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INSTITUTO FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM MECATRÔNICA INDUSTRIAL


PROJETO INTEGRADOR IV

Braço Mecânico para Manipulação de PCI

Bernardo Farias Asmus


Gregory Chagas da Costa Gomes
Marcelo Grigollo Bagnati
Milena Won Dias Victorette
Vítor Farias de Borba

Florianópolis, Maio de 2010

1
Sumário

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 6
1.1 OBJETIVOS ........................................................................................................................... 7
1.1.1 Objetivo Geral .............................................................................................................. 7
1.1.2 Objetivos Específicos .................................................................................................... 8
2 METODOLOGIA........................................................................................................................... 9
2.1 PROJETO INFORMACIONAL ................................................................................................. 9
2.1.1 Produto a ser Desenvolvido ......................................................................................... 9
2.1.2 Mercado ....................................................................................................................... 9
2.1.3 Requisitos do cliente .................................................................................................. 12
2.2 PROJETO CONCEITUAL ...................................................................................................... 13
2.2.1 Função global ............................................................................................................. 13
2.2.2 Matriz morfológica ..................................................................................................... 16
2.3 PROJETO PRELIMINAR ....................................................................................................... 22
2.3.1 Transporte e manutenção .......................................................................................... 24
2.3.2 Restrições de fabricação ............................................................................................ 24
2.3.3 Leiautes em CAD ........................................................................................................ 24
2.4 PROJETO DETALHADO ....................................................................................................... 25
2.4.1 Projeto Mecânico ....................................................................................................... 25
2.5 PROJETO DIGITAL .............................................................................................................. 44
2.5.1 Microcontrolador ....................................................................................................... 44
2.5.2 Programação .............................................................................................................. 46
2.6 PROJETO ELETRÔNICO....................................................................................................... 49
2.6.1 Amplificadores de potência (drives para motor de passo). ....................................... 49
2.6.2 Alimentação ............................................................................................................... 53
2.6.3 IHM ............................................................................................................................. 54
3 RESULTADOS OBTIDOS ............................................................................................................. 56
3.1 PROBLEMAS....................................................................................................................... 56
3.2 POSSÍVEIS SOLUÇÕES ........................................................................................................ 57
4 TRABALHOS FUTUROS .............................................................................................................. 57
5 CONCLUSÃO ............................................................................................................................. 57
6 REFERÊNCIAS ............................................................................................................................ 58
ANEXOS ....................................................................................................................................... 59

2
ANEXO A – QFD ....................................................................................................................... 60
ANEXO B – Especificações do produto. ................................................................................... 61
ANEXO C – Cronograma. ......................................................................................................... 62

3
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Principais atividades da robótica.


Figura 2 - Miro, desenvolvido pela DLR para atuação em processos cirúrgicos.
Figura 3 - Braço desenvolvido pela ABB Ltda. para pintura automatizada.
Figura 4 - Desenvolvido especificamente para aplicação de solda a arco, KR 6 ARC da
empresa Kuka Roboter.
Figura 5 - Robô de solda a ponto, de sete eixos e projetado para aperfeiçoar aplicações
automotivas desenvolvido pela Motoman Robótica.
Figura 6 - Destinado a paletizar sacos, caixas, fardos e baldes, o P160i aceita cargas de
160 kg com tempo médio de ciclo de 6,5 s, desenvolvido pela Magnoflux Ind.,
Com. e Manut. de Equips. Eletromecânicos Ltda.
Figura 7 - Sem espaços mortos, o Epson RS3 proporciona um quadrilátero de trabalho
de 494x494mm para um braço de 350mm, com habilidade de dar volta sobre si
mesmo, com amplitude de movimentos, a mais curta possível. Tem
flexibilidade de giro de 360º, Desenvolvido pela Epson Robots.
Figura 8 - Síntese funcional.
Figura 9 - Concepção 1.
Figura 10 - Concepção 2.
Figura 11 - Escolhas do modelo de correia, comprimento e número de dentes da polia.
Figura 12 - Cálculo para a largura da correia.
Figura 13 - Rasgo de chaveta.
Figura 14 - Eixo conectado ao flange.
Figura 15 - Mancal do eixo 1.
Figura 16 - Diagrama de blocos básico do drive.
Figura 17 - Mancal do eixo 3.
Figura 18 - Mancal produzido em torno.
Figura 19 - Rolamento axial selecionado.
Figura 20 - Protótipo final.
Figura 21 - Base hexagonal.
Figura 22 - Microcontrolador Atmel AT89S8253.
Figura 23 – Esquema elétrico do controle dos atuadores.
Figura 24 - Diagrama de blocos básico do drive.
Figura 25 - Circuito da fonte do drive.
Figura 26 - Circuito de habilitação interna ou externa dos sinais de passo e direção do L6208N.

4
Figura 27 - Circuito de redução automática da corrente do motor.
Figura 28 - Drive desenvolvido.
Figura 29 - Circuito do drive.
Figura 30 - Desenho 3D da fonte em questão.
Figura 31 – Esquema elétrico da fonte.
Figura 32 – Leiaute da IHM.
Figura 33 – IHM estabelecida.

5
1 INTRODUÇÃO

Com o constante crescimento populacional e redução da vida útil dos materiais,


hoje em dia faz-se necessário uma produção de bens de consumo extremamente ágil e
independente de adversidades temporais.
Para garantir que os produtos cheguem ao maior número possível de clientes nos
mais diversos locais, a produção elevada junto a um sistema ágil, eficiente e confiável é
indispensável. Para garantir que estas metas sejam atendidas, a utilização de braços
robóticos e demais produtos mecatrônicos é necessária. Atribuindo custo e não valor ao
produto, o braço robótico veio para suprir estas necessidades podendo ser construído
para tarefas específicas, ele traz todas as especificações que a produção em massa exige,
trazendo assim um lucro significativo a médio e longo prazo.
O primeiro robô industrial surgiu nos EUA, denominado Unimate, foi instalado
na fábrica da General Motors, onde sua tarefa era de descarregar peças em alta
temperatura de uma máquina de fundição. Em 1964, devido à escassez de trabalhadores
na Noruega, foi instalado em uma fábrica um robô usado para pintar peças. Robôs
hidráulicos com mais de 5 graus de liberdade e com capacidade de movimento com
trajeto contínuo eram novidades no mundo robótico da época. Este foi modificado, em
1976, para o uso em aplicações de solda de arco. A partir daí, a pintura e a solda
tornaram-se as aplicações mais comuns dos robôs na indústria.
O formato mais comum utilizado na indústria hoje em dia, com o aspecto de
braço mecânico articulado, começou a surgir em 1970. Quatro anos depois foi
desenvolvido um braço robótico controlado por microcomputador, que mais tarde veio a
ser conhecido como “o braço padrão”.
Atualmente, a maior parte dos robôs, desenvolve atividades de soldagem,
manipulação de peças e pintura. Eles realizam tarefas perigosas, repetitivas, que
requerem muita atenção e precisão ou que são entediantes para os seres humanos. Na
linha de montagem, os robôs são mais precisos e podem executar tarefas de maneira
muito mais eficaz que o homem. [4]

6
A Figura 1 apresenta um gráfico das atividades realizadas por robôs no mundo:

Figura 1 – Principais atividades da robótica

Pelo local de manipulação de placas PCI ser insalubre e requisitar atenção e


movimentos repetitivos do operador, a idéia de desenvolver um braço robótico para
suprir esta necessidade foi identificada. Ser um robô genuinamente brasileiro, de
pequeno porte e custo, e ainda tendo a agilidade necessária para a execução de tal tarefa,
junto a uma manutenção simples e presente, foi o que permitiu a idealização deste
projeto.

1.1 OBJETIVOS

Tendo como base pesquisas de mercado, tanto no sentido de produtos já


existentes quanto na abrangência da área de atuação dos braços robóticos, pesquisas
envolvendo a teoria da robótica e conversas com professores ligados ao assunto,
elaboraram-se os seguintes objetivos para dar rumo a este projeto:

1.1.1 Objetivo Geral

Desenvolver o protótipo de um braço mecânico com a capacidade de


desenvolver com precisão, agilidade e segurança a tarefa de manipular placas de
circuito impresso.

7
1.1.2 Objetivos Específicos

a) Desenvolver pesquisas sobre braços robóticos;


b) Adquirir conhecimentos na área de Sistemas Digitais;
c) Adquirir conhecimentos na área de Sistemas Mecânicos;
d) Adquirir conhecimentos na área de CAD;
e) Utilizar as ferramentas de Metodologia de Projeto para a realização deste;
f) Efetuar simulações mecânicas e digitais para um braço robótico;
g) Projeto e desenvolvimento do sistema de controle, sofware e hardware;
h) Construção do protótipo;
i) Análise dos resultados obtidos.

8
2 METODOLOGIA

Esta seção abordará a metodologia aplicada na confecção do sistema, desde o


projeto informacional do produto até a montagem.

2.1 PROJETO INFORMACIONAL

Esta seção dedica-se ao levantamento de informações a respeito de braços


robóticos, suas áreas de atuação na indústria e fora dela, seus tipos e seus benefícios.
Faz-se também nesta seção o levantamento das necessidades do cliente que irá
utilizar o produto e elaboram-se quadros de requisitos do cliente e requisitos do projeto.

2.1.1 Produto a ser Desenvolvido

Foi proposto ao grupo de professores orientadores do projeto integrador IV a


construção de um braço mecânico para validar os conhecimentos adquiridos do módulo
em questão. A proposta foi aceita e a partir de então começaram os desafios para o
grupo. As únicas certezas eram de que se teria que projetar, desenvolver, montar e testar
em quatro meses um braço robótico com três ou quatro graus de liberdade, elétrico
(usando motores de passo) e controlado por um micro controlador da família 8051.
Para chegar a uma idéia final, concreta e comum de como seria o produto a ser
desenvolvido seguiu-se a metodologia de projeto de produto proposta no livro Projeto
Integrado de Produtos [1], livro utilizado na disciplina de Metodologia de Projeto do
módulo III.

2.1.2 Mercado

Construídos em vários tamanhos e modelos para diversas aplicações, sejam elas


específicas ou gerais, os braços robóticos são hoje uma das ferramentas mais utilizadas
e pesquisadas na área de automação industrial. As diferentes funcionalidades
requisitadas pelas empresas exigem que o mercado tenha porte para atender a todos os
projetos no âmbito brasileiro.

9
Diversos fabricantes produzem essas ferramentas, mas ainda assim há uma
necessidade enorme neste campo, principalmente quando se consideram os preços de
aquisição destes produtos (geralmente equipamentos de custos elevados). Mas quando
se restringe esse mercado à atuação brasileira, vemos o fraco desempenho perante
outros países. O Brasil possui pouquíssimas empresas de desenvolvimento na área de
robótica. Empresas como a Armtec produzem braços robóticos ímpares, fazendo com
que o mercado não seja totalmente atendido. Custo elevado, número ínfimo de empresas
no mercado e assistência técnica centralizada em pequenos pontos do país fez com que a
procura por empresas estrangeiras para suprir o mercado interno brasileiro fosse
necessária.
A seguir alguns exemplos de braços robóticos produzidos em escala para
empresas, Figuras 2, 3, 4, 5, 6, 7:

Figura 2 – Miro, desenvolvido pela DLR para atuação em processos cirúrgicos.

Figura 3 - Braço desenvolvido pela ABB Ltda. para pintura automatizada.

10
Figura 4 - Desenvolvido especificamente para aplicação de solda a arco, KR 6 ARC da empresa
Kuka Roboter.

Figura 5 - Robô de solda a ponto, de sete eixos e projetado para aperfeiçoar aplicações
automotivas desenvolvido pela Motoman Robótica.

Figura 6 - Destinado a paletizar sacos, caixas, fardos e baldes, o P160i aceita cargas de 160 kg
com tempo médio de ciclo de 6,5 s, desenvolvido pela Magnoflux Ind., Com. e Manut. de
Equips. Eletromecânicos Ltda.

11
Figura 7 - Sem espaços mortos, o Epson RS3 proporciona um quadrilátero de trabalho de
494x494mm para um braço de 350mm, com habilidade de dar volta sobre si mesmo, com
amplitude de movimentos, a mais curta possível. Tem flexibilidade de giro de 360º,
Desenvolvido pela Epson Robots.

2.1.3 Requisitos do cliente

Definiu-se que o cliente seria qualquer indústria que em alguma parte de seu
processo de fabricação necessitasse manipular placas de circuito impresso de forma
rápida e repetitiva.
De acordo com a pesquisa realizada em uma empresa, elaboraram-se os
requisitos do cliente mostrados na Tabela 1.

Tabela 1 – Requisitos do cliente


Funcionamento Características Ergonomia Segurança Economia

Boa movimentação Resistência Facilidade de Não ter cantos Baixo consumo


mecânica manutenção vivos de energia
Suportar materiais Versatilidade Facilidade de Botão de Baixo custo de
leves instalação emergência fabricação
Ciclo programável ou Estética agradável Facilidade de Contra choques Baixo custo de
movimentação livre transportar elétricos manutenção
Boa produtividade Não danificar as
placas
Facilidade de
operação
Precisão

12
Conhecidos os requisitos do cliente, iniciou-se a elaboração dos requisitos do
projeto, aonde se buscam características essenciais para suprir cada um dos requisitos
do cliente. Os requisitos do projeto podem ser vistos abaixo:

1. Rigidez estrutural 8. Baixo peso


2. Três graus de liberdade 9. Materiais inertes
3. Precisão 10. Acionamento elétrico
4. Firmware proprietário 11. Ágil
5. Poucas peças 12. Interface HMI
6. Econômico 13. Sem cantos vivos
7. Isolamento elétrico

O resultado final desta classificação dos requisitos pode ser analisada na QFD -
Quality function deployment (casa da qualidade, ANEXO A), e melhor interpretada no
ANEXO B, o quadro de especificações do produto.

2.2 PROJETO CONCEITUAL

Definidas as especificações do projeto no projeto informacional, dá-se inicio ao


projeto conceitual, onde as funções do produto são definidas, as possíveis soluções são
abordadas e são construídas possíveis concepções do produto final.

2.2.1 Função global

Manipular PCI’s, com o intuito de promover ao usuário uma satisfatória


melhoria em termos de qualidade e velocidade de produção de tais placas mesmo em
locais insalubres.

2.2.1.1 Sub-funções

A função global é composta pelo conjunto de todas as sub-funções abordadas


posteriormente.
- Alimentar (circuitos elétricos);

13
- Acionar (atuadores);
- Movimentar (engrenagens e correias);
- Comunicar (homem – IHM, braço – IHM, braço – atuadores);
- Proteger (placas internas e carenagem);
- Sinalizar (IHM e atividades do braço);
- Conectar (braço – gravador de firmware);

2.2.1.2 Estrutura funcional

Analisando as entradas e saídas de cada sub-função, como já dito, formam a


função global, temos a Estrutura Funcional mostrada pela Figura 8.

14
Figura 8 – Síntese funcional.

15
2.2.2 Matriz morfológica

Analisando as funções que serão desempenhadas pelo braço, foram procuradas


possíveis soluções. Estas foram organizadas na matriz morfológica (Tabela 2) onde em
cada linha temos uma sub-função e em cada coluna uma possível solução para o melhor
desempenho a função em questão. Após o preenchimento da matriz, montamos as
concepções possíveis (Tabela 3), fazendo múltiplas combinações entre as soluções.

Tabela 2 – Matriz morfológica.


Funções

Sub-funções Soluções

Fios
Fio duplo
individuais “Flat Cable”
Cabo
multiplexado
Atuadores
Alimentar

Cabo
categoria 5

Fios
Fio duplo
individuais “Flat Cable”
Cabo
multiplexado
Placa

Cabo
categoria 5

Placas de
Potência
Conector ATA
Borne
Conectar

parafuso

Placas
internas de
baixa potência
Conector ATA
Borne
parafuso

16
IHM - Braço RS 232
Borne RS 485
Conectar

parafuso

Kit 8051 - PC RS 232


USB RS 485

Drive motor Relé


Acionar

Atuadores de passo

Gerar
Movimento
Movimentar

Motor DC Motor de
Passo

Transmitir
Movimento
Polias
Polias Engrenagens Sincronizado-
ras

IHM LED
Display LCD
Display 7
Sinalizar

segmentos

Atividades do
Braço LED
Display LCD
Display 7
segmentos
Proteger

Placas
Internas Ampop
Zener Transistor
Fusíveis

17
Placas Aterramento
Internas

Fusíveis PTC
Carenagem Tratamento Pintura Emborracha-
(mecânica) superficial mento
Proteger

Carenagem Isolamento do Pintura Aterramento Isolante ESD


(elétrica) circuito
elétrico
Carenagem Pintura Tratamento Materiais
(química) superficial Inertes

Fios
individuais “Flat Cable”
Cabo
categoria 5
PC - Máquina Cabo serial

C
abo paralelo Cabo USB

Fios
individuais “Flat Cable”
Cabo
Comunicar

categoria 5
IHM - Braço Cabo serial

C
abo paralelo Cabo USB

Fios
individuais “Flat Cable”
Cabo
categoria 5
8051 - Cabo serial
Atuadores

Cabo
paralelo Cabo USB

18
Abaixo, na Tabela 3, estão descritas as cinco concepções geradas a partir da matriz
morfológica e que serão avaliadas a seguir na matriz de avaliação (Tabela 4).

Tabela 3 – Concepções geradas.


Funções

Sub-funções Conc. 1 Conc. 2 Conc. 3 Conc. 4 Conc. 5

Atuadores Fios Fios Fios Fios


Fio duplo
Alimentar

individuais individuais individuais individuais

Fio duplo Fio duplo


Placa
“Flat Cabo “Flat
Cable” categoria 5 Cable”

Placas de
Potência
Conector Cabo ATA
Borne ATA Borne Borne
parafuso parafuso parafuso

Placas
internas de
baixa
Cabo ATA
Conectar

potência
Borne Borne Borne Borne
parafuso parafuso parafuso parafuso

IHM -
Braço RS 232 RS 232 RS 232 RS 232
Borne
parafuso

Kit 8051 -
PC USB RS 232
RS 485 RS 485 RS 485
Drive motor Drive motor Drive motor Drive motor Drive motor
Acionar

de passo de passo de passo de passo de passo


Atuadores

19
Gerar
Movimento
Movimentar

Motor de Motor DC Motor DC Motor de Motor de


Passo Passo Passo

Transmitir
Movimento
Polias Polias
Sincroniza- Engrena- Engrena- Polias Sincroniza-
doras gens gens doras

IHM LED
Display Display Display
Display 7
Sinalizar

LCD LCD LCD


segmentos

Atividades
do Braço LED LED
Display
Display 7 Display 7
LCD
segmentos segmentos
Fusíveis Fusíveis
Placas PTC PTC
Internas
Ampop
Fusíveis Fusíveis
Carenagem Pintura Tratamento Tratamento Emborra- Pintura
Proteger

(mecânica) superficial superficial chamento

Carenagem Isolante Aterramen- Isolante Isolamento Isolante ESD


(elétrica) ESD to ESD do circuito
elétrico
Carenagem Pintura Pintura Tratamento Pintura Pintura
(química) superficial

PC -
Cabo
Comunicar

Maquina
categoria 5
Cabo serial Cabo USB Cabo serial Cabo serial

IHM - Fios Fios


Braço individuais individuais
“Flat “Flat “Flat
Cable” Cable” Cable”

20
Comunicar 8051 - Fios
Atuadores individuais
“Flat “Flat “Flat
Cable” Cable” Cable”
Cabo serial

Tabela 4 – Matriz avaliação.

Critérios Técnicos Peso Conc. 1 Conc. 2 Conc. 3 Conc. 4 Conc. 5


(Requisitos do cliente) Relativo (REF)

Boa movimentação 5 0 - s - +

Suportar 0,5kg 5 0 s s S s

Ciclo programável ou 0 s s S s
movimentação livre 3

Produtividade 2 peças/min 3 0 - - S +

Facilidade de operação 4 0 - + S s

Resistir à flexão e à fadiga 5 0 - - + -

Versatilidade 3 0 - s - -

Facilidade de manutenção 4 0 + - S -

Facilidade de instalação 3 0 - s S -

Facilidade de transporte (10kg) 3 0 - - - +

Evitar cantos vivos 4 0 + s S s

Botão de emergência 5 0 s s S s

Área de atuação: 1m² 4 0 s s S -

Baixo consumo de energia 0 - - S +


(20kWh/mês) 3

Baixo custo de manutenção 3 0 - - S +

Total 0 -24 -17 -6 -2

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A matriz de avaliação foi elaborada com base na QFD, onde estão especificados
os requisitos do cliente e os pesos relativos (colunas 1 e 2).
A avaliação de cada concepção teve como base a referência, onde cada requisito
recebeu um conceito (“-“, “+” ou “S”). Para atingir o total deve-se observar o requisito
e, dependendo do seu conceito, soma-se ou subtrai-se o valor do seu peso relativo;
tendo o conceito “S” (similar) nada se soma ou subtrai.
Como após a avaliação todas as concepções tiveram um conceito negativo, a
escolha pela concepção 1 (referência) foi feita.

2.3 PROJETO PRELIMINAR

Concluído o Projeto Conceitual, e adquirindo desta etapa a concepção escolhida,


dá-se inicio ao Projeto Preliminar.
A partir de tal concepção, inicia-se o desenvolvimento de leiautes para o produto
que atendam aos requisitos do cliente e as restrições de projeto. Ao final o leiaute pronto
para o detalhamento, incluindo lista de materiais, dimensionamento de peças e
componentes, lista de materiais e detalhes de fabricação são os resultados obtidos por
esta etapa do projeto.
Abaixo, apresentada pela (Tabela 5), encontra-se a lista de materiais e
componentes.
Os leiautes criados em CAD estão apresentados no final deste tópico (Figura 9 e
Figura 10).

22
Tabela 5 – Lista e materiais e componentes.
Quantidade Componente
2 Motor de passo de alto torque Flange NEMA 34; Passo pleno:
1.8o; 8 fios acessíveis para ligação série/ paralelo; Torque de
pelo menos 9 N.m com modelos: (5.3 V/fase e 2.8 A/fase) ou (8
V/fase e 3 A/fase).
2 Motor de passo de alto torque Flange NEMA 23; Passo pleno:
1.8o; 8 fios acessíveis para ligação série/ paralelo; Torque de
pelo menos 1.5 N.m com modelos (6.4 V/fase e 1.4 A/fase) ou
(5.4 V/fase e 2.6 A/fase).
2 Motor de passo 1 N.m
2 Redutor NEMA 34
1 Redutor planetário - Adaptação para flange de motor NEMA 23;
- Bucha de fixação para eixo de motor ø¼”; - Redução: Qualquer
valor entre 10 e 15; - Máximo backlash: 10 arcmin; - Torque
nominal de saída: pelo menos 9 N.m com 3000 rpm na entrada; -
Referência: Apex Dynamics PE050/PE070 ou similar.
1 Perfil retangular “vazado” de medidas 80x40x3000mm e
espessura do material igual a 4mm
1 Barra de aço 1020 ø30 mm.
1 Correia dentada HTD passo 5mm, 19.1mm de largura e
1219.2mm de comprimento.
1 Correia dentada HTD passo 5mm, 12.7mm de largura e
1066.8mm de comprimento.
3 Polia dentada para correia HTD com 14 ou 15 dentes e largura de
30mm e diâmetro de aprox. 55.4mm, passo de 5mm
1 Polia dentada para correia HTD com 7 dentes e largura de 30mm
e diâmetro de aprox. 27mm, passo de 5mm.
4 Mancal de rolamento.
2 Rolamento radial 6004
2 Rolamento radial 62/28
2 Rolamento radical 62/22
1 Rolamento axial 51112
2 Rolamento axial BA6
1 Kit micro controlador 8051.
4 Drive de potência para motor de passo do Professor Nelso. (Em
anexo lista de componentes)
2 CI L298
2 CI L297
1 Display LCD
2 Regulador de tensão 7812
2 Regulador de tensão 7805
2 Diodo retificador 3ª
6 Capacitor eletrolítico 1000uF
5 Capacitor cerâmico 10pF
5 Borner parafuso 2 pinos

23
5 Push botton
1 XB2-BS542 Push
4 Dissipadores com fan de micro processador 486
2 Fan 80x80mm 12V

2.3.1 Transporte e manutenção

As dimensões reduzidas do braço e a utilização de materiais leves ajudarão no


transporte. O projeto visou seriamente a parte ergonômica do produto, não apenas para
o uso do mesmo mas para o transporte e manutenção. Sendo o seu interior acessível por
meio de alguns parafusos, seus componentes eletrônicos (placas de controle e drives)
projetados com o intuito de serem de fácil remoção, o produto se mostrará simples e
pratico caso haja a necessidade de reparos técnicos.

2.3.2 Restrições de fabricação

Uma das restrições de fabricação está relacionada ao material utilizado. O


alumínio foi escolhido para a estrutura do braço por ser muito leve, porém não poderá
haver solda por ser um processo muito complicado para esse material.

2.3.3 Leiautes em CAD

Figura 9 – Concepção 1.

24
Figura 10 – Concepção 2.

2.4 PROJETO DETALHADO

O projeto detalhado tem por meta projetar e dimensionar as diversas partes


integrantes do equipamento.
A solução que melhor atende aos requisitos de cliente é a elaboração de um robô
articulado com 4 elos e 4 juntas rotativas, sendo o punho com dupla articulação
(rolamento e arfagem). Sendo assim, a configuração final do robô é TRR:RT,
configuração que conferindo a ele 5 graus de liberdade.
Possui acionamento indireto e transmissão por polias e correias dentadas, exceto
nas juntas torcionais onde será utilizado acionamento direto [5], o controle será de
malha aberta utilizando passos controlados por um micro controlador de arquitetura
8051 e sensores fim de curso para determinação do espaço de trabalho de cada elo.

2.4.1 Projeto Mecânico

2.4.1.1 Dimensionamento dos perfis

Para a estrutura foram utilizados perfis de alumínio de 80x40mm de 4mm de


espessura pois possui dimensões que possibilitam a construção de todo o projeto com a
utilização de um único tipo de perfil.

25
2.4.1.2 Dimensionamento dos motores

Para a movimentação do braço são utilizados motores de passo NEMA 23 e


NEMA 34 com flange, exceto para os movimentos da garra onde são utilizados motores
de passo de pequeno porte. Abaixo seguem os cálculos de torque que geraram
embasamento para definição dos motores:
Cálculo do torque:

Onde,
m1 (peso motor 1) = 29,4N d2 (distância motor 2) = 35cm
d1 (distância do motor 1) = 10cm P3 (peso barra 2) = 14,7N
P1 (peso barra1) = 196N B2 (distância barra 2) = 55cm
B1 (diastância barra1) = 20cm P4 (peso eixo 4) = 4,9N
P2 (peso eixo 2) = 4,9N E3 (distância eixo 3) = 70cm
E2 (distância eixo 2) = 40cm G (torque na garra) = 1176Nm
m2 (peso motor 2) = 19,6N

(1)

26
2.4.1.3 Dimensionamento do eixo

Para determinar o diâmetro do eixo é necessário calcular o momento fletor e torçor


sobre o eixo, considerando o momento crítico quando o braço está totalmente esticado
na horizontal. Para isso foi necessário calcular o centro de massa do braço, onde:
m1=1kg, r1=400mm, m2=1,25kg, r2=400mm, m3=0,625kg, r3=700mm, m4=0,25kg,
r4=700mm, m5=0,625kg, r5=900mm, m6 =1,75kg, r6=-150mm.

(2)

 Dimensionamento à flexão
Para determinar o momento de flexão deve-se calcular a resultante entre a força
peso e a força de inércia quando o braço está horizontal em movimento com aceleração
máxima.

Força peso:
Onde,
m=5,75kg
g=9,81m/s²

Força do giro:
Usamos a equação: (3)

27
Onde,
m =5,75kg
r = Yc=0,35m

Determinação do valor de α:
(4)
Onde,
Mmotor= 40Nm

(5)

Voltando a equação (3) da força temos:

Resultante:

Essa força resultante é usada para calcular o momento fletor, por meio do
método das seções, temos que:

Mf = 4,19Nm

28
 Dimensionamento à torção:
Onde,
Mmotor= 40Nm
N=5

Para determinação do diâmetro, usamos a seguinte equação:

(6)
Tem-se que a tensão por flexão (σf) do aço 1020 é igual a 7 kg/mm2.
Portanto,

2.4.1.4 Sistema de transmissão por polias e correias

Para dimensionar as polias e correias utilizou-se um software disponível no site


www.brecoflex.com, onde com as informações obtidas sobre torque em cada motor e
distância entre elos pode-se calcular, via este software, a largura necessária para as
correias e também ver os comprimentos catalogados de cada modelo de correia.
No projeto, serão usadas correias sincronizadoras modelo HTD5MM, que
possuem comprimentos maiores e são próprias para equipamentos com médio porte
onde o torque é considerado alto. Os diâmetros e larguras das correias vão depender da
transmissão em que serão submetidas, mas todas terão passo de 5mm. Nas duas figuras
(Figura 11 e Figura 12) a seguir, podemos ver como funciona o software.

29
Figura 11 - Escolhas do modelo de correia, comprimento e número de dentes da polia.

Figura 12 - Cálculo para a largura da correia.

Desta forma, foram calculadas as correias e determinadas às polias


sincronizadoras, minimizando as chances de o projeto ser mal dimensionado.

30
2.4.1.5 Acoplamentos

Para a ligação do redutor do NEMA-34 localizado na base do robô com a placa


giratória, foi necessária a usinagem de um acoplamento para este caso. Feito de ferro
fundido, o acoplamento é ligado ao redutor por uma chaveta e ligado à placa giratória
por 4 parafusos M5.

2.4.1.5.1 Chavetas

Os elementos utilizados para transmitir potência entre eixo e cubo foram as


chavetas, pois além de serem de fácil usinabilidade, também são pensadas para
funcionar como “fusíveis”, ou seja, foram projetadas para que caso haja uma
interferência no sistema, ela rompa e previna os elementos mais precisos.
Foram escolhidas chavetas de área quadrada e do mesmo material dos eixos
(Aço ABNT 1020). Para dimensionar as chavetas, foram usados os cálculos disponíveis
em material utilizado nas aulas de Sistemas Mecânicos.

 Para calcular a altura e largura da área quadrada:


(7)

=> Profundidade do rasgo de chaveta no cubo e no eixo

 Para calcular o comprimento da chaveta (chaveta fusível):


(8)

 Chaveta do 1º eixo:
- Altura:

- Comprimento:

31
 Chaveta do 2º eixo:
- Altura:

- Comprimento:

 Chaveta do 3º eixo:
- Altura:

- Comprimento:

Abaixo, ilustrado pela Figura 13, o rasgo de chaveta no primeiro eixo.

32
Figura 13 – Rasgo de chaveta.

2.4.1.5.2 Flanges

À necessidade de um cubo de ligação entre eixo e perfil de alumínio era clara e


conhecida. Um elemento simples e que garantisse este acoplamento com a precisão
necessária, o flange foi usado em todos os eixos para garantir a fixação entre eixo e
perfil de alumínio.
O material mais acessível e disponível para a equipe usinar este componente foi
o alumínio. Para os cálculos de dimensionamento deste acoplamento usou-se como
material aquele que estava disponível.
Para transmissão da potência do eixo para o flange, pensou-se no uso combinado
de chaveta e um parafuso de aperto de chaveta, para dar mais força no contato entre
chaveta, cubo e eixo conforme mostra a Figura 14.
Para o dimensionamento, como dados de entrada se tem a área de contato da
chaveta com o cubo e a força máxima que gera momento na chaveta e como saída, a
tensão de escoamento mínima necessária.

Cálculo Flange 1:

- Área de contato

33
Material do flange => alumínio
(9)

- Tensão de escoamento:
(10)

- Tensão Alumínio:

- Tensão Aço 1020:

Cálculo Flange 2:

- Área de contato

Material do flange => alumínio

- Tensão de escoamento

- Tensão Alumínio

Cálculo Flange 3:

34
- área de contato

Material do flange => alumínio

- Tensão de escoamento

- Tensão de escoamento Alumínio

Após a verificação dos cálculos, identificou-se que o primeiro flange não


suportaria tal pressão e muito provavelmente faria com que o material escoasse, gerando
folga na transmissão. A tensão de escoamento do Aço 1020 é em torno de 16 vezes
maior que a do alumínio, o que suportaria a força atuante, porém, como a falta de
material era notável e a informação de que nenhum elemento de transmissão de
movimento (polias e correias) chegaria, o alumínio foi utilizado como material.
A Figura 14 ilustra um flange usinado em torno:

35
Figura 14 – Eixo conectado ao flange.

2.4.1.6 Mancais de rolamento

Cálculo Mancal 1:

36
- Tempo de vida

- Capacidade dinâmica de carga

(11)

De acordo com diâmetro, com o tipo de carga (carga radial), e com o tempo de
vida, foi selecionado o mancal de rolamento, para o primeiro eixo de diâmetro 25mm,
de referência 6005, com 47mm de diâmetro externo e 25mm de diâmetro interno,
conforme mostra a Figura 15.

Figura 15 – Mancal do eixo 1.

37
Cálculo Mancal 2

Peso sobre o eixo é aproximadamente 3 kg


Peso sobre cada perfil 1,5 kg

(12)

- Tempo de vida

- capacidade dinâmica de carga

(13)

38
Para o segundo eixo de diâmetro 20 mm, foi selecionado o mancal de rolamento
de referência 6004, com 42mm de diâmetro externo e 20mm de diâmetro interno,
conforme mostra a Figura 16.

Figura 16 – Mancal do eixo 2.

Cálculo Mancal 3:

Peso sobre cada perfil

39
- Tempo de vida

- capacidade dinâmica de carga

Para o terceiro eixo de diâmetro 15 mm, foi selecionado o mancal de rolamento


de referência 6002, com 32 mm de diâmetro externo e 15 mm de diâmetro interno,
conforme mostra a Figura 17.

Figura 17 – Mancal do eixo 3.

40
A Figura 18, representa o mancal do eixo 1 usinado em torno.

Figura 18 – Mancal produzido em torno.

2.4.1.6.1 Rolamento axial

Entre a base rotatória e a base hexagonal, fez-se necessário o uso de um


rolamento axial, o qual ajuda na sustentação de toda massa que atua sobre aquele ponto.

Cálculo do Rolamento axial

Massa sobre o rolamento aproximadamente 15 kg.

- Tempo de vida

- Capacidade dinâmica de carga

(14)

41
De acordo com os cálculos, o rolamento axial representado na Figura 19 foi
selecionado, SKF referência 51122.

Figura 19 - Rolamento axial selecionado.

2.4.1.7 Leiaute Final

Com o projeto mecânico detalhado foi possível dimensionar o leiaute concebido


pelo Projeto Preliminar. Abaixo se tem a Figura 20 que ilustra a projeção em CAD da
solução em posição de descanso.

42
Figura 20 – Protótipo final.
ATUALIZAR A FIGURA DO PROTÓTIPO

2.4.1.8 Base do robô


Para a sustentação do braço, foi pensado uma base onde ficariam alojadas as
placas eletrônicas, transformadores elétricos e 1 motor NEMA-34 com o redutor (motor
responsável pelo rotação do braço). A forma hexagonal foi escolhida para melhorar o
fluxo de ar dentro da base, onde 1coller é responsável por impulsionar o ar para dentro
da estrutura e o outro para retirada do ar.
Os drivers de potência foram acoplados na viga central da base, onde dentro dela
alojam-se motor e redutor, junto com a fonte responsável pela tensão nos collers. Na
parte inferior da base, ficaram os transformadores responsáveis pela tensão na fonte e
tensão dos drivers de potência.
Com o intuito de proteger as placas eletrônicas e de tornar o projeto bem visual,
a base é isolada do meio externo por placas de policarbonato, onde em uma delas ficou
anexado a placa mãe (responsável pela comunicação entre drivers, HMI e 8051), kit
8051 e entrada para cabos de força e bobinas dos motores de passo, visto na Figura 21.

43
Figura 21 – Base hexagonal.

A intenção de alocar estes elementos na base foi livrar o peso na ponta do braço,
pois causaria um aumento considerável no momento fletor nos perfis.
Para a fabricação desta parte do projeto, foram utilizados aço-inox (placas
hexagonais e haletas 120º), aço 1020 para haletas 90º (estrutura da viga central) e placas
de alumínio para isolar motor e redutor (alojados dentro da viga) das placas eletrônicas.

2.5 PROJETO DIGITAL

2.5.1 Microcontrolador

O microcontrolador empregado possui arquitetura da família 8051, seu modelo


específico é o Atmel AT89S8253 que como principais características apresenta:

44
 12Kbytes de memória de programa;
 2Kbytes de EEPROM;
 Operação entre 2,7V e 5,5V;
 256Bytes de RAM interna.
A utilização do microcontrolador neste projeto é concentrada da seguinte forma,
conforme apresenta a Figura 22:

Figura 22 - Microcontrolador Atmel AT89S8253.

P0: P1.2 => seta para direita


P0.0 => livre p1.3 => seta para baixo
P0.1 => LCD P1.4 => botão de OK
P0.2 => LCD P1.5 => seleciona modo (M/A)
P0.3 => livre P1.6 => livre
P0.4 => LCD P1.7 => livre
P0.5 => LCD P2:
P0.6 => LCD P2.0 => direção
P0.7 => LCD P2.1 => motor1 step
P1: P2.2 => motor2 step
P1.0 => seta para cima P2.3 => motor3 step
P1.1 => seta para esquerda P2.4 => motor4 step

45
P2.5 => motor5 step P3.2 => INT 0
P2.6 => motor6 step P3.3 => sensor 1
P2.7 => livre P3.4 => sensor 2
P3: P3.5 => sensor 3
P3.0 => RXD P3.6 => sensor 4
P3.1 => TXD P3.7 => sensor 5

Para facilitar a utilização foi empregado o uso do KIT de desenvolvimento para


microcontroladores da família 8051, projetado e produzido pelo Professor Édson Melo.
A Figura 23 apresenta o diagrama esquemático feito no software Proteus do
sistema de controle do microcontrolador:

Figura 23 – Esquema elétrico do controle dos atuadores.

2.5.2 Programação

O firmware desenvolvido para o controle do braço tem como característica a


simplicidade. Ele é composto por dois modos de execução: manual e programa. No
modo manual o usuário terá a liberdade de movimentar o braço em todos ou seus graus

46
e em tempo real. No modo de programa o usuário escolherá um dos programas gravados
no firmware e mandará executá-lo.
A programação do sistema segue o fluxograma apresentado abaixo:

47
Fluxograma do firmware do
Braço Mecânico

Neste programa existe uma


interrupção que, quando void home();
acionada, pausa o
programa. if (!setaDireita && i < 4) seta++;
Sim

if (!setaEsquerda && i > 0 seta--;

Manual?

Não
if (!setaCima)

if (!setaDireita && prog < 1) prog++;

if (!setaBaixo)

if (!botaoOK)
if (!setaEsquerda && prog > 0) prog--;

void pegaCarga(int dir);


if (!botaoOK) void home();

void programa(int av,int ap, int bv,int bp, int cv,int cp,
int dv,int dp, int ev,int ep );

void movimento(int mot, int voltas, int passos);

48
2.6 PROJETO ELETRÔNICO

2.6.1 Amplificadores de potência (drives para motor de passo).

Os drives de motor de passo empregados na solução foram projetados e


desenvolvidos pelo Professor Nelso Gauze Bonacorso, e possuem características
marcantes que o tornaram a decisão mais aceitável em termos de acionamento dos
motores de passo deste projeto, são estas características:

 Segurança (possui diversos sistemas de proteção elétrica):


 Versatilidade (possui os modos de operação Half Step, Full Step e Micro Passo,
além de ser bidirecional):
 Potência x Custo (possui uma potência grande para seu custo de produção):
 Consagração (é um elemento consagrado na utilização em Projetos Integradores
da Instituição):

O equipamento em questão é baseado no circuito integrado de potência


L6208N. Este componente é aplicado no acionamento bidirecional em corrente
de motores de passo e foi escolhido neste desenvolvimento em função de suas
características: tensão de alimentação entre 8 e 60 Vcc, corrente eficaz ajustável
de 0 a 2,8A por fase, freqüência de chaveamento superior a 100 kHz, duas
pontes de transistores mosfet (RDS(on) = 0,3 Ω), proteções internas de sobre
corrente e sobre temperatura, comando em nível TTL de passo e direção.
(BONACORSO; NOLL; GEVAERD, p. 2).

Os esquemáticos a seguir (Figuras 24, 25, 26, 27 e 28) foram retirados do artigo
“Desenvolvimento de um drive de corrente didático para acionamento de motores de
passo aplicados ao ensino de eletrônica de potência e mecatrônica” (BONACORSO;
NOLL; GEVAERD, p. 2):

49
Figura 24 - Diagrama de blocos básico do drive.

O drive possui fonte interna por isso sua alimentação é através de um


transformador simétrico 220V / -18 +18.

Figura 25 - Circuito da fonte do drive.

50
Figura 26 - Circuito de habilitação interna ou externa dos sinais de passo e direção do L6208N.

Figura 27 - Circuito de redução automática da corrente do motor.

51
Figura 28 - Drive desenvolvido.

Além deste drive foi decidida a utilização de um segundo drive de menor custo e
maior simplicidade para controle dos motores de passo responsáveis pelo controle dos
movimentos do punho (arfagem e rolamento), este segundo drive possui um controlador
de motor de passo (L297) e um Dual Full-Bridge Driver (L298). Utilizando o modelo já
existente no programa Proteus e um modelo disponibilizado pelo professor Jean
Rodrigues, criou-se um drive simples e prático que pode ser observado na Figura 29.

Figura 29 - Circuito do drive.

52
O drive em questão é alimentado por 12V (amplificador de potência), 5V para o
controlador de motor de passo, disponibiliza 2A de pico de corrente de saída (por canal)
para operações em DC, 2.5A em operações repetitivas e 3A em operações não
repetitivas (t=100us). Para proteção do motor de passo, foram colocados diodos para
impedir a passagem de sobre corrente.

2.6.2 Alimentação

A alimentação do projeto é feita através de um transformador simétrico de 220V


para -18 +18 que é responsável pela alimentação dos drives de potência desenvolvidos
pelo professor Nelso, uma fonte comercial que é responsável pela alimentação do KIT
8051, uma fonte para alimentação do display e sensores e uma outra fonte para
alimentação dos drives de potência. As Figuras 30 e 31 abaixo representam
respectivamente a simulação 3D e o esquema elétrico gerados pelo programa Proteus da
fonte responsável pela alimentação dos drives e dos fan’s. A fonte de alimentação do
display é constituída por um esquema idêntico a parte correspondente a 5V da figura 31.

Figura 30 - Desenho 3D da fonte em questão.

53
Figura 31 – Esquema elétrico da fonte.

2.6.3 IHM

A IHM a ser utilizada possui um display de LCD (16x2) para exibição das
informações de motores e programas, 4 setas direcionais, um botão de executar, um
botão de duas posições para seleção entre modo automático e modo manual e um botão
de emergência, como representado na Figura 32 e 33 a seguir:

54
Tela de LCD

Botão de seleção
Manual /
Automático

Botões de
navegação

Botão de pânico

Figura 32 – Leiaute da IHM.

Figura 33 – IHM estabelecida.

55
3 RESULTADOS OBTIDOS
Os resultados obtidos com relação ao projeto foram satisfatórios, atendem aos
requisitos de cliente e aos requisitos de projeto.
Os conhecimentos para calcular e dimensionar as peças mecânicas foram
adquiridos, portanto as peças foram dimensionadas atendendo as necessidades de
projeto.
Os projetos eletrônico e digital foram atendidos, pois os testes em bancadas
demonstraram a capacidade e a clareza de controle do processo, já que a única coisa
que difere estes testes da realidade é a dimensão do motor.

3.1 PROBLEMAS

O projeto teve um atraso, devido ao fato de que não se tinha todos os


conhecimentos necessários, para escolha de matérias e dimensionamento de peças.
Um dos grandes problemas foi à insuficiência de alguns materiais para construir
o protótipo, assim como o atraso de outros e a falta de equipamentos, havendo, portanto
a necessidade de algumas mudanças no projeto e consequentemente maior prazo para
entrega.
Outra dificuldade encontrada foi em relação aos drives de potência, pois como
são placas fabricadas por terceiros não se teve acesso total às informações. Como a
placa não veio pronta, teve-se que comprar os componentes (pois o almoxarifado não
dispunha de quase nenhum) e soldar sem o uso de fluxo. A fabricação dos dissipadores
e dos parafusos de latão foram os maiores problemas, pois ao seguir os desenhos
técnicos indicados pelo fabricante, ao final da usinagem notou-se que eles não serviriam
perfeitamente e ajustes tiveram que ser feitos.
Por tratar-se de um projeto delicado, a necessidade de fabricar peças com
precisão era vital. Para garantir concentricidade, paralelismo e outras relações, o uso de
maquinário preciso (CNC) seria ideal. Como não foi possível tal feitio, as relações entre
elementos não ficaram extremamente precisas, que ocasionaram distúrbios no sistema.
Com a inviabilidade para finalizar o protótipo por falta de materiais (motores e
todo sistema de transmissão polia-correia), não foi possível avaliar os elementos

56
mecânicos em funcionamento e verificar os resultados obtidos por meio da teoria e dos
cálculos.

3.2 POSSÍVEIS SOLUÇÕES

Re-fabricação de elementos que necessitam de precisão (flanges e mancais) em


maquinário CNC, utilização de drives previamente prontos ou de autoria do grupo e a
compra de materiais em déficit poderiam alavancar novamente o projeto e encaminhá-lo
para um futuro certo.

4 TRABALHOS FUTUROS
Futuramente, adquirindo-se conhecimento, o braço desenvolvido poderá ser
aprimorado para que seja um braço robótico e possa desenvolver outras funções.

5 CONCLUSÃO
Apesar dos problemas e dificuldades encontradas durante a realização do projeto
e a impossibilidade de viabilização do projeto, foram adquiridos conhecimentos em
elementos mecânicos, sistema microcontrolado (família 8051) e em CAD utilizando o
Solidworks.
O protótipo foi idealizado e montado até onde foi possível, com os materiais que
se tinha. Habilidade em encontrar soluções diferentes durante o processo de fabricação
para solucionar problemas de falta de material também foi adquirida além da verificação
de problemas ainda desconhecido.
Por tratar-se do primeiro projeto envolvendo mecânica, embora não tenha sido
concluído de acordo com suas metas e especificações, a barreira do novo foi quebrada e
esperamos que no próximo projeto não sejamos mais pegos de surpresa por fatores
externos.

57
6 REFERÊNCIAS

[1] SIMÕES, A. S.; RICCHETTI, P. F.; Projeto e implementação de um braço robótico


de baixo custo: uma plataforma multidisciplinar para motivação do trabalho em grupo.
In: Congresso Brasileiro de Ensino de Engenharia, 31. 2003. Rio de Janeiro.

[2] BACK, N.; OGLIARI, A.; DIAS, A.; SILVA, J. C. Projeto Integrado de Produtos.
Barueri, SP, Editora Manole Ltda, 2008.

[3] Elementos de Projeto. Disponível em:


http://www.dee.feb.unesp.br/~marcelo/robotica/conteudo.html#P1. Acesso em:
08/03/2010.

[4] BONACORSO, N. G.; NOLL V.; GEVAERD B. M. Desenvolvimento de um driver


de corrente didático para acionamento de motores de passo aplicados ao ensino de
eletrônica de potência e mecatrônica. Centro Federal de Educação Tecnológica de Santa
Catarina - CEFET/SC. Santa Catarina.

[5] CARRARA, V. Apostila de Robótica. Universidade Braz Cubas. São Paulo.

[6] PATSKO, L. F. Tutorial controle de motor de passo. Maxwell Bohr –


Instrumentação Eletrônica. 2006.

[7] DINA. Disponível em: http://www.dina.com.br. Acesso em: 15/04/2010.

[8] 3D ContentCentral. Disponível em: http://www.3dcontentcentral.com. Acesso em:


18/04/2010.

[9] SKF. Disponível em: http://www.skf.com/portal/skf/home. Acesso em: 21/04/2010.

[10] ALCOA. Disponível em:


http://www.alcoa.com/brazil/pt/custom_page/mercados.asp. Acesso em: 06/04/2010.

58
ANEXOS

59
ANEXO A – QFD

60
Classificação Descrição das especificações Modo de verificação
1ª Acionamento elétrico – o braço deverá se
movimentar a partir de motores elétricos.
2ª Rigidez estrutural – os componentes Serão feitos todos os cálculos
mecânicos co braço deverão ser muito bem de resistência das peças a
calculados em suas dimensões para que não serem utilizadas, assim como
hajam folgas e deformações. simulações no CAE.

3ª Agilidade – o braço deverá mover-se com Medições serão realizadas no


rapidez. 0,79 rad/s término da montagem.
4ª Precisão – o atuador do braço deverá alcançar Medições serão realizadas no
o local determinado com uma precisão de término da montagem.
5mm.
5ª Firmware proprietário – a programação do
firmware do protótipo deverá ser feita toda
pela equipe de projeto.
6ª Poucas peças – deve-se minimizar o número Enumeração das peças.
de peças no projeto mecânico para uma fácil
montagem e melhor manutenção.

7ª Interface HMI – uma interface amigável deve


ser elaborada para a utilização do robô.

8ª Econômico – maximizar produção com o Medições serão realizadas no


menor consumo de energia possível. kW/h término da montagem.
9ª Sem cantos vivos – não deve ter nenhum Verificação antes da
canto vivo q apresente risco estrutural e de montagem.
utilização.
10ª Três graus de liberdade
11ª Isolamento elétrico – os componentes Testes de continuidade serão
elétricos deverão estar totalmente isolados do feitos após a montagem.
exterior do sistema.
12ª Baixo peso – para poder ser transportado por Cálculos e pesagem após a
duas pessoas, deverá pesar no máximo 40kg. montagem.

13ª Materiais inertes – na escolha dos materiais a


serem utilizados no braço, verificar
compatibilidades química/magnética.

ANEXO B – Especificações do produto.

61
Julho Junho Maio Abril Março Mês





















Semana

X
Requisitos do Cliente
Requisitos do

X
produto
Objetivos e pesquisa

X
de mercado

X
Informacional

QFD

X
Defesa
Estrutura funcional

X
X
lógica
Estrutura funcional

X
X
eletrônica
Conceitual

Estrutura funcional

X
X
mecânica
Matriz morfológica

X
lógica (algoritimo)
Matriz morfológica

X
mecânica
Matriz morfológica
X
eletrônica
Preliminar

X
X Escolha da concepção
Leiaute inicial
X
Leiautes alternativos

ANEXO C – Cronograma.
X

Leiaute Final
Desenvolvimento do

X
X
X
X
X
X
X
X
X
X

firmware
Desenhar peças no
X
X
X

CAD
X
X
X

Simular circuitos
Definir processo de
X

montagem
Detalhado

Montagem do

X
X
X
X
X
X
X
X
X

protótipo

X
X
X

62
Relatório

X
Defesa




















Semana

Julho Junho Maio Abril Março Mês


ANEXO D – Folhas de Desenho.

63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91