях для оценки их реакционной способности и определения рациональных
характеристик химического состава сырьевой шихты. Компонентами сырьевых смесей служат природные карбонатные
(известняки, мергели, мела) и алюмосиликатные (глины, глинистые мергели, глинистые сланцы, аргиллиты и др.)
породы, а также техногенные отходы промышленности (огарки, шлаки и др.). Количественное соотношение
компонентов определяется на основании расчетов состава сырьевой шихты в зависимости от химического состава
исходных сырьевых материалов и требуемого качества клинкера.
В состав сырьевой шихты могут вводиться разжижители и минерализаторы, необходимость введения которых и их
концентрация устанавливается в процессе лабораторных и полупромышленных испытаний.
Состав сырьевой смеси и клинкера задается значениями коэффициента насыщения, силикатного и глиноземного
модулей, а также среднеквадратичными отклонениями. Например, КН = 0,92 ± 0,02; п = 2,2 ± 0,1; р = 1,5 ± 0,1.
Подготовка шихты к обжигу может производиться по мокрому или по сухому способу. В зависимости от способа
подготовки шихты подбирается основное оборудование, определяющее технологию производства клинкера, системы
управления гомогенизацией компонентов и их смесей и компоновочные решения намечаемого к строительству завода.
Выбор способа подготовки сырьевой смеси устанавливается на основании технико-экономической оценки всех
факторов, влияющих на капитальные вложения и себестоимость 1 т клинкера при сухом или мокром способе его
производства.

В настоящее время наиболее перспективным является сухой способ подготовки сырьевой шихты, так как при этом
на обжиг затрачивается гораздо меньше тепловой энергии, чем на обжиг сырьевого шлама, содержащего от 30 до
50% воды. При сухом способе средний расход тепла на обжиг составляет от 3100 до 3500 кДж на 1 кг клинкера в
зависимости от особенностей химического и минералогического состава сырьевой смеси, наличия в ней примесей, а
46
также теплотехнических характеристик печного агрегата. При мокром способе расход тепла колеблется от 5800 до 6500
кДж на 1 кг клинкера в зависимости от влажности сырьевого шлама и типоразмеров вращающихся печей.
Приготовление однородной сырьевой смеси заданного химического состава по сухому способу гораздо сложнее, чем
по мокрому. Измельчение, перемешивание, транспортирование, усреднение и корректирование порошкообразных
компонентов шихты требует значительных капитальных затрат и повышенного расхода электроэнергии по сравнению с
подготовкой сырьевой смеси по мокрому способу. С целью снижения себестоимости сырьевой смеси при подготовке ее
по сухому способу разработаны специальные технологические приемы, к которым относятся усреднение неоднородных
по химическому составу дробленых сырьевых материалов и гомогенизация сырьевой муки при помощи сжатого воздуха
в псевдоожиженном состоянии.
При сухом способе производства возрастает значение прогнозирования изменений состава сырьевой смеси в процессе
ее подготовки, поэтому для успешной эксплуатации цементных предприятий необходимо проектирование и внедрение
систем автоматизации процесса усреднения химического состава сырьевой шихты.
Как при мокром, так и при сухом способе производства клинкера процесс подготовки сырьевой шихты включает
добычу и транспортировку сырьевых материалов, их предварительное измельчение, создание запаса и усреднение этих
материалов в буферных емкостях различного типа, окончательное измельчение материалов (помол), дозирование
сырьевых компонентов и их смесей, смешение размолотых сырьевых материалов или их смесей и корректирование
состава сырьевых смесей (т. е. доведение химических характеристик до заданных значений), гомогенизацию
откорректированных сырьевых смесей и их хранение.
Наблюдение за соответствием технологических процессов приготовления сырьевой смеси нормативным параметрам
осуществляется с помощью системы контроля на каждом из перечисленных переделов производства.
Приготовление сырьевой шихты заданного химического состава начинается на карьере, где добываются сырьевые
материалы, а завершающими его стадиями являются корректирование, усреднение и хранение, которые осуществляются
в резервуарах различной емкости в зависимости от способа производства и метода корректирования.
При корректировании в качестве контрольных параметров состава сырьевой шихты служат либо титр и содержание
РегОз, либо коэффициент насыщения (КН) и один из модулей: силикатный (п) или глиноземный (р); либо КН и оба
модуля пир.
Вид и количество контрольных параметров выбирается в зависимости от числа компонентов сырьевой смеси, степени
неоднородности их состава и способа корректирования.
При сухом способе усреднение и корректирование
сырьевой смеси выполняется в смесительных
силосах различной конструкции. В отечественной
практике наиболее распространены смесительные
силосы, конструктивно объединенные с запасными.
На рис. 6.34 представлен разрез силоса со
смесительной камерой с аэрируемым днищем,
разделенным на квадранты. Поочередная подача
сжатого воздуха в квадранты создает условия для
эффективного перемешивания. В этих силосах
производится порционная гомогенизация. Для ее
осуществления требуется два смесительных силоса.
Один из них заполняется сырьевой мукой,
поступающей из помольного отделения, в то время
как гомогенизированное содержимое второго
подается в запасной силос.
Непрерывная гомогенизация может осуществляться с помощью одного силоса.
Этот способ основан на «перетекании» части гомогенизированной сырьевой
муки через выпускное отверстие в днище или стенке смесительного силоса.
Через это отверстие вытесняется столько гомогенизированной сырьевой муки,
сколько может вытеснить мука, поступающая в силос.
На рис. 6.35 изображен силос непрерывного действия конструкции
Гипроцемента.
При мокром способе корректирование производится в вертикальных
бассейнах емкостью до 800 м3 или в горизонтальных круглых бассейнах.
Горизонтальный бассейн для корректирования и хранения сырьевого шлама
представляет собой цилиндрический железобетонный резервуар емкостью от
800 до 20000 м3. Бассейны оборудуются крановыми мешалками с
пневматическим перемешиванием, обеспечивающим эффективную
гомогенизацию переменного по химическому составу шлама, поступающего в
бассейн. В зависимости от необходимой интенсивности перемешивания шлама
крановые мешалки выполняются двуплечевыми или одноплечевыми. Шлам
может поступать в горизонтальный бассейн как сбоку, так и по всей его
поверхности через распределительное устройство.
Для обеспечения непрерывной круглосуточной работы печных агрегатов в
случае прекращения подачи шихты из сырьевого цеха создается запас готового
шлама или сухой муки постоянного состава. Потребный запас шихты
устанавливается в зависимости от расстояния до источника сырья, его
физических свойств, а также принятого объема и типа складского хозяйства для
47
хранения запасов сырья на заводе. Минимально необходимый запас смеси должен составлять не менее 2—3 суточной
потребности цеха обжига. В большинстве случаев в проектах предусматривается емкость резервуаров для хранения
сырьевого шлама на 3— 4 суток, сырьевой муки не менее, чем на 2 суток. Необходимо отметить, что чем большей
принята емкость резервуаров, тем больший резерв оборудования должен быть предусмотрен в сырьевом цехе для
возможности быстрого заполнения освободившейся емкости. При недостаточном резерве оборудования восполнение
резервной емкости будет происходить очень медленно и практически она может оказаться неиспользованной. Запас
производительности помольного оборудования должен превышать производительность печных агрегатов на 10—15 %.
Примечания: I. Часовая производительность печных агрегатов уточняется при привязке к реальному заводу в
зависимости от свойств сырьевых материалов и применяемого топлива.
Z Производительность печей указана при работе на шламе влажностью 38%, а для печи 05,6x185— «%.

6.5. ОБЖИГ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТНЫХ СЫРЬЕВЫХ СМЕСЕЙ


В зависимости от технологии подготовки сырьевых смесей к обжигу, различают два основных способа производства
клинкера — мокрый и сухой.
При мокром способе во вращающуюся печь подают сырьевой шлам (суспензию) влажностью от 30 до 45 %, который
получают путем размучивания и помола или сочетанием этих приемов. Мокрый способ подготовки целесообразен, когда
высокая естественная влажность и физические свойства компонентов сырья (пластичная глина, мел с высокой
влажностью и т. д.) препятствуют экономичному получению сырьевой муки. Мокрый способ производства
характеризуется высокими удельными затратами тепла на обжиг, которые колеблются в широких пределах в за-
висимости от конструкции и размеров печи, холодильника и теплообменных устройств, свойств сырья, химического и
минералогического состава сырьевых компонентов и могут составить 5,2 МДж/кг до 6,9 МДж/кг (12504-1650) .
При сухом способе подготовки сырьевые компоненты измельчаются, перемешиваются и поступают на обжиг в виде
сухой сырьевой муки с влажностью 1—2%, при этом удельный расход тепла на обжиг в современных печных установках
с циклонными теплообменниками составляет от 3,1 МДж/кг до 3,6 МДж/кг
(740-870) Н5£ ' кг
Проектирование технологического процесса обжига сырьевой шихты включает выбор вида и способа подготовки
топлива, типа и конструкции печного агрегата и компоновочных решений печного цеха.
Таблица 6.7.
Размер печи Производительность
ч/сутки т/час
∅ 5,6х185 м 1820 75,8
∅ 5,0х185 м 1730 72,0
∅ 4,5х170 м 1200 50,0
∅ 4,0х150 м 840 35,0
∅ 3,6х150 м 600 25,0

Для обжига по мокрому способу производства применяются вращающиеся печи с внутрипечными теплообменными
устройствами и отношением длины печи к диаметру L/D = 33 — 38.
Производительность отечественных агрегатов мокрого способа следует принимать в соответствии с табл. 6.7
Опыт эксплуатации длинных вращающихся печей с внутрипечными теплообменными устройствами показал
нецелесообразность применения пересыпных теплообменников (циклоидных, лопастных и др.). Их установка приводит к
резкому увеличению выноса пыли из печи и, как следствие, к неравномерному движению материала по печи, износу
футеровки и снижению Ки печного агрегата. Наиболее экономически целесообразными следует признать теплообменные
устройства, конструируемые и монтируемые из цепей различной длины при оптимальных для конкретных условий
способах и схемах их подвески. Цепные теплообменники просты в изготовлении, монтаже и легко ремонтируются даже
при сравнительно непродолжительных остановках печи.
Выбор схемы навески, проектных и конструктивных параметров цепных теплообменных устройств производится на
основе исследования реологических свойств шлама (влажности начальной и начала потери текучести, вязкости и т. д.)
На основании полученных характерных точек выполняется расчет параметров цепной завесы — длина отрезков,
плотность на участках и т.д.
Температура отходящих газов длинных вращающихся печей в зависимости от влажности и физических свойств
сырьевой шихты составляет 170—250 °С. Концентрация пыли в отходящих газах при теплообменных устройствах,
соответствующих свойствам шлама, составляет 12—25 г/м3. Аэродинамическое сопротивление таких печей составляет
1,5—2,0 кПа.
При высокой естественной влажности шлама может быть осуществлено снижение его влагосодержания двумя
способами: химическим — путем введения разжижителей шлама и механическим — путем обезвоживания шлама в
фильтрах или испарителях.
Зависимость расхода тепла от влажности шлама показана на рис. 6.36.

48
Протяженность зоны спекания может быть ориентировочно определена исходя из значения среднего оптимального
объемного теплового напряжения зоны спекания, которая по опытным данным составляет около 12,56-10 5 КДж/м3-ч. На
рис. 6.37 показана ориентировочная зависимость длины зоны спекания (в диаметрах Дев) от удельного расхода тепла на
обжиг.

Как за рубежом, так и в России подавляющее число строящихся заводов


проектируются для обжига сухой сырьевой шихты во вращающихся печах с
циклонными теплообменниками, в которых тепловая подготовка шихты
осуществляется во взвешенном состоянии в газоходах и циклонах за счет тепла
отходящих из печи газов температурой 1000—1100 °С. Проходя циклонный
теплообменник за 20— 25 сек, шихта нагревается до температуры 800—850 °С и
декарбонизируется, примерно, на 15%.
Производительность отечественных агрегатов сухого способа следует принимать
в соответствии с табл. 6.8.
К недостаткам печных установок с циклонными теплообменниками следует
отнести сравнительно низкую стойкость футеровки в печи на участке начала зоны высоких температур (задний
переходной участок), а также чувствительность к наличию в сырьевых материалах и топливе щелочей и сернистых
соединений. Практика работы показывает, что в печах с запечными теплообменниками (циклонные, камерные и др.)
продолжительность кампании футеровки в 2—5 раз меньше, чем в печах для обжига шлама и составляет, в зависимости
от ряда эксплуатационных факторов 80—140 суток. Основной причиной сравнительно низкой стойкости футеровки в
печах с циклонными теплообменниками является нестабильность положения и протяженности зоны кальцинирования,
которая возникает в результате поступления в печь дисперсного порошка сильно аэрированного газами и воздухом,
захваченными при прохождении через теплообменник и загрузочную головку. При отсутствии возможности
организовать управление или регулирование движением такого потока материала, даже при незначительных изменениях
какого-либо из факторов, влияющих на скорость движения (температура, химсостав сырьевой шихты, наличие примесей
и т. д.) приводят к нарушению режима движения материала по печи. При этом происходит быстрое изменение
положения границ зоны спекания и смена температуры обмазки, приводящие к срыву ее с примыкающим к ней слоем
огнеупора. Это явление при частой повторяемости и является причиной быстрого разрушения футеровки в начале зоны
спекания.
Таблица 6.8.
Размер печи Производительность
т/сутки т/час
Печные агрегаты с запечными теплообменниками:
∅ 5,0х75 м 1700 70,8
∅ 4,0х60 м 1000 41,7
∅ 3,6х56 м 750 31,2
Печные агрегаты с запечными теплообменниками и декарбонизаторами:
∅ 5,0х100 м
∅ 4,5х80 м 5000-55000 208,3-229,2
∅ 4,0х60 м 3000-3300 125,0-137,5
2000-2200 83,3-91,7

49
По опытным данным количество ремонтов в начале зоны спекания примерно в 1,5 раза больше, чем на других участках
зоны.
Для улучшения условий работы футеровки и повышения срока ее службы, а также увеличения удельной загрузки печи
при обеспечении стабильности теплового режима работы и возможности регулирования процесса декарбонизации
оказалось целесообразным перенести процесс декарбонизации материала полностью или частично из вращающейся печи
в специальное устройство «декарбонизатор».
При обжиге в печах с циклонными теплообменниками сырьевой шихты с повышенным содержанием щелочей в
элементах теплообменника (загрузочная головка, газоходы, циклоны и течки) и в клинкере остается больше щелочных
оксидов (К2О и Na2O), чем в печных установках других конструкций. В ходе обжига при температуре выше 800 °С
щелочи начинают возгоняться и переносятся вместе с топочными газами в более холодные зоны, где и конденсируются
на стенках циклонного теплообменника и материале, особенно в загрузочной головке и газоходе I ступени. Это обсто-
ятельство в отдельных случаях приводит к образованию настылей, мешающих нормальному ведению процесса обжига.
Помимо этого, пыль, выносимая из теплообменника отходящими газами, во избежание превышения содержания
щелочей в клинкере выше нормативной величины, не может быть возвращена обратно в процесс обжига.
Для исключения вредных последствий влияния щелочей часть отходящих от печи газов, минуя теплообменник, через
специальный (байпасный) клапан, расположенный над загрузочной головкой, направляется в отдельный байпасный
газоход.
В связи со снижением тепловой эффективности теплообменника при устройстве байпасной системы через нее
экономически целесообразно отводить не более 25% объема печных газов, так как при увеличении объема отводимых
через байпас газов более 25% щелочность снижается незначительно. В большинстве случаев сброс в байпасную систему
около 10—13% отходящих газов обеспечивает получение качественного клинкера и надежность работы
теплообменника.
На рис. 6.38 показана схема циклонного теплообменника с байпасной системой отделения щелочной пыли и сбросом
очищенных газов в циклонный теплообменник. Схема применяется при сравнительно низкой концентрации щелочей и
высокой начальной влажности сырьевой шихты.
На рис. 6.39 дана схема циклонного теплообменника с байпасной системой отделения пыли и сбросом очищенных
газов в атмосферу.
При работе печи с байпасной системой расход тепла на обжиг повышается на 16 — 20^- на каждый процент объема
байпасируемого газа. Одновременно увеличивается и расход электроэнергии, в среднем, на 2 кВт.ч/т клинкера.
Количество пыли, отводимое байпасной системой, равно примерно 1% массы сырьевой шихты, загружаемой в
теплообменник на каждые 10% объема байпасных газов.

При проектировании системы байпасирования газов следует то, что снижение температуры отводимых газов с 1050—
100 °С до 475 °С следует производить только воздухом. Дальнейшее охлаждение может осуществляться с помощью

50
тонко распыленной воды. Менее чувствительны к влиянию щелочей конструкции теплообменников с большим
поперечным сечением в переходной зоне между вращающейся печью и теплообменником, а также все конструкции
шахтного и камерного типа SKET/ZAB (ГДР), теплообменник «Пршеров» (ЧССР) и др. В России успешно работает
печная установка с шахтно-циклонным теплообменником и печью 0 4,0x60 м на Катав-Ивановском заводе. Опыт
эксплуатации теплообменников этой группы
показывает, что они практически не
чувствительны к щелочному воздействию и при
сравнительно низких скоростях газа во всех
сечениях теплообменников обеспечивают
значительное уменьшение аэродинамического
сопротивления по сравнению с циклонными
теплообменниками. Вместе с тем, тепловая
эффективность этой группы теплообменников
несколько ниже, чем циклонных
теплообменников.
Удельный расход тепла на обжиг составляет 3
8 кгкл.
Циклонные теплообменники с
«декарбонизаторами». В циклонных
теплообменниках с декарбонизаторами
(кальцинаторами) процесс декарбонизации
материал почти полностью (примерно на 90%)
проходит в теплообменнике. Этот процесс во
всех конструкциях декарбонизаторов протекает
практически при постоянной температуре газов
~900°С с минимальной разностью температур
между газом и материалом, равной примерно 50
°С. При этом обеспечивается степень
декарбонизации материала, поступающего в печь
примерно на 90 %. Этот эффект достигается за
счет суспендирования частиц материала в газах и
сжигания в топке декарбонизатора примерно 60
% топлива. При этом расход топлива в самой
печи уменьшается вдвое и составляет примерно
40% от общего расхода топлива. Однако, чтобы
печь могла работать в нормальном тепловом
режиме, в ней нужно сжигать такое количество топлива, при котором скорости газов в печи достигнут расчетных
величин. В результате производительность печи может быть увеличена вдвое.
На рис. 6.40 представлена схема работы декарбонизатора RSP фирмы «Онода» — (Япония). Как показано на схеме,
сырьевая шихта из циклона II ступени при температуре около 700 °С спускается в вихревой кальцинатор и равномерно
рассеивается по его сечению тангенциально подводимым горячим воздухом с температурой 650 °С из холодильника.
При этом достигается интенсивный теплообмен между материалом и продуктами горения топлива. Декарбонизатор
установлен параллельно выходящему от печи газоходу (смесителю), соединяющему загрузочную головку с циклоном I
ст.
Декарбонизатор состоит из двух камер (топок): вихревой горелки — 7 и вихревого кальцинатора — 10. Вихревая
камера оборудована горелкой — 7, служащей для розжига и поддержания устойчивого и интенсивного горения факелов
форсунок (горелок) — 9 вихревого кальцинатора. Более того, вихревая горелка обеспечивает устойчивый процесс
горения в RSD даже в период не полностью завершенного розжига печи и в переходные режимы работы установки.
Вихревой кальцинатор оборудован тремя рядами форсунок, которые установлены перпендикулярно к образующей
кальцинатора.
Устойчивое горение топлива в форсунках (горелках) вихревой горелки и кальцинатора поддерживается горячим
избыточным воздухом от холодильника.
Выходящие из декарбонизатора газы поступают в смесительную камеру, где происходит, их смешение с выходящими
из печи газами, а затем смесь газов поступает в нижний циклон.
При применении циклонного теплообменника с декарбонизатором расход топлива в нем составляет около 55—60% (из
них в вихревой горелке 2—5% и вихревом кальцинаторе 98—95%) и в печи 45—40%. В самой печи осуществляется
только завершение процесса декарбонизации, а также окончание незавершенных процессов клинкерообразования.
Заданный тепловой режим в кальцинаторе поддерживается регулированием подачи топлива в горелки (форсунки).
При увеличении производительности печи примерно вдвое уменьшаются соответственно и потери тепла корпусом
печи и циклонного теплообменника в окружающую среду, в результате чего удельный расход тепла на обжиг в
установке с теплообменником и кальцинатором снижается примерно на 5-6%.
По данным фирмы «Онода» и др. источников, при применении кальцинаторов типа RSP производительность печных
установок с циклонными теплообменниками может быть увеличена в 2— 3 раза. Кроме того, исследованиями
установлено, что благодаря сжиганию топлива в декарбонизаторах (около 60%) в условиях быстрого перепада
температур газов при общем более низком температурном режиме обеспечивается значительное (в 2,5— 3 раза)
снижение содержания оксидов азота (КОг) в отходящих от установки газах. Одновременно снижается возгонка и улету-
чивание сульфатов с отходящими газами.
51
В табл. 6.8 приведены характеристики печных установок с циклонными теплообменниками и декарбонизаторами.
Если сырьё или топливо содержат чрезмерное количество вредных циркулирующих в системе примесей, можно
предусмотреть сброс части газов через байпас. Схема установки циклонного теплообменника RSP с байпасом дана на
рис. 6.41.
Многие цементные машиностроительные
фирмы за последние 15—20 лет в Японии, ФРГ,
Дании и др. разработали и изготавливают более
десятка различных систем выносных
декарбонизаторов, обеспечивающих большую
или меньшую степень декарбонизации
материала, поступающего в печь. Ниже
приведены схемы наиболее распространенных и
надежных в работе циклонных
теплообменников с декарбонизаторами.
На рис. 6.42 приведена схема работы
циклонного теплообменника фирмы «Смидт»,
который может быть рекомендован как при
строительстве новых установок, так и для
реконструируемых печей с циклонными
теплообменниками. В этой установке так же,
как и системе RSP, имеется специальный
воздуховод, по которому транспортируется
горячий воздух от холодильника к
кальцинатору. Наличие 2-х независимых ветвей
позволяет выполнить реконструкцию печной
установки в период работы действующего циклонного теплообменника. При реконструкции по схеме фирмы «Смидт»
производительность печи может быть увеличена в два — четыре раза (в зависимости от размера печи). Система
предусматривает возможность выполнять теплообменник с тремя и четырьмя ветвями циклонов при
производительности по клинкеру до 10000 т/с.

В кальцинаторе фирмы «Смидт» воздух из холодильника, сырьевая шихта и газы от сжигания топлива
взаимодействуют в прямотоке в цилиндре с коническим верхним и нижним концами.

Основная особенность кальцинатора состоит в качестве смешения сырьевой шихты и топлива перед встречей с
52
воздухом от холодильника температурой до 900 °С. Система одинаково успешно может применяться практически при
любом виде топлива.
На рис. 6.43 показана схема работы печи с кальцинатором «Кавасаки Хеви Индастриз» (Япония). Кальцинатор состоит
из цилиндрической камеры с коническим днищем, установленной в нижней части циклонного теплообменника, в
котором материал сначала попадает в аппарат «кипящего слоя», в котором «кипение» во входной горловине и в нижней
части основной камеры поддерживается воздухом из холодильника температурой до 900 °С. В верхней части камеры
«кипящего» слоя установлены горелки для сжигания топлива и второй, расположенный тангенциально, ввод воздуха от
холодильника.
Верхняя часть цилиндрической камеры — вихревая камера, представляет собой продолжение камеры «кипящего» слоя,
в которой имеются тангенциально расположенное впускное отверстие для отходящих газов из печи температурой 1000—
1100°С и выходное отверстие, через которое газы и декарбонизированные частицы материала выносятся в газоход 1 ст.
По данным фирмы, этот кальцинатор обеспечивает увеличение производительности печи в 2—2,5 раза по сравнению с
обычным циклонным теплообменником.
На рис. 6.44 приведена схема распределения
температурных полей и потоков в реакторе -f
«ДД».
Схемой предусматривается дополнительное
сжигание топлива под течками циклонов II ст. и
входным коллектором третичного воздуха (из
холодильника). Газы из печи 1000—1050 °С
подаются через пережим в нижнюю кони-
ческую часть цилиндрического кальцинатора.
Предлагаемая схема подвода материала и газов
обеспечивают создание интенсивных
циркуляционных контуров, способствующих
увеличению времени пребывания материала в
области температур 850—900 °С. Воздух из
холодильника температурой около 800 °С
подается в нижнюю часть кальцинатора (над
приемной конической частью).
В средней части кальцинатора имеется второй
пережим, служащий также для создания
циркуляционных контуров.
Далее материал подается в разделительный
тройник. При этом часть газа с высокой концентрацией взвешенных частиц материала проскакивает вверх и, ударяясь в
потолок специальной выгнутой формы, теряет скорость и вовлекается в создающиеся циркуляционные контуры,
обеспечивающие увеличение времени пребывания частиц в кальцинаторе. Другая часть газа (с меньшей концентрацией
материала) направляется непосредственно в циклоны I ст.
Характеристика работы циклонного теплообменника с кальцинатором «ДД» ф. «Кобэ Стил и Нихон Цемент»
приведены в табл. 6.9.
Помимо рассмотренных установок существуют так же системы с «внутренними» декарбонизаторами, в которых
сжигание топлива организовано в нижнем газоходе, соединяющем печь с циклоном I ступени.
Таблица 6.9.
Наименование Размерность Параметры
Размеры печи м, DxL ∅ 4,6х76
Размеры кальцинатора м, dxh ∅ 6,2х18
Габариты циклонного теплообменника м, DxLxh 22,5х16,5х75
Производительность т/сутки 3800
Удельный расход на обжиг Ккал/кг кл. 710
0
Температура отходящих газов С 320
Потеря давления кгс/м2 600
Количество ступеней циклонов шт. 5
В качестве агрегата для обжига сухой сырьевой шихты в России приняты печи 0 4,5X80 м с циклонными
теплообменниками и декарбонизатором системы RSP расчетной производительностью 3500 тонн клинкера в сутки при
удельном расходе тепла на обжиг 3480—3640^—^- (830-=-870)^-^ и применении в качестве технологического топлива
соответственно мазута и газа. Общий вид такой установки приведен на рис. 6.45, а в таблице приведены характеристики
и параметры работы этой печной установки.
Благодаря сравнительно простым и надежным конструктивным решениям и высоким технико-экономическим
показателям печные установки с циклонными теплообменниками и декарбонизаторами завоевали за последние два
десятилетия признание во всем мире.
Печи с конвейерными кальцинаторами, а также установки с длинными вращающимися печами для обжига сырьевой
муки, как менее экономичные и надежные, в последнее десятилетие не проектируются.
Декарбонизаторы для сжигания твердого топлива отечественной промышленностью пока не разработаны. В практике
зарубежных заводов декарбонизаторы на твердом топливе уже применяются довольно широко и в том числе в странах,
сравнительно недавно вставших на путь индустриализации (Индия, Китай).

53
Реконструкция длинных вращающихся печей мокрого способа. Реконструкция печей мокрого способа с переводом
на обжиг сырьевой муки преимущественно осуществляется по следующей схеме: приготовленный по мокрому способу
сырьевой шлам частично обезвоживается в фильтр-прессах до влажности 18—22%, полученный обезвоженный остаток
(«корж») подвергается измельчению в дробилках с одновременной сушкой.
В качестве сушильного агента используются отходящие из циклонного теплообменника газы с температурой около 600
°С. Полученная сухая сырьевая шихта подается в двух- или одноступенчатый циклонный теплообменник, где
подвергается термообработке отходящими из печи газами с температурой около 1100°С.

54
Нагретый в теплообменнике материал поступает во вращающуюся печь для дальнейшей термической обработки.
Схема работы печной установки комбинированного обжига с устройством для дополнительной декарбонизации в
газоходе I ступени показана на рис. 6.46. Первая установка такого типа с печью 0 5,0X125 м пущена в эксплуатацию на
Себряковском цементном заводе. Параметры работы комбинированной печной установки приведены в табл. 6.10.
Таблица 6.10.
Сравнительные параметры работы печи ∅ 5,0х185 м до и после реконструкции
№ Наименование параметров Размерн Печь ∅ 5,0х185 м Печь ∅ 5,0х185 м после
п/п ость до реконструкции реконструкции
1. Влажность шлама % 39 -
2. Влажность коржа % - 20
0
3. Температура отходящих газов С 220 1000-1100
после печи
4. Удельный расход тепла на кДж 6320 4190
обжиг
кг кл .
5. Производительность печи т/ч 74 95
0
6. Температура газов после С - 600
циклонов II ст.

6.6 ПОДГОТОВКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ТОПЛИВА К СЖИГАНИЮ


Для обжига сырьевой шихты может использоваться твердое, газообразное и жидкое топливо. Выбор вида
технологического топлива осуществляется путем составления технико-экономических обоснований.
При этом учитываются расстояние от завода до магистральных газопроводов или мест добычи твердого топлива,
теплота сгорания топлива, количество топлива, потребляемого заводом, стоимость топлива по месту добычи и расходы
на его транспортировку и подготовку, должен быть также рассмотрен вопрос влияния вида выбранного топлива на
качество продукции и производительность печей.
6.6.1. Твердое топливо
В качестве твердого топлива для вращающихся печей применяются газовые и тощие каменные и бурые угли и сланцы,
в которых содержание летучих веществ, серы, а также теплота сгорания, влажность и зольность регламентируются
«Нормами технологического проектирования цементных заводов» и стандартами на твердое топливо, поставляемое для
цементной промышленности. Применение углей и сланцев с большим содержанием летучих увеличивает опасность
самовозгораний и взрывов.
Сжигание во вращающихся печах тощих углей в мировой цементной промышленности до настоящего времени еще не
освоено.
Наиболее целесообразным по опытным данным и технико-экономическим соображениям следует считать применение
угольного порошка с содержанием летучих в пределах 18—26%, при тонкости помола, характеризуемой остатком 10—
55
14% на сите 008. Желательно также, чтобы влажность форсуночного топлива была не выше 4—6%. Сжигание
форсуночного топлива, характеризуемого другими параметрами, приводит к ухудшению теплотехнических и
технологических показателей печных установок. Нежелательно применение угля с повышенным содержанием серы.
Взаимодействуя со щелочами сырья, она способствует образованию настылей как в самой печи (при обжиге сырьевого
шлама), так и в системе запечных теплообменников (при обжиге сырьевой муки.)
Состав топливной шихты Содер Содержание Теплота Возможная Максимальн Содержан
жание, летучих сгорания влага ая зольность ие серы,
% веществ, % форсуночного форсуночного углей, % %
топлива, топлива, %
МДж/кг
Кузнецкий тощий (Т) 50 16 25,01 1,5 до 15 0,7
Кузнецкий газовый (Г) 50 38
Кузнецкий (Т) 70 16 25,56 1,5 до 15 0,7
Кузнецкий газовый (СС) 30 35
Бурый Райчихнинский Б2Р 50 44 23,97 6 до 16 0,5
Кузнецкий (ТОМСШ) 50 16 до 25 0,7

Ниже приведены примерные характеристики топливных шихт, составленных из различных комбинаций углей.
Расчет характеристик двух видов можно производить по следующим формулам:
влажность смеси WCpM −Y ⋅W yp +Z ⋅W zp (6.3)
p p p
зольность ACM = Y ⋅ A y + Z ⋅ Az (6.4)
теплота сгорания QH. = У * Рну + Z • QH (6.5) и т. д. Аналитическая влажность форсуночного топлива, %
CM Z

 Y 100 −W p  Z 
100 −W z 
p a
d    y 
+ 
W z
 
WCM =
( a
 100 −W y 100


)
100 −W z 

q
100



 (6.6)


(
Y 100 −W
y
a
+
) (
Z 100 −W za 
 )
 100 −W a 100 −W za 
 y 
где У и Z — содержание в шихтуемой смеси натуральных углей в долях единицы.
Индексы р, а, н и см. относятся к состоянию массы угля: рабочая, аналитическая, натуральная и смесь.
Как местный вид топлива (при условии перевозки от места добычи до цемзавода не более 300 км) может
использоваться горючий сланец; его применяют как в смеси, с другим топливом (уголь), так и в «чистом» виде. Теплота
сгорания сланца составляет 10,94-13,0 МДж/кг (2600—3100 ккал/кг), а тонкость помола не должна превышать 8—9%
остатка на сите № 008. На зарубежных заводах сжигают сланец совместно с жидким топливом, а также газом.
Проектирование подготовки твердого топлива включает разгрузку его из вагонов, складирование, хранение, дробление
(в случае необходимости) и составление заданной шихты.
Дробление твердого топлива предусматривается в случае, если крупность кусков поставляемого угля превышает 25—
30 мм. Сушка и помол осуществляются, как правило, в одном агрегате — в мельницах с одновременной сушкой.
Для складирования каменных углей несамовозгорающихся или слабо самовозгорающихся, как правило, применяются
склады закрытого или полузакрытого типа (рис. 6.47). При использовании углей самовозгорающихся и легко
самовозгорающихся независимо от влажности применяются склады с открытым хранением угля в штабелях (рис. 6.48).

56
При использовании высоковлажных углей необходимо предусмотреть предварительную их подсушку до влажности
около 15%, обеспечивающую нормальный транспорт и дозирование. В случае применения замкнутых схем и схем с
прямым вдуванием степень предварительной подсушки для высоковлажных углей определяется технико-
экономическими расчетами. При этом можно ориентировочно принимать удельный паросъем в сушильных барабанах
равным 25—35 кг/ч на 1 м3 объема барабана.
Расход тепла на сушку угля влажностью 25—
15% в сушильно-помольных установках
составляет, примерно, 4,24-5,0 МДж (1000—
1200 ккал) на 1 кг испаренной влаги; то же при
влажности угля 15—6% — от 5,0 до 7,5 МДж
(1200— Ш)0 ккал). Расход тепла на 1 кг
подсушенного угля для тех же условий составит
соответственно 837—921—418 кДж (290—220
—100 ккал) на 1 кг угля.
Как правило, поставка угля осуществляется в
гондолах с нижней разгрузкой. Опорожнение их
осуществляется или через нижние люки
самотеком на транспортеры или с помощью ро-
торного вагоноопрокидывателя 7.12. В зимнее
время для приема смерзшихся в вагонах углей
применяются тепляки (размораживающие
устройства) или бурорыхлители (для
слабосмерзающихся углей).
Производительность разгружающей станции с
вагоноопрокидывателем ограничена
значительными потерями времени на под-
готовительные операции. Поэтому такая
станция может разгружать не более 700 т/ч
(около 12 вагонов). Применение схемы приема угля по рис. 6.48 позволяет разгружать в одну ставку 1000 т/ч и более. С
целью быстрейшего опорожнения полувагонов устанавливаются портальные агрегаты или виброустройства. Из вагонов
уголь при помощи транспортирующих устройств (ленточные конвейеры, элеваторы и пр.) подается, как правило, на
склад.

57
Угли, поставляемые цемзаводам, по фракционному составу подразделяются на рядовые, отсевы и энергоконцентрат.
При поставке углей с большим количеством крупных кусков предусматривается установка дробилки непосредственно на
решетке приемного устройства.
Рядовые угли, поставляемые в кусках 0
—300 мм, должны подвергаться
предварительному дроблению. Отсевы и
энергоконцентрат (размер куска до 30
мм) поступает через бункер в мельницу
без дробления. При наличии в угле
мелочи до 25—30% перед дробилкой
следует предусмотреть установку
грохота.
Подлежащие смешению сорта углей
раздельно загружаются в приемные
бункера перед дробилкой и с помощью
питателей в заданном соотношении
подаются в дробилку. Из дробилки смесь
подается в бункера мельниц. Если уголь
требует частичного дробления или
подача кусков осуществляется периодически, то грохот устанавливается перед дробилкой.
После выгрузки уголь с помощью механизмов (роторные экскаваторы, штабелеукладчики, ленточные конвейеры и т.
д.) направляется для складирования. Операции по подготовке топлива к сжиганию завершаются сушкой и помолом угля.
Эти процессы, как правило, совмещаются в мельницах с одновременной сушкой.
Выбор схемы топливоподготовки должен осуществляться, исходя из условий ее эксплуатационной надежности,
высоких техноэкономических показателей и взрывобезопасности. При выборе схемы должны учитываться вид угля
(сланца), его рабочая и форсуночная влажность, тип мельниц и потребность в топливе.
В настоящее время в мировой цементной промышленности при печных установках средней и большой мощности (1000
— 5000 т/с клинкера) для размола угля, как правило, применяются разомкнутые и полуразомкнутые схемы
пылеприготовления (рис. 6.49 и 6.50). При проектировании вращающихся печей небольшой мощности (600—700 т/с
клинкера) замкнутые схемы (рис. 6.51) могут
применяться только при использовании
сравнительно легкоразмалываемых углей,
влажность которых не превышает 10—12%.
При индивидуальных замкнутых схемах
углепылеприготовления с шаровыми
барабанными мельницами весь вентилирующий
агент, содержащий инертные газы (СО2 и НгО)
и составляющий по количеству более 40% от
расхода воздуха на горение из мельницы через
горелку подается дутьевым вентилятором в печь.
В связи с этим практически исключается
возможность регулирования расхода первичного
воздуха, а также положения и формы факела.
Преимуществом этих схем является их
относительная взрывобезопасность:
При помоле угля в шаровой барабанной
мельнице по замкнутой схеме уголь любой

58
влажности подается непосредственно в помольную установку. При этом, если по расчету температура сушильного
агента перед мельницей будет выше допустимой (300—350 °С), то уголь сначала должен подаваться в подсушивающее
устройство (при влажности угля 25%) или в трубу-сушилку— аэрофонтанная сушилка (при влажности угля >25%).
Последние устанавливаются между бункером сырого угля и мельницей. В зависимости от влажности углей температура
сушильного агента может приниматься перед подсушивающим устройством до 400—500 °С, а перед аэрофонтанной
сушилкой — до 800 °С.
Замкнутые схемы углепылеприготовления разомкнутые после сушки (рис. 6.52) применяются при использовании
влажных и высоковлажных углей, а также углей, влажность которых значительно колеблется. Температура газов перед
мельницей в зависимости от начальной влажности угля может приниматься от 150 до 300 "С. В сушильных барабанах
подсушка осуществляется до влажности 10—15% в зависимости от степени взрывоопасности угля.
Проектирование установок углепылеприготовления по разомкнутой (после помола) схеме целесообразно при наличии
крупных потребителей топлива и использовании высоковлажных, низкокалорийных каменных и бурых углей и сланцев.
При этом сброс вентилирующего агента с температурой около 60 °С после мельниц в атмосферу позволяет использовать
в качестве первичного воздуха для печей горячий воздух от холодильника с температурой 150—200 °С. Вместе с тем не-
зависимая регулируемая подача в печь угольного топлива создает условия для стабилизации процесса его горения и
обжига сырьевой шихты.
При проектировании углепылеподготовительного отделения для крупного предприятия с большим количеством
потребителей наиболее целесообразно создание помольной установки, оборудованной двумя, тремя крупными
мельницами (одна резервная) по типу центрального пылезавода. Такой пылезавод (рис. 6.53) следует располагать в
примыкании к складу угля, вблизи основных потребляющих уголь цехов.
При использовании взрывоопасных,
самовозгорающихся и легкосамовозгорающихся
углей наиболее целесообразно в качестве
сушильного агента (целиком или частично)
использовать отходящие газы вращающихся
печей. Такое решение обеспечит полную
взрывобезопасность работы
углеподготовительного отделения. В случае
примыкания отделения углепылеподготовки к
печному цеху, промбункеры пыли могут быть
расположены в непосредственной близости от
печей и могут проектироваться как расходные.
При значительном удалении потребителей от
отделения пылеприготовления расходные
бункеры с нормативными запасами угольного
порошка должны устанавливаться не-
посредственно у мест потребления.
Схемы пылеприготовления с прямым вдуванием
при применении среднеходных мельниц (шаровых
или роликовых) получили некоторое распространение на зарубежных заводах. Сушка угля влажностью до 16% и бурого
угля до 22% осуществляется в них сушильным агентом или воздухом с температурой 100—400 °С. При помоле углей, с
высоким содержанием летучих веществ и высокой взрывоопасностью, в качестве сушильного агента следует вводить
отходящие газы от печной установки, в том числе в смеси со сбросным воздухом из холодильника. По зарубежным
данным удельный расход воздуха и расход электроэнергии в установках со среднеходными мельницами снижается по
сравнению с шаровыми барабанными мельницами, примерно вдвое.
Выбор типа мельницы (в каждом отдельном случае) решается на основании технико-экономического обоснования в
зависимости от вида топлива, коэффициента размолоспособности, выхода летучих и потребной производительности.
Для измельчения трудно размалываемых и абразивных топлив с коэффициентом размолоспособности Кло = 0,8—1,2
(антрациты, полуантрациты, промпродукты обогащения каменных углей, кизеловские и экибастузские угли, угли и
продукты обогащения с содержанием S| ^6% и т. д.) (см. стр. 314). Наиболее целесообразно применять шаровые
барабанные мельницы (ШБМ).
Молотковые мельницы (ММТ и ММА) целесообразно применять для достаточно грубого помола легко размалываемых
углей, бурых углей и сланцев с выходом летучих Vr^28%. До настоящего времени ММ нашли применение главным
образом в энергетических установках с прямым вдуванием.
Мельницы-вентиляторы (MB) применяются, в основном, для грубого помола бурых углей и сланцев средней и высокой
влажности при сушке газами и воздухом в замкнутых схемах, главным образом, в энергетических установках с прямым
вдуванием.
Среднеходные мельницы шаровые и роликовые рекомендуется применять для тонкого и грубого помола материалов с
Кло^1Д средней абразивностью и зольностью Ас ^30%.
Основные типоразмеры шаровых барабанных мельниц, для угля, приведены в таблице 6.11.
Таблица 6.11.
Технические характеристики шаровых барабанных мельниц (ШБМ) для помола угля
Показатели ШБМ ШБМ ШБМ ШБМ ШБМ ШБМ ШБМ ШБМ
290/360 250/390 287/410 287/470 340/600 340/690 400/800 400/1000
Производительность, * т/ч 10 10 12 16 25 32 58 70
Число оборотов барабана, мин-1 20,0 20,0 18,7 18,7 17,2 17,2 16,7 17,1
Диаметр барабана, мм 2500 2500 2870 2870 3400 3400 4000 4000
59
Длина барабана, мм 3600 3900 4100 4700 6000 6500 8000 10000
Масса загружаемых шаров, т 20 25 30 35 64 66 127 138
Мощность главного двигателя, кВт 250 320 400 500 800 1000 2460 2460
* Производительность дана по АШ с Кло = 0,95 при тонкости помола Roo9 — 6,8% и крупности питания RJ — 20%. АШ
— антрацитовый штыб; Кло — коэффициент размалываемости; RS — и Roo9 — остаток на сите 5 и 0,09 мм
соответственно.
При выборе мельницы ее номинальная производительность должна обеспечивать потребную с запасом в 20%.
При компоновке углеподготовительного отделения должна быть предусмотрена возможность подачи угольного
порошка от любого осадительного (разгрузочного) циклона в расходные бункеры соседних печей, а также в отдельный
бункер, из которого порошок может транспортироваться в бункера сушильных установок или котельных.
Для каждой сушильной или помольной установки следует предусматривать отдельную топку.
Во избежание взрывов угля проектом необходимо предусмотреть мероприятия, обеспечивающие ликвидацию тлеющих
очагов самовозгоревшихся углей. Пыль углей, сланцев и др. при хранении и транспортировке склонна к
самовозгоранию. Взвешенная в воздухе пыль топлива, за исключением антрацитов и полуантрацитов, воспламенившись,
может взорваться. Наиболее взрывоопасной является пыль, содержащая частицы размером менее 200 мк.

Наличие в системе пылеприготовления инертных газов и водяных паров уменьшает взрывоопасность пылегазовой
среды за счет снижения в ней процентного содержания кислорода. Взрывы пыли не возникают при обеспечении
объемного содержания кислорода в пылесистеме менее 16%, а возникновение очагов горения пыли возможно при
содержании в среде кислорода более 3%.
Все установки пылеприготовления проектируются в соответствии с нормативными материалами: «Расчет и
проектирование пылеприготовительных установок котельных агрегатов». «Правила взрывобезопасности установок для
приготовления и сжигания топлива в пылевидном состоянии», «Правила взрывопожаробезопасности топливоподач» и
др.
Горячая часть печи с топливоподготовительным отделением, предназначенным для работы по замкнутой
индивидуальной схеме, показана на рис. 6.54.
6.6.2. Газообразное топливо
В качестве газообразного топлива на цементных заводах в основном применяется природный газ. Преимущество
газообразного топлива состоит в том, что в отличие от твердого и жидкого видов топлив для его сжигания не требуется
специальной подготовки. Теплота сгорания природного газа составляет примерно 33,5^37,7 Мдж/кг (8000-f-9000
ккал/кг). Использование природного газа позволяет значительно снизить капитальные затрать на строительство и
сократить эксплуатационные расходы. При использовании природного газа капитальные затраты требуются только на
прокладку газопроводов и строительство приемных и газораспределительных сооружений.
Снабжение цементного завода природным газом производится в большинстве случаев от магистрального газопровода
высокого давления через газораспределительную станцию (ГРС) или от городской газораспределительной сети (рис.
6.55).
На ГРС производится понижение давления газа, очистка его от механических примесей и одорирование
(подмешивание сильнопахнущих веществ), а также учет его потребления цементным заводом.
От ГРС газ по самостоятельному газопроводу под давлением 0,6—1,2 МПа подается на площадку цементного завода и
далее через газораспределительную сеть поступает в производственные цехи и котельную завода.
При снабжении цемзавода газом от городских сетей или от ГРС, принадлежащих каким-либо промышленным
предприятиям, на вводе газопровода на цементный завод должны сооружаться газорегуляторный пункт (ГРП) или пункт
замера расхода газа, на которых производится учет расхода, а также производится очистка газа в фильтрах.
Сети газоснабжения вне завода выполняются согласно ТУ районного управления магистральных газопроводов.
Газопровод ГРС — цемзавод, как правило, выполняется подземным с противокоррозионной изоляцией на глубине 0,6—
1,0 м от планировочной отметки; газопроводы для транспортирования влажного газа располагаются ниже средней
глубины промерзания грунта. Стальные подземные газопроводы прокладываются с соблюдением нормативных разрывов
между газопроводами и зданиями при пересечениях и при параллельной прокладке с другими инженерными
60
коммуникациями.
Подземные газопроводы должны быть защищены от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами.
Подземные газопроводы покрываются противокоррозионной изоляцией и, при необходимости, оборудуются
установками электрохимической защиты.
По промплощадке завода газопроводы прокладываются надземно на эстакадах (совместно с другими инженерными
коммуникациями) и по стенам зданий. Арматура на газопроводах устанавливается в удобных и доступных для
обслуживания со специальных площадок, местах.
Надземные газопроводы осушенного газа покрываются краской (два раза).
Газопроводы для искусственных газов, содержащих значительное количество водяных паров, покрываются теплоизо-
ляцией и укладываются с уклоном 0,003. В нижних точках газопроводов предусматривается установка
конденсатоотводчиков.
Ко всем газопроводам предъявляются требования минимальной протяженности, безопасности эксплуатации и
надежности работы.
Примерная схема газоснабжения цементного завода приведена на рис. 6.55.
Газоснабжение цехов (отделений) цементного
завода выполняется по схеме с местными
газорегуляторными установками (ГРУ),
располагаемыми непосредственно перед
тепловыми агрегатами; в печном отделении —
индивидуальные (перед каждой печью) в
сушильном, сырьевом отделениях и котельной —
групповые.
Сжигание природного газа во вращающихся
печах осуществляется с помощью регулируемых
горелок. Количество первичного воздуха
составляет 15—20% всего объема воздуха,
необходимого для горения.
Рабочее давление перед горелками — 0,154-0,20
МПа.
Топки (камеры сгорания) сушильных агрегатов и сырьевых мельниц оборудуются газомазутными горелками, рабочее
давление перед горелками — до 4,0 МПа.
Газоиспользующие установки и газовые сети должны быть оборудованы контрольно-измерительными приборами,
необходимыми для контроля и безопасного ведения технологического процесса, а также для контроля полноты сжигания
топлива по составу отходящих газов (установка переносных или стационарных автоматических газоанализаторов). -
Проектирование газоснабжения предприятий и установок ведется в соответствии с действующими Правилами
Гостехнадзора и другими нормативными документами.
До начала монтажных работ проекты должны быть согласованы и зарегистрированы в региональных инспекциях по
газовому надзору.
6.6.3. Жидкое топливо
В качестве жидкого топлива на цементных заводах применяется мазут в распыленном состоянии. Теплота сгорания
мазута лежит в пределах 35,5+42,0 МДж/кг (8500—10000 ккал/кг).
Мазут поступает преимущественно по железной дороге в цистернах емкостью 50—60 м 3. Слив мазута осуществляется
самотеком в межрельсовые лотки.
На цементных заводах при сливе цистерн применяется разогрев мазута острым (открытым) паром, что приводит к зна-
чительному его обводнению. От сливной эстакады мазут подается в резервуары хранения. Оборудование склада мазута
обеспечивает его разогрев, поддержание температуры в сливных лотках и трубах, очистку мазута от механических
примесей и его подогрев при подаче к потребителям.
Подача мазута от резервуаров потребителям осуществляется по двухступенчатой схеме. Вначале с помощью
низконапорных насосов I подъема (0,74-1,0 МПа), а затем высоконапорных насосов II подъема (4,0-5,0 МПа).
Современные цементные заводы оснащаются циркуляционными системами, в которых мазут из резервуаров через по-
догреватели подается в рециркуляционный трубопровод с отводами в непосредственной близости к потребляющим
агрегатам. Весь неизрасходованный мазут возвращается в ма-зутохранилище.
Сжигание мазута во вращающихся печах осуществляется с помощью высоконапорных механических форсунок.
Давление мазута перед форсункой 3,0-4,0 МПа, температура — 100-М20 °С. Форсунка распыляет жидкое топливо в виде
мельчайших частичек (аэрозоля). Расход первичного воздуха составляет около 3% от всего необходимого для горения
количества воздуха. Первичный воздух необходим для охлаждения трубы форсунки, располагающейся в горячем
участке печи, а также для зажигания и стабилизации факела.
При сжигании угля, жидкого топлива и природного газа выделяется различный объем продуктов сгорания на
одинаковое количество тепловых единиц. Объем продуктов сгорания при 10% избытке воздуха в расчете на 4190 кДж
(1000 ккал) топлива ориентировочно составляет: для угля 1,24 м3, для мазута — 1,31 м3, для природного газа — 1,47 м3.
Из этих данных следует, что при сжигании жидкого топлива выделяется примерно на 6% (для природного газа — на
18,5%) больше продуктов сгорания, чем при сжигании угля. Повышенный объем продуктов сгорания жидкого топлива и
газа приводит к увеличению расхода тепла на обжиг клинкера по сравнению с углем на 4—8%. Проектирование всех
сооружений по приему, хранению и подготовке мазута следует производить в соответствии со СНиП И—106—79
«Склады нефти и нефтепродуктов. Нормы проектирования».
Фронт разгрузки мазута по прибытии на завод определяется из условий одновременного слива не менее 1/3 маршрута в
сроки, предусмотренные правилами перевозок грузов по железным дорогам России.
61
Количество резервуаров в мазутохранилище должно быть не менее трех.
Проектирование тупиковых систем мазутоснабжения с цеховыми (промежуточными) складами не рекомендуется.
Подачу мазута потребителям следует принимать по циркуляционной схеме; при этом необходимо предусмотреть две
нитки напорных магистралей, рассчитанных на 75% номинальной производительности с учетом рециркуляции» и одну
для рециркуляции. Следует предусматривать двухступенчатую схему подачи мазута с применением насосов первого
подъема напором 0,7— 1,0 МПа (7—10 кг/см2) и насосов второго подъема 3,5 МПа
(35 кг/см ) и выше.
Количество насосов каждой группы должно быть не менее трех (в том числе один резервный).
Таблица 6.12.
Марка мазута ГОСТ 10585-75 Температура, К (0С) Максимальное давление
МПа кг/см2
Топочный М-40 358-373 (85-100) 2,0 20
Топочный М-100 399 (115) 2,0 20
В качестве теплоносителя для подогрева мазута рекомендуется применять пар давлением 0,8—1,3 МПа (8—13 кг/см 2),
с температурой 180—200 °С. Температура и давление мазута в форсунках должны быть не ниже указанных в табл. 6.12.
Вязкость мазута перед форсунками должна быть не более 3—4 °ВУ.
6.7 ПОМОЛ ЦЕМЕНТНОЙ ШИХТЫ
В состав цементной шихты помимо клинкера входят гипс (гипсовый камень) в количестве 4—6%, активные минераль-
ные и другие добавки (инертные, минеральные, пластифицирующие, гидрофобные, воздухововлекающие,
интенсификаторы помола). Помол цементной шихты может проектироваться как по открытому, так и по замкнутому
циклу с применением центробежных сепараторов. Помол по замкнутому циклу в сравнении с помолом по открытому
циклу эффективнее в тех случаях, когда необходимо получить цементы с высокой удельной поверхностью (например,
быстротвердеющие) и когда измельчаемые компоненты заметно различаются по размолоспособности. В случае помола
цемента до значений удельной поверхности 250—280 м2/кг замкнутый цикл не имеет заметных преимуществ по
сравнению с открытым циклом. Цементы с удельной поверхностью более 350 м2/кг получать помолом по открытому
циклу неэффективно. В связи с тенденцией повышения доли высокомарочных цементов в общем объеме производства,
при проектировании новых отделений помола цемента, необходимо ориентироваться на схемы одностадийного помола
по замкнутому циклу. С целью снижения расхода электроэнергии и повышения производительности помольного
оборудования следует предусматривать дробление клинкера, добавок и гипса до 19—30 мм, причем для клинкера
следует применять дробилки, встроенные в холодильник, а также пресс-валковые измельчители и конусные дробилки.
При расчете систем аспирации количество воздуха, просасываемого через мельницу, принимают 200 нм3 на 1 т цемента
при открытом цикле, 300 нм3 на 1 т цемента — при замкнутом. Кратность циркуляции зависит от тонкости помола
цемента и составляет ориентировочно при удельной поверхности цемента 320 м2/кг — 2-М, при 350 м2/кг — 5, а при 450
м2/кг — 7.
При обосновании тонкости помола цементной шихты ориентируются на следующие характеристики: марке «400» со-
ответствует остаток на сите 008 от 5 до 8%, а соответствующая этим значениям удельная поверхность — 250 —300 м2/кг,
марке «500» — 2-^-6% остатка и удельная поверхность 320— 360 м2/кг.
Влажность дозируемых в мельницу
гидравлических добавок не должна превышать
при выпуске портландцемента 2%, при выпуске
шлакопортландцемента — 1%. Допустимая
влажность гипса — 10%. Суммарная влажность
цементной шихты с учетом влажности добавок и
гипса не должна быть выше 1,5%.
Подача в мельницу клинкера, гипса и добавок
осуществляется способом весового дозирования
из отдельных бункеров.
В процессе измельчения температура в
мельнице не должна повышаться выше 100 ° С
из-за опасности получения цемента,
характеризующегося ложным схватыванием.
Для снижения температуры следует предусматривать подачу в мельницу распыленной с помощью форсунок воды в
количестве 0,5—1,0% от массы цемента. Необходимо также предусмотреть установку после мельниц охладителей
цемента. С целью интенсификации процесса измельчения следует использовать при помоле поверхностно-активные
вещества, для чего мельница должна быть снабжена установками по их вводу, оборудованными дозирующими
устройствами.
Очистка аспирационного воздуха цементных мельниц предусматривает три ступени: аспирационную шахту — циклон
— рукавный фильтр (или электрофильтр).
Наибольшее распространение в цементном производстве получили две конструкции мельниц (3,2X15 и 4X13,5),
работающие по схеме замкнутого цикла. Цементные мельницы 3,2X15 имеют промежуточную выгрузку, один элеватор
и два сепаратора (рис. 6.56). Материал выгружается из обеих камер и транспортируется в центробежные сепараторы с
помощью элеватора. Крупные фракции возвращаются на домол во вторую и частично в первую камеру. Тонкие фракции
из сепараторов и уловленная пыль представляют собой готовый цемент. Предусмотрена возможность работы мельницы
и по открытому циклу. Система аспирации состоит из 3-х ступеней очистки — аспирационной шахты, циклонов и ру-
кавного фильтра.
Помол в мельнице 4X13,5 осуществляется по схеме замкнутого цикла без промежуточной разгрузки (рис. 6.57). В
схеме используются два центробежно-циклонных сепаратора, питаемых с помощью одного элеватора. Крупные
62
фракции, выделяемые в центробежных частях сепараторов, направляются на домол в первую камеру, а тонкие, вы-
деляемые в выносных циклонах (их в схеме сепаратора — 5), представляют собой готовый цемент, который далее с
помощью системы пневмотранспорта направляется в силосы для хранения.

В зависимости от размеров мельниц и общего компоновочного решения расстояние между мельницами принимается
12, 18, 24 или 30 метров.
6.8. ХРАНЕНИЕ, ОТГРУЗКА И УПАКОВКА ЦЕМЕНТА
Цемент, полученный в помольном отделении, транспортируется системой пневмотранспорта с помощью
пневмовинтовых или пневмокамерных насосов (может применяться также механический транспорт — ленточные
конвейеры) в цементные силосы для хранения. Количество емкостей для хранения цемента определяется ассортиментом
и суточной выработкой продукции. Для хранения цемента обычно используют цилиндрические резервуары или силосы.
Силосы обеспечивают наиболее благоприятные условия для разгрузки цемента и устранения сводообразований при
хранении. Разрушение свода сопровождается падением больших масс материала и может вызвать разрушение силоса.
Свод образуется, в основном, в цилиндрической части резервуара. Помимо сводов может иметь место образование в
материале сквозных отверстий («нор»), когда из силоса выгружается только центральная часть материала, находящаяся
непосредственно над разгрузочным отверстием, образование мостиков в конусной части силосов и прилипание
материала к стенкам силоса.
Удельная стоимость конструкции снижается с увеличением вместимости силоса, поэтому строительство небольшого
количества крупных цементных силосов более экономично, чем использование большего числа силосов малой
вместимости. Вместимость отдельных цементных силосов колеблется от 1000 до 30000 т, при этом их диаметр достигает
28 м, а высота доходит до 55 м. Масса цемента, находящегося в силосе, зависит от степени его уплотнения и вида
цемента, и изменяется в широком интервале значений. В уплотненном состоянии (после хранения в течение 4—8 суток)
значение насыпной объемной массы изменяется по высоте хранилища от 1,3 до 1,5 т/м3. Для расчета строительных
конструкций эта характеристика принимается равной 1,6 т/м3, а при определении емкости силосов — 1,4 т/м3.
При увеличении диаметра силосов более 8—10 м в разгрузочной части силоса появляются воронкообразные застойные
зоны, что требует применения специальных конструкционных мер, обеспечивающих равномерность разгрузки —
конусных вставок и других направляющих.
Для придания цементу сыпучести днища силосов оснащаются аэрирующими элементами, которые направляют сжатый
воздух в силос, вследствие чего псевдожидкая воздушно-цементная смесь движется по аэроплитам к разгрузочному
отверстию силоса. Аэрирующие элементы могут быть изготовлены из пористой керамики, металлокерамики, а также из
плотной ткани. Доля аэрируемой поверхности может составлять от 10 до 20% общей поверхности днища. Расход
сжатого воздуха на аэрацию цемента в силосе — 0,4 нм 3/мин на 1 м2 поверхности, давление не более 0,3 МПа. Сжатый
воздух должен быть очищен от масла и влаги, для чего используются специальные аппараты — маслоотделители,
фильтры для обезвоживания сжатого воздуха и автоматические установки для осушки воздуха. Удельный расход
сжатого воздуха на пневматическую разгрузку (по опытным данным) составляет 2—3 нм3/мин на 1 т цемента в
зависимости от дальности транспортирования.
Как правило, на цементных заводах России используют силосы диаметром 12 и 18 метров. Нормами технологического
проектирования предусматривается объем запаса хранимого цемента от 10 до 20 суток, в зависимости от общего объема
выпуска цемента. С целью повышения качества цемента и устранения причин «ложного схватывания», предотвращения
разрыва мешков во время упаковки, улучшения сыпучести цемента следует предусматривать установку между
цементными мельницами и цементными силосами холодильников (охладителей) цемента.
При проектировании хранилищ для цемента силосы диаметром 12 м и менее располагаются в два ряда, а диаметром
более 12м — в один ряд. Над силосами предусматривается галерея, в которой размещаются трубопроводы с
переключателями, загрузочные коробки, через которые цемент поступает в силосы, и рукавные фильтры для
обеспыливания воздуха, выходящего из силосов при их загрузке. Для обслуживания оборудования, расположенного в
верхней галерее, предусматривается лифт грузоподъемностью 500—1000 кг.

63
Силосные корпуса, как правило, устанавливаются на
колоннах таким образом, чтобы обеспечить пропуск
железнодорожных составов для загрузки вагонов
цементом из силосов самотеком (центральная
разгрузка). Возможной является также схема, при
которой подсилосное помещение используется лишь
для размещения разгрузочных аппаратов, которые
предназначены для пневматического транспорта
цемента в вагоны, устанавливаемые на
железнодорожных путях по обе стороны силосов
(боковая разгрузка). Силосы имеют при этом плоские
днища с набетонкой и уклонами в сторону
разгрузочных отверстий. Каждый силос оборудуется
четырьмя донными разгружателями. Недостатком
этого способа является образование в силосах так
называемых «мертвых остатков», которые должны
периодически удаляться при помощи аэрожелобов и
пневмонасосов. Для заводов небольшой мощности
силосы могут располагаться также непосредственно
на нулевой отметке, без подсилосного пространства.
Для загрузки железнодорожных составов под
каждым рядом силосов диаметром 12 м,
установленных на колоннах, укладывается по одному
железнодорожному пути и под каждым силосом
предусматривается установка одних
железнодорожных весов грузоподъемностью 150 т.
Под силосами диаметром 18 м предусматриваются два
железнодорожных пути и двое железнодорожных
64
весов грузоподъемностью 150 т под каждым силосом. Силосы диаметром 12 м устанавливаются блоками по 4 силоса в
каждом блоке (рис. 6.58, 6.59), а силосы диаметром 18м — в один ряд с расстоянием между осями 24 м.
Процесс погрузки цемента в железнодорожные составы и автоцементовозы осуществляется путем автоблокировки
весовых механизмов с разгрузочными аппаратами силосов. Для погрузки цемента в железнодорожные составы
применяются разгрузочные аппараты с пережимными устройствами на гибком шланге, который вводится в люк вагона-
цементовоза. При достижении установленной массы цемента в вагоне производится автоматический пережим потока
цемента из силоса и подъем шланга с отводом его в сторону при помощи специального электромеханического
устройства. При такой организации загрузки вагон заполняется цементом за 5—6 минут.
Цемент можно отгружать навалом в железнодорожные вагоны, в железнодорожные цистерны — цементовозы, в
автоцементовозы, а также в затаренном виде — в мешках весом 50 кг.
Отгрузка цемента может осуществляться также
речным или морским транспортом как навалом, так и
в затаренном виде — в мешках или в большегрузных
контейнерах из полимерных материалов. Затаривание
цемента производится в специальных упаковочных
отделениях, оснащенных высокопроизводительными
упаковочными машинами.
В цементной промышленности применяют два типа
упаковочных машин: однорядные (линейные) и
карусельные упаковочные машины. В однорядной
упаковочной машине несколько заполнительных
штуцеров (3-М) располагаются в одну линию.
Машина обслуживается одним или двумя
операторами, задача которых состоит в насадке мешка
на штуцер, и одним рабочим для доставки пустых
мешков. Линейная 4-штуцерная машина имеет
производительность 800 мешков в час, т. е. 40 т/ч.
Высокая производительность упаковочных машин
достигается благодаря использованию бумажного клапанного мешка, в котором один из углов снабжен открывающимся
только в одну сторону клапаном, через который штуцер заполняет мешок цементом. При достижении заданной массы
мешок сходит со штуцера и под действием массы цемента клапан в мешке закрывается, так что цемент не может
высыпаться из мешка. Упаковка осуществляется в мешки из плотной, так называемой крафт-бумаги. Бумага должна
иметь достаточную воздухопроницаемость, что способствует выходу из мешка воздуха в процессе заполнения мешка.
Бумажные мешки состоят из пяти слоев бумаги и могут быть сухими или битуминированными. Масса одного мешка
вместительностью 50 кг цемента составляет 350—450 г.
С целью повышения производительности упаковочных машин были разработаны карусельные упаковочные машины.
Обычно такие упаковочные машины имеют от 8 до 14 загрузочных штуцеров, их производительность составляет 1800—
2200 мешков в час, т. е. 90—ПО т/ч. Схема установки с карусельной упаковочной машиной показана на рис. 6.60.
В процессе тарирования цемента выделяется значительное количество пыли, поэтому упаковочная машина
оборудована аспирационной установкой, состоящей из рукавного фильтра и вытяжного вентилятора. Поступающий из
силосов цемент предварительно пропускается через просеивающий шнек (для выделения случайно попавших в него
остатков мелющих тел и крупных частиц материала), после чего подается в упаковочную машину. Если количество
подаваемого цемента превышает пропускную способность упаковочной машины, то избыток его сливается в бункер, из
которого цемент вновь поступает в процесс.
При упаковочном отделении имеется склад бумажных мешков, располагаемый в непосредственной близости от
упаковочной машины. Склады оснащаются механизированными тельферами или автопогрузчиками для подачи пустых
мешков в кипах к упаковочным машинам.
Поставляются мешки в кипах по 100 шт. в каждой. Вес кипы составляет 35—45 кг, размер кипы 55X85X28 см. При
механизированной штабелировке бумажных мешков на складе тары высота штабеля может быть принята в 7—8 кип, т. е.
2—2,25 м. Запас бумажной тары на складе рассчитывается на упаковку 8—10 тыс. т цемента. Хранение затаренного
цемента обычно не предусматривается. Склады для хранения упакованного цемента создаются лишь на заводах,
осуществляющих отгрузку большей части своей продукции водным транспортом или же в случае выпуска заводом
специальных марок цемента, для которых упаковка обязательна.
Площадь склада для хранения тарированного цемента рассчитывается из того, что на 1 м2 полезной площади можно
уложить 3 т цемента в бумажных мешках. Для проездов и проходов предусматривается дополнительная площадь в
размере около 30— 35% от полезной площади склада.
Работа операторов, обслуживающих карусельные машины, требует большой напряженности, так как время на ручную
установку мешка на штуцер составляет около 2 с и такую интенсивность труда невозможно обеспечить в течение
нескольких часов. В настоящее время зарубежными фирмами разработаны и введены в действие полностью
автоматизированные упаковочные машины, производительностью до 4000 мешков в час или 200 т/ч. Проблема
автоматической подачи и насадки мешков на штуцер решена путем использования специальных магазинов-рулонов, в
которых мешки намотаны на гильзу, и каждый из таких рулонов содержит до 3000 мешков. Мешки удерживаются в ру-
лоне за счет двух пластиковых лент. Диаметр рулона составляет 1,5 м. Время, необходимое для замены рулона,
составляет около 1 мин, так что упаковка осуществляется практически непрерывно.
Для эффективного использования упаковочных машин необходимы системы транспортировки заполненных мешков к
местам погрузки.
Механизированная погрузка цементных мешков в железнодорожные вагоны осуществляется специальными
65
погрузочными машинами, состоящими из нескольких подвижно соединенных между собой передаточных транспортеров
и транспортера-штабелеукладчика. Такая машина вдвигается в крытый вагон и обеспечивает его равномерное плотное
заполнение мешками с цементом. Передняя часть такой погрузочной машины может перемещаться в трех измерениях, т.
е. поворачиваться, подниматься и опускаться, а также выдвигаться.
С целью механизации погрузочно-разгрузочных работ при отгрузке затаренного в мешки цемента предложено
использовать деревянные (чаще всего) поддоны, на каждый из которых укладывается до 40 мешков (2 тонны). Укладка
мешков с цементом на поддоны осуществляется либо с помощью телескопических ленточных транспортеров, либо с
помощью действующей по программе пакетоформующей машины. Чтобы мешки плотно удерживались на поддоне,
каждый второй слой мешков отличается схемой укладки. Современные пакетоформующие машины имеют
производительность от 800 до 3600 мешков в час.
Транспортировка и погрузка на транспортные средства уложенных в пакеты мешков осуществляется с помощью
вилочных автопогрузчиков.
Проблемы, возникающие с возвратом пустых деревянных поддонов: большие затраты средств на инвентарь,
необходимость учета поддонов при отгрузке цемента, затраты на ремонт, привели к разработке системы упаковки
пакетов мешков цемента (содержащих по 1, 1,5 и 2 т) в термоусадочную пленку. Метод состоит в обтяжке пакета
мешков с помощью специальной машины полиэтиленовой пленкой и нагревом ее до определенной температуры в
специальной печи в течение порядка 40 с. За счет термоусадочных деформаций пакет мешков оказывается плотно
сжатым и не требует поддона. Применение пленки для формирования пакетов заметно сокращает скорость потери
цементом его прочностных характеристик. Стоимость затаренного цемента примерно на 20% выше, чем при отгрузке
навалом, кроме того, потребление затаренного цемента на крупных стройках вызывает затруднения при его приемке и
распаковке, так что, как правило, перевозки цемента осуществляются навалом.
6.9. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ
Технологический контроль представляет собой систему информации, непрерывно описывающую состояние
технологического процесса, качества сырья и продукции в течение всего периода эксплуатации предприятия.

66
Таблица 6.13.
Схема технологического контроля производства цемента
№ Технологический Опробуемый Место отбора проб Тип пробоотборника Периодичность Выполняемые определения Методы контроля
п/п параметр параметр отбора средней
пробы
1. Карьер Твердое сырье Крупка из взрывных Ручной пробоотбор По мере отработки Влажность Весовой
(известняк, скважин полезного Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
мергель, сланец) ископаемого SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
2. Мягкое сырье Борт забоя Ручной пробоотбор По мере отработки Влажность Весовой
(мел, глина) полезного Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
ископаемого SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
Дисперсность Весовой
3. Хранение и подготовка Известняк С ленточного Проборазделочная машина с Один раз за смену Влажность Весовой
сырьевых материалов, конвейера после установкой для отбора, Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
минеральных добавок и вторичного дробления подготовки и SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
топлива транспортировки проб Титр
сыпучих материалов Титрование
Один раз в месяц по Полный химический анализ Фотометрический
средним пробам Пламенный фотометр,
титриметр
4. Глина, глинистый С ленточного Проборазделочная машина с Один раз в смену Влажность Весовой
сланец, шлам, лесс, конвейера после установкой для отбора Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
зола (сухой способ дробления и сушки подготовки и SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
производства) транспортировки сыпучих
материалов
Один раз в месяц по Дисперсность Весовой
средним пробам Полный химический анализ Фотометрический
пламенный фотометр,
титрометр
5. Глиняный шлам Из шламопровода Пробоотборник Один, два раза в Влажность Весовой
(мокрый способ перед вертикальными смену Рабиоизотопный плотномер
производства или горизонтальными Индикатор вязкости
цемента) бассейнами Постоянно Вязкость Весовой
Один, два раза в Тонкость помола Рентгеноспектральный
смену Анализ на пять оксидов: Фотометрический
Один раз в сутки SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO пламенный фотометр,
Один раз в месяц Полный химический анализ титрометр
6. Огарки С ленточного Ручной пробоотбор От каждой Влажность Весовой
конвейера или из поступившей партии Содержание Fe2O3 Фотометрический,
вагонов Один раз в месяц Полный химический анализ пламенный фотометр,
тирометр
7. Твердое топливо С ленточного Проборазделочная машина с От каждой Влажность Весовой
(уголь, сланец) конвейера или из установкой для отбора, поступившей партии Зольность Рентгеноспектральный
вагонов подготовки и Калорийность Теплотехнический
транспортировки проб
сыпучих материалов
8. Жидкое топливо Из цистерн Ручной пробоотбор От каждой Влажность Весовой
(мазут) поступившей партии Калорийность Теплотехнический

67
9. Добавки к цементу С ленточного Проборазделочная машина с От каждой партии Влажность Весовой
конвейера или из установкой для отбора, или один раз в месяц Полный химический анализ Фотометрический
вагонов подготовки и Активность
транспортировки проб ГОСТ 25094-82
сыпучих материалов.
Ручной пробоотбор
10. Гипс » » » Влажность Весовой
Содержание SO3 Химический
11. Приготовление сырьевой Грубомолотая Объединение потоков Проборазделочная машина с Один раз в час Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
смеси сырьевая мука на входе в сырьевую установкой для отбора, SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
мельницу подготовки и Влажность Весовой
транспортировки проб Тонкость помола
сыпучих материалов. Непрерывно Анализ на четыре оксида: Рентгеноспектральный
SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO
12. Тонкомолотая На выходе из Пробоотборщик сырьевой Один раз в час Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
сырьевая мука мельницы муки SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
Влажность Весовой
Тонкость помола Весовой
Непрерывно Анализ на четыре оксида: Рентгеноспектральный
SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO
13. Сырьевая мука Объединение потоков Пробоотборщик сырьевой Один раз в час Анализ на пять оксидов:
на входе в муки с системой дозирования SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
смесительный силос и транспортирования Влажность Весовой
пневматической почтой Непрерывно Тонкость помола
Анализ на четыре оксида:
SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO
Рентгеноспектральный
14. Объединение потоков То же Один раз в два часа Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
на узле питания SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
печного агрегата Один раз в месяц по Влажность Весовой
единым пробам Тонкость помола
Полный химический анализ Фотометрический
15. Узлы пересыпки из То же или ручной По мере надобности Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
смесительного силоса пробоотбор определения SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
в запасной коэффициента Влажность Весовой
усреднения в Тонкость помола
силосах
16. Приготовление сырьевой Сырьевой Напорный Пробоотборник шлама Один раз в час Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
смеси (мокрый способ) грубомолотый шламопровод SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
шлам (после Влажность Весовой
Гидрофола) Тонкость помола Радиоизотопный плотномер
Весовой
17. Пыль Из гравитационных Пробоотборщик сыпучих Один раз в смену Анализ на пять оксидов: Рентгеноспектральный
электрофильтров потоков в местах материалов SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
пересыпки с Один раз в смену Полный химический анализ Фотометрический
транспортеров
18. Сырьевой шлам Из шламопровода Пробоотборник шлама; От каждого Анализ на четыре оксида:
(мокрый способ) перед вертикальными устройство для отбора и замолотого SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO
бассейнами подачи проб шлама; ручной вертикального Влажность Весовой, γ -влагомер
пробоотбор бассейна Тонкость помола Весовой
68
Растекаемость Текучестемер, МХТИ
19. Напорный Пробоотборник шлама 16-20 проб от Анализ на четыре оксида: Рентгеноспектральный
шламопровод после каждого SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO
насоса к горизонтального Влажность Весовой
горизонтальному бассейна
бассейну
20. Шлам-слив с Пробоотборник шлама или Один раз в два часа Анализ на четыре оксида: Рентгеноспектральный
вращающихся печей в ручной пробоотбор SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO
горизонтальные Один раз в месяц Влажность Весовой
бассейны или по мере Тонкость помола Текучестемер МХТИ
надобности по Растекаемость Фотометрический
средним пробам Полный химический анализ
21. Обжиг клинкера Твердое Трубопроводы перед Пробоотборник сыпучих 1-2 раза в смену по Тонкость помола Весовой
форсуночное или после циклонов материалов средним пробам Влажность Теплотехнический
топливо или течка перед Один раз в сутки по
форсункой средним пробам Содержание летучих Теплотехнический
Один раз с месяц Зольность Теплотехнический
Калорийность Фотометрический
Химический анализ золы
22. Клинкер За холодильником Пробоотборники клинкера Один раз в два часа Содержание свободной СаО Химический
печных агрегатом или ручной пробоотбор Один раз в сутки по Анализ на пять оксидов: Фотометрический
средним пробам от SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO
всех печей Минералогический состав, Петрографический
характер кристаллизации
Физико-механические ГОСТ 3101.76-4-81
испытания
23. Помол цемента Цемент После каждой Пробоотборник сыпучих Каждые 2 часа Тонкость помола Весовой (СММ-1)
мельницы материалов Содержание SO3 Химический
Содержание добавок Рентгеновский
24. Цемент Из трубопроводов на Пробоотборник сыпучих После заполнения Тонкость помола Весовой (СММ-1)
выходе из силоса материалов силоса или замола Содержание SO3 Химический
партии Содержание добавок Рентгеновский
Физико-механические
испытания ГОСТ 310.1.76-4-81
25. Отгрузка цемента Цемент Из трубопроводов на Пробоотборник сыпучих От каждой партии Физико-механические ГОСТ 310.1.76-4-81
выходе из силоса материалов, с системой испытания
транспортирования проб
материалов

69
На основании данных технологического контроля осуществляется управление технологическими процессами на
всех переделах производства, обеспечивается получение продукта заданного качества и оптимизация технико-
экономических показателей работы предприятия.
Значительный рост мощности предприятий, необходимость повышения качества продукции, расширение ее
ассортимента выдвигают все более ответственные требования к технологическому контролю. Развитие техники,
совершенствование технологии, разработка и создание автоматизированных систем управления, применение
вычислительных машин, создают реальные предпосылки для организации надежной и быстродействующей системы
контроля производства.
Основными задачами такой системы являются:
— определение качества сырьевых материалов, добавок, топлива и т. д.;
— определение состава и характеристик потоков сырьевых компонентов, сырьевой смеси, клинкера и цемента в
процессе производства;
— контроль параметров технологического процесса по всем производственным переделам;
— контроль качества и паспортизация готовой продукции;
— анализ и обобщение результатов контроля по всем переделам с целью управления технологическим процессом и
совершенствования технологического контроля.
Для решения этих задач система контроля производства включает в себя четыре подсистемы:
— общезаводского технологического контроля;
— оперативного технологического контроля всех переделов производства цемента;
— параметрического контроля;
— технического контроля.
Подсистема общезаводского технологического контроля должна обеспечивать определение состава и свойств
исходного сырья, топлива добавок, вспомогательных материалов, полуфабрикатов и готовой продукции, в объеме,
достаточном для регулирования и управления в масштабах предприятия. Технологический контроль, как правило,
представляет собой усредненную информацию за смену, сутки, декаду, месяц и т. д. На основании данных
технологического контроля устанавливаются текущие задания всем звеньям управления технологическими
процессами и совершенствуется все производство в целом (табл. 6.13).
В задачи этой подсистемы входит также градуировка и проверка погрешностей технических устройств подсистемы
оперативного контроля.
Подсистема оперативного технологического контроля должна обеспечивать определение состава и свойств
материалов на входах и выходах из конкретных агрегатов или технологических участков производства и контроль
соответствия получаемых параметров заданиям систем управления. Оперативный контроль представляет собой либо
разовое опробование через интервалы в один-два часа при устойчивой работе оборудования или непрерывный
пробоотбор с использованием автоматических пробоотборников и анализаторов. Объем определений этой
подсистемы на каждом участке должен быть минимально необходимым для осуществления стабилизации
технологического процесса в пределах заданных нормативов.
Подсистема параметрического контроля должна обеспечивать оценку состояния оборудования и режимов его
работы. Объем параметрического контроля должен быть достаточным для поддержания эксплуатационных режимов
работы оборудования, предотвращения аварий, учета результатов работы производства.
Подсистема технического контроля должна обеспечивать контроль качества и паспортизацию партий цемента,
отгружаемых потребителям.
Технологический контроль производства цемента включает дискретное или непрерывное опробование материалов,
находящихся в неподвижном состоянии: в забое карьера, в буртах, в складах предварительной гомогенизации, в
силосах, шламбассейнах, железнодорожных вагонах и т. д., либо в движении на транспортерной ленте, в
пневмотранспортных и гидротранспортных магистралях, в гравитационных потоках и т. д.
Масса пробы должна сохранять исследуемые качества материала. Минимальная масса пробы определяется
размером кусков опробываемого материала и его неоднородностью. Чем больше неоднородность материала и
крупнее его куски, тем больше должна быть масса отбираемой пробы.
Минимальная проба подвергается разделке, которая может включать следующие операции: смешивание пробы,
дробление пробы, сокращение пробы. Эти операции выполняются в дробилках, мельницах, истирателях, смесителях,
делителях и сократителях проб.
Опробование неподвижных материалов сопряжено с рядом трудностей, обусловленных невозможностью
равномерного отбора материала во всех точках.
В неподвижной массе материала в буртах, складах предварительной гомогенизации, в накопительных складах,
железнодорожных вагонах отбор проб производится вручную или с помощью ручного пробоотборника (щупа).
Наиболее достоверные результаты при опробовании неподвижного материала получают при проведении
эксплуатационной разведки сырьевых материалов. Методика эксплуатационной геологической разведки включает
проходку скважин вкрест простирания пород по сети с шагом 25 или 50 м в зависимости от характера залегания
пород и неоднородности их состава. Проходка скважин ведется при помощи бурильных станков. В полученных
кернах материала выделяются литологические разновидности пород. Материал кернов усредняется по
литологическим признакам, измельчается и подвергается сокращению. Подготовленные пробы анализируются на
содержание основных оксидов или же подвергаются более полному химическому анализу.
Результаты определения химического и дисперсного составов принимают за основу при планировании качества
добываемого сырья и объема горных работ по кварталам в течение одного года. Оперативная оценка качества сырья в
добычном забое твердых пород включает опробование крупки материала из взрывных скважин. От крупки,
получаемой в процессе бурения, отбирается средняя проба. Проба перемешивается, квартуется (сокращается). В
пробах определяется титр или содержание основных оксидов. На основании этих данных составляются ежемесячные
70
или декадные планы подачи сырья на производство, согласованные с ассортиментом выпускаемой продукции. В
период производства цемента самого высокого качества завод должен снабжаться наиболее однородным сырьем с
минимальным содержанием примесей.
Оперативное опробование мягкого сырья (мел, глины) в забое производится путем нанесения борозд на борт забоя,
отбора проб, их усреднения, квартования, сушки, сокращения и анализа на содержание четырех или пяти оксидов,
иногда титра и т. д.
Отбор точечных проб взорванной массы в большинстве случаев не позволяет характеризовать качество сырья в
развале с достаточной надежностью. Более представительные пробы на карьере могут быть отобраны от
разновидностей полезных ископаемых вручную с помощью геологического молотка.
Для повышения достоверности отбор проб материалов цементного производства выполняется от движущегося
потока методом сечений: некоторую часть потока опробоваемого материала непрерывно или периодически отводят в
пробу. Эти операции могут производиться методом продольного и поперечного сечения потока. При отборе проб
методом поперечных сечений отсекание контролируемого материала осуществляется дискретно в течение короткого
промежутка времени. Пробоотборные устройства содержат, как правило, ковш, пересекающий поток и отбирающий
все частицы, находящиеся в данный момент времени в потоке. Метод поперечных сечений обеспечивает наибольшую
представительность разовых проб.
При опробовании технологических потоков, гомогенных в поперечном сечении, допустим дискретный отбор проб
из небольшой части поперечного сечения потока.
Точка отбора проб из напорных магистралей должна выбираться на вертикальных гладких участках трассы на
расстоянии не менее десяти диаметров от колен, задвижек и т. д. по ходу движения пылегазового потока.
Предпочтение следует отдавать потокам, в которых материал имел возможность перемешиваться на участках
транспортирования предшествующих точке отбора.
Выбор типа пробоотборного устройства осуществляется в зависимости от способа производства, химического,
гранулометрического состава материала в соответствии с номенклатурой приборов и средств автоматизации.
Подсистемы общезаводского технологического, оперативного и технического контроля включают
автоматизированный или ручной пробоотбор, пробоподготовку и анализ химического минералогического,
дисперсного составов, физико-химических и физических свойств материалов. Определение химического состава
сырьевых материалов сырьевой смеси, клинкера, цемента и других материалов Зазир^ется™ экспрессных
инструментальных ^°*™^метрического рентгеноспектрального анализов, также широко применяются ускоренные
объемно-весовые методы химического анализа Дисперсный состав определяется весовыми методами физико-
химические свойства контролируются при помощи методов петрографического и рентгенографического анализов.
Физико-механические свойства цемента определяются в соответствии с требованиями государственных стандартов.
Методические указания, необходимые для выполнения анализов материалов, изложены в отраслевых инструкциях.
Примерные схемы технологического контроля для заводов продолжительностью до 2,5 млн тонн цемента в год с
двумя-четырьмя печными агрегатами, работающими по сухому и; по мок рому способам производства на твердом
карбонатном (известняк) мягком алюмосиликатам сырье (глина), представлены на рис.

С целью учения рациональной и бесперебойной


эксплуатации предприятий по производству
цемента, а также создания безопасных условий
работы для каждого завода разрабатывается
технологическая система контроля, учитывающая
его специфику
Ч
Т0иТтбелНи°рС1боты и технологические
нормативы основных переделов производства и
основного оборудования (дробилки, Грьевые
мельницы, печные агрегаты, «--^^^Гло-лп\
ФИКСИРУЮТСЯ в технологических картах. Типовые
технологические карт разрабатываются на
основании правил технической эксплуатации
71
цементных заводов.
Оптимальные средние значения основных показателей работы оборудования и переделов производства
подбираются на основании результатов научно-исследовательских работ и производственных технологических и
теплотехнических испытании для каждого завода индивидуально в соответствии с составом и свойствами сырьевых
материалов, схемой их переработки, типом печного агрегата и т. д. В правилах технической эксплуатации заводов
нормируются только отклонения от заданных средних рациональных значений параметров сырьевых материалов,
сырьевой смеси, клинкера, цемента, топлива, температуры, давления, разряжения и т. д.
Так, например, основными показателями работы и технологическими нормативами для вращающейся печи мокрого
способа являются:
— производительность, т/ч;
— удельный расход тепла, кДх/кг клинкера, (ккал/кг);
— удельный расход электроэнергии, кВтч/клинкера;
— влажность поступающей в печь сырьевой смеси с отклонениями не более ±0,5%;
— влажность гранул за цепной завесой с отклонениями ±1%;
— коэффициент насыщения сырьевой смеси и клинкера с отклонениями ±0,02; силикатный и глиноземный модули
с отклонениями ±0,1;
— тонкость помола сырьевой смеси и форсуночного угля: остаток на сите № 02 с отклонениями ±0,2%; № 008 — с
отклонениями ±1%;
— влажность форсуночного топлива, поступающего в печь, с отклонениями ±1%;
— содержание летучих в форсуночном топливе с отклонениями ±3%;
— содержание Ог в отходящих газах с отклонениями ±0,5% и т. д.
Технологический контроль при сухом способе производства клинкера отличается от контроля при мокром способе
на переделах приготовления сырьевой смеси и обжига клинкера. Надежный контроль предварительной
гомогенизации неоднородных сырьевых материалов после вторичного дробления в усреднительных складах, помола
до крупки в мельницах типа «Аэрофол» можно осуществить только при помощи проборазделочной машины. Для
получения однородной сырьевой муки заданного состава необходимо тщательное и более строгое соблюдение
установленных на заводе нормативов, более частый отбор средних проб. При эксплуатации вращающихся печей с
циклонными теплообменниками и декарбонизаторами увеличивается количество контролируемых теплотехнических
параметров. В условиях транспортирования мощных потоков пылевидных материалов по пневможелобам ручной
пробоотбор становится практически недостоверным.
Заводы сухого способа необходимо оснащать автоматическими пробоотборниками, устройствами для подготовки и
транспортировки проб сыпучих материалов, управляющими вычислительными машинами, АСУТП. Система
технологического контроля на заводах мокрого способа менее сложная, чем на заводах сухого способа, так как
водные суспензии легче перемешиваются и хранятся в шламбассейнах, емкость которых намного превышает объемы
смесительных и запасных силосов сырьевой муки.
На цементных заводах функции технологического контроля производства и обслуживания соответствующих
технических средств распределяются, в целом между обслуживающим персоналом основного производства,
центральной заводской лабораторией (ЦЗЛ) и отделом технического контроля (ОТК). Эксплуатация технических
средств системы контроля производства должна возлагаться на службу КИП, а на заводах, где внедрены системы
автоматического управления, на службу АСУ. Контроль за единством мер и измерений должна осуществлять
метрологическая служба предприятия.
ОБОРУДОВАНИЕ ЦЕМЕНТНЫХ ЗАВОДОВ
7.1. ДРОБИЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Дробильное оборудование классифицируют по следующим признакам:
1. Дробилки с использованием в качестве разрушающего усилия давления:
— щековые;
— конусные;
— валковые.
2. Дробилки для ударного измельчения:
— молотковые (одно- и двуроторные);
— ударно-отражательного действия (роторные).
Дробилки первичного дробления характеризуются степенью измельчения от 5 до 15 в зависимости от физических
свойств материала. Куски материала после первичного дробления характеризуются крупностью 100—300 мм.
Дальнейшее измельчение до получения зерен крупностью 20—25 мм производится на второй стадии дробления.
Затем этот материал подается в трубные или другие мельницы на помол. Иногда для улучшения работы мельниц
материал подвергается третьей стадии дробления до крупности частиц 5—10 мм.
Щековые дробилки. Типоразмеры щековых дробилок характеризуются шириной В приемного отверстия —
расстоянием между дробящими плитами в верхней части камеры дробления в момент максимального отхода
подвижной щеки. Этот размер определяет максимально возможный размер кусков Dmaх, загружаемых в дробилку,
принимаемый равным 0,85 ширины приемного отверстия, т. е. Dmах = 0,85 В.
другим важным параметром служит длина L приемного отверстия, т. е. длина камеры дробления. Размер приемного
отверстия щековой дробилки является ее характеристическим параметром и обозначается В XL.
В зависимости от параметра (ВXL, мм) щековые дробилки, выпускаемые отечественной промышленностью,
составляют следующий размерный ряд: 160X250, 250X400, 250X900, 400X900, 600X900, 900X1200, 1200X1500,
1500X2100, 2100X2500 мм, т. е. всего девять типоразмеров, из которых пять первых представляют собой дробилки со
сложным движением подвижной щеки, а четыре последних — с простым. Размер приемных отверстий ре-
гламентирован.
72
Важным параметром щековой дробилки является ширина выходной щели. Она определяется как наименьшее
расстояние между дробящими плитами в камере дробления в момент максимального отхода подвижной щеки.
Ширина выходной щели — характеристика переменная, ее можно регулировать, что позволяет изменять
производительность дробилки и крупность готового продукта.
В табл. 7.1 приведены технические характеристики зарубежных щековых дробилок, а в табл. 7.2 — отечественных
щековых дробилок.
Таблица 7.1.
Технические характеристики зарубежных щековых дробилок
Показатели 900х1200 950х1200 1200х1500 1400х1600 1400х1800
Размер загрузочного отверстия, мм 900х1200 950х1200 1200х1500 1400х1600 1400х1800
Наибольший размер загружаемых 700 800 800 1000 1000
кусков, мм
Пределы регулирования выходной 150-200 150-200 190-250 250-350 220-300
щели, мм
Частота вращения эксцентрикового 180 175 170 160 160
вала, мин-1
Производительность (проектная), 125 120 260 350 350
м3/ч
Изготовитель «Полиэмус», Германия «Смидт», Дания Германия Германия Германия
Мощность электродвигателя, кВт 100 200 2х100 160 160
Тип и характеристика питателя Пластинчатый В=1500 мм Колосниковый
1680х7000 1680х7000 2025х7500
Измельчаемый материал Туф Известняк Известняк Известняк Мергель

Конусные дробилки. В зависимости от назначения конусные дробилки подразделяют на дробилки крупного (ККД),
среднего (КСД) и мелкого (КМД) дробления. Используются также конусные дробилки, которые занимают
промежуточное положение между дробилками крупного и среднего дробления, получившие название дробилок
редукционного дробления (КРД). Их используют для последующего дробления продукта дробилок крупного
дробления.
Дробилки ККД характеризуются шириной приемной щели и в зависимости от типоразмера могут принимать куски
горной породы размером 400—1200 мм при ширине разгрузочной щелк 75—300 мм и производительности 150—2600
м3/ч.
В дробилках КСД и КМД типоразмерной характеристикой является диаметр подвижного конуса, который в
серийных промышленных дробилках составляет 600—3000 мм.
Конусные дробилки могут работать «под завалом», т. е. без питателя, менее чувствительны к перегрузками, чем
щековые дробилки. Расход электроэнергии на дробление у конусных дробилок несколько ниже, чем у щековых. К
недостаткам конусных дробилок можно отнести громоздкость, большой вес и значительную стоимость.
Технические характеристики конусных дробилок приведены в табл. 7.3, 7.4 и 7.5.
Валковые дробилки. Валковые дробилки бывают одно-, двух-, трех- и четырехвалковые с гладкими, рифлеными,
ребристыми и зубчатыми валками. В цементной промышленности применяются одно- и двухвалковые дробилки.
Дробилки с гладкими и рифлеными валками обычно применяют для дробления материалов средней прочности (до а сж
=150 МПа); дробилки с зубчатыми валками применяют для измельчения материалов малой прочности (до асж = 80
МПа) с высокой влажностью, пластичных и вязких. Степень измельчения в двухвалковых зубчатых дробилках
достигает 8—10 для мягких пород и снижается до 3—4 для твердых. Технические характеристики валковых
дробилок, применяемых в цементной промышленности, приведены в табл. 7.6.
Молотковые и ударно-отражательные дробилки. Молотковые дробилки используются как для одностадийного
дробления сырьевого материала, когда получают зерна размером до 25 мм, так и для вторичного дробления
материала крупностью 100—300 мм до размера 15 мм и мельче. Молотковые дробилки применяют также для
первичного дробления хрупких неабразивных пород и известняков средней пластичности с влажностью не более 15
%. Для дробления сырьевых материалов повышенной влажности (мела, глины, трепела, опоки и других материалов,
имеющих влажность до 35%) применяют специальные молотковые дробилки с подвижной плитой. Для дробления
пород высокой прочности на первой стадии применяют молотковые дробилки ударно-отражательного действия. В
дробилках ударно-отражательного действия дробление материала осуществляется ударами жестко закрепленных
молотков с окружной скоростью 24—45 м/с.
Технические характеристики молотковых и ударно-отражательных дробилок приведены в табл. 7.7, 7.8 и 7.9.

73
Таблица 7.2.
Технические характеристики отечественных щековых дробилок
показатели СМД-116 СМД- СМД- СМД-16Д СМД- СМД-118А ЩКД-8 СМД-117А ЩКД- ЩКД- ЩДП- СМД-
166 109А 111А 7 9 15х21 156
Размер приемного (загрузочного) 250х400 250х900 400х900 600х900 900х1200 1200х1500 1200х1500 1500х2100 900х2 1500х 1500х2 2100х
отверстия, мм 100 2100 100 2500
Наибольший размер загружаемых 210 210 340 510 750 1000 900 1300 650 1300 1300 1700
кусков, мм
Номинальная ширина выходной 40 40 60 100 130 155 225 180 175 205 150 250
щели, мм
Пределы регулирования выходной 20-60 25-60 40-90 70-130 95-165 115-195 200-250 135-225 150- 200- 120-180 170-
щели, мм 200 250 330
Производительность (проектная), 7,8 22 35 75 180 310 240 600 200 450 550 800
м3/ч
Частота вращения эксцентрикового 300 250 250 230 200 150 135 100 170 100 127 120
вала, мин-1
Завод-изготовитель Выксунский волгоцеммаш УЗТМ Волгоцемма УЗТМ волгоцеммаш
ш
Мощность электродвигателя, кВт 17 45 45 75 110 160 175 250 110 250 250 400
Тип и характеристика питателя Ленточный Пластинчатый
Измельчаемый материал Гипс - Известняк
Размеры, м:
длина 1,33 2,30 2,50 3,0 6,20 4,84 7,75 10,6
ширина 1,25 2,40 2,40 2,50 4,45 3,69 5,81 8,2
высота 1,435 1,90 2,20 2,60 4,65 2,70 4,50
Масса без электродвигателя, т 2,56 8,40 10,85 19,40 140,0 69,0 210,0 550,0

Таблица 7.3.
Технические характеристики конусных дробилок крупного дробления
Показатели ККД-500 ККД-900 ККД-1200 ККД-1350 ККД-1500 КРД-700 КРД-900
Ширина приемной щели, мм 500 900 1200 1350 1500 700 900
Ширина разгрузочной щели, мм 75 140 150 220 170 250 180 270 75 100
Наибольший размер загружаемых кусков, мм 400 750 1000 1100 1200 550 100
Производительность, м3/ч 200 420 680 1450 2000 400 780
Мощность привода, кВт 110 250 320 400 Определяют при 250 400
приемочных испытаниях
Масса дробилки, т 43 150 250 410 То же 145 280

Таблица 7.4.
Технические характеристики конусных дробилок среднего дробления
Показатели КСД-900 КСД-2200Г КСД-1700-ГР КСД-2200-ГР КСД-400 КСД-3000 Зарубежные
Диаметр основания дробящего конуса, мм 900 2200 1750 2200 600 3000 1752 1675
Ширина загрузочной щели, мм 130 275 250 350 75 600 250 250
Наибольший размер загружаемых кусков, мм 105 250 200 300 60 500 200 200
Ширина разгрузочной щели, мм 15-40 15-30 25-60 30-60 12-35 50-80 8-100 8-100
Частота вращения конуса, мин-1 - 242 260 222 - - 251 251,5
Производительность, м3/ч 50 340 300 580 25 - 110 140
Завод-изготовитель Уралмаш Выксунский Германия
74
Мощность привода, кВт 55 250 160 250 40 500 160 160
Масса дробилки, т 12,5-80,5 80,5-48 48-80-5 80-5,6 5,6 250 34 34
Тип питателя - Пластинчатый Ленчатый конвейер - - Ленчатый конвейер
В=1200 В=1400 В=1200 В=1200
Измельчаемый материал Мрамор, известняк Известняк Известняк
Таблица 7.5
Технические характеристики конусных дробилок мелкого дробления
Показатели КСД-900 КСД-2200Г КСД-1700-ГР КСД-2200-ГР КСД-400 КСД-3000
Диаметр основания дробящего конуса, мм 600 900 1200 1750 2200 3000
Ширина загрузочной щели, мм 50 75 50 80 100 220
Наибольший размер загружаемых кусков, мм 40 60 40 70 85 180
Ширина разгрузочной щели, мм 4-13 5-15 3-12 5-15 7-15 15-25
Производительность, м3/ч 5-15 12-40 27-50 85-110 170-230 360-620
Мощность привода, кВт 40 55 75 160 250 500
Масса дробилки, т 5 12,5 21 53 98 250

Таблица 7.6
Технические характеристики валковых дробилок
Показатели Двухвалковые Одновалковые ДДЗЭ-15х12 ДДЗ-2М
Диаметр валков, мм 1250 1250 1100 1100 1500 900
Длина валков, мм 1600 1250 1000 1250 1200 900
Зазор между валками, мм 80 100 100 100 100 75
Частота вращения валков, мин-1 100 100 100 100 100 100
Зазор между валками, мм 31 25 15 14 40 50
Поверхность валков Зубчатая
Наибольший размер загружаемых кусков, мм 400 500 600 500 900 400
Производительность, м3/ч 200 125 50 15 150 60
Завод-изготовитель з-д им. Тельмана «Полизиус», Германия Волгоцеммаш з-д Ясинонатский
Мощность электродвигателя, кВт 55 55 17 28 55 46
Тип питателя Пластинчатый Ленточный
В=1600 В=1500 В=1200 В=1200 В=2400 В=650
Измельчаемый материал Мел, глина Глина Уголь

Таблица 7.7
Технические характеристики отечественных молотковых и ударно-молотковых дробилок
Показатели С-599 СМ-170Б СМД-75 СМД- ДМРЭ- ДМ-17,5х14,5 ДМПП-1 СМ-559 М-20-30 СМД СМД- СМД- СМД- СМД-
(ударная) 97А 10х10 (ударная (СМД-98А) -85А 86А 95 87 94
(ударная) двухротор
ная)
(с подажной плитой)
Размер ротора, мм 700х 400 1300х 1000х100 2000х200 1000х1000 1750х1450 1200х1000 1250х1200 2000х3000 800х 1250х 1600х 2000х 1250х
1600 0 0 630 1000 1250 1600 1250
Размер загрузочного 400х250 1400х80 1000х500 2000х120 600х400 1700х1400 1000х1150 1260х1510 630х 1000х 1250х 1600х 1250х
отверстия, мм 0 0 550 875 875 1400 600
Наибольший размер 100 400 300 600 200 600 400 1000 700 400 600 800 1100 375
загружаемых кусков, мм
Ширина щелей решетки, 15 40 20-80 20-38 45 25-180 20-50 75-200 15-30
мм
75
Частота вращения 1500 730 450 600 750 590 735 313, 470, 300, 375, 500
ротора, мин-1 625
Производитель-ность, 10 730 450 600 750 590 250 200-400 300-500 85 200 280 500 290
т/ч
Завод-изготовитель Выксунский Волгоцеммаш Сыз-ранс- Волго-цем- Сызран- Вык-сун- Элек-трос- Выксунский Волгоцеммаш
кий маш ский ский тальский
Мощность 55 200 125 800 115 400 160 160 1000 40 110 160 250 200
электродвигателя, кВт
Тип питателя дробилки Пластинч Лот- Плас- Лен-точ- Пластинчатый - - - - -
атый ковый тинча- ный
тый
Измельчаемый материал Изве- Гипс, Мра-мор Мра-мор, Изве-стняк Опока Шлак, Изве- Изве-стняк - - - - -
стняк уголь изве- гипс, стняк
стняк опока

76
Германская фирма «Гумбольдт — Ведаг» выпускает также дробилки ударно-отражательного действия трех типов:
PEG — для грубого дробления, PEF — для тонкого дробления и «Хардо-пакт» — для дробления твердых пород.
Основным назначением дробилок типа PEG является первичное дробление сырья для получения частиц от 0 до 150
мм. В табл. 7.10 приведены технические характеристики дробилок типа PEG.
Таблица 7.8.
Технические характеристики двухроторных дробилок фирмы «Бюлер-Миаг»
Размеры приемного Максимальный размер Производительность при Мощность
отверстия, мм кусков загружаемого дроблении известняка средней двигателя, кВт
материала, мм твердости до крупности 0-25 т/ч
1430х1700 1400 220 2х170
1675х1700 1600 260 2х200
1730х2000 1700 530 2х400
2050х2800 2000 880 2х600
2350х2800 2300 1000 2х750
2650х2800 2600 1200 2х900
2230х3300 2200 1500 2х1200
Таблица 7.9.
Технические характеристики двухроторных дробилок фирмы «Гумбольдт-Ведаг»
Тип HDS Диаметр Максимальный размер производительность* Мощность*
роторахширина, кусков загружаемого при S=30 мм, т/ч двигателя, кВт
мм материала, мм
1600 1600х1600 1000 100-120 200-450
1800 1800х1800 1200 250-350 400-600
2000 2000х2000 1400 350-500 600-900
2400 2400х2400 1600 650-800 1100-1500
2600 2600х2600 1600 800-1100 1500-2000
В зависимости от свойств материала установлена определенная область применения двухроторных молотковых
дробилок, применяемых для измельчения цементной сырьевой смеси. По данным фирмы «Гумбольдт-Ведаг», эта
область ограничена следующими пределами:
прочность материала при сжатии………… 200 МПа
твердость по Моосу …………………..…… <4,5
влажность …………………………………. макс. 25-30%
содержание глины ……………………….. до 30%

* Производительность дробилки и мощность двигателя зависит от ширины зазора колосниковой решетки S и


свойств дробимого материала.
Дробилки ударно-отражательного действия типа PEG могут применяться для дробления материалов, характеристики
которых ограничены следующими пределами:
прочность при сжатии………… до 200 МПа
твердость по Моосу …………………..…… <4,5
влажность …………………………………. < 25%
содержание кварца ………………………..< 10%
содержание глины ……………………….. 0%

Дробилки типа PEF предназначены для тонкого дробления цементных сырьевых материалов и угля с целью
получения зерен крупностью от 0 до 45 мм. Эти дробилки следует применять для тонкого дробления пород со
следующими характеристиками:
прочность при сжатии………… до 200 МПа
твердость по Моосу …………………..…… <4,5
влажность …………………………………. < 10%
содержание кварца ………………………..< 10%
содержание глины ……………………….. 0%
Дробилки типа «Хардопакт» предназначены для дробления пород высокой твердости, с прочностью при сжатии более
250 МПа и высоким содержанием S1O2. К особым свойствам этих дробилок относятся низкий износ и незначительные
затраты энергии, что обеспечивается за счет сравнительно малой окружной скорости ротора (22—30 м/с). Эти дробилки
следует применять при следующих характеристиках пород
прочность при сжатии………… до 500 МПа
твердость по Моосу …………………..…… 4,5-8,0
влажность …………………………………. < 15%
содержание кварца ………………………..< 100%
содержание глины ……………………….. 0%
Технические характеристики дробилок «Хардопакт» приведены в табл. 7.11.
При разработке скальных пород по циклично-поточной технологии используются самоходные дробильные установки
(агрегаты), обеспечивающие бесперебойную работу карьерных экскаваторов в комплексе с конвейерным транспортом.
Технические характеристики отечественных самоходных дробильных агрегатов приведены в табл. 7.12
Таблица 7.12.
Технические характеристики СДА
Показатели СДА-1000 СДА-1200
77
Производительность, т/ч 1000 3000…5000
Крупность продукта, мм:
поступающего 1200 1000
дробленого 0-300 0-200
Вместимость приемного бункера, м3 18 12
Высота загрузки, м 7,2-8,3 4,6
Мощность двигателя, кВт 520 315
Скорость передвижения, км/ч 0,45 0,45
Тип дробилки Роторная, С-688 Роторная, СМД-87
Масса агрегата, т 463 200
Габаритные размеры, мм:
длина 33000-42000 28300
ширина 10200 6900
высота 9500 7200

78
Таблица 7.10
Технические характеристики дробилок типа PEG
Тип 125/105 125/140 160/140 160/210 200/220 250/220 250/330
Размеры загрузочного отверстия, мм 1090х800 1440х800 1440х1020 2140х1020 2250х1570 2250х1800 3350х1800
Максимальный размер кусков 750 800 900 1000 1200 1500 1600
загружаемого материала, мм
Производительность*, м3/ч 50-80 80-110 110-170 170-270 270-460 460-760 760-1000
Мощность* двигателя, кВт 60-90 90-132 132-200 200-330 330-550 550-900 900-1200
Масса, т 13,6 16,4 28,8 37,6 72,0 112,6 144,0

Таблица 7.11
Технические характеристики дробилок типа «Хардопакт»
Тип 100/70 100/105 125/105 125/140 160/210
Диаметр ротора, мм 1000 1000 1250 1250 1600
Размеры загружаемого отверстия, мм 730х400 1080х400 1080х400 1430х400 2130х500
Максимальный размер кусков загружаемого материала, мм 300 350 350 350 400
Производительность, т/ч 30-50 50-80 70-120 95-145 160-240
Мощность двигателя, кВт 30-55 55-90 110-160 130-180 160-220
Масса, т 8,0 10,0 13,5 16,0 27,5
• Производительность и мощность двигателя дробилки зависят от вида дробимого материала и заданной крупности зерен после дробления.

Таблица 7.13
Технические характеристики сушильных барабанов
Показатели 2,2х20,0 2,4х20,0 2,6х15,0 2,6х20,0 2,8х14,0 2,8х5,3 2,8х16,0 2,8х20,0 3,2х27,0 3,5х2 5,6х45,0
7,0
Барабан
Уклон, % 5 5 5 3,5 5 3,5 5 2,5 4
Частота вращения, мин 5 3,5 5 3,0 5 3,5 4 8 2…6
Внутренние теплообменные Ячейковые Пересып Цилиндрические Пересыпн Пересп- Пересп- Ячейки Лопаст Пересыпные полки
устройства ные пересыпные полки ые ные ные лопасти и
Высушиваемый материал Шлак Уголь Шлак Пемза, Шлак Шлак Пемза, Песок, Извест-няк Глина Извест-няк
шлак песок трепел
Влажность, %
начальная 20 12 12…16 10…12 8 10 15/10 20…30 12 20 17
конечная 2 2 1,5…2,5 2…4 2 1,1 4/5 10…15 2 2 8
Производительность 22 13 16 25 60 40 20 21 70 25 208
(проектная), т/ч
Удельный расход топлива 27,7 22 10,1 19 12 9,8 30 98 18,7 39,9 16,0
(проектный), кг/ч
Мощность привода, кВт 36 22 33 40 55 42 75 55 60/90/120/2 60/20 630
00 0
Завод-изготовитель - Германия «Волгоце «Уралхим Германия «Строймаш «Волго «Уралхиммаш» «Волгоцем
ммаш» маш» ина» цеммаш маш»
»

79
7.2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СУШКИ СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ
Сушильные барабаны
Сушильные барабаны обычно имеют два бандажа и устанавливаются на двух парах роликов. Наиболее благоприятное
отношение L/D (длины к диаметру) для сушильных барабанов находится между 8 и 10. Сушильные барабаны
устанавливают с уклоном 3—6 %; чем больше диаметр, тем меньше уклон. Частота вращения барабана составляет 2—5
об/мин при окружной скорости около 0,30 м/с. Материал проходит через сушильный барабан примерно за 20—40 мин.
В цементной промышленности применяют сушильные барабаны диаметром от 1,6 до 3,5 м. Технические
характеристики сушильных барабанов приведены в табл. 7.13.
Технические характеристики применяемых в отечественной промышленности других типов сушильных установок
приведены в табл. 7.14.
Технические характеристики вихревых сушилок, широко применяемых в Германии, приведены в табл. 7.15.
Дробилки-сушилки
Ударно-отражательные дробилки позволяют получить высокую степень измельчения (от 60 до 80), которая зависит от
твердости сырья. Непрерывное дробление зерен обеспечивает постоянный рост поверхности материала и
благоприятные условия для теплопередачи. Ротор придает потоку газа, проходящему через дробилку, турбулентный
характер, что приводит к улучшению контакта между газом и материалом. Поэтому ударно-отражательные дробилки,
оборудованные сушильными системами, находят широкое применение в цементной промышленности. Технические
характеристики сушильно-дробильных установок фирмы «Хацемаг» приведены в табл. 7.16.
7.3. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОМОЛА СЫРЬЯ
Шаровые мельницы
Для тонкого измельчения применяют шаровые и трубные мельницы, которые различаются между собой отношением
L/D: У трубных от 3:1 до 6:1, у шаровых не более 2:1.
Таблица 7.14
Технические характеристики вихревых и с русловым кипящим слоем и дробилок-сушилок
Показатели Вихревая Сушилка с русловым кипящим Дробилка-сушилка
сушилка слоем
0,85х4,3 0,9х4,6
Размеры решетки, м Длина 6,0 0,85х4,3 0,9х4,6 Длина ротора 2,0 м
Диаметр валов, м 0,7 - - Диаметр ротора
1,6 м
Высушиваемый материал Шлак Шлак Шлак Суглинки
Влажность, %:
начальная 3 20 12…15 10…25
конечная 2 2…3,5 2…2,5 8…10
Производительность (проектная), т/ч 29,5 70 70 100
Удельный расход топлива, кг/т 20,0 19,3…24,5 20,2 14
Завод-изготовитель Германия Строймашина Волгоцеммаш Германия
Мощность привода, кВт 55 - - 2х200
Тип топки Газовая напорная Газовая Пылеугольная
двухкамерная
Вентилятор подачи воздуха на
горение:
тип - ВМ-15 ВМ-50/1000-П -
производительность, м/ч - 22800 50000 4320/36000
напор, кПа - 7,3 5,44 -
мощность электродвигателя, кВт - 160 125 14/55
Вентилятор смесительной камеры:
тип - ВД-13,5 ВД-13,5 -
производительность, м/ч - 60000…36000 65000 37400
напор, кПа - 5,0 5,5 5,0
тип электродвигателя - АОЗ-15 АО-103-6 -
мощность, кВт - 100 160 45
Размер пылеосадительной камеры, м - 4,5х4,5х18 6х8х11 -
Диаметр циклонов, мм 1800 1410 - 1600
количество циклонов, шт. 2 8 - 4
Тип электрофильтров «Лурги» УГ2-3-37 УГ2-3-37 УГ2-3-74
12/4/350/6,5
Производительность 60000 130000 120000 266000
электрофильтров, м/ч
Суммарный КПД очистки установки, 99 98,8 85 99,8
%
Запыленность газов после очистки, 0,14 0,075 0,63 0,08
г/м
Производительность дымососа, м3/ч 60000 170000 120000 -
Напор, кПа 3,54 2,80 3,70 5,0/1,40
Мощность электродвигателя, кВт 55 320 260 320/160

Шаровые мельницы характеризуются низким коэффициентом полезного действия. По разным источникам только 2—
20 % энергии, потребляемой мельницей, переходит в работу по измельчению материала. Остальная энергия

80
расходуется на взаимное трение частиц материала, трение между частицами материала и элементами мельницы, на
образование звука, тепла, вибраций, турбулентностей потока материала в мельнице, теряется в приводе между
двигателем и мельницей.
Таблица 7.15
Технические характеристики вихревых сушилок фирмы «Хацемаг» (Германия)
Марка Испарение влаги, кг/ч Мощность, кВт
ASS 4 4000 40-60
ASS 5 5000 40-80
ASS 6 6500 60-100
ASS 7 12000 60-120
ASS 8 12000 80-200

Таблица 7.16
Технические характеристики сушилок-дробилок фирмы «Хацемаг» (Германия)
Тип Производительно Испарение Расход тепла, Масса, Максимальный размер кусков
сть, т/ч влаги, т/ч ккал/ч т загружаемого материала, мм
Однороторные
АРТ 3/100 15-25 2,00 2200 8,30 200
АРТ 3/200 50-80 4,00 4500 19,70 200
АРТ 4 40-60 4,70 5000 15,60 300
АРТ 6 80-150 12,00 13000 38,00 400
АРТ 6 120-200 20,00 22000 60,00 400
АРТ 7/225 150-250 25,00 27500 120,00 600
АРТ 7/300 200-300 32,00 35000 140,00 800
Двухроторные
АРТ 4Вг/11 40-100 12,00 13000 39,00 400
АРТ 4/80/11 80-150 16,00 17000 49,00 500
АРТ 6/11 100-180 20,00 21000 64,00 600
АРТ 6Вг/11 180-260 26,00 28000 102,00 600
АРТ 7/225/11 250-400 56,00 58000 190,00 800
АРТ 7/300/11 300-600 70,00 75000 215,00 800

Рабочая частота вращения мельницы составляет 0,65—0,90 от критической частоты. Коэффициент заполнения
мельницы мелющими телами находится в пределах 25—45 %.
Для снижения энергозатрат при помоле должно соблюдаться определенное соотношение между количеством
мелющих тел и количеством размалываемого материала, зависящее от заданной тонкости помола; это соотношение тем
выше, чем выше тонкость помола и составляет от 8 до 15.
Технические характеристики мельниц мокрого способа помола приведены в табл. 7.17. Технические характеристики
мельниц сухого способа помола по открытому и замкнутому циклам приведены в табл. 7.18 и 7.19.
Таблица 7.17
Технические характеристики мельниц мокрого помола сырьевых материалов
Показатели 2,0х10,5 2,2х13 2,4х15 2,5х14 2,6х13 3,0х14 3,2х14 3,2х15
Производительность 43 и 45 33,5 29 35 45 55 60 70
(проектная), т/ч
Частота вращения, 22,8; 21,0 22,0 19,0 20,5 20 18,5 16,8 16,94
мин
Длина камер, м:
I 10,5 3 6 6,7 4,4 3,0 7,1 7,37
II - 3,5 6,7 7,2 8,49 3,43 6,3 7,39
III - 6,3 - - - 7,32 - -
Измельчаемый Шлам Известняк, Известняк, глина, огарки Известняк, Известняк, Известняк,
материал после глина, глинистый огарки огарки,
болтушек песок сланец глина
Тонкость помола, %
R008 7 10 13 10 11 10 13 14
R02 2,5 2 3 2,0 2 4,5 2,5 4
Загрузка мелющих
тел:
масса, т 35 35 64 83 78 114 116 134
Мощность главного 630/560 800 1000 900 1000 1600 1600 2000
двигателя, кВт
Завод-изготовитель УЗТМ Германия Чехосл «Сибт Германия
«Сибтяжм овакия яжма
аш» ш»

Мельницы самоизмельчения
Для мокрого помола служат мельницы «Гидрофол», для сухого — Аэрофол».
Мельницы самоизмельчения характеризуются высокой надежностью и долговечностью, высокой
производительностью, малыми затратами электроэнергии. Размольная способность мельницы «Гидрофол» значительно
81
повышается при применении классификаторов (гидроциклонов, вибросит и др.).
Основными параметрами, определяющими производительность мельниц «Гидрофол», являются диаметр и длина
барабана, частота его вращения, высота и шаг размещения лифтеров, а также физико-механические свойства пород
(табл. 7.20).
При хорошо отлаженной технологии производительность мельницы ММС — 70—23С при помоле мягких пород
достигает 800 т/ч, а удельный расход электроэнергии— 1,5 кВт-ч/т и менее.
В мельнице «Аэрофол» измельчают и высушивают с использованием преимущественно отходящих газов
вращающихся печей и воздуха клинкерных холодильников сырьевые материалы влажностью 10—20 %. Из
специальных топок может дополнительно подаваться более горячий воздух в количестве 20%. Материал в мельнице
«Аэрофол» высушивается до 0,5— 1,0%.
Технические характеристики мельниц самоизмельчения «Гидрофол» приведены в табл. 7.21.
Технические характеристики мельниц «Аэрофол» приведены в табл. 7.22.
Болтушки
Для измельчения мягких пластичных сырьевых материалов, диспергируемых водой (мел, глина), путем размучивания
применяют болтушки. Влажность шлама после болтушки: глиняного — 60—70%, мелового — 32—40%.
Удельный съем шлама с 1 м3 болтушки (по сухому материалу), т/ч: для мела — 0,5—0,6, для глины — 0,2. Расход
электроэнергии на размучивание мягких пород в болтушках достигает 0,75— 1,00 кВт ч/т мела и до 3 кВт-ч/т глины.
Технические характеристики болтушек приведены в табл. 7.23.
РОЛИКОВЫЕ (ВАЛКОВЫЕ) МЕЛЬНИЦЫ
Мельницы Лёше
Таблица 7.18
Технические характеристики мельниц способа помола сырьевых материалов в замкнутом цикле
Показатели 3,2х8,5 3,0х7,1 3,0х8,0 3,7х8,5 4,2х10,0
Производительность (проектная), 43,0 24,5 31 50 130
т/ч
Частота вращения, мин 16,8 18,7 17,6 17,62 15,62
Тонкость помола, %
R008 18,0 18,0 20,0 20,0 15,0
R02 4,0 3,9 3,5 1,5 4,0
Длина камер, м:
I 4,75 6,9 4,7 8,5 8,5
II 3,0 - 2,53 - -
Загрузка мелющих тел:
масса, т 71 53 57,2 100 118
Завод-изготовитель Германия «Волгоцемма
ш»
Мощность главного двигателя, кВт 1000 800 1000 2000 2000
Аспирационная установка:
диаметр циклонов, мм 2500/141 3500/141 2500/141 3000/110 -
количество циклонов, шт 2/2 1/1 2/2 2/2 -
Производительность 36000 60000 60000 110000 350000
электрофильтров, м/ч
Производительность вентилятора, м/ч 39000 60000 140000 180000 -
Напор, кПа 3,9 4,5 2,75 1,38 -
Мощность электродвигателя 125 160 160 160 -
вентилятора, кВт
Сепаратор Воздушно- Центро-бежный Д=4,0 м Центро- Воздушно- Воздушно-про-
про-ходной бежный про-ходной ходной Д=6,5 м
Д=3,43 м Д=4,0 м Д=4,75 м
Механизм, транспортирующий Винтовой Аэрожелоб скребковый Винтовой Аэрожелоб Аэрожелоб
крупку конвейер транспортер конвейер элекватор
Таблица 7.19
Технические характеристики мельниц сухого способа помола сырьевых материалов в открытом цикле
Показатели 2,2х13 2,6х13 4х13,5 4,2х10,5
Производительность (проектная), 21 35 150 85
т/ч
Тонкость помола, %
R008 15 16 15,5
R02 3,5 3,3 4,2 30
Длина камер, м:
I 6,06 6,5 6,3 3,99
II 6,88 6,2 6,72 5,95
Загрузка мелющих тел, т 46 8,25 225 175
Завод-изготовитель УЗТМ Германия «Волгоце Чехослов
ммаш» акия
Мощность главного двигателя, кВт 800 1000 3200 1450
Таблица 7.20
Зависимость производительности мельниц «Гидрофол» от вида измельчаемой породы
Измельчаемый материал Производительность, т/ч

82
Мельницы ММС-70-23С и Мельницы ММС-50
МБ-70-23 и МБ-50
Мел 400-500
Мел+глина 320-490
Мергельно-меловые породы 500 300
Мергели 430
Глина 500 500
Суглинки+глина 160
Суглинистые сланцы 300
Известняки 300
Закарстованные известняки 120

Таблица 7.21
Технические характеристики мельниц самоизмельчения «Гидрофол»
Показатели ММС-50 МБ-50 ММС-70-23С МБ-70-23
Диаметр, м 5 5 7 7
Длина, м 2,3 1,8 2,3 2,3
Производительность, т/ч До 500
Наибольший размер кусков материала, мм 500 500 1000 600
Тонкость помола R008, % 70 25…35 25…35 25…35
Влажность шлама, % 40 60 33…50 42
Завод-изготовитель Смаранской завод машиностроения
Мощность главного двигателя, кВт 630 1000 1600 1600

Таблица 7.22
Технические характеристики мельниц самоизмельчения «Аэрофол»
Показатели «Спаоскцемент» Горнозаводский
Диаметр, м 8,685 9,7 5,7
Длина, м 2,2 3,32 1,85
Производительность, т/ч 260 260 30
измельчаемый материал Известняк Известняковая мука
Наибольший размер кусков материала, мм 300 300 300
Тонкость помола, %
R008 45± 13 30
R02 37± 15 5
Масса мелящих тел, т 48 30 10
Завод-изготовитель Фирма «Фин-Лилль- «волгоцемма УЗТМ
Кай» Франция ш»
Мощность главного двигателя, кВт 2500 2000 630

Таблица 7.23
Технические характеристики болтушек, применяемых для размучивания мягких пород
Показатели Диаметр резервуара, м
7 7,8 8 12
Производительность, т/ч 15 62 14…75 30…100
Наибольший размер 200 500 500 500
кусков материала, мм
Размучиваемый материал Глина Мел, Мел, глина, руда Мел, глина,
глина огарки, лесс,
суглинки
Частота вращения 10,5 11 10…12 9…12
мешалки, мин-1
Мощность 55 130/95 100 160
электродвигателя, кВт
Завод-изготовитель «Волгоцеммаш» Фирма «Волгоцеммаш» «Волгоцеммаш»
«Смидт»

Таблица 7.24
Производительность и мощность привода мельниц Лёше
Тип мельницы Лёше Производительность, т/ч Мощность привода, кВт
LM 1820 30-60 305
LM 2020 42-80 415
LM 2220 55-105 545
LM 2520 75-140 735
LM 2740 100-200 1000
LM 3040 135-275 1380
LM 3840 250-500 2450
LM 4340 340-650 3250
LM 5040 500-975 5000

83
Влажность материала, загружаемого в мельницу, может достигать 15—18%. Размер кусков, поступающих в
мельницу, составляет 50—100 мм. Удельные энергозатраты доходят до 10 кВт-ч/т при помоле известняка средней
твердости и тонкости помола, соответствующей 12% остатка на сите 009 и 1% остатка на сите 02 при влажности 8%.
Эти данные относятся к крупным мельницам с диаметром помольной чаши около 2000 мм. Небольшие мельницы с
диаметром чаши 1400—1500 мм характеризуются удельными энергозатратами около 12 кВт-ч/т. Потери напора в
мельницах составляют 4,5—6,0 кПа, в зависимости от типа мельницы и фракционного состава размалываемого матери-
ала. В табл. 7.24 приведены производительность и мощность привода для мельниц Лёше.
В таблице 7.25 даны характеристики отечественных тарельчато-роликовых мельниц

Роликовые мельницы MPS фирмы «Пфайфер» (Германия)


В помольно-сушильной установке с мельницей MPS можно измельчать материал с влажностью до 18 % и высушивать
его до 0,7 %. При этом температура горячих газов на входе в мельницу составляет 450 °, а на выходе из аппарата —
около ПО °С.
В цементной промышленности мельницы MPS применяются для помола сырья и угля. При помоле сырьевой смеси с
одновременной сушкой удельные энергозатраты составляют около 9 кВт-ч/т, из которых 5,8 кВт-ч/т приходится на
помол до тонкости 18 % остатка на сите 009.
* Мельница работает на домоле крупки после мельниц «Аэрофол». '* Мельница работает на помоле известняковой
муки.
Остальные 3,2 кВт-ч/т расходуются на преодоление гидравлического сопротивления мельницы, составляющего 360
мм вод. ст. Производительность мельниц MPS в зависимости от гонкости помола (остатка на сите 009) представлена в
габл. 7.26.
Роликовые мельницы фирмы « П о л и з и у с »
В мельнице «Полизиус» применяются два сдвоенных ролика. Мельница может работать при небольшом расходе
сушильного агента (газа). Для сушки сырьевой смеси с влажностью не более 8% используются отходящие газы печной
установки. Если подвести дополнительный теплый воздух от топки, то в процессе помола можно высушить сырьевую
смесь, имеющую начальную влажность до 18%.

Таблица 7.25
Технические характеристики тарельчато-роликовых мельниц ВНИИЦеммаш
Показатели Типоразмер мельницы
ТРМ-1600 ТРМ-2270 ТРМ-2800 ТРМ-2300
Диаметр размольной тарелки (по 1600 2270 2800 2300
средней линии желоба), мм
Частота вращения, мин-1 40,0-40,5 34,4-35,0 31,0-31,2 34,4
Диаметр роликов, мм 1300 1500 1650 1500
производительность, т/ч 35-50 100 180-200 40-50
Мощность привода, кВт 315 1000 1600 1000
Масса мельницы, т 110 250 400 250

Таблица 7.26
Производительность мельниц MPS в зависимости от остатка на сите 009 (т/ч)
Тип мельниц Остаток на сите 009, %
4 6 10 15 20 25
MPS 2250 52 60 68 77 85 90
MPS 2900 90 100 120 135 145 155
MPS 3450 135 145 170 190 210 225
MPS 4150 195 215 245 255 300 335
MPS 4500 235 255 295 340 370 400
MPS 5300 340 375 425 490 520 540

Роликовая мельница фирмы «Полизиус» производительностью 232 т/ч по сухой сырьевой смеси характеризуются
следующими параметрами:
Диаметр помольной чаши, мм ......... 4100
Частота вращения чаши, об/мин ....... 267
Диаметр мелющих роликов, мм ........ 2150
Давление роликов на помольную чашу, т . . 300
Мощность двигателя, кВт ............ 1250
Влажность загружаемого материала, % .... 5,3
Остаточная влажность сырья, %........ 0,6
Крупность частиц загружаемого материала, мм ........................ до 40
Тонкость помола по остатку на сите 009, % 13,4
Тонкость помола по остатку на сите 02, % . 1,0
Удельные энергозатраты в целом, кВт-ч/т . 11,15
Удельные энергозатраты на помол, кВт-ч/т . 4,95
Расход воздуха, м3/ч .............. 360000
Содержание пыли в циркуляционном воздухе, г/м3 ..................... 635
Температура отходящих газов, °С ....... 90

84
Подсос наружного воздуха, % ......... 10
Шаровые кольцевые мельницы П е т е р с а
Мельницы Петерса применяются в цементной промышленности для помола угля. Сушка угля производится газами,
отходящими от печи или воздухом от воздухонагревателя. В мельнице Петерса применяют пустотелые шары из
износоустойчивой стали диаметром до 1250 мм. В табл. 7.27 приведена производительность кольцевых мельниц
Петерса модели ЕМ при помоле угля.

Таблица 7.27
Производительность мельниц Петерса, т/ч
Тип Остаток на сите 009, %
мельниц 10 15 20 25 30 35
ЕМ 53 16,6 20,3 23,8 26,4 29,0 31,7
ЕМ 59 22,2 27,1 31,7 35,2 38,7 42,2
ЕМ 65 27,2 33,3 38,9 43,2 47,5 51,8
ЕМ 71 33,3 40,7 47,5 52,8 58,1 63,4
ЕМ 80 46,4 56,7 66,2 72,6 81,0 88,3
ЕМ 100 53,4 65,3 76,3 84,8 93,3 101,8
ЕМ 120 72,6 88,7 103,7 115,2 126,7 138,2
ЕМ 140 105,8 129,4 151,2 168,2 184,8 201,6

7.4. ПЕЧНЫЕ АГРЕГАТЫ


В производстве цемента печной агрегат является главным звеном, определяющим не только способ производства
(мокрый, сухой, комбинированный), но и важнейшие технико-экономические показатели всего технологического
процесса.
Печной агрегат включает: собственно вращающуюся печь с внутренними или запечными теплообменными
устройствами; систему дозирования и подачи сырьевой муки (шлама); устройство для сжигания топлива (газа, угля,
мазута); тягодутьевое оборудование; клинкерный холодильник; систему очистки сбрасываемых в атмосферу
отходящих газов вращающейся печи и избыточного воздуха от холодильника клинкера; различное вспомогательное
оборудование.
Печные установки футеруют изнутри огнеупорным фасонным кирпичом и крупноразмерными блоками,
выполненными из жаростойкого бетона.
Основное и вспомогательное оборудование цеха обжига компонуется в самостоятельные технологические линии и
вписывается в стандартные строительные пролеты 24 и 36 м.
В соответствии с «Нормами технологического проектирования» режим работы печных установок принимается
круглогодичный, трехсменный. Коэффициент использования печей зависит от длительности остановок на
капитальный, средние и текущие механические ремонты печей, на замену футеровки в зоне спекания и в других зонах и
т. д. Затраты времени на механические работы, в свою очередь, обусловлены конструктивными особенностями печей
(см. табл. 8.2).
7.4.1. Вращающиеся печи мокрого способа производства
В печах мокрого способа производства тепловой обработке подвергается сырьевой шлам с влажностью 35—42 %.
Значительную часть пространства вращающихся печей мокрого способа занимают внутренние теплообменные
устройства. В качестве общепринятых для таких печей применяются цепные завесы, располагаемые в зонах сушки и
частичного подогрева материала. Рациональная конструкция цепной завесы (длина, плотность и способ навески цепей)
определяются на основе теплового расчета с учетом физических свойств сырьевого шлама (влажности, текучести и
др.).
Применяются два способа навески цепей — свободновисящими концами и гирляндами.
Плотность навески цепей гирляндами принимается равной 3,5—4,5 м2/м2 поверхности печи для холодной части
цепной завесы и 2,2—2,7 м2/м2 — для горячей. Расстояние от обреза печи до начала цепной завесы рекомендуется
принимать 0,7—1,2 диаметра печи.
При проектировании цепной завесы со свободновисящими концами плотность навески выбирается от 4 до 13 м /м.
Материал, выходящий из цепной завесы, должен иметь влажность 8—10%, так как при более низкой влажности резко
усиливается пылеоб-разование и рециркуляция материала вследствие разрушения гранул.
Цепные завесы занимают значительную часть длины вращающейся печи. При отношении тг^ЗЗ цепная завеса должна
занимать 18—20% длины печи.
В зонах печи, где температура газов превышает 700—800 °С, могут устанавливаться металлические ячейковые,
лопастные или цепные теплообменники. В отечественной промышленности эти типы теплообменных устройств
распространения не получили.
Обжиг материала во вращающихся печах осуществляется по принципу противотока. Подаваемый в печь с помощью
питателя, шлам по сливной трубе стекает в загрузочную часть печи. Система питания печи должна обеспечивать его
равномерную подачу, которая при необходимости может дистанционно регулироваться. Для измерения количества
подаваемого в печь шлама в современных конструкциях печей используются импеллерные (массовые) расходомеры.
Топливо сжигается в горелках (газ, уголь) или форсунках (мазут), а образующиеся при горении топочные газы под
действием разрежения, создаваемого установленными за печью (в холодном конце печи) дымососом, проходят через
печь, отдавая свое тепло обжигаемому материалу, и через систему обеспыливания, которая включает
пылеосадительную камеру и электрофильтр, сбрасываются в атмосферу. Разрежение, создаваемое дымососом в
горячем конце печи (на головке), составляет 0,02—0,03 кПа, а в холодном конце печи 2,04-3,0 кПа.
85
С целью защиты системы аспирации от притока наружного воздуха, увеличивающего затраты энергии на
бесполезную работу дымососа, вращающаяся печь оборудуется уплотни-тельными устройствами как в горячей, так и в
холодной частях печи.
Пыль, осаждающаяся в пылеосадительной камере и электрофильтре, как правило, должна возвращаться обратно в
печь, что чаще всего осуществляется путем ее вдувания в подсушенный материал непосредственно за цепной завесой
(«рижский» способ утилизации пыли), либо вдуванием с горячего конца печи.
Технические характеристики современных печных агрегатов мокрого способа производства и комплектующего
оборудования приведены в табл. 7.28.
7.4.2. Вращающиеся печи сухого способа производства
На рис. 7.1 представлена классическая схема печного агрегата сухого способа производства с запечными циклонными
теплообменниками и короткой вращающейся печью. Применяемые в России и за рубежом усовершенствованные
конструкции шахтно-циклонных запечных теплообменников, в которых нижние ступени циклонов (или часть их)
заменены вертикальной шахтой, имеют два преимущества: существенное упрощение конструкции, а также
возможность использовать сырье с повышенным содержанием щелочей. Такое сырье в горячем состоянии (особенно в
зоне температур 800—1000 °С) склонно к налипанию на стенки с образованием крупных наростов, в то время как в
шахте это явление проявляется значительно слабее.

На рис. 7.1 сплошными стрелками показано направление движения сырьевой муки в теплообменнике, пунктирными
— направление потока горячих печных газов. Нумерация ступеней теплообмена в отечественной литературе принята
снизу вверх — по ходу потока газов (т. е. через нижнюю ступень № 1 проходит наиболее нагретый материал перед
поступлением во вращающуюся печь), в зарубежной литературе ступени циклонов нумеруются сверху вниз — по ходу
материала.

Таблица 7.28
Технические характеристики печных агрегатов мокрого способа производства
Показатели Вращающиеся печи с внутренними теплообменные устройствами
5,6х185 5х185 4,5х170 4,0х150
Тип печного агрегата - СМЦ-402,16 - СМЦ-452,7
производительность (проектная) при влажности 22,8 (1968) 20,0 (1730) 13,9 (1200) 9,70 (840)
шлама 38%, кг/с (т/сут)
ПЕЧЬ
Отношение длины к диаметру вращающейся печи 33,0 37,0 38,0 37,5
Рабочий объем печи по футеровке, м3 3928 3073 2243 1526
удельная производительность на единицу рабочего 20,8 23,2 22,1 22,9
объема печи, кг/м3ч
Расход теплоты на получение клинкера, кДж/(кг кл) 7017 6335 6482 6453
Количество опор печи, шт. 7 7 7 6 (7)
Уклон корпуса печи, % 3,5 3,5 4 4
Длина зоны навески цепей, м 35 45…56 27…42 27…35
Длина установки теплообменников в печи, м 17 6…22 3…6 6…11
Частота вращения печи от главного привода, мин-1 0,6…1,24 0,6…1,24 0,55…1,11 0,7…1,44
Масса печного агрегата (без футеровки), т 3210 2170 1620
ПРИВОД ПЕЧИ:
Мощность электродвигателя главного привода, кВт 400 320 250 160
Мощность электродвигателя вспомогательного 4,0 4,0 4,0 3,9
привода, кВт
ДЫМОСОС ПЕЧИ:
Тип ДРЦ-21х2 ДРЦ-21х2 ДРЦ-18х2 ДРЦ- 21х2
Производительность, м3/с 94,4 102,8 75,0 97,2
Напор, кПа 2,45 2,8 2,8 3,8

86
Мощность электродвигателя, кВт 500 500 350 500
Частота вращения, с-1 12,33 12,5 12,17 10,0
ОБЕСПЫЛИВАЮЩАЯ УСТАНОВКА ПЕЧИ
Электрофильтр:
тип УГ-2-4-74 УГ-2-4-74 УГЗ-3-88 УГ-2-4-37
количество, шт. 3 2 2 1
производительность, м3/с 166,7 166,7 80,0 125,0
степень очистки газа (проектная), % 99,5 99,5 99,0 99,8
запыленность газов после очистки, г/м3 0,1 0,1 0,1 0,09
метод возврата пыли в печь С холодного С горячего Рижский
конца конца
Холодильник клинкера: Колосниковый
тип СМЦ-176 СМЦ-410,1 СМЦ- СМЦ-409,1
409,1
размер решетки, м 5,04х24,6 5,04х16,6 3,36х16,6 3,36х16,6
толщина слоя клинкера, мм 150…350 150…350 150…350 150…350
число ходов, мин-1 10…20 8…16 8…16 8…16
удельный расход охлаждающего воздуха, м3/кг 2,5…3,5 2,5…3,5 2,5…3,5 2,5…3,5
клинкера
температура клинкера после охлаждения, К 370 370 370 370
СИСТЕМА АСПИРАЦИИ ХОЛОДИЛЬНИКА
Циклоны:
тип - - Д-1710 Д-1510
количество, шт. - - 3 6
Электрофильтр:
тип УГ-2-3-37 УГ-2-2-37 - УГ-2-4-26
количество, шт. 2 2 - 1
производительность, м3/с 62,5 36,1 27,2 27,6
степень очистки газов, % 99,5 99,0 97,0 99,0
остаточная запыленность, т/м3 0,04 0,07 1,3 0,07
Дымосос:
тип ДН-18х29 ДН-18х2 ВО-13,5 ДН-19
производительность, м3/с 55,6 44,4 33,3 35,0
мощность электродвигателя, кВт 100 500 100 200
Данные относятся к циклонам.
Таблица 7.29
Технические характеристики печных агрегатов сухого способа производства
Показатели Вращающиеся печи
С циклонными С циклонными теплообменниками
теплообменниками
и декарбонаторами
4,5х80 7/6,4х95 5х75 4х60
Тип печного агрегата СМЦ-26 СМЦ-73 СМЦ-440 СМЦ-441
производительность (проектная), кг/с (т/сут) 34,7 (3000) 34,7 (3000) 19,7 (1700) 11,6 (1000)
ПЕЧЬ
Отношение длины к диаметру вращающейся 17,7 14,2 15,0 15,0
печи
Рабочий объем печи по футеровке, м3 1056 2680 1246 610
удельная производительность на единицу 118,4 46,7 56,7 68,3
рабочего объема печи, кг/м3ч
Расход теплоты на получение клинкера, кДж/ 3460 3460 3772 3770
(кг кл)
Количество опор печи, шт. 4 4 3 3
Уклон корпуса печи, % 4,0 3,5 3,5 3,5
Частота вращения печи от главного привода, 0,34…3,4 0,6…1,33 0,6…1,39 0,57…1,15
мин-1
Масса печного агрегата (без футеровки), т 2400 3800 1750 1020
ПРИВОД ПЕЧИ:
Мощность электродвигателя главного привода, 400 320 320 100
кВт
Мощность электродвигателя вспомогательного 12,00 3,68 3,98 3,24
привода, кВт
Запечные теплообменники:
количество ветвей, шт. 2 2 2 1
количество ступеней, шт. 4 4 4 4
Диаметр циклонов в свету, мм:
I ступень 5800 6460 4300 4800
II ступень 5800 5960 4300 4800
III ступень 5600 55560 4300 4800
IV ступень 2х3500 2х2800 2х2800 2х2800
метод возврата пыли в печь С сырьем
87
Дымосос электрофильтра:
Тип ДРЦ21х2 ДРЦ21х2 ДРЦ21х2 Д20х2
Производительность, м3/с 116,7 97,2 116,7 681
Напор, кПа 3,15 3,00 3,15 4,00
Мощность электродвигателя, кВт 630 630 630 500
Холодильник клинкера: Колосниковый
тип СМЦ-33 СМЦ-83,2 СМЦ-410,2 СМЦ-408,1
размер решетки, м 3,29х29,7 5,88х26,67 5,04х16,6 2,52х16,6
толщина слоя клинкера, мм 150…350
удельный расход охлаждающего воздуха, м3/кг 2,5…3,5 2,5…3,5 2,5…3,5 2,5…3,5
клинкера
Подача воды в холодильник Форсунки (под давлением)
Расход воды, кг/с 2,2…3,3 2,2…3,3 2,2…3,3 2,8
температура клинкера после охлаждения, К 370 370 370 370
СИСТЕМА АСПИРАЦИИ ХОЛОДИЛЬНИКА
Электрофильтр:
тип УГ3-3-88 УГ2-3-53 УГ2-4037 Циклоны
«Крейзель»
1410 мм
количество, шт. 2 1 1 6
производительность, м3/с 132,2 55,6 36,9 15,8
степень очистки газов, % 98 98 99 90
остаточная запыленность, т/м3 0,069 0,08 0,15 0,9
Дымосос:
тип ДРЦ-21х2 ДН21х2А ДН22х2 ДН-19П
производительность, м3/с 80,6 138,9 69,4 36,1
напор, кПа 1,5 1,3 3,0 3,5
мощность электродвигателя, кВт 250 500 400 160
Доля топлива сжигаемого в декарбонаторе, % 60 - - -
Степень декарбонизации материала 80…90 21…22 30 22
поступающего в печь, %
Температура, К:
материала после теплообменников 1083…1093 1093 1073± 20 1073± 30
газов после печи 1223…1273 1173…1373 1313± 20 1233± 30
газов после теплообменника 623…643 623 573 523
ДЫМОСОС ПЕЧИ:
Тип - ДЦ25х2 ДЦ25-2 ГД-15,5х2
Производительность, м3/с - 83,3 83,3 43,0
Напор, кПа - 6,5 6,5 9,0
Мощность электродвигателя, кВт 800 800 1000
Частота вращения, с-1 16,7 16,7 24,2
УСТАНОВКА ДЛЯ ОХЛАЖДЕНИЯ ПЕЧНЫХ Д-3 Д-35 Д-2,8 -
ГАЗОВ Н-23 Н-40 Н-40
Количество форсунок, шт. 12 6 7 -
Давление воды, МПа 3,0 2,5 2,2 -
Расход воды, кг/с 5,0 3,3 1,7 -
Температура газов после охлаждения, К 433 433…453 453 -
ОБЕСПЫЛИВАЮЩАЯ УСТАНОВКА ПЕЧИ
Электрофильтр:
тип УГ3-3-115 УГ3-3-115 УГ3-4-53 УГ2-4-53
количество, шт. 1 1 2 1
производительность, м3/с 184,7 97,2 54,4 66,7
степень очистки газа (проектная), % 98 98 99 99
запыленность газов после очистки, г/м3 0,09 0,08 0,185 0,1

Сырьевая мука дозированным потоком подается в газоход 5 верхних циклонов и после первой ступени нагрева
попадает в Циклоны 7. Отделенная от газа мука по перепускным питательным трубкам (течкам) из днищ циклонов
поступает в газоход более низкой ступени циклонов 6. После нескольких этапов теплообмена материал, нагретый до
температуры около 800 °С, поступает в печь. Степень декарбонизации (т. е. доля материала, прошедшего
декарбонизацию) после запечного циклонного теплообменника составляет 15—30 %. В короткой вращающейся печи 11
завершаются все тепловые процессы, затем горячий клинкер поступает в холодильник клинкера 15, после которого
конвейером 14 подается на склад.

88
Горячие печные газы из циклонов верхней
ступени после очистки в электрофильтрах 2
сбрасываются в дымовую трубу 1. Дымосос 3
обеспечивает перемещение газового потока по
всему тракту, начиная от холодильника клинкера.
Поскольку температура газов после верхней
ступени циклона достигает 350 °С, в
технологических схемах часто утилизируют тепло
этих газов, подавая их на сушку сырьевых
материалов.
В семидесятые годы рядом японских фирм были
разработаны системы форсированной тепловой
подготовки сырьевого материала в
усовершенствованных запечных циклонных
теплообменниках. На рис. 7.2 представлена
принципиальная схема такого печного агрегата.
Дополнительно к нижнему ярусу циклонов
установлен реактор-декарбонизатор 9, в котором сжигается, как правило, 50— 60% полного количества топлива,
потребляемого печным агрегатом. Сырьевая мука, предварительно подогретая в более высоких ступенях
теплообменника, в реакторе-декарбонизаторе интенсивно нагревается, при этом степень декарбонизации достигает
90%. Горячий воздух на сжигание топлива в реактор-декарбонизатор поступает по воздуховоду 10 из холодильника
клинкера 13.
Повышение степени тепловой подготовки сырья в запечном теплообменнике с реактором-декарбонизатором требует
значительно меньшего расхода тепла на 1 кг клинкера в собственно вращающейся печи. В результате ее размеры (при
той же производительности агрегата) существенно сокращаются, что снижает металлоемкость, расход футеровочных
материалов, а также повышает стойкость футеровки печи.
В табл. 7.29 даны технические характеристики современных отечественных печей сухого способа производства и
комплектующего оборудования, обеспечивающего их работу.
7.4.3. Печные агрегаты комбинированного способа производства /
Комбинированный способ производства цемента сочетает подготовку сырьевых материалов по технологии мокрого
способа с тепловой обработкой предварительно глубоко

обезвоженного шлама — кека (рис. 7.3). Обезвоживание осуществляется механическим способом — на фильтр-
прессах. Принцип действия фильтр-прессов основан на отделении от твердой фазы шлама воды и ее фильтрации под
воздействием высокого давления через тонкопористую перегородку. В камеры фильтр-прессов (рис. 7.4), покрытых
изнутри плотной пористой тканью 4, под высоким давлением — 2,0 МПа и выше — закачивается
сырьевой шлам. Вода из шлама проходит через
поры ткани и удаляется по специальным каналам
1. Внутри камеры остается кек, который при
раздвижке стенок-рам камер выгружается.
Вертикально ориентированные секции-камеры
набираются в блоки вдоль горизонтальной оси,
суммарная площадь фильтрации одного фильтр-
пресса колеблется в пределах от десятков до 1500
м2. Фильтр-прессы являются аппаратами
периодического действия.
Влажность кека в зависимости от
89
фильтруемости шламов колеблется от 12 до 23%.
Обжиг может осуществляться во вращающихся печах любых типов — от длинных печей с внутрипечными
теплообменными устройствами до коротких печей с запечными циклонными теплообменниками. Последний вариант
является наиболее экономичным по расходу тепла на обжиг, по удельной металлоемкости и по наименьшей
конструктивной сложности.
Для отечественной цементной промышленности применение комбинированного способа может рассматриваться как
вариант реконструкции действующих технологических линий мокрого способа производства.
При проектировании новых технологических линий комбинированный способ может конкурировать с сухим только в
случае высокого содержания щелочей в исходном сырье, поскольку при фильтр-прессовании возможно осуществить
выщелачивание кека путем удаления растворенных щелочей с фильтратом.
7.4.4. Проектирование цехов обжига
Исходя из заданной производительности цеха по клинкеру выполняется технико-экономическое обоснование выбора
способа подготовки сырьевой шихты (мокрый, сухой), конструкции и типоразмера печи и вспомогательного обору-
дования (теплообменник, холодильник, аспирационное оборудование и т. д.).
Независимо от мощности завода к установке принимается минимальное количество печей, если это не оговорено
особыми требованиями. Наиболее экономически целесообразным является цех с двумя-тремя вращающимися печами.
При этом, как правило, проектом должно предусматриваться строительство сначала одной печной установки с
возможностью дальнейшего расширения цеха без нарушения работы действующей части.
Основное оборудование цеха — вращающиеся печи — следует располагать вне зданий, без перекрытий. Исключение
могут составлять заводы, проектируемые для районов с особыми климатическими условиями (холод, ливни).
Расстояния между печами принимаются в соответствии с шагом строительных конструкций, в зависимости от
размеров печей и вспомогательного оборудования. Над загрузочной частью печей предусматривается сооружение
закрытых, иногда отапливаемых помещений. В этих помещениях устанавливаются питатели шлама или сухой сырьевой
шихты, датчики контрольно-измерительной аппаратуры и автоматического регулирования и аппаратура топливного
хозяйства декарбонизаторов и систем управления ими.
Питатели шлама устанавливаются в узлах питания,
расположенных над загрузочными концами печи.
Сооружение закрытых помещений предусматривается так-
же над горячей, разгрузочной частью печей и
холодильниками для охлаждения клинкера. В этом
помещении размещаются щиты контрольно-измерительной
аппаратуры и приборы автоматического регулирования
процессов обжига, тепловой обработки сырьевой шихты в
запечном теплообменнике и охлаждения клинкера.
Охлаждение клинкера предусматривается в колосниковых
холодильниках переталкивающего типа.
Производительность холодильника выбирается в
зависимости от производительности печи. Общий вид
такого холодильника, например, для вращающейся печи
04,5X80 м с циклонным теплообменником и
декарбонизатором при производительности по клинкеру — 150 т/час показан на рис. 7.5.
Холодильник оборудован тремя последовательно расположенными решетками полезной площадью 153 м2. Размер
решеток 26,7X5,9 м. Колосниковая решетка имеет подвижные и неподвижные колосники. Число двойных ходов
подвижных колосников плавно регулируется от 6 до 18 ходов в минуту, обеспечивая заданную конструкцией толщину
слоя клинкера на решетке от 150 до 300 мм.
Охлаждение клинкера, поступающего из печи в холодильник при температуре 1150—1350 °С, осуществляется
потоком воздуха, продуваемого через клинкер, находящийся на решетке, вентиляторами: острого дутья — под
распределительную решетку в количестве 35—40 тыс. м3/ч, и двумя вентиляторами общего дутья — под основную
решетку в количестве 115000 м3/ч и под последнюю решетку — 350000 м3/ч. Общий расход воздуха на охлаждение 3,0
—3,5 нм3/кг- кл. При этом температура клинкера на выходе из холодильника составляет 60—100 °С.
На входе в холодильник предусматривается распределительное устройство в виде наклонной решетки с подвижными
и неподвижными колосниками длиной около 2,5 м. Подвижные колосники двигаются от самостоятельного привода. На
выходе из холодильника предусматривается разгрузочное устройство, обеспечивающее возможность распределения
клинкера на два транспортера. На каждой течке устанавливаются скребковые транспортеры и двойные мигалки. На
течках к клинкерным транспортерам предусматривается установка секторных затворов. Часть охлаждающего воздуха
из приемной части холодильника при температуре 800—900 °С поступает, в качестве вторичного, непосредственно в
печь (0,42-^-0,45 нм3/кг • кл). Вторая часть (около 0,64 нм3/кг-кл) при температуре 600—650 °С после предварительной
очистки в устройстве циклонного типа поступает по воздуховоду со скоростью 18—22 м/с в вихревую камеру (0,9-=-
0,64 нм3/кг-кл) и вихревой кальцинатор (~0,064 нм /кг- кл.) для поддержания стабильного горения топлива в горелках
декарбонизатора.
Остальной воздух при температуре 150—170 °С (1,9-2,5 нм3/кг кл.) является избыточным и может быть использован в
качестве В. Т. Э. Р. в специальных устройствах для нагревания воздуха, воды и т. д. или после очистки с помощью
дымососа сброшен в атмосферу.
Для очистки воздуха до необходимого, согласно санитарным нормам, качества предусматривается установка
электрофильтров. С целью увеличения коэффициента очистки воздуха в электрофильтре необходимо предусмотреть
увлажнение его впрыском тонкораспыленной воды в количестве около 25—50 г/нм3 охлаждающего воздуха.

90
Отвод избыточного воздуха из холодильника предусматривается с помощью вентилятора.
Мелкий клинкер и пыль, провалившиеся через решетку, убираются двумя скребковыми транспортерами,
установленными под решеткой. Их производительность составляет, примерно, по 25—30 т/ч.
Для измельчения крупных кусков и «сваров» перед клинкерными транспортерами могут быть предусмотрены
дробилки производительностью около 0,7—0,8 от номинальной производительности печи.
Для удобства эксплуатации механизмов, комплектующих холодильники, следует по возможности не заглублять
холодильники ниже нулевой отметки.
Для транспортировки клинкера после холодильников применяются конвейеры различной конструкции. Как правило,
устанавливают два конвейера на одну печь. Производительность их принимается с двойным запасом.
Печи, электрофильтры и дымососы к ним устанавливаются на открытых площадках. Выброс обеспыленных, после
электрофильтров, газов от двух печей осуществляется через одну дымовую трубу. Для сброса очищенного воздуха от
холодильника принимается индивидуальная труба.
Электрофильтры оборудуются теплоизоляцией и местными укрытиями верхней и нижней их частей. Сечения
газоходов до и после электрофильтров проектируются из расчета скорости газов 16—18 м/с. Нижняя отметка
конической бункерной части; электрофильтров проектируется из расчета получения пылеспусков минимальной
высоты. Транспортные устройства для сбора пыли следует устанавливать по возможности на нулевой отметке.
Количество отходящих газов и аэродинамическое сопротивление; печной установки определяются из теплового и
аэродинамического расчета печи и газовых трактов. На основании полученных данных производится выбор
электрофильтров и дымососов необходимой производительности и напора. Коэффициент избытка воздуха перед
дымососом для различных случаев компоновки вспомогательного комплектующего оборудования может быть принят в
пределах 1,6—2,0.
Важным вопросом при компоновке оборудования печных установок для обжига шлама является выбор способа
возврата пыли, осажденной в электрофильтрах. При содержании в отходящих газах из печи пыльной фракции 10% (от
расхода сырьевой шихты) возвращение ее в процесс обжига диктуется экономическими соображениями. При этом
следует учитывать, что уловленная пыль является материалом, на получение которого, в зависимости от влажности
шихты, затрачено тепло: на испарение воды около 2220—2890 кДж (530—690 ккал/кг кл. и на нагревание и частичную
декарбонизацию шихты порядка 837 кДж (200 ккал/кг кл.), при П.П.П. пылеуноса ~22 %. С другой стороны, наличие в
уловленной пыли большого количества вредных примесей (щелочи, хлориды, сернистые соединения) ограничивает или
делает вообще невозможным возврат ее в процесс обжига из-за снижения качества клинкера и нарушений технологии
обжига вследствие образования настылей и колец в печи, приводящих к расстройству режима движения материала. В
каждом конкретном случае выбирается оптимальный вариант использования пыли, уловленной электрофильтрами
печей. Как правило, удается избежать нежелательного воздействия вредных примесей путем отделения пыли от одного
(иногда двух) последних полей электрофильтра и использовать эту пыль, в зависимости от содержащихся в ней
примесей, в той или иной отрасли народного хозяйства (удобрение для сельского хозяйства, в дорожном строительстве
и т. д.).
Возврат пыли в печь в зависимости от ее химического состава и вида технологического топлива может
осуществляться как со стороны горячего, так и со стороны холодного конца печи. В первом случае пыль от
электрофильтра подается в печь через бункер с питателем по специальному трубопроводу, вводимому в печь, и
заканчивающемуся специальным наконечником из жаростойкой стали. Сечение наконечника обеспечивает скорость в
нем от 20 до 35 м/с в зависимости от характеристики пыли и типоразмеров разгрузочной части печи. При стабильном
режиме работы печи и электрофильтров пыль может вводиться в печь непосредственно с помощью пневмовинтового
насоса.
Возврат пыли в печь со стороны загрузочного конца предпочтительней ранее описанного. Он может быть
осуществлен двумя способами. В первом случае пыль загружается в печь через специальное приспособление —
кольцевой питатель, устанавливаемый за теплообменными устройствами с «горячей стороны».
В связи со сложностью эксплуатации этого устройства при установке его под открытым небом и громоздкости
конструкции этот способ не получил распространения. Большинство заводов используют способ возврата пыли по
трубопроводу, проходящему
через сальниковое уплотнение, установленное соосно с печью в плоскости загрузочной шайбы и далее выходящее на
корпус печи. В месте установки бандажей пылепровод проходит внутри печи. Загрузка пыли в печь осуществляется за
теплообменными устройствами через специальное приспособление — гаситель. Такой способ получил название
«Рижского». На рис. 7.6 дана схема установки возврата пыли по «Рижскому» способу.

91
Технологическая схема вращающейся печи 0 5,0—185 м для работы на угольном топливе с электрофильтром,
устройством для возврата пыли в печь, холодильником для клинкера и системой аспирации избыточного воздуха
показана на рис. 7.7.

Для подготовки топлива к сжиганию предусмотрен расходный склад, состоящий из двух бункеров для хранения двух
марок угля, обеспечивающих работу мельниц примерно на две смены.
Обеспыливание отходящих газов осуществляется с помощью электрофильтров. На каждую печь устанавливаются 2
электрофильтра и 2 дымососа.
Осажденная в электрофильтрах пыль частично с I и II полей возвращается в процесс обжига, а с III и IV полей может
выводиться из процесса для отправки потребителю.
Цеха для обжига сухой сырьевой шихты. Компоновочные решения основного оборудования цеха вращающихся печей
при обжиге сырьевой муки практически ничем не отличаются от, проектных решений печей мокрого способа. То же
можно сказать и о компоновке вспомогательного оборудования горячей (разгрузочной) части печи (холодильник,
вентиляторы, электрофильтры, дымососы). Исключение составляют дополнительные устройства для забора горячего
воздуха из холодильника с аспирационной системой и воздуховодом к декарбонизатору. Основным и наиболее
сложным вопросом при проектировании печных установок и цехов обжига сырьевой муки является выбор
работоспособных конструкций запечных теплообменников: циклона, газоходов, течек и т. д. При этом должны
соблюдаться следующие основные положения: течки для спуска материала из циклонов в газоходы должны
устанавливаться под углом 50—55 градусов; место ввода течек в газоход должно отстоять от крышки нижестоящего
циклона на расстоянии 2—3 м; ниже ввода материала на расстоянии 1000 мм от течки должен быть установлен
рассекатель для равномерного распределения материала по сечению газохода; сечения газоходов должны обеспечивать
скорость газа в них 9—20 м/с, а сечения входных патрубков — около 20—22 м/с. Размеры циклонов, течек и газоходов
принимаются на основании опытных данных и реко