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MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL

DE POZO

1. OBJETIVO

Los propósitos de esta norma son:

• Asegurar que siempre existan en todos los taladros de Colombia, los equipos y
herramientas críticas para el control de pozos y que cumplan con las normas API
• Asegurar una adecuada inspección, pruebas y mantenimiento a los equipos críticos
para el control de pozos.

2. ALCANCE

Esta norma es de obligatorio cumplimiento en los taladros de perforación y Workover

3. NORMAS

Las normas consultadas para elaborar esta norma fueron:

API RP 53
Shell 58.000
API RP 64

4. APLICACION

La función del equipo para control de reventones (BOP´S) es cerrar el pozo y parar su
flujo en el caso de pérdida del control primario y ser capaz de mantener la presión de
fondo igual a la presión de formación mientras se restaura el control primario.
Cuando se seleccione un equipo para el control de pozos debe considerarse lo
siguiente:

• El equipo debe seleccionarse para sostener la máxima presión anticipada en


superficie.
• El conjunto de preventores de reventones debe constar de un equipo de control
remoto capaz de cerrar el pozo con o sin la tubería adentro.
• En algunas áreas puede ser necesario equipo para el control de pozo adecuado
para el servicio de ácido; en tales casos el sistema de BOPs de alta presión
completo están construidos en materiales resistentes a los esfuerzos
deformantes de los ácidos p. Ej. , El sulfuro.
• El tiempo de respuesta de los BOP´S debe estar de acuerdo con lo
especificado en el API RP 53 p. Ej. el sistema de cierre debe ser capaz de
cerrar cada ariete del preventor en menos de 10 segundos, el tiempo de cierre
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para los preventores anulares menores de 20” no debe exceder 30 segundos y


45 segundos para los anulares mayores de 20” .
• La distribución de las preventoras y la posición de los arietes es critico y se debe
seguir la norma de la compañía operadora.
• No se deben usar conexiones roscadas en las líneas de alta presión, todas
las uniones deben ser flanchadas o soldadas. Solo se admite el uso de
roscas NPT para conexiones hasta de 2” de diámetro y 3000 psi de presión
de trabajo (API RP 53).

5. CLASIFICACION DE LOS EQUIPOS DE CONTROL DE POZOS DE ACUERDO


CON LA PRESION DE TRABAJO

Los equipos de control de pozo están divididos en algunas clasificaciones de acuerdo


con su presión de trabajo.

Las Presiones de trabajo con las cuales se fabrican los equipos de Control de Pozo
son:

• 2.000 PSI W.P. ( 2M)

• 3.000 PSI W.P. (3M)

• 5.000 PSI W.P. (5M)

• 10.000 PSI W.P. (10M)

• 15.000 PSI W.P. (15M)

6. EQUIPOS DE CONTROL DE POZO

6.1 SISTEMAS DESVIADORES (DIVERTER)


6.2 ARREGLO O CONJUNTO DE PREVENTORES (BOP STACK)
6.2.1 CODIFICACIÓN DE ARREGLO DE BOP
6.2.2 ESPACIADOR (DRILLING SPOOL)
6.2.3 PREVENTOR ANULAR
6.2.4 PREVENTOR DE ARIETES
6.3 LINEAS DE MATAR EL POZO (KILL-LINE)

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6.4 LINEA DE EXTRANGULAR EL POZO O LINEA DEL CHOQUE (CHOKE


LINE)
6.5 MULTIPLE EXTRANGULAR POZO (CHOKE MANIFOLD)
6.6 UNIDAD ACUMULADORA DE CIERRE
6.7 EQUIPO AUXILIAR
6.1 SISTEMAS DESVIADORES (DIVERTER SYSTEM):

El sistema desviador es un sistema de control que desvía los flujos de un pozo lejos
del taladro y su personal. Este sistema provee seguridad en la fase inicial de la
perforación de un pozo antes de sentar el revestimiento que soportará el conjunto de
preventoras y se instala sobre un tubo o revestimiento conductor. El sistema desviador
no está diseñado para detener el flujo del pozo, solo para desviar este flujo por una o
varias líneas a una distancia segura para el taladro y su personal.

6.1.1 REQUERIMIENTOS DEL EQUIPO Y SU INSTALACION: En la fase inicial de


pozos exploratorios, un tubo conductor o un revestimiento inicial debe ser instalado.
Este revestimiento o tubo conductor debe ser cementado y deberá proveer un sello tal
que sea capaz de soportar la columna hidrostática desde la base del revestimiento a
los niples de salida. El sistema desviador se debe instalar sobre este tubo conductor o
revestimiento inicial, el sistema desviador consta de:
• Un desviador con un diámetro adecuado que permita correr las herramientas para
perforar las fases posteriores del pozo. Este sistema está conformado por un sello o
empaque (BOP anular) que debe cerrar el pozo sobre la kelly, cualquier
componente de la sarta de perforación o el revestimiento.
• Líneas de venteo de un tamaño igual a las salidas del revestimiento o tubo
conductor debajo del desviador y se deben extender a un sitio lo suficientemente
distante del taladro para realizar un venteo en forma segura, Si existen válvulas
sobre las líneas de venteo del sistema deben abrir automáticamente cuando el
sello o empaque se cierre. , estas válvulas deberán ser de flujo total y se deben
mantener en posición abiertas o tener un mecanismo que abran automáticamente
antes de cerrar el desviador. Estas válvulas podrán ser equipadas con operadores
de falla, sin embargo al menos una línea de venteo deberá permanecer todo el
tiempo abierto. El desviador debe tener la salida a las piscinas abierta y la válvula a
Shale Shaker cerrada antes de cerrarlo.
• “La presión y capacidad de flujo al utilizar el desviador debe estar de acuerdo al
diseño de sus líneas. En casos donde existan discos de ruptura, la válvula de la
línea de desviación permanecerá abierta siempre.
• El desviador y sus válvulas deben cerrar en 30 segundos para equipos de 20” de
diámetro o menos; para sistemas de mas de 20” de diámetro, el tiempo de
operación no debe exceder 45 segundos.
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• El panel de control se debe ubicar cerca al perforador, con un segundo panel de


control localizado en un área segura.
• Las líneas del desviador deben ser diseñadas de acuerdo a la norma API RP-64.
Las líneas de desviación en operaciones Costa Afuera deben tener un diámetro
interno mínimo de 12” y en operaciones en tierra, un diámetro mínimo de 8”. Todas
las válvulas del desviador deben ser Full Opening”.1
• También deberá existir una piscina para disponer de los fluidos que fluyan del pozo.

C am pana

A n u la r
L in e a d e V e n te o D iv e r te r
d e b e s e r o rie n t a d a le jo s
d e l ta la d r o p o r s u s fa c ilid a d e s
L in e a D iv e r te r

V a lv u la d e A p e rtu ra T o ta l
(D e b e a b r ir a u to m a tic a m e n te
c u a n d o c ie r ra e l a n u la r)

T u b o C o n d u c to r

FIG No. 1 Sistema de desviación (diverter).

Comúnmente, se usan preventores anulares convencionales o cabezas rotativas como


desviadores. Las ratas de presión de trabajo del desviador y las líneas de venteo no
tienen relativa importancia, estos deben tener un tamaño que permita desviar los flujos

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DE POZO

del pozo minimizando la presión en cabeza de este. Las líneas de venteo generalmente
varían entre 4” y 12” de diámetro nominal.

• El desviador y las válvulas de las líneas de venteo deberán estar debidamente


instalados y deberán ser probadas frecuentemente durante la operación para
asegurar que están abriendo y cerrando adecuadamente, posteriormente se debe
probar su funcionamiento al menos semanalmente. Además se deberá bombear
fluido a través del desviador y las líneas de venteo frecuentemente para garantizar
que estas líneas no estén taponadas.

6.2 CONJUNTO DE PREVENTORES

Los arreglos para el conjunto de preventores dependerán de la presión de diseño o


máxima presión esperada. El arreglo de preventoras es diseñado e instalado con el
propósito de prevenir el flujo incontrolado de fluidos desde el pozo. El termino arreglo
se refiere a la combinación de equipo instalado en el tope de la último casing, desde el
casing head hasta el preventor en la parte mas superior.2
“Para pozos hasta de 5000 psi en cabeza se debe tener como mínimo:
• Un preventor anular.
• Dos preventores tipo ariete (ram), uno de los cuales debe ser de arietes ciegos
(Blind Rams) o Arietes cotadores (Shear Ram).
• Salidas para chocke y kill line.
• Un ariete para tubería (pipe ram).

 El arreglo de preventoras debe contener un ariete para tubería (pipe ram) que se
pueda cerrar sobre el diámetro de D.P. con mayor longitud en la sarta.
 Cuando se tienen cables, grapas u otros elementos pegados a la sarta, se debe
contar con un ariete que pueda cortar (shear ram) o dar sello (anular) en caso de
emergencia.
 Cuando se instalan tres arietes, el mas inferior debe considerarse como cierre
opcional y usarse solamente en caso de no estar disponible ningún otro del arreglo.
 Cada ariete debe tener un seguro operativo”.1

6.2.1 CODIGOS DE LAS COMPONENTES DEL ARREGLO DE PREVENTORAS

Los códigos para designar las componentes del arreglo de preventoras son:
2

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DE POZO

A = Preventor anular
R = Preventor de arietes sencillos con un set de arietes ciegos o para tubería de
acuerdo con la selección realizada por la operadora.
Red = Preventor de arietes doble con dos set de arietes (ciegos y para tubería)
posicionados de acuerdo con la selección hecha por la operadora
Rt = Preventor de ariete triple. Tres set de arietes (uno de ciegos y dos set para
tubería) posicionados de acuerdo con la selección hecha por la operadora.
S = Espaciador con dos salidas laterales para las líneas de matar y estrangular el
pozo (drilling spool)
M = 1000 PSI de rata de presión de trabajo

El conjunto de preventoras se designa desde la cabeza de pozo hacia arriba.


N O R M A S S O B R E E Q U IP O S D E C O N T R O L D E P O Z O
E N L O S T A L A D R O S D E P E R F O R A C IÓ N Y W O R K O V E R
N M -0 0 4
En las FIG N° 2, 3 y 4 aparecen varios ejemplos de los diferentes arreglos de
A R R E G L O P R E V E N T O R E S P R E S IÓ N D E T R A B A J O 3 M Y 5 M
preventores que se pueden utilizar de acuerdo con la máxima presión de servicio
esperada.
N O R M A S S O B R E E Q U IP O S D E C O N T R O L D E P O Z O
E N LO S TA LA DR OS DE P E R F OR A CIÓ N Y W O R K O V E R
N M -004
A R R E G L O P R E V E N T O R E S P R E S IÓ N D E T R A B A J O 2 M

A A R

S*

S*

F ig u ra 2.1
A R R E G L O S *A F ig ur a 2 .2
A R R E G L O S *R R
P re ve n t o r A r i et e s D o b le ( O p ci on a l) .

R R

A
R

R R
S* S*

S* R

F ig u ra 2.3 F ig ur a 2 .4
A R R E G L O S *R A A R R E G L O R S *R
S*
E J E M P L O S D E A R R E G L O RP R E V E N T O R E S
P A R A U N A P R E S I Ó N D E T R A2 M
B A JO D E

F IG U R A N o . 2

F ig u r a 3 . 1
A R R E G L O S *R R A F ig u r a 3 . 2
P r e v e n t o r A r i e t e s D o b le A R R E G L O R S *R A
( O p c i o n a l) .

E JE M P LO S D E A R R E G LO PR EVEN TO R E S
P A R A U N A P R E S I Ó3 MNY 5 DM E T R A B A J O D E
-------------------------------------------
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F IG U R A N o . 3
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DE POZO

N O R M A S S O B R E E Q U IP O S D E C O N T R O L D E P O Z O E N
L O S T A L A D R O S D E P E R F O R A C IÓ N Y W O R K O V E R
IM C -0 5 -0 4
A R R E G L O P R E V E N T O R E S P R E S IÓ N D E T R A B A J O 1 0 M Y 1 5 M

G **

A ** A ** A **

R R R

R R R

S* R S*

R S* R

C ABEZA CABEZA CABEZA


PO ZO POZO PO ZO

F ig u r a 4 . 1 F ig u r a 4 . 2 F ig u r a 4 . 3

-------------------------------------------P r e Av eR nRt oEr GA Lr iOe t eR sS D* Ro Rb lAe * (*OP pr ce iAvo eRn naRtl)oE.r GA Lr iOe t eS s* RD Ro Rb lAe * (*O Pp rceAi ovRne Ran l)tEo. Gr AL rOie Rt e Ss * DR oR bAle* * (GO *p* c io n a l ) .
“Copia no controlada una vez esté impresa”
E JE M P LO S D E A R R E G LO P R E V E N TO R E S
P A R A U N A P R E S I Ó N1 0D MYE1 5T MR A B A J O D E

F IG U R A N o . 4
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DE POZO

6.2.2. ESPACIADOR (DRILLING SPOOL)

Aunque las líneas de matar y circular el pozo se pueden conectar a las salidas laterales
del preventor de arietes, algunos operadores prefieren que estas líneas sean
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DE POZO

conectadas a un espaciador con dos salidas, instalado como mínimo debajo de un


preventor de arietes capaz de cerrar el pozo con tubería. La utilización de las salidas
laterales del preventor de arietes reducen él numero de conexiones en el conjunto de
preventores y su altura total. La utilización del espaciador evita la erosión en el
preventor de arietes y se tiene un mejor espaciamiento entre los arietes lo que facilita
las operaciones de stripping.

Los espaciadores que se utilicen en el conjunto de preventores deben tener las


siguientes especificaciones:

• Las salidas laterales deberán tener como mínimo 2" de diámetro nominal y deberán
ser flanchadas o grapadas. Para la clasificación API de 10M y 15M el espaciador
deberá tener como mínimas dos salidas una de 3" y otra mínimo de 2" de diámetro
nominal.
• El diámetro deberá ser igual o menor del máximo diámetro de la ultima cabeza de
pozo como se especifica en la norma API Spec 6 A.
• La presión de diseño del espaciador debe ser igual a la presión de diseño del
conjunto de preventoras
• En las operaciones de perforación, las salidas de la cabeza de pozo nunca se
deben utilizar para conectar las líneas de circular y matar el pozo, estas salidas se
deberán utilizar como líneas auxiliares y solo se podrán utilizar en casos de
emergencia por falla de las en el equipo de control primario.

6.2.3 PREVENTOR ANULAR

Los preventores anulares están diseñados para que un pistón forzado hidraulicamente
empuje un elemento (empaque circular) hacia arriba o lateralmente, este elemento
debe cerrarse contra las herramientas que estén en el pozo no importando su
configuración: Kelly, botellas de perforación, tubería perforación, tubing, wire line y en
una emergencia puede cerrarse completamente hasta cerrar el hueco abierto.
El preventor anular consta de:
• Pistón
• Elemento empacador o empaque (packing unit)
• Cuerpo de dos cavidades una de cierre y otra apertura
• Cabeza o tapa

El material de caucho empleado es de alto impacto y/o larga vida y los materiales más
común mente usados son:

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DE POZO

• Caucho natural: que se usa en operaciones de perforación con lodo base agua y
temperaturas inferiores a -30 °F (color negro)
• Caucho Nitrilo: Es un compuesto sintético y se usa para operaciones con lodo
base aceite y temperaturas por debajo de 20 °F (color Rojo)
• Caucho Neopreno o buna N: Se usa para operaciones con temperaturas -30 °F y
lodo base aceite (color verde.)

La presencia de H2S no afecta la selección del elemento empacador, el H 2S solo


reducirá la vida de cualquier empaque instalado. Los cauchos son principalmente
afectados por la luz solar, luz ultravioleta, luz de fotocopiadoras y por la forma de
almacenamiento. Las gomas de cierre se deben cambiar después de tres años de uso.
El sello metálico superior se debe cuidar de igual forma que el inferior, porque si se
necesita instalar otro anular, una unidad de surgencia o un arbolito de navidad, se
presentarían fugas. El tiempo de cierre para BOP menores de 18-3/4” es de máximo 30
segundos y el de apertura total del elemento es de 15 minutos; para BOP mayores es
de máximo 45 segundos y el de apertura es de 30 minutos.
La inspección total debe hacerse cada 3 años. Al revisar el pistón de accionamiento, si
presenta rayaduras mayores de 1/8” de profundidad, este debe ser cambiado.
Generalmente, se prueban con el 70% de la presión de trabajo. En caso de ser
necesario un cierre en hueco abierto, se debe bajar la presión de cierre del anular para
evitar un daño prematuro en el elemento de sello. Las orejas de levantamiento están
diseñadas para la carga que representa solo la BOP anular y no el stack completo
de preventoras.

Se recomienda en primera instancia, al presentarse un amago de reventón, el cierre del


anular, debido a que sella sobre cualquier elemento de la sarta, no produce ningún
daño y además permite mover la sarta conservando el control del pozo (si no hay
disposiciones al respecto por parte de la operadora).

El siguiente es un cuadro resumen – comparativo de las características principales de


los preventores anular Hydril-Shaffer y Cameron.

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DE POZO

CAMERON HYDRIL – SHAFFER


 La presión del pozo NO ayuda en el  La presión del pozo ayuda en el cierre
cierre del preventor del preventor.
 La mínima presión de cierre es de 1500  La mínima presión de cierre para Hydril
psi y la máxima de 3000 psi. GK es de 600 psi y para Shaffer 1200
psi.
 El volumen de hidráulico es pequeño y  El volumen de hidráulico es mayor (2-3
por lo tanto su cierre es más rápido. veces), su cierre es mas lento
 Usa dos elementos de sello que actúan  Solo constan de un elemento de sello
como un set, al cambiarlos.
 Para Shaffer se debe reducir la presión
de cierre en casing, para no colapsarlo
con las uñas del elemento de sello.

Las mangueras para accionamiento del preventor anular deben ser de por lo menos 1”
de diámetro ( 1-1/2” es ideal) y tener el recubrimiento metálico y térmico en buenas
condiciones; esto garantiza que resista 700º C durante 30 minutos en caso de un
incendio y pueda ser operada la BOP en estas emergencias. Los elementos de sello
deben ser almacenados lejos de la luz (solar, fluorescente, de fotocopiadoras), a una
temperatura constante (+/- 20º C) y ser almacenados horizontalmente y sin cargas
sobre ellos. Su vida útil es de 3 a 4 años.

6.2.3.1 TIPOS Y OPERACIÓN DE LOS PREVENTORES ANULARES

Existen varios tipos de preventores anulares en el mercado, los mas usados son:

♦ PREVENTORAS ANULARES HYDRIL tipo “GK”, “GL”, “MSP”, “GX”.


♦ PREVENTORAS ANULARES ”SHAFFER”, Tipo esférico.
♦ PREVENTORA ANULAR CAMERON tipo " D".

 PREVENTOR ANULAR HYDRIL TIPO “GK

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DE POZO

Es el preventor anular más usado en operaciones en tierra por Pride Colombia FIG N°
NORMAS
5; esta diseñado SOBRE
para EQUIPOS
sellar DE CONTROL
sobre cualquier tipoDEde
POZO EN LOS TALADROS
herramienta que se encuentra en
DE PERFORACIÓN Y WORKOVER
el pozo o inclusive sobre el pozo vacío, a la máxima presión de trabajo. NM-004
PREVENTOR ANULAR GK HYDRILL

PLATO DE DESGASTE

ELEMENTO

CABEZA

CAMARA DE APERTURA

PISTON

CAMARA DE CIERRE

FIGURA N°. 5
PREVENTOR ANULAR GK HYDRILL

Fig 5. Preventor Anular GK Hydrill

La presión hidráulica aplicada en la cámara de cierre levanta el pistón que empuja el


empaque a cerrarse sobre las herramientas que estén en el pozo, ver FIG N° 6, la
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presión del pozo o la presión de prueba actúan sobre el pistón para ayudar a cerrar el
empaque, las herramientas podrán ser rotadas o se podrá realizar stripping a través
del empaque cerrado y se mantendrá el sello.

NORMAS SOBRE EQUIPOS DE CONTROL DE POZO EN LOS TALADROS


DE PERFORACIÓN Y WORKOVER NM-004
PREVENTOR ANULAR GK HYDRILL

GRAFICA N°. 6
OPERACION PREVENTOR ANULAR GK HYDRILL
La fuerza hidráulica obliga al empaque a cerrarse sobre la tubería

Si la presión en el pozo o la presión de prueba se incrementan, la fuerza de cierre


sobre el empaque se incrementa. La presión hidráulica de cierre se debe reducir
proporcionalmente al incremento de la presión de pozo o la presión de prueba, para
mantener una fuerza sobre el empaque de cierre optimo Ver Tabla No. 1, y así
prolongar la vida útil del empaque.
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“Copia no controlada una vez esté impresa”
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DE POZO

EL fluido hidráulico aplicado al pistón de cierre debe estar completamente limpio y


puede ser aceite hidráulico a una solución soluble aceite-agua.

El tiempo de cierre del preventor es determinado por la rata de flujo que entra en la
cámara de cierre, un mínimo tiempo de cierre se lograra usando las líneas de
alimentación de fluido entre la unidad de cierre y el preventor anular lo mas cortas y
del mayor diámetro posible, así también usando válvulas de un mayor diámetro y el
mayor volumen posible de fluido presurizado en la unidad de cierre.

TAMAÑO DE PRESION INICIAL


TUBERIA DE CIERRE PRESION DE POZO (PSI)
500 1500 2500 3500 5000
2 3/8" 900 825 650 475 300 50
2 7/8" 800 725 550 375 200 50
3 1/2" 525 450 275 100 50 50
4 1/2"-5" 450 375 225 100 50 50
5 ½"-8 5/8" 350 275 125 50 50 50

Tabla 1. Presión hidráulica de cierre preventor anular HYDRIL "GK" en función de presión en el
pozo y tamaño de la tubería

PREVENTOR ANULAR HYDRIL TIPO GK


MODELO Volumen de Apertura (galones) Volumen de Cierre (galones)
7-1/16” X 3000 PSI 2.24 2.85
7-1/16” X 5000 PSI 3.30 3.86
11” X 3000 PSI 5.54 7.43
11” X 5000 PSI 7.98 9.81
11” X 10000 PSI 18.97 25.10
13-5/8” X 3000 PSI 8.94 11.36
13-5/8” X 5000 PSI 14.16 17.98
13-5/8” X 10000 PSI 26.50 37.18

Tabla 2. Volúmenes de cierre y apertura preventor anular HYDRIL tipo GK

 REMPLAZO DE UN EMPAQUE GASTADO

El reemplazo de un empaque gastado es muy simple en este preventor Hydrill GK:


o Purge la presión hidráulica de operación
o Desenrosque la tapa superior del preventor
o Levante la unidad del empaque gastado
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o Revise los sellos en la tapa y el pistón


o Instale una nueva unidad empacadora y rosque nuevamente la tapa
En caso que tenga que reemplazar la unidad empacadora mientras la tubería esta en el
pozo siga el procedimiento anexo a esta norma.

Nota:

Si la tapa del anular no-suelta, revise que el tornillo de cierre haya sido removido y que
todas las presiones hidráulicas sean 0 (cero), para ayudar a soltar la tapa con el
preventor anular instalado es conveniente para este trabajo usar la Kelly y un una
herramienta como la que se muestra en la FIG No 7.

Opening Torque

FIG. 7 Cambio de sello en preventores HYDRIL

 PREVENTOR ANULAR HYDRIL TIPO GL

PREVENTOR ANULAR HYDRIL TIPO GL


MODELO Volumen de Apertura Volumen de Cierre Volumen Cámara

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(galones) (galones) (galones)


13-5/8” X 5000 PSI 19.76 19.76 8.24
16-3/4” X 5000 PSI 33.8 33.8 17.3
18-3/4” X 5000 PSI 44.0 44.0 20
21-1/4” X 5000 PSI 58.0 58 29.5

Tabla 3. Volúmenes de cierre y apertura preventor anular HYDRIL tipo GL

Están diseñados y desarrollados tanto para operaciones submarinas como de


superficie. Provee un cierre total a la presión máxima de trabajo, ya sea en hueco libre
o prácticamente contra cualquier pieza, ya sea tubería de revestimiento, tubería de
perforación, juntas de herramientas, kelly o tubería de producción. Las características
de este tipo de anular lo hacen adecuado para la perforación submarina y de pozos
profundos. Las condiciones encontradas en este tipo de operaciones demandan
elementos de obturación de larga vida, útil para las operaciones de stripping y para
pruebas frecuentes. La cámara, exclusiva del preventor GL, actúa como una cámara de
cierre de respaldo para reducir los costos de operación y aumentar los factores de
seguridad en situaciones críticas, figuras 8 y 9. La cámara puede conectarse de cuatro
maneras a fin de optimizar las operaciones para efectos diferentes:

 Reducir a un mínimo los volúmenes de cierre y apertura.


 Reducir la presión de cierre en operaciones submarinas.
 Compensar automáticamente (equilibrar) los efectos de la presión hidrostática en el
tubo conductor (nivel de agua – fondo) en aguas profundas.
 Operar como una cámara de cierre secundario.

PLATO DE DESGASTE

SELLO

CABEZAL

CABEZA
DE LA CAMARA
DE APERTURA

CAMARA DE APERTURA

PISTON

CAMARA DE CIERRE
PRIMARIA
-------------------------------------------
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CAMARA DE CIERRE
SECUNDARIA
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DE POZO

FIG. 8 Preventor anular HYDRIL tipo GL

PRESION CONTRA PRESION DE LA


PRESION DE CIERRE PRESION DE APERTURA
BALANCE COLUMNA DE FLUIDO

FIG. 9 Operación del preventor anular HYDRIL tipo GL en tierra

En la conexión de superficie standard ó cámara secundaria – cámara de apertura,


requiere el mínimo de fluido de control para el cierre, resultando así en el cierre mas
rápido. Para las presiones de cierre, utilice la tabla 4.

En la conexión de superficie opcional ó cámara secundaria – cámara de cierre, reduce


la presión de cierre en 1/3, en comparación de la conexión standard. Para las presiones
de cierre, multiplique los valores de la tabla 4 por el factor de corrección Γ .

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DE POZO

DIÁMETRO EXTERNO TAMAÑO DEL PREVENTOR


DE LA TUBERÍA (pulg) 13-5/8” 16-3/4” 18-3/4”
Presión del pozo, psi Presión del pozo, psi Presión del pozo, psi
2000 3000 5000 2000 3500 5000 2000 3500 5000
7 900 950 1100 700 825 950 700 825 950
5 900 1000 1100 725 850 1000 800 900 1000
3-1/2 1200 1200 1200 800 925 1050 1000 1050 1100
Cierre completo 1400 1500 1500 1400 1500 1500 1500 1500 1500

Tabla 4. Presión promedio de cierre (psi) para sellado hermético en preventores anulares GL, en
tierra y conexión standard.

GL 5000 psi 13-5/8” 16-3/4” 18-3/4” 21-1/4”


Γ 0.71 0.68 0.69 0.66

Nota: Para las conexiones de superficie opcional (cámara secundaria a cámara de


cierre) multiplique las presiones indicadas arriba en la tabla 4 por Γ .

 PREVENTOR ANULAR HYDRIL TIPO MSP

PREVENTOR ANULAR HYDRIL TIPO MSP


MODELO Volumen de Apertura (galones) Volumen de Cierre (galones)
7-1/16” X 2000 PSI 1.98 2.85
9” X 2000 PSI 2.95 4.57
11” X 2000 PSI 5.23 7.43
20-3/4” X 2000 PSI 18.93 31.05
21-1/4” X 2000 PSI 18.93 31.05
30” X 1000 PSI 27.8 87.6

Tabla 5. Volúmenes de cierre y apertura preventor anular HYDRIL tipo MSP

Provee un medio efectivo para controlar el gas a poca profundidad y baja presión.
Permite la perforación del hueco hasta el diámetro total, a través del desviador /
preventor de seguridad, utilizando una Broca del tamaño total.
P IS TO N IN DIC AD O R TA P A
También hace posible el
paso y colocación de tubería guía de mayor tamaño con el preventor instalado.
P L AT O D E D E SG A S TE

E LE M E N TO

C AB E ZA

C AM AR A DE A P E R TU R A

-------------------------------------------
“Copia no controlada una vez esté impresa” P IS TO N

C UE R P O

C AM AR A DE C IE RR E
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

FIG. 10 Preventor anular HYDRIL tipo MSP

 PREVENTOR ANULAR HYDRIL TIPO GX

Utilizadas en operaciones submarinas, pozos profundos y en tierra, donde se espere


alta presión en cabeza. Puede mantener el sello a la máxima presión de trabajo en
hueco abierto o sobre casing, botellas, tubería de perforación, tool joint, kelly o tubing.
La tubería de perforación y sus tool joint pueden ser stripeados a través de la unidad de
empaque sellada. Solo el pistón y la unidad de empaque (packing unit) son movibles.

PREVENTOR ANULAR HYDRIL TIPO GX


MODELO Volumen de Apertura (galones) Volumen de Cierre (galones)
11” X 10000 PSI 17.88 17.88
11” X 15000 PSI 24.14 24.14
13-5/8” X 10000 PSI 24.14 24.14
13-5/8” X 15000 PSI 34.0 34.0
18-3/4” X 10000 PSI 58.0 58.0

Nota: Los volúmenes de cierre y apertura son iguales.


Tabla 6. Volúmenes de cierre y apertura preventor anular HYDRIL tipo GX

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“Copia no controlada una vez esté impresa”
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

Fig. 11 Preventor anular HYDRIL tipo GX


 PREVENTOR ANULAR NL SHAFFER TIPO ESFERICO

PREVENTOR ANULAR NL SHAFFER SPHERICAL3


MODELO Volumen de Apertura (galones) Volumen de Cierre (galones)
4-1/16” X 10000 PSI 1.94 2.38
7-1/16” X 3000 PSI 3.21 4.57
7-1/16” X 5000 PSI 3.21 4.57
7-1/16” X 10000 PSI 13.95 17.11
9” X 3000 PSI 5.03 7.23
9” X 5000 PSI 8.72 11.05
11” X 3000 PSI 6.78 11.00
11” X 5000 PSI 14.59 18.67
11” X 10000 PSI 24.67 30.58
13-5/8” X 3000 PSI 14.67 23.50
13-5/8” X 5000 PSI 17.41 23.58
13-5/8” X 10000 PSI 32.64 40.16
16-3/4” X 5000 PSI 25.61 33.26
18-3/4” X 5000 PSI 37.61 48.16
18-3/4” X 10000 PSI 66.00 85.00
21-1/4” X 2000 PSI 16.92 32.59
21-1/4” X 5000 PSI 47.76 61.37
30” X 1000 PSI 55.00 122.00

Tabla 7. Volúmenes de cierre y apertura preventor anular NL SHAFFER tipo SPHERICAL

El preventor anular esférico de shaffer FIG N° 12 usa un pistón de cierre que


forza el elemento empacador de caucho hacia arriba contra una tapa cóncava, que a su
vez forza el empaque para cerrar. Shaffer en su literatura sugiere una presión de cierre
de 1500 psi pero también anota que la presión debe reducirse según las tablas
características de operación si la tubería se va a mover.

3
Manual NL SHAFFER.
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“Copia no controlada una vez esté impresa”
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

NORMAS SOBRE EQUIPOS DE CONTROL DE POZO EN LOS TALADROS


DE PERFORACIÓN Y WORKOVER NM-004
Los segmentos moldeados de acero dentro del elemento cierran parcialmente sobre la
parte superior del caucho para PREVENTOR ANULAR SHAFFER
evitar expansión excesiva cuando se sellan altas
presiones. Cuando se cierra sobre casing, se debe tener especial cuidado en la
disminución de la presión de cierre debido a que se puede colapsar el casing con las
uñas del elemento de sello; en este caso se cuenta con packer de uñas mas cortas
pero su presión de trabajo es muy baja.

Cuerpo Superior

Elemento

Anillo Adaptador

Puerto de Apertura

Pistón

Puerto de Cierre

Cuerpo Inferior

FIGURA
FIGURA N°.12
10
PREVENTOR
PREVENTOR ANULAR SHAFFER
ANULAR SHAFFER
Fig 12. Preventor Anular Shaffer

Solo la parte superior del caucho, en el elemento esférico sellante, contacta la sarta de
perforación o la kelly. La mayoría del caucho se queda en reserva, para usarse una vez
que la abrasión lo haga necesario para sellar. Esta gran reserva de caucho hace
posible el “stripping” adentro o afuera del pozo sin tener que reemplazar el elemento
durante el viaje.
La larga vida en un “stripping” es especialmente útil costa afuera, ya que un preventor
anular cerrado alrededor de la tubería de la perforación de una embarcación flotante
esta expuesto constantemente al movimiento de ‘stripping” debido al movimiento de la
embarcación.
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“Copia no controlada una vez esté impresa”
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DE POZO

 PREVENTOR ANULAR CAMERON TIPO D

PREVENTOR ANULAR CAMERON TIPO D


MODELO Volumen de Apertura (galones) Volumen de Cierre (galones)
7-1/16” X 10000 PSI 2.55 2.94
10” X 5000 PSI 4.69 5.65
13-5/8” X 10000 PSI 16.15 18.10

Tabla 8. Volúmenes de cierre y apertura preventor anular CAMERON tipo D

Este preventor anular FIG N°13 tiene un diseño diferente del tipo de elemento de
empaque y de pistón. Durante el cierre se admite la presión hidráulica por debajo del
pistón de operación en forma de T invertida, moviendo y empujando el plato hacia
arriba. El movimiento haciaSOBRE
NORMAS arriba del empuje
EQUIPOS del
DE CONTROL DEplato
POZO ENforza un toroide (o dona) de
LOS TALADROS
DE PERFORACIÓN Y WORKOVER
caucho grande sólido para mover el elemento de empaque, el cual se cierra alrededor NM-004
PREVENTOR ANULAR CAMERON TIPO "D"
de la tubería o sobre el hueco abierto. Se invierte durante el proceso de abrir. La
presión hidráulica sobre la sección de la brida del pistón operador lo forza hacia abajo
permitiendo abrir el preventor

Cilindro de Seguridad

Empaque

Dona

Inserto Elemento

Plato Empuje Puerto

Puertas Hidráulicas Apertura

Pistón de Cierre

Entradas Hidráulicas de Cierre

Pistón de Operación

Línea de Venteo

GRAFICA N°. 8
PREVENTOR ANULAR CAMERON TIPO D

-------------------------------------------
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DE POZO

Fig 13. Preventor Anular Cameron Tipo D

Tubo Tubo
Empaque Empaque
Dona Dona

PRESION DE
APERTURA
PRESION DE
CIERRE

Fig 13A. Operación Preventor Cameron Tipo D

 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Al preventor anular se le debe realizar mantenimiento preventivo de acuerdo con el


programa máximo (Job Plan 100000183) y los procedimientos de mantenimiento
preventivo que se incluye en este Job plan.

 OPERACIONES DE STRIPPING EN SUPERFICIE

Para realizar un stripping se deben seguir los siguientes pasos:


 Instalar la botella de surgencia; Debe tener una carga baja (400 psi +/-), ser ubicada
cerca de la preventora y conectarse a la línea de cierre (la capacidad generalmente
es de 11 galones).
 Reducir la presión de cierre del anular hasta tener una fuga mínima que garantice
un sello óptimo con algo de lubricación para la tubería al pasar por las gomas.
 Limpiar las esquirlas o marcas de las manual tong de los tool joint, para evitar que
estas dañen el elemento de sello.
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“Copia no controlada una vez esté impresa”
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DE POZO

 Engrasar los tool joint para facilitar su paso por el elemento de sello.

La tubería de perforación puede ser rotada y las Juntas(Tool joints) pueden pasar a
través del anular cerrado manteniendo sello total sobre la tubería. La vida del empaque
puede ser prolongada si la fuerza de cierre se mantiene lo mas baja posible y si se
permite una pequeña fuga del liquido de perforación cuando la Junta(tool joint) pase a
través del empaque. Esta pequeña fuga de fluido de perforación indica un optimo sello
con un mínimo de desgaste del empaque debido a que provee lubricación a la tubería
en el momento de atravesar el empaque.
Pasar el tool joint, a través del empaque a una baja velocidad, reduce presiones de
surgerencia, si la válvula neumática reguladora de presión (TR de Koomey) en el
acumulador de presión no responde lo suficientemente rápido, una botella acumuladora
que absorba las presiones de surgerencia puede ser instalada en la línea hidráulica
de cierre del anular como se muestra en la FIG N° 14. La presión de precarga de esta
botella acumuladora debe ser la mitad de la presión requerida para que el anular selle
efectivamente de acuerdo con el tamaño de la tubería que sé este utilizando.

1
-158
0150

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NORMAS SOBRE EQUIPOS DE CONTROL DE POZO EN LOS TALADROS


DE PERFORACIÓN Y WORKOVER NM-004
PREVENTOR ANULAR GK HYDRILL
Fig. 14 Válvula neumática reguladora de presión KOOMEY tipo TR

Pipe Size

1
3 2" 5"
Presión de Cierre - PSI

1 5
21 1
4" - 2,000 psi 21 1
4" - 5,000 psi 7 16 "/11"/13 8" - 10,000 psi
1,500 1,500
5
9"/13 8" - 3,000/5,000 psi
16 3 4"/18 3 4" - 5,000 psi
11" - 3,000/5,000 psi
1
7 16 " - 3,000/5,000 psi
1,000

1,000

500

500

0 1,000 2,000 3,000 4,000 5,000 6,000 7,000 8,000 9,000 10,000

Presión de Pozo - PSI

GUIA PARA DETERMINAR LA PRESION DE CIERRE DEL PREVENTOR NL SHAFFER


EN OPERACIONES DE STRIPPING

Fig 15. Guia para determinar la presion de cierre del preventor NL Shaffer en
operaciones de stripping.

6.2.4 PREVENTORES DE TIPO ARIETE

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6.2.4.1 TIPOS Y OPERACION DE LOS PREVENTORES TIPO ARIETE (RAM)


El preventor normal, consta de un ariete con un material empacador elástico para
sellar y una cuña para centrar la tubería. La cabeza forma parte de un pistón el cual
lo conecta a los sellos y cámaras hidráulicas. La presión de cierre sobre los arietes es
casi universalmente de 1500 psi, sin embargo cuando se hace “stripping” o se mueve
tubería a través de los arietes, se reduce la presión de cierre por debajo de 800 PSI
para disminuir el desgaste del elemento empacador.

NOTA: El movimiento de la tubería (“stripping”) a través del preventor tipo ariete se


permite solo bajo la supervisión directa del toolpusher. Esta practica se acepta solo si
se dispone de suficientes arietes de repuesto.

Los arietes vienen para diferentes diámetros de Tubería, en un solo tamaño por juego,
pero también pueden ser de diámetro variable. Ellos no deben cerrarse en huecos
abiertos con toda la presión de cierre. Si los arietes de tubería van a probarse
funcionalmente en un hueco abierto, la presión de operación de cierre se debe reducir
a 500 psi, para evitar el daño de los componentes del ariete y su parte frontal.

Sellos
C superiores B

Cuerpo de
BOP
Cuerpo de
RAM

Sellos
Laterales

Fig 16. Tolerancia de arietes en cavidad de cuerpo de BOP.

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Se debe hacer una inspección cada 5 años, conforme a la norma API RP 53. Su
transporte debe hacerse con los seguros de tornillo cerrados, evitando que se dañe la
rosca o se tuerzan. En operación se deben cubrir con grasa y evitar que se impregnen
demasiado de lodo, facilitando su operación al momento de accionarlos. Al cerrar los
arietes, se puede registrar una presión de 4000 a 6000 psi en los sellos. El sello de los
ariete se obtienen en un solo sentido, o sea que su funcionalidad es reteniendo la
presión que viene desde abajo del pozo. Si observamos un desgaste de mas del 20%
en los bloques o cuerpos del ariete, se deben cambiar porque esto generaría fugas
dentro de la BOP.
Al introducir el ariete completo al cuerpo de la BOP, la tolerancia máxima debe ser de
0.060” en la parte superior (A) y 0.080” sumando la de los sellos laterales (B y C) y el
cuerpo. Los arietes deben probarse primero a baja presión y después a alta presión,
esto garantiza verificar que no haya fugas por los seals (sellos) defectuosos o muy
grande la tolerancia entre el ariete completo y el body (fig. 16).
NUNCA ABRA LOS ARIETES CUANDO TENGA PRESION ATRAPADA, esto genera
sobre esfuerzos en la cabeza del pistón posibilitando fatigas y fracturas.
Los sellos deben ser resistentes al H2S. Las mangueras de accionamiento deben tener
el recubrimiento metálico en buenas condiciones; esto garantiza que resista 700º C
durante 30 minutos en caso de un incendio y pueda ser operada la BOP en estas
emergencias. Los sellos deben ser almacenados lejos de la luz (solar, fluorescente, de
fotocopiadoras), a una temperatura constante (+/- 20º C) y ser almacenados
horizontalmente y sin cargas sobre ellos. Su vida útil es de 3 a 4 años.
La presión de accionamiento de los arietes en la prueba de funcionamiento de los BOP
ó en la apertura de los bonets para el cambio de arietes, debe estar entre 300 – 400
psi, para asegurar que no se dañen los sellos en el cierre y que no salgan demasiado
fuertes los bonets.
Nunca se deben hacer trabajos de soldadura en el cuerpo de los preventores; esto
conlleva al debilitamiento de la estructura del material de la BOP.

 BOP TIPO ARIETE CAMERON TIPO U

La Fig. 17 muestra un diagrama del preventor tipo ariete cameron tipo U tres
posiciones de operación.

DESCRIPCION
a. Posición abierta (FIG 15A)
La presión hidráulica se suministra vía la puerta j a el ariete lateral de los
pistones del ariete E. El flujo de cierre regresa vía la puerta K.
b. Posición cerrada (FIG 15 B)

-------------------------------------------
“Copia no controlada una vez esté impresa”
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

La presión hidráulica se suministra vía la puerta K al tornillo de cierre lateral de


los pistones del ariete E. El fluido para abrir regresa vía la puerta j.
c. Reemplazo de arietes (FIG 15C)
d. La presión de cierre del ariete sobre la puerta K. También sirve par abrir las
cubiertas para dar acceso a los arietes. Cuando se sueltan los tornillos de la
cubierta y se aplica presión para cerrar el fluido hidráulico empuja los arietes
hacia adentro y al mismo tiempo mueve las cubiertas hacia fuera del cuerpo del
preventor. Aunque los arietes se mueven hacia adentro el golpe de la cubierta es
suficiente para sacar los arietes afuera del cuerpo del preventor.

H C I2 D D I2 C H
K

E E
F B B F

L G G L

J
I1 A I1

a. O pen
H C I2 D D I2 C H
K

E E
F B B F

L G G L

J
I1 A I1

b . C lo s e d

H C D I2 I2 D C H
K

E E
L L

F F

J
I1 A I1
c . R e p la c e m e n t o f r a m s
A . C u e rp o H . C i lin d r o p a r a C a m b ia r la C u b ie r ta
(B o d y) ( C y lin d e r to s h i ft t h e b o n n e t)
B . A r ie te I1. P i s t ó n p a r a C e r r a r l a C u b i e r t a
(R a m s ) ( B o n n e t c lo s in g p is to n )
C . C u b ie rta I2. P i s t ó n p a r a A b r i r l a C u b i e r t a
(B o n n e t) ( B o n n e t o p e n in g p is to n )
D . S e llo d e C u b ie r ta J . P u e r t a p a r a " A b r ir " l a C u b i e r t a
( B o n n e t S e a l) ( R a m "o p e n " p o rt )
E . C il in d r o d e l A r i e t e K . P u e r t a p a r a " C e r r a r " la C u b ie r ta
( R a m C y l in d e r s ) ( R a m " c lo s e " p o r t)
------------------------------------------- F . P i s t o n d e l A r i e t e c o n V áL s. tTa og ron iyl l oe xd t e nC s i ieó rnr e
( R a m P i s t o n W i t h R o d a n d ( LE ox ct ek inn sg i o bn o) l t )
“Copia no controlada una vez esté impresa” G . C o l la r s o b r e la E x t e n s ió n
( C o l a r o n E x t e n s io n )
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

Fig. 17 Diagrama de operación de preventor de arietes CAMERON Tipo U


Aplicando la presión para abrir sobre la puerta J cerrara ahora las cubiertas. El fluido
hidráulico atrae la cubierta de regreso contra el cuerpo de la preventora. Después que
se han regresado los arietes, los tornillos de la cubierta sirven para mantener la
cubierta cerrada.

Cuando un pozo tiene que cerrarse por un periodo largo o cuando la sarta de
perforación se va a dejar sobre los arietes, estos deben asegurarse con los tornillos de
cierre. Estos tornillos se operan manualmente con la varilla de extensión con volante,
primero cerrando hidráulicamente los arietes y posteriormente llevar estos tornillos
hasta el tope de seguro. El volante debe tener acceso y operación fácil.

COMENTARIO:
Los preventores tipo “U” tienen salidas laterales por debajo de los arietes 2” para la
línea de matar y de 4” para la línea del choque, con bridas de acuerdo con el
estándar API 6 A o con conexiones con abrazadera.
Los preventores de ariete “U” están disponibles sencillos, dobles ó triples.

Los arietes para tubería pueden ser:


 Arietes Fijos
Estos arietes están diseñados para una dimensión especifica de tubería o pueden ser
ciegos para cerrar el pozo cuando esta vacío(sin ninguna herramienta dentro de este).
La razón de cierre (la razón de presión del pozo y la presión necesaria para operar el
pistón para cerrar los arietes) para la mayoría de los BOP tipo U es de 7 a 1. La presión
de cierre también sirve para abrir los bonets para el cambio de los arietes. Cuando los
tornillos de los bonets están sueltos y se aplica la presión de cierre, empuja el ariete
dentro y al mismo tiempo mueve el bonet fuera del BOP.
1 2 3 4

-------------------------------------------
“Copia no controlada una vez esté impresa”
a. Ariete Ciego (Blind Ram)

1. Ariete (Ram)
2. Sello (Seal)
3. Empaque (Packer)
4. Ariete de ensamble (Ram Assembly)
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Fig. 18 Tipos de arietes para preventores CAMERON tipo U

 Arietes Variables VBR

b. Arietes Variables (Rams Variables)

EL ariete de hueco variable de cameron aumenta la versatilidad del BOP tipo U”. Este
diseño permite que un conjunto de arietes selle algunos tamaños diferentes de tubería
o aun la kelly hexagonal. Por ejemplo, los arietes variables del BOP tipo ‘U” con un
hueco de 16 ¾” pueden sellar diámetros desde 7” a 3½”
Los arietes de hueco variable eliminaran la necesidad de cambiarlos cuando se utilizan
diferentes diámetros de sartas de perforación.

El empaque del ariete variable contiene insertos de refuerzo de acero semejantes a los
del empaque del BOP anular CAMERON tipo “D”, los insertos rotan hacia adentro
cuando se cierran los arietes, así el acero suministra un soporte sólido para el caucho
el cual sella contra la tubería. Los insertos cumplen el mismo propósito que las placas
retenedoras en el empaque estándar del ariete para la tubería “U”.
En pruebas normales de fatiga, los empaques del ariete de hueco variables han
mostrado excelente comportamiento comparable a los de los empaques de ariete
estándar de tubería. Generalmente la capacidad de carga sobre la parte más amplia es
de 600.000 lb, pero al quedar el soporte en las uñas, su capacidad se reduce a 150.000
-------------------------------------------
“Copia no controlada una vez esté impresa”
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

lb. aprox. Sus desventajas son; menos capacidad de carga en los diámetros de trabajo
menores en su rango, los bloques donde van los sellos son especiales, son mas
costosos que los de diámetro fijo y no son recomendables para altas temperaturas.

 Arietes de corte

Los arietes de corte, además de cortar la tubería, sellan el pozo en una operación. La
presión de cierre hidráulico necesaria para cortar la DP esta por debajo de la presión
normal del acumulador 1500 PSI. Estos arietes también funcionan como arietes de
sello completo (CSO) para operaciones normales. Cuando corta, la cuchilla inferior
pasa por debajo del borde inferior agudo del bloque superior del ariete y corta la tubería
como se muestra en la figura.
La sección inferior de la tubería cortada se acomoda en el espacio entre la cuchilla
inferior y el soporte superior. La sección superior de la tubería cortada se acomoda en
el espacio en la parte superior del bloque inferior del ariete, ver fig. 19.

El movimiento de cierre de los arietes continúa hasta que se encuentran las puntas de
los bloques del ariete. El cierre continuo del soporte presiona los sellos semicirculares
hacia arriba en contacto sellante con el asiento en el cuerpo del BOP. Estos sellos
tienen medios anillos moldeados en acero que limitan el prensamiento impartido a ellos
por los soportes. El sello horizontal se energiza al mismo tiempo que el sello circular. El
movimiento de cierre del soporte superior empuja el sello horizontal hacia adelante y
abajo sobre el tope de la cuchilla inferior dando un contacto de sello apretado. El sello
horizontal tiene una placa soporte moldeada que lo mantiene en su puesto cuando se
abren los arietes.

A r ie t e d e C o r te
( S h e a r B la d e r )

S e llo p a ra P r e s io n In fe rio r
(S e a l fo r p re s s u r e fro m b e lo w )

S e llo d e C o rt e
( S id e s e a lin g )
C u c h illa d e C o r te
(L o w e r b la d e )

G u ia
( G u id e )

T u b e ría (P ip e )

E m p a q u e F ro n ta l
( F ro n t P a c k e r )

S e llo

------------------------------------------- (S e a lin g )
A r ie t e c o r te in fe r io r
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DE POZO

Fig. 19 Esquema de corte de tubería con Arietes de corte (Shear Ram) CAMERON

 Procedimiento recomendado para el corte


 Asegúrese de haber instalado los arietes de corte apropiado.
 Cuelgue la sarta en los arietes de tubería; así, libera la sarta del fondo y previene
pegas, ubica fuera de las cuchillas los tool joint y asegura el pescado.
 Bloquee los tornillos de seguro de los arietes.
 Saque la sarta un poco, tensión de 10.000 lb – 20.000 lbs, para mejorar la acción de
los cortadores.
 Accione la válvula de by pass del manifold del acumulador y transfiera a este la
presión del acumulador (3000 psi, mínimo 2800 psi).
 Cierre los arietes de corte.

 Capacidad de corte
Los tamaños máximos de tubería que pueden cortarse con los arietes ciegos de corte
están limitados por el tamaño de la preventora, la amplitud de las cuchillas y la
capacidad de operación del sistema. La siguiente es una relación del tamaño del
preventor y el tamaño de tubería para corte.

Tamaño del BOP Tubería que corta


Mm Pulgadas Mm Pulgadas
179.5 7-1/16 101.7 4
209.4 11 127.0 5
346.0 13-5/8 139.7 5

Los BOP tipo “Ü” con un hueco más grande no están tan limitados en la amplitud de la
cuchilla o la capacidad de operación del sistema y es posible cortar con ellos tuberías

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DE POZO

de diámetro exterior (de) más grandes, no obstante que los SBRS fueron diseñados
para cortar solo DP estándar.

PREVENTOR DE ARIETES TIPO U CAMERON


MODELO Volumen de Apertura Volumen de Cierre (galones)
(galones)
7-1/16” X 3000 PSI 1.17 1.22
7-1/16” X 5000 PSI 1.17 1.22
7-1/16” shear X 5000 PSI 1.48 1.54
7-1/16” X 10000 PSI 1.17 1.22
7-1/16” X 15000 PSI 1.17 1.22
10” X 3000 PSI 3.16 3.31
10” X 5000 PSI 3.16 3.31
10” SHEAR X 5000 PSI 4.03 4.23
11” X 10000 PSI 3.16 3.31
11” SHEAR X 10000 PSI 4.03 4.23
11” X 15000 PSI 5.42 5.54
13-5/8” X 3000 PSI 5.20 5.54
13-5/8” X 5000 PSI 5.20 5.54
13-5/8” SHEAR X 5000 PSI 6.36 6.78
13-5/8” X 10000 PSI 5.20 5.54
13-5/8” SHEAR X 10000 PSI 6.36 6.78
13-5/8” X 15000 PSI 11.28 11.70
16-3/4”X3000 PSI 9.45 10.16
16-3/4”X5000 PSI 9.45 10.16
16-3/4” SHEAR X 5000 PSI 11.19 12.03
16-3/4”X10000 PSI 11.19 12.03
18-3/4”X10000 PSI 22.99 24.88
20-3/4”X3000 PSI 7.61 8.11
20-3/4” SHEAR X3000 PSI 8.77 9.35
21-1/4” X 2000 PSI 7.61 8.11
21-1/4” SHEAR X 2000 PSI 8.77 9.35
21-1/4” X 10000 PSI 24.14 26.54

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21-1/4” SHEAR X 10000 PSI 27.42 30.15


26” X 2000 PSI 9.84 10.50
26” X 3000 PSI 9.84 10.50

TABLA 9. Volúmenes de cierre y apertura preventor de arietes CAMERON tipo U

 BOP SHAFFER TIPO ARIETE

La Fig. 20 muestran preventores tipo ariete de Shaffer. Se muestra que los BOPS no
se fabrican necesariamente como unidades sencillas. El diseño es muy compacto y
por lo tanto, atractivo para situaciones donde hay poco espacio bajo la estructura; Sin
embargo tiene la desventaja que si un cuerpo del preventor se daña el conjunto
completo debe enviarse a reparación.

a . M o d e l S L P o s lo c k B O P

b . M o d e l L W S m a n u a l- lo c k cB. OMPo d e l L W P m a n u a l- lo c k B O P

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Fig. 20 Tipos de Arietes SHAFFER

 RASGOS DE DISEÑO.
Cada ariete y su operador están completamente autocontenidos en la sección final, con
conexiones hidráulicas construidas dentro de la bisagra. Esto elimina los problemas de
drenaje y la necesidad de partir o rehacer conexiones cuando se cambia o se le hace
servicio a los arietes.
Los arietes se cambian fácilmente destornillando y abriendo las puertas (Fig. 21). Las
puertas interiores abren desde la parte inferior de los cilindros superiores así se pueden
conectar una línea para levantar directamente los arietes para facilitar su manejo. EL
máximo requerimiento de torque para los tornillos de la puerta es 6600 ft-lbs el cual
puede obtener con llaves de impacto que se mantiene en la mayoría de los equipos.

Las Rams se montan horizontal, en BOP de 10000 psi de Las Rams se montan vertical, en BOP de 15000 psi de
presión de trabajo y menores. presión de trabajo.

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Fig. 21 Cambio de arietes en preventores NL SHAFFER

Operados “poslock” sellan automáticamente los arietes cada vez que ellos se cierran.
Esto elimina el costo de una segunda función hidráulica para cerrar los arietes. Esto
también simplifica la operación de emergencia, porque los arietes se cierran ambos y
se sellan activando solo la función de cierre.
El operador simple del pistón tiene un mínimo numero de partes de trabajo. Esto
asegura confiabilidad y mantenimiento bajo.
El sello de pistón tipo lengüeta grande esta diseñado para un servicio dinámico. Ellos
limpian hacia fuera el material extraño de los cilindros y así contribuyen a un servicio
libre de problemas.
El sello de la puerta en la mayoría de los tamaños tiene un molde de refuerzo duro
dentro del caucho. Esta textura y el refuerzo fenólico evitan la expansión y la
contracción a todas las presiones.
Las salidas laterales eliminan un carrete de perforación suministrando conexiones para
el choque y la línea de matar en los cuerpos de todos los modelos menos en la unidad
de baja presión de trabajo (LWP) de 7 1/16” – 3000 PSI.

La FIG. 22 muestra las partes de este tipo de Preventor. El sello de los arietes también
está afectado en el lado superior y los frentes por un solo caucho, que se mantiene en
su puesto por un bloque atornillado al receptor.

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C a b e z a re d o n d a e je a rie te
(R o u n d h e a t ra m s h a ft)
S e llo d e l e je d e l a rie te
(R a m s h a ft s e a l)

S e llo d e p is to n e s
(P isto n s e a ls )
C ilin d ro
( C y lin d e r)

O r ific io d e d e s a g ü e
( W e e p h o le )

P u e rta p la n a
( F lat d o o r)
A rie te
(R a m )
P is to n d e m o n ta je
(P is to n a s s e m b ly)
C a b e za c ilin d ric aA n illo s d e d e sg a s te
(C y lin d e r h e a d ) ( W e a r rin g s)

E m p a q u e d e l e je d e l a rie te
( R a m s h a ft p a c kin g re tein e r)
S e llo e je d e a rie te se cu n d a r io
(S e c o n d a ry ra m sh a ft s e a l)

Fig. 22 Esquema del preventor de arietes NL SHAFFER

Se encuentran 3 modelos básicos de preventores NL SHAFFER:


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 SL, generalmente de grandes diámetros y gran rango de presión. Usados en


operaciones submarinas y perforaciones profundas.
 LWS, usados principalmente en operaciones en tierra.
 LWP, usados para operaciones de producción y workover.

PREVENTORES NL SHAFFER TIPO ARIETE


Presión de Trabajo (psi) Diámetro (pulgadas) Modelo
13-5/8 SL
15000 11 SL
7-1/16 LWS
21-1/4 SL
18-3/4 SL
16-3/4 SL
10000 13-5/8 SL
11 SL
7-1/16 LWS
4-1/16 LWS
16-3/4 SL
13-5/8 SL
5000 11 LWS
9 LWS
7-1/16 LWS
4-1/16 LWS
20-3/4 LWS
13-5/8 SL
3000 11 LWS
9 LWP
7-1/16 LWP
2000 21-1/4 LWS

Tabla 10. Tipos de preventores NL SHAFFER

 PREVENTOR DE ARIETES SHAFFER MODELO SL

La relación de cierre es mayor de 7 a 1.

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Nota: Phc = Pw / Rc ;
Donde:
Phc es presión hidráulica de cierre en psi,
Pw presión del pozo, en psi.
Rc relación de cierre del preventor.
PREVENTOR TIPO ARIETE NL SHAFFER MODELO SL
MODELO Volumen de Apertura (galones) Volumen de Cierre (galones)
7-1/16” X 10000 PSI 5.57 6.00
7-1/16” X 15000 PSI 5.57 6.00
11” X 10000 PSI 7.00 9.45
11” X 15000 PSI 8.10 9.40
13-5/8” X 3000 PSI 4.46 5.44
13-5/8” X 5000 PSI 10.52 11.00
13-5/8” X 10000 PSI 10.52 10.58
13-5/8” X 15000 PSI 10.52 11.56
16-3/4”X5000 PSI 10.67 11.67
16-3/4”X10000 PSI 12.50 14.47
18-3/4”X10000 PSI 13.21 14.55
18-3/4”X15000 PSI 13.33 14.62
21-1/4” X 10000 PSI 13.86 16.05

Tabla 11. Volúmenes de cierre y apertura preventor de arietes SHAFFER SL

Cada set de arietes requiere una línea de apertura y otra de cierre, las cuales se ubican
en la parte trasera del preventor y están claramente marcadas. Un acumulador con
1500 psi puede cerrar cualquier modelo SL con la presión de trabajo en la boca del
pozo, excepto los preventores 11” y 13-5/8” x 5000 psi, los cuales necesitan 2100 psi.
Sin embargo, estos dos cerrarían con 10000 psi en boca de pozo con 1500 psi de
presión hidráulica.
Se pueden usar 3000 psi de presión hidráulica pero esto aceleraría el desgaste de los
pistones y empaques de los arietes.

Fig. 23. Tipo de RamBOPNL SHAFFER

Bloque (Block)
Bloque (Block)

Caucho (Rubber)
Caucho (Rubber)

Soporte (Holder) Soporte (Holder)

a. Ariete Ciego b. Ariete para Tubería


(Blind Ram) (Pipe Ram)

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Fig. 23 Tipos de arietes preventor NL SHAFFER

Caucho Superior
(Lower Rubber) Bloque Superior
(Lower Block)
Caucho Inferior
(Upper Rubber)

Soporte Superior
(Lower Holder)
Bloque Inferior
(Upper Block)

Soporte Inferior
(Upper Holder)

Cuchilla de Corte
(Shear Blade)

c. Ariete de Corte
(Shear Ram)

Fig 23C. Tipos de arietes preventor NL SHAFFER

 PREVENTOR DE ARIETES SHAFFER MODELO LWS

Un manifold externo de tubos conduce el hidráulico entre las bisagras en todos los
tamaños de preventores, exceptuando 4-1/16”x10000 psi, 20-3/4”x3000 psi y 21-
1/4”x2000 psi; cualquier sistema de acumulación puede ser usado para accionarlos.

PREVENTOR TIPO ARIETE NL SHAFFER MODELO LWS


MODELO Volumen de Apertura (galones) Volumen de Cierre (galones)
4-1/16” X 5000 PSI 0.52 0.59
4-1/16” X 10000 PSI 0.52 0.59
7-1/16” X 5000 PSI 1.18 1.45
7-1/16” X 10000 PSI 5.25 5.18
9” X 5000 PSI 2.27 2.58
11” X 3000 PSI 1.45 1.74
11” X 5000 PSI 2.62 2.98

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20-3/4” X 3000 PSI 13.59 14.50


21-1/4”X2000 PSI 13.59 14.50

Nota: Los volúmenes de cierre y apertura de los preventores de 20-3/4” y 21-1/4” fueron
tomados con un diámetro de pistón de 14”.
Tabla 12. Volúmenes de cierre y apertura preventor de arietes SHAFFER LWS

 PREVENTOR DE ARIETES SHAFFER MODELO LWP

PREVENTOR TIPO ARIETE NL SHAFFER MODELO LWP


MODELO Volumen de Apertura (galones) Volumen de Cierre (galones)
7-1/16” X 3000 PSI 0.51 0.55
9” X 3000 PSI 0.68 0.77

Tabla 13. Volúmenes de cierre y apertura preventor de arietes SHAFFER LWP

Se encuentran modelos desde 9” hasta 7-1/16” x 3000 psi y son diseñadas para
operaciones de Workover y Servicios de Pozo. Tiene las mismas características de los
preventores LWS. Con menos de un galón de hidráulico se puede cerrar. Conductos
perforados dentro del cuerpo permiten el flujo del hidráulico sin necesidad de tubos
externos.

 Arietes de Corte: Los arietes de corte cortan y sellan la tubería en el pozo en una
operación. La presión de cierre hidráulico necesaria para cortar la DP esta por debajo
de la presión normal del acumulador 1500 PSI en BOP con pistones de 14”. Estos
arietes también funcionan como arietes de sello completo (CSO) para operaciones
normales. Cuando corta, la cuchilla inferior pasa por debajo del borde inferior agudo
del bloque superior del ariete y corta la tubería como se muestra en la figura 24.
La sección inferior de la tubería cortada se acomoda en el espacio entre la cuchilla
inferior y el soporte superior. La sección superior de la tubería cortada se acomoda en
el espacio en la parte superior del bloque inferior del ariete.
El movimiento de cierre de los arietes continúa hasta que se encuentran las puntas de
los bloques del ariete. El cierre continuo del soporte presiona los sellos semicirculares
hacia arriba en contacto sellante con el asiento en el cuerpo del BOP. Estos sellos
tienen medios anillos moldeados en acero que limitan el prensamiento impartido a ellos
por los soportes. El sello horizontal se energiza al mismo tiempo que el sello circular. El
movimiento de cierre del soporte superior empuja el sello horizontal hacia adelante y
abajo sobre el tope de la cuchilla inferior dando un contacto de sello apretado. El sello
horizontal tiene una placa soporte moldeada que lo mantiene en su puesto cuando se
abren los arietes.

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P l a t o d e S o pS oe rl tl eo H o r iz o n t a l A n i ll o d e ASc ee l rloo S e m i c i r c u l a r
( S u p p o r t P (laH toe r) iz o n t a l S e a l ) ( S t e e l- H a l f( SR ei nm g i )c i r c u la r S e a l)

Fig. 24 Esquema de operación de arietes de corte.

 TIPOS DE CIERRE PARA PATADAS DE POZO.

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 Cierre Duro; el primer paso es cerrar el preventor anular o de arietes.


Posteriormente se abre la válvula hidráulica (HCR), teniendo en cuenta que la válvula
master del choke manifold está cerrado. Esto nos da un mejor control del pozo, en
cuanto a que no se permite entrar mas influjo por la rápida reacción de cierre. Es la
práctica recomendada para PRIDE Colombia, en caso que no haya alguna disposición
diferente de la operadora.
 Cierre Blando; el primer paso es abrir la válvula HCR. Posteriormente cerrar el
preventor anular y por último cerrar la válvula master del choke manifold. En este
cierre se mantiene al principio abierta la válvula maestra. Esta acción genera que el
influjo entre al pozo, debido a mayor tiempo usado en presurizarlo.

CHOKE ESTA CERRADO


2

CIERRE DURO

-------------------------------------------
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CHOKE ESTA CERRADO


1

CIERRE DURO

3
1

CIERRE BLANDO

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Fig. 25 Esquema de cierres de BOP.

Comentarios:
Antes de comenzar la instalación del arreglo de preventores, siempre se debe tener en
cuenta:
 El esquema del arreglo de las BOP, su disposición y alturas, altura de la mesa,
líneas de salida al choke manifold y de entrada de Kill Line.
 Realizar un check list después de su instalación y antes de la prueba.
 Verificar la correcta instalación de las mangueras, los elementos de cierre y el
ajuste de las conexiones.
 Llevar actualizado diariamente la hoja de matar en una parte visible (tablero) de la
mesa.
6.3 LINEAS DE MATAR EL POZO (KILL LINE)

Esta línea se utiliza para bombear el lodo para controlar o matar el pozo en caso de
una surgencia, esta compuesta mínimo por:
• (2) válvulas de compuerta(gate valves) de sellos metal - metal y apertura plena y de
la misma presión nominal que las preventoras, si es posible una de accionamiento
hidráulico.
• (1) Válvula cheque, se debe evitar este tipo de válvulas, ya que el sello se deteriora
con la presencia de los fluidos del pozo y de trabajo.
• Línea de alta presión que une el Stand pipe y la válvula cheque.

Esta línea de matar el pozo debe estar instalada en el espaciador, también puede ser
instalada en el cuerpo de las preventoras si estas disponen de entradas laterales y
siempre se debe instalar debajo de la última sección de arietes, nunca se debe instalar
en el cabezal del pozo.
 “Todos los arreglos superficiales deben incorporar al menos un choke line y un kill
line, los cuales estarán instalados en la salida más baja de arietes en la BOP.
 El choke line y kill line deben ser usados solo para pruebas de presión o monitoreo
del pozo.
 Todos los arreglos deben tener doble válvula full opening en cada chocke line y kill
line. La válvula externa del chocke line debe ser accionada remotamente. La válvula
externa del kill line debe ser también accionada remotamente o ser una válvula
cheque.
 Las válvulas hidráulicas remotas deben permanecer cerradas y las manuales
abiertas. Las válvulas manuales deben estar en la parte externa del arreglo.

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 Tanto el manifold del Stand Pipe como el de cementación deben tener doble válvula
de aislamiento desde el kill line.1
6.3.1 Válvulas de compuerta: Posee un vástago que opera con un elemento de cierre
y ajusta en un asiento, produciendo sello. Su rango de operación es de 3000 psi a
15000 psi y sus diámetros de 2-1/16” a 4-1/16”. Se deben inspeccionar cada 5 años de
acuerdo a la norma API RP 53, se deben lubricar con grasa para alta presión, en el
lado del fluido y grasa lubricante multipropósito en lado del vástago; debe tener
instaladas todas las manijas de accionamiento, haber repuestos completos, ser
resistentes al H2S y los testigos de fuga estar con grasa, así mismo debe disponer de
grasera de alta presión.
 Válvulas de compuerta CAMERON; La principal característica es el conjunto
asiento – compuerta de cierre que difiere de los demás sistemas empleados por
otros fabricantes. La compuerta es de una sola pieza y lleva en su base una uña. El
asiento está formado por dos piezas laterales (una a cada lado de la compuerta).
Cada pieza lateral lleva un anillo cuya cara interior está tallada como un engranaje.
Cada vez que abrimos la válvula y al final del recorrido de la compuerta la uña se
mete en el anillo dentado y le hacer girar un poco (una fracción de vuelta). El
momento en que se produce mayor erosión, cuando se maniobra una válvula bajo
presión, es al comienzo de la apertura y cuando se está terminando de cerrar, ya
que en esos momentos el orificio de paso es mínimo. Con el dispositivo uña
dentada se cambia la posición del anillo en cada maniobra de la válvula y se reparte
uniformemente el desgaste por erosión a lo largo de todo el anillo, con lo que se
consigue una vida de trabajo mucho mayor de los elementos de cierre.
El espacio entre la compuerta y asientos laterales se lubrica periódicamente por medio
de una grasera. Dos rodamientos de aguja facilitan la maniobra de la válvula. El volante
de la válvula actúa sobre el eje por medio del pasador; este pasador tiene unas
dimensiones determinadas para que si la válvula queda pegada y se aplica gran torsión
al volante, se rompa evitando el daño del eje o cualquier otra parte interna.

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7 4

6
5

8
2

1. S e llo d e n t a d o y u ñ a . 6 . S e l lo d e E j e .
2. A s i e n t o - C o m p u e r ta 7d .e PCini edrree .S e g u r id a d .
3. C o m p u e rta . 8 . P u e r t a d e In y e c c ió n d e p r e n s a .
4. R o d a m ie n t o s . 9 . C u e rp o d e la v á lv u l a .
5. E je .

Fig. 26 Válvula de compuerta CAMERON tipo F

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 Válvulas de compuerta WKM; Tienen puertas paralelas expandibles que producen


alta fuerza sellando ambos lados ( aguas abajo, aguas arriba), simultáneamente.
Esta fuerza de sello es completamente mecánica sin verse afectada por las
fluctuaciones de la presión o vibraciones en la línea.

E s p a c ia d o r
N i p le p a r a G r a s a ( D is t a n c e p ie c e )
(G r e a s e N ip le )
E j e a x ia l
( A x ia l B e a r in g s )
G ra s a p a r a e l p re n s a e s to p a C u e ll o
( G r e a s e s t u d f o r s t u f fin g b o x ) ( G la n d )
A n i llo s d e e m p a q u e
R e s o rte ( P a c k in g R in g s )
( S p rin g )
A n i ll l o d e te fl o n
( T e f lo n r i n g )

A s ie n to
( S e a t)

Fig. 27 Válvula de compuerta WKM

6.3.2 Válvula cheque: Es principalmente usada en choque manifold, arboles de


inyección de alta presión y líneas de matar (Kill Line). Su rango de operación es de
3000 psi a 20000 psi y sus diámetros de 1-13/16” a 7-1/16”. Su sello es metal - metal.
Su principal desventaja es la pérdida de su capacidad de limitar el flujo en el sentido
contrario de operación, debido al atascamiento por los sólidos transportados por los
diferentes fluidos que pasan a través de ella.

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C ub ie rta
(B o n ne t)

J u nta d e la C ub ierta
(B o nn e t G as ket)

A sie n to d e l re sorte
(S ea t S p rin g)

A sie n to rete n e do r
(S ea t R etaine r)

R es orte C ab e za M o vil
(P o pp e t S p rin g)

A sie nto
(S ea t )

F ig . 2 8 . C h e k V a lv e - (V a lv u la C h e q u e ) C a m e ro n

Fig. 28 Válvula CHEQUE

6.4 LINEA DE ESTRANGULAR EL POZO O LINEA DEL CHOQUE (CHOKE LINE)

Esta línea se utiliza para conectar el conjunto de preventoras y el múltiple o


extrangulador por la cual se dirige el flujo del retorno del pozo cuando las preventoras
están cerradas y esta compuesta mínimo por:
• (1) válvula de compuerta (gate valve) de sellos metal y apertura plena y de la
misma presión nominal que las preventoras
• (1) válvula de compuerta(gate valve) de sello metal metal y apertura plena y de la
misma presión nominal que las preventoras y de operación hidráulica también
llamada “HCR” (High Closing ratio)
• Línea de alta presión que une las válvulas y el múltiple extrangulador

6.4.1 Válvula de la línea del choque operada hidráulicamente (HCR): Son


adaptaciones de las válvulas de compuerta, que constan de un cilindro hidráulico de
doble acción montado en la compuerta. Requieren baja presión para su operación. La
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relación de cierre de la presión de boca de pozo y su presión de operación es de 8 a 1.


La compuerta es empacada con elementos similares a ensamblajes de los preventores
de arietes. Generalmente tienen rangos de presión de trabajo y tamaño entre 1-13/16”
x 2000 psi – 15000 psi y 6-1/8” x 2000 psi – 5000 psi.
La inspección de estas válvulas debe hacerse cada 5 años de acuerdo a la norma API
RP 53; se debe usar la grasa apropiada en los diferentes puntos de lubricación. Debe
contar con un volante para su cerrado en caso de falla en el sistema (no se puede abrir
manualmente)

T o r n i ll o p a r a
C ie r r e M a n u a l

T u e r c a d e A ju s t e

P u e r ta s d e l C il i n d r o

E m p a q u e d e l c a s q u illo
d e l p r e n s a e s to p a s

H o m b r o s d e a s e n t a m i e n t o v á s ta g o
o p e r a d o r y d e f i n a l v a r i ll a

F in a l d e l a v a r i ll a

Fig. 29 Válvula hidráulica HCR

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6.5 ESTRANGULADOR MÚLTIPLE O CHOQUE PARA MATAR EL POZO (CHOKE


MANIFOLD)

El estrangulador o choque para matar el pozo es un conjunto de válvulas a través del


cual se circula el pozo con las preventoras cerradas, con el objeto de ejercer una contra
presión o de mantener la presión de fondo constante en el momento de circular un
pozo fuera de control (Fig. 29). Dado el gran desgaste a que está sometido, debido a
la abrasión y la facilidad con que puede quedar taponado, es necesario que el manifold
de estrangulamiento tenga al menos dos reguladores de choke. En instalaciones con
presiones de servicio superiores a 5000 psi se recomienda utilizar 3 chokes regulables,
de los cuales dos serán de mando manual y el 3º de mando hidráulico. Debe contar
con dos manómetros antes de los chokes; uno para lectura de la presión en la tubería y
el otro para la del casing o anular.
La presión de las válvulas que están antes de los chokes (aguas arriba) deben ser de la
presión de trabajo de los preventores de arietes y las que se encuentran después de
los chokes deben ser resistentes a bajas temperaturas, debido a la acción de
expansión del gas (API RP 53, API SPEC 16C).
Se recomienda que los manifold tengan dos buffer tank (tanque de amortiguación al
final del manifold), esto facilitaría el direccionamiento del flujo si se tapona alguna línea.
Igualmente, una línea auxiliar llamada línea de pánico, la cual funcionaría como de
descarga en caso de tener excesivo flujo que no se pudiera controlar por el choke.
La relación entre el radio de curvatura de la tubería y el diámetro de la misma, es
importante para controlar su grado de erosión. El radio de curvatura ( R ) debe ser 10
veces mayor que el diámetro de la tubería ( d ), si este valor es mas bajo se tendrá alta
erosión en las curvaturas de la tubería.
En algunos casos se usan T-Cross (Target), las cuales tienen unos tapones en plomo
que reducen este fenómeno de erosión. Para evitar que estos tapones se partan, se
realizan 2 agujeros de ¼” en ellos.
Se recomienda hacer la prueba de alta presión por un tiempo de 10 minutos y la de
baja por 5 minutos.
No están permitidas las conexiones con rosca de más de 2” NPT, solo uniones
soldadas o flanchadas.
Generalmente un ciclo de cerrado del choke hidráulico dura de 25 a 30 segundos
(desde la posición abierto hasta posición de cerrado); si es mas rápido el control no
será muy exacto y si es mas lento, la reacción será tardía.

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T ra sd uc tor

R eg ulad or de flujo Hidra u lic o Tan qu e de ex p an sión

V alvu la M an ual

C ross

A gua s A bajo
V alvu la M an ual

V alvu la d e Co mp ue rta M a nu al

Fig. 30 Choke y kill manifold

Para controlar una invasión, debemos circular inyectando un lodo de la densidad


requerida y al mismo tiempo manteniendo una contra presión sobre la formación,
ligeramente superior a la presión del fluido de la formación. Los caudales no pueden
ser regulados por válvulas de compuerta y por tanto debemos tener una serie de
reguladores de caudal (chokes) para esta operación.

Existen varios tipos:


 Regulador de choke de mando hidráulico
 Regulador de choke fijo
 Regulador de choke variable de mando manual

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6.5.1 Regulador de choke de mando hidráulico: Se controla remotamente desde un


control ubicado generalmente en la mesa y su función es mantener, en lo posible, la
presión de fondo constante mientras se circula el lodo contaminado a superficie. Los
diámetros de los choques hidráulicos van desde 3-1/16” - 4-1/16” y 5000 psi- 20000 psi
y su orificio estándar es de 2”.
El control o superchoke consta de los siguientes elementos:
 Un depósito de fluido de maniobra.
 Una bomba (con motor de aire) que proporciona la energía hidráulica.
 Una o dos manillas de accionamiento del o los reguladores.
 Dos manómetros indicadores de la presión en cabeza de la tubería y presión de
casing.
 Un indicador de golpes de la bomba, con totalizador.
 Un indicador de la posición del choke.
Hay diferentes chokes controlados remotamente, algunos de los cuales características
de operación específicas que pueden afectarlas operaciones de matada del pozo.
Algunos de ellos son:
6.5.1.1 Choke CAMERON AX: Su presión de operación es de 10000 psi y utiliza un
tapón que se mueve dentro y fuera de un asiento. El movimiento es controlado por un
cilindro hidráulico de doble acción. La acción de regulación es producida al aproximarse
el tapón al asiento y luego entrar. Las áreas de desgaste son de carburo de tungsteno.

Camisa

Fuerza Operadora Gas Lodo

Gas Lodo

a. Principio de Trabajo

Asiento

Cilind ro Hidraulico

b. Vista en Corte

Fig. 31 Choke hidráulico CAMERON

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6.5.1.2 Choke SWACO: Su presión máxima de trabajo es de hasta 10000 psi y utiliza
dos discos de carburo de tungsteno, cada uno con una abertura semicircular. El disco
posterior es fijo y el otro móvil es accionado por el eje. La rotación del disco móvil se
efectúa por medio de un pistón hidráulico montado sobre una cremallera. Al actuar el
fluido hidráulico un cilindro empuja el pistón y una pieza anexa a él; esta pieza engrana
con un piñón montado sobre el eje, que a su vez hace girar el disco móvil. La abertura
de este regulador puede variar por medio de la rotación del disco móvil respecto al fijo
desde un máximo valor de 20 cm2 al cierre completo. La principal ventaja es que
cuando se cierra puede mantener la presión.

A c e ite H id r a u lic o G a s /L o d o

P la to F ijo

P la to M o v ib le
G a s /L o d o
a . P rin c ip io d e tr a b a jo

A s ie n to
P la to M o v ib le

A b ie r to

C a m is a d e
d e s g a s te

R e s tr in g id o

b . V is ta e n C o rte C e r ra d o

Fig. 32 Choke hidráulico SWACO

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6.5.2 Regulador de choke fijo: Además de usar una válvula de eje ajustable, el
asiento puede ser cambiado por diferentes tamaños. Algunos chokes son usados
solamente si el retorno del pozo tiene una producción a rata constante por un período
de tiempo comsiderable.

6.5.3 Regulador de choke variable de mando manual: El vástago y el área del


asiento son de carburo de tungsteno para hacerlos mas resistentes al desgaste; esto
explica porque el choke no debe ser usado como una válvula. Esta herramienta es
diseñada para crear una restricción de flujo y no para dar un sello a alta presión. Las
áreas de los sellos son comúnmente lavadas. Por lo tanto el choke puede ser usado
para cierres iniciales solamente y respaldado inmediatamente por una válvula del
circuito aguas arriba (válvulas ubicadas en el manifold antes de los chokes).4

Los chokes de estrangulamiento NUNCA deben probarse con PRESION, están


diseñados solo para restringir flujo, no mantener presión.

M a nija (H an d w heel)
E je (S tem )
E s ca la d e C a lib ra cion (C a lib ration s cale)

E m p aq u e (P a ck ing)
C a rca z a d e l e je (S te m hous ing)
A n illo d e se llo (O -ring sealing)

T u erc a (N ut)

C u e rp o (H o using)

E n tra da
A g u ja (N e edle)
A s ie n to (S eat)

A nillo d e s ello (S e a ling ring)

S a lid a (O ut)

S alida

Fig. 33 Choke variable de mando manual

6.5.4 Líneas y mangueras de alta presión:


4
Well Control Equipment, part 16, SHELL.
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6.5.4.1 Uniones de golpe: Las uniones entre el equipo de alta presión es normalmente
un arreglo montado en tubería de acero. La unión de golpe consta de 4 partes:
 Un sustituto macho con una cara de sello convexa
 Un sustituto hembra con una cara de sello concava, una rosca cuadrada externa y
un receso interno para el anillo de sello.
 Una mariposa con rosca cuadrada y dos o tres agarraderas
 Un sello de caucho.

La forma convexa del sustituto sirve para auto alinearse cuando conectan la unión; esto
facilita la conexión y asegura el asentamiento de las superficies de sello.
Es importante inspeccionar ambos sellos y el sello de caucho cuando se conectan las
líneas.
Nota: Siempre verifique las partes por separado de las uniones para que sean las
correspondientes a las presiones, ántes de conectarlas. Algunas de las clases tienen
mariposas y sustitutos hembras que difieren muy poco en sus dimensioens, p.e., una
unión mariposa WECO tipo 1502 entra en un sustituto macho tipo 1002, pero las roscas
penetran solamente sobre una pequeña área. Cuando se aplica alta presión la unión se
expande y se aparta. Cuando hay se manejan grandes volumenes pueden producir
graves accidentes. Se recomienda asegurar conectando las uniones con una cadena o
cable de seguridad.

a . S us tituto c . S u stituto
b . M ariposa
M acho H e m bra

S ustituto M acho

A ga rrad era
A nillo de C aucho, S ello
S us titu to H em bra

Fig. 34 Uniones de golpe

6.5.4.2 Juntas giratorias chicksan: Se usan por cortos períodos en trabajos de


cementación y bombeo de fluidos en trabajos especiales. La flexibilidad de una

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manguera giratoria es lograda por un número de juntas giratorias instaladas entre las
secciones rectas de tubería.
Las juntas giratorias constan de un rodamiento de balines sellado. Las bolas (balines)
actúan como retenedores y rodamientos evitando que las juntas se separen al aplicar
presión. Estas juntas también son llamadas chicksan y se encuentran en curvaturas
cortas o largas. En líneas de operación hidráulica para BOP se recomienda el uso de
chicksan cortos; para líneas de circulación, para reducir la caída de presión por fricción,
se usan los chicksan largos.

a . M a n g u e ra m e tá lic a g ira to ria

b . C h ic k s a n L a rg o c . C h ic k s a n C o rto

Fig. 35 Mangueras giratorias y chicksan

6.5.4.3 : Mangueras de alta presión: Las mangueras de alta presión son compuestas
de tres partes principales: una manguera interna, una carcaza y una manguera externa.
La manguera interna es lavada y este material debe ser resistente a los fluidos que
transporta. Generalmente cable de acero trenzado es vulcanizado en el caucho.
La capa externa de la manguera o cubierta es dirigida para protegerla contra la
corrosión y el desgaste.

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El diámetro del espesor de las líneas de alta presión no debe ser menor al 75% de su
valor original, o sea que su desgaste máximo debe ser de un 25%.
La línea que va desde la válvula HCR debe ser una manguera coflexip, la cual tienen
un recubrimiento metálico, que garantiza su integridad al estar expuesta al fuego a una
temperatura de 700º C por aprox., ½ hora. Se recomienda enviar cada año las
mangueras coflexip a inspección de la capa interna por medio de Calibroscopio.

 Conexiones de las mangueras: Las conexiones de las mangueras deben al


menos tener la misma resistencia que la manguera. El punto más débil de una
manguera siempre es detrás de la conexión. Las conexiones de las mangueras
pueden ser: b. Desmontables (para diámetros pequeños), c. prensadas
(presurizadas), d. Niples integrados y asegurados mecánicamente con una
terminación macho API roscada.

a . D i s e ñ o d e m a n g u e r a C o fl e x i p

T u e rc a
P u n ta m a s D e b il
D ie n te R o s c a L i n e a d e tu b e r i a

N ip le
b . C o n e x i o n D e s m o n t a b le

c . R o ta r y H o s e

B u j e d e p r e s io n

T u e rc a

T ro m p a

d . P re n s a d a

Fig. 36 Diseño de manguera metálica (coflexip) y tipos de conexiones.

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 Recomendaciones: Las mangueras metálicas (coflexip) son muy vulnerables. Las


recomendaciones siguientes deben ser seguidas para evitar desenroscamiento,
enrollamiento y minimizar el daño y vibración.

 Las mangueras deben ser de la longitud adecuada e instaladas sin entorchamiento.


 Las mangueras deben tener la correcta relación entre el radio de curvatura y su
diámetro (R >10d, R, radio curvatura; d, diámetro manguera.)
 Se deben usar cuellos de ganso (goose neck) o codos para disminuir el excesivo
curvamiento en las puntas de las mangueras.
 Se debe prevenir golpes contra elementos metálicos.
 Se deben usar damper para prevenir los movimientos violentos mientras se
bombea.
 Las mangueras deben ser transportadas en contenedores especiales, durante la
movilización de los equipos.
 La máxima temperatura de trabajo es de 82º C.

P o s ic io n m a s a lt a

L o n g it u d d e V ia je d e la
M a n g u e ra

A lt u r a d e l
S t a n d P ip e
P o s ic io n m a s a lt a

A lt u r a m in im a s o b r e
------------------------------------------- la m e s a R o t a r ia

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Fig. 37 Instalación correcta de la manguera de lodos de la kelly (kelly hose)


6.5.5 circuito de baja presión: En el control del pozo, para pasar el fluido contaminado
y retirarle el gas, se utiliza un desgasificador vertical o poor boy, una línea de
quemadero, piscinas de lodo y sistema de embudos.
6.5.5.1 Separador vertical o Poor Boy: Es el primer paso para desgasificar el lodo. Es
un depósito cilíndrico y vertical. El lodo entra por un lado, pasa a través de unas
ranuras o bandejas soldadas al cuerpo del separador. Su objeto es laminar el lodo y
facilitar la separación del gas que sale por la parte superior. El lodo desgasificado sale
por debajo, por medio de un tubo en U. Para saber la cantidad de gas que lleva un
lodo, suele medirse la densidad de varias muestras tomadas, una a la salida del pozo y
otras de las piscinas y la diferencia es el corte de gas. La salida de fluido del separador
se instala en el tanque de las rumbas. Agregar norma para diseño.
6.5.5.2 Línea del quemadero: Su instalación es obligatoria. No debe tener válvulas de
corte ni en su salida ni en su trayecto y mínimo debe ser de 6” de diámetro y en tramos
de 15 a 20 ft, para facilitar su manejo.

6.6 UNIDAD ACUMULADORA

Un gran volumen de fluido de operación hidráulica, almacenado bajo alta presión en el


acumulador, da la energía hidráulica necesaria para cerrar y abrir los BOPs y las
válvulas operadas remotamente. La capacidad de los acumuladores y su prueba de
capacidad debe hacerse conforme a la norma API RP 16E. Esta unidad y su operación
se discutirán como sigue:

6.6.1 REQUERIMIENTOS
6.6.2 UNIDAD ACUMULADORA
6.6.3 CAPACIDAD DEL ACUMULADOR
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6.6.4 OPERACIÓN DEL CONJUNTO BOP

6.6.1 REQUERIMIENTOS

31 33 35
34
29 32
30
36
24 25
28
27 37

38
5
7
4

16 13
17 12
2
13

9
22
3 21 10
23
19
11

15
Aire a Presión de Rig (120 Psi)
14 Aire a Presión Regulada
20
Fluido a Presión Atmosférica
Fluido a Presión Regulada 1500 Psi
18
Fluido a Alta Presión 3000 Psi

Fig. 38 Esquema general de unidad Acumuladora

1, Botellas de acumulación; 2, válvula de aislamiento del banco de botellas; 3, Válvula relief del
acumulador (de seguridad); 4, filtro de aire; 5, lubricador de aire; 6, medidor de presión de aire; 7,
interruptor de presión de aire a las bombas neumáticas; 8, válvula de bypass de interruptor de presión de
aire; 9, válvulas de suministro de aire; 10, válvulas de succión de bombas de aire; 11, filtros de succión
bombas de aire; 12, bombas neumáticas; 13, válvula cheque descarga de bombas neumáticas; 14,
bomba dúplex o tríplex; 15, guardacadena; 16, motor eléctrico explosión proof; 17, interruptor eléctrico de
presión; 18, arrancador de motor eléctrico; 19, válvula de succión bomba tríplex o dúplex; 20, filtro
succión bomba dúplex o tríplex; 21, válvula cheque descarga bomba dúplex o tríplex; 22, válvula de
aislamiento bomba dúplex o tríplex; 23, filtro de alta presión; 24, regulador del manifold; 25, válvula
bypass del regulador del manifold; 26, válvula de 4 vías; válvula relief del manifold (de seguridad); 28,
válvula descarga acumulador; 29, manómetro del acumulador; 30, unidad de regulación de presión del
anular; 31, regulador de aire; 32, manómetro de presión manifold; 33, regulador anular; 34, manómetro

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de presión anular; 35, transmiter de presión anular; 36, transmiter de presión del acumulador; 37,
transmiter de presión del manifold; 38, caja de conexiones de líneas de aire.

La unidad acumuladora debe proveerse con:

- Un múltiple de control, con capacidad de 3000 PSI de Presión de trabajo que


muestre claramente las posiciones “abierto” y “cerrado” para el preventor (S) y la
operación remota de la válvula en la línea del choque. Es básico que todas las
unidades que operen hidraulicamente y por aire el BOP estén equipadas con
válvulas reguladoras de 0 a 3000 PSI similar al tipo TR de Koomey, que no se
abrirá causando perdida completa de la presión de operación.
- Bombas de alta presión impulsadas eléctricamente o por aire que cargan
automáticamente las botellas acumuladoras y la presión preestablecida.
Sin recargar, la capacidad acumuladora debe ser adecuada para cerrar y abrir todos
los preventores y cerrar de nuevo el preventor anular y un preventor tipo ariete, y
mantenerlos cerrados contra la presión de trabajo de los preventores. La unidad
debe colocarse en un área segura fuera del piso de la perforación [ por lo menos
20 a 35 m (60 a 100 ft)]. Debe tener un sistema de aire de emergencia. Dos
tableros gráficos para control remoto ambos mostrando claramente las
posiciones “abierto“ y “cerrado” para cada preventor y válvulas en la línea de
choque. Cada uno de estos tableros debe incluir una válvula principal de cierre y
controles para las válvulas reguladoras las de desvío. Un tablero debe colocarse
cerca al puesto del perforador, el otro cerca de la salida de la localización o cerca
de la oficina del tool pusher. La señalización debe hacerse en placas grabadas y no
pintadas.
- Se prefieren mangueras de control de alta presión con presiones de 20700 kPa
(3000 psi), aunque las juntas de acero Chiksan son aceptables.
- Todas las manijas principal y de operación remota, debe tener movimiento libre en
su posición a toda hora, p.ej. la manija para operar el ariete de corte nunca debe
bloquearse.
- Toda las línea S de operación y conexiones de repuestos, que no se usen en el
sistema, deben bloquearse correctamente.
NOTA: Todas las válvulas de cuatro vías deben estar en posiciones completamente
abiertas o completamente cerradas según se necesite; nunca deben dejarse en una
posición normal o neutral. Las válvulas relief (de seguridad) deben ser certificadas cada
2 años y su presión de alivio debe ser el 10% de la presión de trabajo del acumulador
(para acumuladores a 3000 psi, 3300 psi presión de alivio).

6.6.2 UNIDAD ACUMULADORA

-------------------------------------------
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DE POZO

Para la selección de la unidad acumuladora se deben tener en cuenta los siguientes


aspectos:
♦ Hacer un diagrama del arreglo de preventores y las válvulas hidráulicas que van a
ser accionadas.
♦ Determinar la cantidad de fluido y la capacidad del acumulador.
♦ Seleccionar el tipo, tamaño y número de botellas para la capacidad determinada.
Dentro de las unidades de acumulación tenemos: Cameron, Shaffer y Koomey, de las
cuales la última es la mas usada en Colombia.

6.6.2.1 Unidades de Acumulación CAMERON.

Las unidades Cameron describen sus modelos de la siguiente forma:


S 160 – 2 – 20
S= Tipo de botellas del acumulador. C, cilíndrico; S, esférico.
160= Volumen total del acumulador (galones)
2= Número de bombas neumáticas
20= HP del motor eléctrico de la bomba tríplex.

ESPECIFICACIONES ACUMULADORES ESFERICOS CAMERON


Fluido útil Número y Número Vol. Tot. Vol. Tot. H.P Tiem carga Volum.
Modelo Capac. 1M a 3M tamaño de bombas Bombas bombas motor de 1M - 3M Tot. tk.
Botellas psi, gal. botellas de aire aire, gal elect, gal bomba psi, min. Alm. gal.
eléctrica
S-80-2-00 80 53.2 1-80 2 7.0 - - 7.6 100
S-80-2-03 80 53.2 1-80 2 7.0 1.3 3 6.4 100
S-80-2-10 80 53.2 1-80 2 7.0 4.3 10 4.7 100
S-80-2-20 80 53.2 1-80 2 7.0 8.8 20 3.3 100
S-160-2-10 160 106.5 2-80 2 7.0 4.3 10 9.4 200
S-160-2-20 160 106.5 2-80 2 7.0 8.8 20 6.7 200
S-160-2-30 160 106.5 2-80 2 7.0 14.8 30 4.9 200
S-240-2-20 240 159.8 3-80 2 7.0 8.8 20 10.0 300
S-240-2-30 240 159.8 3-80 2 7.0 14.8 30 7.3 300
S-320-2-20 320 213.1 4-80 2 7.0 8.8 20 13.4 400
S-320-2-30 320 213.1 4-80 2 7.0 14.8 30 9.8 400

Tabla 14. Especificaciones acumuladores esféricos CAMERON

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ESPECIFICACIONES ACUMULADORES CILINDRICOS CAMERON


Fluido útil Número y Número Vol. Tot. Vol. Tot. H.P motor Tiem carga Volum.
Modelo Capac. 1M a 3M tamaño de bombas Bombas bombas bomba de 1M – 3M Tot. tk.
Botellas psi, gal. botellas de aire aire, gal elect, gal eléctrica psi, min. Alm. gal.
C-27-1-00 27 17.9 1-27 1 3.5 - - 5.1 58
C-54-1-00 54 35.9 2-27 1 3.5 - - 10.2 58
C-81-2-00 81 53.9 3-27 2 7.0 - - 7.7 100
C-81-2-03 81 53.9 3-27 2 7.0 1.3 3 6.5 100
C-81-2-10 81 53.9 3-27 2 7.0 4.3 10 4.8 100
C-81-2-20 81 53.9 3-27 2 7.0 8.8 20 3.4 100
C-108-2-10 108 71.9 4-27 2 7.0 4.3 10 6.4 100
C-108-2-20 108 71.9 4-27 2 7.0 8.8 20 4.5 100
C-135-2-10 135 89.9 5-27 2 7.0 4.3 10 8.0 150
C-135-2-20 135 89.9 5-27 2 7.0 8.8 20 5.7 150
C-162-2-10 162 107.9 6-27 2 7.0 4.3 10 9.5 200
C-162-2-20 162 107.9 6-27 2 7.0 8.8 20 6.8 200
C-189-2-20 189 125.8 7-27 2 7.0 8.8 20 7.9 200
C-216-2-20 216 143.8 8-27 2 7.0 8.8 20 9.0 250
C-216-2-30 216 143.8 8-27 2 7.0 14.8 30 6.6 250
C-243-2-20 243 161.8 9-27 2 7.0 8.8 20 10.2 300
C-243-2-30 243 161.8 9-27 2 7.0 14.8 30 7.4 300
C-270-2-20 270 179.8 10-27 2 7.0 8.8 20 11.3 300
C-270-2-30 270 179.8 10-27 2 7.0 14.8 30 8.2 300

Tabla 15. Especificaciones acumuladores cilíndricos CAMERON

6.6.2.2 Unidades de Acumulación NL SHAFFER:


Se pueden designar por funcionamiento neumático o eléctrico. Las unidades NL
SHAFFER describen sus modelos de la siguiente forma:
 Unidades de Acumulación de accionamiento Neumático:
Modelo 2 4 120 – 3 S
Donde:
2: número de bombas de aire
4: Relación de las bombas (4 significa 43:1)
120: Capacidad total nominal del acumulador en galones
3: presión de trabajo (3 = 3000 psi, 5 = 5000 psi)

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S: Acumulador tipo separador (10 galones nominales por cada botella; G, Flotador
guiado; B, tipo bola)

 Unidades de Acumulación de accionamiento Eléctrico:


Modelo T 20 120 – 3 S
Donde:
T: Bomba tríplex; D, bomba duplex
20: HP del motor eléctrico
120: Capacidad total nominal del acumulador en galones
3: presión de trabajo (3 = 3000 psi, 5 = 5000 psi)
S: Acumulador tipo separador (10 galones nominales por cada botella; G, Flotador
guiado; B, tipo bola)

6.6.2.3 Unidades de Acumulación KOOMEY.


Koomey ofrece tres series básicas de equipos:
 Serie T: El máximo equipo en seguridad y confiabilidad para el control de los
preventores.
 Serie M: Características de línea media, diseñado para alto desempeño en el
control de los preventores.
 Serie E: Características de la línea económica, diseñadas para un seguro y
económico control de los preventores.

Las unidades Koomey describen sus modelos de la siguiente forma:

MB110-11BF
Donde:
M: Serie del acumulador. E, económico; M, medio; T, tope
B: Tamaño del skid. Ver tablas de especificación de unid. Acumulación.
110: Volumen total del acumulador, galones.
11: Tamaño de botellas acumuladoras. Galones.
BF: Tipo de botellas de acumulación. BF, flotador boyante; MF, flotador metálico; ST,
separador de carga en el tope; SB, separador de carga en el fondo.

 Unidad acumuladora serie M: Consta de una unidad acumuladora, un ensamblaje


de bombas de aire y eléctrica y un manifold de control, ademas de botellas con
blader de carga superior de 11 galones.
 Unidad acumuladora serie E: Consta de una unidad acumuladora, un ensamblaje
de bombas de aire y eléctrica y un manifold de control. Sus botellas son de tipo
flotador o blader de 80 galones montado sobre un skid.

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 Unidad acumuladora serie Super T: Consta de una unidad acumuladora, un


ensamblaje de bombas de aire y eléctrica y un manifold de control. Sus botellas de
11 a 15 galones full open de tipo flotador boyante de carga superior.

Modelo Botellas de acumulación Max. No. Válvulas Cap. nominal de


Instalado Maximo tanque, galones
ACUMULADOR DE BOYA FLOTANTE 11 GALONES
9 365
TA100-11BF 10 20
TA110-11BF 11 20 9 365
TA120-11BF 12 20 9 365
TA130-11BF 13 20 9 365
TA140-11BF 14 20 9 365
TA150-11BF 15 20 9 365
TA160-11BF 16 20 9 365
TA170-11BF 17 20 9 365
TA180-11BF 18 20 9 365
TA190-11BF 19 20 9 365
TA200-11BF 20 20 9 365
ACUMULADOR DE FLOTADOR BOYANTE 15 GALONES
TA140-15BF 10 20 9 365
TA154-15BF 11 20 9 365
TA168-15BF 12 20 9 365
TA182-15BF 13 20 9 365
TA196-15BF 14 20 9 365
TA210-15BF 15 20 9 365
TA224-15BF 16 20 9 365
TA238-15BF 17 20 9 365
TA252-15BF 18 20 9 365
TA266-15BF 19 20 9 365

TA280-15BF 20 20 9 365

Tabla 16. Especificaciones acumuladores KOOMEY serie SUPER T

Modelo Botellas de acumulación Max. No. Válvulas Cap. nominal de


Instalado Maximo tanque, galones
MA080-11ST 8 14 6 210
MA090-11ST 9 14 6 210
MA100-11ST 10 14 6 210
MA110-11ST 11 14 6 210
MA120-11ST 12 14 6 210
-------------------------------------------
“Copia no controlada una vez esté impresa”
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

MA130-11ST 13 14 6 210
MA140-11ST 14 14 6 210

MB150-11ST 15 22 8 280
MB160-11ST 16 22 8 280
MB170-11ST 17 22 8 280
MB180-11ST 18 22 8 280
MB190-11ST 19 22 8 280
MB200-11ST 20 22 8 280
MB210-11ST 21 22 8 280
MB220-11ST 22 22 8 280

M230-11ST 23 26 10 350
M240-11ST 24 26 10 350
M250-11ST 25 26 10 350
M260-11ST 26 26 10 350

MD270-11ST 27 32 12 420
MD280-11ST 28 32 12 420
MD290-11ST 29 32 12 420
MD300-11ST 30 32 12 420
MD310-11ST 31 32 12 420
MD320-11ST 32 32 12 420
Tabla 17. Especificaciones acumuladores KOOOMEY serie M

Modelo Botellas de acumulación Max. No. Válvulas Cap. nominal de


tanque, galones
ACUMULADOR DE BOYA FLOTANTE DE 80 GALONES
EA080-80BF 1 5 210
EA160-80BF 2 7 280
EA240-80BF 3 10 350
EA320-80BF 4 13 420
ACUMULADOR DE BOYA METALICA DE 80 GALONES
EA080-80MF 1 5 210
EA160-80MF 2 7 280
EA240-80MF 3 10 350
EA320-80MF 4 13 420
ACUMULADOR DE SEPARADOR DE 80 GALONES
EA080-80SB 1 5 210
EA160-80SB 2 7 280
EA240-80SB 3 10 350
EA320-80SB 4 13 420

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Tabla 18. Especificaciones acumuladores KOOMEY serie E

6.6.3 MANIFOLD DE VALVULAS DE LA UNIDAD DE ACUMULACION:

6.6.3.1 Manifold de Unidades de Acumulación CAMERON: Usa válvulas de 4 vías y


3 posiciones haciendo confiable su uso, además de su poca frecuencia de
mantenimiento. Estas resistentes válvulas pueden ser montadas en gran variedad de
configuraciones dependiendo del uso y disposición que se le vayan a dar. El
accionamiento de las válvulas puede ser manual, hidráulico o neumático.

Las unidades Cameron describen sus manifold de la siguiente forma:


T 8–5 –2–0
T= Tipo de montaje. T, tanque; S, stand
8= Tamaño del manifold de las válvulas de cuatro vias en 1/8’s de pulgada.
5= Número de válvulas
2= Número de reguladores
0= Número de transmiter de presión.

6.6.3.2 Manifold de Unidades de Acumulación NL SHAFFER: Usa válvulas de 4


vías. Las unidades NL SHAFFER describen sus manifold de la siguiente forma:

SU2KB6S
Donde:
S: Serie del modelo. S, serie S; G, serie G; E, serie E
U: Clase de montaje. U, montado sobre unidad; S, montado en skid
2K: Número de válvulas K. 2K, 2 válvulas; 1K, 1 válvula; 00, ninguna válvula.
B: Válvula by pass. O, sin válvula by pass.
6: Número de válvulas de 4 vías. 8, 6, 2.
S: Tipo de válvulas de 4 vías. S, tipo selector; M, tipo manipulador.

6.6.3.3 Manifold de Unidades de Acumulación KOOMEY: Usa válvulas de 4 vías.


Las unidades KOOMEY describen sus manifold de la siguiente forma:
UM2RB07A10
Donde:
U: Estilo de montaje. U, montado en unidad; S, skid; P panel
M: Serie del manifold. T, serie T; M, serie M; E, serie E.
2R: Número de reguladores. 0R, no hay; 1R, 1 regulador; 2R, 2 reguladores.
B: By pass regulador. 0, no hay by pass; B, by pass; I, Válvula TR.
07: Número de funciones (06 mandos manifold, 1 anular).
A: Tipo de fuente de operación. 0, ninguno; M, manual; A, neumática; H, hidráulica, P,
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Motor neumático; E, motor eléctrico.


10: Tamaño de válvula anular y regulador. 0, ninguno; 05, ½”; 07, ¾”; 10, 1”; 15, 1 ½”.

Las válvulas de 4 vías son usadas para cerrar y abrir los preventores y ellas son
actuadas remotamente, los cuales activan hidráulicamente o manualmente un cilindro.
La señal piloto puede ser eléctrica, acústica, hidráulica o neumática. La válvula de 4
vías tiene un giro completo de 90º para cerrar o abrir un preventor.

a la preventora
(a cerrar) de la Preventora

Palanca

Retorno Retorno
de laBomba
de la Bomba
Panel de
Operacion

Panel de de la Preventora a la Preventora


Operacion (a Abrir)

Panel de
Fuente de Aceite
Operacion

30 m(100 ft) Distancia del Pozo

Fig. 39 Operación de válvulas de 4 vías

6.6.4 PANEL REMOTO DE LA UNIDAD DE ACUMULACION: En pozos en tierra, la


bomba y la unidad de acumulación con el manifold de válvulas de control son ubicados
a cierta distancia lejos de la boca del pozo, por seguridad. En la mesa, un panel de
control contiene válvulas operadas por aire para controlar remotamente las válvulas del
manifold de la unidad de acumulación.

6.6.4.1 Panel Remoto CAMERON: Las unidades Cameron describen sus paneles
remotos de la siguiente forma:
G A RC – 6 – 3
G= Gráfico (esquema de las BOP en el panel)
A= Operado por aire
RC= Control Remoto
6= Número de válvulas
3= Número de manómetros

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MODELO No. VALVULAS 4 VIAS No. DE MANOMETROS ESTILO DE VALVULAS


GARC-2-2 2 2 4 VIAS RESORTE CENTRAL
GARC-3-2 3 2 4 VIAS RESORTE CENTRAL
GARC-4-3 4 3 4 VIAS RESORTE CENTRAL
GARC-5-3 5 3 4 VIAS RESORTE CENTRAL
GARC-6-3 6 3 4 VIAS RESORTE CENTRAL
GARC-7-3 7 3 4 VIAS RESORTE CENTRAL

Tabla 19. Panel de control remoto neumático CAMERON

6.6.4.2 Panel Remoto NL SHAFFER: Las unidades NL SHAFFER describen sus


paneles remoto de la siguiente forma:
MGBK6A
Donde:
M: Mini panel
G: Estilo de panel gráfico
B: Válvula By pass, O, sin válvula By pass
K: Válvula KR(remota anular). 0, sin válvula KR; K, una válvula KR; 2K, 2 válvulas KR.
6: Número de válvulas de 4 vías remotas.
A: A, panel operado por aire; EH, operado electro hidráulicamente; EP, operado electro
neumáticamente

6.6.4.3 Panel Remoto KOOMEY:


Existen tipos de paneles operados por aire e hidráulicamente. PRIDE Colombia utiliza
los primeros.
Los paneles de control remoto operados por aire, permiten el accionamiento del
acumulador desde la mesa. Las válvulas del panel de control envían señales a través
del cable a los cilindros montados en las válvulas de 4 vías en el manifold del
acumulador. Estas válvulas aplican la presión de fluido para operar los preventores.
Los paneles de control remoto neumáticos pueden ser no empotrado, empotrados y
auxiliares.
Las unidades KOOMEY describen sus paneles remotos de la siguiente forma:
AO G R B 07 – FC
Donde:
A0: Tipo de operación. Aire; 0, no hay indicadores de posición; AE, Aire, indicadores
eléctricos de posición; AP, aire, Indicadores de Posición neumáticos.
G: Tipo de identificación de función. G, Ilustración gráfica; N, No gráfico.
R: Control de regulador de presión; 0, ningún regulador; R, con control regulador anular
de presión
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B: Bypass en regulador de manifold. 0, ningún by pass; B, Bypass


07: No. de funciones. p.e, 1 válvula anular y 6 en el resto del manifold
FC: Estilo de panel. FC, no empotrado; MC, Mini empotrado ó empotrado.

6.6.5 BOMBAS ELECTRICAS

6.6.5.1 Bombas eléctricas NL SHAFFER: Son bombas tríplex movidas por un motor
eléctrico. Se distinguen dos modelos, montadas en la unidad de acumulación o en un
skid separado. Las unidades NL SHAFFER describen sus bombas eléctricas de la
siguiente forma:
T315 – 15 – 3
Donde:
__: Montaje de bomba. Sin símbolo, montado en la unidad; S, montado en skid
T: Modelo de bomba. D25, bomba duplex (3HP - 7-1/2HP); T315, bomba tríplex
(10HP – 25HP); T330, bomba tríplex 30HP; T360, bomba tríplex (40HP – 60HP).
15: HP motor eléctrico
3: Presión de trabajo del sistema.

La siguiente es una tabla del galonaje de cada bomba por modelo.

Modelo GPM TOTAL A 3000 PSI


GALONES LITROS
BOMBAS MONTADAS EN LA UNIDAD
D25-3-3 1.14 4.32
D25-5-3 2.19 8.29
D25-7 1/2-3 2.50 9.46
T315-10-3 4.55 17.22
T315-15-3 6.40 24.23
T315-20-3 8.70 32.93
T315-25-3 11.40 43.15
T330-30-3 14.20 53.75
T360-40-3 20.20 76.47
T360-50-3 25.20 95.39
T360-60-3 30.00 113.56
BOMBAS MONTADAS EN SKID
SD25-3-3 1.14 4.32
SD25-5-3 2.19 8.29
SD25-7 ½-3 2.50 9.46
ST315-10-3 4.55 17.22
ST315-15-3 6.40 24.23
ST315-20-3 8.70 32.93
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ST315-25-3 11.40 43.15


ST330-30-3 14.20 53.75
ST360-40-3 20.20 76.47
ST360-50-3 25.20 95.39
ST360-60-3 30.00 113.56

Tabla 20. GPM y modelo de bombas eléctricas NL SHAFFER

6.6.5.2 Bombas eléctricas KOOMEY: Estas bombas pueden alcanzar por lo menos
4.9 gpm de acuerdo al diseño de ella, diámetro del pistón, longitud de recorrido y HP
del motor eléctrico. Las unidades KOOMEY describen sus bombas eléctricas de la
siguiente forma:
U E T 25 H T 460
Donde:
U: estilo del montaje. U, unit; S, skid.
E: tipo de accionamiento. E, eléctrico
T: Tipo de bomba. T, tríplex; D, dúplex
25: HP del motor eléctrico.
H: configuración del motor. H; horizontal; V, vertical
T: serie de la bomba. T, serie T movida por cadena; M, serie M movida por cadena; E,
serie E movido por correas; X, especial
460: voltaje de operación

La siguiente tabla muestra el galonaje de las bombas para la serie T

MODELO HORSE POWER DIAMETRO PISTON FLUJO @3000 PSI


G.P.M L.P.M
UED03HT460 3 5/8 1.14 4.31
UED05HT460 5 ¾ 2.19 8.29
UED07HT460 7½ ¾ 2.50 9.46
UET10HT460 10 ¾ 4.55 17.22
UET15HT460 15 ¾ 6.40 24.22
UET20HT460 20 7/8 8.70 32.93
UET25HT460 25 1 11.40 43.15
UET30HT460 30 1¼ 14.20 53.75
Nota: Las bombas eléctricas de las series E y M con motores de 10, 15 y 20 HP tienen la misma
capacidad de bombeo que las de la serie T.

Tabla 21. GPM y modelo de bombas eléctricas KOOMEY

6.6.6 BOMBAS NEUMATICAS

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6.6.6.1 Bombas neumáticas NL SHAFFER: Se distinguen dos modelos, montadas en


la unidad de acumulación o en un skid separado. Las bombas montadas en la unidad
dan menor tiempo de carga del acumulador conjunto a las bombas eléctricas. Las
bombas montadas en skid sirven de soporte cuando se requiere mayor capacidad de
bombeo. Todas las bombas incluyen Switch de presión hidroneumático, strainer de
entrada de aire, lubricador, manómetro de aire y válvula by pass. Las unidades NL
SHAFFER describen sus bombas neumáticas de la siguiente forma:
FA41S
Donde:
1: Número de bombas
S: Montado en Skid; cuando no aparece es montado en unidad.

ENSAMBLAJE DE BOMBAS NEUMATICAS


MODELO No. BOMBAS RATA DE FLUJO GPM
1000 PSIG 2000 PSIG 3000 PSIG 4000 PSIG
FA-41 1 10.0 9.0 6.0 2.6
FA-42 2 20.0 18.0 12.0 5.2

Tabla 22. GPM y modelo de bombas neumáticas NL SHAFFER

6.6.6.2 Bombas neumáticas KOOMEY: Son usadas para suministrar alta presión al
sistema de BOP. Están diseñadas para cada serie de acumulador. Las unidades
KOOMEY describen sus bombas neumáticas de la siguiente forma:
U A 85 26 – T
Donde:
U: Tipo de montaje. U, unidad; S, skid
A: Tipo de accionamiento. A, aire
85: Tamaño del motor. 52, 5 ¼ “; 60, 6”; 73, 7 3/8”; 80, 8”; 85, 8 ½ “.
26: Cantidad de bombas y relación. 15, una 50:1; 25, dos 50:1; 35, tres 50:1; 16, una
60:1; 26, dos 60:1; 36, 60:1.
T: Serie de la bomba. T, serie T; M, serie M; E, serie E.

Las siguientes son tablas de especificación de las bombas neumáticas KOOMEY para
las series T, M y E.

ESPECIFICACIONES PARA BOMBAS NEUMATICAS SERIE T


GPM @ 125 psi de aire
MODELO NUMERO BOMBAS 1200 psi 2000 psi 3000 psi
UA8516-T 1 6.0 5.0 3.9
UA8526-T 2 12.0 10.0 7.8
UA8536-T 3 18.0 15.0 11.7
ESPECIFICACIONES PARA BOMBAS NEUMATICAS SERIE M
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UA8016-M 1 5.6 4.6 3.6


UA8026-M 2 11.2 9.2 7.2
UA8036-M 3 16.8 13.8 10.8
UA7316-M 1 3.9 3.6 3.2
UA7326-M 2 7.8 7.2 6.4
UA7336-M 3 11.7 10.8 9.6
ESPECIFICACIONES PARA BOMBAS NEUMATICAS SERIE E
UA6015-E 1 2.5 2.2 1.75
UA6025-E 2 5.0 4.4 3.50
UA6035-E 3 7.5 6.6 5.25
UA5215-E 1 3.3 3.0 2.5
UA5225-E 2 6.6 6.0 5.0
UA5235-E 3 9.9 9.0 7.5

Tabla 23. GPM y modelo de bombas neumáticas KOOMEY

6.6.7 SISTEMA DE ALARMAS:


6.6.7.1 ALARMA DE BAJA PRESIÓN: Cuando la presión hidráulica cae por debajo de
la presión seteada, se activa un switch el cual acciona una luz y un pito, dando la
alarma.
6.6.7.2 ALARMA DE BAJO NIVEL: Cuando el flotador del tanque cae por debajo del
mínimo nivel de fluido, acciona un switch que activa una luz y un pito, dando la alarma.

6.6.8 VALVULA NEUMATICA REGULADORA DE PRESION DEL ANULAR (TR)


Esta válvula es exclusiva de Koomey la cual se encuentra en dos tamaños (4x4 TR4 y
5X5 TR5) y reemplaza las válvulas manuales de tornillo. Esta válvula tiene una gran
capacidad de flujo. Esta válvula es muy sensible, excelente para trabajos de stripping.
Puede ser usada con anulares Hydril o Shaffer, los cuales requieren un máximo de
presión de 1500 psi. Con una simple adaptación, la válvula puede ser usada con el
anular Cameron tipo D el cual requiere una presión de cierre de 3000 psi.
KOOMEY describe su diseño de válvula TR de la siguiente manera:
M TR L 4 1500 0 05
Donde:
M: Tipo de operación. M, manual; P, neumático; H, hidráulico; S, submarino
TR: Serie. Marca registrada.
L: Control remoto. Sin L, manual; L, remoto.
4: Tamaño. 4, tamaño de cuerpo 4”; 5, tamaño cuerpo 5”.
1500: Límite de presión. 500 psi, 1000 psi, 1500 psi, 3000 psi.
0: Accesorios. 0, ninguno; I, mecanismo interno
05: Subplate. 00, ninguno; 05, ½ “ NPT; 10, 1” NPT; 15, 1 ½ “ NPT.

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Este válvula reguladora de presión del anular es más segura que la válvula AKR (Air
Koomey Regulator). La válvula AKR necesita suministro constante de aire para
mantener su regulación; al momento de cortarse este suministro, la presión pasa
directamente desde el acumulador al sistema de cierre del anular.

6.6.9 BOTELLAS DE ACUMULACION


La energía hidráulica necesaria para operar los BOP”s se almacena en varias botellas
pequeñas que contienen un diafragma de tipo arrastre o un pistón para separar el
nitrógeno del fluido hidráulico (ver fig. 16.36).

La presión de precarga de nitrógeno debe ser 6.900 kPa. (1.000psi) en un sistema para
20.700 kpa (3000 psi. la precarga del nitrógeno debe revisarse mensualmente, si es
operacionalmente posible, con un sistema hidráulico de presurizado y usando para
recargar solamente nitrógeno. Las botellas están disponibles cada una con una
capacidad de 37.85, 75.7 o 113.155 lts (10, 20, 30 galones.)
EL tamaño necesario del acumulador se puede encontrar en las recomendaciones del
fabricante y esta basado en la ley de Boyle.
Las botellas de acumulación deben dividirse en cuatro secciones (dependiendo del
número de ellas) para evitar mal funcionamiento de todo el sistema si alguna de ellas
se daña (API RP 16E).
Cada 10 años se deben someter a pruebas hidrostáticaS (API 510, sección 6.4),
generalmente 1.5 la presión de trabajo.

1 . B o t e l l a A c u m u l a d o r a s E s f é r ic a s 8 0
G a lo n e s
a . T ip o F lo t a d o r b . T ip o D ia fra g m a

-------------------------------------------
2 . B o t e ll a s C i lí n d r i c a s
b . S e r i e " M " Dc .ia Sf rea rgi em "aE " D i a f r a g m a
a . S e r i e " T " F lo t a d o r
C a r g a S u p e r io Sr t a n d a r d

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Fig. 40 Tipos de botellas acumuladoras

 RECOMENDACIONES DE MANTENIMIENTO DE ACUMULADOR KOOMEY:


1. Unidad de Acumulación:
a) Botellas de acumulación; chequee la precarga de nitrógeno semanalmente, la
presión debe ser de 1000 psi +/- 10%.
b) Fluido del tanque de hidráulico; inspeccionar semanalmente por formación de
sedimentos. Drenar y limpiar si se necesita. Llenar el tanque hasta 8” abajo del
tope.
2. Bombas neumáticas:
a) Interruptor de presión de aire de las bombas neumática; Para subir el punto de
apagado, gire la tuerca de ajuste del resorte de izquierda a derecha. Para bajar el
punto de apagado, gire la tuerca de ajuste del resorte de derecha a izquierda.
b) Lubricador de aire; chequee semanalmente el nivel de aceite. Llene con aceite
lubricante SAE 10 solamente.
c) Filtros de succión de bombas neumática; limpiar semanalmente con agua caliente o
ACPM.
d) Empaque de la bomba; Las bombas super sixty y Big sixty tienen un resorte
cargado empacado y no requiere ajuste o mantenimiento. En las demás bombas,
sus empaques deben ser ajustados para evitar fugas; no se deben sobre ajustar.
3. Bomba tríplex eléctrica:
a) Ajuste de interruptor eléctrico de presión; remueva la tapa del tornillo al lado
derecho del interruptor para mostrar el tornillo de ajuste. Para subir el punto de
apagado, gire el tornillo de ajuste en contra de las manecillas del reloj hasta el punto

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deseado de apagado. Para bajar el punto de apagado, gire el tornillo de ajuste en


sentido de las manecillas del reloj hasta el punto deseado de apagado.
b) Carter; chequee el nivel de aceite mensualmente.
c) Guarda cadena; chequee el nivel de aceite mensualmente.
d) Empaque de la bomba tríplex o dúplex; inspección semanal. Revisar el
apretamiento de los empaques y ajustarlos para evitar fugas, dejando una película
muy fina para lubricación.
4. Manifold de Control.
a) Reguladores; opere completamente la válvula en todo el rango operativo y resetié a
la presión requerida. Varíe el seteo para eliminar el desgaste permanente del
asiento y el corte de los sellos.
b) Transmiters de aire; El regulador del transmiter de aire debe ser seteado a 15 psi.
NO CAMBIE ESTE VALOR.
c) Válvula de Control de 4 vías; Aplique grasa a la válvula.
d) Cilindros de aire; Lubrique el pistón con un buen lubricante a base de silicona.
Engrase el montaje del tornillo en el cilindro de aire.
e) Chequeo semanal; abra la puerta de inspección de 4” e inspeccione el venteo de los
retornos de los reguladores, válvulas de control y válvulas relief (de seguridad), por
fugas. Repare o remplace si es necesario.
 INSTRUCCIONES PARA PRECARGA CON NITROGENO DE BOTELLAS TIPO
DIAFRAGMA

1. Pare las bombas neumáticas cerrando las válvulas de suministro de aire.


2. Pare la bomba eléctrica girando el interrruptor eléctrico a la posición apagado
(OFF).
3. Abra las válvulas de cierre del banco de botellas.
4. Abra la válvula de purga para liberar todo el sistema.
5. Siga las instrucciones de precarga.
a) Remueva la tapa y la guarda de la válvula de la botella y conecte un
ensamblaje de carga con manómetro.
b) Baje el tornillo T manual para chequear la presión de precarga de
nitrógeno. Se debe leer 1000 psi +/- 10%. 1. Si la presión es mas baja, conecte
la línea de precarga al ensamblaje. Abra lentamente la válvula de la bala de
nitrógeno hasta llegar a 50 psi, luego proceda a incrementar hasta la presión
deseada. Cierre la válvula. Si la presión no se incrementa, el diafragma está
dañado y debe ser remplazado. 2. Si la presión es mas alta, abra la válvula de
purga del ensamblaje hasta la presión deseada.
c) Remueva ensamblaje de carga y el manómetro y chequee la válvula por
fugas.
d) Reubique la tapa y la guarda de las botellas de acumulación.
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Para botellas acumuladoras esféricas de 80 galones siga las mismas instrucciones


para su precarga.

6.6.10 DIMENSIONAMIENTO DE UNIDAD DE ACUMULACION:

6.6.10.1 METODO CAMERON; Se debe sacar un resumen de los elementos que van a
necesitar accionamiento hidráulico desde la unidad de acumulación; remitirse a la tabla
17 y recopilar los datos de volúmenes de cierre y apertura para cada uno realizando la
función de cerrar – abrir – cerrar. Al volumen total multiplíquelo por 1.25 como reserva

de fluido y a este resultado multiplíquelo por 1.5 (factor de seguridad) . Para
acumuladores Cameron
Por ejemplo: Usando una BOP cameron anular tipo D y tres tipo U 13-5/8” x 5000 psi.

PREVENTOR VOL.CERRAR VOL. ABRIR VOL. CERRAR TOTAL GALONES


Anular tipo D 12.1 10.3 12.1 34.5
Arietes #1 tipo U 5.8 5.5 5.8 17.1
Arietes #2 tipo U 5.8 5.5 5.8 17.1
Arietes #3 tipo U 5.8 5.5 5.8 17.1
Valv. Hidráulica 0.0 0.6 0.0 0.6
Valv. Hidráulica 0.0 0.6 0.0 0.6
Total galones requeridos para cerrar – abrir – cerrar 87.0
Volumen 25% de reserva, galones. 21.8
Volumen Total de fluido requerido, galones. 108.8

Para hallar el volumen total necesario del acumulador, se debe multiplicar por 1.5. Así,

108.8 gal x 1.5 = 163.2 gal.

Se recomendaría un acumulador con un volumen de 160 o 162 galones. Por lo tanto, el


acumulador sería un modelo C-160-2-10 ó C-162-2-10. Las especificaciones serían: 6
botellas cilíndricas de 27 gal c/u, fluido útil 108.8 galones (163.2 x 0.667= 108.8 gal.), 2
bombas neumáticas, una bomba tríplex con un motor de 10 HP, volumen del tanque de
hidráulico 200 galones y un tiempo de carga de 9.63 minutos (108.8/(7.0gpm+4.3gpm)=
9.63 min.).


Con 1000 psi de precarga, cada botella contiene 2/3 de su volumen de fluido útil. Por lo tanto, se divide el total de
fluido útil requerido por 2/3 (0.667) o se multiplica por 1.5.
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6.6.10.2 METODO NL SHAFFER: Se debe sacar un resumen de los elementos que


van a necesitar accionamiento hidráulico desde la unidad de acumulación; remitirse a la
tabla 17 y recopilar los datos de volúmenes de cierre y apertura para cada uno
realizando la función de cierre y al total del volumen se multiplica por 1.5, como factor
de seguridad, para hallar el volumen total requerido.

PREVENTOR VOL.CERRAR (galones)


Anular Spherical 13-5/8” x 5000 psi 23.6
Arietes #1 tipo U 11.6
Arietes #2 tipo U 11.6
Arietes #3 tipo U 11.6
Volumen total cierre BOP 58.4
Volumen seguridad 50%4 29.2
Volumen total incluyendo factor seguridad 87.6

Cálculo del fluido útil: P1V1 = P2V2 = P3V3


Donde P= Presión absoluta en psi
V= Volumen de Nitrógeno
1= Precarga (1000 psi)
2= Carga completa (3000 psi)
3= Descargado (1200 psi)
El volumen de fluido acumulado en cada botella de 11 galones (10 galones de
capacidad nominal):
V2 = P1 V1 / P2
V2 = (1000) x (10) / 3000
V2 = 3.4 galones de nitrógeno, entonces 10 gal-3.4 gal = 6.6 gal de fluido de control
almacenado en cada botella.
El fluido útil a 1200 psi: V3 = (1000) x (10) /1200
V3= 8.4 galones de nitrógeno; entonces, 10 gal – 8.4 gal = 1.6 galones de fluido de
control remanente.
Por lo tanto, sustrayendo el remanente de fluido de control del fluido almacenado:
6.6 – 1.6 = 5.0 galones disponibles de fluido útil.

Para dimensionar el acumulador necesario se pueden hacer los siguientes cálculos:


Galones para cerrar + Factor de seguridad (50%) x 2.0
Usando el ejemplo de arriba: 87.6 galones x 2.0 = 175.2 galones;
Así el volumen requerido de hidráulico en las botellas es de 180 galones.

V2
4
Es recomendado estedefactor,
Nivel fluido para remplazar el fluido de cierre en las líneas al accionar las BOP. Manual Shaffer.
-------------------------------------------
@3000 psi V3 V1
“Copia no controlada una vez esté impresa”
Fluido
útil
Nivel de fluido @1200 psi

Nivel de fluido @1000 psi


MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

Fig. 41 Esquema volumen en botellas de acumulación a 1000, 1200 y 3000 psi

TABLA RESUMEN DE VOLUMENES DE APERTURA Y CIERRE DE PREVENTORES


Tamaño / Cameron Cameron Cameron Cameron Hydril tipo Hydril Hydril Shaffer Shaffer
presion psi. tipo D, tipo U, Tipo F W2 tipo ORC GL, gal Tipo GK, Tipo LWS w / Spherical,
gal. gal oper. Gal gal. gal MSP, gal posi-lock gal
Close Open Close Open Close Open Close Open Close Open Close Open Close Open Close Open Close Open
4-1/16x10M - - - - - - - - - - - - - - - - - -
6X2M - - - - - - - - - - - - 2.85 2.85 - - - -
6 X3M - - 1.3 1.3 1.5 2.3 0.81 0.95 - - 2.9 2.9 - - - - 4.5 3.2
6 X 5M 1.7 1.4 1.3 1.3 1.5 2.3 0.81 0.95 - - 3.9 3.9 - - - - 4.5 3.2
7-1/16X 10M 2.7 2.4 1.3 1.3 1.5 2.3 - - - - 9.4 9.4 - - - - - -
7-1/16X 15M 1.3 1.3 1.5 2.3 - - 7.2 6.6
8 X 2M 4.6 4.6
8 X 3M 2.4 2.7 4.3 4.3 7.2 5.0
8 X 5M 2.4 2.7 6.8 6.8 11.1 8.7
9 X 10M 15.9 15.9
10 X 2M 7.4 7.4
10 X 3M 3.4 3.2 2.8 3.7 2.8 3.2 7.4 7.4 11.0 6.8
10 X 5M 5.6 4.7 3.4 3.2 2.8 3.7 2.8 3.2 9.8 9.8 4.8 4.2 18.7 14.6
11 X 10M 10.1 9.0 3.4 3.2 2.8 3.7 - - 25.1 25.1 4.2 3.7
12 X 3M 5.8 5.5 4.1 5.3 4.4 5.0 11.4 11.4 5.3 4.7 23.5 14.7
13-5/8X5M 12.1 10.3 5.8 5.5 19.8 13.2 18.0 18.0 5.3 4.7 23.6 17.4
13-5/8X10M 18.1 16.1 5.8 5.5 34.5 34.5 11.7 105 51.2 43.7
13-5/8X15M 11.7 11.3
14 X 5M 4.1 5.3
16 X 2M 5.0 6.0 6.0 7.0 17.4 17.4
16 X 2M 10.6 9.8 5.0 6.0 21.0 21.0 7.3 6.4
16-3/4X5M 10.6 9.8 33.8 23.5 28.7 28.7 7.3 6.4 33.3 25.6
18 X 2M 6.0 7.0 21.1 21.1
18-3/4X5M 44.0 29.3 43.2 37.6
18-3/4X10M 24.9 23.0 15.3 13.2 32.6 16.9
20 X 2M 8.4 7.9 5.0 6.0 31.1 31.1 7.8 6.9
20 X 3M 8.4 7.9 5.0 6.0 7.8 6.9
21-1/4X5M 58.0 38.7 61.4 47.8
-------------------------------------------
“Copia no controlada una vez esté impresa”
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

21-1/4X7.5M 20.4 17.8 16.1 13.9


21-1/4X10M 26.5 24.1 16.1 13.9
26-3/4X2M 10.4 9.9
26-3/4X3M 10.4 9.9

Tabla 24. Volúmenes de cierre – apertura vs marca, tamaño y presión de preventores.

6.6.10.3 METODO KOOMEY: El volumen total del acumulador para un sistema de


control de preventores operando a alta presión o en un ambiente de H2S, debe ser
dimensionado para un cierre total (arietes de tubería, arietes ciegos, anular, HCR), abrir
y cerrar el anular y cerrar todos los arietes. Esto debe ser hecho con las bombas
apagadas mientras se tiene un mínimo de 1200 psi de presión de operación.

1. Determine los galones totales para cerrar, abrir y cerrar los preventores.

TIPO DE PREVENTOR MARCA TIPO TAMAÑO PRESION GALONES PARA


TRABAJO CERRAR ABRIR
Anular HYDRIL GK 11’’ 10000 PSI 25.10 18.07
Arietes de Tubería CAMERON U 11’’ 10000 PSI 3.31 3.16
Arietes Ciegos CAMERON U 11’’ 10000 PSI 4.23 4.03
Arietes de Tubería CAMERON U 11’’ 10000 PSI 3.31 3.16
TOTAL 35.95 28.42

La capacidad total del sistema de acumulación sería o excedería los siguientes


requerimientos:
Galones para cerrar todos los preventores 35.95
Galones para abrir todos los preventores 28.42
Galones para cerrar todos los preventores 35.95
Galones totales útiles de fluido requerido (VR) 100.32

2. Calcule el volumen total requerido de las botellas del acumulador (nitrógeno y fluido,
derivado de la ley de Boyle, P1V1 = P2V2):
V3 = VR/((P3/P2)-(P3/P1)) = 100.32 / ((1000/1200)-(1000/3000)) = 200.64 ó 200 galones.

3. Determine el número de botellas de acumulación requeridas dividiendo el volumen


total de las botellas (nitrógeno mas fluido) por la capacidad nominal. La capacidad
nominal el tamaño de las botellas, menos un galon disponible para el
desplazamiento del diafragma.
Usando botellas de 11 galones,
Volumen total de las botellas 200.64
-------------------------------------------
“Copia no controlada una vez esté impresa”
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

Capacidad nominal de las botellas (11-1=10) ÷ 10.0

Número botellas de 11 galones 20.06 ó 20

6.7 EQUIPOS DE CONTROL EN LA SARTA


Son los equipos que permiten cerrar rápidamente la sarta de perforación. Su presión de
trabajo debe ser igual o superior a la presión de trabajo de la cabeza del pozo.
La kelly debe estar equipada en su parte superior de una válvula de cierre rápido y de
pleno paso como el KELLY COCK. Se recomienda colocar una segunda válvula en la
parte inferior.

6.7.1 KELLY COCKS


6.7.1.1 Kelly Cock superior: Es una válvula accionada exteriormente por medio de
una llave. El sello se mejora a medida que la presión del pozo aumenta. Esta válvula no
necesita lubricación. Sus conexiones hembra y macho son izquierdas.

6.7.1.2 Kelly Cock inferior: Es una válvula de cierre esférico entre la cabeza de la
sarta y la kelly. Tiene el mismo diámetro nominal que esta, y sus conexiones son
macho y hembra. Tiene la característica de cerrar hacia ambos lados. Para asegurar el
cierre tiene un pasador que hace de stop, impidiendo que la bola de cierre gire mas de
90º desde su posición abierta a cerrada.

6.7.1.3 Kelly Guard: Está fabricada en una sola pieza, lo que permite una gran
resistencia a la tracción (1.000.000 lb) y a la presión (10.000 psi). Elimina el punto débil
que supone la conexión en mitad del cuerpo y permite ahorro de longitud y peso. Está
diseñada para que pueda ser abierta al estar sometida a presión.

Empaque del eje

Llave Sello
Tuerca Ciega
Arandela del eje
Bola Anillo Sup. Partido

Retenedor Anillo resorte


Plato retenedor Anillo Inf. Partido
Asiento Superior
Bola
Orificio hexagonal
Anillo para manejo

Asiento Inferior

-------------------------------------------
“Copia no controlada una vez esté impresa”

b. Kelly Cock Hydril Superior b. Kelly Cock Hydril Normal c. Gurada Kelly Cock Hydril Especial
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

Fig. 42 Kelly Cock, kelly cock inferior, kelly guard.

6.7.2 INSIDE BOP’s

6.7.2.1 Gray Valve: Es mantenida en la mesa en posición abierta por medio de una
varilla y un tornillo. Cuando hay un poco flujo la válvula se puede instalar directamente
en la tubería. Sin embargo, con flujos fuertes no se puede instalar, así que primero se
instala una kelly cock la cual permite un flujo mayor y posteriormente se instala la gray
valve. Una vez roscada se retira la cabeza con el tornillo y se puede conectar la kelly.

6.7.2.2 Drop-in check valve: Llamada válvula anti retorno tipo bombeada. No está
montada normalmente en la sarta así que no interfiere en las operaciones de
perforación. Solamente se bombea para controlar la presión en la tubería durante un
amago de reventón. El sustituto o asiento debe ubicarse cerca de las botellas de
perforación. Al bombear la válvula, esta se anclará automáticamente al llegar al
asiento. Después el lodo puede ser bombeado sin problemas a través de ella.

6.7.2.3 Float Sub (válvulas flotadoras): Se colocan dentro de la sarta encima de la


broca, para evitar el retorno de lodo por la tubería. Tiene ciertas desventajas como:
 Riesgo de taponamiento en caso de bombeo de material sellante.
 Dificultad para medir la presión en cabeza de la tubería durante una patada de
pozo.
 Necesidad de llenado de la sarta durante la bajada en un viaje.
Las válvulas mas usadas son las BAKER en sus modelos F, G y GC.

-------------------------------------------
“Copia no controlada una vez esté impresa”
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

Modelo F Modelo GC Modelo G


a. Modelos de Float Valve Baker

Yaws
Sub de cierre con saliente
(Locking sub with lugs) Cuerpo Deslizador
Tornillo de cierre soltador de la valvula (Slip Body)
(Valve release lock screw)
Arandela
(Washer)
Varilla de la valvula Empaque
(Valve rod) (Packer)

Asiento de la valvula
(Valve Seat)
Cuerpo
Valvula (Body)
(Valve)
Resorte
(Spring)
Bola
(Ball)

------------------------------------------- Bola

“Copia no controlada una vez esté impresa” (Ball)

Copa de la Nariz
(Chose Cup)
Anillo
(Stop Ring)

b. Gray Valve c. Drop in Check Valve d. Sistituto de Drop in Check Valve


MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

Fig. 43 Inside BOP

7.PRUEBA DEL EQUIPO PARA CONTROL DE POZO

La cabeza del pozo y el equipo para control del pozo deben probarse para asegurar
una correcta operación e integridad de presión contra las presiones anticipadas más
altas.
Deben hacerse pruebas funcionales:
- Después de instalar y armar.
- Sobre los arietes ciegos y de corte cada vez que se saca la broca.
- Sobre todos los preventores (cierre de los arietes de tubería alrededor de la
tubería), válvulas en la línea de matar/choque y válvulas tapón cada vez que se
corra una broca nueva. (Cuando la broca este en el zapato del revestimiento.
Debe hacerse regularmente pruebas de presión (con agua):
- Después de la instalación de la cabeza del pozo y BOP’s.
- Una vez por semana.
- Antes de perforar dentro de una zona que se presuma de alta presión

Todas las pruebas deben informarse en el registro diario del perforador.


Este tema cubrirá lo siguiente:
 PRUEBA DE REVESTIMIENTO
 PRUEBA DEL “X BUSHING” Y EL CONJUNTO DE CUÑA
 PRUEBA DE PRESION DEL EQUIPO PARA CONTROL DE POZO
 PRUEBAS PARA ACUMULADORES
 EVALUACION DE LAS PRUEBAS DE PRESION

7.1 PRUEBA DE PRESION DE REVESTIMIENTO

-------------------------------------------
“Copia no controlada una vez esté impresa”
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

El revestimiento se prueba directamente después que el tapón superior se ha


asentado, cuando la lechada de cemento se ha desplazado mientras el cemento este
aun blando.
La presión calculada para la prueba debe compararse con el 75% de la presión de
rotura de revestimiento. La presión real de prueba es el valor mas bajo de los dos
valores.

7.1.1 PRUEBAS SUBSECUENTES DE PRESION: Los revestimientos de superficie e


intermedio pueden probarse a presión después de un periodo de 30 días de perforación
a través de ellos y luego cuando se juzgue necesario. Estos revestimientos también se
prueban después que de instale un “Liner”.
Los 80 m (250 ft) inferiores del revestimiento no se prueban a presión durante estas
pruebas subsecuentes. Esto para evitar el daño de la cementación primaria. La misma
consideración se aplica si hay hidrocarburos presentes detrás del revestimiento, y la
prueba de presión no se ejecuta dentro de los 80 m (250 ft) de la sección pertinente.

7.2 PRUEBA DEL “X BUSHING” Y EL CONJUNTO DE CUÑA Y SELLO O


COLGADOR BRX: Antes de que se instale el carrete de la cabeza del revestimiento
sobre la cabeza del pozo se deben instalar las válvulas laterales. Estas válvulas se
prueban primero a su presión designada usando una brida de prueba. Una vez que se
instale el carrete sobre la cabeza del pozo se energiza el sello del “x bushing” por
sometimiento plástico. Tan pronto como se energice el sello se prueba a presión antes
que se atornille completamente el conjunto del BOP.

7.3 PRUEBA DE PRESION DEL EQUIPO PARA CONTROL DE POZO


7.3.1 PRUEBA PARA LA CABEZA SUPERFICIAL DEL POZO Y EL EQUIPO BOP:
Después de armar los BOP’s se hace una prueba funcional para que todas las líneas
de operación hidráulica estén armadas correctamente. La cabeza completa del pozo
los BOP’s y las conexiones del múltiple se pueden probar entonces usando un
probador tipo copa (Cup Tester) y el preventor anular cerrado. La presión de prueba es
el valor mas bajo entre la presión de rotura del revestimiento y el rango de presión de la
cabeza del pozo y del BOP. Los preventores se prueban a su presión de trabajo
utilizando un probador tipo copa (Cup Tester) el cual asienta en las áreas de
asentamiento del carrete de la cabeza del revestimiento. También puede usarse un
probador tipo tapón (Plug Tester) o una herramienta de combinación para prueba y
para correr el “wear bushing” (fig. 44).
Cuando se aplique la presión de prueba las salidas laterales del carrete de la cabeza
del revestimiento que están por debajo del tapón de prueba deben abrirse para evitar
presurizar el revestimiento por debajo. Los preventores de ariete se prueban
cerrándolos alrededor algunas juntas de tubería ó se puede usar una junta o un sub
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“Copia no controlada una vez esté impresa”
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

corto de prueba con un hueco perforado lateralmente, o la línea de matada. El primer


método tiene la ventaja que la presión de prueba se puede descargar en un choque,
instalado para este propósito en el múltiple del “Standpipe”.
Para probar a los arietes ciegos, debe usarse la línea de matada, ya que la presión del
pozo (o la presión de prueba ) ayuda a cerrar la mayoría de los preventores. Estos
también deben probarse a una presión de operación baja (3450 kPa a 500 psi).
El probador tipo de copa se corre con la punta de la tubería abierta para evitar
presurizar el revestimiento. La tubería debe ser suficientemente fuerte para sostener la
carga de tensión causada por la presión hidráulica sobre el área de la copa.
F= P x A
Donde F= carga de la tubería; P= presión, en psi; y A = área, en pulgadas cuadradas

P re v e n t o r a d e l C a rr e t e d e p e r fo ra c io n
( b lo w -o u t p re v e n t e r o f d r illin g s p o o l)
T u b e ria
( d r ill p ip e )

B rid a d e c ie r re
( lo c k in g fla n g e )

C a r re te d e c a b e z a d e re v e s tim ie n t o
( h o u s in g o r c a s in g h e a d s p o o l)

A n illo s " O " o e m p a q u e h id ra u lic o


( O - rin g s o r h y d ra u lic p a c k in g )

R o s c a s d e la v a lv u la d e c o n tra p re s io n
( b a c k -p re s s u r e v a lv e th re a d s )

P ro b a d o r tip o c o p a
( c u p - ty p e t e s te r)

b . P r o b a d o r t ip o T a p ó n

a . P r o b a d o r t ip o c o p a

P re v e n t o r a d e l C a rr e t e d e p e r fo ra c io n
( b lo w -o u t p re v e n t e r o f d r illin g s p o o l) P re v e n t o r a d e l C a rr e t e d e p e r fo ra c io n
( b lo w -o u t p re v e n t e r o f d r illin g s p o o l)

B rid a d e c ie r re
( lo c k in g fla n g e ) B rid a d e c ie r re
( lo c k in g fla n g e )
C a r re te d e c a b e z a d e re v e s tim ie n t o
( h o u s in g o r c a s in g h e a d s p o o l) C a r re te d e c a b e z a d e re v e s tim ie n to
( h o u s in g o r c a s in g h e a d s p o o l)

d . U s a d a c o m o h e r ra m ie n ta p a ra
c . U s a d a c o m o h e r ra m ie n ta d e p ru e b a
c o r re r o re c u p e ra r u n W e a r B u s h in g

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“Copia no controlada una vez esté impresa”
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

Fig. 44 Prueba en superficie de cabeza de pozo y BOP

La sarta de prueba en tal caso, se suspende del bloque para supervisar la carga de
tensión. Cuando se prueban los ariete ciegos debe usarse un probador tipo tapón (Plug
Tester) ó el probador tipo copa (Cup Tester) debe convertirse en tapón ciego.

7.3.2 MULTIPLE DEL CHOQUE, VALVULAS, LINEAS DE MATADA Y DEL CHOQUE


Y VALVULAS EN LAS SALIDAS LATERALES: El múltiple del choque, válvulas,
líneas de matada y del choque y válvulas en las salidas laterales se prueban a presión
con agua hasta la capacidad de presión de trabajo de los preventores tipo ariete. Cada
parte debe probarse separadamente. Para asegurarse que las líneas no estén
bloqueadas deben lavarse antes, y recordar que las pruebas no deben hacerse contra
los choques cerrados. Para programas de pruebas tenga en cuenta:
- Asegurarse de tener disponibilidad de los tamaños de los probadores tipo tapón
(Plug Tester) y de copa (Cup Tester) necesarios para la prueba de presión de la
cabeza del pozo y del equipo BOP para todos los revestimientos programados.
- La kelly y sus “kelly cock” también deben probarse regularmente a su capacidad de
presión de trabajo con un sustituto de prueba.
- Si cualquiera de las pruebas de arriba indican una falla del equipo, este debe
reparase y probarse de nuevo antes de realizar la perforación, o antes que se
permita ejecutar cualesquiera otras operaciones.
- Revise frecuentemente que estén apretados los tornillos de las bridas y grapas, en
especial después de las pruebas de presión.
- Bombee por las líneas de matada y de choque a intervalos regulares pero desplace
el lodo pesado del múltiple del choque y de las líneas de matada para evitar el
asentamiento de la barita en las líneas. En condiciones de congelamiento
reemplace el lodo en las líneas por un fluido que pueda soportar bajas
temperaturas.

RECOMENDACIONES:
 Todo el equipo de control de pozo, exceptuando el preventor anular, deberá ser
probado según los siguientes criterios:
♦ Máxima presión esperada en el hueco para la prueba de la cabeza de pozo.
♦ 90% de la presión de Burst del casing.
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♦ Presión de trabajo de la cabeza de pozo.


♦ Presión de trabajo de las preventoras.
♦ Los preventores anular deben ser probados a máximo el 70% de la presión de
trabajo si no se especifica otra.
 La prueba de presión y de funcionamiento del equipo de control de pozo, debe
llevarse a cabo siguiendo las normas anteriores y con frecuencia no mayor a 15
días. Los resultados deben ser reportados en el formato para este fin (OP 007).2

7.4 PRUEBAS PARA ACUMULADORES: La presión de precarga del acumulador


debe revisarse antes que se perfore el cemento y luego a intervalos regulares. La
prueba de comportamiento de la unidad reguladora se hace operando todos los BOP’s
con la energía almacenada en el acumulador, p.ej., la presión y el volumen disponibles
sin recargar. El procedimiento completo de prueba es como sigue:
 Revise la presión del fluido en el acumulador.
 Revise el nivel del deposito en el acumulador.
 Desconecte las bombas del acumulador.
 Cierre y abra todos los preventores y revise la presión del fluido en el acumulador,
informe los tiempos de cierre. Debe quedar presión y volumen remanentes para
cerrar un preventor anular y uno tipo ariete.
 Conecte las bombas del acumulador.
 Registre el tiempo de recarga del acumulador por cada set de bombas (neumáticas
y eléctrica).
 Compare el tiempo de cierre del BOP y el tiempo de recarga del acumulador con los
datos del fabricante para el sistema en uso.

7.5 EVALUACION DE LAS PRUEBAS DE PRESION:


Como el objetivo de las pruebas de presión es detectar escapes; todas las pruebas de
presión en el equipo del control del pozo se hacen con agua. Esto es porque el lodo
tiene propiedades sellantes que podrían sellar temporalmente escapes pequeños. Para
asegurar que todos los escapes pequeños también se detectan debe observarse por lo
menos 10 minutos la presión de prueba aplicada y hacer un registro de presión contra
tiempo. Este gráfico permite una evaluación de la prueba de presión. Una presión
constante durante 10 minutos totales de la prueba obviamente es aceptable, pero una
cierta caída de presión también se acepta con frecuencia, según la forma en la cual
ocurra esta.

Los siguientes requerimientos para la instalación permiten efectuar operaciones


seguras para el control del pozo:
2
Drilling and Well Operations Policy, BP global, may 2003, pag. 9-1, 9-2, 9-3, 9-5, 9-6, 9-7, 16-1, 20-2, 20-3
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“Copia no controlada una vez esté impresa”
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

- Instale adecuado equipo en la cabeza del pozo para sostener las presiones
anticipadas y deje para operaciones futuras remediales.
- Instale los preventores tipo ariete en forma correcta.
- Todas las conexiones accesorios, válvulas, tuberías, etc...; sujetos a presiones del
pozo, deben ser bridadas, grapadas o soldadas y deben tener una mínima presión
de trabajo igual a la capacidad de presion de trabajo de los preventores.
- Las válvulas deben lavarse por los huecos cuando estén en posición abierta. Las
válvulas y accesorios roscados son aceptables solo en instalaciones hasta 3000 psi
de presión de trabajo.
- Revise que todos los empaques del anillo estén limpios e instale los nuevos
recubiertos con aceite ligero. Nunca instale empaques de anillos secos o usados.
- Todos los tornillos y accesorios deben estar en su puesto y apretados, y todas las
conexiones probadas a presión antes de reanudar la perforación.
- El DI del niple campana que se instale debe ser suficientemente grande para pasar
los conjunto de cuña y sello. Los conjuntos de cuña y sello deberán asentarse
preferiblemente a través de los BOP’s
- Todas las válvulas operadas manualmente deberán estar equipadas con volantes y
listas para su uso inmediato.
- Los preventores tipo ariete en conjuntos de BOP en superficie deberán instalarse
con extensiones y volantes conectados listos para usarlos.
- Las salidas laterales de la cabeza del pozo no deben usarse para propósitos de
matada, excepto en emergencias serias.
- Todas las líneas de tubería deberán anclarse con seguridad.
- Las líneas de choque deberán estar tan rectas como sea posible: no más de una
línea de choque debería conectarse al múltiple del choque.
- Las líneas de matada no deben usarse para operaciones rutinarias de llenado

8. FLANCHES O BRIDAS.

Existen varios tipos de flanches disponibles. El tipo y material de un flanche depende


de la labor de servicio de la línea o equipo en donde se instalara

8.1 Estándares de los flanches.


Para tubería de procesos los dos estándares de flanche mas comúnmente usados son
ANSI B16.5 (American National Standards Institute) y BS 1560 (British Standards). Un
tercer estándar es API 6A (American Petroleum Institute) especifica flanches para
equipo de la cabeza del pozo, Bop´s y de árboles de Navidad.

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“Copia no controlada una vez esté impresa”
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

8.1.1 Caras de los flanches: Existen tres tipos de caras de flanche comúnmente
encontrados. Los cuales son:
a) Flanche de Unión De Tipo Anillo o Ring Gasket (RTJ): Típicamente usado en
las labores más severas, por ejemplo en tubería de gas a alta presión. Una
empaquetadura metálica de tipo anillo(ring gasket) debe ser usada en estos
flanches.
 RTJs o sellos para API 6A Tipo 6B, BS 1560 y ANSI B16.5: El sello está
hecho por deformación plástica de la empaquetadura RTJ o ring gasket en la
ranura en el flanche resultando en un contacto intimo metal-metal entre la
empaquetadura y la ranura del flanche. Las caras de los dos flanches opuestos
no hace contacto pues la presencia de la empaquetadura mantiene un vacío.
Tales flanches RTJ normalmente tienen caras levantadas, pero las caras planas
también se pueden usar.

 RTJs o sellos para API Tipo 6BX: Los flanches API Tipo 6BX se sellan por un
efecto combinado de compresión de la empaquetadura y contacto cara-a-cara
de los flanches y, por eso, siempre tienen caras levantadas. Estos flanches
también incorporan uniones especiales de anillo metálico. Las uniones de
flanche Tipo 6BX que no logran contacto cara-a-cara no sellan y no se deben
poner en servicio.

b) Flanches de Cara levantada (CL): El sellado en un flanche de CL se logra


cuando una empaquetadura plana no-metálica es acoplada entre los pernos de
un flanche. El refrentado de un flanche CL tiene una ranura concéntrica o
fonográfica con un acabado de superficie controlado. Si las ranuras están
demasiado profundas o tienen un acabado rústico, se requiere alta compresión
para empujar el material de empaquetadura relativamente suave hacia las
ranuras. Si las ranuras son demasiado someras o tienen un acabado de
superficie excepcionalmente suave, se requiere de nuevo alta compresión pues
se hace más posible un drenaje. En este caso, también hay un riesgo
incrementado que la empaquetadura estalle debido a un agarre insuficiente a la
superficie del flanche.

Demasiada compresión puede llevar a que los flanches excedan su tolerancia, así que
es importante asegurar un acabado de superficie correcto para la empaquetadura que
sé este usando. Siempre es importante chequear que el acabado de la superficie del
flanche no tenga imperfecciones que puedan dificultar el sellado. Un defecto de ranura
radial (por ejemplo) es virtualmente imposible de sellar.

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Nótese que el acabado de la superficie de la cara del flanche puede variar


significantemente de acuerdo con el tipo de empaquetadura que sé este usando. Se
deben seguir en todo momento las recomendaciones del estándar de la
empaquetadura o del flanche, o de las distribuidoras.

c) Cara Plana (CP): El sellado se logra por compresión de una empaquetadura


plana no-metálica, (inusualmente una empaquetadura plana metálica), entre las
superficies ranuradas de los flanches CP que se acoplan. La empaquetadura
encaja sobre la cara entera del flanche. Los flanches CP normalmente se usan
en las labores menos arduas tales como drenajes de agua a baja presión y en
particular cuando se usa hierro fundido o aleación de bronce. Aquí, la amplia
área de contacto de la empaquetadura esparce el la carga del flanche y reduce
el estrés del flanche.

NOTA: tanto el BS 1560 como el ANSI B16.5 especifican los flanches de cara plana y
los de cara levantada, así como el UTA. API 6A es especifico para los JTA solamente.

8.1.2 Tipos de flanche: El tipo de flanche esta definido por la manera en que se une al
tubo:

a) Flanche de cuello soldado (CS): El flanche CS esta soldado a tope al tubo. Los
flanches CS se usan típicamente en labores arduas involucradas con altas
presiones y/o fluidos peligrosos. La soldadura a tope siempre se debe
inspeccionar con radiografía o ultrasónica así como por MPI o DPI durante la
fabricación. Existe, por eso, un alto nivel de confidencia en la integridad de la
soldadura. Una soldadura a tope también tiene un buen desempeño de fatiga y
su presencia no induce esfuerzos altos locales en la tubería.

b) Flanche de enchufe soldado (socket weld): Los flanches de enchufe soldado


son usados a menudo en labores peligrosas que involucran alta presión, pero
están limitados a un tamaño de tubo nominal de 1 ½ pulgadas.

El tubo esta soldado con filete a la campana del flanche de enchufe soldado. La
radiografía no es practica en la soldadura de filete, y por ello es crucial un ajuste y una
soldadura correctos. La soldadura de filete normalmente se inspecciona por MPI o
DPI.

c) Flanche de deslizamiento (slip-on, SO) : Usado típicamente a baja presión, en


servicios de bajo riesgo tales como calentar o enfriar agua, etc. El tubo es
“doblemente soldado” tanto a la campana como al diámetro del hueco del
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flanche pero de nuevo la radiografía es impractica. Se usan MPI o DPI para


chequear la integridad de la soldadura. Cuando se especifique, el flanche de
deslizamiento se usa en tubos de tamaño mayor a 1 ½ pulgadas con una
preferencia por el flanche de enchufe soldado para tamaños hasta de 1 ½
pulgadas, incluyéndolo.

d) Flanche de unión compuesta de solapa (composite lap joint) : Comprende


de una campana soldada al tubo y un flanche de respaldo, o flanche solapado,
es cual se usa para atornillar la unión. Este tipo de unión de flanche se
encuentra típicamente en tubería de cunifer y otras altas aleaciones. Una
campana de aleación con respaldo de acero galvanizado es más barata que un
flanche de aleación completo. El flanche tiene una cara levantada y el sellado se
logra con una empaquetadura plana tal como una empaquetadora comprimida
de fibra de asbesto.

e) Flanche de anillo de eslabón giratorio (swivel ring): Como con el flanche de


unión compuesta de solapa, hay una campana soldada al tubo. Un anillo de
eslabón giratorio reposa sobre la campana y permite que la unión sea
atornillada. Estos flanches son normalmente encontrados en servicios
submarinos donde el anillo de eslabón giratorio facilita la alineación del flanche.
El flanche luego se sella usando una empaquetadura de metal.

8.1.3 Especificación e identificación del flanche: Un flanche es especificado por la


siguiente información:

a) Tipo y caras: Por ejemplo, si el flanche es de cuello soldado o de enchufe


soldado.
b) Tamaño nominal de tubo: requerido para todos los flanches, usualmente en
pulgadas.
c) Clase de presión del flanche: requerido para todos los flanches, por ejemplo,
clase 150, 300, 900, 1500, etc.
d) estándar: por ejemplo ANSI B16.5, BS 1560 o API 6A
e) material: una especificación de material debe ser mencionada y será tal como
se cita en la especificación de la tubería.
f) Agenda del tubo: solo para flanches de cuello soldado, enchufe soldado, de
unión compuesta solapada y de anillo de eslabón giratorio donde el diámetro del
flanche debe emparejar con el del tubo, por ejemplo, 40, 80, 120, 160, etc.

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8.1.4 Identificación: Normalmente, la especificación del flanche será estampada en el


flanche, pero en el caso de una planta existente, la información podría no ser legible.
Es entonces necesario identificar el flanche por referencia al Pie and Instrumental
Darwin (P & ID). La observación visual y medición física debe ser hechas como ultima
opción.
a) Observación visual: se requiere para identificar el tipo de flanche y el tipo de
empaquetadura usada.
b) Medición física: se requiere para identificar el diámetro nominal y la clase del
flanche. Chequear él numero de pernos, diámetro de los pernos, PCD de los
pernos y grosor del flanche. Estos valores no se deben comparar con los datos
estándar de flanches encontrados en la sección 6.
RECOMENDACIONES
 Flanches de tubo
 Hacer
a) Siempre inspeccione visualmente el acabado de la superficie del flanche, que
debe estar limpia, desengrasada y libre de defectos, rayones o rebabas. Esto es
importante para el respaldo de la cara del flanche donde las tuercas deben
reposar así como la cara critica de la empaquetadura. Los flanches de cara
levantada y de cara plana deben también ser chequeados para ver que tan
planos están, con una regla recta (straight-edge).
b) Chequear la ranura fonográfica o concéntrica sobre la cara de los flanches de
cara levantada y de cara plana. Por ejemplo, si se encuentra algún defecto radial
es virtualmente imposible el sello.
c) Las ranuras del UTA deben ser limpiadas escrupulosamente, libres de corrosión
y en buen estado.

 No hacer
a) Cuando sé este limpiando una cara de flanche, nunca usar una herramienta que
pueda dañar el acabado de la superficie. Se recomienda un cepillo suave de
alambre.
b) No usar innecesariamente la fuerza para juntar los flanches que estén
claramente desalineados pues esto podría poner demasiado estrés sobre la
tubería adyacente y dificultar y hacer poco confiable el sellado de la unión. En
vez de eso, esta situación se debe reportar.
c) No acoplar los flanches manufacturados a diferentes estándares a menos que se
especifique en un diseño aprobado.

8.2 Empaquetaduras (Ring gasket)

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La correcta selección e instalación de la empaquetadura son de vital importancia. La


empaquetadura crea un sello entre las dos caras del flanche y contiene la presión
interna en esa junta.
NUNCA CORTE O DEFORME UNA EMPAQUETADURA PARA QUE SE AJUSTE AL
FLANCHE

8.2.1 Empaquetaduras de unión de tipo anillo (ring type joint)


Las empaquetaduras de unión tipo anillo están formadas por anillos que se ajustan a la
ranura torneada de un flanche de unión tipo anillo. Estas empaquetaduras son
generalmente usadas para aplicaciones de alta presión. El sellado se logra por medio
de un contacto metal-a-metal entre la empaquetadura y el flanche. Existen tres tipos de
anillo comúnmente asequibles:
a) Tipo R: estos pueden ser de forma oval u octagonal en la sección transversal, la
oval es el diseño original. La octagonal es una modificación del diseño oval que provee
mejores cualidades de sellado. Los anillos tipo R se pueden especificar para los
flanches de clase 150 a 2500, pero generalmente no se usan en puntajes por debajo de
la clase 900. Se usa en flanges 6B.

Los anillos tipo R se pueden usar en cualquier cara plana o levantada de los flanches.
La ranura del flanche debería acoplarse idealmente con el perfil del casquete pero una
empaquetadura de sección transversal oval reposa satisfactoriamente en una ranura
octagonal. Sin embargo, una empaquetadura de sección transversal octagonal no
reposa satisfactoriamente en una ranura oval.

b) Tipo RX. Las empaquetaduras tipo RX se ajustan y sellan en las ranuras del
mismo tamaño que las de las empaquetaduras tipo R. la ranura del flanche para una
empaquetadura RX debe ser octagonal y no oval. Notar también que la empaquetadura
tipo RX es más ancha que la empaquetadura tipo R y la separación entre las caras del
flanche será, por lo mismo, mayor.

Las empaquetaduras RX están normalmente especificadas hasta los flanches clase


5000 API 6A tipo 6B. Son usadas cuando se requiere un sello más efectivo que sea
resistente a vibraciones, choques, como, por ejemplo, sobre las cabezas del pozo y los
árboles de navidad. La sección transversal asimétrica hace que la empaquetadura sea
auto-energizante. El bisel externo del anillo hace el contacto inicial con las ranuras del
flanche y así precarga la empaquetadura contra la superficie externa de la ranura.

C) Tipo BX. Estas son solo usadas en flanches API 6A Tipo 6BX y están calificados
par las clases 5000 a 15000. El diámetro primitivo (pitch diameter) del anillo es

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levemente mayor que el diámetro primitivo de la ranura del flanche. Esto precarga la
empaquetadura y crea un sello energizado por la presión.

Las empaquetaduras tipo BX NO son intercambiables con empaquetaduras R o


RX. La ranura de un flanche que se acomoda a una empaquetadura BX es
dimensionalmente diferente que el de las empaquetaduras R o RX. Cuando esta
correctamente ajustada, la separación de cara a cara del flanche usando una
empaquetadura BX es nula.
Nota: para todas las empaquetaduras de unión de tipo anillo es particularmente
importante chequear la separación entre cara y cara del flanche, que debe ser uniforme
alrededor de la circunferencia entera del flanche. Las uniones planchadas de este tipo
de empaquetadura son particularmente susceptibles a que el apriete de los pernos sea
disparejo y a que se desalinee el anillo dentro de la ranura.

8.2.2 Identificación y especificación de la empaquetadura de unión tipo anillo


a) tipo: puede ser R, RX o BX. Si es R, se debe mencionar si es octagonal u oval
b) Numero del anillo: por ejemplo el R46 se ajusta a un flanche de 6 pulgadas 6B
clase 1500 de unión de tipo anillo.
c) Material: una variedad de materiales son asequibles. De nuevo chequear con la
especificación de la tubería para saber cual es el material correcto. El grado del
material tiene un código de identificación. Por ejemplo:
Hierro suave: D
Acero inoxidable: 316 : S316
d) Estándar: puede ser ANSI B16.5 o API 6A; como se menciona en la
especificación de la tubería.
e) Identificación: el tipo, el material y numero del anillo siempre serán marcados
en el lado de este.
CONEXIONES DE BRIDA API CON JUNTA DE ANILLO (FLANGE – RING GASKET)
PRESION (PSI)
DIAMETRO (PULGADAS) 2000 3000 5000 10000 15000 20000
2-1/16 R-23 R-24 R-24 BX-152 - -
2-9/16 - - R-27 BX-153 - -
3-1/8 R-31 R-31 R-35 - - -
3-1/16 - - - BX-154 - -
4-1/16 R-37 R-37 R-39 BX-155 BX-155 BX-155
7-1/16 R-45 R-45 R-46 BX-156 BX-156 BX-156
9 R-49 R-49 R-50 BX-157 - -
11 R-53 R-53 R-54 BX-158 - -
13-5/8 - R-57 BX-160 BX-159 - -
16-3/4 R-65 R-66 BX-162 - - -
17-3/4 R-69 R-70 - - - -
18-3/4 - - BX-163 BX-164 - -
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20-3/4 - R-74 - - - -
21-1/4 R-73 - BX-165 BX-166 - -

Tabla 25. Relacion tamaño y presion de trabajo de flange vs junta de anillo

8.3 Tornillos

8.3.1 Grado De Material Del Tornillo: La escogencia del grado de material del perno
depende de la labor de la línea; usar unos pernos incorrectos podría tener
consecuencias serias. Por ejemplo, los pernos con acero de aleación normal (B7) a
baja temperatura de servicio no son viables pues los pernos son susceptibles de
resquebrajarse y fracturarse. Los pernos de acero inoxidable tienen limitaciones a altas
presiones debido a la baja fuerza relativa del acero inoxidable.

La especificación de la tubería siempre mencionara el grado correcto de los pernos a


ser usados en una unión flanchada. Las especificaciones comunes de pernos son
abreviadas como sigue:
a) Acero normal de aleación: pernos grado B7 + tuercas grado 2H.
b) Acero de aleación de baja temperatura: pernos grado L7 + tuercas grado 4.
c) Acero inoxidable austenítico: pernos grado B8M + tuercas grado 8M.

8.3.2 Rosca de los tornillos: La vasta mayoría de las roscas sobre los pernos usados
en las juntas flanchadas de las tuberías son de la serie Unified Inch o ya sea BS 1580 o
ANSI B1.1. La rosca se especifica copiando un diámetro y un cierto numero de roscas
por pulgada. Se usan dos roscas para los pernos de acero de aleación y acero
inoxidable:
a) Diámetros de perno de hasta e incluyendo 1 pulgada – se usa una rosca áspera
unificada. Él numero de roscas por pulgada depende del diámetro del perno.
b) Los diámetros de perno de 1 1/8 o mayores – se usan 8 roscas por pulgada
(threads per inch, TPI) o la serie 8UN.

Muy ocasionalmente se especifican pernos métricos. Donde este sea el caso se debe
observar especial cuidado al acoplarlos al flanche y a la empaquetadura correcta.

8.3.3 Plancheado/revestimiento de los tornillos: Los tornillos se pueden comprar


con una variedad de revestimientos diferentes. Los revestimientos son diseñados para
facilitar el apriete de los pernos y para proteger el material de los pernos de la
corrosión. Los revestimientos y los plancheados típicos de los pernos incluyen el
plancheado de zinc, el de cadmio y el PTFE.

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Los pernos pueden ser lubricados con compuestos tales como el COPASLIP, un
lubricante basado en plomo y cobre. Los lubricantes basados en níquel y molibdeno
también son accesibles. En particular, el COPASLIP también se puede usar en
flanches de acero inoxidable para prevenir que se raspen las superficies del metal
cuando se aprietan los pernos.

Nótese que los pernos del mismo tamaño con diferentes revestimientos o acabados de
superficie requieren diferentes torques para alcanzar la misma tensión de perno. Por
ejemplo, un perno seco, oxidado requiere sustancialmente mas torque que uno
recubierto con PTFE. Es, entonces, importante no solo combinar los pernos con
diferentes revestimientos en un flanche dado, sino también será dificultoso alcanzar
una tensión uniforme de los pernos en ellos. Los procedimientos completos son
asequibles en Apriete de los Pernos y se debe consultar. Nótese que existen varios
tipos de revestimiento PTFE. Si se están apretando con torque los valores del
coeficiente de fricción varían para cada tipo de revestimiento y algunas veces según el
proveedor de un tipo especifico.

Advertencia: los componentes plancheados con cadmio dan humos tóxicos cuando
son calentados a temperaturas suficientemente altas. Por esta razón no se debe aplicar
calor para soltar los pernos apretados. Mas aun, se deben usar guates cuado se
manipulan componentes plancheados con cadmio para prevenir abrasiones de la piel.
Igualmente, se debe tener en cuenta el coeficiente de fricción de la grasa que se utiliza
para poder dar el torque adecuado.

8.3.4 Especificación e identificación de los tornillos:

a)Diámetro del perno: un flanche de una clase y de un tamaño dado tendrá un


diámetro específico del hueco del perno y un diámetro del perno para ajustar.
b) Largo del perno: este es específico de la clase, el tamaño y el tipo del flanche.
Se dan dos excepciones para el largo estándar del perno:
i. Si los flanches se aprietan usando equipo de tensión de pernos, el largo del perno
debe ser suficiente para ajustarse al equipo.
ii. Para los flanches separados por una paleta o un espaciador; Considerar el grosor
de la paleta y la empaquetadura adicional para la selección del largo del perno.

c)Grado del material: como se indica en la especificación de la tubería.


El grado del material del perno será estampado en la punta del perno, sea B7, L7, etc.

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El grado del material de la tuerca será estampado o forjado en la punta de la tuerca,


sea 2H, 4, etc.
d) Revestimiento del perno: como se indica en la especificación de la tubería,
plancheado de cadmio, o de zinc, revestimiento PTFE, etc.
e) Rosca: debe ser de la serie Unified Inch como se especifica en la anterior
sección.
f) Tuercas: deben ser tuercas hexagonales de la “serie pesada”.
g) Estándar: las especificaciones del perno

RECOMENDACIONES

 Hacer
a) Asegurar que se usa el correcto tamaño y material de los pernos. (Referirse a
las especificaciones de la tubería.
b) Permitir que dos roscas sean expuestas afuera de la tuerca una vez que haya
sido apretado; esto es una buena practica. La única excepción a ella es cuando
un flanche requiere tensión hidráulica de pernos y se especificara una longitud
c) Adicional del perno para ser expuesta por fuera de la tuerca.
d) Solo usar tuercas y pernos limpios, y libres de oxido.
e) Cubrir el perno, la rosca de la tuerca, la tuerca y las superficies de soporte del
flanche con el lubricante seleccionado de roscas del tornillo
f) Asegurar que la tuerca corre libremente idealmente a lo largo de la longitud
completa del perno, pero especialmente alrededor del área donde la tuerca será
apretada.
g) Asegurar que el área del flanche sobre la que la tuerca será asentada este
limpia y sin daños pues una fricción o desecho comprimible inesperados
afectaran adversamente la carga residual del perno.

 No hacer
a) No usar pernos o tuercas dañados o desgastados.
b) No usar tuercas o pernos que no encajen correctamente juntos.
c) No usar pernos que no se puedan identificar correctamente.
d) No mezclar los pernos de diferente revestimiento en un flanche particular.
Diferentes revestimientos de perno requieren diferentes torques para alcanzar la
misma tensión de perno, ya que algunos revestimientos son más lubricantes que
otras.
e) Las tuercas no se deben ensamblar con las marcas de identificación dando de
cara al flanche. Las marcas de identificación siempre deben apuntar hacia fuera.

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f) No usar pernos que no estén claramente marcados con el correcto grado de


material pues una presuposición errónea puede tener serias consecuencias.

8.3.5 Apriete de los pernos, Aplicaciones mecánicas y de sellado: Existen dos tipos
principales de aplicaciones que se encuentran con las conexiones con pernos, siendo
estas el tipo de sellado y el tipo mecánico. Las aplicaciones mecánicas son
simplemente la grapa de unión rígida, mientras que las aplicaciones de sellado
requieren los efectos de la empaquetadura para ser tomadas en consideración. En
ambos casos es importante asegurar que se aplica la correcta carga de perno a la
unión para producir una fuerza efectiva de grampado de carga de perno.

8.3.5.1 El perno y la carga del perno: La fuerza de grampado es alcanzada


apretando el perno. El proceso de apretado estira el perno como un resorte,
proveyéndole carga al perno. Los efectos de la fuerza de grampado se pueden ilustrar
usando una balanza de resorte. La fuerza de grampado en el bloque es lograda por el
resorte cuando este intenta regresar a su longitud inicial.

Todos los métodos de apriete de pernos resultan en el estiramiento de los pernos. El


apriete de torque usa la hélice de la rosca de la tuerca giratoria para elongar el perno,
mientras que el tensionamiento del perno usa una fuerza hidráulica para aplicar fuerza
directamente al extremo del perno. Los métodos de calentamiento del perno producen
estiramiento del perno y expansión termal. La extensión del perno debe permanecer
dentro del límite de elasticidad para su material particular. Demasiada extensión del
perno más allá de su límite de elasticidad lo vencerá y eventualmente lo romperá.

Cuando un perno excede su límite de elasticidad, pierde su efecto de resorte y no trata


de retornar a su longitud original. Sin su efecto de resorte, un perno no puede producir
una fuerza de grampado efectiva. La carga del perno debe ser correcta en todos los
pernos durante la vida del flanche para asegurar que no tenga drenajes.

Las aplicaciones de sellado requieren que los pernos apliquen la fuerza de grampado,
no solo para mantener los flanches juntos, sino para comprimir la empaquetadura lo
suficiente para sellar las superficies contra la cara del flanche.

La carga del perno, para ser efectiva, debe siempre mantenerse entre los dos límites.
La carga mínima para comprimir y sellar la empaquetadura y la carga máxima para
evitar la distorsión del flanche o que el perno exceda su tolerancia. El rango de carga
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del perno (entre los dos limites) variara considerablemente para diferentes flanches en
varias aplicaciones.

El cálculo de la carga de perno requerida debe tener en cuenta lo siguiente:

• El factor de tensión de compresión de la empaquetadura.


• La fuerza del flanche y los pernos.
• Las fuerzas conocidas como la presión interna que intentaran forzar que se separen
los flanches (prueba y operación).
• La pérdida de carga del perno que puede ocurrir durante el proceso, por ejemplo.
• Relajamiento de estrés a alta temperatura.
• Fuerzas externas que puedan prevenir que los flanches se junten.

La carga del perno que esta en la porción superior del rango de carga del perno
permite que suficiente carga de perno sea retenida tras la perdida anticipada.

La pérdida de carga del perno puede ser ya sea:

a) Por factores conocidos que se pueden tener en cuenta a la hora de calcular la carga
de perno requerida, por ejemplo, la defección de la rosca, la relajación del perno.
b) Debido a circunstancias que fueron desconocidas cuando se calculó la carga de
perno y ocurrieron subsecuentemente, por ejemplo, mal alineamiento del flanche o
tensión de la tubería usualmente debida al ensamble.

8.3.5.2 APRIETE CON TORQUE: El apriete con torque utiliza la fuerza aplicada para
girar la tuerca, la cual reacciona a través de la hélice de la rosca para elongar el perno.

Es la fricción variante entre las roscas y la cara de la tuerca y el flanche la que


causa inconsistencia entre la fuerza aplicada y la carga residual de perno.

El acabado de la superficie y el tipo de material son factores que cambian los efectos
de la fricción.
• Solo el 20% del esfuerzo de torque aplicado resulta en una carga útil de perno.
• El 50% es desperdiciado en sobrepasar la fricción de la cara de la tuerca.
• El 40% es desperdiciado en sobrepasar la fricción entre las roscas del perno y las
roscas de la tuerca.
Diferentes tipos de lubricación resultan en diferencias considerables en los efectos de
la fricción. No usar otro tipo de lubricación diferente al especificado.
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Nota:
La grasa del bisulfato de molibdeno es ilustrado solo para propósitos de comparación.
Hydra-Tight Ltd. No recomienda el uso de este medio debido al efecto que puede tener
sobre la integridad del perno.

Una vez que una unión flanchada ha sido limpiada y ensamblada con los correctos
pernos y empaquetadura, los pernos se aprietan. Para hacer exitosamente una unión
del flanche, es importante apretar parejamente los pernos. Cargas incorrectas o
dispares del perno no asentaran la empaquetadura propiamente y el resultado final
será un flanche con tendencia a drenar cuando este en prueba o en servicio.

Cuando se establezcan los parámetros correctos de torque, 7


el torque requerido para
lograr una carga de perno dada será afectado
SECUECIA TORQUEOpor los siguientes factores:
a) Diámetro nominal del perno.
TORNILLOS 1 FLACHES
b) Grado de material del perno. 8 5
SECUENCIA
c) Lubricación del perno.
TORQUEO

d) Forma de la rosca. 1-23-4 4 3


5-6
e) Condiciones de ensamble.
7-8
6
7
El fundido y el impacto son altamente 2imprecisos y no son recomendados. Él apriete
con torque controlado requiere laFLANCHE 8 TORNILLOS
secuencia correcta de apretado para asegurar que la
empaquetadura no este dañada y que se han logrado las cargas de perno mas
SECUENCIA TORQUEO 8
uniformes. El apriete con torque
TORNILLOS FLAes N una
CHEShabilidad especializada. Solo personal
competente entrenado debe llevarlo a 12cabo usando
1
0 5 un equipo en buena orden.
330 30
SECUENCIA 9
8 60
1-2 300
Secuencia de los pernos para aplicación de torque:
3-4
5-6
4 270 90 3
7-8
9-10
11-12 120
240 7
10 210 150
FLANCHES 180 11
12 TORNILLOS 6
2

SECUENCIADE TORQUEO 9

TORNILLOS FLANCHES
16 1 9
SECUNCIA
8 5
1-2
3-4 13
5-6 12
7-8
9-10 4 3
11-12
13-14 14 11
15-16
7
6
FLANCHES 16 TORNILLOS
10 15
2

10
-------------------------------------------SECUENCIATORQUEO
“Copia no controlada una vez esté impresa” TORNILLOSFLANCHES
12 1 13
SECUENCIA 20 5
1-2
3-4 8 17
5-6
7-8 16 9
9-10
4 3
11-12
13-14 15
15-16 10
17-18 7
19-20 18
19
6
FLANCHESDE20 TORNILLOS 11
14 2
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El apretado debe llevarse a cabo en un mínimo de 4 pases. Los pases 1-3 siguiendo la
secuencia numerada de pernos y el pase 4 apretando los pernos adyacentes
secuencialmente alrededor del flanche.

El valor especificado de torque aplicado debe ser aplicado gradualmente para prevenir
sobre-apriete local de la empaquetadura. Los porcentajes recomendados de valor de
torque a ser aplicados en cada pase son:

Pase 1: 30% del valor final en la secuencia numerada de pernos


Pase 2: 70% del valor final en la secuencia numerada de pernos
Pase 3: 100% del valor final en la secuencia numerada de pernos
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Pase 4: 100% del valor final en los pernos adyacentes

 RECOMENDACIONES DE APRIETE

 Hacer
a) Los procedimientos completos de apriete de pernos son asequibles. Chequear si
hay un requerimiento para usarlos en la unión flancheada a ensamblar. Asegurar
que las herramientas correctas son asequibles tal como se especifica en los
procedimientos.
b) Numerar las tuercas y los espárragos como ayuda para identificar y para aplicar la
secuencia entrecruzada de apriete del perno.
c) Cuando se use una llave de torque, apretar los pernos con una llave manual
pequeña antes del torque. Usar la secuencia de apriete de perno entrecruzada.
c) Cuando se use la llave de torque, consultar un procedimiento de apriete de perno
para determinar los parámetros correctos de torque. Los parámetros de torque
deben ser gradualmente incrementados para cada ronda de apriete hasta que la
carga de torque total sea alcanzada. La secuencia entrecruzada de apriete de perno
se debe usar para cada ronda hasta que todos los pernos han sido apretados hasta
el final del valor de torque. Los pernos adyacentes deben entonces ser apretados
secuencialmente al final del valor de torque en una pasada final.
e) Asegurara que sé esta usando el lubricante correcto.
f) Seguir los procedimientos de seguridad para uso correcto del equipo todas las
veces.

 No hacer
a) No apretar mucho el flanche en solo uno o dos pernos. Esto causara aplastamiento
local de la empaquetadura y resultara finalmente en un drenado del flanche.
b) No sobre-apretar los pernos. Tener particular cuidado con los pernos pequeños, por
ejemplo, en aquellos que sean menores de una pulgada en diámetro.

9. Tareas de Mantenimiento Preventivo

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Mediante el sistema MMS Máximo(sistema computarizado de Pride Colombia para la


administración del mantenimiento) se programarán y se hará el seguimiento necesario
de todas las tareas de mantenimiento preventivo, para los dispositivos de control de
pozos.

9.1 Personal
Todo el personal que realice inspecciones según este procedimiento deberá estar
debidamente entrenado por Pride Colombia para las tareas que deba ejecutar. La
persona asignada deberá tener un buen conocimiento de las funciones efectuadas por
los equipos y sistemas de control de pozos que se estén inspeccionando. No se
requiere certificación por parte de alguna autoridad reconocida.

9.2 Responsabilidades

9.2.1 Manejo del Trabajo: Los jefes de mantenimiento deberán verificar que todo el
personal tanto de Pride Colombia como el del Contratista que realizan inspecciones y
pruebas esté debidamente calificado y certificado, de acuerdo con el Procedimiento de
Integridad Mecánica.

9.2.2 Realización del Trabajo: El personal encargado como los Instrumentistas junto
con los ingenieros de mantenimiento asignados serán los responsables de que
el desarrollo de las diferentes actividades relacionadas con las labores de
inspección de los sistemas de control de pozos, se efectúe dé acuerdo con los
requisitos de esta instrucción.

El ingeniero encargado del taller como los ingenieros a cargo serán los responsables
de verificar que los equipos y herramientas utilizados para las pruebas, inspecciones y
mantenimiento de los sistemas eléctricos de las instalaciones estén correctamente
calibrados y tengan la calidad garantizada. El ingeniero de mantenimiento asignado
deberá responsabilizarse por la evaluación de los resultados de la actividad,
controlando las deficiencias de acuerdo con lo establecido en el procedimiento y enviar
la información a la base de datos del MMS Máximo con los registros correspondientes
para su actualización.

9.2.3 Verificación del Trabajo: Los ingenieros de mantenimiento serán los


responsables de verificar que las actividades de inspección, prueba y
mantenimiento de los sistemas de control de pozos se hayan realizado en forma
segura y correcta y que se hayan elaborado los registros correspondientes y
colocado toda la información pertinente en el sistema MMS Máximo. Los jefes de

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“Copia no controlada una vez esté impresa”
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL
DE POZO

mantenimiento serán los responsables de verificar que el personal que realice


las inspecciones esté debidamente calificado y certificado.
9.3 Entrenamiento
Únicamente personal debidamente entrenado y calificado se autorizará para realizar las
actividades de inspección y pruebas a los sistemas de control de pozos de los
taladros. El personal asignado para realizar estas inspecciones y pruebas deberá estar
familiarizado y bien entrenadas en el uso del equipo correspondiente y tener un
excelente conocimiento de los diferentes procedimientos operativos y de
mantenimiento del taladro correspondiente. El ingeniero asignado deberá entender y
analizar toda la documentación suministrada, para realizar las actividades objeto de
esta instrucción.

10. REGISTROS

Las actividades de inspección y prueba de los sistemas eléctricos se deben registrar


llenando los formatos correspondientes.

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