Studiul Materialelor - Vol.1

UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI
Prof.dr.ing. Gh. Zecheru
Conf. dr.ing. Gh. Drăghici
ELEMENTE DE STIINTA SI
INGINERIA MATERIALELOR
Volumul 1
Editura ILEX şi Editura Universităţii din Ploiesti

2001
CUVÂNT ÎNAINTE
DESPRE GRANTUL C.N.F.I.S. 39691 “MODEL DE
SOFTWARE INTEGRAT DE TIP MULTIMEDIA PENTRU
ÎNVĂŢARE INTERACTIVĂ” GENERAT LA UNIVERSITATEA
PETROL – GAZE DIN PLOIESTI
Obiectivul fundamental al grantului (C.N.F.I.S 39691) este crearea unui

instrument software de tip multimedia care să ofere fiecărui cadru didactic un
model de construire şi prezentare a cursurilor , seminariilor şi laboratoarelor într-o
manieră modernă, utilizând facilităţile puse la dispoziţie de tehnica avansată.
Grantul se adresează în egală măsură şi studenţilor care vor putea să
“audieze” cursurile / seminariile / laboratoarele în condiţii comparabile cu cele din
ţările dezvoltate.
Grantul C.N.F.I.S 39691 este structurat pe trei componente: CURS,
LABORATOR, EVALUARE (vezi figura 1 *).
• Componenta CURS oferă utilizatorilor de tip CADRU DIDACTIC

posibilitatea de a realiza conţinutul cursului într-o manieră flexibilă, putând folosi
informaţii de tip text, imagine, animaţie, prezentare video, slide show.
Utilizatorul de tip STUDENT va avea acces la toate aceste tipuri de
prezentare.
În urma activării acestei componente, se poate obţine cursul pe suport de
hârtie, pe suport magnetic sau se poate realiza introducerea în pagina de WEB a
conţinutului acestuia.
• Componenta LABORATOR acoperă activitatea de seminar / laborator.
Ea oferă posibilitatea cursantului (utilizatorul de tip STUDENT) de a avea acces la
textul de prezentare a temei propuse, la instrumente de tip instructor (tutorial), în
toate cele cinci tipuri de prezentare de la curs, precum şi la modele ale
fenomenelor / conceptelor prezentate. De asemenea, se pot realiza conexiuni cu
anumite cursuri sau seminarii / laboratoare. Utilizatorul de tip CADRU DIDACTIC
va avea posibilitatea să-şi descrie tema propusă folosind facilităţi de tip text,
imagine, animaţie, prezentare video, slide show şi aplicaţii software specializate.
El poate uza de ele pentru a realiza instrumente de tip instructor, precum şi modele
ale fenomenului / conceptului prezentat sau conexiuni cu noţiuni înrudite. Ca
urmare a activării acestei componente, se pot obţine comparaţii între obiectivele
propuse şi rezultatele obţinute, exemple de rezolvare a problemelor propuse, date
necesare efectuării lucrării, precum şi chestionare de tip şablon.
* Documentaţie Grant C.N.F.I.S. 39691 (1999,2000,2001), Runda a II-a, Director Grant –

Liviu Dumitraşcu
i
Figura 1. Structura generală a Grantului C.N.F.I.S 39691
• Componenta EVALUARE îşi propune să ofere posibilitatea

evaluărilor efectuate de către utilizatorii de tip CADRU DIDACTIC asupra
utilizatorilor de tip STUDENT, precum şi autoevaluărilor realizate de utilizatorul
de tip student, la cerere. Evaluarea se poate realiza fie pe baza unor formulare de
tip bilet de examen, fie de tip chestionar (generat de un software specializat). In
cazul autoevaluării, utilizatorul STUDENT poate beneficia de acces direct la
ii
cursul aferent sau la un ciclu de tip întrebare – răspuns, posibilitate implementată
cu ajutorul serviciului de poştă electronică. Serviciul de poştă electronică va fi
susţinut de un server de WEB propriu programului.
REMARCI:
• Grantul «MODEL DE SOFTWARE INTEGRAT DE TIP

MULTIMEDIA PENTRU ÎNVĂŢARE INTERACTIVĂ GENERAT LA
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI» se realizează în trei
etape:
ETAPA I (proiectul de iniţiere program) – Realizare prototip SALĂ DE
CURS (anul 1999);
ETAPA a II-a – Imbunătăţirea prototipului SALĂ DE CURS, realizare
prototipuri SALĂ DE LABORATOR, SALĂ DE EVALUARE (anul
2000);
ETAPA a III-a – Realizarea integrală a modelului de învăţare interactivă
(anul 2001).
• Domeniul de interes al acestui program se înscrie în aria preocupărilor

specialiştilor din învăţământ şi din domenii conexe acestuia, din EUROPA şi din
AMERICA.
• Rezultatele obţinute în urma aplicării unui software integrat de tip
multimedia pentru învăţare interactivă pentru disciplinele predate în cadrul unei
universităţi (precum şi pentru planurile de învăţământ) pot fi folosite ca punct de
plecare în vederea constituirii unui server de WEB, bază pentru învăţământul la
distanţă, pentru cursuri intensive de scurtă durată, alternativă dinamică pentru
studiul individual la bibliotecă. Implementarea unui astfel de mecanism creează
premise pentru posibilitatea evaluării interactive a studenţilor, precum şi pentru
realizarea unui ciclu de tip “întrebare-răspuns” (cu ajutorul serviciului de poştă
electronică).
• Un câştig important constă în posibilitatea de a face cunoscută
UNIVERSITATEA, atât în ţară cât şi în lume, nu numai la nivelul unor informaţii
generale, cât mai ales la nivelul a ceea ce constituie una din componentele sale
esenţia : cea de ÎNVĂŢĂMÂNT.
La baza generării cursurilor interactive de învăţare / instruire realizate

integral / parţial în cadrul grantului a stat “ Metodologia de proiectare a
cursurilor multimedia şi hipermedia” ce cuprinde următoarele etape: Analiza
cerinţelor de instruire, Proiectarea preliminară a aplicaţiei (cursului),
Dezvoltarea aplicaţiei (cursului), Implementarea aplicaţiei (cursului), Evaluarea
şi întreţinerea aplicaţiei (cursului).
Pentru prezentarea tuturor cursurilor realizate în cadrul grantului a fost
generată seria “Cursuri multimedia. Grant C.N.F.I.S 39691 “ în care apare
lucrarea Elemente de ştiinţa şi ingineria materialelor, Editura ILEX şi Editura
Universităţii PETROL – GAZE din Ploiesti.
iii
REMARCI:
• Toate lucrările din seria “Cursuri multimedia. Grant C.N.F.I.S 39691“

se află pe site-ul Universităţii PETROL – GAZE din Ploiesti şi sunt disponibile pe
CD-ROM.
• Autorii lucrărilor sunt cadre didactice ale Universităţii, de la
catedrele: Informatică, Tehnologia Construcţiei de Utilaj Petrolier, Forajul
Sondelor, Chimie, Filologie.
Îmi exprim convingerea că prin realizarea acestui proiect se va reuşi o

concordanţă a procesului de învăţământ din Universitatea PETROL – GAZE din
Ploiesti cu tendinţele internaţionale.
DESPRE CARTE
Lucrarea “Elemente de ingineria şi ştiinţa materialelor” cuprinde

informaţiile esenţiale privind structura şi proprietăţile principalelor categorii de
materiale folosite în tehnică şi poate constitui un ghid valoros pentru alegerea
raţională a materialelor necesare diferitelor aplicaţii industriale.
Lucrarea este structurată în două volume. Primul volum conţine noţiunile
fundamentale privind structura si proprietăţile mecanice ale metalelor şi aliajelor şi
informaţiile principale privind structura, proprietăţile şi tratamentele termice ale
materialelor metalice cu cea mai mare pondere de utilizare industrială: fontele şi
oţelurile. Cel de-al doilea volum al lucrării va cuprinde informaţiile principale
privind structura, proprietăţile şi domeniile de utilizare ale altor categorii de
materiale: metalele şi aliajele neferoase, sticlele şi materialele ceramice,
plastomerii şi elastomerii, materialele compozite şi materialele sinterizate.
Fiecare capitol al lucrării este prevăzut cu teste de autoevaluare şi aplicaţii,
care permit utilizatorilor să-şi autoaprecieze nivelul de pregătire şi nivelul de
competenţă în folosirea independentă şi corectă a cunoştinţelor dobândite la
soluţionarea unor probleme concrete.
Prof.dr.ing. Liviu Dumitraşcu

Prorector
Director Grant C.N.F.I.S. 39691
Coordonatorul seriei “Cursuri multimedia. Grant C.N.F.I.S 39691“
iv
CUVÂNTUL AUTORILOR
Lucrarea Elemente de stiinţa şi ingineria materialelor a fost concepută

astfel încât să constituie un instrument util şi eficient pentru pregătirea individuală
la disciplina Studiul materialelor, prevăzută în planul de învăţământ al studenţilor
anului I, specializările Utilaj Tehnologic Petrolier şi Utilaj Tehnologic pentru
Transportul şi Depozitarea Hidrocarburilor, de la Facultatea de Inginerie Mecanică
si Electrică din cadrul Universităţii Petrol – Gaze din Ploiesti. Ea poate fi utilizată
cu bune rezultate şi de studenţii care se pregătesc în alte specializări inginereşti
(Electromecanică, Inginerie Economică, Electronică Aplicată, Automatică şi
Informatică Industrială) în Universitatea PETROL – GAZE din Ploiesti sau în alte
instituţii de învăţământ superior, precum şi de tehnicienii şi inginerii care doresc
să-şi aprofundeze sau să-şi reactualizeze cunoştinţele în domeniul materialelor.
Lucrarea are ca obiect prezentarea structurii si proprietăţilor materialelor
folosite în tehnică, precizarea legăturilor (corelaţiilor) dintre compoziţia chimică,
structura si proprietăţile acestor materiale si evidenţierea modificărilor de structură
si proprietăţi care se produc ca urmare a prelucrării materialelor prin diverse
procedee tehnologice, scopul principal urmărit fiind însuşirea principiilor,
legităţilor şi mecanismelor care stau la baza obţinerii materialelor cu structura
corespunzătoare asigurării proprietăţilor impuse de utilizarea lor în diverse
aplicaţii tehnice.
Deoarece principalele aplicaţii tehnice avute în vedere sunt cele din
domeniul maşinilor, utilajelor şi echipamentelor petroliere, materialele care au
în prezent şi în viitorul apropiat cea mai mare pondere de utilizare sunt
materialele metalice (metalele şi aliajele) şi ca urmare partea din lucrare
destinată studierii acestor materiale este cea mai consistentă. Sunt studiate însă
în lucrare şi celelate categorii de materiale folosite în tehnică: sticlele şi
materialele ceramice, materialele pe bază de substanţe macromoleculare
(plastomerii şi elastomerii), materialele obţinute prin agregare de pulberi şi
materiale compozite durificate cu fibre.
Tinând seama că principalii beneficiari ai lucrării studiază problemele
privind materialele în primul an al programului lor de pregătire universitară,
structurarea lucrării s-a făcut aplicând următoarele principii:
• corelarea ponderii acordate tratării fiecărui subiect cu cerinţele
beneficiarilor, care se pregătesc pentru a deveni utilizatori (nu producători) ai
materialelor în diverse aplicaţii tehnice;
• prezentarea gradată a cunoştinţelor, într-o succesiune logică, astfel
încât să se faciliteze înţelegerea şi fixarea acestora;
• prezentarea cunoştinţelor la nivelul ştiinţific corespunzător
pregătirii dobândite de utilizatori în liceu şi la disciplinele predate în primul an
al pregătirii universitare, în paralel cu studiul materialelor (matematică, chimie
generală, fizică etc.);
• folosirea cunoştinţelor însuşite la disciplinele anterior studiate
pentru fundamentarea şi înţelegerea noilor cunoştinţe privind structura şi
proprietăţile materialelor;
v
• indicarea la fiecare capitol a unei liste bibliografice judicios
întocmite, cuprinzând lucrări care să permită utilizatorilor să se informeze
suplimentar pentru înţelegerea, perfecţionare sau aprofundarea cunoştinţelor;
• prezentarea la sfârşitul fiecărui capitol a unei liste cu cuvinte şi
expresii cheie, care să permită utilizatorilor sistematizarea şi fixarea celor mai
importante noţiuni cuprinse în capitolul respectiv;
• formularea după fiecare capitol a unui număr consistent de aplicaţii
şi teste de autoevaluare care să permită utilizatorilor să-şi autoaprecieze nivelul
de pregătire şi nivelul de competenţă (capacitatea de a utiliza independent şi
corect cunoştinţele dobândite pentru soluţionarea unor probleme practice
concrete).
Lucrarea este structurată în două volume. Primul volum conţine capitolele:
Noţiuni generale despre metale; Noţiuni generale despre aliaje; Proprietăţile
mecanice ale materialelor metalice; Studiul aliajelor sistemului fier – carbon;
Transformările de fază în stare solidă la oţeluri şi fonte; Tratamentele termice la
oţeluri şi fonte, iar capitolele celui de-al doilea volumul sunt: Oţelurile şi fontele
aliate; Clasele de oţeluri şi fonte comerciale; Structura şi proprietăţile aliajelor
neferoase; Structura şi proprietăţile sticlelor şi materialelor ceramice; Structura şi
proprietăţile materialelor pe bază de substanţe macromoleculare; Structura şi
proprietăţile materialelor realizate prin agregare de pulberi; Structura şi
proprietăţile materialelor compozite; Alegerea materialelor pentru aplicaţiile
tehnice.
Adresăm cele mai calde mulţumiri celui care a făcut posibilă publicarea
acestei lucrări (prof.dr.ing. Liviu Dumitraşcu ) şi colegilor care au realizat recenzia
stiinţifică a lucrării.
Urăm utilizatorilor succes în însuşirea cunoştinţelor privind structura şi
proprietăţile materialelor şi aşteptăm cu deosebit interes sugestiile lor pentru
îmbunătăţirea ediţiei viitoare a lucrării.
Autorii
Ploieşti 14 august 2001
vi
Prof. dr.ing. Gheorghe Zecheru
Conf.dr.ing. Gheorghe Draghici
ELEMENTE DE STIINTA SI
INGINERIA MATERIALELOR
CUPRINS
Cuvânt înainte ………………………………………………………………. i
Cuvântul autorilor …………………………………………………………… v
1. NOTIUNI GENERALE DESPRE METALE ………………………….. 5
1.1. Introducere ……………………………………………………………. 5
1.2. Structura cristalină a metalelor ………………………………………... 6
1.3. Noţiuni fundamentale de termodinamică folosite în studiul metalelor .…….. 17
1.4.Cristalizarea primară …………………………………………………… 19
1.4.1. Termodinamica cristalizării primare …………………………….. 19
1.4.2. Mecanismul, cinetica şi morfologia cristalizării primare ………... 20
1.5. Imperfecţiunile structurilor cristaline …………………………………. 25
1.5.1. Imperfecţiuni punctiforme ale structurilor cristaline …………………... 25
1.5.2. Imperfecţiuni liniare ale structurilor cristaline ………………………… 26
1.5.3. Imperfecţiuni de suprafaţă ale structurilor cristaline …………. 29
1.6. Alotropia (polimorfismul) metalelor ………………………………….. 30
1.7. Difuzia în structurile cristaline ale metalelor …………………………. 32
Cuvinte cheie…………………………………………………………… 34
Bibliografie ……………………………………………………………. 34
Teste de autoevaluare ………………………………………………….. 35
Aplicaţii ………………………………………………………………... 37
2. NOŢIUNI GENERALE DESPRE ALIAJE …………………………… 47

2.1. Introducere ……………………………………………………………. 47
2.2. Fazele solide din structura aliajelor …………………………………... 48
2.2.1. Soluţiile solide …………………………………………………… 48
2.2.2. Compuşii intermetalici (chimici) ………………………………... 51
2.3. Constituenţii structurali (metalografici ai aliajelor) …………………. 53
2.4. Legea fazelor …………………………………………………………. 54
2.5. Diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje binare ……………… 55
2.5.1. Principiile reprezentării şi utilizării diagramelor de echilibru …………. 55
2.5.2. Diagrama de echilibru a sistemelor de aliaje binare ale căror
componente au solubilitate totală atât în stare lichidă, cât şi în stare solidă 56
2.5.3. Diagrama de echilibru a sistemelor de aliaje binare cu componentele
complet solubile în stare lichidă, insolubile în stare solidă,
cu transformare eutectică ……………………………………………... 61
1
2.5.4. Diagrama de echilibru a sistemelor de aliaje binare cu
componentele complet solubile în stare lichidă, parţial solubile în
stare solidă, cu transformare eutectică ……………………………….. 64
2.5.5. Diagrama de echilibru a sistemelor de aliaje binare cu componentele
complet solubile în stare lichidă, parţial solubile în stare solidă, cu
transformare peritectică ……………………………………………… 67
2.5.6. Diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje binare ale căror
componente au solubilitate totală în stare lichidă, sunt insolubile sau
parţial solubile în stare solidă şi formează compuşi intermetalici ……… 71
2.5.7. Diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje binare ale căror
componente au solubilitate totală în stare lichidă şi prezintă
(în stare solidă) transformări alotropice ………………………….. 74
2.6. Diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje ternare …………….. 78
Cuvinte cheie ………………………………………………………….. 82
Bibliografie ……………………………………………………………. 82
Teste de autoevaluare …………………………………………………. 83
Aplicaţii ……………………………………………………………….. 85
3. PROPRIETĂŢILE MECANICE ALE MATERIALELOR METALICE 107

3.1. Introducere ……………………………………………………………. 107
3.2. Elasticitatea materialelor metalice ……………………………………. 109
3.3. Plasticitatea materialelor metalice …………………………………….. 111
3.4. Incercarea la tracţiune a materialelor metalice ………………………... 114
3.5. Influenţa temperaturii asupra materialelor metalice ecruisate prin
deformare plastică …………………………………………………….. 119
3.6. Ruperea materialelor metalice ………………………………………… 122
3.7. Incercarea la încovoiere prin şoc a materialelor metalice …………….. 126
3.8. Fluajul materialelor metalice ………………………………………….. 130
3.9. Oboseala materialelor metalice ……………………………………….. 133
3.10. Duritatea materialelor metalice ……………………………………… 136
3.11. Dependenţele între structură şi proprietăţi mecanice la materialele metalice 140
Cuvinte cheie …………………………………………………………. 143
Bibliografie …………………………………………………………… 144
Teste de autoevaluare ………………………………………………… 144
Aplicaţii ………………………………………………………………. 148
4. STUDIUL ALIAJELOR DIN SISTEMUL FIER-CARBON …………. 171

4.1. Introducere …………………………………………………………….. 171
4.2. Diagrama de echilibru metastabil Fe-Fe3C.
Oţelurile carbon şi fontele albe ………………………………………. 172
2
4.2.1. Descrierea diagramei Fe - Fe3C ………………………………………. 172
4.2.2. Transformările structurale ale aliajelor sistemului metastabil Fe-Fe3C …. 174
4.2.3. Clasificarea aliajelor sistemului metastabil Fe-Fe3C …………………… 175
4.2.4. Structurile de echilibru ale oţelurilor carbon şi fontelor albe …….. 176
4.3. Oţelurile carbon folosite în tehnică …………………………………… 183
4.3.1. Proprietăţile structurilor de echilibru ale oţelurilor carbon ……………... 183
4.3.2. Impurităţile şi elementele însoţitoare ale oţelurilor carbon …………….. 185
4.3.3. Aprecierea purităţii oţelurilor ……………………………………. 190
4.4. Diagrama de echilibru stabil Fe-C . Fontele cenuşii …………………. 191
4.5. Fontele maleabile …………………………………………………….. 197
4.5.1. Maleabilizarea în mediu neutru …………………………………... 198
4.5.2. Maleabilizarea în mediu oxidant ………………………………… 202
4.6. Fontele modificate ……………………………………………………. 202
Cuvinte cheie ………………………………………………………….. 205
Bibliografie ……………………………………………………………. 206
Teste de autoevaluare …………………………………………………. 207
Aplicaţii ……………………………………………………………….. 211
5. TRANSFORMĂRILE STRUCTURALE ÎN STARE SOLIDĂ

LA OŢELURI ŞI FONTE ………………………….. 225
5.1. Transformarea la încălzire a perlitei în austenită ……………………… 225
5.1.1. Transformarea perlitei în austenită prin mecanismul cu difuzie ………… 225
5.1.2. Transformarea perlitei în austenită prin mecanismul fără difuzie ………. 227
5.1.3. Particularităţile transformărilor la încălzire în cazul fontelor ……. 230
5.2.Transformarea la răcire a austenitei …………………………………… 231
5.2.1. Transformarea austenitei prin mecanismul cu difuzie ………………….. 232
5.2.2. Transformarea austenitei prin mecanismul fără difuzie ………………… 233
5.2.3. Transformarea austenitei prin mecanismul intermediar ………………... 236
5.2.4. Diagramele timp - temperatură - transformare (TTT)
la răcirea austenitei ………………………………………………. 237
5.3. Transformarea martensitei la încălzire ………………………………... 241
Cuvinte cheie ………………………………………………………….. 243
Bibliografie …………………………………………………………… 243
Aplicaţii ……………………………………………………………….. 246
6. TRATAMENTELE TERMICE LA OŢELURI ŞI FONTE ………….. 257

6.1. Introducere ……………………………………………………………. 257
6.2. Recoacerile fără schimbare de fază …………………………………… 258
6.2.1. Tratamentul termic de recoacere de omogenizare ……………………… 259
3
6.2.2. Tratamentul termic de recoacere de recristalizare fără schimbare de fază 259
6.2.3. Tratamentul termic de recoacere de detensionare ………………. 261
6.3. Recoacerile cu schimbare de fază …………………………………….. 263
6.3.1. Tratamentul termic de recoacere completă …………………………….. 263
6.3.2. Tratamentul termic de recoacere incompletă ………………………….. 264
6.3.3. Tratamentul termic de recoacere de globulizare a cementitei ………….. 264
6.3.4. Tratamentul termic de recoacere izotermă ……………………………. 266
6.3.5. Tratamentul termic de normalizare …………………………………… 267
6.3.6. Tratamentele termice de recoacere de grafitizare ………………… 267
6.4. Călirea martensitică …………………………………………………… 268
6.4.1. Parametrii de regim şi condiţiile de aplicare …………………………… 268
6.4.2. Comportarea la călire a oţelurilor ……………………………………… 271
6.4.3. Procedeele tehnologice de realizare a călirii martensitice ………. 275
6.4.4. Călirea martensitică a fontelor …………………………………… 280
6.5. Revenirea ……………………………………………………………… 280
6.6.Tratamentele termochimice ……………………………………………. 282
6.6.1. Principiile realizării tratamentelor termochimice ………………………. 282
6.6.2. Tratamentul termochimic de carburare ………………………………… 283
6.6.3. Tratamentul termochimic de nitrurare ………………………………… 285
6.6.4. Tratamentele termochimice de carbonitrurare şi cianurare …………….. 290
6.6.5. Alte tratamente termochimice ……………………………………. 291
Cuvinte cheie ………………………………………………………… 293
Bibliografie ……………………………………………………………. 294
Aplicaţii ……………………………………………………………….. 299
Grila de verificare a testelor de autoevaluare ……………………………... 310

Index ……………………………………………………………………… 311
Elements of materials science and engineering (Abstract) ………………. 315
4
Capitolul 1 Noţiuni generale despre metale
Capitolul 1
NOTIUNI GENERALE DESPRE METALE
1.1. Introducere
Metalele sunt elemente chimice cu caracter electropozitiv (elemente care

în procesele chimice cedează electroni, transformându-se în ioni pozitivi).
Metalele se caracterizează prin următoarele proprietăţi fizice:
* au conductibilitatea termică şi electrică ridicată;
* au rezistivitatea electrică crescătoare odată cu temperatura;
* sunt opace şi prezintă un luciu specific (luciu metalic);
* sunt maleabile şi ductile.
Aceste proprietăţi au la bază structura atomică a metalelor. În cazul
metalelor numai electronii apropiaţi de nucleu aparţin unui orbital atomic
individual (orbitalul fiind, prin definiţie, zona din jurul unui nucleu atomic în care
se înscriu cu cea mai mare probabilitate traiectoriile de mişcare ale electronilor).
Orbitalii care conţin electronii învelisului atomic exterior (electronii de valenţă) se
contopesc, dând naştere unor orbitali care se extind peste întregul edificiu de
atomi al unui metal; se spune că aceşti electroni, slab legaţi de nucleele atomice şi
caracterizaţi prin niveluri energetice ridicate şi o mare mobilitate, aparţin
ansamblului de atomi ai metalului şi formează un nor (gaz) electronic. Prin
urmare, orice metal (corp metalic) se poate considera ca fiind alcătuit dintr-un
ansamblu de ioni pozitivi (atomii fără electronii de valenţă) şi norul electronic.
Interacţiunea complexă dintre ionii pozitivi şi norul electronic determină existenţa
la metale a unei legături chimice specifice, numită legătură metalică (cu trăsături
asemănătoare legăturii covalente, numai că, spre deosebire de legătura covalentă,
la care electronii de valenţă sunt colectivizaţi la nivelul unei perechi de atomi, în
cazul legăturii metalice colectivizarea electronilor se extinde pe întregul edificiu
de atomi existent).
Deşi simplificată, descrierea de mai sus a structurii atomice a metalelor
permite explicarea principalelor proprietăţi fizice ale acestora; astfel, mobilitatea
mare a norului electronic determină conductibilitatea ridicată a metalelor,
capacitatea norului electronic de a absorbi lumina explică opacitatea corpurilor
5
ELEMENTE DE STIINTA SI INGINERIA MATERIALELOR
metalice, posibilitatea deplasării şi rearanjării uşoare a ionilor pozitivi care

compun piesele metalice explică maleabilitatea şi ductilitatea acestora etc.
Principalele elemente chimice care aparţin clasei metalelor sunt marcate în
tabelul periodic al elementelor, prezentat în tabelul 1.1, iar caracteristicile fizico-
chimice ale metalelor cu cele mai mari ponderi de utilizare în tehnicã sunt redate
în tabelul 1.2.
1.2. Structura cristalină a metalelor
Particulele (ionii pozitivi) care alcătuiesc metalele sunt supuse unor forţe
de interacţiune de natură electrostatică: forţe de respingere, de tip ion-ion Fr
şi forţe de atracţie, de tip ion- electron Fa. Rezultanta acestor forţe Fl, măsurată
pe o direcţie dată în spaţiu, reprezintă forţa de legătură pe direcţia respectivă:
A B
Fl = Fr− Fa = n
− , (1.1)
r rm
r fiind distanţa dintre ionii (atomii) metalului, iar A, B, n şi m - coeficienţi sau
exponenţi experimentali, n = 7...9, m = 2, iar poziţiile de echilibru ale ionilor
metalului corespund, aşa cum rezultă examinând diagrama din figura 1.1,
condiţiei Fl = 0, ceea ce implică asezarea ordonată a ionilor (atomilor), la
distanţe interatomice bine determinate, egale cu o distanţă de echilibru ro (având
mărimea dependentă de direcţia considerată în spaţiu). Distribuţia (aşezarea)
spaţială ordonată a ionilor (atomilor) în metalele aflate în stare solidă este
denumită structură cristalină.
Pentru a reprezenta sau studia o structură cristalină se asimilează
ionii (atomii) acesteia cu nişte sfere tangente, se marchează poziţiile în
spaţiu ale centrelor acestor sfere şi se obţine o imagine numită reţea
spaţială (ataşată structurii cristaline analizate), ale cărei puncte sunt
denumite nodurile reţelei. În acest mod, structura cristalină (care
reprezintă un concept fizic) se poate imagina ca fiind obţinută atribuind
fiecărui nod al unei reţele spaţiale (care reprezintă un concept geometric)
câte o bază fizică (un atom).
Orice reţea spaţială (structură cristalină) se poate caracteriza
complet cu ajutorul unei celule elementare; celula elementară reprezintă
cea mai mică parte a unei reţele spaţiale (structuri cristaline), care, prin
translaţii succesive după trei direcţii necoplanare, poate reproduce
întreaga reţea (structură). Celulele elementare au forma unor prisme
patrulatere (fig.1.2) cu mărimile geometrice caracteristice a 1 , a2 , a3 , α12 ,
α23 , α31 , numite parametrii reţelei (a 1 , a 2 , a 3 sunt parametri dimensionali,
iar α12 , α23 , α31 - parametri unghiulari).
6
Tabelul 1.1 Tabloul periodic al elementelor

IA IIA IIIB IVB VB VIB VIIB VIII IB IIB IIIA IVA VA VIA VIIA 0
1 2
H He
1,01 4,00
0,046 -
3 4 Num[rul atomic 5 6 7 8 9 10
Li Be Simbolul chimic B C N O F Ne
6,94 9,01 Masa atomic[ 10,81 12,01 14,01 16,00 19,00 20,18
0,152 0,114 Raza atomic[,]n nm 0,097 0,077 0,071 0,060 - 0,160
11 12 Scade caracterul metalic 13 14 15 16 17 18
Na Mg Al Si P S Cl Ar
22,99 24,31 26,98 28,09 30,97 32,06 35,45 39,95
0,186 0,160 0,143 0,117 0,109 0,106 0,107 0,192
19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
K Ca Sc Ti V Cr Mn Fe Co Ni Cu Zn Ga Ge As Se Br Kr
39,10 40,08 44,96 47,90 50,94 52,00 54,94 55,85 58,93 58,69 63,55 65,38 69,72 72,59 74,92 78,96 79,90 83,80
0,231 0,197 0,160 0,147 0,132 0,125 0,112 0,124 0,125 0,125 0,128 0,133 0,135 0,122 0,125 0,116 0,119 0,197
37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
Rb Sr Y Zr Nb Mo Tc Ru Rh Pd Ag Cd In Sn Sb Te I Xe
85,47 87,62 88,91 91,22 92,91 95,94 (98) 101,1 102,9 106,4 107,9 112,4 114,8 118,7 121,7 127,6 126,9 131,3
0,251 0,215 0,181 0,158 0,143 0,136 - 0,134 0,134 0,137 0,144 0,150 0,157 0,158 0,161 0,143 0,136 0,218
55 56 57 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86
Cs Ba La * Hf Ta W Re Os Ir Pt Au Hg Tl Pb Bi Po At Rn
132,9 137,3 138,9 178,5 180,9 183,9 186,2 190,2 192,2 195,1 197,0 200,6 204,4 207,2 209,0 (209) (210) (222)
0,265 0,217 0,187 0,159 0,147 0,137 0,138 0,135 0,135 0,138 0,144 0,150 0,171 0,175 0,182 0,140 - -
87 88 89 104 105 106 107 108 109
Fr Ra Ac ** Rf Ha Unh Uns Uno Unn
(223) 226,0 227,0 (260) 262,0 (263) (262) (265) (266)
- - - - - - - - -
Lantanide * 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71
(Lantanoide) Ce Pr Nd Pm Sm Eu Gd Tb Dy Ho Er Tm Yb Lu
140,1 140,9 144,2 (145) 150,4 152,0 157,2 158,9 162,5 164,9 167,3 168,9 173,0 175,0
0,182 0,183 0,182 - 0,181 0,204 0,180 0,177 0,177 0,176 0,175 0,174 0,193 0,173
Actinide ** 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103
(Actinoide) Th Pa U Np Pu Am Cm Bk Cf Es Fm Md No Lr
232,0 231,0 238,0 237,0 (244) (243) (247) (247) (251) (252) (257) (258) (259) (260)
0,180 - 0,138 - - - - - - - - - - -
7
ELEMENTE DE STIINTA SI INGINERIA MATERIALELOR
TABELUL 1.2. CARACTERISTICILE FIZICO – CHIMICE ALE PRINCIPALELOR METALE

Temperatura Domeniul temp. de
Raza Densitatea ρ Parametrii dimensionali
Elementul Numãrul Simbolul de solidificare Structura stabilitate al
Ioni ionicã, la ta= 200C, ai reţelei,
chimic atomic chimic (topire) ts, cristalinã structurii,
nm kg/m3 0 nm 0
C C
Litiu 3 Li Li+ 0,078 533 181 CVC a = 0,351 t < ts
2+ Beα / HC a1 = 0,229; a3 = 0,358 t < 1250
Beriliu 4 Be Be 0,054 1850 1278
Beβ / CVC a = 0,255 t ∈ (1250; ts)
Sodiu (Natriu) 11 Na Na+ 0,098 966 98 CVC a = 0,429 t < ts
Magneziu 12 Mg Mg2+ 0,078 1740 649 HC a1 = 0,321; a3 = 0,521 t < ts
Aluminiu 13 Al Al3+ 0,057 2700 660 CFC a = 0,405 t < ts
Potasiu
19 K K+ 0,133 862 64 CVC a = 0,525 t < ts
(Kaliu)
Caα / CFC a = 0,558 t < 464
Calciu 20 Ca Ca2+ 0,106 1530 839
Caβ / CVC a = 0,448 t ∈ (464; ts)
Ti2+ 0,076 t < 882
Tiα / HC a1 = 0,295; a3 = 0,468
Titan 22 Ti Ti3+ 0,069 4510 1660 t ∈ (882; ts)
Tiβ / CVC a = 0,331
Ti4+ 0,064
V3+ 0,065
Vanadiu 23 V V4+ 0,061 6090 1890 CVC a = 0,303 t < ts
V5+ 0,040
Cr3+ 0,064
Crom 24 Cr 7190 1857 CVC a = 0,288 t < ts
Cr6+ 0,035
Mnα / Cub a = 0,891 t < 742
Mn2+ 0,091
Mnβ / Cub a = 0,631 t ∈ (742; 1095)
Mangan 25 Mn Mn3+ 0,070 7470 1244
Mnγ /CFC a = 0,308 t ∈ (1095;1133)
Mn4+ 0,052
Mnδ /CVC a = 0,287 t ∈ (1133; ts)
Feα / CVC a = 0,287 t < 910
Fe2+ 0,087
Fier 26 Fe 7870 1538 Feγ / CFC a = 0,364 t ∈ (910;1392)
Fe3+ 0,067
Feδ / CVC a = 0,293 t ∈ (1392; ts)
Co2+ 0,082 Coα / HC a1= 0,251; a3 = 0,407 t < 450
Cobalt 27 Co 8800 1495
Co3+ 0,065 Coβ / CFC a = 0,354 t ∈ (450; ts)
Nichel 28 Ni Ni2+ 0,078 8910 1453 CFC a = 0,352 t < ts
Cupru 29 Cu Cu+ 0,096 8930 1083 CFC a = 0,361 t < ts
8
TABELUL 1.2. CARACTERISTICILE FIZICO – CHIMICE ALE PRINCIPALELOR METALE - CONTINUARE

Raza Densitatea ρ Temperatura Parametrii dimensionali Domeniul temp. de
Elementul Numãrul Simbolul Structura
Ioni ionicã, la ta= 200C, de solidificare ai reţelei, stabilitate al structurii,
chimic atomic chimic 0 cristalinã 0
nm kg/m3 (topire) ts, C nm C
Zinc 30 Zn Zn2+ 0,083 7130 420 HC a1 = 0,266; a3=0,495 t < ts
4+ Zrα / HC a1 = 0,323; a3=0,515 t < 862
Zirconiu 40 Zr Zr 0,087 6510 1852
Zrβ / CVC a = 0,361 t ∈ (862; ts)
4+
Nb 0,074
Niobiu 41 Nb 8580 2468 CVC a = 0,330 t < ts
Nb5+ 0,069
Mo4+ 0,068
Molibden 42 Mo 10220 2617 CVC a = 0,315 t < ts
Mo6+ 0,065
Rh3+ 0,068
Rhodiu 45 Rh 12420 1966 CFC a = 0,380 t < ts
Rh4+ 0,065
Paladiu 46 Pd Pd2+ 0,050 12000 1552 CFC a = 0,389 t < ts
Argint 47 Ag Ag+ 0,113 10500 962 CFC a = 0,409 t < ts
Cadmiu 48 Cd Cd2+ 0,103 8650 321 HC a1 = 0,298; a3 = 0,562 t < ts
Staniu/
50 Sn Sn4+ 0,074 7290 232 TVC a1 = 0,583; a3 = 0,318 t ∈ (20; ts)
Cositor
3+
Stibiu 51 Sb Sb 0,090 6690 631 Romb. - t ∈ (20; ts)
Cesiu 55 Cs Cs+ 0,165 1910 28 CVC a = 0,614 t < ts
Bariu 56 Ba Ba2+ 0,143 3590 725 CVC a = 0,502 t < ts
Laα / H a1 = 0,377; a3 = 1,213 t < 310
Lantan 57 La La3+ 0,122 6170 920 Laβ / CFC a = 0,530 t ∈ (310;868)
Laγ / CVC a = 0,426 t ∈ (868; ts)
Ce3+ 0,118 Ceγ / CFC a = 0,516 t ∈ (ta;730)
Ceriu 58 Ce 6770 798
Ce4+ 0,102 Ceδ / CVC a = 0,412 t ∈ (730; ts)
Tantal 73 Ta Ta5+ 0,068 16670 2996 CVC a = 0,330 t < ts
Wolfram/ W4+ 0,068
74 W 19250 3410 CVC a = 0,317 t < ts
Tungsten W6+ 0,065
Iridiu 77 Ir Ir4+ 0,066 22550 2410 CFC a = 0,384 t < ts
Pt2+ 0,052
Platinã 78 Pt 21440 1772 CFC a = 0,392 t < ts
Pt4+ 0,055
Aur 79 Au Au+ 0,137 19280 1064 CFC a = 0,408 t < ts
Plumb 82 Pb Pb2+ 0,132 11340 327 CFC a = 0,495 t < ts
9
ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR
Structurile cristaline existente în natură corespund la 7 sisteme cristaline

(7 configuraţii diferite ale celulelor elementare): 1) cubic, cu a1 = a2 = a3 ,
α12 = α23 = α31 = 90o; 2) tetragonal, cu a1 = a2 ≠ a3 , α12 = α23 = α31 = 90o;
3) ortorombic, cu a1 ≠ a2 ≠ a3, α12 = α23 = α31 = 90o; 4) romboedric, cu a1 = a2 = a3,
α12 = α23 = α31 ≠ 90o; 5) hexagonal, cu a1 = a2 ≠ a3 , α12 = 120o α23 = α31 = 90o;
6) monoclinic, cu a1 ≠ a2 ≠ a3 , α12 = α23 = 90o ≠ α31; 7) triclinic, cu a1 ≠ a2 ≠ a3 ,
α12 ≠ α23 ≠ α31 ≠ 90o.
Fig.1.1 Variaţia cu distanţa a forţei de Fig. 1.2 Celula elementară a unei reţele
legătură dintre ioni spaţiale
Pentru fiecare sistem cristalin există unul sau mai multe moduri de
amplasare a nodurilor în reţeaua spaţială şi, ca urmare, la cele 7 sisteme cristaline
corespund 14 tipuri de reţele spaţiale sau reţele Bravais.
Majoritatea metalelor au structurile cristaline corespunzătoare următoarelor
trei tipuri de reţele Bravais: a) cub cu volum centrat (CVC), întâlnită la W, Ti, Cr,
V, Nb, Mo, Cs, Fe etc.; b) cub cu feţe centrate (CVC), întâlnită la Cu, Ag, Au, Al,
Pb, Ni, Rh, Fe etc.; c) hexagonală compactă (HC), întâlnită la Mg, Zn, Cd, Ti,
Zr, Co, Cd etc. Configuraţiile celulelor elementare ale structurilor cristaline
(reţelelor spatiale) tipice metalelor sunt prezentate în figura 1.3.
Pentru aprecierea compactităţii structurilor cristaline se definesc şi se
utilizează următoarele caracteristici:
a) Numărul de atomi proprii celulei elementare N, reprezintă numărul
de atomi (ioni) care aparţin integral unei celule elementare detaşate dintr-o
strucrură cristalină; deoarece fiecare atom situat în interiorul unei celule
elementare aparţine numai acesteia, fiecare atom situat pe o faţă a unei celule
elementare aparţine perechii de celule ce au în comun faţa respectivă, iar fiecare
atom situat într-un vârf al unei celule elementare aparţine la un grup de 8 celule
adiacente:
10
Nv Nf
N= + + Ni , (1.2)
8 2
Ni fiind numărul de atomi amplasaţi în nodurile din interiorul celulei elementare,
Nf - numărul atomilor amplasaţi în nodurile de pe feţele celulei, iar Nv - numărul
atomilor amplasaţi în vârfurile celulei.
Fig. 1.3 Structurile cristaline tipice ale metalelor
Aplicând relaţia (1.2) în cazul structurilor cristaline tipice metalelor,

rezultă că structurile CVC şi HC au N = 2, iar structurile CFC au N = 4.
Numărul de coordinaţie C, reprezintă numărul de atomi ai unei structuri
cristaline situaţi la o distană minimă faţă de un atom dat.
11
Aplicând definiţia de mai sus în cazul structurilor cristaline tipice metalelor,

rezultă:
* structurile CVC au C = 8 (orice atom al unei structuri cristaline CVC este
3
înconjurat simetric de 8 atomi situaţi la distanţa r0 = a1 faţă de atomul
2
considerat);
* structurile CFC au C = 12 (orice atom al unei structuri cristaline CFC este
2
înconjurat simetric de 12 atomi situaţi la distanta r0 = a1 faţă de atomul
2
considerat); având C = 12 > 8, structurile CFC sunt mai compacte decât
structurile CVC;
* structurile HC au C = 12; realizarea acestei valori (care conferă
structurilor hexagonale atributul “compactă”) implică existenţa unui anumit
raport al parametrilor a1 = a2 si a3, astfel încât orice atom al structurii să fie
înconjurat simetric de 12 atomi situaţi la distanţa ro = a1.
Aşa cum se observă în figura 1.4, un atom aflat în unul din vârfurile bazei
unei celule elementare HC este înconjurat simetric de 6 atomi situaţi în planul
bazei, la distanţa ro = a1 faţă de atomul considerat şi de încă 6 atomi, din interiorul
celor 6 celule adiacente care au în comun atomul considerat, situaţi la distanta
a 32 a2
r0' = + 1 ; atingerea valorii C = 12 impune respectarea conditiei ro = ro’,
4 3
a3 8
echivalentă cu asigurarea unui raport = ≅ 1,633.
a1 3
c) Coeficientul de compactitate (împachetare) η, reprezintă raportul
dintre volumul ocupat de atomi (ioni) Va şi volumul total al unui structuri
V
cristaline Vc ( η = a ). Considerând că structura cristalină conţine n celule
Vc
elementare cu câte N atomi pe celula elementară, fiecare atom (ion) fiind
asimilat cu o particulă sferică cu volumul Vat, iar fiecare celulă elementară
având volumul Vce, rezultă Va = nNVat, Vc= nVce şi, ca urmare,
Va V at
η= =N (1.3)
Vc Vce
4
* În cazul structurilor cristaline CVC, N = 2, Vce = a13 , iar Vat = π rat3 ,
3
rat fiind raza atomilor care alcătuiesc structura; ţinând seama de faptul că la
structurile cristaline CVC punctele de tangenţă ale atomilor sunt situate pe
3
diagonalele celulelor elementare, r0 = a1 = 2rat şi, folosind relaţia (1.3), se obtine
2
12
3
η=π ≅ 0,68. Acest rezultat se poate interpreta astfel: în cazul structurilor
8
cristaline CVC numai 68 % din volum este ocupat de atomi, restul (32 %)
corespunzând golurilor interatomice (interstiţiilor).
* În cazul structurilor
cristaline CFC, N = 4, Vce = a13 ,
4
iar Vat = π rat3 ; deoarece la
3
structurile cristaline CFC
punctele de tangenţă ale
atomilor sunt situate pe
diagonalele feţelor celulelor
2
elementare, r0 = a1 = 2rat şi,
2
folosind relaţia (1.3), se obţine
2
η=π ≅ 0,74. Acest rezultat
6
se poate interpreta astfel:
structurile cristaline CFC sunt
mai compacte decât structurile
cristaline CVC, deoarece în
Fig 1.4. Poziţiile atomilor care dau cifra de coordinaţie cazul acestora 74 % din volum
a structurii HC este ocupat de atomi şi numai
26 % corespunde interstiţiilor.
3 4
* În cazul structurilor HC, N = 2, Vce = a12 a3 , iar Vat = π rat3 ; aşa cum
4 3
a3 8
s-a arătat anterior, pentru aceste structuri = , iar distanţa interatomică este
a1 3
2
ro = a1 =2rat şi, ca urmare, aplicând relaţia (1.3), rezultă η = π ≅ 0,74. Pe
6
această bază se poate aprecia că structurile cristaline HC au aceeaşi
compactitate ca şi structurile CFC.
Pentru a preciza poziţiile nodurilor, direcţiilor (dreptelor) şi planelor în
cadrul unei structuri cristaline (reţele spaţiale) se folosesc următoarele notaţii
cristalografice:
a) Coordonatele adimensionale ale nodurilor se notează u,v,w. Pentru a
stabili coordonatele adimensionale ale unui nod aparţinând unei reţele spaţiale
(structuri cristaline) se procedează astfel:
- se determină coordonatele geometrice (dimensionale) ale nodului (notate
13
x,y,z) în raport cu sistemul de axe xOyz definit anterior pentru fiecare tip de
structură cristalină (fig.1.3);
- se determină coordonatele adimensionale, raportând fiecare coordonată
geometrică la parametrul dimensional al reţelei corespunzător axei pe care se
x y z
află coordonata respectivă ( , , ⇒ u,v,w).
a1 a 2 a 3
De exemplu, nodul B al structurii cristaline CFC schematizată în
figura 1.5 prin celula elementară a reţelei sale spaţiale are x = a1; y = a2; z = a3 şi,
x y z
ca urmare, coordonatele adimensionale ale acestuia sunt , , ⇒ 1,1,1.
a1 a 2 a 3
b) Poziţiile (orientările) direcţiilor (dreptelor) în raport cu o structură
cristalină (reţea spaţială) se definesc cu ajutorul unui grup de trei indici
[hkl]]. Pentru a stabili indicii unei direcţii (drepte) se procedează astfel:
- se trasează prin originea sistemului de axe ataşat celulei elementare a
structurii cristaline o direcţie (dreaptă) paralelă cu direcţia (dreapta) ai cărei
indici trebuie determinaţi;
- se alege pe direcţia (dreapta) care trece prin origine un nod şi se scriu
coordonatele adimensionale ale acestuia u,v,w;
- grupul de numere raţionale (fracţii ordinare) u,v,w se aduce la acelaşi
numitor, număratorii astfel obţinuţi constituind indicii [hkl] ai directiei (dreptei)
considerate.
De exemplu, indicii direcţiei O1B1 (diagonala unei feţe) din structura
CFC schematizată în figura 1.5 prin celula elementară a reţelei sale spaţiale se
stabilesc astfel:
- se trasează direcţia diagonală OB  O1B1, O ∈ OB;
1 1
- se alege nodul M5 ∈ OB care are coordonatele adimensionale , ,0 ;
2 2
- după aducerea la acelaşi numitor, grupul de fracţii care reprezintă
1 1 0
coordonatele adimensionale ale nodului M5 are forma , , şi, ca urmare,
2 2 2
indicii direcţiei considerate sunt [110].
Se poate observa că, dacă la scrierea indicilor direcţiei O1B1 se alege ca
nod de referinţă B’∈ OB, coordonatele adimensionale ale acestuia sunt 2,2,0 şi,
ca urmare, indicii direcţiei considerate sunt [220]; se preferă însă notaţia [110],
care se obţine împărţind fiecare indice prin 2 (cel mai mare divizor comun al
grupului de indici rezultat considerând ca referinţă nodul B’).
Având în vedere modul de stabilire a indicilor, dacă o direcţie (dreaptă)
are indicii [hkl], orice direcţie (dreaptă) paralelă cu aceasta are aceiaşi indici.
Direcţiile (dreptele) definite cu aceiaşi indici, scrişi în orice ordine, au
14
poziţii echivalente în raport cu structura cristalină (se găsesc într-o relaţie de

simetrie) şi formează o familie de direcţii (drepte); o familie de direcţii (drepte)
se notează <hkl>.
c) Poziţiile (orientările) planelor în raport cu o structură cristalină
(reţea spaţială) se definesc cu ajutorul unui grup de trei indici (hkl), numiţi
indici Miller. Pentru a stabili indicii Miller ai unui plan se procedează astfel:
- se determină lungimile OX, OY, OZ ale segmentelor tăiate de planul
considerat pe cele trei axe ale sistemului de coordonate ataşat celulei elementare
a structurii cristaline;
OX OY OZ
- se efectueaza rapoartele , , şi se obţine un grup de trei numere
a1 a 2 a 3
raţionale (fracţii ordinare);
- se inversează (se rastoarnă) cele trei fracţii ordinare rezultate anterior,
se aduc la acelaşi numitor fracţiile răsturnate, iar numărătorii astfel obţinuţi
constituie indicii Miller (hkl) ai planului considerat
De exemplu, indicii Miller ai planului paralel cu axa Oz care conţine
nodurile M3 şi M4 în structura cristalină CFC schematizată prin celula sa
elementară în figura 1.5 se stabilesc astfel:
- segmentele tăiate de planul considerat pe cele trei axe de coordonate
a1 a2
au lungimile OX = ; OY = ; OZ ⇒ ∞;
2 2
OX OY OZ
- efectuarea rapoartelor , , conduce la grupul de fracţii
a1 a 2 a 3
1 1
; ;∞;
2 2
2 2
- fracţiile răsturnate sunt ; ;0, iar indicii Miller ai planului
1 1
considerat sunt (220).
Planul cu indicii Miller (hkl) este perpendicular pe direcţiile
(dreptele) cu indicii [hkl]] .
Planele definite cu aceiaşi indici Miller, scrişi în orice ordine, au
poziţii echivalente în raport cu structura cristalină (se găsesc într-o
relaţie de simetrie) şi formează o familie de plane; o familie de plane
se notează {hkl}.
În cazul structurilor cristaline HC, pentru definirea poziţiei planelor
se foloseşte un sistem cu patru indici (hkil), numiţi indici Miller -
Bravais. Pentru stabilirea indicilor Miller - Bravais ai unui plan se foloseşte
metodologia descrisă anterior, numai că sistemul de coordonate ataşat
structurii cristaline HC are patru axe (Ox, Oy, Oy’, Oz, aşa cum se poate
observa în figura 1.6.
15
Fig. 1.6 Determinarea indicilor

Fig. 1.5 Determinarea indicilor direcţiilor şi planelor direcţiilor şi planelor cristalografice
cristalografice în structura CFC în structura HC
De exemplu, indicii Miller - Bravais ai planului ACO1 din structura

cristalina HC schematizată prin celula sa elementară în figura 1.6 se
stabilesc astfel:
- segmentele tăiate de planul considerat pe cele patru axe de
− a1
coordonate au lungimile OX = a 1 ; OY = a 1 ; OY 1 = ; OZ = a3 ;
2
OX OY OY1 OZ
- efectuarea rapoartelor , , , conduce la grupul de fracţii
a1 a1 a1 a 3
1
1;1; − ;1;
2
11 2 1
- fracţiile răsturnate sunt , ,− , , iar indicii Miller - Bravais ai
11 1 1
planului considerat sunt (11 2 1).
Se poate observa că între indicii Miller - Bravais ai planelor
cristalografice corespunzătoare structurilor HC există relaţia:
i = -(h + k). (1.4)
La structurile cristaline HC, notaţia cu patru indici se poate folosi
şi pentru direcţii (drepte); în acest caz, cei patru indici [hkil] ai unei direcţii
(drepte) se stabilesc ţinând seama că planul şi direcţia (dreapta) notate cu
aceiaşi indici sunt reciproc normale.
16
1.3. Noţiuni fundamentale de termodinamică folosite

în studiul metalelor
Orice material metalic, fiind alcătuit din particule materiale (ioni şi

electroni), poate fi considerat ca un sistem termodinamic ale cărui stări se pot
caracteriza cu ajutorul unor mărimi fizice numite parametri de stare (presiune,
temperatură, volum etc.). Parametrii de stare prezintă particularitatea că mărimea
lor depinde numai de starea prezentă a sistemului, nu şi de modul cum a fost atinsă
această stare. Parametrii de stare ai unui sistem se pot împărţi în două categorii:
parametrii extensivi (care depind de întinderea sistemului): volumul, masa,
energia etc. şi parametrii intensivi (care nu depind de întinderea sistemului):
presiunea, temperatura etc.
Trecerea unui sistem dintr-o stare în alta sub acţiunea unor cauze interne
sau externe se numeşte transformare de stare.
Mărimea de stare ce caracterizează global stările unui sistem termodinamic
care suferă transformări structurale presupunând modificări ale aranjării
particulelor materiale din care este alcătuit este energia libera F, definită de
relaţia:
F = U + pV - TS (1.5)
în care, U este energia internă (suma energiilor cinetică şi potenţială, calculate în
raport cu sistemul, pentru toate microparticulele care compun sistemul),
p - presiunea, V - volumul, T - temperatura şi S - entropia (mărime pozitivă,
proporţională cu logaritmul natural al numărului posibilităţilor de realizare a unei
stări macroscopice a unui sistem; cu cât un sistem este mai ordonat, cu atât
particulele sale componente sunt supuse unui număr mai mare de restricţii,
numărul de microstări compatibile cu aceste restricţii va fi mai redus şi, ca urmare,
entropia sistemului va fi mai scazută). La scrierea relaţiei (1.5) s-a aplicat
convenţia de semne uzuală în termodinamică: se consideră pozitive lucrul mecanic
cedat şi căldura primită de sistem.
Variaţia energiei libere la trecerea unui sistem termodinamic dintr-o stare 1
într-o stare 2 este:
∆F = (U2 - U1) + p(V2 - V1) - T(S2 - S1) = ∆U + p∆V - T ∆S (1.6)
Pentru sistemele condensate (solide şi lichide), ∆V în procesele izobare este
neglijabilă şi relaţiile scrise anterior capăta forma simplificată (folosită în studiul
metalelor):
F = U - TS ; ∆F = ∆U - T∆S (1.7)
Aşa cum se poate observa în reprezentarea grafică din figura 1.7, energia
liberă a unui sistem este o funcţie monoton descrescătoare cu temperatura (spre
deosebire de entropie care creşte odată cu temperatura sistemului).
17
Noţiunile şi aspectele prezentate mai sus sunt suficiente pentru întelegerea

următoarelor principii formulate în termodinamică:
* o transformare de stare care se produce spontan într-un sistem izolat (care
nu interacţionează cu mediul exeterior) este ireversibilă şi se desfăşoară în sensul
creşterii entropiei sistemului;
* o transformare de stare care se produce într-un sistem izolat fără
modificarea entropiei sistemului este reversibilă;
* starea de echilibru a unui sistem izolat este starea cu entropia maximă;
* starea de echilibru a unui sistem neizolat este starea cu energia liberă
minimă; acesta este principiul utilizat de obicei în studiul metalelor, deoarece la
elaborarea din diverse materii prime, la prelucrarea tehnologică, la utilizarea
practică etc. materialele metalice se comportă ca nişte sisteme termodinamice
neizolate de mediul exterior.
Dacă într-un sistem neizolat aflat în stare de echilibru fluctuaţiile
întâmplătoare ale parametrilor de stare tind să mărească energia liberă a
sistemului, sistemul prezintă o stare de echilibru stabil (fig.1.8). În evoluţia unui
sistem pot interveni şi stări de echilibru din care deplasarea în starea caracterizată
prin cea mai mică energie liberă presupune trecerea printr-o stare cu energie liberă
ridicată; astfel de stări de echilibru se numesc stări de echilibru metastabil.
Fig. 1.7. Variaţia energiei libere cu Fig. 1.8. Tipuri de echilibru într-un sistem
temperatura termodinamic
Aşa cum se poate observa analizând figura 1.8, pentru ca un sistem să
treacă dintr-o stare de echilibru metastabil (starea A) în starea de echilibru stabil
(starea C), este necesară depăşirea unei stări de prag energetic (starea B); energia
necesară depăşirii stării de prag energetic se numeşte energie de activare Ea, iar
viteza cu care sistemul evoluează de la starea de echilibru metastabil la starea de
echilibru stabil este dată de relaţia lui Arrhenius:
E
− a
v = v0 e RT (1.8)
în care, T este temperatura absolută a sistemului , iar R - constanta universală a
gazelor perfecte.
18
1.4. Cristalizarea primară
1.4.1. Termodinamica cristalizării primare
Cristalizarea primară (solidificarea) este fenomenul de trecere a unui

metal (material metalic) din stare topită (lichidă) în stare solidă.
Deoarece majoritatea materialelor metalice se elaborează (din diverse
materii prime şi cu tehnologii adecvate) în stare lichidă, cristalizarea primară este
procesul de bază prin care se crează în piesele şi semifabricatele metalice structura
cristalină.
Analizând figura 1.9, în care sunt trasate curbele de variaţie (monoton
descrescătoare) cu temperatura ale energiilor libere corespunzătoare stărilor lichidă
(L) şi solidă (S) ale unui metal, rezultă:
* pentru orice metal există o
temperatură T s, denumită temperatură de
solidificare sau temperatură de
cristalizare primară, pentru care stările
solidă şi lichidă au acelaşi nivel al
energiei libere (FS = FL); deoarece la
temperaturi mai mari decât T s metalul
lichid are energia liberă mai mică decât
cea corespunzătoare stării solide (FS > FL)
şi, ca urmare, starea termodinamic stabilă
Fig. 1.9. Condiţiile termodinamice ale este starea lichidă, în timp ce la
cristalizării primare
temperaturi mai mici decât T s metalul
solidificat are energia liberă inferioară celei corespunzătoare stării lichide
(FS < FL ) şi, deci, starea solidă este termodinamic stabilă, rezultă că atunci
când metalul lichid traversează temperatura T s există tendinţa solidificării
acestuia (trecerii în starea cu energia liberă mai mică);
* deoarece la T s stările solidă şi lichidă au aceeaşi energie liberă
(FS = FL ), procesul de transformare L ⇒ S nu este stabil; cristalizarea
primară va fi un proces termodinamic stabil dacă temperatura metalului va
fi coborâtă la un nivel T r < T s, la care FS < FL (diferenţa ∆T = T s - T r se
numeşte subrăcire pentru solidificare).
Analizând figura 1.10, în care sunt reprezentate pentru un metal
variaţiile energiei interne în funcţie de distanţa interatomică r, la diferite
temperaturi în jurul lui T s, rezultă următoarele aspecte:
a) Pentru ca procesul de solidificare să poată avea loc la Tr < Ts, este
necesar un aport energetic Ea (procesul trebuie activat energetic). |inând seama de
19
faptul că orice sistem termodinamic se caracterizează prin fluctuaţii de energie

(nu toate particulele şi microvolumele unui sistem termodinamic au nivelul
energetic egal cu energia medie a sistemului, în unele microzone nivelul energetic
fiind inferior, iar în altele - superior energiei medii a sistemului), vor exista
anumite microzone ale sistemului în care nivelul energetic este ridicat şi este
disponibilă energia Ea , necesară activării procesului de solidificare; ca urmare,
procesul de cristalizare primară nu se produce simultan în toată masa
metalului lichid, ci începe în microzonele acestuia care dispun de energia Ea
şi se extinde.
Fig. 1.10. Variaţia energiei interne a metalului în funcţie de distanţa interatomică

b) Procesul de cristalizare primară determină degajarea căldurii
latente qs şi, ca urmare, pierderile de căldură în exterior sunt compensate şi
în tot timpul solidificării temperatura metalului se menţine constantă; acest
fapt se poate evidenţia pe curba de răcire a metalului din stare lichidă (curba
de variaţie a temperaturii în funcţie de timpul de răcire), care va prezenta, aşa
cum se poate observa în figura 1.11, un palier (un segment izoterm) la temperatura Tr.
1.4.2. Mecanismul, cinetica şi morfologia cristalizării primare
Datorită aspectelor mai sus menţionate, procesul de cristalizare

primară a metalelor se realizează în două etape: A) germinarea, constând
din apariţia în metalul lichid a unor formaţiuni de fază solidă, numite germeni
cristalini; B) creşterea germenilor şi formarea de cristale.
A) Germinarea se poate realiza în două moduri: a) germinarea omogenă,
când procesul are loc prin solidificarea unor microzone din metalul lichid ce au
aranjamentul atomic apropiat celui caracteristic metalului solid; b) germinarea
eterogenă, când procesul are loc prin solidificarea microzonelor metalului
adiacente unor particule solide străine, existente întâmplător sau introduse
intenţionat în metalul lichid.
20
Aşa cum s-a arătat anterior, germenii cristalini se formează în microzonele

metalului lichid care prezintă un nivel energetic superior energiei medii a
sistemului. Germenii formaţi nu sunt în totalitate stabili; unii germeni au
capacitatea de a se dezvolta şi de a da naştere la cristale, în timp ce alţii se retopesc
şi dispar.
Fig. 1.11. Curba de răcire a unui metal Fig. 1.12. Variaţia energiei libere în funcţie de
dimensiunile germenilor de cristalizare
Se poate demonstra că un germen cristalin poate creşte numai dacă are
dimensiuni superioare unei dimensiuni critice. Pentru aceasta se consideră cazul
germinării omogene, cu formarea unui germen cristalin de formă cubică, lungimea
muchiilor germenului fiind ag. Apariţia germenului determină micşorarea energiei
libere a sistemului cu ∆Fg = VgFgs, Vgs (în m3) fiind volumul germenului (Vgs = a g3 ),
iar Fgs (în J/m3) - reducerea energiei libere a sistemului la formarea unei unităţi de
volum de germen cristalin; în acelaşi timp, formarea germenului, conducând la
apariţia unor suprafeţe de separaţie (interfeţe) lichid - solid care înmagazinează
energie, produce o creştere a energiei libere a sistemului cu ∆Fσ = Agσ, σ (în N/m)
fiind coeficientul de tensiune superficială, iar Ag (în m2) - suprafaţa laterală a
germenului (Ag = 6 a g2 ). În aceste cicumstanţe, variaţia totală a energiei libere a
metalului la formarea germenului este:
∆F = - ∆Fg + ∆Fσ = - VgFgs + Agσ = - ag3Fgs + 6ag2σ (1.9)
Deoarece Fgs şi σ sunt constante pentru metalul analizat, ∆F este o funcţie
de variabila ag (dimensiunea germenului), cu expresia analitică dată de (1.9) şi
reprezentarea grafică din figura 1.12. Dimensiunea critică a germenului akg,
corespunde abscisei punctului de maxim local al funcţiei ∆F = f(ag), reprezentate în
figura 1.12, deoarece creşterea stabilă a germenului (care conduce la o micşorare a
energiei libere a sistemului) se produce numai dacă dimensiunea acestuia este
ag ≥ agk (germenii cu ag < agk nu se pot dezvolta, întrucât acest proces ar implica o
creştere a energiei libere a sistemului).
21
Valoarea dimensiunii critice agk este rădăcina nenulă a ecuaţiei ∆F’ = f’(ag)
= 0 ⇒ - 3ag2Fgs + 12agσ = 0:
σ
a gk = 4 (1.10)
F gs
valoarea funcţiei ∆F corespunzătoare lui agk (echivalentă cu energia de activare a
procesului de solidificare) este:
Agk Agk σ
∆Fk = f(agk) = - 4σagk2 + Agkσ = − 2σ + Agk σ = (1.11)
3 3
Agk fiind suprafaţa laterală a germenului cu dimensiunea critică.
Rezultatele anterior obţinute conduc la următoarele concluzii generale:
* energia de activare a procesului de germinare la cristalizarea primară a
unui metal este echivalentă cu o treime din energia superficială a germenilor
formaţi;
* micşorarea energiei libere la trecerea unui metal din stare lichidă în
stare solidă nu asigură decât două treimi din energia necesară formării
germenilor cristalini şi, ca urmare, germenii se pot forma numai în microzonele
metalului care dispun (datorită fluctuaţiilor energetice existente în sistem) de
restul energiei necesare.
Valorile agk şi ∆Fk sunt dependente de condiţiile de răcire a metalului lichid
în vederea cristalizării primare. Astfel (datorită faptului că modificarea entropiei S
a unui sistem termodinamic, în cazul unei transformări de stare ce decurge la o
anumită temperatură T şi implică un schimb de căldură cu exteriorul Q, este
Q
∆S = ) în cazul cristalizării primare a unui metal ( când Tr ≅ Ts, Tr < Ts şi Q = qs)
T
qs
se produce o variaţie de entropie a metalui ∆S = şi o variaţie a energiei libere la
Ts
Tr
formarea unei unităţi de volum de germen cristalin Fgs = ∆U - Tr∆S = q s − q s =
Ts
∆T
qs (∆T fiind subrăcirea pentru solidificare a metalului) şi, ca urmare, agk şi ∆Fk
Ts
sunt date de relaţiile:
σ σT s
a gk = 4 =4 , (1.12)
Fgs q s ∆T
Agk σ 32σ 3T s
∆Fk = = . (1.13)
3 q s 2 ∆T 2
Interpretarea acestor relaţii conduce la următoarele concluzii generale:
* mărirea subrăcirii metalului (∆T = Ts - Tr) determină micşorarea
dimensiunilor critice ale germenilor cristalini şi reducerea energiei de activare a
22
procesului de solidificare;
* solidificarea la subrăcire mare se realizează cu condiţii de activare
energetică mai uşoare şi, ca urmare, se realizează cu un număr mare de germeni
cristalini şi va conduce la o structură cristalină cu un număr mare de cristale
(structură cristalină fină).
Procesele de germinare eterogenă (pe particule solide aflate în suspensie în
metalul lichid) se desfăşoară asemănător germinării omogene (rămân valabile
aspectele anterior dezvoltate privind dimensiunea critică a germenilor şi energia
de activare a procesului de solidificare). Pentru ca germinarea eterogenă să se
producă este necesar ca condiţiile energetice de germinare să fie mai uşoare decât
cele corespunzătoare germinării omogene. Această cerinţă este îndeplinită dacă se
realizează o bună coerenţă între metalul solidificat şi germenele eterogen, condiţie
ce se asigură când germenii şi metalul solidificat au acelaşi tip de structură
cristalină (sunt izomorfi) şi depunerile de metal solid continuă construcţia cristalină
a germenului eterogen.
B) Creşterea germenilor cristalini de dimensiuni mai mari decât
dimensiunea critică este un proces termodinamic stabil (conduce la micşorarea
energiei libere a metalului). Pe cale teoretică şi experimental s-a demonstrat că
variaţiile volumului procentual de metal solidificat vs (vs, în %, dat de relaţia
Vs
vs = 100 , în care V este volumul total al metalului, iar Vs - volumul metalului
V
solidificat) şi vitezei de cristalizare a metalului vc, direct proporţională cu valoarea
dv s
derivatei în raport cu timpul a volumului vs, vc ≈ = v s , în timpul cristalizării
dτ
primare, sunt cele reprezentate grafic în figura 1.13. Existenţa şi amplasarea în
timp a maximului corespunzător vitezei de cristalizare se explică astfel:
- după scurgerea timpului de incubaţie τi, germenii cristalini cu dimensiuni
superioare dimensiunii critice s-au format şi începe creşterea stabilă a acestora
(însoţită de micşorarea energiei libere a metalului);
- la începutul formării cristalelor viteza de cristalizare este crescătoare,
deoarece cristalele se dezvoltă liber (sunt înconjurate numai de lichid), iar procesul
de solidificare este intensificat prin sporirea continuă, o dată cu mărirea
dimensiunilor cristalelor, a diferenţei dintre energia liberă a metalului lichid şi
energia liberă a metalului solidificat;
- când cristalele formate vin în contact, viteza de cristalizare începe să scadă,
deoarece cristalele îşi incomodează reciproc creşterea şi dezvoltarea lor se realizează
numai pe direcţiile libere, până la epuizarea metalului lichid.
Mecanismele creşterii germenilor cristalini şi formării cristalelor sunt influenţate
de condiţiile asigurate la solidificare:
23
a) în cazul metalelor de mare puritate, supuse unor subrăciri mici şi unor condiţii
de transfer termic unidirecţional în timpul solidificării, creşterea germenilor se realizează
prin adăugarea succesivă a noi plane atomice, mecanism care conduce la obţinerea unor
cristale poliedrale (limitate de feţe plane), numite cristale idiomorfe;
b) în cazul metalelor de puritate industrială, supuse unor subrăciri mari şi unor
condiţii de transfer termic multidirecţional în timpul solidificării, creşterea germenilor
conduce la formarea unor cristale cu configuraţie arborescentă, numite cristale
dendritice (dendrite), conform următorului mecanism :
Fig. 1.13. Variaţia în timp a volumului de metal Fig. 1.14. Cresterea dendritica a grauntilor
solidificat si a vitezei de cristalizare cristalini
Fig.1.15. Obţinerea structurii policristaline la cristalizarea primară
- datorită subrăcirii mari, temperatura lichidului şi germenilor de cristalizare

sunt mult sub Ts, iar la interfeţele dintre germeni şi lichid se realizează o creştere de
temperatură prin degajarea căldurii latente de solidificare; în aceste condiţii, metalul
lichid din zona interfeţelor cu germenii cristalini, fiind subrăcit mai puţin, are o tendinţă
24
mai redusă de solidificare decât cel aflat la distanţă mare de interfeţe;

- din diverse motive, viteza cu care avansează frontul de solidificare nu este
constantă în toate zonele acestuia şi, ca urmare, pe suprafeţele germenilor cristalini
apar mici denivelări (protuberanţe); deoarece vârfurile acestor denivelări se află în
contact cu un lichid subrăcit mai puternic, se va produce solidificarea rapidă a acestuia,
denivelările se acentuează şi pe interfeţele dintre germeni şi lichid se dezvoltă ramuri
cristaline foarte lungi, numite axe dendritice principale;
- printr-un mecanism identic celui descris mai sus, pe interfeţele dintre axele
dendritice principale şi lichid se dezvoltă (pe direcţii normale la axele principale) axe
dendritice secundare şi terţiare şi astfel rezultă cristalele dendritice cu configuraţia
schematizată în figura 1.14.
Ca urmare a particularităţilor proceselor care se produc la
cristalizarea primară, procese a căror succesiune în timp este sugestiv şi sintetic
ilustrată în figura 1.15, metalele au în stare solidă o structură alcătuită dintr-un
număr mare de cristale sau grăunţi cristalini, numită structură policristalină.
1.5. Imperfecţiunile structurilor cristaline
Din descrierile anterioare rezultă că metalele prezintă în stare solidă o

structură policristalină, alcătuită dintr-un număr mare de cristale ideale (cristale
caracterizate printr-un aranjament spaţial perfect ordonat al atomilor şi prin
existenţa câte unui atom în fiecare nod al reţelei spaţiale). Metalele reale, obţinute
prin diverse procedee tehnologice industriale, prezintă în stare solidă o structură
cristalină cu multiple imperfecţiuni (defecte).
Imperfecţiunile structurilor cristaline
pot fi clasificate în trei categorii:
imperfecţiuni punctiforme; imperfecţiuni
liniare; imperfecţiuni de suprafaţă.
1.5.1. Imperfecţiuni punctiforme ale

structurilor cristaline
Imperfecţiunile punctiforme ale

structurilor cristaline sunt: a) vacanţele
(noduri libere, neocupate de atomi);
b) atomii interstiţiali (atomi străini sau
Fig. 1.16. Imperfecţiunile punctiforme atomi proprii corpului cristalin amplasaţi
ale structurilor cristaline
în interstiţiile structurii); c) atomii de
25
substituţie ( atomi străini amplasaţi în nodurile structurii cristaline). Aşa cum

rezultă din figura 1.16, în structurile cristaline prezentând imperfecţiuni
punctiforme se produc perturbaţii (distorsiuni) ale configuraţiei structurii, care
afectează numai atomii din vecinătatea defectului.
1.5.2. Imperfecţiuni liniare ale structurilor cristaline
Imperfecţiunile liniare ale structurilor cristaline sunt denumite dislocaţii.

Principalele tipuri de dislocaţii sunt prezentate în continuare.
a) Dislocaţia marginală (numită şi dislocaţie tip pană sau dislocaţie tip
Taylor) reprezintă o linie de atomi care limitează în interiorul unui cristal un
plan atomic incomplet, aşa cum se observă în figura 1.17; dislocaţiile marginale se
notează T sau ⊥ .
b) Dislocaţia elicoidală (numită şi dislocaţie tip şurub sau
dislocaţie tip Bürgers) reprezintă o linie de atomi care mărgineşte în
interiorul unui cristal un semiplan în lungul căruia cele două zone adiacente
ale cristalului au suferit o alunecare reciprocă (v. figura 1.18); dislocaţiile
elicoidale se notează cu S sau .
Fig. 1.17. Dislocaţie marginală (tip Taylor) Fig. 1.18. Dislocaţie elicoidală (tip Bürgers)
c) Dislocaţia mixtă reprezintă o combinaţie de fragmente de

dislocaţii marginale şi elicoidale.
Dislocaţiile marginale şi elicoidale reprezintă modele teoretice
(ipotetice) pentru imperfecţiunile liniare ale structurilor cristaline, în timp ce
dislocaţiile mixte sunt defectele liniare reale existente în astfel de structuri.
26
Dislocaţiile mixte au conturul ondulat, de forma unor linii frânte deschise sau
închise (bucle de dislocaţie); în cristalele reale, buclele de dislocaţie
formează reţele spaţiale de dislocaţii, desimea dislocaţiilor (densitatea de
dislocaţii) care compun aceste reţele fiind foarte mare (de exemplu,
densitatea de dislocaţii în cristalele metalice reale, exprimată prin lungimea
totală a dislocaţiilor conţinute într-o unitate de volum de cristal, este
10…104 km/mm3 ).
Pentru caracterizarea dislocaţiilor şi definirea efectelor prezenţei
acestor defecte în structurile cristaline se folosesc două concepte: a) circuit
Bürgers; b) vector Bürgers.
a) Circuitul Bürgers este un circuit închis, realizat prin deplasări
interatomice succesive într-un plan atomic al unei structuri cristaline ideale
(fără defecte); un exemplu de circuit Bürgers construit într-un plan atomic al
unei structuri cristaline cubice, este prezentat în figura 1.19 a.
&
b) Vectorul Bürgers al unei dislocaţii (b) este vectorul care
închide un circuit Bürgers reprodus în structura cristalină reală, în jurul
unei dislocaţii. De exemplu, reproducând circuitul Bürgers construit în
figura 1.19 a în jurul dislocaţiei existente în structura cristalină schiţată în
figura 1.17, rezultă (aşa cum se poate observa în figura 1.19 b) că vectorul
Bürgers al dislocaţiei marginale este perpendicular pe dislocaţie, iar
reproducând circuitul Bürgers reprezentat în figura 1.19 a în jurul
dislocaţiei existente în structura cristalină schiţată în figura 1.18, rezultă că
vectorul Bürgers al dislocaţiei elicoidale este paralel cu dislocaţia.
Fig. 1.19. Circuitul Bürgers şi vectorul Bürgers:

a - într-un cristal perfect; b - în jurul unei dislocaţii marginale
Dislocaţiile au următoarele proprietăţi:
a) Dislocaţiile posedă energie. Prezenţa dislocaţiilor într-o
structură cristalină presupune existenţa unor perturbaţii locale ale
aranjamentului atomic (în jurul dislocaţiilor atomii sunt distribuiţi la
27
distanţe interatomice diferite de distanţa interatomică de echilibru

corespunzătoare structurii ideale) şi, ca urmare, determină atingerea unui
nivel al energiei libere superior nivelului energetic al structurii ideale;
diferenţa dintre energia liberă a unei structurii cristaline reale (cu dislocaţii)
şi energia liberă pe care ar prezenta-o structura în absenţa dislocaţiilor se
consideră a fi energia proprie a dislocaţiilor. În teoria dislocaţiilor se
demonstrează că:
- energia unei dislocaţii este egală cu energia necesară formării
acesteia în structura cristalină (energia necesară efectuării deplasărilor de
atomi necesare creării dislocaţiei);
- energia corespunzătoare unei dislocaţii este direct proporţională
cu pătratul intensităţii (pătratul modulului) vectorului său Bürgers.
b) Dislocaţiile sunt mobile. Dislocaţiile existente într-o structură
cristalină se pot deplasa prin alunecare şi prin căţărare.
Deplasarea prin alunecare a dislocaţiilor se realizează în
structurile cristaline supuse acţiunii unor tensiuni mecanice, mecanismul
deplasării dislocaţiilor fiind cel sugerat de figura 1.20.
Deplasarea prin căţărare a dislocaţiilor (posibilă numai în cazul
dislocaţiilor marginale) se realizează prin mecanismul de schimb de locuri
între atomi şi vacanţe ilustrat în figura 1.21; acest mecanism are condiţii
bune de funcţionare în structurile cristaline la care s-a asigurat o
mobilitate ridicată a atomilor prin creşterea temperaturii.
Fig. 1.20. Deplasarea prin alunecare a Fig. 1.21. Deplasarea prin căţărarare a
dislocaţiilor dislocaţiilor
c) Dislocaţiile interacţionează. Dislocaţiile existente într-o structură
cristalină interacţionează astfel (fig.1.22):
* dislocaţiile de acelaşi semn se resping (T + T; ⊥ + ⊥; S + S; + ⇒
respingere), deoarece asocierea lor poate conduce la sporirea distorsiunilor
structurii cristaline şi la creşterea energiei libere a structurii;
* dislocaţiile de semne contrare se atrag ( T + ⊥; ⊥ + T; S + ; + S;
⇒ atracţie), deoarece asocierea lor poate determina refacerea aranjamentului
atomic propriu structurii cristaline ideale şi reducerea energiei libere a structurii.
28
d) Dislocaţiile pot fi
blocate. Deplasarea dislocaţiilor
poate fi blocată de întâlnirea unor
obstacole sau bariere (alte
dislocaţii, vacanţe etc.); depăşirea
barierelor şi continuarea mişcării
dislocaţiilor presupune un aport
Fig. 1.22. Interacţiunea dislocaţiilor energetic suplimentar (ce poate fi
furnizat din exterior, sub formă de lucru mecanic sau căldură).
e) Dislocaţiile se pot multiplica. În structurile cristaline supuse
deformării prin acţiunea unor solicitări mecanice, anumite dislocaţii
(fragmentele de dislocaţii având capetele blocate de obstacole, numite surse
de dislocaţii sau surse Frank-Read) au capacitatea de a genera noi
dislocaţii.
1.5.3. Imperfecţiuni de suprafaţă ale structurilor cristaline
Imperfecţiunile de suprafaţă ale structurilor cristaline sunt: a) limitele

de cristale (limitele de grăunţi cristalini); b) limitele de subcristale
(limitele de subgrăunţi); c) limitele de macle.
Fig. 1.23. Imperfecţiuni de tip

limită de cristal Fig. 1.24. Imperfecţiuni de tip limită de maclă
a) Aşa cum s-a arătat anterior, metalele prezintă în stare solidă o structură
policristalină, alcătuită dintr-un număr mare de cristale (grăunţi cristalini).
Deoarece cristalele aflate în poziţii vecine în structură au orientări diferite ale
29
planelor şi direcţiilor cristalografice, zonele de trecere de la un cristal la altul

(limitele de cristale) prezintă abateri importante de la aranjamentul atomic
propriu unei structuri cristaline ideale şi sunt considerate imperfecţiuni (fig.1.23);
întrucât unghiurile care marchează diferenţele de orientare ale structurilor
cristaline proprii grăunţilor vecini au măsuri mari ( în general, peste 20o), limitele
de cristale sunt denumite şi limite la unghiuri mari.
b) În interiorul cristalelor care alcătuiesc structura metalelor pot exista
mici porţiuni (numite subcristale, subgrăunţi sau blocuri cristaline) cu
orientarea structurii cristaline diferită de cea corespunzătoare zonelor vecine.
Zonele de trecere de la un subcristal la altul (limitele de subcristale) prezintă
abateri de la aranjamentul atomic propriu unei structuri cristaline ideale şi sunt
considerate imperfecţiuni; deoarece unghiurile care marchează diferenţele de
orientare ale structurilor cristaline corespunzătoare subcristalelor vecine au măsuri
mici (de obicei, sub 1o), limitele de subcristale sunt denumite şi limite la
unghiuri mici.
c) Aşa cum se poate observa în figura 1.24, macla reprezintă o porţiune
dintr-un cristal reorientată în raport cu un plan de simetrie, numit plan de
maclare. Zonele de trecere de la macle la cristalele în care se găsesc (limitele de
macle) prezintă abateri de la aranjamentul atomic propriu unei structuri cristaline
ideale şi sunt considerate imperfecţiuni.
Imperfecţiunile de suprafaţă proprii structurilor policristaline ale metalelor
se caracterizează prin niveluri ridicate ale energiei libere şi pot constitui zone de
iniţiere a unor transformări structurale (zone în care este disponibilă energia de
activare necesară declanşării unor transformări de stare).
1.6. Alotropia (polimorfismul) metalelor
Alotropia sau polimorfismul este proprietatea unor metale de a-şi

schimba, în funcţie de temperatură, tipul structurii cristaline. Tipurile de
structură cristalină proprii unui metal se numesc forme alotropice sau
modificaţii, iar procesele de trecere a unui metal de la o modificaţie la alta sunt
denumite transformări alotropice; formele alotropice ale unui metal se notează
ataşând, sub formă de indice, litere greceşti la simbolul chimic al metalului (de
exemplu, modificaţiile fierului se notează Feα , Feγ , iar cele corespunzătoare
titanului - Tiα , Tiβ). Formele alotropice corespunzătoare unui metal, având tipuri
de structură cristalină diferite, au şi proprietăţi fizico-chimice diferite, fapt ce
prezintă o importanţă practică deosebită.
Transformările alotropice au următoarele particularităţi privind
justificarea termodinamică şi mecanismele desfăşurării:
30
a) producerea transformărilor alotropice se justifică prin tendinţa

metalelor (aflate în stare solidă) de a realiza, în funcţie de temperatură,
structura cristalină caracterizată prin cel mai mic nivel al energiei libere (starea
cristalină de echilibru termodinamic);
b) orice transformare alotropică a unui metal se realizează la o
temperatură constantă, numită punct critic de transformare în stare solidă Tc,
fiind însoţită de o degajare de căldură, dacă transformarea se realizează în
cursul răcirii metalului, sau de o absorbţie de căldură, dacă transformarea are
loc în cursul încălzirii metalului;
c) transformările alotropice ale metalelor se realizează după mecanisme
similare celor prezentate în cazul cristalizării primare, adică încep prin
formarea germenilor cristalini ai modificaţiei noi şi continuă prin creşterea
germenilor (cu dimensiuni mai mari decât o dimensiune critică) şi formarea de
cristale ale modificaţiei noi; deoarece în cazul transformărilor alotropice atât
modificaţia care se transformă, cât şi modificaţia care se formează sunt solide,
procesele de transformare structurală care presupun desfăşurarea unei
transformări alotropice sunt denumite cristalizare secundară sau recristalizare
în stare solidă.
Fig. 1.25. Domeniile de stabilitate ale formelor

Fig. 1.26. Curba de răcire a fierului
alotropice ale fierului
Pentru mai buna înţelegere a noţiunilor şi aspectelor anterior prezentate, se

consideră (ca exemplu) cazul fierului, care posedă (în stare solidă) două modificaţii: Feα,
cu structură cristalină CVC şi Feγ, cu structură cristalină CFC. Analizând figura 1.25, care
redă curbele de variaţie (monoton descrescătoare) în funcţie de temperatură ale energiilor
libere corespunzătoare fierului lichid [FL = f(T)] şi celor două forme alotropice proprii
stării solide a fierului, Feα [FFeα = g1(T)] şi Feγ [FFeγ = g2(T)], rezultă:
* punctele critice de transformare în stare solidă ale fierului sunt Tc1 = 1183 K
31
(tc1 = 910 oC) şi Tc2 = 1665 K (tc2 = 1392 oC), iar temperatura de solidificare a acestui
metal este Ts = 1811 K (ts = 1538 oC);
* domeniile temperaturilor de stabilitate ale celor două modificaţii ale
fierului sunt:
- Feα este stabil sub temperatura tc1 = 910 oC şi în intervalul de
temperaturi (tc2 = 1392 oC; ts = 1538 oC); Feα (cu structură cristalină CVC) stabil
în intervalul (tc2 = 1392 oC; ts = 1538 oC) este notat Feδ;
- Feγ este stabil în intervalul (tc1 = 910 oC; tc2 = 1392 oC);
Datorită producerii transformărilor alotropice, curba de răcire din stare lichidă a
fierului prezintă, aşa cum se poate vedea în figura 1.26, pe lângă palierul corespunzător
cristalizării primare (la T ≅ Ts), încă două paliere: unul corespunzător desfăşurării
transformării alotropice Feα ≡ Feδ ⇒ Feγ , la T ≅ Tc2 şi altul determinat de producerea
transformării Feγ ⇒ Feα, la T ≅ Tc1.
1.7. Difuzia în structurile cristaline ale metalelor
Difuzia este fenomenul de deplasare a unor atomi într-o structură

cristalină pe distanţe mai mari decât distanţa interatomică medie caracteristică
structurii. Difuzia atomilor elementului (metalului) de bază al structurii cristaline
este denumită autodifuzie, în timp ce difuzia unor atomi care nu aparţin
elementului (metalului) de bază poartă numele de eterodifuzie.
Procesele de difuzie în structurile cristaline se realizează prin
mecanismele ilustrate în figura 1.27: a) mecanismul bazat pe schimbul simplu
de locuri între atomi; b) mecanismul bazat pe schimbul ciclic de locuri între
atomi; c) mecanismul bazat pe schimbul de locuri între atomi şi vacanţe;
d) mecanismul bazat pe deplasarea interstiţială a atomilor care difuzează.
Rezultatul desfăşurării procesului de difuzie într-o structură cristalină
poate fi caracterizat la scară macroscopică cu ajutorul legii lui Fick. Legea lui
Fick are următorul enunţ: fluxul de difuzie m (masa de substanţă transportată
prin difuzie în unitatea de timp) printr-o suprafaţă unitară a unei structuri
cristaline este direct proporţional cu gradientul (diferenţa) de concentraţie al (a)
elementului care difuzează, măsurat (măsurată) pe direcţia normală la suprafaţa
dc
unitară (concentraţia fiind exprimată prin masa de element pe unitatea de
dx
volum din structura în care se produce difuzia)
Relaţia analitică corespunzătoare legii lui Fick este:
dc
m = −D , (1.14)
dx
32
constanta de proporţionalitate D, numită coeficient de difuzie, având expresia:

E
− a
D = D0 e RT (1.15)
în care, Ea este energia de activare a procesului de difuzie, T - temperatura
structurii cristaline, R - constanta gazelor perfecte, iar D0 - o constantă care
depinde de tipul structurii cristaline în care se realizează procesul.
Fig.1.27. Mecanismele difuziei în structurile cristaline ale materialelor metalice
Pe baza datelor prezentate în legătură cu legea lui Fick se ajunge la

concluzia că factorii principali care influenţează desfăşurarea şi rezultatele
unui proces de difuzie sunt: gradientul de concentraţie al elementului care
difuzează, temperatura la care are loc difuzia şi durata procesului.
Analizând posibilităţile desfăşurării proceselor de difuzie în funcţie
de caracteristicile structurale ale corpurilor metalice, rezultă următoarele
aspecte:
* în metalele monocristaline perfecte (ideale) difuzia poate avea loc
numai prin interiorul structurii cristaline sau pe suprafeţele cristalului;
* în metalele monocristaline reale (cu imperfecţiuni ale structurii
cristaline) există aceleaşi posibilităţi de difuzie ca şi la monocristalele
perfecte, dar coeficienţii de difuzie sunt mai mari datorită prezenţei
defectelor de tip punctiform (vacanţe) sau liniar (dislocaţii), care
micşorează compactitatea structurii şi diminuează astfel energiile de
activare necesare realizării salturilor difuzive;
* în metalele cu structură policristalină reală se menţin posibilităţile
de difuzie proprii monocristalelor reale şi există în plus posibilitatea
difuziei prin limitele cristalelor; datorită numărului mare de posibilităţi de
desfăşurare şi existenţei imperfecţiunilor, procesele de difuzie în corpurile
metalice policristaline sunt mai intense şi se produc mai uşor decât în
corpurile monocristaline.
Cunoaşterea principiilor şi legităţilor care guvernează desfăşurarea
fenomenului de difuzie este deosebit de importantă, deoarece foarte multe din
procesele de transformare structurală pe care le suferă materialele metalice în
cursul elaborării, prelucrării sau utilizării lor în diverse aplicaţii se desfăşoară prin
mecanisme în care acest fenomen joacă un rol esenţial.
33
Cuvinte cheie
alotropie (polimorfism), 30 imperfecţiuni liniare/dislocaţii, 26
axe dendritice, 25 imperfecţiuni punctiforme, 25
căldură latentă de solidificare, 24 indici Miller/Miller/Bravais, 15
celula elementară, 6 legătură metalică, 5
circuit /vector Bürgers, 27 legea lui Fick, 32
coeficient de compactitate, 12 mecanismele difuziei, 32
coeficient de difuzie, 33 metal, 5
cristaml dendritic, 24 nor electronic, 5
cristalizare primară, 19 număr de coordinaţie, 11
cristalizare secundară(recristalizare), 31 orbital atomic, 5
curbă de răcire, 20 paramteri de stare, 17
densitate de dislocaţii, 27 parametrii reţelei spaţiale, 6
deplasare dislocaţii, 28 plan cristalografic, 15
difuzie, 32 reţea spaţială, 6
direcţie cristalografică, 14 reţele Bravais, 10
energie de activare, 18, 23, 33 stări de echilibru, 18
fluctuaţie de energie, 20 structura atomică a metalelor, 5
germen cristalin, 21 structură cristalină, 6
germinare, omogenă, eterogenă, 20 structură policristalină, 25
grăunte cristalin, 25 subrăcire pentru solidificare, 19
imperfecţiuni de structură cristalină, 25 surse de dislocţii, 29
imperfecţiuni de suprafaţă, 29 temperatură de solidificare, 19
transformări alotropice, 30
Bibliografie
1. Aczel O., Bozan C., Dislocaţiile si frecarea internă la metale, Editura Facla,
Timişoara, 1974
2. Colan H. s.a., Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucuresti,
1983
3. Licea I., Fizica metalelor, Editura Stiinţifică şi Enciclopedică, Bucuresti 1986
4. Saban R. s.a., Studiul si ingineria materialelor, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucuresti, 1995
5. Shackelford J., Introduction to Materials Science for Engineers, Macmillan
Publishing Company, New York, 1988
6. Ursache M. , Chirică D., Proprietăţile metalelor, Editura Didactică şi
7. Van Vlack L. H., Elements of Materials Science and Engineering, Sixt
Edition, Addison-Wesley Reading, Massachusetts, 1989
34
Teste de autoevaluare
T.1.1. În mod obişnuit, metalele prezintă în stare solidă: a) o structură
amorfă; b) o structură policristalină (cu un număr mare de cristale); c) o structură
monocristalină (alcătuită dintr-un singur cristal)?
T.1.2. Cea mai mică parte a unei reţele spaţiale (structuri cristaline), care,
prin translaţii succesive după trei direcţii necoplanare, poate reproduce întreaga
reţea (structură) este denumită: a) dislocaţie; b) vacanţă; c) celulă elementară;
d) volum elementar?
T.1.3. Care din următoarele tipuri de reţele Bravais sunt caracteristice
majorităţii metalelor utilizate în tehnică: a) cubică simplă; b) cubică cu volum
centrat; c) cubică cu feţe centrate; d) tetragonală cu volum centrat?
T.1.4. Starea de echilibru a unui sistem termodinamic neizolat de mediul
exterior este: a) starea cu energia internă minimă; b) starea cu entropia maximă;
c) starea cu energia liberă minimă; d) starea cu energia liberă maximă?
T.1.5. Energia liberă a unui sistem termodinamic are, în funcţie de
temperatura sistemului, o variaţie: a) monoton descrescătoare; b) monoton
crescătoare; c) periodică?
T.1.6. Care din următoarele defecte aparţin categoriei imperfecţiunilor
punctiforme ale structurilor cristaline: a) atomii interstiţiali; b) limitele de macle;
c) vacanţele; d) atomii de substituţie?
T.1.7. O linie de atomi care limitează în interiorul unui cristal un plan
atomic incomplet este denumită: a) dislocaţie mixtă; b) dislocaţie elicoidală;
c) dislocaţie marginală; d) dislocaţie tip Taylor?
T.1.8. Care din următoarele concepte se utilizează pentru precizarea
efectelor prezenţei dislocaţiilor în structurile cristaline ale metalelor: a) circuitul
Bürgers; b) entropia; c) vectorul Bürgers; d) energia de activare? Să se întocmească
schiţele necesare aplicării acestor concepte în cazul unei dislocaţii marginale
existente într-un plan (100) al unui cristal metalic cu structura de tip CVC.
T.1.9. Care din următoarele afirmaţii privind imperfecţiunile liniare ale
structurilor cristaline ale metalelor sunt adevărate: a) dislocaţiile sunt imobile;
b) vectorul Bürgers al dislocaţiilor marginale este perpendicular pe dislocaţie;
c) dislocaţiile de semne contrare se resping; d) dislocaţiile se pot deplasa
numai prin căţărare; e) dislocaţiile se pot deplasa prin alunecare şi prin
căţărare?
T.1.10. Care din următoarele afirmaţii privind imperfecţiunile
structurilor cristaline ale metalelor sunt adevărate: a) defectele de suprafaţă sunt
limitele de cristale, limitele de subcristale şi limitele de macle; b) principalele
defecte de suprafaţă sunt dislocaţiile; c) limitele de cristale sunt denumite şi
35
limite la unghiuri mari; d) în zonele defectelor de suprafaţă nivelul energie libere

este mai mic decât în interiorul cristalelor?
T.1.11. Desfăşurarea stabilă a procesului de cristalizare primară a unui metal cu
temperatura (teoretică) de solidificare Ts, este asigurată atunci când metalul se află la o
temperatură Tr care îndeplineşte condiţia: a) Tr < Ts; b) Tr = Ts; c) Tr ≤ Ts; d) Tr > Ts?
T.1.12. Care din următoarele afirmaţii privind cristalizarea primară a
metalelor sunt adevărate; a) dacă subrăcirea la solidificare se măreşte, dimensiunea
critică a germenilor cristalini creşte; b) dacă subrăcirea se măreşte, cristalizarea
primară se realizează mai rapid; c) dimensiunea critică a germenilor de cristalizare
nu depinde de mărimea subrăcirii; d) în timpul cristalizării primare se degajă
căldură; e) în timpul cristalizării primare se absoarbe căldură; f) dacă subrăcirea se
măreşte, creşte numărul germenilor cristalini cu dimensiunea mai mare decât
dimensiunea critică.
T.1.13. Cristalizarea primară la subrăciri mari determină: a) micşorarea
dimensiunii critice a germenilor de cristalizare; b) creşterea energiei de activare a
procesului de solidificare; c) micşorarea energiei de activare a procesului de
solidificare; d) creşterea numărului de germeni de cristalizare; e) obţinerea unei
structuri cristaline fine ?
T.1.14. Desenaţi curba de răcire din stare lichidă a unui metal şi precizaţi
cum se modifică durata cristalizării primare (lungimea palierului curbei de răcire)
în funcţie de mărimea subrăcirii la solidificare.
T.1.15. Viteza de cristalizare a unui metal: a) este maximă la începutul
solidificării metalului; b) este constantă în tot timpul solidificării metalului; c) este
maximă la sfârşitul solidificării metalului; d) prezintă un maxim pe parcursul
timpului de solidificare ?
T.1.16. Prezentaţi condiţiile şi mecanismul formării cristalelor dendritice la
cristalizarea primară a unui metal.
T.1.17. Proprietatea unor metale de a-şi schimba, în funcţie de temperatură,
tipul structurii cristaline este denumită: a) mimetism; b) polimorfism; c) alotropie;
d) anizotropie?
T.1.18. Prezentaţi principalele particularităţi ale desfăşurării transformărilor
alotropice la metale.
T.1.19. Care din următoarele afirmaţii privind difuzia în metale sunt
adevărate: a) difuzia se poate realiza numai prin mecanismul deplasării interstiţiale
a atomilor care difuzează; b) mărimea fluxului de difuzie depinde numai de
temperatura la care are loc procesul şi de aria suprafeţei prin care se face difuzia;
c) factorii principali care influenţează desfăşurarea unui proces de difuzie sunt:
gradientul concentraţiei elementului care difuzează, temperatura la care are loc
difuzia şi durata procesului; d) procesele de difuzie în piesele metalice
policristaline sunt mai intense decât în piesele metalice monocristaline.
36
Aplicaţii
A.1.1. Folosind difractometria cu raze X s-a stabilit că cuprul are la ta o

structură cristalină de tip CFC, cu parametrul dimensional a1 = 0,361 nm. Să se
determine raza atomică a cuprului.
Rezolvare
În scap. 1.2 s-a stabilit că în structurile cristaline de tip CFC atomii sunt
dispuşi ca nişte particule sferice tangente pe direcţiile corespunzătoare
diagonalelor feţelor celulei elementare cubice (direcţiile aparţinând familiei
a1 2 a 2
<1,1,0>) şi există relaţia = 2rat . În consecinţă, rat = 1 şi, cu datele
2 4
0,36 2
problemei, se obţine rat = = 0,128 nm, valoare ce corespunde exact razei
4
atomice indicate pentru cupru în tabloul periodic al elementelor (v. tabelul 1.1).
Observaţie.
În conformitate cu modelul structurii atomice a metalelor (descris în
scap.1.1), era de aşteptat ca r at să corespundă razei ionice a cuprului (tabelul
1.2), deoarece în nodurile structurii cristaline se află amplasaţi ioni pozitivi
(atomi de cupru care au colectivizat electronii de valenţă în norul electronic).
Faptul constatat cu ocazia rezolvării acestei aplicaţii corespunde însă
următoarei legităţi stabilite exeperimental: “în cristalele metalice
dimensiunea ionilor este identică cu dimensiunea atomului liber, deoarece
existenţa legăturii metalice face ca în aceste cristale fiecare atom să rămână
înconjurat (în medie) de acelaşi număr de electroni ca şi atomul liber”. Dacă
se examinează însă structurile cristaline ale sărurilor metalelor, în care
legăturile interatomice sunt de tip ionic sau covalent, razele ionilor metalelor
sunt mai mici decât cele corespunzătoare atomului liber, aşa cum se poate
observa comparând datele din tabelul 1.1 şi tabelul 1.2.
A.1.2. Folosind difractometria cu raze X s-a stabilit că molibdenul are la ta
o structură cristalină de tip CFC, cu parametrul dimensional a1 = 0,315 nm. Să se
determine raza atomică a molibdenului.
Răspuns: rat = 0,136 nm
A.1.3. Folosind difractometria cu raze X s-a stabilit că zincul are la ta o
structură cristalină de tip HC, cu parametrii dimensionali a1 = a2 = 0,266 nm şi a3
= 0,495 nm. Să se verifice dacă este îndeplinită condiţia de compactitate C = 12 şi
să se determine raza atomică a zincului.
Rezolvare
În scap.1.2 s-a stabilit că, în cazul structurilor tip HC numărul de
37
a 8
coordinaţie este C = 12, dacă se respectă condiţia 3 = ≅ 1,633. Ţinând seama
a1 3
a 0 ,495
de datele problemei, rezultă în cazul structurii hexagonale a zincului 3 = =
a1 0 ,266
1,86 > 1,633. În baza acestui rezultat se poate aprecia că atomii din structura
cristalină a zincului au forma unor elipsoizi de rotaţie, care, în planul bazei celulei
a 0 ,256
elementare, au semiaxa rat = 1 = = 0,133 nm (egală cu raza indicată în
2 2
tabelul 1.2 pentru atomul liber de zinc), iar în direcţia normală la planul bazei, au
1 a 32 a12 1 0 ,495 2 0 ,266 2
semiaxa rat = + = + = 0,146 nm.
2 4 3 2 4 3
A.1.4. Să se schiţeze celula elementară corespunzătoare structurii cristaline
(reţelei spaţiale) de tip CFC a aurului, să se stabilească numărul de coordinaţie al
acestei structuri şi să se precizeze coordonatele adimensionale ale nodurilor în
care se găsesc atomii amplasaţi simetric faţă de un atom situat în unul din
vârfurile celulei elementare.
Răspuns: Celula elementară are configuraţia prezentată în figura 1.5,
numărul de coordinaţie este C = 12 (fiecare atom este înconjurat simetric de
a1 2
12 atomi situaţi la distanţa r0 = ) şi, dacă se consideră atomul situat în
2
nodul B1 (cu coordonatele adimensionale 1,1,1), nodurile în care se află
amplasaţi cei 12 atomi ce-l înconjoară simetric au coordonatele
1 1 3 1 1 3 3 3 1 1 1 1 3 1 3 1 1 3
adimensionale: , ,1; , ,1 ; , ,1 ; , ,1 ; ,1, ; 1, , ; 1, , ; ,1, ; ,1, ;
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
1 3 3 3 3 3 3
1, , ; , , ; ,1, .
2 2 2 2 2 2 2
A.1.5. Să se schiţeze celula elementară corespunzătoare structurii cristaline
(reţelei spaţiale) de tip CVC a wolframului, să se stabilească numărul de
coordinaţie al acestei structuri şi să se precizeze coordonatele adimensionale ale
nodurilor în care se găsesc atomii amplasaţi simetric faţă de un atom situat în unul
din vârfurile celulei elementare.
Răspuns: Celula elementară are configuraţia prezentată în figura 1.3 a,
numărul de coordinaţie este C = 8 (fiecare atom este înconjurat simetric de 8
a1 3
atomi situaţi la distanţa r0 = ), iar nodurile în care se află amplasaţi cei 8
2
atomi care înconjoară simetric atomul situat în nodul 1,1,1 au coordonatele
1 1 1 1 3 1 3 1 1 3 3 1 1 1 3 1 3 3 3 1 3 3 3 3
adimensionale: , , ; , , ; , , ; , , ; , , ; , , ; , , ; , , .
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
A.1.6. Să se stabilească densitatea fierului alfa, ştiind că are structură cristalină
38
de tip CVC, cu parametrul dimensional a = 0,287 nm şi masa atomică ma = 55,85.

Rezolvare
Pe baza celor prezentate în scap.1.2, rezultă că numărul de atomi proprii
unei celule elementare din structura cristalină de tip CVC a Feα este N = 2, iar
volumul unei celule elementare aparţinând acestei structuri este Vc = a3
=0,2873⋅10-27 = 2,36⋅10-29 m3. Tinând seama că masa atomică a unui element
reprezintă masa (în g) a unui număr de atomi egal cu numărul lui Avogadro
NA = 6,022⋅1023, rezultă că masa unui atom de fier este
ma 55 ,85⋅10 3
mat = = 23
= 9,274 ⋅ 10 − 26 kg. În aceste circumstanţe, densitatea Feα
NA 6 ,022 ⋅10
N ⋅ m at 2 ⋅9 ,274 ⋅10 −26
se calculează cu relaţia ρ Fe = = − 29
= 7859 kg/m3.
Vc 2 ,36 ⋅10
Observaţie.
Valoarea (teoretică) determinată pentru densitatea fierului diferă puţin de
valoarea experimentală indicată în tabelul 1.2; principala explicaţie a acestei
diferenţe o constituie faptul că eşantioanele de fier pe cere se fac determinările
experimentale de densitate au structură policristalină şi conţin toate tipurile de
imperfecţiuni prezentate în scap. 1.5.
A.1.7. Să se stabilească densitatea cuprului, ştiind că are structură cristalină de
tip CFC, cu parametrul dimensional a = 0,361 nm şi masa atomică ma = 63,55.
Răspuns: ρCu = 8972 kg/m3
A.1.8. Să se traseze direcţiile [111], [101], [112] într-o structură cristalină cubică.
Răspuns: Considerând celula elementară cubică din figura 1.5, rezultă că
[111] corespunde direcţiei OB1, [101] corespunde direcţiei OA1, iar [112]
corespunde direcţiei OM6.
A.1.9. Care din următoarele perechi de noduri descriu o direcţie [101]
într-o structură cristalină (reţea spaţială) CFC: a) 0,1,0 şi 1,1,1; b) 1,0,1 şi 0,0,0;
1 1 1 1
c) 1,1,1 şi 1,1,0; d) 0,0,1 şi 1,1,1; e) 1,1,1 şi ,1, ; f) ,1, şi 0,1,0; g) 1,0,1 şi
2 2 2 2
1 1
,0, ?
2 2
Răspuns: b); g)
A1.10. Să se traseze direcţiile [111], [101] şi [1 1 1] într-o structură cristalină
de tip HC.
Răspuns: Considerând celula elementară HC reprezentată în figura 1.6,
rezultă că [111] corespunde direcţiei OB1, [101] corespunde direcţiei OA1, iar
[1 1 1] corespunde direcţiei CO1.
A.1.11. Să se stabilească densitatea atomică pe direcţiile [101] şi [111] din
structura cristalină a fierului alfa.
39
Rezolvare
Densitatea atomică pe o direcţie [hkl] dintr-o structură cristalină se
n
defineşte cu relaţia ρ [hkl ] = a , na fiind numărul de atomi care se află într-un
lr
segment cu lungimea lr de pe direcţia [hkl].
Deoarece Feα are structură cristalină CVC, cu a = 0,287 nm (v. tabelul
1.2), iar direcţia [101] corespunde diagonalei unei feţe a celulei elementare CVC,
se poate lua l r = a 2 (lungimea diagonalei unei feţe a celulei elementare) şi
1 1 1
rezultă na = + = 1 şi ρ [101] = −6
= 2,46 ⋅ 10 6 atomi/mm.
2 2 0 ,287 ⋅ 2 ⋅10
În mod similar, deoarece direcţia [111] corespunde unei diagonale a
celulei elementare CVC, se poate lua l r = a 3 (lungimea diagonalei celulei
1 1 1
cubice) şi rezultă na = +1+ = 2 şi ρ [111] = −6
= 4,02 ⋅ 10 6 atomi/mm.
2 2 0 ,287 ⋅ 3 ⋅10
A.1.12. Să se stabilească densitatea atomică pe direcţiile [101]; [111]
şi [112] din structura cristalină a cuprului.
Răspuns: Deoarece cuprul are structură cristalină de tip CFC, cu
a = 0,361 nm, rezultă: ρ[101] = 3,92⋅106 atomi/mm; ρ[111] = 1,60⋅106 atomi/mm
şi ρ[112] = 2,26⋅106 atomi/mm;
A.1.13. Să se stabilească densitatea atomică pe direcţiile [101], [111]
şi [102] din structura cristalină a cromului.
Răspuns: Deoarece cromul are structură cristalină de tip CVC, cu
a = 0,288 nm, rezultă: ρ[101] = 2,46⋅106 atomi/mm; ρ[111] = 4,01⋅10 6 atomi/mm
şi ρ[102] = 1,55⋅106 atomi/mm;
A.1.14. Să se precizeze familia de direcţii cu densitatea atomică
maximă corespunzătoare metalelor cu structură cristalină CVC.
Răspuns: direcţiile aparţinând familiei <111>
A.1.15. Să se precizeze familia de direcţii cu densitatea atomică
maximă corespunzatoare metalelor cu structură cristalină CFC.
Răspuns: direcţiile aparţinând familiei <110>
A.1.16. Să se traseze planele (111), (101), (102) într-o structură
cristalină cubică.
Răspuns: Considerând notaţiile din figura 1.5 rezultă că (111) corespunde
planului ACO1, (101) corespunde planului ABC1O1, iar (102) corespunde planului
ABM3.
A.1.17. Care din următoarele grupe de noduri pot descrie un plan (111)
într-o structură cristalină (reţea spaţială) CFC: a) 1,0,0; 0,1,0 şi 0,0,1; b) 1/2,0,
1/2; 1/2,1/2,0 şi 0, 1/2,1/2; c) 0,0,0; 0,0,1 şi 1,1,1; d) 1,0,0; 0,1,0 şi 1,1,1?
Răspuns: a); b)
40
A.1.18. Să se traseze planele (11 2 1 ) şi (01 1 1) într-o structură de tip HC.

Răspuns: Considerând celula elementară HC reprezentată în figura 1.6,
rezultă că (11 2 1 ) corespunde planului ACB1, iar (01 1 1) corespunde planului
BCO1A1.
A.1.19. Să se stabilească densitatea atomică a planelor (101) şi (100) din
structura cristalină a fierului alfa şi densitatea atomică a planelor (101) şi (111)
din structura cristalină a aurului.
Rezolvare
Densitatea atomică a unui plan (hkl) dintr-o structură cristalină se defineşte
n
cu relaţia ρ (hkl ) = a , na fiind numărul de atomi care se află pe o suprafaţă de
Sr
referinţă cu aria Sr din planul (hkl).
Deoarece Feα are structură cristalină CVC, cu a = 0,287 nm (v. tabelul 1.2),
iar (101) corespunde unui plan definit de două muchii opuse ale celulei
1
elementare CVC, se poate lua S r = a 2 2 şi rezultă n a = 1 + 4 ⋅ = 2 şi
4
1
ρ (101) = 2 −12
= 1,72 ⋅ 1013 atomi/mm2.
0 ,287 ⋅ 2 ⋅10
În mod similar, deoarece planul (100) corespunde unei feţe a celulei
1
elementare CVC, se poate lua Sr = a2 şi rezultă na = 4 ⋅ =1 şi
4
1
ρ (100 ) = 2 −12
= 1,21 ⋅ 1013 atomi/mm2.
0 ,287 ⋅10
In mod similar se rezolvă problema determinării densităţii atomice a
planelor din structura cristalină a aurului. Deoarece aurul are structură cristalină
de tip CFC, cu a = 0,408 nm, rezultă: ρ(101) = 8,50⋅1012 atomi/mm2 şi
ρ(111) = 1,39⋅1013 atomi/mm2
A.1.20. Să se stabilească densităţile atomice ale planelor (0001) şi (0002)
din structura cristalină a magneziului.
Rezolvare
Conform datelor din tabelul 1.2. magneziul are structură cristalină de tip
HC, cu a1 = 0,321 nm. Densitatea atomică a unui plan (hkil) dintr-o structură
n
cristalină de tip HC se defineşte cu relaţia ρ (hkil ) = a , na fiind numărul de atomi
Sr
care se află pe o suprafaţă de referinţă cu aria Sr din planul (hkil).
Deoarece (0001) corespunde planului bazei celulei elementare HC, se
3 1
poate lua S r = 6[a 2 ] şi rezultă na = 1 + 6 ⋅ = 3 şi
4 3
41
3
ρ (0001) = = 1,12 ⋅ 1013 atomi/mm2.
3
6[0,3212 ⋅ ⋅10 −12
4
În mod similar, deoarece planul (0002) conţine atomii din interiorul celulei
3 1 1
hexagonale, se poate lua Sr = a2 şi rezultă na = 3 ⋅ = şi
4 6 2
1
2 atomi/mm2. Planul (0002), având aceiaşi
ρ (0002) = = 1,12 ⋅ 1013
3
0,3212 ⋅
4
densitate atomică cu planul bazal al celulei HC, are, ca şi planul (0001), un
aranjament compact al atomilor.
A.1.21. Să se precizeze familia de plane cu densitatea atomică maximă
corespunzatoare metalelor cu structură cristalină CVC.
Răspuns: planele aparţinând familiei {110}, numite plane dodecaedrice
A.1.22. Să se precizeze familia de plane cu densitatea atomică maximă
corespunzătoare metalelor cu structură cristalină CFC.
Răspuns: planele aparţinând familiei {111}, numite plane octaedrice
A.1.23. Care din următoarele plane dintr-o structură cristalină (reţea
spaţială) cubică au ca normală direcţia [110]: a) (111); b) (110); c) (222); d) (220);
e) (101); f) (201) ?
Răspuns: b); d)
A.1.24. Să se traseze planele (11 2 0) şi (10 1 0) într-o structură cristalină
(reţea spaţială) HC.
Răspuns: Considerând celula elementară a structurii cristaline de tip HC din
figura 1.6 rezultă că (11 2 0) corespunde planului ACC1A1, iar (10 1 0) corespunde
planului ABB1A1.
A.1.25. Să se traseze direcţiile [10 1 0], [11 2 0] într-o structură cristalină
(reţea spaţială) HC.
Răspuns: Direcţia [10 1 0] este normală la planul (10 1 0), iar direcţia [11 2 0]
este normală la planul (11 2 0).
A.1.26. Considerând structura cristalină de tip CFC schematizată în figura
1.5, să se stabilească: a) indicii corespunzători direcţiilor BB1, BC1 şi AC; b) indicii
corespunzători planelor ACM4; M1M2M3 şi CC1M6M5.
Răspuns: a) Direcţia BB1 are indicii [001], direcţia BC1 are indicii [ 1 01], iar
direcţia AC are indicii [ 1 10]; b) Planul ACM4 ≡ ACO1 are indicii (111), planul
M1M2M3 are indicii (002), iar planul CC1M6M5 ≡ CC1A1A are indicii (110).
A.1.27. Să se calculeze valorile coeficientului de compactitate (împachetare)
corespunzătoare structurilor cristaline ale argintului şi cromului.
42
2
Răspuns: Argintul are structură cristalină de tip CFC, cu η = π ⋅ ≅ 0,74 ,
6
3
iar cromul are structură cristalină de tip CVC, cu η = π ⋅ ≅ 0 ,68 .
8
A.1.28. Ştiind că plasticitatea metalelor creşte odată cu creşterea
coeficientului de compactitate, numărului de coordinaţie şi numărului planelor cu
densitate atomică maximă, să se compare magneziul şi aurul prin prisma
caracteristicilor de plasticitate.
Răspuns: Magneziul are structura cristalină de tip HC, cu C =12 şi
η ≅ 0,74, iar aurul are structura cristalină de tip CFC, cu aceleaşi valori ale
caracteristicilor C şi η ca şi magneziul. Aurul are însă plasticitatea mult mai mare
decât magneziul, deoarece familia de plane cu densitate atomică maximă a
structurii CFC a aurului (familia {111}) are un efectiv mult mai mare de plane
decât numărul planelor cu densitate atomică maximă din structura HC a
magneziului (planele (0001), corespunzătoare bazelor celulei elementare a
structurii cristaline HC).
A.1.29. Să se stabilească dimensiunea critică a germenilor de cristalizare
agk şi energia de activare a procesului de solidificare ∆Fgk, dacă la cristalizarea
primară a unui metal se produce germinarea omogenă, cu formarea (ipotetică) a
unor germeni de formă sferică.
Rezolvare
Considerând noţiunile prezentate şi notaţile făcute în scap. 1.4, rezultă
πa 3g
∆Fg = VgFgs, ∆Fσ = Agσ. Deoarece germenii au formă sferică, V g = şi Ag = πd g2
6
(ag având semnificaţia diametrului germenilor sferici).
În aceste circumstanţe, variaţia totală a energiei libere a metalului la formarea
unui germen este dată de relaţia:
a 3g Fgs
∆F = − ∆Fg + ∆Fσ = −V g Fgs + Aσ = π (− + a g2σ ) .
6
ag 4σ
Rezolvând ecuaţia ΔF ' (a g ) = 0 ⇒ − Fgs + 2σ = 0 , rezultă a gk = , iar
2 Fgs
1
ΔFgk = ΔF (a gk ) = Agk σ . Se observă că s-au obţinut aceleaşi rezultate ca în cazul
3
formării unor germeni cristalini de formă cubică, caz tratat în scap.1.4.
A.1.30. Să se analizeze cum se modifică, în funcţie de mărimea subrăcirii ∆T,
dimensiunea critică, masa şi efectivul atomic corespunzătoare germenilor (de formă
cubică) la cristalizarea primară a cuprului, ştiind că coeficientul de tensiune superficială
are valoarea σ = 1,3 N/m, iar căldura latentă de solidificare este qs = 1,75⋅109 J/m3.
43
Rezolvare
Din tabelul 1.1 şi tabelul 1.2 rezultă următoarele caracteristici ale cuprului:
masa atomică ma = 63,55; raza atomică rat = 0,128 nm; densitatea ρ = 8930 kg/m3,
temperatura de solidificare (topire) ts = 1083 oC (Ts = 1356 K); structura cristalină de tip
CFC, cu a = 0,361 nm.
Tabelul 1.3 Rezultatele aplicaţiei A.1.28
∆T, oC 20 50 100 150 200

agk, nm 93,0 37,2 18,6 12,4 9,3
ngk 6,84⋅107 4,38⋅106 5,47⋅105 1,62⋅105 6,84⋅104
mgk, g 7,22⋅10-15 4,62⋅10-16 5,77⋅10-17 1,71⋅10-17 7,22⋅10-18
Folosind dezvoltările din scap. 1.4, rezultă că dimensiunea critică a germenilor

σTs
de cristalizare (agk, în m) este dată de relaţia a gk = 4 , efectivul atomic al unui
q s ∆T
3
a
germen de dimensiune critică este dat de relaţia n gk = N  gk  , în care N reprezintă
 a 
numărul de atomi proprii unei celule elementare a structurii cristaline (pentru
structura de tip CFC a cuprului, N = 4), iar masa unui germen de cristalizare de
n gk m a
dimensiune critică se obţine cu relaţia m gk = , NA fiind numărul lui
NA
Avogadro (NA = 6,022⋅1023). Utilizând datele şi relaţiile precizate anterior se obţin
rezultatele din tabelul 1.3.
A.1.31. Titanul prezintă două stări alotropice: Tiα, cu structură cristalină
de tip HC, stabil la orice temperatură t < tc = 882 oC şi Tiβ, cu structură cristalină
de tip CVC, stabil în intervalul de temperaturi t ∈ (tc = 882 oC; ts = 1660 oC). Să
se construiască diagrama cuprinzând curbele de variaţie în funcţie de temperatură
ale energiilor libere corespunzătoare diverselor stări posibile ale titanului şi curba
de răcire din stare lichidă a acestui metal.
Rezolvare
Stările posibile ale titanului sunt: starea lichidă (TiL) şi cele două
modificaţii corespunzătoare stării solide (Tiα şi Tiβ). Considerând domeniul de
stabilitate al fiecăreia dintre aceste stări şi ţinând seama de faptul că energia liberă
a oricărei stări este o funcţie monoton descrescătoare cu temperatura, se obţine
diagrama din figura 1.28 a. Curba de răcire din stare lichidă a titanului va prezenta
două paliere (segmente izoterme): unul la t ≅ ts = 1660 oC şi unul la t ≅ tc = 882 oC,
aşa cum se observă în figura 1.28 b.
44
a. b.
Fig. 1.28 Variatia energiei libere si curba de răcire pentru titan
A.1.32. O placă de fier are una din suprafeţele sale în contact cu o sursă de
atomi de carbon şi se produce difuzia carbonului pe direcţia normală la suprafaţa
plăcii. Se cunoaşte că, pentru difuzia carbonului în Feα, Eaα = 79 kJ/mol şi
D0α = 4,2⋅10-7 m2/s, iar pentru difuzia carbonului în Feγ , Eaγ = 113 kJ/mol şi
D0γ = 1,0⋅10-6 m2/s, constanta gazelor perfecte având valoarea R = 8,314 J/mol⋅K.
Să se analizeze cum se modifică fluxul de difuzie a carbonului în placa de fier, dacă
temperatura plăcii creşte de la o valoare t1 la o valoare t2, considerând următoarele
cazuri: a) t1 = 700 oC (T1 = 973 K) şi t2 = 780 oC (T2 = 1053 K); b) t1 = 940 oC
(T1 = 1213 K) şi t2 = 1020 oC (T2 = 1293 K); c) t1 = 700 oC (T1 = 973 K) şi
t2 = 1020 oC (T2 = 1293 K).
Rezolvare
Conform legii lui Fick, fluxul de difuzie a carbonului (masa de carbon m
transportată prin difuzie în unitatea de timp, printr-o suprafaţă de arie unitară, cu
normala pe direcţia x) este dat de relaţia m = − D dc în care, dc este gradientul
dx dx
concentraţiei c a carbonului pe direcţia x, iar D – coeficientul de difuzie, cu
E
− a
expresia D = D0 e RT , Ea, R şi D0 având semnificaţiile precizate în scap.1.7.
Considerând pe rând cele trei cazuri, rezultă:
a) în primul caz, temperaturile t1 şi t2 sunt mai mari decât 910 oC (temperatura
la care se produce transformarea alotropică Feα ⇔ Feγ), difuzia carbonului se face în
Feγ şi raportul fluxurilor de difuzie a carbonului la cele două temperaturi este:
Eaγ  1 1  3
−113⋅10  1 − 1 
−  −  
m( T2 ) R T2 T1  8,314 1293 1213
=e =e = 2,0 ;
m( T1 )
rezultă că o creştere cu 80 oC a temperaturii, dublează fluxul de difuzie a
carbonului în placa cu structură de Feγ;
45
Tabelul 1.4. Valorile coeficientului de difuzie a C în Fe

t, 0C 600 700 800 910 910 1000 1100 1200
T, K 873 973 1073 1183 1183 1273 1373 1473
Tipul structurii
cristaline în care se Feα / CVC Feγ / CFC
face difuzia C
Coeficientul de
difuzie a C în Fe 7,87 24,1 59,9 136,4 10,2 23,1 50,2 98,3
Dc⋅1012, m2/s
Fig. 1.29 Variaţia cu temperatura a coeficientului de difuzie a carbonului în fier
b) în cel de-al doilea caz, temperaturile t1 şi t2 sunt mai mici decât 910 oC ,
difuzia carbonului se face în Feα şi raportul fluxurilor de difuzie a carbonului la
cele două temperaturi este:
  3
− Eaα  1 − 1  − 79⋅10  1 − 1 

m( T2 ) R T2 T1  8,314 1053 973
=e =e = 2,1 ;
m( T1 )
rezultă că o creştere cu 80 oC a temperaturii, măreşte de 2,1 ori fluxul de difuzie a
carbonului în placa cu structură de Feα;
c) în cel de-al treilea caz, la t1< 910 oC placa are structura cristalină CVC
(corespunzătoare Feα), iar la t2 > 910 oC placa are structura CFC (corespunzătoare
Feγ) şi raportul fluxurilor de difuzie a carbonului este:
 
−1  1 − 1  − 1  1 − 1 
 
m( T2 ) D0γ R T2 T1  −6
= e = 1⋅10 e 8,3141053 973 = 1,13 ;
m( T1 ) D0α 4,2⋅10−7
acest rezultat se poate explica analizând datele din tabelul 1.4 şi diagrama din
figura 1.29, construită folosind aceste date.
46
Capitolul 2 Noţiuni generale despre aliaje
Capitolul 2
NOŢIUNI GENERALE DESPRE ALIAJE
2.1. Introducere
Aliajele sunt materiale metalice omogene la scară macroscopică, obţinute

în mod obişnuit prin solidificarea unor faze lichide (topituri) care conţin speciile
atomice ale mai multor elemente chimice.
Elementele chimice conţinute în structura unui aliaj sunt denumite
componentele aliajului. Orice aliaj are în compoziţie un component principal
(numit şi component de bază) metalic şi unul sau mai multe componente
secundare (numite şi componente de aliere) metalice sau nemetalice.
Totalitatea aliajelor alcătuite din aceleaşi componente, luate în diferite
proporţii, formează un sistem de aliaje.
În funcţie de numărul componentelor, aliajele şi sistemele de aliaje pot fi:
binare (cu două componente), ternare (cu trei componente), cuaternare (cu patru
componente) şi polinare sau complexe (cu mai multe componente).
Compoziţia aliajelor se defineşte prin concentraţiile masice sau atomice
ale componentelor acestora (conţinuturile procentuale masice sau atomice ale
componentelor). De exemplu, pentru un aliaj binar, având componentele A (cu
masa atomică maA şi valenţa vA) şi B ( cu masa atomică maB şi valenţa vB),
compoziţia se exprimă prin:
* concentraţiile masice ale componentelor (%Am; %Bm):
MA MB
% Am = 100 ; % Bm = 100 − % Am = 100 , (2.1)
M M
MA şi MB fiind masele componentelor A şi B corespunzătoare unei mase M de
aliaj (evident, M = MA + MB);
* concentraţiile atomice ale componentelor (%Aat; %Bat):
NA A NAB
% Aat = 100 ; % Bat = 100 − % Aat = 100 , (2.2)
NA NA
NAA şi NAB fiind numărul atomilor care alcătuiesc masele MA şi MB ale
47
componentelor, iar NA - numărul total de atomi în aliaj (NA = NAA + NAB); între
concentraţiile atomice şi concentraţiile masice ale componentelor aliajului binar
există relaţiile:
% Am % Bm
m aA m aB
% Aat = 100 ; % Bat = 100 (2.3)
% Am % B m % Am % Bm
+ +
m aA m aB m aA m aB
Pentru aliajul considerat se poate determina şi concentraţia electronică,
definită ca fiind raportul dintre numărul total al electronilor de valenţă şi
numărul total al atomilor care alcătuiesc masa M de aliaj; relaţia de calcul a
concentraţiei electronice a aliajului binar este:
1
Ce =
100
(% Aat v A + % Bat v B ) (2.4)
Sistemul reprezentat de un aliaj se găseşte în stare de echilibru termodinamic
(energia liberă a sistemului este minimă), dacă componentele sale se distribuie în
structura aliajului, funcţie de natura şi intensitatea forţelor de legătură interatomică şi de
condiţiile de temperatură şi presiune în care se află aliajul, sub formă de faze. Faza este
o parte structurală omogenă a unui aliaj, delimitată în structura aliajului prin
suprafeţe de separaţie (interfeţe) şi caracterizată prin proprietăţi fizico-chimice
specifice. Compoziţiile fazelor din structura aliajelor se definesc şi se exprimă utilizând
aceleaşi caracteristici ca şi în cazul aliajelor: concentraţiile masice sau atomice ale
componentelor şi concentraţia electronică.
Natura, numărul şi proporţia fazelor existente la un moment dat în
structura unui aliaj definesc constituţia aliajului (în condiţiile de temperatură şi
presiune în care acesta se află la momentul respectiv).
2.2. Fazele solide din structura aliajelor
Tipul fazelor care alcătuiesc structura unui aliaj aflat în stare solidă este
determinat de raportul forţelor de atracţie dintre atomii diverselor componente ale
aliajului. Fazele specifice structurii aliajelor solide sunt: soluţiile solide, compuşii
chimici (compuşii intermetalici) şi metalele pure.
2.2.1. Soluţiile solide
Soluţiile solide se formează în structura unui aliaj atunci când forţele de

atracţie dintre atomii diferiţi (aparţinând diverselor componente ale aliajului) sunt
sensibil egale cu forţele de atracţie dintre atomii identici (aparţinând aceluiaşi
48
component); soluţiile solide au structura cristalină corespunzătoare unuia din

componentele metalice ale aliajului şi se caracterizează printr-o distribuţie
întâmplătoare (statistică) a atomilor componentelor aliajului în această structură.
În orice soluţie solidă din structura unui aliaj, componentul metalic al
aliajului (de obicei componentul de bază) care conferă soluţiei tipul structurii sale
cristaline şi asigură mediul în care se distribuie celelalte componente este numit
solvent sau dizolvant, în timp ce oricare alt component care participă la formarea
soluţiei solide (cu atomii distribuiţi aleator în structura cristalină a solventului)
este numit dizolvat sau solut. Soluţiile solide se notează cu litere greceşti sau prin
indicarea simbolului chimic al solventului, urmat de simbolurile componentelor
solut înscrise între paranteze; de exemplu, α ≡ Feα(C) reprezintă o soluţie solidă la
care solventul este fierul alfa , iar componentul solut este carbonul, iar
α ≡ Cu(Ni,Zn) - o soluţie la care solventul este cuprul, iar componentele dizolvate
sunt nichelul şi zincul).
Dacă componentele unui sistem de aliaje formează soluţii solide oricare
sunt rapoartele dintre conţinuturile lor procentuale (rapoartele dintre concentraţiile
lor), se spune că aceste componente prezintă solubilitate totală în stare solidă,
iar dacă componentele unui sistem de aliaje pot forma soluţii solide numai când
rapoartele dintre concentraţiile lor se află în anumite intervale de valori, se spune
că aceste componente au solubilitate parţială (limitată) în stare solidă.
În funcţie de poziţiile în care sunt distribuiţi atomii componentelor solut
în structura cristalină a componentului solvent, soluţiile solide pot fi: soluţii
solide de substituţie (de înlocuire); soluţii solide de pătrundere (interstiţiale).
2.2.1.1. Soluţiile solide de substituţie se caracterizează prin faptul că
atomii componentelor solut sunt distribuiţi în nodurile structurii cristaline a
componentului solvent (o parte din nodurile structurii cristaline a solventului sunt
ocupate de atomii componentelor solut).
În general, soluţiile solide de substituţie sunt neordonate, atomii
componentelor solut fiind neuniform (statistic) distribuiţi în nodurile structurii
cristaline a solventului (aşa cum sugerează schema din figura 2.1. a); altfel spus,
soluţiile solide de substituţie îşi asigură, de obicei, stabilitatea termodinamică
printr-un grad ridicat de neuniformitate a distribuţiei atomilor componentelor
solut, care le conferă valori ridicate ale entropiei şi niveluri minime ale energiei
libere. Unele soluţii solide de substituţie ( neordonate la temperaturi înalte) adoptă
la temperaturi joase (sub o temperatură caracteristică, numită temperatură
Curie-Kurnakov) o distribuţie uniformă (ordonată) a atomilor componentelor
solut în nodurile structurii cristaline a solventului (v. figura 2.1 b) şi sunt
denumite soluţii solide ordonate sau faze Kurnakov. De exemplu, aliajele
sistemelor Cu-Zn, Fe-Al, Fe-Si etc. prezintă în structura la temperaturi înalte
(când predomină rolul entropiei în determinarea stării cu energie liberă minimă)
49
soluţii solide neordonate, care, la temperaturi joase (sub temperatura Curie-

Kurnakov), devin soluţii solide ordonate (structura atinge starea de echilibru, cu
energia liberă minimă, adoptând configuraţii caracterizate prin valori scăzute atât
pentru entropie, cât şi pentru energia internă).
Solubilitatea componentelor care formează soluţii solide de substituţie
este influenţată de mai mulţi factori: a) tipul structurilor cristaline ale
componentelor; b) dimensiunile atomilor componentelor; c) diferenţa între
electronegativităţile componentelor (diferenţa între capacităţile de a atrage
electroni ale componentelor); d) diferenţa între valenţele componentelor
(care, aşa cum arată relaţia (2.4), determină mărimea concentraţiei electronice
a aliajului). Astfel, pentru ca două componente să prezinte solubilitate totală
în stare solidă (să formeze soluţii solide de substituţie la orice raport al
concentraţiilor lor), este necesar să fie îndeplinite următoarele condiţii:
* componentele trebuie să aibă acelaşi tip de structură cristalină
(componentele trebuie să fie izomorfe); de exemplu, cuprul şi nichelul, având acelaşi
tip de structură cristalină (CFC), prezintă solubilitate totală în stare solidă şi formează
o serie continuă de soluţii solide α ≡ Cu(Ni) ≡ Ni(Cu), în timp ce cuprul şi zincul,
având structuri cristaline diferite (Cu - CFC, iar Zn - HC), prezintă solubilitate
parţială în stare solidă şi formează soluţia solidă parţială α ≡ Cu(Zn);
* componentele trebuie să aibă dimensiuni (raze) atomice apropiate; s-a
constatat că două componente metalice (având razele atomice rA şi rB, rA > rB) pot
avea solubilitate totală în stare solidă dacă diferenţa relativă a razelor lor atomice,
r A − rB
definită cu relaţia d r = 100 , este mai mică decât 8 % ; dacă diferenţa dr > 15 %,
rA
solubilitatea este parţială, iar dacă 8 % < dr < 15 %, solubilitatea poate fi totală sau
parţială, funcţie de gradul de îndeplinire al celorlalte condiţii;
* componentele trebuie să aibă electronegativitate similară şi o structură
asemănătoare a învelişului atomic de valenţă; îndeplinirea acestei condiţii impune ca
elementele componente să aparţină aceleiaşi grupe a sistemului (tabelului) periodic al
elementelor (sau unor grupe adiacente).
Îndeplinirea simultană a tuturor condiţiilor anterior formulate este dificilă şi,
ca urmare, din cele aproximativ 1400 de sisteme de aliaje binare cu utilizare tehnică şi
industrială, numai 60 de sisteme au componentele cu solubilitate totală în stare solidă.
2.2.1.2. Soluţiile solide interstiţiale se caracterizează prin faptul că
atomii componentelor solut sunt distribuiţi în interstiţiile (locurile libere) din
structura cristalină a componentului solvent.
Soluţiile solide interstiţiale sunt neordonate, atomii componentelor solut
fiind neuniform (statistic) distribuiţi în interstiţiile structurii cristaline a
solventului, (aşa cum sugerează schema prezentată în figura 2.1. c).
50
Fig. 2.1. Structura cristalină a soluţiilor solide:

a - soluţii solide de substituţie neordonate; b - soluţii solide de substituţie ordonate;
c - soluţii solide interstiţiale
Un component metalic (solvent) poate dizolva interstiţial un alt component
(solut) numai dacă dimensiunile atomice ale solutului sunt asemănătoare
dimensiunilor interstiţiilor din structura cristalină a solventului; deoarece
dimensiunile interstiţiilor din structurile cristaline ale metalelor sunt foarte mici,
soluţiile solide interstiţiale au componentele solut nemetalice, dintre elementele cu
număr mic de ordine în sistemul (tabelul) periodic al elementelor (caracterizate prin
dimensiuni atomice reduse): hidrogen, bor, carbon, azot, oxigen. Dizolvarea
interstiţială a unei componente solut determină apariţia unor deformaţii şi distorsiuni
ale structurii cristaline a solventului şi, ca urmare, capacitatea oricărei componente
(metalice) solvent de a dizolva interstiţial diverse componente solut este limitată
(solubilitatea componentelor care formează soluţii solide interstiţiale este parţială).
2.2.2. Compuşii intermetalici (chimici)
Compuşii intermetalici (chimici) se formează în structura unui aliaj atunci

când forţele de atracţie dintre atomii diferiţi (aparţinând diverselor componente
ale aliajului) sunt mai mari decât forţele de atracţie dintre atomii identici
(aparţinând aceluiaşi component) şi există tendinţa ca atomii unor componente să
se înconjoare simetric cu atomii altor componente ale aliajului; legăturile chimice
dintre atomii componentelor care formează compuşi intermetalici pot fi de tip
metalic, covalent, ionic sau mixt.
Compuşii intermetalici se caracterizează prin:
* structuri cristaline proprii (atomii componentelor care formează un compus
intermetalic sunt distribuiţi în nodurile şi/sau interstiţiile structurii cristaline a
compusului, care diferă de obicei de structurile cristaline ale componentelor);
* valori de bază strict definite (fixe) ale concentraţiilor componentelor care
51
îi alcătuiesc (valori constante ale rapoartelor stoechiometrice ale componentelor).

Datorită acestor caracteristici, orice compus intermetalic are:
* o formulă chimică proprie; de exemplu, compuşii intermetalici binari au
formule chimice de tipul AnBm, în care indicii m şi n, ataşaţi simbolurilor chimice
ale componentelor (A şi B), sunt numere naturale;
* proprietăţi fizico-chimice proprii, mult diferite, de obicei, de
proprietăţile corespunzătoare componentelor.
Pentru caracterizarea complexă a compuşilor intermetalici se practică
încadrarea lor în categorii, folosind diverse criterii.
a) Dacă se foloseşte drept criteriu de clasificare posibilitatea existenţei
compuşilor (ca faze unice ale aliajelor) la variaţia concentraţiilor componentelor
în jurul valorilor de bază care le definesc compoziţia, compuşii intermetalici se
încadrează în două categorii:
* compuşi definiţi sau faze daltonide, care se formează şi există numai când
concentraţiile componentelor au valorile de bază (constante) caracteristice acestora;
* compuşi de compoziţie variabilă sau faze bertholide, care se pot forma şi
exista şi când concentraţiile componentelor iau valori într-un interval (restrâns) ce
conţine valorile de bază (constante) caracteristice acestora; deoarece se poate
considera că aceşti compuşi (având structură cristalină proprie) se comportă ca nişte
componente solvent care pot dizolva (prin substituţie sau interstiţial) mici cantităţi
(suplimentare compoziţiei de bază) din componentele ce intră în alcătuirea lor, fazele
bertholide sunt denumite şi soluţii solide pe bază de compuşi chimici.
b) Dacă se foloseşte drept criteriu de clasificare comportarea la topire,
compuşii intermetalici se încadrează în două categorii:
* compuşi cu topire congruentă care se comportă la topire (solidificare)
la fel ca metalele pure: se topesc (se solidifică) la o temperatură constantă (în
general mai mare decât temperaturile de topire - solidificare ale componentelor
care îi alcătuiesc);
* compuşi cu topire incongruentă, care se descompun înainte de topire
(într-un amestec de faze lichide şi solide).
c) Dacă se utilizează drept criteriu factorul determinant al nivelului
energiei libere (factorul cu influenţă majoră asupra stabilităţii termodinamice),
compuşii intermetalici se încadrează în trei categorii:
* compuşi electrochimici (MgSe, PtAl2, ZnS, MnS, FeS, AuSn etc.), la
care factorul principal care le determină formarea şi le asigură stabilitatea este
afinitatea electrochimică a componentelor; de obicei compuşii electrochimici sunt
compuşi definiţi, cu topire congruentă, caracterizaţi prin legături interatomice
ionice sau covalente şi structuri cristaline de tip cubic sau hexagonal;
* compuşi geometrici, la care formarea şi stabilitatea sunt determinate
primordial de existenţa anumitor rapoarte între dimensiunile atomice ale
52
componentelor; în această categorie se situează trei tipuri de compuşi:

- fazele Laves (MgCu2, MgZn2, MgNi2 etc.) - compuşi cu formula
chimică AB2, care se formează între componente având raportul razelor atomice
raA
= 1,225, raport ce asigură o mare compactitate a aranjamentului atomilor
raB
componentelor în structura cristalină (complexă) a acestor compuşi;
- fazele sigma (VFe, FeCr, MnCr etc.) - compuşi cu structură
cristalină complexă, care se formează între metalele de tranziţie având diferenţa
relativă a razelor atomice mai mică decât 8 %;
- fazele de pătrundere sau compuşii interstiţiali (Fe4N, Fe3C,
TiC, VC, W2C etc.) - compuşi cu structură cristalină simplă sau complexă, care se
formează între metalele de tranziţie şi elementele chimice (nemetalice) cu rază
atomică mică: hidrogen, carbon, azot, bor etc.;
* compuşi electronici (AgCd, AuCd, NiAl, AgZn, Cu31Sn8 etc.), la care
formarea şi stabilitatea sunt determinate de asigurarea unei anumite concentraţii
electronice (formarea acestora are la bază tendinţa componentelor de a realiza o
structură cristalină comună, caracterizată printr-un nivel minim al energiei interne
a gazului electronic).
2.2.3. Metalele pure Metalele pure pot fi faze ale structurii unui aliaj
atunci când forţele de atracţie dintre atomii diferiţi (aparţinând diverselor
componente ale aliajului) sunt mai mici decât forţele de atracţie dintre atomii
identici (aparţinând aceluiaşi component). Caracteristicile structurale ale metalelor
pure au fost precizate în capitolul 1.
2.3. Constituenţii structurali (metalografici) ai aliajelor
Constituenţii structurali (metalografici) sunt părţile care se evidenţiază

la examinarea microscopică a structurii aliajelor.
Constituenţii structurali ai aliajelor se încadrează în două categorii: a)
constituenţi monofazici sau constituenţi omogeni; b) constituenţi multifazici
(bifazici) sau constituenţi eterogeni.
a) Din categoria constituenţilor monofazici fac parte soluţiile solide,
compuşii itermetalici şi metalele pure.
b) Din categoria constituenţilor multifazici (bifazici) fac parte
amestecurile mecanice de faze de acelaşi tip sau de tipuri diferite, separate
simultan dintr-o fază lichidă (topitură) sau dintr-o soluţie solidă.
Procesul prin care se separă dintr-o fază lichidă un amestec de faze solide
se numeşte transformare eutectică, iar amestecul mecanic de faze rezultat din
acest proces este denumit eutectic.
53
Procesul prin care se separă dintr-o soluţie solidă un amestec de faze

solide se numeşte transformare eutectoidă, iar amestecul mecanic de faze solide
rezultat prin realizarea acestui proces este denumit eutectoid.
Caracterizarea metalografică a diverşilor constituenţi structurali ai aliajelor
(studierea aspectului constituenţilor structurali ai aliajelor cu ajutorul microscopiei
metalografice) face obiectul unei lucrări de laborator.
2.4. Legea fazelor
Stările aliajelor unui sistem de aliaje (privit ca un sistem termodinamic) sunt

influenţate de o serie de factori externi (temperatura şi presiunea) şi interni (concentraţiile
componentelor sistemului în aliaje şi în fazele care alcătuiesc structura acestora).
Numărul factorilor de influenţă externi şi interni care se pot modifica fără a se
schimba numărul fazelor care alcătuiesc structura aliajelor unui sistem este denumit
varianţa sistemului sau numărul gradelor de libertate ale sistemului.
Între varianţa unui sistem V numărul componentelor acestuia k şi numărul
fazelor f ce coexistă în structura sistemului (în condiţii date privind temperatura şi
presiunea) există o relaţie numită legea fazelor (Gibss), având următoarea formulare
analitică:
V=k-f+2 (2.5)
În cazul în care presiunea este constantă sau nu afectează sistemul (aşa cum se
întâmplă în marea majoritate a cazurilor la elaborarea, prelucrarea sau utilizarea aliajelor),
ca factor extern de influenţă acţionează numai temperatura şi expresia analitică a legii
fazelor este:
V=k-f+1 (2.6)
Deoarece V ≥ 0, rezultă condiţia f ≤ k + 1 (numărul de faze din structura
aliajelor unui sistem este mai mic sau cel mult egal cu numărul componentelor
sistemului plus unu).
Aplicând (pentru exemplificare) legea fazelor în cazul unui sistem binar (cu k = 2
componente), rezultă următoarele situaţii posibile:
* k = 2; f = 3; V = 0; sistemul este invariant, prezentând trei faze care pot
coexista în echilibru numai dacă temperatura şi concentraţiile componentelor
sistemului nu se modifică;
* k = 2; f = 2; V = 1; sistemul este monovariant, prezentând două faze
care coexistă în echilibru chiar dacă se produc mici variaţii ale temperaturii sau
concentraţiilor componentelor;
* k = 2; f = 1; V = 2; sistemul este bivariant, prezentând o structură
monofazică chiar dacă se produc modificări simultane ale temperaturii şi
concentraţiilor componentelor.
54
2.5. Diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje binare
2.5.1. Principiile reprezentării şi utilizării diagramelor de echilibru
Proprietăţile aliajelor sunt dependente de compoziţia lor chimică şi, mai ales,
de constituţia fazică a acestora (natura, numărul şi proporţia fazelor care le alcătuiesc
structura). Pentru determinarea constituţiei fazice a aliajelor în funcţie de temperatură
se folosesc diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje cărora aparţin acestea.
Diagramele de echilibru sunt reprezentări grafice, în funcţie de
temperatură şi compoziţie chimică, ale domeniilor de stabilitate a fazelor în
sistemele de aliaje. Pentru reprezentarea unei diagrame de echilibru este necesar un
număr de axe de coordonate egal cu numărul componentelor sistemului k (o axă
pentru temperatură şi k-1 axe pentru valorile independente ale concentraţiilor
componentelor). Ca urmare, singurele diagrame de echilibru care pot fi reprezentate
în plan şi se pot analiza cu uşurinţă sunt diagramele de echilibru ale sistemelor de
aliaje binare, folosite (din aceste motive) ca instrumente de bază pentru studierea
caracteristicilor structurale ale aliajelor destinate aplicaţiilor tehnice.
Pe diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje binare, domeniile de
stabilitate a fazelor sunt separate prin linii de transformare fazică,
corespunzătoare unor transformări fazice de tip lichid - solid (cum ar fi:
cristalizarea primară sau topirea , transformarea eutectică, descompunerea sau
formare compuşilor intermetalici cu topire incongruentă) sau de tip solid - solid
(cum ar fi: transformările alotropice ale componentelor, modificările în funcţie de
temperatură ale solubilităţii componentelor, transformarea eutectoidă, ordonarea
soluţiilor solide de substituţie).
La reprezentarea şi utilizarea diagramelor de echilibru ale sistemelor de
aliaje binare se aplică următoarele reguli:
a) orice diagramă are în ordonată temperatura, iar în abscisă
concentraţia (masică sau atomică) a unuia din componentele (A,B) care
definesc sistemul (între concentraţiile componentelor oricărui aliaj binar
există relaţia %A + %B = 100 % şi, ca urmare, orice abscisă a diagramei
defineşte complet compoziţia unui aliaj al sistemului);
b) o paralelă la axa ordonatelor diagramei reprezintă un aliaj al
sistemului cu evoluţia sa structurală la diferite temperaturi; paralela la axa
ordonatelor corespunzătoare unui aliaj al sistemului este denumită verticala
aliajului;
c) pe orice linie de transformare fazică a diagramei coexistă în echilibru
toate fazele din domeniile adiacente acesteia;
d) o izotermă trasată într-un domeniu bifazic al diagramei intersectează
55
liniile de transformare fazică ce mărginesc domeniul în puncte ale căror abscise

definesc compoziţiile celor două faze care coexistă în echilibru la temperatura
corespunzătoare izotermei; această regulă este denumită regula izotermei;
e) o izotermă trasată într-un domeniu monofazic al diagramei
intersectează liniiile de transformare fazică ce mărginesc domeniul în puncte ale
căror abscise definesc limitele intervalelor de variaţie a concentraţiiilor
componentelor pentru care faza din domeniul respectiv există ca fază unică la
temperatura corespunzătoare izotermei.
Diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje se construiesc prin metode
teoretice (analitice) sau experimentale.
În funcţie de numărul liniilor de transformare fazică pe care le conţin,
diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje binare pot fi simple sau complexe.
Diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje binare reale (utilizate în tehnică)
sunt în general complexe; studierea şi utilizarea lor este posibilă, dacă se
descompun în diagrame simple, de tipul celor prezentate în continuare.
2.5.2. Diagrama de echilibru a sistemelor de aliaje binare

ale căror componente au solubilitate totală
atât în stare lichidă, cât şi în stare solidă
Solubilitate totală a componentelor unui sistem de aliaje binare se realizează

dacă cele două componente sunt metalice şi îndeplinesc condiţiile precizate în scap.
2.2. Dintre sistemele de aliaje reale care corespund acestor condiţii se pot aminti:
Ag-Au; Au-Cu; Au-Ni; Au-Pt; Cr-Mo; Cu-Ni; Cu-Pt; Nb-V; Ni-Pt; Ir-Pt.
In structura aliajelor aparţinând sistemelor binare de acest tip pot exista două
faze: soluţia lichidă a componentelor A şi B ale sistemului, notată L şi soluţia solidă
de substituţie a componentelor A şi B ale sistemului, notată α ≡ A(B) ≡ B(A).
Diagrama de echilibru a unui astfel de sistem de aliaje binare are configuraţia
prezentată în figura 2.2. Analizând diagrama rezultă că aceasta conţine două
linii de transformare fazică: linia deasupra căreia toate aliajele sistemului se
află în stare lichidă, numită linia lichidus şi linia sub care toate aliajele din
sistem se află în stare solidă, numită linia solidus, iar punctele de intersecţie
ale celor două linii au ordonatele corespunzătoare temperaturilor de
solidificare (topire) ale componentelor A şi B (notate în diagramă tsA şi tsB);
cele două linii de transformare fazică delimitează în spaţiul diagramei trei
domenii: două domenii monofazice, unul conţinând faza lichidă L şi celălalt −
soluţia solidă α şi un domeniu bifazic, conţinând ambele faze (L+α). Aplicând
legea fazelor pentru acest sistem de aliaje, se obţin următoarele rezultate: în domeniile
monofazice ale diagramei, k = 2; f = 1 şi V = k - f + 1 = 2 (sistemul este bivariant),
56
iar în domeniul bifazic şi pe liniile de transformare fazică, cu excepţia punctelor tsA şi

tsB, k = 2; f = 2 şi V = k - f + 1 = 1 (sistemul este monovariant), iar în punctele tsA şi tsB,
k = 1; f = 2 şi V = k - f + 1 = 0 (sistemul este invariant).
Diagrama de echilibru se poate utiliza cu uşurinţă pentru a analiza
modificările de structură la răcirea sau încălzirea oricărui aliaj al sistemului. De
exemplu, pentru a analiza modificările de structură la răcirea din stare lichidă a
unui aliaj, având compoziţia (exprimată prin concentraţiile masice sau atomice ale
componentelor): %A = a; %B = 100 - a, se trasează pe diagramă verticala
corespunzătoare aliajului (verticala I în figura 2.2) şi se marchează pe aceasta
temperaturile caracteristice: t0 - temperatura iniţială a aliajului lichid supus răcirii,
t1 şi t2 temperaturile corespunzătoare punctelor de intersecţie dintre verticala
aliajului şi liniile lichidus şi solidus ale diagramei şi ta - temperatura ambiantă;
rezultatele analizei se prezintă astfel:
* la t0, când începe procesul de răcire, aliajul se află în stare lichidă
(punctul cu ordonata t0 de pe verticala aliajului se află în domeniul monofazic L
al diagramei); deoarece în domeniul monofazic L, V = 2, aliajul se menţine în
stare lichidă până la t1 (temperatura aliajului poate scădea până la t1 fără a se
modifica numărul fazelor care alcătuiesc structura aliajului) şi curba de răcire a
aliajului (v. figura 2.3) este convexă, având expresia analitică de forma
(Newton), t = t 0 ⋅ e − q⋅τ , q fiind o constantă, iar t - temperatura aliajului după un
timp τ de la începerea procesului de răcire;
* la atingerea temperaturii t1, punctul ce caracterizează starea aliajului se
află pe linia lichidus, sunt create condiţiile termodinamice de coexistenţă a
fazelor L şi α şi poate fi demarat procesul de cristalizare primară a aliajului
(transformarea fazei lichide L în cristale de soluţie solidă α); deoarece pe liniile
lichidus şi solidus şi în domeniul bifazic L + α V = 1, fazele L şi α pot coexista
chiar dacă se modifică temperatura şi, ca urmare, cristalizarea primară se
produce la răcirea aliajului între t1 şi t2; în timpul solidificării aliajului se degajă
căldură (căldura latentă de cristalizare), pierderile de căldură în exterior sunt
parţial compensate şi curba de răcie a aliajului este concavă (v. figura 2.3);
* la atingerea temperaturii t2 procesul de cristalizare primară este încheiat şi
structura aliajului este alcătuită numai din cristale de soluţie solidă α; deoarece în
domeniul monofazic α V = 2, aliajul îşi menţine structura monofazică α până la ta
(temperatura poate scădea de la t2 până la ta fără a se modifica numărul fazelor din
structura aliajului) şi curba de răcire a aliajului (v. figura 2.3) este convexă.
Analizând în detaliu procesul de cristalizare primară a aliajului considerat
se poate constata că în cursul răcirii aliajului între t1 şi t2 (temperaturile între care
are loc cristalizarea primară) compoziţiile fazelor ce coexistă în echilibru se
modifică continuu; astfel, aplicând regula izotermei, rezultă (v. figura 2.2):
57
* la temperatura t1 (temperatura la care începe cristalizarea primară),

soluţia lichidă are compoziţia corespunzătoare aliajului (%A = a; %B = 100 - a),
iar germenii cristalini de soluţie solidă α au compoziţia corespunzătoare abscisei
punctului Gc (%A = aG > a; %B = 100 - aG < 100 - a), adică sunt mai bogaţi în
componenta mai greu fuzibilă (A) şi mai săraci în componenta mai uşor fuzibilă
(B) decât aliajul;
Fig. 2.2 Diagrama de echilibru a sistemelor de aliaje Fig. 2.3 Curba de răcire a aliajului I
binare ale căror componente au solubilitate totală atât şi fazele corespunzătoare structurilor
în stare lichidă, cât şi în stare solidă la diferite temperaturi
* la o temperatură t x ∈ (t 1 ;t 2 ), compoziţia soluţiei lichide corespunde

abscisei punctului L x (%A = a Lx < a; %B = 100 − a Lx > 100 − a), iar
compoziţia soluţiei solide α corespunde abscisei punctului Gx ( %A = aGx < aG;
%B = 100 − aGx > 100 − aG);
* la temperatura t2 (temperatura la care se sfârşeşte cristalizarea primară),
soluţia lichidă are compoziţia corespunzătoare punctului Ls (%A = aL < aLx < a ;
%B = 100 - aL > 100 - aLX > 100 - a ), adică este mai săracă în componenta mai
greu fuzibilă (A) şi mai bogată în componenta mai uşor fuzibilă (B) decât aliajul,
iar ultimele formaţiuni cristaline de soluţie solidă α care apar au compoziţia
corespunzătoare aliajului (%A = a; %B = 100 − a).
Aceste rezultate conduc la următoarele concluzii:
- în timpul cristalizării primare a aliajului considerat (în intervalul de
temperaturi t1 - t2), compoziţia soluţiei lichide variază după curba lichidus (între
abscisele corespunzătoare punctelor t1 şi Ls), iar compoziţia soluţiei solide α care
se formează variază după curba solidus (între abscisele corespunzătoare punctelor
Gc şi t2);
- cristalele de soluţie solidă α care se formează în procesul de cristalizare
58
primară sunt neomogene şi prezintă aspectul numit segregaţie dendritică, adică

au axele dendritice (formate la începutul solidificării) bogate în componentul mai
greu fuzibil (A) şi sărace în componentul mai uşor fuzibil (B) şi zonele marginale
(formate spre sfârşitul solidificării) sărace în componentul mai greu fuzibil (A) şi
bogate în componentul mai uşor fuzibil (B).
Ultima concluzie este valabilă numai dacă aliajul este răcit cu viteză prea
mare în intervalul de solidificare (nu sunt realizate integral condiţiile de echilibru
termodinamic la toate nivelurile de temperatură din intervalul t1 - t2). Dacă răcirea
aliajului în intervalul de solidificare se face foarte lent, se crează condiţiile de
uniformizare prin difuzie a compoziţiei chimice şi formaţiunile de soluţie solidă α
existente la orice temperatură tx ∈ (t1;t2) vor avea în toată masa lor compoziţia
corespunzătoare stării de echilibru (compoziţia corespunzătoare abscisei punctului
Gx, situat la intersecţia izotermei tx cu linia solidus a diagramei de echilibru). În
această situaţie sunt realizate continuu condiţiile de echilibru interfazic în timpul
procesului de cristalizare primară şi structura aliajului după solidificare este
formată din cristale de soluţie solidă omogenă α .
Diagrama de echilibru se poate utiliza şi pentru stabilirea datelor necesare
determinării conţinuturilor (cantităţilor) procentuale de faze ale structurii unui
aliaj la o anumită temperatură. Evident, în intervalul de temperaturi în care
verticala aliajului considerat traversează un domeniu monofazic al diagramei,
problema determinării conţinuturilor procentuale de faze ale structurii aliajului
este banală (aliajul conţine în proporţie de 100 % cristalele fazei din domeniul
traversat, iar compoziţia cristalelor este identică cu cea corespunzătoare
aliajului). Pentru a prezenta modul în care se pot determina conţinuturile
procentuale de faze ale structurii unui aliaj a cărei verticală traversează un
domeniu bifazic al diagramei de echilibru, se consideră aliajul anterior analizat şi
temperatura tx din intervalul de solidificare al acestuia (v. figura 2.2). La tx, o
masă m de aliaj, cu compoziţia (exprimată prin concentraţiile masice ale
componentelor): %A = a; %B = 100 − a , este alcătuită din două faze: o masă mL
de soluţie lichidă L, cu compoziţia: %A = aLx; %B = 100 − aLx şi o masă mα de
soluţie solidă α, cu compoziţia: %A = aGx; %B = 100 − aGx şi, ca urmare, se pot da
formulări analitice următoarelor condiţii:
- suma maselor celor două faze care alcătuiesc structura este egală cu
masa aliajului:
mL + mα = m; (2.7)
- suma maselor de component A din cele două faze care alcătuiesc
structura este egală cu masa corespunzătoare componentului A în aliaj:
mLaLx + mαaGx = ma. (2.8)
59
100
Înmulţind cu ≠ 0 fiecare din relaţiile (2.7) şi (2.8), se obţine următorul
m
sistem de două ecuaţii, având ca necunoscute %L şi %α, conţinuturile procentuale
(masice) de faze în structura la tx a aliajului analizat:
%L + %α = 100 ;
%LaLx + %αaGx = 100a; (2.9)
prin rezolvarea sistemului (2.9) se obţin soluţiile:
a Gx − a a − a Lx
%L = 100 ; %α = 100 − %L = 100 . (2.10)
a Gx − a Lx a Gx − a Lx
Analizând relaţiile (2.10) se pot face următoarele observaţii:
* deoarece a, aLx şi aGx sunt abscisele punctelor tx, Lx şi Gx marcate pe
diagrama de echilibru din figura 2.2, relaţiile se pot scrie şi sub forma:
(2.11)
care sugerează o modalitate operativă de determinare a conţinuturilor procentuale
de faze la tx, cunoscută sub numele de regula segmentelor inverse;
Fig. 2.4 Diagrama structurală (Tammann) a Fig. 2.5 Variaţia cu temperatura a conţinutului
fazelor la temperatura tx. de faze în aliajul cu %A = a
* conţinuturile procentuale de faze la tx sunt în dependenţă liniară cu
compoziţia aliajului (exprimată prin concentraţia componentului A al aliajului
considerat %A = a).
Ultima observaţie se utilizează la construirea unor diagrame structurale
de faze şi/sau constituenţi (numite şi diagrame Tammann), la orice temperatură
tx, pentru un sistem de aliaje binare. De exemplu, pentru sistemul de aliaje analizat
diagrama structurală de faze la tx, având pe axa absciselor compoziţia aliajelor
sistemului şi pe axa ordonatelor conţinuturile procentuale de faze ale structurii
aliajelor sistemului, are configuraţia prezentată în figura 2.4.
Folosind datele prezentate anterior, se pot determina conţinuturile
procentuale de faze şi/sau constituenţi, pentru orice aliaj al sistemului şi orice
60
temperatură şi se poate ataşa fiecărui aliaj al sistemului o diagramă de variaţie a

conţinuturilor procentuale de faze şi/sau constituenţi în funcţie de
temperatură. De exemplu, pentru aliajul analizat (având %A = a şi %B = 100 - a)
diagrama de variaţie cu temperatura a conţinuturilor procentuale de faze (L şi α)
este prezentată în figura 2.5.

cu componentele complet solubile în stare lichidă,
insolubile în stare solidă, cu transformare eutectică
În structura aliajelor aparţinând sistemelor binare de acest tip pot exista

trei faze: soluţia lichidă a componentelor A şi B ale sistemului, notată L şi două
faze solide, componentele (metalele) pure A şi B ale sistemului. Dintre sistemele
de aliaje binare reale ce pot fi considerate de acest tip se pot exemplifica Bi-Cd,
Al-Sn, Al-Ge, Be-Si.
Diagrama de echilibru a unui astfel de sistem de aliaje binare are
configuraţia prezentată în figura 2.6. Analizând diagrama rezultă că aceasta
conţine două linii de transformare fazică, linia deasupra căreia toate aliajele
sistemului se află în stare lichidă, numită linia lichidus şi linia (dreapta, izoterma)
sub care toate aliajele din sistem se află în stare solidă, numită linia (dreapta)
solidus, iar punctele de intersecţie dintre linia lichidus şi cele două verticale ce
delimitează spaţiul diagramei au ordonatele corespunzătoare temperaturilor de
solidificare (topire) ale componentelor A şi B (notate în diagramă tsA şi tsB);
deoarece cele două linii de transformare fazică au comun punctul E, spaţiul
diagramei conţine patru domenii: un domeniu monofazic, conţinând faza lichidă
L şi trei domenii bifazice: L + A; L + B şi A + B. Aplicând legea fazelor pentru
acest sistem de aliaje, se obţin următoarele rezultate: în domeniile monofazic al
diagramei, k = 2; f = 1 şi V = k − f + 1 = 2 (sistemul este bivariant), în domeniile
bifazice şi pe linia lichidus, cu excepţia punctelor E, tsA şi tsB, k = 2; f = 2 şi
V = k − f + 1 = 1 (sistemul este monovariant), pe dreapta solidus (inclusiv punctul
E), k = 2; f = 3 şi V = k − f + 1 = 0 (sistemul este invariant), iar în punctele tsA şi
tsB, k = 1; f = 2 şi V = k − f + 1 = 0 (sistemul este, de asemenea, invariant).
Particularităţile formării structurilor la aliajele aparţinând acestui sistem se
pot evidenţia analizând modificările de structură la răcirea din stare lichidă a unui
aliaj, având compoziţia (exprimată prin concentraţiile masice sau atomice ale
componentelor): %A = a; %B = 100 − a. Pe verticala corespunzătoare aliajului,
trasată şi notată cu I pe diagrama din figura 2.6, sunt marcate temperaturile
caracteristice: t0 - temperatura iniţială a aliajului lichid supus răcirii, t1 şi t2
temperaturile corespunzătoare punctelor de intersecţie dintre verticala aliajului şi
61
liniile lichidus şi solidus ale diagramei şi ta - temperatura ambiantă; rezultatele

analizei se prezintă astfel:
(punctul cu ordonata t0 de pe verticala aliajului se află în domeniul monofazic L al
diagramei); deoarece în domeniul monofazic L, V = 2, aliajul se menţine în stare
lichidă până la t1 (temperatura aliajului poate scădea până la t1 fără a se modifica
numărul fazelor care alcătuiesc structura aliajului) şi curba de răcire a aliajului
(v.figura 2.7) este convexă, având expresia analitică de forma (Newton),
t = t 0 ⋅ e − q⋅τ , q fiind o constantă, iar t - temperatura aliajului după un timp τ de la
începerea procesului de răcire;
Fig. 2.6 Diagrama de echilibru a sistemelor de

aliaje binare cu componentele complet solubile în Fig. 2.7 Curba de răcire a aliajului cu %A = a,
stare lichidă, insolubile în stare solidă, cu şi structura acestuia la diferite temperaturi
transformare eutectică
află pe linia lichidus, sunt create condiţiile termodinamice de coexistenţă a fazelor L
şi A şi este demarat procesul de formare a unor cristale de A din soluţia lichidă L;
deoarece pe linia lichidus şi în domeniul bifazic L + A, V = 1, fazele L şi A pot
coexista chiar dacă se modifică temperatura şi, ca urmare, cristalele de A se
formează din L pe parcursul răcirii aliajului între t1 şi t2; în timpul formării
cristalelor de A se degajă căldură (căldura latentă de cristalizare), pierderile de
căldură în exterior sunt parţial compensate şi curba de răcie a aliajului este concavă
(v. figura 2.7); aplicând regula izotermei, se constată că formarea cristalelor de A
determină modificarea compoziţiei fazei lichide L (micşorarea concentraţiei
componentului A în faza lichidă) după segmentul t1E al liniei lichidus;
* la atingerea temperaturii t2, ce corespunde dreptei (izotermei) solidus,
V = 0, iar soluţia lichidă L are compoziţia corespunzătoare punctului E
62
(concentraţiile componentelor în soluţia lichidă sunt date de abscisa punctului E:

%A = e; %B = 100 − e); în aceste condiţii se produce transformarea:
L ⇒ (A + B); (2.12)
ţinând seama de datele prezentate în scap. 2.3, rezultă că transformarea ce are loc
la temperatura t2 şi constă din formarea simultană din soluţia lichidă L a cristalelor
componentelor A şi B este o transformare eutectică, iar amestecul mecanic de
faze solide (A + B) este un eutectic; deoarece transformarea eutectică se
desfăşoară la temperatură constantă, pe curba de răcire a aliajului analizat apare
un palier (v. figura 2.7);
* sub temperatura t2, răcirea aliajului se produce fără modificări structurale
şi curba de răcire este convexă (v.figura 2.7); la orice temperatură t < t2 (deci şi la
ta) structura aliajului este alcătuită din: a) faze: A şi B; b) constituenţi: A, separat
sub formă de cristale înainte de producerea transformării eutectice (separat
preeutectic) şi eutecticul (A + B).
Fig. 2.8 Diagrama structurală (Tammann) a Fig. 2.9 Variaţia cu temperatura a conţinuturilor
fazelor şi a constituenţilor la temperatura ta. de faze şi de constituenţi în aliajul cu %A = a
Structura oricărui aliaj al sistemului se poate stabili, efectuând analiza

transformărilor sale structurale la răcirea din stare lichidă, la fel ca în cazul aliajului
anterior considerat. Pe această bază se poate constata că, ţinând seama de structura pe
care o prezintă în stare solidă, aliajele sistemului se pot încadra în trei categorii:
* aliaj eutectic, cu compoziţia corespunzătoare punctului E (%A = e;
%B = 100 − e) şi structura (în stare solidă) alcătuită dintr-un singur constituent:
eutecticul (A + B);
* aliaje hipoeutectice, cu %A < e (verticalele corespunzătoare acestor aliaje
63
sunt situate în diagrama de echilibru la stânga puntului E) şi structura (în stare

solidă) alcătuită din doi constituenţi: B (separat preeutectic) şi eutecticul (A+B);
* aliaje hipereutectice, cu %A > e (verticalele corespunzătoare acestor
aliaje sunt situate în diagrama de echilibru la dreapta puntului E) şi structura (în
stare solidă) alcătuită din doi constituenţi: A (separat preeutectic) şi eutecticul (A+B).
Folosind principiile şi metodele prezentate în scap. 2.5.2, se pot construi
pentru sistemul de aliaje analizat diagramele structurale de faze şi constituenţi la
orice temperatură; de exemplu, diagramele structurale corespunzătoare
temperaturii ambiante sunt prezentate în figura 2.8. De asemenea, pentru orice
aliaj al sistemului, se pot construi diagramele de variaţie cu temperatura a
conţinuturilor procentuale de faze şi constituenţi; de exemplu, în figura 2.9 sunt
prezentate aceste diagrame pentru aliajul anterior analizat (aliajul cu %A = a)

cu componentele complet solubile în stare lichidă, parţial solubile
în stare solidă, cu transformare eutectică

faze solide, soluţiile solide parţiale ale componentelor sistemului, notate α ≡ A(B)
- soluţie solidă având ca solvent componentul A - şi β ≡ B(A) - soluţie solidă
având ca solvent componentul B. Dintre sistemele de aliaje reale care corespund
acestui tip se pot exemplifica: Cd-Zn, Pb-Sn, Pb-Sb.
Diagrama de echilibru a unui astfel de sistem de aliaje binare are configuraţia
prezentată în figura 2.10. Analizând diagrama rezultă că aceasta conţine patru linii de
transformare fazică: linia lichidus tsBEtsA, deasupra căreia toate aliajele sistemului se
află în stare lichidă, linia solidus tsBMENtsA, sub care toate aliajele sistemului se află
în stare solidă şi liniile MP, NQ, numite linii solvus, de variaţie cu temperatura a
solubilităţilor reciproce ale componentelor A şi B şi, în consecinţă, de variaţie cu
temperatura a compoziţiei soluţiilor solide α şi β. Liniile de transformare fazică
delimitează în spaţiul diagramei 6 domenii: 3 domenii monofazice: L, α şi β şi trei
domenii bifazice: L + α, L + β, α + β. Aplicând legea fazelor pentru acest sistem de
aliaje, se obţin următoarele rezultate: în domeniile monofazice ale diagramei, V = 2
(sistemul este bivariant), în domeniile bifazice şi pe liniile de transformare fazică, cu
excepţia segmentului izoterm MEN al liniei solidus şi punctelor tsA, tsB, V = 1
(sistemul este monovariant), iar pe segmentul MEN şi în punctele tsA, tsB, V = 0
(sistemul este invariant).
64
pot evidenţia analizând transformările la răcirea din stare lichidă ale aliajelor
marcate pe diagrama de echilibru prin verticalele I, II şi III.
Aliajul I se analizează la fel ca aliajele aparţinând sistemelor binare ale
căror componente sunt complet solubile atât în stare lichidă, cât şi în stare solidă
(v. aliajul I discutat în scap.2.5.2); pe baza analizei rezultă că aliajul I are în stare
solidă o structură monofazică, alcătuită numai din cristale de soluţie solidă α.
Aliajul II suferă la răcirea din stare lichidă următoarele transformări:
* la t0 aliajul este în stare lichidă; deoarece în domeniul monofazic L, V = 2,
aliajul se menţine în stare lichidă până la t1, iar curba de răcire a acestuia este
convexă;
Fig. 2.10 Diagrama de echilibru a

sistemelor de aliaje binare cu
componentele complet solubile în Fig. 2.11 Curba de răcire a Fig. 2.12 Curba de răcire a
stare lichidă, parţial solubile în stare aliajului II şi structura sa la aliajului III şi structura sa la
solidă, cu transformare eutectică diferite temperaturi diferite temperaturi
* între t1 şi t2 se produce cristalizarea primară a aliajului, din soluţia

lichidă L formându-se cristale de soluţie solidă α; în timpul procesului de
cristalizare primară se degajă căldura latentă de solidificare, pierderile de căldură
în exeterior sunt parţial compensate şi curba de răcire a aliajului este concavă;
* la atingerea temperaturii t2 procesul de cristalizare primară este încheiat
şi structura aliajului este alcătuită numai din cristale de soluţie solidă α ; deoarece
în domeniul α, V = 2, la răcirea în intervalul de temperaturi t2 − t3 aliajul îşi
menţine structura monofazică α , iar curba sa de răcire este convexă;
* sub temperatura t3, concentraţia componentului B al aliajului depăşeşte
conţinutul procentual de B care poate fi dizolvat de soluţia solidă α şi, ca urmare,
componenta B în exces ( care nu poate fi dizolvată în α) se separă sub formă de
soluţie solidă β (bogată în componentul B), numită fază secundară β şi notată β“
65
(pentru a o deosebi de soluţia solidă β care, la alte aliaje ale sistemului, se

formează la cristalizarea primară, din soluţia solidă L, şi este numită fază primară
β şi notată β‘); separarea soluţiei solide β“ este însoţită de o degajare de căldură
şi, ca urmare, curba de răcire a aliajului este concavă.
Datorită modificărilor structurale descrise anterior şi evidenţiate sintetic de
curba de răcire prezentată în figura 2.11, aliajul analizat are structura la ta ( sub t3)
alcătuită din: a) faze: α şi β; b) constituenţi: α şi β“.
Aliajul III suferă la răcirea din stare lichidă următoarele transformări:
* la t0, când începe procesul de răcire, aliajul este în stare lichidă; deoarece
în domeniul monofazic L, V = 2, aliajul se menţine în stare lichidă până la t1, iar
curba de răcire a acestuia este convexă;
află pe linia lichidus, sunt create condiţiile de coexistenţă a fazelor L şi α şi este
demarat procesul de formare a unor cristale de soluţie solidă α din faza lichidă L;
deoarece pe linia lichidus şi în domeniul bifazic L + α , V = 1, fazele L şi α pot
coexista chiar dacă se modifică temperatura şi, ca urmare, cristalele de α se
formează din L pe parcursul răcirii aliajului între t1 şi t2; formarea cristalelor de
α este însoţită de o degajare de căldură (curba de răcire a aliajului este concavă)
şi de o variaţie (descrescătoare) a concentraţiei componentului A în faza lichidă L
după linia t1E ;
* datorită transformării anterioare, la atingerea temperaturii t2
(corespunzătoare segmentului izoterm MEN al liniei solidus) concentraţia
componentului A în faza lichidă L corespunde abscisei punctului E şi sunt
îndeplinite condiţiile pentru desfăşurarea transformării eutectice:
LE ⇒ (αN + βM); (2.13)
deoarece pe segmentul izoterm MEN al curbei solidus, V = 0, transformarea
eutectică se produce la temperatură constantă şi curba de răcire a aliajului are un
palier la t2;
Fig. 2.13 Diagramele structurale (Tammann) pentru faze şi constituenţi la temperatura ta ale
sistemelor de aliaje binare cu componentele complet solubile în stare lichidă, parţial solubile în
stare solidă, cu transformare eutectică
66
* sub t2, solubilităţile reciproce ale componentelor corespunzătoare

fazelor α şi β se micşorează continuu (după liniile solvus NQ şi MP) iar
componentele A şi B în exces se separă sub formă de faze secundare α“ şi β“;
deoarece formaţiunile cristaline ale fazelor secundare au tendinţa de depunere pe
fazele de acelaşi tip preexistente, în structura microscopică a aliajului apare ca
fază secundară distinctă numai β“; procesul de separare a fazelor secundare este
însoţit de o degajare de căldură şi curba de răcire a aliajului este concavă.
curba de răcire prezentată în figura 2.12, aliajul analizat va avea structura la ta
(sub t2) alcătuită din: a) faze: α şi β; b) constituenţi: α (format preeutectic),
eutectic (α + β) şi fază secundară β“ (dispusă intercristalin în masa fazei
preeutectice α).
Aplicând principiile şi metodele prezentate anterior (v. scap.2.5.2) se pot
construi diagramele structurale (de faze şi constituenţi), la orice temperatură
pentru sistemul de aliaje binare analizat; de exemplu, diagramele structurale
corespunzătoare temperaturii ambiante sunt prezentate în figura 2.13.

cu componentele complet solubile în stare lichidă,
parţial solubile în stare solidă, cu transformare peritectică

faze solide, soluţiile solide parţiale ale componentelor sistemului, notate α ≡ A(B)
- soluţie solidă având ca solvent componentul A - şi β ≡ B(A) - soluţie solidă
având ca solvent componentul B. Dintre sistemele de aliaje reale care corespund
acestui tip se pot exemplifica: Pt - Ag, Co-Re, Co-Ru, Pt-W.
Diagrama de echilibru a unui astfel de sistem de aliaje binare are
configuraţia prezentată în figura 2.14. Analizând diagrama rezultă că aceasta
conţine patru linii de transformare fazică: linia lichidus tsBNtsA, deasupra căreia
toate aliajele sistemului se află în stare lichidă, linia solidus tsBMPtsA, sub care
toate aliajele sistemului se află în stare solidă şi liniile MQ, PF, numite linii
solvus, de variaţie cu temperatura a solubilităţilor reciproce ale componentelor A
şi B şi, în consecinţă, de variaţie cu temperatura a compoziţiei soluţiilor solide α şi
β. Liniile de transformare fazică delimitează în spaţiul diagramei 6 domenii: 3
domenii monofazice: L, α şi β şi trei domenii bifazice: L + α, L + β, α + β.
Aplicând legea fazelor pentru acest sistem de aliaje, se obţin următoarele rezultate:
în domeniile monofazice ale diagramei, V = 2 (sistemul este bivariant), în domeniile
67
bifazice şi pe liniile de transformare fazică, cu excepţia segmentului izoterm MPN

al liniei solidus şi punctelor tsA, tsB, V = 1 (sistemul este monovariant), iar pe
segmentul MPN şi în punctele tsA, tsB, V = 0 (sistemul este invariant).
pot evidenţia analizând transformările la răcirea din stare lichidă ale aliajelor
marcate pe diagrama de echilibru prin verticalele I, II, III şi IV.
Aliajul I se analizează la fel ca aliajele aparţinând sistemelor binare ale
căror componente sunt complet solubile atât în stare lichidă, cât şi în stare solidă
(v. aliajul I discutat în scap.2.5.2); pe baza analizei rezultă că aliajul I are în stare
solidă o structură monofazică, alcătuită numai din cristale de soluţie solidă α.
Aliajul II se analizează la fel ca aliajul II aparţinând sistemelor binare ale
căror componente sunt complet solubile atât în stare lichidă, parţial solubile în
stare solidă, cu transformare eutectică, prezentat în scap.2.5.4; pe baza analizei
rezultă că aliajul II are structura la ta (sub t3) alcătuită din: a) faze: α şi β;
b) constituenţi: α şi β“.
Fig. 2.14 Diagrama de echilibru a sistemelor Fig. 2.15 Curba de răcire Fig. 2.16 Curba de răcire
de aliaje binare cu componentele complet a aliajului III, şi structura a aliajului IV, şi structura
solubile în stare lichidă, parţial solubile în sa la diferite temperaturi sa la diferite temperaturi
stare solidă, cu transformare peritectică
Aliajul III suferă la răcirea din stare lichidă următoarele transformări:

* la t0 aliajul este în stare lichidă; deoarece în domeniul monofazic L,
V = 2, aliajul se menţine în stare lichidă până la t1, iar curba de răcire a
acestuia este convexă;
* la atingerea temperaturii t1, punctul ce caracterizează starea aliajului
se află pe linia lichidus, sunt create condiţiile de coexistenţă a fazelor L şi β şi
este demarat procesul de formare a unor cristale de soluţie solidă β din faza
lichidă L; deoarece pe linia lichidus şi în domeniul bifazic L + β, V = 1, fazele
L şi β pot coexista chiar dacă se modifică temperatura şi, ca urmare, cristalele
68
de β se formează din L pe parcursul răcirii aliajului între t1 şi t2; formarea

cristalelor de β este însoţită de o degajare de căldură (curba de răcire a
aliajului este concavă) şi de variaţii (descrescătoare) ale concentraţiilor
componentului B în L (după linia t1N) şi în β (după linia tsBM);
(corespunzătoare segmentului izoterm MPN al liniei solidus) concentraţia
componentului A în faza lichidă L corespunde abscisei punctului N,
concentraţia componentului A în soluţia solidă β corespunde abscisei punctului
M şi sunt îndeplinite condiţiile pentru desfăşurarea transformării:
L N + β M ⇒ αP; (2.14)
deoarece pe segmentul izoterm MPN al curbei solidus, V = 0, transformarea se
produce la temperatură constantă şi curba de răcire a aliajului are un palier la
t2; transformarea (2.14) începe prin formarea unui perete cristalin de soluţie
solidă α pe interfaţa dintre cristalele de soluţie solidă β şi faza lichidă L,
continuă (după formarea peretelui despărţitor de α între fazele β şi L) prin
îngroşarea peretelui cristalin de α, ca urmare a transferării prin difuzie a
componentelor A şi B între fazele reactante β şi L şi se sfârşeşte când una din
fazele reactante este epuizată (în cazul aliajului analizat, faza β); datorită
acestor particularităţi de desfăşurare transformarea (2.14) este denumită
transformare peritectică (reacţie pe perete);
* între t2 şi t3, procesul de cristalizare primară al aliajului este
definitivat, faza lichidă rămasă la sfârşitul transformării peritectice
solidificându-se sub formă de cristale de soluţie solidă α; procesul este însoţit
de o degajare de căldură şi curba de răcire a aliajului este concavă;
* la atingerea temperaturii t3 procesul de cristalizare primară este
încheiat şi structura aliajului este alcătuită numai din cristale de soluţie solidă
α ; deoarece în domeniul α, V = 2, la răcirea în intervalul de temperaturi t3 − t4
aliajul îşi menţine structura monofazică α , iar curba sa de răcire este convexă;
* sub temperatura t4, concentraţia componentului B al aliajului
depăşeşte conţinutul procentual de B care poate fi dizolvat de soluţia solidă α
şi, ca urmare, componentul B în exces (care nu poate fi dizolvată în α) se
separă sub formă de fază secundară β“ (bogată în componentul B); separarea
soluţiei solide β“ este însoţită de o degajare de căldură şi, ca urmare, curba
de răcire a aliajului este concavă.
Datorită modificărilor structurale descrise anterior şi evidenţiate sintetic
de curba de răcire prezentată în figura 2.15, aliajul analizat va avea structura
la ta (sub t4) alcătuită din: a) faze: α şi β; b) constituenţi: α şi β“.
Aliajul IV suferă la răcirea din stare lichidă următoarele transformări:
69
V = 2, aliajul se menţine în stare lichidă până la t1, iar curba de răcire a

* la atingerea temperaturii t1, punctul ce caracterizează starea aliajului
se află pe linia lichidus, sunt create condiţiile de coexistenţă a fazelor L şi β şi
este demarat procesul de formare a unor cristale de soluţie solidă β din faza
lichidă L; deoarece pe linia lichidus şi în domeniul bifazic L + β, V = 1, fazele
L şi β pot coexista chiar dacă se modifică temperatura şi, ca urmare, cristalele
de β se formează din L pe parcursul răcirii aliajului între t1 şi t2; formarea
cristalelor de β este însoţită de o degajare de căldură (curba de răcire a
aliajului este concavă) şi de variaţii (descrescătoare) ale concentraţiilor
componentului B în L (după linia t1N) şi în β (după linia tsBM);
componentului A în faza lichidă L corespunde abscisei punctului N,
concentraţia componentului A în soluţia solidă β corespunde abscisei punctului
M şi sunt îndeplinite condiţiile pentru desfăşurarea transformării peritectice
(2.14); deoarece pe segmentul izoterm MPN al curbei solidus, V = 0,
transformarea peritectică se produce la temperatură constantă (curba de
răcire a aliajului are un palier la t2) şi se termină când este epuizată faza lichidă
L (aliajul este complet solidificat);
Fig. 2.17 Diagramele structurale (Tammann) pentru faze şi constituenţi la

temperatura ta ale sistemelor de aliaje binare cu componentele complet solubile în
stare lichidă, parţial solubile în stare solidă, cu transformare peritectică
* sub t2, solubilităţile reciproce ale componentelor corespunzătoare

fazelor α şi β se micşorează continuu (după liniile solvus PF şi MQ), iar
componentele A şi B în exces se separă sub formă de faze secundare α“ şi β“,
ambele vizibile ca faze distincte în structura aliajului.
curba de răcire prezentată în figura 2.16, aliajul analizat va avea structura la ta
(sub t2) alcătuită din: a) faze: α şi β; b) constituenţi: β (format preperitectic), α
70
(rezultat din reacţia peritectică), α“ (dispusă intercristalin în masa fazei β) şi β“

(dispusă intercristalin în masa fazei α).
Aplicând principiile şi metodele prezentate anterior (v. scap.2.5.2) se pot
construi diagramele structurale (de faze şi constituenţi), la orice temperatură
pentru sistemul de aliaje binare analizat; de exemplu, diagramele structurale
corespunzătoare temperaturii ambiante sunt prezentate în figura 2.17.
2.5.6. Diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje binare

ale căror componente au solubilitate totală în stare lichidă,
sunt insolubile sau parţial solubile în stare solidă
şi formează compuşi intermetalici
În această categorie se încadrează mai multe tipuri de sisteme de

aliaje, difenţiate prin solubilitatea reciprocă a componenetelor în stare solidă
şi prin tipul compuşilor intermetalici formaţi de componente: faze daltonide
sau faze bertholide; compuşi cu topire congruentă sau compuşi cu topire
incongruentă.
Diagramele de echilibru ale acestor sisteme de aliaje binare se pot
analiza cu uşurinţă, deoarece pot fi descompuse în diagrame simple, de tipul
celor prezentate anterior.
Principalele tipuri de diagrame de echilibru ale sistemelor de aliaje
binare ce se încadrează în această categorie sunt prezentate în continuare.
2.5.6.1. Diagrama de echilibru a unui sistem binar ale cărui
componente A şi B sunt insolubile în stare solidă şi formează compusul
definit (fază daltonidă) cu topire congruentă A nB m are configuraţia
prezentată în figura 2.18; o astfel de diagramă poate fi descompusă în
diagrame simple de tipul studiat în scap. 2.5.3. Dintre sistemele de aliaje
binare reale ce pot fi considerate de acest tip, se pot exemplifica:Ag-Ba; Ag-
Ce; Ag-Li; Ag-Sr; Al-Se; Au-Ce, Ce-Sn. Diagramele structurale (de faze şi
constituenţi) pentru sistemele de aliaje binare de acest tip, corespunzătoare
temperaturii ambiante, sunt prezentate în figura 2.19.
componente A şi B sunt parţial solubile în stare solidă şi formează
compusul definit (fază daltonidă) cu topire congruentă A nB m are
configuraţia prezentată în figura 2.20. Dintre sistemele de aliaje binare reale
ce pot fi considerate de acest tip, se pot exemplifica: Fe-As; Mg-Ca; Cr-Pd;
Fe-Zr. Diagramele structurale (de faze şi constituenţi) pentru sistemele de
aliaje binare de acest tip, corespunzătoare temperaturii ambiante, sunt
prezentate în figura 2.21.
71

componente A şi B sunt parţial solubile în stare solidă şi formează
compusul cu compoziţie variabilă (fază bertholidă), cu topire congruentă,
AnBm, are configuraţia prezentată în figura 2.22; o astfel de diagramă poate fi
descompusă în diagrame simple de tipul studiat în scap. 2.5.4. Dintre sistemele de
aliaje binare reale ce pot fi considerate de acest tip, se pot exemplifica: Al-Li; Al-
Pd; Ga-Mg. Diagramele structurale (de faze şi constituenţi) pentru sistemele de
aliaje binare de acest tip, corespunzătoare temperaturii ambiante, sunt prezentate
în figura 2.23.
Fig. 2.18. Diagrama de echilibru a unui sistem Fig. 2.19. Diagramele structurale (de faze şi
binar ale cărui componente sunt insolubile în constituenţi) pentru sistemele de aliaje binare
stare solidă şi formează un compus definit cu din fig. 2.18.
topire congruentă
binar ale cărui componente sunt parţial solubile constituenţi) pentru sistemele de aliaje binare
în stare solidă şi formează un compus definit din fig. 2.20.
cu topire congruentă
72

componente A şi B sunt insolubile în stare solidă şi formează compusul
definit (fază daltonidă) cu topire incongruentă AnBm are configuraţia
prezentată în figura 2.24. Dintre sistemele de aliaje binare reale ce pot fi
considerate de acest tip, se pot exemplifica: Al-Ni; Al-Th; Au-Sb; Ba-Mg; Ce-Co.
Diagramele structurale (de faze şi constituenţi) pentru sistemele de aliaje binare de
acest tip, corespunzătoare temperaturii ambiante, sunt prezentate în figura 2.25.
Particularităţile formării compusului intermetalic cu topire incongruentă,
AnBm, se pot evidenţia analizând modificările de structură la răcirea din stare
lichidă ale aliajului marcat în diagrama de echilibru prin verticala I.
V = 2, aliajul se menţine în stare lichidă până la t1, iar curba de răcire a acestuia
este concavă;
binar ale cărui componente sunt parţial solubile constituenţi) pentru sistemele de aliaje binare
în stare solidă şi formează un compus cu din figura 2.22.
compoziţie variabilă şi topire congruentă
Fig. 2.24. Diagrama de echilibru a unui sistem

binar ale cărui componente sunt insolubile în
Fig. 2.25. Diagramele structurale (de faze şi
stare solidă şi formează un compus definit cu
constituenţi) pentru sistemele de aliaje binare
topire incongruentă
din figura 2.24.
73

află pe linia lichidus, sunt create condiţiile de coexistenţă a fazelor L şi A şi este
demarat procesul de formare a unor cristale de component A din faza lichidă L;
deoarece pe linia lichidus şi în domeniul bifazic L + A, V = 1, fazele L şi A pot
coexista chiar dacă se modifică temperatura şi, ca urmare, cristalele de A se
formează din L pe parcursul răcirii aliajului între t1 şi t2; formarea cristalelor de A
este însoţită de o degajare de căldură (curba de răcire a aliajului este concavă) şi de
variaţia (descrescătoare) a concentraţiei componentului A în L (după linia t1M );
componentului A în faza lichidă L corespunde abscisei punctului M şi sunt
îndeplinite condiţiile pentru desfăşurarea transformării (de tip peritectic):
L M + A ⇒ AnBm; (2.15)
deoarece pe segmentul izoterm MPN, V = 0, formarea compusului intermetalic
AnBm prin reacţia de tip peritectic (2.15) se produce la temperatură constantă
(curba de răcire a aliajului are un palier la t2) şi se termină când este epuizată faza
lichidă L (aliajul este complet solidificat);
* sub t2, aliajul se răceşte fără a suferi modificări structurale şi curba sa de
răcire este convexă.
Datorită modificărilor structurale descrise anterior, aliajul analizat va avea
structura la ta (sub t2) alcătuită din: a) faze: A şi AnBm; b) constituenţi: A şi AnBm.
Trebuie remarcat că, dacă se face încălzirea aliajului, la atingerea
temperaturii t2, se produce transformarea (2.15) în sens invers:
AnBm ⇒ L M + A ; (2.16)
datorită acestui mod de comportare la încălzire (descompunerea în două faze
înainte de topire), compusul AnBm este denumit compus cu topire incongruentă.
2.5.7. Diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje binare

ale căror componente au solubilitate totală în stare lichidă
şi prezintă (în stare solidă) transformări alotropice
În astfel de sisteme de aliaje binare, un component sau ambele

componente prezintă transformări alotropice. În această categorie se încadrează
mai multe tipuri de sisteme de aliaje, diferenţiate prin solubilitatea reciprocă (în
stare solidă) a modificaţiilor componenetelor.
Diagramele de echilibru ale acestor sisteme de aliaje binare se pot analiza
cu uşurinţă, deoarece configuraţia lor poate fi reprodusă prin suprapunerea unor
diagrame simple, de tipul celor prezentate anterior.
Principalele tipuri de diagrame de echilibru ale sistemelor de aliaje binare
74
ce se încadrează în această categorie sunt prezentate în continuare.

2.5.7.1. Diagrama de echilibru a unui sistem binar la care
componentul A are două modificaţii (stări alotropice) Aα, stabilă la
temperaturi joase şi Aβ, stabilă la temperaturi ridicate, ambele modificaţii
fiind insolubile în componentul B al sistemului, are configuraţia prezentată în
figura 2.26. Pentru a analiza aliajele unui astfel de sistem trebuie avute în vedere
următoarele aspecte:
* în diagrama de echilibru, tsBEtsA este linia lichidus, MEN este linia
(izoterma) solidus, iar PtcA este izoterma corespunzătoare punctului critic de
transformare în stare solidă a componentului A tcA (temperatura la care se produce
transformarea alotropică Aα↔Aβ); pe linia PtcA, V = 0 şi, ca urmare, la orice aliaj
din sistem transformarea alotropică a componentului A se produce la temperatură
constantă;
* diagramele structurale (de faze şi constituenţi) pentru sistemele de aliaje
binare de acest tip, corespunzătoare temperaturii ambiante, sunt prezentate în
figura 2.27 şi sunt asemănătoare diagramelor sistemului de aliaje binare analizat
în scap. 2.5.3.

binar la care componentul A are două
modificaţii (stări alotropice), ambele modificaţii Fig. 2.27. Diagramele structurale (de faze şi
fiind insolubile în componentul B al sistemului constituenţi) pentru sistemele de aliaje binare
din fig. 2.26
2.5.7.2 Diagrama de echilibru a unui sistem binar la care componentul
A are două modificaţii (stări alotropice) Aα, stabilă la temperaturi joase şi Aβ,
stabilă la temperaturi ridicate, ambele modificaţii fiind solubile în
componentul B al sistemului, are configuraţia prezentată în figura 2.28. Dintre
sistememle de aliaje binare reale ce pot fi considerate de acest tip se pot
exemplifica: Ti-Mo, Ti-V, Fe-Ni, Co-Pd. Pentru a analiza aliajele unui astfel de
sistem trebuie avute în vedere următoarele aspecte:
75
* modificaţia A β şi componentul B formează soluţia solidă totală

β ≡ Aβ(B) ≡ B(Aβ) şi, ca urmare, modificaţia Aα şi componentul B nu pot forma
decât o soluţie solidă parţială α ≡ Aα(B);
* diagramele structurale (de faze şi constituenţi) pentru sistemele de aliaje
binare de acest tip, corespunzătoare temperaturii ambiante, sunt prezentate în
figura 2.29 şi sunt asemănătoare cu diagramele structurale (la tx) ale sistemului de
aliaje binare analizat în scap. 2.5.2.

binar la care componentul A are două Fig. 2.29. Diagramele structurale (de faze şi
modificaţii (stări alotropice), ambele modificaţii constituenţi) pentru sistemele de aliaje binare
fiind solubile în componentul B din figura 2.28

componente A şi B au modificaţiile Aα şi Bα, stabile la temperaturi joase şi
insolubile şi modificaţiile Aβ şi Bβ, stabile la temperaturi ridicate şi complet
solubile, are aspectul prezentat în figura 2.30. Dintre sistemele de aliaje binare
reale ce pot fi considerate de acest tip se pot exemplifica: Ti-Fe, Mo-Zr.
Particularităţile formării structurilor la aliajele unui sistem de acest tip
se pot evidenţia analizând modificările de structură la răcirea din stare lichidă
ale aliajului marcat în diagrama de echilibru prin verticala I:
V = 2, aliajul se menţine în stare lichidă până la t 1 , iar curba de răcire a
* la atingerea temperaturii t 1 începe cristalizarea primară a aliajului,
cu formarea din soluţia lichidă L a cristalelor de soluţie solidă β (soluţia
solidă totală a modificaţiilor izomorfe Aβ şi Bβ ale componentelor sistemului,
β ≡ Aβ (Bβ ) ≡ Bβ (Aβ )), proces care continuă pe parcursul răcirii aliajului între
t1 şi t2; formarea cristalelor de β este însoţită de o degajare de căldură şi
curba de răcire a aliajului este concavă;
76
* între t2 şi t3 aliajul se răceşte fără a suferi transformări structurale şi

curba sa de răcire este convexă;
* la atingerea temperaturii t 3 , din soluţia solidă β încep să apară
formaţiuni cristaline ale modificaţiei A α; deoarece în domeniul bifazic
β + A α, V = 1, procesul de formare a fazei A α continuă în tot timpul răcirii
aliajului între t3 şi t4 şi este însoţit de o degajare de căldură (curba de răcire a
aliajului este concavă) şi de micşorarea concentraţiei în componentul A a
soluţiei solide β (după linia t 3 E);

binar la care componentul A are două Fig. 2.31. Diagramele structurale (de faze şi
modificaţii (stări alotropice), ambele modificaţii constituenţi) pentru sistemele de aliaje binare
fiind solubile în componentul B din figura 2.30
* datorită transformării anterioare, la atingerea temperaturii t 4

(corespunzătoare izotermei MEN din diagrama de echilibru) concentraţia
componentului A în soluţia solidă β corespunde abscisei punctului E şi sunt
îndeplinite condiţiile pentru desfăşurarea transformării:
β E ⇒ (A α + Bα); (2.17)
ţinând seama de datele prezentate în scap. 2.3, rezultă că transformarea ce are
loc la temperatura t4 şi constă din formarea simultană din soluţia solidă β a
cristalelor modificaţiilor Aα şi Bα este o transformare eutectoidă, iar
amestecul mecanic de faze solide (Aα + Bα) este un eutectoid; deoarece pe
izoterma MEN, V = 0, transformarea eutectoidă decurge la temperatură
constantă şi pe curba de răcire a aliajului apare un palier;
* sub t4 , aliajul se răceşte fără a suferi modificări structurale şi curba
sa de răcire este convexă.
Datorită modificărilor structurale descrise anterior, aliajul analizat va
avea structura la ta ( sub t 4 ) alcătuită din: a) faze: Aα şi Bα; b) constituenţi:
Aα (separat preeutectoid) şi eutectoid (Aα + Bα).
77
Diagramele structurale (de faze şi constituenţi) pentru sistemele de

aliaje binare de acest tip, corespunzătoare temperaturii ambiante, sunt
prezentate în figura 2.31 şi sunt asemănătoare diagramelor sistemului de
aliaje binare analizat în scap. 2.5.3 (numai că în locul eutecticului (A + B)
apare eutectoidul (Aα + Bα)).
2.6. Diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje ternare
În multe aplicaţii tehnice se utilizează aliaje aparţinând unor sisteme ternare

(cu trei componente); pentru a stabili constituţia fazică a unor astfel de aliaje (natura,
numărul şi proporţia fazelor care le alcătuiesc structura) în funcţie de temperatură se
folosesc diagramele sistemelor de aliaje ternare cărora aparţin acestea.
Diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje ternare se reprezintă sub
forma unor machete sau modele tridimensionale, având ca baze triunghiuri
echilaterale. Triunghiul echilateral ce reprezintă baza diagramei de echilibru a
unui sistem de aliaje ternare este denumit triunghiul concentraţiilor şi are
înscrise în vârfuri simbolurile chimice ale celor trei componente ale sistemului,
iar de-a lungul laturilor – concentraţiile (masice sau atomice), ale acestor
componente.
La utilizarea diagramelor de echilibru ale sistemelor de aliaje ternare se
aplică următoarele reguli privind triunghiul concentraţiilor:
a) orice punct din interiorul triunghiului concentraţiilor defineşte compoziţia
unui aliaj al sistemului ternar; de exemplu, aşa cum se poate observa în figura 2.32,
care reprezintă triunghiul concentraţiilor pentru un sistem de aliaje ternare cu
componentele A, B şi C, punctul M defineşte aliajul având %A = a; %B = b ; %C = c
(evident , %A + %B + %C = a + b + c = 100);
b) punctele din interiorul triunghiului concentraţiilor aparţinând unei
drepte paralele cu o latură a triunghiului definesc compoziţiile unui grup de
aliaje având aceeaşi concentraţie a componentului înscris în vârful opus laturii
cu care dreapta dată este paralelă; de exemplu, aşa cum se poate observa în
figura 2.32, punctele aparţinând segmentului PQ , paralel cu latura BC, opusă
vârfului A, corespund grupului de aliaje ternare având %A = a = ct.;
c) punctele din interiorul triunghiului concentraţiior aparţinând
unei ceviene a acestuia (dreaptă ce trece prin unul din vârfurile triunghiului)
definesc compoziţiile unui grup de aliaje având acelaşi raport al concentraţiilor
componentelor înscrise în vârfurile prin care nu trece ceviana; de exemplu , se
poate demonstra cu uşurinţă că, în triunghiul concentraţiilor reprezentat în figura
2.32, punctele aparţinând cevienei AD (care conţine vârful A, dar nu trece prin
78
%B b
vârfurile B şi C), corespund grupului de aliaje ternare având = = ct . .
%C c
Pentru a construi diagrama de echilibru a unui sistem de aliaje ternare se
trasează triunghiul concentraţiilor (cu care se pot defini compoziţiile aliajelor
sistemului), se înscrie temperatura pe o axă perpendiculară pe planul triunghiului
concentraţiilor şi, în sistemul de coordonate astfel realizat, se reprezintă domeniile de
stabilitate ale fazelor, delimitate prin linii şi/sau suprafeţe de transformare fazică.
La utilizarea diagramelor de
echilibru ale sistemelor de aliaje
ternare se aplică următoarele reguli:
a) o perpendiculară pe planul
triunghiului concentraţiilor (având
piciorul în interiorul triunghiului)
reprezintă un aliaj al sistemului cu
evoluţia sa structurală la diferite
temperaturi; perpendiculara pe planul
triunghiului concentraţiilor corespun-
zătoare unui aliaj al sistemului este
denumită (ca şi în cazul sistemelor de
Fig. 2.32. Triunghiul concentraţiilor pentru un aliaje binare) verticala aliajului;
sistem de aliaje de ternare b) liniile şi/sau punctele de
intersecţie dintre suprafeţele şi/sau
liniile unei diagrame ternare şi un plan perpendicular pe planul triunghiului
concentraţiilor şi paralel cu una din laturile acestuia, definesc diagrama de
echilibru a unui grup de aliaje ternare având aceeaşi concentraţie a
componentului înscris în vârful opus laturii triunghiului concentraţiilor cu
care planul de secţionare este paralel; diagrama de echilibru care se obţine
printr-o astfel de secţionare (cu configuraţia asemănătoare diagramelor de
echilibru ale sistemelor de aliaje binare) este denumită diagramă
pseudobinară;
c) liniile şi/sau punctele de intersecţie dintre suprafeţele şi/sau liniile
unei diagrame ternare şi un plan izoterm (paralel cu planul triunghiului
concentraţiilor), definesc diagrama fazică a sistemului de aliaje ternare la
temperatura corespunzătoare planului izotem de secţionare.
Pentru a evidenţia modul în care se pot utiliza regulile prezentate anterior
la analiza diagramelor de echilibru ale sistemelor de aliaje ternare se consideră
cazul unui sistem ternar la care componentele sunt complet solubile atât în stare
lichidă, cât şi în stare solidă; exemple de sisteme reale de aliaje ternare ce
corespund acestui caz sunt Cu-Au-Ni sau Au-Cu-Pt.
79
În structura aliajelor aparţinând

sistemelor ternare de acest tip pot exista
două faze: soluţia lichidă a
componentelor A, B, C ale sistemului,
notată L şi soluţia solidă de substituţie a
componentelor sistemului, notată
α ≡ A(B,C) ≡ B(A,C) ≡ C(A,B). Diagrama
de echilibru a unui astfel de sistem de
aliaje ternare are configuraţia prezentată
în figura 2.33. Analizând diagrama
rezultă că aceasta conţine două suprafeţe
de transformare fazică, suprafaţa
deasupra căreia toate aliajele sistemului
se află în stare lichidă, numită suprafaţă
lichidus şi suprafaţa sub care toate
aliajele din sistem se află în stare solidă,
numită suprafaţa solidus, iar punctele
comune celor două suprafeţe de
Fig. 2. 33. Diagrama de echilibru fazic a unui transformare fazică au ordonatele
sistem de aliaje ternare în care componenţii corespunzătoare temperaturilor de
sunt complet solubili atât în stare lichidă, solidificare (topire) ale componentelor A,
cât şi în stare solidă
B, C (notate în diagrama tsA, tsB, tsC); cele
două suprafeţe de transformare fazică
delimitează în spaţiul diagramei trei domenii: două domenii monofazice, unul
conţinând faza lichidă L şi celălalt - soluţia solidă α şi un domeniu bifazic L + α.
Aplicând legea fazelor pentru acest sistem de aliaje se obţin următoarele
rezultate: în domeniile monofazice ale diagramei, V = k − f + 1 = 3 − 1 + 1 = 3
(sistemul este trivariant), în domeniul bifazic şi pe suprafeţele de transformare
fazică, V = k − f + 1 = 3 − 2 + 1 = 2 (sistemul este bivariant), iar în punctele tsA,
tsB, tsC, V= k – f + 1 = 1 – 2 + 1 = 0 (sistemul este invariant). Diagrama de echilibru
se poate utiliza cu uşurinţă pentru a analiza modificările de structură la răcirea sau încălzirea
oricărui aliaj al sistemului. De exemplu, pentru a analiza modificările de structură la răcirea
din stare lichidă a unui aliaj, având compoziţia (exprimată prin concentraţiile masice sau
atomice ale componentelor): %A = a; %B = b; %C = c = 100 − a − b, se trasează pe
diagramă verticala corespunzătoare aliajului (verticala I în figura 2.33, ce
intersectează triunghiul concentraţiilor în punctul M) şi se marchează pe aceasta
temperaturile caracteristice: t0 - temperatura iniţială a aliajului lichid supus răcirii, t1
şi t2 temperaturile corespunzătoare punctelor de intersecţie dintre verticala aliajului
şi suprafeţele lichidus şi solidus ale diagramei şi ta - temperatura ambiantă;
rezultatele analizei se prezintă astfel:
80

(punctul cu ordonata t0 de pe verticala aliajului se află în domeniul monofazic
L al diagramei); deoarece în domeniul monofazic L, V = 3, aliajul se menţine
în stare lichidă până la t1 (temperatura aliajului poate scădea până la t1 fără a
se modifica numărul fazelor care alcătuiesc structura aliajului) şi curba de
răcire a aliajului este convexă;
află pe suprafaţa lichidus, sunt create condiţiile termodinamice de coexistenţă a
fazelor L şi α şi poate fi demarat procesul de cristalizare primară a aliajului
(transformarea fazei lichide L în cristale de soluţie solidă α); deoarece pe
suprafeţele lichidus şi solidus şi în domeniul bifazic L + α, V = 2, fazele L şi
α pot coexista chiar dacă se modifică temperatura şi, ca urmare,
cristalizarea primară se produce la răcirea aliajului între t 1 şi t 2 ; în timpul
solidificării aliajului se degajă căldură (căldura latentă de cristalizare),
pierderile de căldură în exterior sunt parţial compensate şi curba de răcie a
aliajului este concavă;
Fig. 2.34. Diagramă pseudobinară din sistemul Fig. 2.35. Diagramă fazică pentru t = ct a
de aliaje a cărui diagramă este prezentată sistemului a cărui diagramă este prezentată
în figura 2.33, obţinută pentru %A = ct. în figura 2.33.
* la atingerea temperaturii t 2 procesul de cristalizare primară este

încheiat şi structura aliajului este alcătuită numai din cristale de soluţie solidă
α, omogenă; deoarece în domeniul monofazic α, V = 3, aliajul îşi menţine
structura monofazică α până la t a (temperatura poate scădea de la t 2 până la
ta fără a se modifica numărul fazelor din structura aliajului) şi curba de
răcire a aliajului este convexă.
Aliajele sistemului ternar pot fi analizate şi pe diagrame pseudobinare
(obţinute prin secţionarea diagramei ternare cu plane perpendiculare pe
planul triunghiului concentraţiilor şi paralele cu una din laturile acestui
81
triunghi) sau pe diagrame fazice la diverse temperaturi (obţinute prin

secţionarea diagramei ternare cu plane izoterme). Pentru exemplificare, în
figura 2.34 se prezintă o diagramă pseudobinară care conţine aliajul analizat
anterior, iar în figura 2.35 - diagrama fazică corespunzătoare unei
temperaturi tx (v. fig. 2.33).
Cuvinte cheie
aliaj, 47 linia lichidus, 56
componentele aliajelor, principal (de bază), de linia solidus, 56
aliere, 47 linia solvus, 64
compus chimic/intermetalic, cu topire linii de transformare fazică, 55
congruentă, cu topire incongruentă, 52 regula izotermei, 56
compus cu compoziţie variabilă/fază regula segmentelor invers, 60
bertholidă,52 segregaţia dendritică, 59
compus definit/fază daltonidă, 52 sistem de aliaje, 47
compus electrochimic, 52 solubilitate totală, parţială, 49
compus electronic, 53 solut, 49
compus geometric, 52 soluţie solidă, de substituţie, interstiţială, 49
concentraţie, masică, atomică, electronică, 47 soluţie solidă omogenă, 59
constituent structural, monofazic, multifazic, 53 solvent, 49
diagramă de echilibru, 55 suprafaţă lichidus, 80
diagramă pseudobinară, 79 suprafaţă solidus, 80
diagrame structurale (Tammann), de faze, de transformare peritectică, 69
constituenţi, 60 transformare eutectică, 53, 63
eutectic, 53, 63 transformare eutectoidă, 54, 77
eutectoid, 54, 78 triunghiul concentraţiilor, 78
fază, 48 varianţă, 54
fază secundară, 65 verticala aliajului, 55, 79
legea fazelor (Gibbs), 54
Bibliografie
1. Colan H. s.a., Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică,

Bucuresti, 1983
2. Flinn A. R., Trojan K. P., Engineering materials and their applications,
Houghton Mifflin Company, Dallas Geneva, Illinois, 1986
3. Gâdea S., Petrescu M., Metalurgie fizică şi studiul metalelor, vol. I,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucuresti, 1979
4. Geru N., Metalurgie fizică, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucuresti, 1981
82
5. Geller Yu. A., Rakhshtadt A. G., Science of materials, Editura MIR,

Moscova, 1981
6. Lakhtine I., Métallographie et traitements thermiques des métaux, Editura
MIR, Moscova,1978
7. * * * Manualul inginerului metalurg, vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti,
1978
8. Protopopescu H., Metalografie şi tratamente termice, Editura Didactică şi
10. Shackelford F. J., Introduction to materials science for engineers,
Macmillan Publishing Company, New York, 1991
11. Smithells C. J., Metals Reference Book vol.1, Butterworths Scientific
Publications, London 1955
12. Van Vlack L. H., Elements of Materials Science and Engineering,
Addison-Wesley Reading, Massachusetts, 1989
T.2.1. Care din următoarele elemente chimice pot fi componentele de

bază ale unui aliaj: a) Fe; b) C; c) Mn; d) Zn; e) H; f) N?
T.2.2. Care din următoarele aliaje aparţin aceluiaşi sistem de aliaje:
a) aliajul cu %Sn m = 20 % şi %Cu m = 80 %; b) aliajul cu %Sn m = 30 % şi
%Sb m = 70 %; c) aliajul cu %Snm = 10 % şi %Cu m = 90 %; d) aliajul cu
%Sn m = 5 % şi % Cu m = 95 %; e) aliajul cu %Snm = 20 %; %Cu m = 75 % şi
%Sb m = 5 %?
T.2.3. Soluţiile solide se formează în structura unui aliaj atunci când;
a) toate componentele aliajului sunt metale; b) forţele de legătură dintre
atomii diferiţi sunt mai mari decât forţele de legătură dintre atomii identici;
c) forţele de legătură dintre atomii diferiţi sunt sensibil egale cu forţele de
legătură dintre atomii identici; d) forţele de legătură dintre atomii identici
sunt mai mari decât forţele de legătură dintre atomii diferiţi?
T.2.4. Se consideră următoarele perechi de componente: a) Fe şi Al;
b) Fe şi C; c) Cu şi Ni; d) Al şi Cu; e) Fe şi N. Care dintre aceste perechi
formează: 1) soluţii solide de substituţie; 2) soluţii solide de pătrundere?
T.2.5. Solubilitatea componentelor care formează soluţii solide de
substituţie este influenţată de: a) dimensiunile atomilor componentelor; b)
temperatura de solidificare - topire a componentelor; c) tipul structurii
cristaline a componentelor; d) diferenţa dintre valenţele componentelor?
83
T.2.6. Soluţiile solide interstiţiale se caracterizează prin: a) distribuţie

ordonată a atomilor; b) componente solut cu număr mic de ordine în tabelul
periodic al elementelor; c) reţea cristalină tensionată si distorsionată prin
dizolvarea atomilor componentelor solut; d) solubilitate totală a componentelor?
T.2.7. Compuşii chimici (intermetalici) se formează în structura unui aliaj
atunci când; a) toate componentele aliajului sunt metale; b) forţele de legătură
dintre atomii diferiţi sunt mai mari decât forţele de legătură dintre atomii identici;
c) forţele de legătură dintre atomii diferiţi sunt sensibil egale cu forţele de legătură
dintre atomii identici; d) forţele de legătură dintre atomii identici sunt mai mari
decât forţele de legătură dintre atomii diferiţi?
T.2.8. Compuşii chimici (intermetalici) din structura aliajelor se
caracterizează prin: a) reţea cristalină asemănătoare cu cea a componentului
metalic de bază; b) valori de bază strict definite ale concentraţiilor
componentelor; c) proprietăţi fizico-chimice apropiate de ale componentelor;
d) formulă chimică proprie?
T.2.9. Compuşii chimici (intermetalici) din structura aliajelor se
clasifică după: a) comportarea la topire; b) tipul fazelor pe care le conţin;
c) factorul determinant al nivelului energiei libere; d) valenţa componentelor?
T.2.10. Concentraţia electronică a unui aliaj binar reprezintă: a) raportul
dintre valenţele componentelor; b) raportul dintre numărul total al electronilor de
valenţă şi numărul total de electroni dintr-o masă M dată de aliaj; c) raportul
dintre numărul total al electronilor de valenţă şi numărul total de atomi care
alcătuiesc o masă M de aliaj; d) raportul dintre numărul atomilor componentului
de bază şi numărul total de atomi care alcătuiesc o masă M de aliaj?
T.2.11. Care din următoarele proprietăţi corespund concentraţiei electronice a
unui aliaj: a) este un număr întreg mai mare sau egal cu 1; b) este un număr real
subunitar; c) este un număr real strict mai mare decât 1; c) este un număr real mai
mare sau egal cu 1?
T.2.12. Aplicând legea fazelor, să se demonstreze că următoarele
transformări decurg la temperatură constantă: a) transformarea eutectică a aliajelor
binare; b) cristalizarea primară a compuşilor definiţi cu topire congruentă;
c) transformarea eutectoidă a aliajelor binare; d) cristalizarea primară a metalelor
pure; e) transformarea alotropică a metalelor.
T.2.13. Pe diagrama de echilibru a unui sistem de aliaje binare sunt
precizate numai fazele din domeniile monofazice. Folosind regula izotermei, să se
elaboreze o metodologie cu care să se poată determina fazele din domeniile
bifazice ale diagramei de echilibru şi să se aplice această metodologie pentru
fiecare din tipurile de diagrame de echilibru studiate în scap. 2.5.
84
Aplicaţii
A.2.1. Să se stabilească relaţiile dintre concentraţiile masice şi

concentraţiile atomice ale componentelor, pentru: a) aliajele binare; b) aliajele
polinare.
Rezolvare
a) Se consideră o masă M dintr-un aliaj binar cu componentele A1 şi A2.
Dacă se notează MA1 , MA2 masele corespunzătoare componentelor care alcătuiesc
masa M de aliaj, se pot defini concentraţiile masice ale componentelor, cu
M A1 M A2
relaţiile (v. scap. 2.1.): % A1m = 100 ; % A2 m = 100 − % A1m = 100
M M
Dacă masa M de aliaj conţine NA atomi, iar NAA1, NAA2 reprezintă numărul
atomilor componentelor A1 şi A2 în aceasta, se pot defini concentraţiile atomice
ale componentelor, cu relaţiile (v. scap. 2.1):
NA A1 NA A 2
% A1at = 100 ; % A2 at = 100 − % A1at = 100 .
NA NA
Dacă A1 şi A2 au masele atomice maA1 , maA2 , atomii componentelor
m aA1 m aA2
vor avea masele matA1 = , matA2 = , N A fiind numărul lui Avogadro
NA NA
M A1 M A1
(N A = 6,022⋅1023 ); pe acastă bază, rezultă NAA1 = = NA ,
m atA1 m aA1
M A2 M A2
NAA2 = = NA şi relaţiile de definire a concentraţiilor atomice ale
m atA2 m aA 2
componentelor aliajului devin:
M A1 M A2
m aA1 m aA 2
% A1at = 100 ; % A2 at = 100 .
M A1 M A2 M A1 M A2
+ +
m aA1 m aA 2 m aA1 m aA 2
Combinând aceste relaţii cu relaţiile de definire a concentraţiilor masice ale

componentelor aliajului, rezultă:
% A1m % A2 m
m aA1 m aA 2
% A1at = 100 ; % A2 at = 100 .
% A1m % A2 m % A1m % A2 m
+ +
m aA1 m aA 2 m aA1 m aA 2
b) Folosind notaţii şi raţionamente similare celor anterioare, rezultă pentru

un aliaj polinar, cu componentele A1, A2, …, Aj, …, Ak:
85
% A jm
m aAj
% A jat = 100 , j = 1…k.
k % A jm
∑
j =1 m aAj
A.2.2. Să se stabilească relaţia de determinare a concentraţiei
electronice a unui aliaj (polinar) cu k componente.
Rezolvare
Se consideră că aliajul are componentele A1, A2, ..., Aj, ..., Ak, cu masele
atomice maA1, maA2, ..., maAj, ..., maAk, valenţele vA1, vA2, ..., vAj, ..., vAk şi
concentraţiile atomice în aliaj %A1at, %A2at,, ..., %Ajat, ..., %Akat. Notând cu NA
numărul total de atomi şi cu NAA1, NAA2, ..., NAAj, ..., NAAk numărul atomilor
fiecărui component într-o masă M de aliaj, rezultă că numărul electronilor de
k
valenţă este NE = ∑ NA Aj v Aj şi, evident, numărul total de atomi este
j =1
k
NA = ∑ NA Aj . Folosind aceste relaţii şi aplicând definiţia dată în scap. 2.1. pentru
j =1
concentraţia electronică CE a unui aliaj, rezultă:
k k
∑ NA Aj v Aj ∑ % A jat v Aj
CE = NE = j =1 =
j =1
.
NA NA 100
A.2.3. Un aliaj Cu-Sn (bronz) are concentraţia masică de staniu
%Snm = 20 %. Să se determine concentraţiile atomice ale componentelor şi
concentraţia electronică corespunzătoare acestui aliaj.
Rezolvare
Din tabelul 1.1. şi tabelul 1.2., rezultă că cuprul este un metal bivalent
(vCu = 2), cu masa atomică maCu = 63,55, iar staniul este un metal tetravalent
(vSn = 4), cu masa atomică maSn = 118,7.
Aplicând relaţiile (pentru aliajele binare) stabilite la rezolvarea aplicaţiei
A.1.1, se obţin următoarele valori ale concentraţiilor atomice ale componentelor în
aliajul considerat:
% Cu m 80
m aCu 63,55
%Cu at = 100 = 100 = 88,2% ;
%Cu m % Sn m 80 20
+ +
m aCu m aSn 63,55 118 ,7
86
% Sn m 20
m aSn 118,7
% Snat = 100 = 100 = 11,8% .
%Cu m % Sn m 80 20
+ +
m aCu m aSn 63,55 118,7
Concentraţia electronică a aliajului considerat este:
%Cu at ⋅ v Cu + % Sn at ⋅ v Sn 88 ,2 ⋅ 2 +11,8 ⋅ 4
CE = = = 2 ,236 .
100 100
A.2.4. Un aliaj Cu-Al (bronz cu aluminiu) are concentraţia masică de
aluminiu %Alm = 10 %. Sa se stabilească relaţiile necesare şi să se determine
densitatea aliajului şi concentraţiile volumice ale componentelor în acest aliaj.
Rezolvare
Se consideră un aliaj polinar, având componentele A1, A2,..., Aj,..., Ak, cu
concentraţiile masice %A1m, %A2m,...,%Ajm,..., %Akm şi densităţile ρA1, ρA2,…
V Aj
ρAj,…, ρAk. Pentru acest aliaj se pot scrie relaţiile % AV = 100 , j = 1...k , VA1,
V
VA2,..., VAj,..., VAk fiind volumele ocupate de componente într-un volum V de aliaj.
M Ajρ ρ
Pornind de la aceste relaţii, rezultă: % A jV = 100 = % A jm , j = 1...k şi
M ρ Aj ρ Aj
M k M Aj 1 1 k %A
jm
=∑ ⇒ = ∑ , ρ fiind densitatea aliajului, iar MA1, MA2,...,
ρ j =1 ρ Aj ρ 100 j =1 ρ Aj
MAj,..., MAk şi M – masele corespunzătoare volumelor VA1, VA2,..., VAj,..., VAk şi V.
In consecinţă, relaţiile pentru densitatea aliajului şi concentraţiile volumice ale
componentelor sunt:
100 ρ
ρ= k
şi % A jV = % A jm , j = 1...k .
% A jm ρ Aj
∑ ρ Aj
j =1
In cazul concret precizat în enunţ, aliajul are două componente (Cu şi Al),
cu densităţile (v.tabelul 1.2) ρCu = 8930 kg/m3 şi ρAl = 2700 kg/m3.Particularizând
relaţiile stabilite anterior, rezultă pentru acest aliaj:
100 100
ρ= = = 7256 kg/m3;
%Cu m % Al m 90 10
+ +
ρ Cu ρ Al 8930 2700
ρ 7256 ρ 7256
%CuV = %Cu m = 90 = 73,1% ; şi % AlV = % Al m = 10 = 26 ,9%
ρ Cu 8930 ρ Al 2700
A.2.5. Un aliaj Ni-Ti (denumit NITINOL şi folosit ca aliaj “cu
memoria formei”) are concentraţiile atomice ale componentelor %Ni at = 50 %
şi %Tiat = 50 %. Să se determine concentraţiile masice şi concentraţiile
volumice ale componentelor acestui aliaj.
87
Rezolvare
Considerând un aliaj polinar, cu componentele A1, A2,...,Aj,..., Ak şi
folosind un raţionament similar celui utilizat la aplicaţia A.2.1, rezultă relaţiile:
% A jat ⋅ m aAj
% A jm = k
100 , j = 1...k .
∑ % A jat ⋅ m aAj
j =1
Particularizând aceste relaţii în cazul aliajului binar Ni-Ti, ţinând seama că
nichelul are maNi = 58,69 şi ρNi = 8910 kg/m3, iar titanul are maTi = 47,90 şi
ρTi = 4510 kg/m3 (v. tabelul 1.1 şi tabelul 1.2), rezultă următoarele valori ale
concentraţiilor masice ale componentelor:
% Ni at ⋅ m aNi 50 ⋅58 ,69
% Nim = 100 = 100 = 47 ,5%;
% Ni at ⋅ m aNi + %Ti at ⋅ m aTi 50 ⋅58 ,69 + 50 ⋅ 47 ,90
%Ti at ⋅ m aTi 50 ⋅ 67 ,90
%Tim = 100 = 100 = 52 ,5%;
% Ni at ⋅ m aNi + %Ti at ⋅ m aTi 50 ⋅58 ,69 + 50 ⋅ 47 ,90
Aplicând relaţia generală stabilită la rezolvarea aplicaţiei A.2.4, rezultă că
densitatea aliajului este:
100 100
ρ= = = 5892 kg/m3.
% Ni m %Ti m 47 ,5 52 ,5
+ +
ρ Ni ρ Ti 8910 4510
Particularizând relaţiile stabilite la rezolvarea aplicaţiei A.2.4, se obţin
următoarele valori ale concentraţiilor volumice ale componentelor aliajului:
ρ 5892 ρ 5892
% NiV = % Nim = 47 ,5 = 31,4% ; %TiV = %Tim = 52 ,5 = 68,6% .
ρ Ni 8910 ρTi 4510
A.2.6. Un aliaj Sn-Sb-Cu (denumit în tehnică BABBIT şi folosit ca
material antifricţiune) are concentraţiile masice ale componentelor %Sbm = 11 %
şi %Cum = 6 %. Să se determine concentraţiile atomice şi concentraţiile volumice
ale componentelor acestui aliaj şi densitatea aliajului.
Răspuns: Caracteristicile care se extrag din tabelul 1.1 şi tabelul 1.2 pentru
rezolvarea aplicaţiei şi valorile concentraţiilor atomice şi volumice ale
componentelor aliajului sunt prezentate în tabelul 2.1; densitatea aliajului este
ρ = 7298 kg/m3.
Tabelul 2.1 Rezultatele aplicaţiei A.2.6.
Masa Densitatea, Concentraţiile componentelor
Componentul
atomică kg/m3 atomice %Ajat volumice %AjV
Staniu 118,7 7290 79,1 83,1
Stibiu 121,7 6690 10,2 12,0
Cupru 63,55 8930 10,7 4,9
A.2.7. Să se analizeze dacă nichelul şi cuprul îndeplinesc condiţiile de a
88
avea solubilitate totală în stare solidă.

Rezolvare
Din tabelul 1.1 şi tabelul 1.2 se extrag următoarele caracteristici ale celor
două metale: nichelul este un metal bivalent, cu raza atomică ratNi = 0,125 nm şi
structura cristalină de tip CFC, iar cuprul este un metal monovalent, cu
ratCu = 0,128 nm şi structura cristalină de tip CFC.
Analizând pe rând condiţiile (prezentate în scap. 2.2) ca cele două metale
să prezinte solubilitate totală în stare solidă, rezultă:
* cele două metale sunt izomorfe (ambele au structura cristalină de tip CFC);
* diferenţa relativă a razelor atomice ale celor două metale este mai mică
ratCu − ratNi 0 ,128 −1,125
decât 8 % ( d r = 100 = 100 = 2 ,4% < 8% );
ratCu 0 ,128
* cele două metale au electronegativităţi similare şi valenţe apropiate
(structură asemănătoare a învelişului atomic de valenţă).
Datorită acestor caracteristici, cele două metale au solubilitate totală în
stare solidă (formează o serie continuă de soluţii solide de substituţie).
A.2.8. Să se analizeze dacă aurul şi argintul îndeplinesc condiţiile de a
avea solubilitate totală în stare solidă.
Răspuns: Aurul şi argintul au solubilitate totală în stare solidă
A.2.9. Argintul şi cadmiul formează compusul AgCd, având structură
cristalină de tip CVC, cu atomii de argint amplasaţi în nodurile din vârfurile
celulei elementare şi atomii de cadmiu amplasaţi în nodurile din centrul celulei
elementare. Să se determine valorile parametrului dimensional al structurii
cristaline, concentraţiei electronice şi concentraţiilor masice ale componentelor
pentru acest compus intermetalic.
Rezolvare
Din tabelul 1.1 şi tabelul 1.2 se extrag următoarele caracteristici ale
componentelor care alcătuiesc compusul AgCd: argintul are raza atomică
ratAg = 0,144 nm, masa atomică maAg = 107,9 şi valenţa vAg = 1, iar cadmiul are
ratCd = 0,150, maCd = 112,4 şi valenţa vCd = 2.
Ţinând seama de datele din enunţ, rezultă că celula elementară a structurii
cristaline a compusului AgCd se caracterizează prin relaţia a 3 = 2ratAg + 2ratCd
şi, ca urmare, parametrul dimensional al acestei celule este
2 ratAg + 2 ratCd 2(0 ,150 + 0 ,144 )
a= = = 0 ,339 nm. Fiecărei celule elementare îi
3 3
aparţin un atom de cadmiu (amplasat în centrul celulei) şi un atom de argint
( 8 1 = 1 ); ca urmare, concentraţiile atomice ale componentelor în compusul
8
AgCd sunt: %Agat = 50 % şi % Cdat = 50 %.
89
Concentraţia electronică a compusului AgCd este:

% Ag at ⋅ v Ag + %Cd at ⋅ vCd 50 ⋅1+ 50 ⋅ 2
CE = = = 1,5
100 100
Concentraţiile masice ale componentelor compusului AgCd sunt:
% Ag at ⋅ m aAg 50 ⋅107,9
% Ag m = 100 = 100 = 49,0%;
% Ag at ⋅ m aAg + %Cd at ⋅ m aCd 50 ⋅107,9 + 50 ⋅112,4
%Cd at ⋅ m aCd 50 ⋅112,4

%Cd m = 100 = 100 = 51,0%;
% Ag at ⋅ m aAg + %Cd at ⋅ m aCd 50 ⋅107,9 + 50 ⋅112,4
A.2.10 Să se demonstreze legea fazelor (regula lui Gibbs) pentru un

sistem de aliaje cu k componente şi f faze.
Rezolvare
Se consideră un sistem de aliaje cu k componente (A1 , A2 , ..., Aj , ..., Ak ),
ce pot forma k faze ale structurii sistemului.
Variabilele care intervin în caracterizarea stărilor de echilibru ale
sistemului sunt concentraţiile componentelor în fazele care alcătuiesc
structura sistemului, presiunea şi temperatura; deoarece suma concentraţiilor
componentelor în orice fază a sistemului este 100 %, pentru a exprima
complet compoziţia unei faze trebuie precizate concentraţiile a k− 1
componente şi, ca urmare, numărul acestor variabile este N V = f(k − 1) + 2.
Potenţialul termodinamic al fiecărui component în cele f faze ale
structurii sistemului trebuie să fie acelaşi, ceea ce implică existenţa unor
şiruri de egalităţi de forma ℘ 1 (Aj ) = ℘ 2 (Aj ) = ... = ℘ i (Aj ) = ... =℘ f (Aj),
j = 1...k, ℘i (Aj ) fiind potenţialul termodinamic al componentului Aj în faza i.
Numărul ecuaţiilor independente care rezultă astfel este N E = k(f – 1).
Numărul variabilelor ale căror valori nu pot fi determinate din
sistemul de ecuaţii disponibil (numărul de variabile ale căror valori se pot lua
la întâmplare) corespunde varianţei sistemului V (numărul factorilor care se
pot modifica fără a se schimba echilibrul sistemului) şi este:
V = NV – NE ⇒ V = k – f + 2.
A.2.11. Un sistem de aliaje binare cu componentele A şi B având
temperaturile de solidificare (topire) t sA = 1200 oC, t sB = 800 oC, are diagrama
de echilibru de tipul celei din figura 2.5, coordonatele punctului E fiind
%AmE = 40 % şi t E = 500 oC. Pentru aliajul cu %Am = 20 % să se analizeze
transformările la răcirea din stare lichidă, să se construiască curba de răcire,
să se precizeze structura (faze şi constituenţi) la t a , să se construiască
diagramele de variaţie cu temperatura a conţinuturilor procentuale de faze şi
90
constituenţi structurali şi să se determine conţinuturile procentuale ale fazelor

şi constituenţilor în structura la t a .
Rezolvare
Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje precizat în enunţul
aplicaţiei are aspectul prezentat în figura 2.36.
Fig. 2.36 Diagrama de echilibru a sistemului binar din aplicaţia A 2.12, curba de răcire şi
diagramele de variaţie cu temperatura a constituenţilor si fazelor ale aliajulului cu %A = 20% şi
diagramele constituenţilor si fazelor la ta ale sistemului de aliaje
Analiza transformărilor structurale la răcirea din stare lichidă a aliajului cu
%Am = 20 % este prezentată succint în tabelul 2.2, iar curba de răcire a acestui
aliaj este redată în figura 2.36. Conţinuturile procentuale de faze şi constituenţi la
diferite temperaturi, pentru aliajul supus analizei, se determină aplicând regula
segmentelor inverse (prezentată în scap. 2.5.1); în acest fel se obţin rezultatele
prezentate în tabelul 2.3, folosite la construirea diagramelor din figura 2.36.
Diagramele structurale de faze şi constituenţi, la ta, pentru sistemul de aliaje
considerat în aplicaţie sunt redate în figura 2.36. Folosind aceste diagrame se pot
recalcula conţinuturile procentuale de faze şi constituenţi în structura la ta a aliajului
analizat: faze (%A = 20 %; %B = 80 %), constituenţi (%Bpreeutectic = 50 %;
%(A+B)eutectic = 50%).
Tabelul 2.2. Transformările structurale ale aliajului din aplicaţia A.2.11.
91
Forma Structura aliajului

Temperatura Procesele curbei de
Faze Constituenţi
răcire
t∈[t0, t1) Răcirea L Convexă L L
L ⇒ B; compoziţia L
t∈[t, t2) variază după linia t1E
Concavă L, B L, B
LE ⇒ A + B
t = t2 (transformarea eutectică)
Izotermă L, A, B L, (A+B)
Răcirea aliajului B, (A+B)
t∈(t2, ta] solidificat
Convexă A, B eutectic
Tabelul 2.3. Conţinuturile procentuale de faze şi constituenţi la diferite temperaturi ale

aliajului analizat în aplicaţia A 2.11.
Conţinutul procentual de
Temperatura
Faze Constituenţi
t∈[t0, t1) %L = 100 %L = 100
t = t1 %B = 0; %L = 100 %B = 0; %L = 100
2 t E 20 t2 E 20
%B = 100 = 100 = 50% %B = 100 = 100 = 50%
t = t2 + ∆t, ∆t→ 0 FE 40 FE 40
%L = 100 - %B = 100-50 = 50 % %L = 100 - %B = 100-50 = 50 %
t2G 80 t2 E 20
%B = 100 = 100 = 80% %B = 100 = 100 = 50%
t = t2 - ∆t, ∆t→ 0 FG 100 FE 40
%A = 100 - %B = 100 - 80 = 20% %(A+B) = 100 - 50 = 50%
%B = 80% %B = 50%
t∈(t2, ta] %A = 20% %(A+B) = 50%
A.2.12. Componentele metalice izomorfe A, cu temperatura de solidificare
(topire) tsA = 1000 oC şi B cu tsB = 400 oC, au solubilitate totală, atât în stare
lichidă, cât şi în stare solidă şi formează un sistem de aliaje binare cu diagrame de
echilibru de tipul celei prezentate în figura 2.2, având liniile caracteristice de
forma segmentelor de parabolă definite analitic în tabelul 2.4.
Să se construiască diagramele de variaţie cu temperatura a
conţinuturilor procentuale de faze pentru aliajele având concentraţiile masice
%Am = 20%; %Am = 50%; %Am = 80%.
Rezolvare
Aşa cum s-a arătat în scap. 2.5.2, aliajele binare având componentele complet
solubile atât în stare lichidă, cât şi în stare solidă sunt alcătuite înainte de solidificare
(când temperatura scade de la t0 la t1) numai din soluţia lichidă a componentelor A şi
B (%L = 100%) şi prezintă după solidificare (când temperatura coboară de la t2 la ta) o
structură monofazică, formată din cristale de soluţie solidă α ≡ A(B) ≡ B(A)
(%α = 100%). Ca urmare, pentru a construi diagrama de variaţie cu temperatura a
conţinuturilor procentuale de faze ale unui aliaj având %Am = a (şi, evident,
92
%B = 100 – a), trebuie calculate conţinuturile procentuale ale fazelor L şi α la diferite

temperaturi tx din intervalul de solidificare al aliajului (t2; t1); în acest scop se aplică
următorul algoritm:
Tabelul 2.4. Caracteristicile liniilor diagramei de echilibru din aplicaţia A 2.11.
Linia Ecuaţia curbei *)
Valorile coeficienţilor
(curba) t = f1 (xA )
t = f1 (xA ) aL bL cL
Lichidus
t = a L x A2 + bL x A + c L −0,04286 10,286 400
t = f2 (xA ) aS bS cS
Solidus
t = a S x A2 + bS x A + c S 0,04286 1,714 400
*) t – temperatura; x A – concentraţia masică a componentului A.
• se calculează temperatura începutului solidificării t1:
t1 = f1 (a ) = a L a 2 + bL a + c L ;
• se calculează temperatura de încheiere a procesului de solidificare t2:
t 2 = f 2 ( a ) = a S a 2 + bS a + c S ;
t1 − t 2
• se realizează o diviziune a intrevalului (t2, t1) cu norma ∆t = , cu n
n
ales convenabil şi se definesc temperaturile tx din intervalul de solidificare, cu
relaţia: t x = t1 − i∆t , i = 0,…,n;
• pentru fiecare temperatură tx, se calculează abscisele punctelor de
intersecţie ale izotermei t = tx cu liniile lichidus şi solidus ale diagramei de echilibru,
ca rădăcini ale ecuaţiilor tx = f1(x) şi tx = f2(x); ţinându-se seama de forma liniilor
lichidus şi solidus, se obţin soluţiile (v. notaţiile din fig. 2.2):
− bL2 + bL2 − 4a L (c L − t x ) − bS2 + bS2 − 4a L (c S − t x )
a Lx = ; aGx = ;
2a L 2a S
• se calculează conţinuturile procentuale ale fazelor L şi α la fiecare
temperatură tx, folosind relaţiile (obţinute aplicând regula segmentelor
inverse, descrisă în scap. 2.5.2):
a − a Lx a −a
%L = ⋅ 100 ; %α = 100 − % L = Gx ⋅ 100 .
aGx − a Lx aGx − a Lx
Utilizând algoritmul de calcul prezentat, transpus într-un program
realizat cu ajutorul produsului informatic MathCad, s-au obţinut (cu datele
precizate în enunţul aplicaţiei) rezultatele prezentate în tabelul 2.5, cu care
s-au construit diagramele din figura 2.37.
Tabelul 2.5. Rezultatele aplicaţiei A 2.12.
93
%Am = a t 1 , oC t 2 , oC i t x , oC aGx ,% aLx ,% %α

0 588,5 49,3 20,0 0
1 561,0 44,5 16,8 11,4
20 588,5 451,3 2 533,6 39,3 13,8 24,4
3 506,2 33,6 10,8 40,2
4 478,8 27,3 7,9 62,3
5 451,3 20,0 5,1 100
0 807,0 79,5 50,0 0
1 764,2 74,3 43,2 21,9
50 807,0 592,8 2 721,3 68,9 36,9 40,9
3 678,5 63,1 31,1 59,1
4 635,6 56,8 25,6 78,2
5 592,8 50,0 20,5 100
0 948,5 94,9 80,0 0
1 921,0 92,0 72,6 37,9
80 948,5 811,3 2 893,6 89,2 66,3 59,9
3 866,2 86,2 60,6 75,7
4 838,8 83,1 55,5 88,6
5 811,3 80,0 50,7 100
Fig. 2.37 Diagramele de variaţie cu temperatura a conţinuturilor procentuale de faze ale

aliajelor precizate în aplicaţia A.2.12:
a − aliajul cu %A m = 20%; b − aliajul cu %A m = 50%; c − aliajul cu %A m = 80%;
A.2.13. Diagrama de echilibru din figura 2.10 corespunde unui sistem de

aliaje la care componentele A şi B au temperaturile de solidificare (topire)
tsA = 1000 oC şi tsB = 800 oC, izoterma MEN este la nivelul de 600 oC, iar
concentraţiile masice ale componentului A, care reprezintă abscisele punctelor
caracteristice P, M, E, N, Q sunt (în ordine) 5 %; 10 %; 40 %; 80 %; 90 %.
a) Să se construiască diagramele structurale de constituenţi ale sistemului
de aliaje la t1 = 800 oC, t2 = 600 oC + ∆t (∆t→ 0); t3 = 600 oC − ∆t (∆t→ 0); t4 = ta;
b) Să se calculeze valoarea raportului conţinuturilor procentuale ale fazelor
α şi β în eutecticul (α+β), la t3 = 600 oC − ∆t (∆t→ 0) şi la t4 = ta;
c) Să se stabilească compoziţia aliajului care are în structura la ta
94
conţinutul procentual maxim de fază secundară α”;

d) Să se stabilească compoziţia aliajului care are în structura la ta
conţinutul procentual maxim de fază secundară β”;
e) Să se analizeze transformările la răcirea din stare lichidă ale aliajului cu
concentraţia masică %Am = 20 % şi să se precizeze structura sa (faze şi
constituenţi) la ta;
f) Să se stabilească compoziţia chimică a aliajului care are în structura la ta
acelaşi conţinut procentual de eutectic (α+β) ca şi aliajul cu %Am = 20 %.
Răspuns: Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje precizat în enunţul
aplicaţiei, pe care s-a trasat şi izoterma t = 800 oC, este prezentată în figura 2.38 a.
a. b.
Fig. 2.38. Sistemul de aliaje analizat în aplicaţia A.2.13:
a − diagrama de echilibru; b − curba de răcire a aliajului cu %Am = 20 %
a) Diagramele structurale de constituenţi sunt prezentate în figura 2.39 (la
temperaturi t > 600 oC, diagramele structurale de constituenţi coincid cu
diagramele structurale de faze, deoarece aliajele sistemului au structura alcătuită
numai din constituenţi monofazici).
b) Raportul cantităţilor de faze în eutecticul (α+β) este: la t3,
% α 42 ,86 % α 41,18
= = 0 ,75 ; la t4 = ta, = = 0 ,70 ;
%β 57 ,14 %β 58 ,82
c) Analizând diagrama structurală a constituenţilor la ta ( v. figura 2.39) se
constată că aliajul cu cantitate maximă de α” este aliajul cu 10% A, iar %α”max = 5,88 %.
95
Fig. 2.39 Diagramele structurale de constituenţi la diferite temperaturi în

sistemul de aliaje din aplicaţia A 2.13
Tabelul 2.6. Transformările structurale ale aliajului cu %Am = 20 % din aplicaţia A.2.13
Forma curbei Structura aliajului
Temperatura Procesele
de răcire Faze Constituenţi
t∈[t0, t1) Răcirea L Convexă L L
L ⇒ β; compoziţia L
t∈[t, t2) Concavă
variază după t1E L, β L, β
LE ⇒ βM + αN L,
t = t2 (transformarea Izotermă L, (α+β)
α, β eutectic
eutectică)
Separarea fazei α” β, (α+β), α”
t∈(t2, ta] Concavă α, β eutectic
din solutia solidă β
d). Analizând diagrama structurală a constituenţilor la ta ( v. figura 2.39)

se constată că aliajul cu cantitate maximă de β” este aliajul cu 80 % A, iar
%β”max=11,76 %.
e). Analiza transformărilor structurale la răcirea din stare lichidă a aliajului
cu %Am = 20 % este prezentată succint în tabelul 2.6, iar curba de răcire este
redată în figura 2.38 b.
f). Utilizând diagrama structurală de constituenţi prezentată în figura 2.39
şi aplicând regula segmentelor inverse se determină cantitatea de eutectic din
96
20 −10
aliajul cu %Am = 20 % : %( α + β ) = 100 = 33,33% ; ducând o paralelă cu
40 −10
abscisa, în diagrama structurală, prin dreptul acestei cantităţi se constată că mai există un
aliaj, cu %Am = x ∈ (40 %; 80%), care are în structură acelaşi conţinut procentual de
80 − x
eutectic (α + β); rezultă: 33,33% = 100 , şi de aici, x = 66,67 % .
80 − 40
A.2.14. In figura 2.40 este prezentată diagrama de echilibru a sistemului
de aliaje binare Ag-Pt.
a) Care este natura fazei δ din structura aliajelor Ag-Pt: δ ≡ Pt(Ag),
δ ≡ Αg(Pt), δ ≡ AgPt sau δ ≡ Pt(Ag) ≡ Ag(Pt)?
b) Ce transformare structurală se produce la temperatura t = 1185 oC, la răcirea
aliajului cu %Ptm = 60 %: transformarea peritectică L30%Pt + δ88%Pt ⇒ α60%Pt,
transformarea peritectică L30%Pt + δ88%Pt ⇒ α55%Pt, transformarea eutectică
L55%Pt ⇒ δ88%Pt + α30%Pt sau transformarea eutectică L30%Pt + δ88%Pt ⇒ α55%Pt?
Fig. 2.40. Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje Ag - Pt

c) care aliaj prezintă în structura la t = 800 oC conţinutul procentual maxim
de fază secundară δ″: aliajul cu %Ptm = 48 %, aliajul cu %Ptm = 55 %, aliajul cu
%Ptm = 30 % sau aliajul cu %Ptm = 88 %?
d) care aliaj prezintă în structura la t = 800 oC conţinutul procentual maxim
de fază secundară α″: aliajul cu %Ptm = 48 %, aliajul cu %Ptm = 55 %, aliajul cu
%Ptm = 30 % sau aliajul cu %Ptm = 88 %?
e) Ce conţinut procentual de fază α rezultă prin transformarea peritectică,
la temperatura t = 1185 oC, în structura aliajului cu %Ptm = 60 %?
97
f) In structura la t = 800 oC a cărui aliaj sunt vizibile (simultan) la

microscopul metalografic fazele secundare α″ şi δ″: aliajul cu %Ptm = 30 %,
aliajul cu %Ptm = 50 %, aliajul cu %Ptm = 60 % sau aliajul cu %Ptm = 90 %?
g) Care este concentraţia atomică a Pt în aliajul cu %Ptm = 60%:
%Ptat = 40,1 %, %Ptat = 52,1 %, %Ptat = 45,3 % sau %Ptat = 72,1 %?
Răspuns: a) δ este soluţia solidă (parţială) δ ≡ Pt(Ag); b) transformarea
peritectică L30%Pt + δ88%Pt → α55%Pt; c) aliajul cu %Ptm = 55 %; d) aliajul cu
%Ptm = 88 %; e) %α = 84,85 %; f) aliajul cu %Ptm = 60 %; g) %Ptat = 45,3 %.
de aliaje binare Li-Al.
Fig. 2.41. Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje Li - Al

a) Ce faze coexistă în echilibru în domeniul D1 al diagramei: L + LiAl,
L + Li2Al, Li2Al + LiAl sau L + β?
b) Ce faze coexistă în echilibru în domeniul D1 al diagramei: L + LiAl, L + Li2Al,
Li2Al + LiAl sau L + β?
98
c) Ce tip de compus intermetalic este Li2Al: compus definit cu topire

incongruentă, compus definit cu topire congruentă, fază daltonidă cu topire
congruentă sau fază bertholidă cu topire incongruentă?
d) Ce tip de compus intermetalic este LiAl: compus definit cu topire
congruentă sau fază bertholidă cu topire congruentă?
e) Care este concentraţia atomică a Al în compusul intermetalic Li2Al:
%Alat = 30,9 %, %Alat = 31,9 %, %Alat = 40,9 % sau %Alat = 50,9 %?
f) Care este concentraţia electronică a compusului intermetalic Li2Al:
CE =1, CE = 2, CE =1,64 sau CE = 0,64?
g) Ce transformare structurală se produce la atingerea temperaturii
t = 523 oC, în timpul răcirii aliajului cu %Alm = 70 %: L + LiAl ⇒ Li2Al,
L + Li2Al ⇒ LiAl, L ⇒ Li2Al + LiAl sau Li2Al + LiAl ⇒L?
h) Care sunt constituenţii din structura la ta a aliajului cu %Alm = 60 %:
Li2Al (preeutectic) şi eutectic (β + Li2Al), β (preeutectic) şi eutectic (β + Li2Al),
LiAl şi Li2Al sau LiAl (preeutectic) şi eutectic (α + LiAl)?
i) Care este conţinutul procentual de eutectic în structura la ta a aliajului cu
%Alm = 40 %: 40,2 %, 48,2 %, 58,2 % sau 55,2 %?
Răspuns: a) L + Li2Al; b) β + Li2Al; c) compus definit (fază daltonidă) cu
topire incongruentă; d) fază bertholidă (compus intermetalic cu compoziţie variabilă)
cu topire congruentă; e) %Alat = 31,9 %; f) CE = 1,64; g) L + LiAl ⇒ Li2Al;
h) Li2Al (preeutectic) şi eutectic (β + Li2Al); i) 55,2 % eutectic (β + Li2Al).
de aliaje binare Ag-Sr.
a) Ce faze coexistă în echilibru în domeniul D1 al diagramei: Ag + Ag4Sr,
Ag2Sr3 + Sr, Ag4Sr + Ag5Sr sau AgSr + Ag2Sr3?
b) Ce faze coexistă în echilibru în domeniul D2 al diagramei: Ag + Ag4Sr,
Ag2Sr3 + Sr, Ag4Sr + Ag5Sr sau AgSr + Ag2Sr?
c) Ce fel de compuşi intermetalici sunt Ag4Sr, Ag5Sr, AgSr şi Ag2Sr3:
compuşi definiţi cu topire incongruentă, compuşi definiţi cu topire congruentă,
faze daltonide cu topire congruentă sau faze bertholide cu topire incongruentă?
d) Care este concentraţia masică de Sr a compusului intermetalic Ag4Sr:
%Srm = 10%, % Srm =17%, %Srm = 26% sau %Srm = 33% ?
e) Ce transformare structurală se produce la temperatura t = 700 oC, la
răcirea aliajului cu %Srm = 20 %: transformarea eutectică L ⇒ Ag + Ag4Sr,
transformarea eutectică L ⇒ Ag4Sr + Ag5Sr, transformarea eutectoidă
L ⇒ Ag4Sr + Ag5Sr sau transformarea eutectică L ⇒ Ag2Sr3 + Sr?
f) Care aliaj are structura la ta alcătuită din fazele Ag5Sr, AgSr şi
constituenţii Ag5Sr (preeutectic) şi eutectic (Ag5Sr + AgSr): aliajul cu
99
%Srm = 20 %, aliajul cu %Srm = 30 %, aliajul cu %Srm = 40 %, aliajul cu

%Srm = 50 %?
g) Care aliaje conţine în structura la ta 20 % eutectic (Ag2Sr3 + Sr): aliajul
cu %Srm =56,5 %, aliajul cu %Srm =59,4 %, aliajul cu %Srm = 68,5 % sau aliajul
cu %Srm = 94,6 % ?
Fig. 2.42. Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje Ag -Sr
h) Care aliaj are temperatura minimă de solidificare – topire: aliajul cu

%Agm = 20 %, aliajul cu %Agm = 27 %, aliajul cu %Agm = 73 % sau aliajul cu
%Agm = 56 %?
Răspuns: a) Ag4Sr + Ag5Sr; b) Ag2Sr3 + Sr; c) compuşi definiţi (faze
daltonide) cu topire congruentă; d) %Srm = 17 %; e) transformarea eutectică
L ⇒ Ag4Sr + Ag5Sr; f) aliajul cu %Srm = 40 %; g) aliajele cu %Srm = 59,4 % şi
%Srm = 94,6 %; h) aliajul cu %Agm = 27 % are ts = 440 oC.
de aliaje binare Ti-V.
a) Ce semnificaţie are temperatura t = 840 oC marcată pe diagramă: punctul
critic de transformare în stare solidă a V, punctul critic de transformare în stare
solidă a Ti, temperatura la care se produce transformarea alotropică Tiα ⇔ Tiβ,
100
temperatura de solidificare – topire?

b) Care este natura fazei α înscrise în diagramă: soluţie solidă (totală)
α ≡ Tiα(V), soluţie solidă (parţială) α ≡ Tiα(V), compus intermetalic α ≡ TiV sau
compus intermetalic α ≡ Ti2V?
c) Ce tip de structură cristalină are soluţia solidă β ≡ Tiβ(V) ≡ V(Tiβ):
CVC, cubică simplă, CFC sau HC?
Fig. 2.43. Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje Ti -V
d) Care aliaje prezintă la ta o structură monofazică: aliajul cu %Tim = 20 %,

aliajul cu %Tim = 30 %, aliajul cu %Tim = 40 % sau aliajul cu %Tim = 80 %?
e) Care este concentraţia atomică de Ti în aliajul cu %Tim = 60 %:
%Tiat = 51,5 %, %Tiat = 71,5 %, % Tiat = 55,5 % sau %Tiat = 61,5 %?
f) Care este conţinutul procentual de fază β în structura la ta a aliajului cu
%Tim = 80%: %β =50,6 %, %β = 60,6 %, %β = 70,6 % sau %β = 80,6 %?
Răspuns a) temperatura la care se produce transformarea alotropică Tiα ⇔ Tiβ;
b) soluţie solidă (parţială) α ≡ Tiα(V); c) CVC; d) aliajele cu %Tim = 20 %,
%Tim = 30 % şi %Tim = 40 %; e) %Tiat = 61,5 %; f) %β = 70,6 %.
de aliaje binare Al-Ca.
a) Ce transformare se produce la temperatura t = 464 oC, marcată pe
diagramă: transformarea eutectică L ⇒ Al2Ca + Caβ, transformarea eutectică
L ⇒ α + Al3Ca; transformarea alotropică Caβ ⇔ Caα, transformarea peritectică
L + Al2Ca ⇒ Al3Ca?
101
b) Ce fel de compus intermetalic este Al3Ca: compus definit cu topire

Fig. 2.44. Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje Al - Ca
c) Ce fel de compus intermetalic este Al2Ca: compus definit cu topire

d) Care aliaj are temperatura minimă de solidificare – topire: aliajul cu
%Cam = 33 %, aliajul cu %Cam = 43 %, aliajul cu %Cam = 53 % sau aliajul cu
%Cam = 63 %?
e) Care sunt constituenţii din structura la ta a aliajului cu %Cam = 60 %:
Al2Ca (preeutectic) şi eutectic (Caβ + Al2Ca), Al2Ca (preeutectic) şi eutectic
(Caα + Al2Ca), Al3Ca (preeutectic) şi eutectic (α + Al3Ca), α (preeutectic) şi
eutectic (Caβ + Al2Ca)?
f) Care este concentraţia electronică a aliajului cu %Cam = 60 %:
CE = 1,0, CE = 1,5, CE = 2,5 sau CE = 3,5?
102
g) Care este conţinutul procentual de fază Caα în structura la ta a aliajului

cu %Cam = 80 %: %Caα =60,5 %, %Caα =65,5 %, %Ca α = 70,5 % sau
%Caα = 75,5 %?
h) Care aliaje au în structura la ta un conţinut procentual de 40 % eutectic
(Al2Ca + Caα): aliajul cu %Cam = 54,4 %, aliajul cu %Cam = 66,6 %, aliajul cu
%Cam = 78,8 % sau aliajul cu %Cam = 89,2 %?
i) Care aliaje au în structura la t = 500 oC un conţinut procentual de 40 %
eutectic (Al2Ca + Caβ): aliajul cu %Cam = 54,4 %, aliajul cu %Cam = 66,6 %,
aliajul cu %Cam = 78,8 % sau aliajul cu %Cam = 89,2 %?
j) Care aliaje au în structura la ta un conţinut procentual de 40 % cristale
de fază Al3Ca: aliajul cu %Cam = 13,4 %, aliajul cu %Cam = 46,0 %, aliajul cu
%Cam = 21,5 % sau aliajul cu %Cam = 52,4 %?
Răspuns: a) transformarea alotropică Caβ ⇔ Caα; b) compus definit cu
topire incongruentă; c) compus definit (fază daltonidă) cu topire congruentă; d)
aliajul cu %Cam = 53 % ; e) Al2Ca (preeutectic) şi eutectic (Caα + Al2Ca);
f) CE = 2,5; g) %Caα = 65,5 %; h) aliajele cu %Cam = 54,4 % şi %Cam = 89,2 %;
i) aliajele cu %Cam = 54,4 % şi %Cam = 89,2 %; j) aliajele cu %Cam = 13,4 % şi
%Cam = 46,0 %.
A.2.19. In figura 2.45 este reprezentată o secţiune prin diagrama ternară
Co-Cr-Ni, realizată cu planul izoterm corespunzător temperaturii t = 1200 oC.
a). Să se precizeze structura la temperatura t a aliajului cu concentraţiile
masice %Com = 10 % şi %Nim = 30 % şi să se calculeze conţinuturile procentuale
ale fazelor existente în această structură;
b). Să se precizeze structura la temperatura t a aliajului cu concentraţiile
masice %Com = 15 % şi %Nim = 25 % şi să se calculeze conţinuturile procentuale
ale fazelor existente în această structură.
Rezolvare
a). Analizând figura 2.45 rezultă că la temperatura t = 1200 oC, fazele
care pot alcătui structurile sistemului aliajelor ternare Co-Cr-Ni sunt: soluţia
solidă α ≡ Co(Ni,Cr) ≡ Ni(Co,Cr), soluţia solidă ε ≡ Cr(Ni,Co) şi compusul
intermetalic (cu compoziţie variabilă şi topire incongruentă) σ. Punctul M care
defineşte compoziţia aliajului cu a = 10 % Co şi b = 30 % Ni şi cu
c = 100 − 10 − 30 = 60 % Cr se află în domeniul bifazic α + ε şi, ca urmare, la
t = 1200 oC, acest aliaj are structura alcătuită din cristale de α şi ε.
Pentru a calcula conţinuturile procentuale ale fazelor α şi ε în structura
aliajului analizat se utilizează o metodologie asemănătoare celei prezentate în
scap. 2.5 pentru aliajele binare. Se consideră că aliajul analizat are masa m şi are
structura alcătuită din cristale de α şi ε, având masele mα şi mε. Compoziţiile
chimice ale fazelor care intră în alcătuirea structurii aliajului corespund
103
coordonatelor punctelor Q şi N în care liniile de compoziţie fazică (numite

conode şi trasate punctat în domeniul bifazic α + ε din figura 2.45)
intersectează domeniile monofazice ce limitează acest domeniu bifazic:
soluţia solidă α conţine a 1 = 12 % Co, b1 = 45 % Ni şi c1 = 43 % Cr, iar
soluţia solidă ε are concentraţiile masice ale componentelor a 2 = 8 % Co,
b2 = 15 % Ni şi c2 = 77 % Cr.
Fig. 2.45. Secţiune la t = 1200 oC în diagrama ternară Co-Cr-Ni

In aceste circumstanţe ecuaţiile de bilanţ pentru fazele şi componentele
care intră în structura aliajului au forma:
mα + mε = m; a1mα + a2mε = am; b1mα + b2mε = bm
Sistemul alcătuit din cele trei ecuaţii are două necunoscute (mα şi mε).
104
1 1
 
Matricea acestui sistem, 0  a1 a 2  are rangul 2 deoarece determinantul
b b2 
 1
1 1
principal ∆p = = a2 − a1 = 8 − 12 = −4 ≠ 0 . Singurul determinant
a1 a2
caracteristic care se poate construi prin bordarea determinantului principal este:
1 1 m 1 1 1
∆ p +1 = a1 a2 am = m a1 a2 a = m(a 2 b − ab2 − a1b + ab1 + a1b2 − a 2 b1 ) =
b1 b2 bm b1 b2 b
m[a1 (b2 − b ) + a 2 (b − b1 ) + a (b1 − b2 )] = m[12(15 − 30) + 8(30 − 45) + 10(45 − 15)] =
m(− 12 ⋅ 15 − 8 ⋅ 15 + 10 ⋅ 30 ) = 0 ; în consecinţă, aplicând teorema lui Rouché
(învăţată la matematică în liceu), rezultă că sistemul este compatibil şi soluţia
a1 − a a − a2
unică este: mα = m ; mε = m .
a1 − a 2 a1 − a 2
Conţinuturile procentuale ale fazelor în structura aliajului la t = 1200 oC
sunt:
mα a1 − a 12 −10
%α = 100 = 100 = 100 = 50% ;
m a1 − a 2 12 − 8
mε a − a2 10 − 8
%ε = 100 = 100 = 100 = 50%
m a1 − a 2 12 − 8
Dacă se analizează relaţiile obţinute pentru conţinuturile procentuale ale
fazelor care alcătuiesc structura aliajului rezultă că, într-o formă generală, regula
segmentelor inverse, prezentată în scap. 2.5 pentru aliajele sistemelor binare, rămâne
valabilă şi în cazul structurilor bifazice ale aliajelor apaţinând sistemelor ternare.
b) Punctul M1 care defineşte compoziţia aliajului cu a = 15 % Co,
b = 25 % Ni şi c = 100 − 15 − 25 = 60 % Cr este situat în domeniul trifazic
α + ε + σ şi, ca urmare la t = 1200 oC, acest aliaj are structura alcătuită din
cristalele fazelor α, ε şi σ.
Compoziţiile chimice ale celor trei faze care intră în alcătuirea structurii
aliajului corespund coordonatelor punctelor P, F şi G; soluţia solidă α are
concentraţiile masice ale componentelor a1 = 16 % Co; b1 = 40 % Ni; c1 = 44 % Cr
(coordonatele punctului P), soluţia solidă ε conţine a2 = 12 % Co; b2 = 18 % Ni;
c2 = 70 % Cr (coordonatele punctului F), iar compusul intermetalic σ are
a3 = 18 % Co; b2 = 22 % Ni; c2 = 60 % Cr (coordonatele punctului G). In aceste
circumstanţe, considerând o masă m de aliaj, având structura alcătuită din fazele
α, ε şi σ, cu masele mα, mε şi mσ, ecuaţiile de bilanţ masic pentru fazele şi
105
componentele care intră în structura aliajului au forma:

mα + mε + mσ = m ; a1mα + a2mε + a3mσ = am ; b1mα + b2mε + b3mσ = bm.
Sistemul alcătuit din cele trei ecuaţii are trei necunoscute (mα, mε şi mσ) şi
are soluţie unică, (este sistem Cramer) deoarece determinantul sistemului este:
1 1 1
∆ = a1 a 2 a3 = a1(b2-b3)+a2(b3-b1)+a3(b1-b2) ⇒ ∆ = 116 ≠ 0.
b1 b2 b3
Determinanţii corespunzători celor trei necunoscute ale sistemului au
valorile:
1 1 1
∆ mα = m a a2 a3 = m[a(b2-b3)+a2(b3-b)+a3(b-b2)] ⇒ ∆ mα = 30m;
b b2 b3
1 1 1
∆ mε = m a1 a a3 = m[a1(b-b3)+a(b3-b1)+a3(b1-b)] ⇒ ∆ mε = 48m;
b1 b b3
1 1 1
∆ mσ = m a1 a2 a = m[a1(b2-b)+a2(b-b1)+a (b1-b2)] ⇒ ∆ mσ = 38m.
b1 b2 b
Soluţia sistemului este:
∆α 30 m ∆ε 48m ∆σ 38m
mα = = = 0,259m ; mε = = = 0,414m ; mσ = = = 0,327m .
∆ 116 ∆ 116 ∆ 116
Conţinuturile procentuale ale fazelor în structura aliajului la t = 1200 oC sunt:
mα mε mσ
%α = 100 = 25,9% ; %ε = 100 = 41,4% ; %σ = 100 = 32,7% .
m m m
106
Capitolul 3 Proprietăţile mecanice ale materialelor metalice
Capitolul 3
PROPRIETĂŢILE MECANICE ALE

MATERIALELOR METALICE
3.1. Introducere
Piesele confecţionate din materiale metalice (metale sau aliaje), folosite cu

cea mai mare pondere în construcţia de maşini şi utilaje, sunt supuse în timpul
utilizării (exploatării) la acţiunea unor încărcări mecanice (forţe) exterioare. Ca
efect al acţiunii forţelor exterioare, în aceste piese se crează aşa-numitele forţe
interioare sau eforturi şi piesele se deformează.
Pentru a pune în evidenţă existenţa forţelor interioare se consideră un corp
metalic aflat în echilibru sub acţiunea unui sistem de forţe F1, F2, ..., Fn, aşa cum se
arată în figura 3.1 a. Secţionând corpul cu un plan virtual (imaginar) S, se obţin
părţile I şi II, având suprafeţele de separare S1 şi S2. Pentru menţinerea echilibrului
părţilor I şi II este necesar ca, pe fiecare element de arie ∆A al suprafeţelor de
separarare, să acţioneze câte o forţă interioară de legătură ∆F, aşa cum se prezintă
în figura 3.1 b. Folosind relaţia:
∆F
p n = lim , (3.1)
∆A→0 ∆A
se defineşte (în orice punct curent P asociat unui element de arie ∆A al suprafeţelor
de separare) mărimea vectorială pn, numită tensiune (mecanică) totală sau vector
tensiune, care caracterizează distibuţia eforturilor (forţelor interioare) pe unitatea
de suprafaţă a unei secţiuni (virtuale) considerate într-o piesă solicitată mecanic;
intensitatea (modulul) vectorului tensiune se măsoară în N/m2 (sau N/mm2).
Conform definiţiei, pn depinde în principal de intensitatea forţei ∆F,
determinată de intensităţile forţelor exterioare şi de orientarea elementului de arie ∆A
(definită de poziţia şi orientarea planului virtual de secţionare S). Vectorii tensiune pn,
corespunzători tuturor orientărilor posibile ale elementului de arie ∆A asociat unui
punct curent P, definesc starea de tensiuni mecanice în punctul respectiv.
107
Vectorul tensiune pn din orice punct curent P al secţiunii virtuale S se

poate descompune în două componente: o componentă σ, numită tensiune
(mecanică) normală, orientată după normala n a secţiunii S şi o componentă τ,
numită tensiune (mecanică) tangenţială, orientată după o direcţie situată în
planul secţiunii S , aşa cum se poate observa în figura 3.1 c.
Fig. 3.1. Schemele de definire a tensiunilor mecanice în corpurile solide supuse acţiunii unor
forţe (încărcări) exterioare
Deformaţiile produse corpului de solicitările exterioare depind de stările

de tensiuni ce se crează sub acţiunea acestor solicitări. Aşa cum se prezintă în
figura 3.2, în funcţie de tipul tensiunilor mecanice care acţionează, deformaţiile
elementelor de volum ale corpului pot fi: deformaţii liniare (alungiri sau
scurtări), produse prin acţiunea tensiunilor normale şi deformaţii unghiulare
(lunecări), produse prin acţiunea tensiunilor tangenţiale.
Pentru exprimarea analitică a dependenţelor dintre tensiunile create sub
acţiunea solicitărilor mecanice exterioare şi deformaţiile produse, se definesc
deformaţiile specifice liniare (alungiri sau scurtări specifice) ε şi deformaţiile
specifice unghiulare (lunecări specifice) γ, cu relaţiile (v. notaţiile din fig.3.2):
∆x ∆y
ε= ; γ= (3.2)
x x
Comportarea unei piese la solicitările mecanice produse de forţele
exterioare depinde de anumite însuşiri specifice materialului metalic din care este
confecţionată piesa, numite proprietăţi mecnice. De obicei, proprietăţile
mecanice ale unui material metalic se determină prin încercări mecanice,
108
constând din solicitarea unor epruvete (probe cu configuraţii şi dimensiuni bine

definite, prelevate din materialul supus cercetării) în condiţiile adecvate
evidenţierii proprietăţilor urmărite. Cu ajutorul încercărilor mecanice se obţin
date calitative privind comportarea materialelor în condiţiile de solicitare
corespunzătoare acestor încercări şi valorile unor mărimi fizice sau convenţionale,
numite caracteristici mecanice, care se pot utiliza ca parametri cantitativi de
exprimare a proprietăţilor mecanice.
Fig. 3.2. Tipuri de deformaţii produse de tensiunile mecanice:

a - deformaţii liniare; b - deformaţii unghiulare
În acest capitol sunt prezentate principalele proprietăţi mecanice ale

materialelor metalice, încercările mecanice cu care pot fi evidenţiate aceste
proprietăţi şi caracteristicile mecanice folosite pentru exprimarea lor cantitativă.
3.2. Elasticitatea materialelor metalice
Elasticitatea este proprietatea unui material de a se deforma sub acţiunea

solicitărilor mecanice şi de a reveni la forma iniţială când solicitările şi-au
încetat acţiunea.
S-a stabilit pe cale experimentală că, în cazul în care solicitările mecanice
aplicate asupra unei piese crează stări de tensiuni capabile să producă numai
deformaţii elastice ale materialului acesteia, este valabilă legea lui Hooke, adică
dependenţa dintre tensiunile generate de solicitările mecanice şi deformaţiile
specifice de natură elastică produse este liniară. Astfel, în cazul unei piese
metalice care suferă deformaţii elastice sub acţiunea unei solicitări de întindere
sau compresiune monoaxială, starea de tensiuni generată în piesă este
caracterizată numai printr-o tensiune normală σ (orientată după direcţia forţelor
109
exterioare care produc întinderea sau comprimarea monoaxială a piesei) şi legea

lui Hooke are următoarea formulare analitică:
σ = Eε, (3.3)
ε fiind deformaţia specifică liniară (de natură elastică) a materialului piesei,
măsurată pe direcţia tensiunii σ. De asemenea, în cazul unei piese metalice care
suferă deformaţii elastice sub acţiunea unei solicitări de forfecare pură, starea de
tensiuni generată în piesă este caracterizată numai print-o tensiune tangenţială τ şi
legea lui Hooke are următoarea exprimare analitică:
τ = Gγ, (3.4)
γ fiind lunecarea specifică (de natură elastică) a materialui piesei, produsă pe
direcţia tensiunii τ. Factorii de proporţionalitate E şi G, care intervin în
formulările particulare (3.3) şi (3.4) ale legii lui Hooke, sunt caracteristici
(constante) proprii materialului piesei solicitate, ce exprimă capacitatea
materialului de a se opune acţiunii de deformare elastică exercitate de solicitările
mecanice exterioare; caracteristica E este denumită modul de elasticitate
longitudinală, iar caracteristica G - modul de elasticitate transversală.
În teoria elasticităţii este demonstrat că formulările analitice ale legii
lui Hooke pentru materialele continue, omogene şi izotrope conţin ca factori de
proporţionalitate numai caracteristicile E şi G, oricare ar fi complexitatea
stărilor de tensiuni mecanice care produc deformaţiile elastice.
Deformarea elastică a cristalelor care alcătuiesc structura pieselor
metalice se realizează prin modificarea distanţelor interatomice şi schimbarea
parametrilor structurii cristaline (reţelei spaţiale). De exemplu, aşa cum se poate
observa în figura 3.3, pentru a realiza alungirea elastică a unui cristal metalic este
necesar ca forţele exterioare aplicate să genereze tensiunile normale σ,
echivalente creării unor forţe interatomice Fc, de sens contrar forţelor de legătură
interatomică Fl; în această situaţie, poziţiile de echilibru ale atomilor cristalului
corespund respectării condiţiei Fc + Fl = 0 şi distanţele interatomice se modifică la
valoarea r1 = r0 + ∆r , r0 fiind distanţa interatomică de echilibru pentru cristalul
nedeformat. Dacă forţele exterioare îşi încetează acţiunea (tensiunile σ şi forţele
interatomice Fc se anulează), condiţia de echilibru al atomilor este Fl = 0 şi
cristalul revine la forma iniţială (distanţa interatomică de echilibru redevine r0).
Analizând figura 3.3 se poate observa că, dacă tensiunile σ sunt echivalente unor
forţe interatomice Fc > Fcmax, echilibrul atomilor cristalului solicitat mecanic nu
mai poate fi realizat şi se produce ruperea acestuia; forţa Fcmax este numită forţă
de coeziune interatomică, iar tensiunea σrc corespunzătoare acestei forţe (care
determină ruperea materialului cristalului prin deformare elastică excesivă şi
pierderea coeziunii interatomice) poartă numele de rezistenţă teoretică sau
rezistenţă la rupere prin clivaj (smulgere) a materialului.
110
Fig. 3.4. Bandă de alunecare într-un

Fig. 3.3. Deformarea elastică a monocristalelor monocristal deformat plastic
Deformarea elastică a materialelor (pieselor) metalice cu structură

policristalină se realizează prin deformarea cristalelor componente conform
mecanismului anterior prezentat. Comportarea la deformare şi valorile
caracteristicilor elastice (E şi G) ale materialelor metalice policristaline sunt
determinate în principal de natura şi intensitatea forţelor de legătură dintre atomii
care alcătuiesc cristalele (dependente de compoziţia chimică a materialului, de
tipul şi de parametrii structurii sale cristaline) şi sunt influenţate în măsură
nesemnificativă de factorii structurali modificabili prin prelucrări tehnologice,
cum ar fi forma şi dimensiunile cristalelor, tipul şi densitatea imperfecţiunilor
structurii cristaline (vacanţe, dislocaţii, limite de cristale, limite de subcristale) etc.
3.3. Plasticitatea materialelor metalice
Plasticitatea este proprietatea unui material de a se deforma sub acţiunea

solicitărilor mecanice şi de a nu reveni la forma iniţială (de a-şi menţine
configuraţia obţinută prin deformare) când solicitările şi-au încetat acţiunea .
S-a stabilit pe cale experimentală că, în cazul în care solicitările mecanice
aplicate asupra unei piese crează stări de tensiuni capabile să producă deformaţii
plastice ale materialului acesteia, legea lui Hooke îşi pierde valabilitatea
(dependenţa dintre tensiunile generate de solicitările mecanice şi deformaţiile
specifice produse nu mai este liniară).
Cercetările experimentale şi studiile teoretice efectuate au evidenţiat
următoarele aspecte privind deformarea plastică a cristalelor metalice:
a) Deformarea plastică a cristalelor care alcătuiesc structura materialelor
111
metalice se realizează, în mod obişnuit, prin alunecarea unor zone ale cristalelor,
de-a lungul unor plane cristalografice numite plane de alunecare, sub acţiunea
tensiunilor tangenţiale τ generate de solicitările mecanice aplicate asupra
acestor materiale; acest mecanism de realizare a deformării plastice a fost
sugerat de observarea unor linii sau benzi de alunecare pe suprafeţele libere ale
cristalelelor deformate plastic, aşa cum se prezintă în figura 3.4.
b) Planele de alunecare ale cristalelor metalice sunt planele cristalografice
cu densitate atomică maximă; la materialele metalice cu structură cristalină CFC
planele de alunecare aparţin familei {111}, la materialele metalice cu structură
cristalină CVC planele de alunecare aparţin familiei {110}, iar la materialele cu
structură cristalină HC planele de alunecare sunt planele (0001) (bazele celulelor
elementare ale structurii cristaline). În fiecare plan de alunecare, direcţiile
preferenţiale de realizare a proceselor de alunecare sunt direcţiile cu densitate
atomică maximă; la materialele metalice cu structură cristalină CFC direcţiile de
alunecare aparţin familei <110>, la materialele metalice cu structură cristalină
CVC direcţiile de alunecare aparţin familiei <111>, iar la materialele cu structură
cristalină HC direcţiile de alunecare corespund diagonalelor bazelor celulelor
elementare (direcţiile [110]).
Un plan de alunecare împreună cu o direcţie de alunecare conţinută în
acesta formează un sistem de alunecare; structurile cristaline CFC, având cel
mai mare număr de sisteme de alunecare, prezintă cea mai bună capacitate de
deformare plastică, în timp ce structurile cristaline HC, fiind caracterizate prin
numărul cel mai redus de sisteme de alunecare, prezintă plasticiate scăzută.
c) Deformarea plastică prin alunecare a unui cristal nu se realizează prin
mecanismul ilustrat în figura 3.5, care presupune deplasarea relativă simultană,
cu un număr întreg de distanţe interatomice, a tuturor atomilor din zonele
adiacente unuia sau mai multor plane de alunecare. Realizarea deformării
plastice prin acest mecanism ar necesita dezvoltarea unor tensiuni tangenţiale τ
G
cu intensităţi superioare unei valori teoretice τ t = , G fiind modulul de
2π
elasticitate transversală al materialului cristalului (pentru materialele metalice
uzuale, G = 7000 ... 70000 N/mm2); tensiunile tangenţiale care au produs
deformarea plastică a unor monocristale metalice cercetate experimental au avut
intensităţile de 100...1000 de ori mai mici decât valoarea teoretică τt , fapt ce a
condus la infirmarea ipotezei deformării plastice a cristalelor metalice prin
mecanismul de alunecare sugerat în figura 3.5.
d) Deformarea plastică prin alunecare a cristalelor metalice reale (cu
imperfecţiuni ale structurii cristaline) se realizează prin mecanismul ilustrat în
figura 3.6, bazat pe deplasarea dislocaţiilor în planele de alunecare ale
cristalelor. Acest mecanism al deformării plastice a cristalelor metalice a fost
112
confirmat prin cercetări experimentale (intensitatea tensiunilor tangenţiale care au

produs deformarea plastică a unor cristale metalice a fost aproximativ egală cu
intensitatea calculată a tensiunii tangenţiale necesare deplasării dislocaţiilor în
lungul planelor de alunecare ale acestor cristale).
Fig. 3.5. Mecanismul deformării plastice prin Fig. 3.6. Mecanismul deformării plastice prin
alunecare în absenţa dislocaţiilor alunecare în prezenţa dislocaţiilor
e) Procesul de deformare plastică prin alunecare nu conduce la

micşorarea numărului de dislocaţii conţinute în cristale, ci la mărirea acestuia
(creşterea densităţii de dislocaţii), deoarece, la deplasarea în lungul planelor de
alunecare, multe din dislocaţii întrunesc condiţiile transformării în surse Frank-
Read (surse de dislocaţii). De asemenea, procesul de deformare plastică bazat pe
deplasarea dislocaţiilor în lungul planelor de alunecare determină blocarea
mişcării multor dislocaţii, datorită interacţiunii acestora cu obstacolele întâlnite
(alte dislocaţii, vacanţe, impurităţi etc.). Datorită acestor fenomene (creşterea
densităţii de dislocaţii şi blocarea mişcării unor dislocaţii), pe măsură ce
procesul de deformare plastică a unui cristal avansează, creşte intensitatea
tensiunii tangenţiale τ care asigură continuarea procesului (creşte rezistenţa
la deformare a materialului cristalului), fenomen numit ecruisare (întărire)
prin deformare plastică.
Deformarea plastică a unui material metalic (a unei piese metalice) cu
structură policristalină începe în cristalele având planele de alunecare orientate
cel mai favorabil în raport cu sistemul de solicitare al materialului (piesei); în
aceste cristale tensiunile tangenţiale dezvoltate prin acţiunea solicitărilor
mecanice exterioare au intensităţi maxime şi este posibilă demararea procesului de
deformare plastică (bazat pe mecanismul descris anterior, de deplasare prin
alunecare a dislocaţiilor). Dislocaţiile deplasate în interiorul cristalelor în primele
secvenţe ale procesului de deformare plastică sunt blocate la limitele dintre
cristale (unde nivelul energetic este mai ridicat şi se face trecerea spre cristalele
113
vecine, cu alte orientări ale planelor cristalografice) şi apare fenomenul de

ecruisare. Mărind intensitatea solicitărilor mecanice la care este supus materialul
(piesa), procesul de deformare plastică poate continua, fie prin realizarea
condiţiilor de deplasare a dislocaţiilor în planele de alunecare ale altor cristale,
fie prin continuarea deplasării dislocaţiilor blocate la marginea cristalelor.
Fig. 3.7. Mecanismul deformării plastice a structurilor policristaline

şi formării structurii fibroase
În baza mecanismului descris anterior rezultă că, mărind suficient

solicitările la care este supus un material cu structură policristalină, se poate
obţine deformarea plastică globală (generală) a acestuia. Într-o astfel de situaţie,
materialul policristalin va prezenta o structură fibroasă de tipul celei prezentate
în figura 3.7, deoarece cristalele (grăunţii cristalini) din care este alcătuit îşi
modifică forma poliedrică (echiaxială) iniţială, alungindu-se în direcţia eforturilor
care le-au produs deformarea. Orientarea unidirecţională a cristalelor
materialelor metalice policristaline deformate plastic, denumită textură de
deformare, produce anizotropia proprietăţilor mecanice ale acestor materiale.
3.4. Încercarea la tracţiune a materialelor metalice
Pentru a evidenţia particularităţile comportării materialelor metalice

policristaline solicitate mecanic se foloseşte (ca încercare de referinţă) încercarea
la tracţiune. Condiţiile şi modul de realizare a încercării la tracţiune şi
caracteristicile mecanice care se pot determina prin această încercare sunt
reglementate prin standardul SR EN 10002 (care reprezintă versiunea în limba
română a standardului european EN 10002).
114
Încercarea la tracţiune se execută pe epruvete confecţionate din materialul

metalic care se cercetează, având forma şi dimensiunile prescrise în SR EN 10002.
Epruvetele folosite în mod obişnuit au configuraţia prezentată în figura 3.8; aceste
epruvete au o porţiune centrală, cu secţiunea circulară (epruvete rotunde) sau
dreptunghiulară (epruvete plate), calibrată (cu dimensiuni precise) şi două capete de
prindere (pe maşina cu care se realizează încercarea), cu diverse configuraţii
(cilindrice, conice, cilindrice filetate, plate, plate cu orificii pentru bolţuri etc.). Pe
porţiunea calibrată a epruvetelor se trasează (înainte de încercare) două repere la
distanţa L0; de regulă, distanţa (lungimea) iniţială între repere L0 se alege în funcţie
de aria secţiunii transversale iniţiale a porţiunii calibrate S0, utilizând relaţia:
L0 = k S 0 , (3.5)
iar epruvetele astfel dimensionate se numesc epruvete proporţionale (de obicei,
se ia k = 5,65, ceea ce este echivalent, pentru epruvetele rotunde, cu L0 = 5d0).
Fig. 3.8. Epruvete pentru încercarea la tracţiune
În timpul încercării la tracţiune, pe direcţia axei longitudinale a unei

epruvete realizate conform prescripţiilor anterior prezentate, se aplică o forţă de
tracţiune F, crescătoare ca intensitate, care produce deformarea progresivă şi, în
final, ruperea epruvetei. Maşina folosită pentru realizarea încercării la tracţiune
este prevăzută cu dispozitivele necesare pentru a măsura şi/sau înregistra (pe
toată durata încercării) intensitatea forţei aplicate F şi deformaţiile liniare
(lungirile sau extensiile) produse epruvetei ∆L = L - L0, L fiind distanţa
115
(lungimea) între reperele epruvetei la aplicarea forţei de tracţiune cu intensitatea

F. Prin măsurarea secvenţială sau înregistrarea continuă a valorilor mărimilor F şi
∆L, se poate construi curba dependenţei F = g(∆L), numită diagrama încercării
la tracţiune (DIT) sau diagrama forţă - alungire (extensie). Reprezentând în
F
coordonate rectangulare variaţia tensiunii (convenţionale) σ = în funcţie de
S0
∆L ∆L
alungirea specifică ε = sau în funcţie de alungirea procentuală ε = 100 , se
L0 L0
obţine o curbă σ = f(ε), numită curba caracteristică convenţională la tracţiune
(CCCT) sau curba caracteristică tensiune-deformaţie specifică a materialului
cercetat. CCCT are în mod obişnuit una din configuraţiile prezentate în figura 3.9.
Cu ajutorul CCCT (construită pe baza încercării la tracţiune) se pot
evidenţia particularităţile comportării oricărui material metalic solicitat mecanic şi
se pot defini o serie de caracteristici mecanice (folosite drept caracteristici de
referinţă la proiectarea pieselor din materialul respectiv), aşa cum se prezintă în
continuare:
a) La începutul încercării la tracţiune CCCT este liniară (are
configuraţia unei drepte care trece prin originea sistemului de coordonate), fapt
ce indică existenţa unei proporţionalităţi stricte între mărimile σ şi ε şi, deci, o
comportare elastică a materialului supus încercării; deoarece la începutul
încercării materialul respectă legea lui Hooke (σ =Eε), panta CCCT, măsurată
în originea sistemului de coordonate, este chiar modulul de elasticitate
longitudinală al materialului (tgα = E, v.fig. 3.9).
b) Pe măsură ce creşte intensitatea forţei de tracţiune F, materialul supus
încercării începe să sufere deformaţii plastice, dependenţa dintre σ şi ε nu mai este
liniară şi configuraţia CCCT se modifică.
La unele materiale metalice începutul procesului de deformare plastică
este caracterizat printr-o curgere a materialului (deformare plastică fără
ecruisare) şi pe CCCT se înregistrează un palier (v. figura 3.9 a); tensiunea la care
se produce creşterea deformaţiilor specifice ale materialului fără a se mări
intensitatea solicitării (tensiunea la care are loc fenomenul de curgere sau
tensiunea corespunzătoare palierului înregistrat pe CCCT) este denumită limită
de curgere aparentă şi notată Re.
Multe materiale metalice nu manifestă un fenomen de curgere aparentă,
CCCT corespunzătoare acestora neprezentând variaţii bruşte ale pantei la
instaurarea procesului de deformare plastică, ci numai modificări continue, care
evidenţiază creşterea ponderii deformaţiilor plastice şi apariţia fenomenului de
ecruisare (v. figura 3.9 b). La astfel de materiale se poate defini o limită de
curgere convenţională (notată Rp), ca fiind tensiunea la care alungirea specifică
116
neproporţională (de natură plastică, notatată εp în fig. 3.9 b) atinge o valoare

prescrisă; în mod uzual, limita de curgere convenţională se determină pentru o
alungire procentuală neproporţională εp = 0,2 % şi se notează Rp0,2.
În unele cazuri, în locul limitei de curgere convenţionale se definesc
următoarele caracteristici echivalente:
* limita de alungire remanentă Rr - tensiunea corespunzătoare unei
alungiri specifice remanente (măsurate după descărcarea epruvetei, εr ≅ εp,
v. fig. 3.9 b) prescrise; în mod uzual, Rr se determină pentru o alungire
procentuală remanentă εr = 0,2 % şi se notează Rr0,2;
* limita de extensie convenţională Rt - tensiunea la care alungirea
specifică totală (de natură elasto-plastică, ε = εe + εp, v. fig. 3.9 b) atinge o
valoare prescrisă; de obicei, Rt se determină pentru o alungire procentuală
totală ε = 0,5 % şi se notează Rt0,5.
Fig. 3.9. Curbe caracteristice conventionale la tracţiune (CCCT):

a - la materialele care prezintă curgere aparentă; b - la materialele fără curgere aparentă
c) Mărind tensiunile de solicitare peste limita de curgere, are loc

deformarea plastică uniformă a porţiunii calibrate a epruvetei. La o anumită
valoare a forţei de solicitare la tracţiune, într-o zonă oarecare a porţiunii calibrate
se produce gâtuirea epruvetei (micşorarea secţiunii transversale a epruvetei
datorită deformării plastice excesive). Solicitând în continuare epruveta, gâtuirea
se accentuează şi, la epuizarea capacităţii de deformare plastică a materialului,
survine ruperea acesteia. Tensiunea corespunzătoare forţei maxime de solicitare a
epruvetei înainte de rupere Fmax , se numeşte rezistenţă la tracţiune (sau
Fmax
rezistenţă la rupere) şi se notează Rm ( Rm = ); rezistenţa la tracţiune este o
S0
117
caracteristică convenţională a materialului supus încercării, deoarece se calculează

raportând forţa Fmax, aplicată într-un moment precedent momentului ruperii, la o
arie S0, diferită de aria reală a epruvetei solicitate de Fmax (v. fig. 3.9).
d) Aşezând cap la cap cele două părţi ale epruvetei rupte la încercarea la
tracţiune şi măsurând dimensiunile acesteia, se determină distanţa (lungimea)
ultimă între reperele din porţiunea calibrată Lu şi aria secţiunii transversale în
zona (gâtuită) în care s-a produs ruperea (aria minimă a secţiunii după rupere) Su
şi se pot defini încă două caracteristici mecanice ale materialului încercat:
* alungirea procentuală după rupere (sau alungirea la rupere) A:
Lu − L0
A= 100 ; (3.6)
L0
* coeficientul de gâtuire (numit şi gâtuire sau stricţiune şi exprimat în %) Z:
S0 − Su
Z= 100 (3.7)
S0
Din datele prezentate anterior reiese că, folosind rezultatele încercării la
tracţiune se pot determina o serie de caracteristici mecanice importante ale
materialelor metalice: modulul de elasticitate longitudinală E; limita de curgere
(aparentă Re sau convenţională Rp) sau caracteristicile echivalente acesteia
(limita de alungire remanentă Rr sau limita de extensie convenţională Rt);
rezistenţa la tracţiune Rm; alungirea procentuală după rupere A; coeficientul de
gâtuire Z şi se pot face aprecieri calitative şi cantitative privind proprietăţile de
elasticitate şi plasticitate ale acestora.
Astfel, capacitatea de deformare elastică a oricărui material metalic se
poate exprima cantitativ prin valoarea energiei Ue, care poate fi înmagazinată de
material în procesul de deformare elastică şi poate fi eliberată la înlăturarea
solicitărilor care au produs deformarea. Valoarea energiei Ue corespunde ariei de
sub porţiunea liniară a CCCT (aria domeniului triunghiular OCB, v. fig. 3.9, a) şi
va fi dată de o relaţie de forma:
Re2
Ue = ; (3.8)
2E
rezultă astfel că valoarea energiei Ue, ce exprimă cantitativ elasticitatea unui
material metalic, este direct proporţională cu pătratul limitei de curgere a
materialului şi invers proporţională cu modulul de elasticitate longitudinală al
acestuia.
De asemenea, capacitatea de deformare plastică a unui material metalic
se poate exprima cantitativ prin valoarea energiei Up, care poate fi preluată de
material în procesul de deformare plastică a acestuia înainte de rupere. Valoarea
energiei Up , ce exprimă tenacitatea unui material sau capacitatea de deformare
plastică a unui material înainte de rupere, corespunde ariei de sub porţiunea
118
neliniară a CCCT (aria domeniului BCDE, aproximativ egală cu aria domeniului

OCDE’, v. fig. 3.9 a) şi este direct proporţională cu limita de curgere, cu
alungirea procentuală după rupere şi cu diferenţa (sau raportul) dintre rezistenţa
la tracţiune şi limita de curgere corespunzătoare materialului.
3.5. Influenţa temperaturii asupra materialelor metalice

ecruisate prin deformare plastică
Deformarea plastică conduce la ecruisarea materialelor metalice şi la

formarea structurii fibroase (texturii de deformare). Datorită acestor modificări
(de proprietăţi şi de structură) materialele metalice deformate plastic nu se găsesc
în starea termodinamică de echilibru stabil şi au tendinţa de a suferi
transformările structurale capabile să le aducă într-o astfel de stare
(caracterizată printr-un nivel minim al energiei libere); aceste transformări
structurale au ca principal mecanism difuzia şi, ca urmare, sunt puternic
influenţate de temperatura la care se desfăşoară (temperatura la care este încălzit
materialul metalic ecruisat prin deformare plastică).
A. Dacă un material metalic ecruisat prin deformare plastică este încălzit
la o temperatură situată în jurul valorii Tr = (0,2...0,3)Ts (Ts fiind temperatura de
solidificare - topire a materialului, în K), se obţine o creştere sensibilă a mobilităţii
atomilor care compun structura şi, ca urmare, sunt activate fenomenele de
autodifuzie şi eterodifuzie, pe baza cărora se reduc distorsiunile structurii
cristaline deformate şi se deplasează, se redistribuie şi se anulează prin
interacţiune imperfecţiunile acestei structuri (vacanţe, atomi interstiţiali, dislocaţii
etc.), realizându-se o scădere a densităţii de defecte, o poligonizare a cristalelor
(prin mecanismul sugerat în fig.3.10, constând din deplasarea dislocaţiilor în
planele de alunecare, redistribuirea lor sub formă de pereţi de dislocaţii sau limite
la unghiuri mici şi divizarea cristalelor în subcristale sau blocuri cristaline cu
densitate minimă de defecte) şi, în consecinţă, o refacere parţială a capacităţii de
deformare plastică a materialului metalic. Procesul de transformare descris este
denumit restaurare.
B. Dacă un material metalic ecruisat prin deformare plastică este încălzit la
o temperatură situată deasupra valorii Trp ≅ 0,4Ts (Ts fiind temperatura de
solidificare - topire a materialului, în K), mobilitatea atomilor care compun
structura creşte apreciabil şi se crează condiţiile desfăşurării unui proces de
transformare a structurii fibroase, cu cristale alungite unidirecţional, într-o
structură de echilibru cu cristale poliedrice (echiaxiale) şi cu plasticite bună
(asemănătoare structurii pe care o avea materialul metalic înaintea ecruisării sale
prin deformare plastică). Acest proces, numit recristalizare primară, se
119
desfăşoară (ca şi cristalizarea primară, v. scap. 1.4) în două etape: a) germinarea,

constând din apariţia germenilor cristalelor poliedrice ale noii structuri (în zonele
cu niveluri energetice mai ridicate ale structurii fibroase, cum ar fi, de exemplu,
zonele de la limitele cristalelor, în care au fost blocate şi s-au acumulat dislocaţiile
deplasate prin alunecare în procesul de deformare care a produs ecruisarea
materialului); b) creşterea germenilor (cu dimensiunile superioare dimensiunii
critice, v.scap. 1.4) şi formarea cristalelor poliedrice ale noii structuri.
Fig. 3.10 Mecanismul procesului de poligonizare Fig. 3.11 Diagrama de recristalizare a

prin deplasarea dislocaţiilor sub acţiunea materialelor metalice ecruisate prin
temperaturii deformare plastică
Dimensiunile cristalelor obţinute prin recristalizarea primară sunt

dependente de temperatura la care s-a realizat procesul, T ≥ Trp ( Trp fiind numită
temperatură de recristalizare primară) şi de gradul de deformare realizat în
procesul de deformare plastică prin care s-a produs ecruisarea materialului
metalic GD, definit printr-o relaţie de forma:
S D − S0
GD = 100 , (3.9)
S0
în care S0 este aria secţiunii transversale sau lungimea materialului metalic
înaintea procesului de deformare plastică, iar SD - aria secţiunii transversale sau
lungimea materialului metalic ecruisat prin deformare plastică. Dependenţele
dintre dimensiunile cristalelor obţinute prin recristalizarea primară şi aceşti doi
factori se reprezintă sub forma unor diagrame spaţiale, de tipul celei prezentate în
figura 3.11, numite diagrame de recristalizare. Analizând o astfel de diagramă, se
pot desprinde următoarele concluzii:
* procesele de recristalizare primară pot conduce la structuri cu cristale
fine (structuri cu granulaţie fină), dacă temperatura la care au loc procesele este
apropiată de Trp şi/sau gradul de deformare al materialului metalic supus
recristalizării a fost mare;
120
* pentru orice material metalic există o valoare a gradului de deformare,

numită grad critic de deformare GDcr, căreia îi corespunde structura de
recristalizare primară cu dimensiunile maxime ale cristalelor poliedrice
(structura de recristalizare cea mai grosolană) şi cu plasticitatea (tenacitatea)
minimă, aşa cum rezultă din figura 3.12.
C. Dacă un material metalic ecruisat prin deformare plastică este menţinut
timp îndelungat la temperatura de recristalizare primară sau este supus
recristalizării primare la o temperatură T >> Trp , structura cu cristale poliedrice,
rezultată prin desfăşurarea procesului de recristalizare primară, suferă un proces
numit creşterea cristalelor (creşterea granulaţiei) şi îşi micşorează energia
liberă. Procesul constă din formarea unei structuri cu granulaţie grosolană (cu un
număr mic de cristale de dimensiuni mari), în care suprafeţele de separare
intergranulară (limitele de cristale), caracterizate prin niveluri energetice ridicate,
au extindere redusă; mecanismul procesului poate fi descris sintetic astfel: atomii
fiecărui grup de cristale poliedrice adiacente se redistribuie prin difuzie într-o
structură cristalină unică (cu aceeaşi orientare a planelor şi direcţiilor
cristalografice) şi formează câte un singur cristal de dimensiuni mari.
Fig. 3.12. Reducerea proprietăţilor de Fig. 3.13. Dependenţa dintre caracteristicile

plasticitate prin recristalizarea materialelor mecanice Rm şi A şi temperatura la care sunt
metalice deformate la gradul critic încălzite materialele metalice ecruisate prin
deformare plastică
D. Dacă un material metalic ecruisat prin deformare plastică este supus
recristalizării la o temperatură T >>> Trp , este posibil să se producă un proces numit
recristalizare secundară, care constă din creştera intensă, preferenţială a unor
cristale ale structurii obţinute prin recristalizarea primară şi obţinerea unei structuri
cu granulaţie foarte neuniformă. Motivele realizării acestui proces sunt incomplet
elucidate, în prezent presupunându-se că procesul este determinat de repartizarea şi
dizolvarea neuniformă a impurităţilor existente la marginea cristalelor, de caracterul
chimic al atmosferei cuptorului în care este încălzit materialul metalic şi de
neuniformităţile texturii de deformare a materialului supus recristalizării.
121
Realizarea proceselor de transformare structurală descrise anterior conduce

şi la modificarea caracteristicilor mecanice ale materialelor metalice, aşa cum se
prezintă în diagrama din figura 3.13; în această diagramă, Rm este rezistenţa la
rupere (ce caracterizează rezistenţa la solicitări mecanice a materialului metalic),
iar A este alungirea procentuală după rupere (ce caracterizează plasticitatea şi
tenacitatea materialului).
Dacă un material metalic este deformat plastic la o temperatură Tdp > Trp,
procesele de deformare (care produc structura fibroasă şi ecruisarea materialului)
se vor desfăşura concomitent cu procesele de restaurare şi recristalizare primară
(care elimină structura fibroasă şi ecruisarea materialului) şi materialul va
prezenta o bună plasticitate în tot timpul deformării ; deformarea plastică (fără
ecruisare) realizată la o temperatură Tdp ≥ Trp ≅ 0,4Ts se numeşte deformare
plastică la cald (sau deformare plastică fără ecruisare), iar deformarea
plastică realizată la o temperatură Tdp < Trp ≅ 0,4Ts (însoţită de formarea unei
structuri fibroasă şi de ecruisarea materialului metalic) este denumită deformare
plastică la rece.
3.6. Ruperea materialelor metalice
Ruperea este fenomenul de fragmentare a unui material (unei piese) în

două sau mai multe părţi sub acţiunea unei stări de tensiuni mecanice.
Ruperile materialelor (pieselor) metalice se pot clasifica folosind mai
multe criterii: a) modul cristalografic de rupere; b) aspectul ruperii; c) mărimea
deformaţiilor plastice care preced ruperea.
Utilizând primul criteriu (modul cristalografic de rupere), care
consideră fenomenul de rupere la scară atomică, ruperile se încadrează în două
categorii: ruperi prin clivaj (smulgere), produse prin acţiunea unor tensiuni
mecanice normale σ aşa cum se arată în figura 3.14 a şi ruperi prin forfecare,
produse prin acţiunea unor tensiuni mecanice tangenţiale τ, aşa cum se
sugerează în figura 3.14 b.
Dacă se utilizează cel de-al doilea criteriu (aspectul ruperii), care consideră
fenomenul de rupere la scară microscopică, ruperile se clasifică în două categorii:
ruperi cu aspect cristalin - strălucitor şi ruperi cu aspect fibros.
Dacă se foloseşe cel de-al treilea criteriu (mărimea deformaţiilor plastice
care preced ruperea), care consideră fenomenul de rupere la scară macroscopică,
ruperile se încadrează în două categorii: ruperi fragile, precedate de deformaţii
plastice nesemnificative şi care se propagă cu viteze foarte mari şi ruperi ductile,
caracterizate prin deformaţii plastice apreciabile produse înaintea şi în timpul
realizării fenomenelor de rupere.
122
Categoriile de clasificare a ruperilor materialelor (pieselor) metalice sunt

net corelate; astfel, ruperile fragile se produc prin clivaj (smulgere), au
propagare intercristalină (prin limitele cristalelor care alcătuiesc structura
materialului) sau transcristalină (prin grăunţii cristalini care compun structura
materialului) şi prezintă aspect cristalin - strălucitor, iar ruperile ductile se
produc prin forfecare, au, de obicei, propagare transcristalină şi prezintă aspect
fibros.
Fig. 3.14 Modurile

cristalografice de rupere a
materialelor metalice:
a - rupere prin clivaj (smulgere) ; Fig. 3.15 Efectul prezenţei concentratorilor de tensiuni în
b - rupere prin forfecare piesele metalice solicitate mecanic
Comportarea fragilă sau ductilă la rupere nu este întotdeauna o însuşire

intrinsecă a fiecărui material metalic (o însuşire dependentă numai de compoziţia
chimică şi de caracteristicile structurale ale materialului). Comportarea la rupere
poate fi influenţată esenţial de factorii ce descriu condiţiile solicitării mecanice
care determină ruperea: a) temperatura materialului în timpul solicitării;
b) viteza de solicitare (viteza de aplicare a sarcinilor şi/sau viteza de deformare
a materialului); c) gradul de triaxialitate al stărilor de tensiuni generate în
materialul supus solicitării, dependent de complexitatea solicitării şi de
prezenţa în material a concentratorilor de tensiuni. Complexitatea unei solicitări
mecanice este determinată de modul în care acţionează sarcinile (forţele) care o
produc şi de tipul efectelor (simple sau combinate) de deformare realizate
(întindere, compresiune, încovoiere, forfecare, torsiune etc.), iar concentratorii de
tensiuni sunt discontinuităţi ale materialului (orificii, crestături, zgârieturi,
incluziuni, fisuri etc.) care determină creşteri locale ale intensităţii tensiunilor
generate de solicitările mecanice; aşa cum se arată în figura 3.15:
* în vecinătatea oricărui concentrator de tensiuni, intensitatea tensiunilor
produse de o solicitare mecanică are o valoare (σmax) mult mai mare decât valoarea
nominală (σn) a intensităţii tensiunilor generate de aceeaşi solicitare în materialul
lipsit de concentrator (sau în materialul situat la o distanţă mare faţă de concentrator);
ca urmare, orice concentrator de tensiuni se poate caracteriza printr-un coeficient de
123
concentrare a tensiunilor mecanice cσ, definit prin relaţia:

σ max
cσ = > 1; (3.10)
σn
* starea de tensiuni produsă de o solicitare mecanică în vecinătatea unui

concentrator de tensiuni este triaxială, adică pe toate feţele oricărui element de
volum (de forma unei prisme patrulatere drepte, v. scap 3.1, fig. 3.2) al
materialului situat în această zonă acţionează tensiuni normale cu intensităţi
nenule, chiar dacă starea de tensiuni produsă de aceeaşi solicitare în materialul
lipsit de concentrator este simplă (monoaxială sau plană).
Prin cercetări experimentale privind comportarea la rupere a unui număr
mare de materiale metalice cu utilizări industriale s-a constatat că, pentru fiecare
din cei trei factori de descriere a condiţiilor de solicitare mecanică (precizaţi
anterior) poate fi definit un prag caracteristic, la traversarea căruia comportarea la
rupere se modifică din ductilă în fragilă sau invers (în funcţie de sensul de variaţie
a factorului la traversarea pragului). De obicei, se consideră ca factor principal
temperatura materialului în timpul solicitării, iar pragul caracteristic
corespunzător acestui factor este denumit temperatură de tranziţie ductil -
fragil ttr, (dacă temperatura materialului solicitat mecanic este t > ttr, comportarea
sa la rupere este ductilă, iar dacă temperatura materialului coboară la t < ttr
materialul prezintă o comportare fragilă la rupere). Influenţele celorlalţi doi factori
se iau în considerare prin modificările pe care le produc valorii temperaturii de
tranziţie; astfel, mărirea vitezei de solicitare (solicitarea dinamică sau prin
şocuri) şi/sau creşterea gradului de triaxialitate al stărilor de tensiuni (datorită
complexităţii solicitării mecanice sau prezenţei concentratorilor de tensiuni)
determină tendinţa oricărui material metalic spre o comportare fragilă la rupere
şi produce creşterea temperaturii de tranziţie a materialului respectiv (extinderea
domeniului de temperaturi în care materialul manifestă o comportare fragilă la
rupere şi, ca urmare, restrângerea domeniului de temperaturi în care comportarea
la rupere a materialului este ductilă).
Procesul de rupere (fragilă sau ductilă) a unui material metalic are două
etape de desfăşurare: a) iniţierea ruperii, constând din apariţia (germinarea) unor
microfisuri (germeni sau nuclee de rupere) în materialul metalic solicitat mecanic;
b) propagarea ruperii, constând din extinderea (creşterea) microfisurilor în
materialul metalic supus solicitărilor mecanice.
a) Iniţirea ruperii este controlată (determinată), atât în cazul ruperii
fragile, cât şi în cazul ruperii ductile, de tensiunile tangenţiale create (prin
acţiunea solicitărilor mecanice) în lungul planelor de alunecare ale cristalelor
materialului metalic. Aceste tensiuni realizează deplasarea dislocaţiilor în planele
de alunecare, deplasare echivalentă iniţierii unui proces de deformare plastică a
124
cristalelor (v.scap. 3.2). Deplasarea dislocaţiilor determină posibilitatea ca acestea

să interacţioneze (cu alte dislocaţii întâlnite pe parcursul mişcării), să fie blocate
(de dislocaţiile de acelaşi semn, de limitele de cristale sau de alte obstacole) şi să
se acumuleze în jurul barierelor (obstacolelor) întâlnite. Aşa cum se observă în
figura 3.16, acumularea dislocaţiilor de acelaşi semn în jurul unui obstacol este
echivalentă cu apariţia unei microfisuri, deoarece determină creşterea locală
importantă a distanţelor dintre atomi şi dispariţia forţelor de legătură interatomică
(pierderea coeziunii interatomice).
b) Propagarea ruperii fragile este controlată (determinată) de tensiunile
normale de întindere, cu direcţia de acţiune perpendiculară pe planul
microfisurilor iniţiate în materialul metalic supus solicitărilor mecanice. Aşa cum
se observă în figura 3.16, tensiunile normale de întindere tind să mărească
distanţele dintre atomi în jurul microfisurilor iniţiate prin acumularea de dislocaţii
şi să producă extinderea microfisurilor prin pierderea coeziunii între atomii de la
vârful acestora; deoarece efectul (coeficientul) de concentrare a tensiunilor
corespunzător microfisurilor sporeşte odată cu creşterea dimensiunilor acestora,
procesul de propagare a ruperii este continuu accelerat şi se realizează cu viteză
din ce în ce mai mare (ruperea fragilă are o propagare instabilă). Trebuie remarcat
(v. fig. 3.16) că, dacă tensiunile normale pe planul microfisurilor iniţiate în
materialul metalic sunt de compresiune, procesul de propagare a fisurilor este
inhibat ( există tendinţa închidereii fisurilor) şi ruperea fragilă nu se produce.
Propagarea ruperii ductile este controlată (determinată) de tensiunile
tangenţiale create în jurul microfisurilor iniţiate în materialul metalic supus
solicitărilor mecanice. Sub acţiunea acestor tensiuni are loc deformarea plastică a
materialului de la vârful microfisurilor, se produce rotunjirea microfisurilor
(microfisurile se transformă în microgoluri, cu un efect scăzut de concentrare a
tensiunilor) şi în materialul din jurul acestora apar noi microfisuri (prin
mecanismul de deplasare prin alunecare şi acumulare a dislocaţiilor); ca urmare,
procesul de propagare a ruperii ductile se desfăşoară stabil, cu un mare consum de
energie pentru deformarea plastică, gâtuirea şi ruperea punţilor dintre
microgolurile ce se crează continuu pe parcursul ruperii în materialul metalic
supus solicitărilor mecanice.
Din cele prezentate anterior rezultă că ruperea fragilă este un fenomen
greu de diagnosticat (prognozat), care se produce intempestiv , se propagă cu
viteze foarte mari (instabil) şi poate avea urmări catastrofale, în timp ce ruperea
ductilă este un fenomen uşor de detectat, care se produce stabil, după epuizarea
capacităţii de deformare plastică a materialului metalic supus solicitărilor
mecanice. Ca urmare, la proiectarea pieselor metalice destinate aplicaţiilor
tehnice se pune condiţia ca materialul metalic ales pentru confecţionarea
acestora să prezinte o comportare ductilă la rupere pe tot domeniul
125
temperaturilor de exploatare (utilizare) a lor; astfel, dacă domeniul

temperaturilor de exploatare a pieselor are limita inferioară temin, materialul
metalic din care se realizează acestea trebuie să prezinte o temperatură de tranziţie
ductil-fragil ttr, care să asigure îndeplinirea condiţiei:
temin > ttr (3.11)
Utilizarea criteriului (3.11) impune cunoaşterea caracteristicii ttr pentru
materialele metalice cu utilizări industriale (tehnice).
3.7. Încercarea la încovoiere prin şoc

a materialelor metalice
Pentru a evidenţia particularităţile comportării la rupere a materialelor

metalice la diferite temperaturi se foloseşte (ca încercare de referinţă) încercarea
la încovoiere prin şoc. Condiţiile şi modul de realizare a încercării la încovoiere
prin şoc şi caracteristicile mecanice care se pot determina prin această încercare
sunt reglementate prin standardul SR EN 10045 (care reprezintă versiunea în
limba română a standardului european EN 10045).
Încercarea la încovoiere prin şoc se execută pe epruvete confecţionate din
materialul metalic care se cercetează, având configuraţia şi dimensiunile în
conformitate cu prescripţiile SR EN 10045. Aşa cum se poate observa în figura
3.17, epruvetele standardizate au forma unor prisme pătrate drepte, cu lungimea
(înălţimea) de 55 mm şi latura bazei de 10 mm şi sunt prevăzute pe una din feţele
laterale cu o crestătură centrală (un concentrator de tensiuni mecanice); în funcţie
de forma crestăturii, epruvetele pot fi: a) cu crestătură în formă de V, la care
crestătura are adâncimea de 2 mm, unghiul de deschidere de 450 şi raza de
rotunjire la vârf de 0,25 mm; b) cu crestătură în formă de U (sau cu crestătură în
formă de gaură de cheie), la care crestătura are adâncimea de 5 mm şi raza la
vârf de 1 mm.
Pentru efectuarea încercării la încovoiere prin şoc se utilizează, de obicei,
o maşină numită ciocan - pendul Charpy, având construcţia prezentată în figura
3.18. Înainte de realizarea încercării, pendulul (alcătuit din placa de lovire sau
ciocanul 1, braţul 2 şi articulaţia 3) este ridicat într-o poziţie de lansare, căreia îi
corespunde o energie (potenţială) a pendulului, numită energie nominală, W0; în
mod obişnuit W0 = 300 J, existând posibilitatea modificării acestei valori (care
depinde de masa plăcii de lovire şi de înălţimea la care este ridicat pendulul) prin
schimbarea plăcii de lovire a pendulului. Epruveta care urmează a fi supusă
încercării se aşează liber pe reazemele (suporturile) 4, amplasate pe batiul (corpul)
maşinii 5. Pentru efectuarea încercării se permite căderea pendulului din poziţia
de lansare, ciocanul 1 loveşte epruveta pe faţa opusă crestăturii şi produce
126
ruperea acesteia (dintr-o singură lovitură), pe cadranul maşinii 6 înregistrându-se

valoarea energiei consumate (absorbite) pentru ruperea epruvetei Wr; deoarece în
timpul căderii energia potenţială a pendulului se transformă în energie cinetică, la
impactul cu epruveta viteza ciocanului este vp = 5,0...5,5 m/s şi solicitarea care
produce ruperea epruvetei este dinamică (încovoiere prin şoc).
Fig.3.16. Mecanismele iniţierii şi propagării Fig. 3.17. Epruvete pentru încercarea la

ruperilor materialelor metalice încovoiere prin şoc
Caracteristica mecanică determinată prin încercarea la încoovoiere prin
şoc este energia de rupere, notată KV = Wr, dacă s-a încercat o epruvetă cu
crestătura în formă de V sau KU = Wr, dacă epruveta încercată a avut crestătura în
formă de U. În unele cazuri, caracteristica mecanică prin care se exprimă
rezultatul încercării la încovoiere prin şoc este rezilienţa, notată KCV sau KCU
(funcţie de forma crestăturii epruvetei încercate) şi definită prin relaţia:
Wr
KCV sau KCU = , (3.12)
S0
S0 fiind aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei în planul de simetrie al
crestăturii (S0 = 0,8 cm2, în cazul epruvetei cu crestătura în formă de V şi
S0 = 0,5 cm2, în cazul epruvetei cu crestătura în formă de U); în mod obişnuit,
rezilienţa se exprimă în J/cm2.
Valoarile energiei de rupere (sau rezilienţei) determinate prin încercarea la
încovoiere prin şoc a unor epruvete dintr-un anumit material sunt în directă
corelaţie cu comportarea la rupere a materialului (sunt caracteristici ce exprimă
tenacitatea la rupere a materialului): dacă materialul prezintă o comportare fragilă
la rupere (rupere cu aspect cristalin - strălucitor), valorile energiei de rupere (sau
rezilienţei) sunt scăzute, iar dacă materialul prezintă o comportare ductilă la
rupere (rupere cu aspect fibros), valorile energiei de rupere (sau rezilienţei) sunt
ridicate (se consumă energie atât pentru realizarea suprafeţelor de rupere, cât şi
pentru deformarea plastică apreciabilă a materialului înainte de rupere). Pornind
127
de la această constatare, a apărut ideea că rezultatele încercarii la încovoiere prin

şoc a unui material metalic se pot utiliza pentru determinarea unei temperaturi
(convenţionale) de tranziţie ductil - fragil a materialului respectiv. În acest scop,
din materialul metalic analizat se prelevează mai multe epruvete, se efectuează
încercarea la încovoiere prin şoc a acestora la diferite temperaturi, iar rezultatele
obţinute se transpun în diagrame, având în abscisă temperatura, iar în ordonată
valorile caracteristicii KV sau KU, aşa cum se prezintă în figura 3.19 a; deoarece
majoritatea materialelor metalice au un domeniu de temperaturi în care prezintă o
comportare bimodală la rupere (parţial fragilă şi parţial ductilă), temperatura de
tranziţie ductil - fragil se defineşte prin criterii convenţionale, cum ar fi:
Fig. 3.18. Ciocanul - pendul Charpy şi modul de efectuare a încercării la încovoiere prin şoc
* temperatura de tranziţie ductil - fragil este temperatura la care KV are o

valoare prescrisă X (se notează tKVX);
* temperatura de tranziţie ductil - fragil este temperatura la care KV sau
KU are o valoare egală cu jumătate din valoarea energiei de rupere
corespunzătoare comportării ductile la rupere (se notează t0,5);
* temperatura de tranziţie ductil - fragil este temperatura la care jumătate
din aria suprafeţelor de rupere ale epruvetelor are aspect (cristalin - strălucitor)
de rupere fragilă (se notează t50%).
Utilizarea încercării la încovoiere prin şoc la determinarea temperaturii de tranziţie
ductil - fragil a materialelor metalice a evidenţiat următoarele aspecte (v. fig. 3.19 b):
128
* materialele metalice cu structură monofazică de metal pur sau soluţie

solidă şi reţele cristaline de tip CFC prezintă comportare ductilă la rupere la
orice temperatură (temperatura lor de tranziţie ductil - fragil este situată la
temperaturi foarte scăzute, în vecinătatea temperaturii 0 K);
Fig. 3.19. Variaţia cu temperatura a caracteristicilor KV sau KU la diferite materiale metalice
* unele materiale metalice (cum ar fi compuşii intermetalici sau aliajele

care conţin în structură eutectice cu compuşi intermetalici) au comportare fragilă
la rupere pe un domeniu de temperaturi foarte extins (temperatura lor de tranziţie
ductil - fragil este situată la temperaturi ridicate);
* materialele metalice în structura cărora predomină faze de tip soluţie
solidă sau metal pur cu reţele cristaline de tip CVC prezintă temperaturi de
tranziţie ductil - fragil situate în domeniul -100 0C...+100 0C, domeniu uzual de
exploatare al construcţiilor tehnice; pentru piesele confecţionate din astfel de
materiale este importantă considerarea la poiectare a criteriului (3.11) şi
efectuarea încercării la încovoiere prin şoc pentru verificarea comportării ductile
la rupere la temperatura de utilizare.
În prezent, există tendinţa de a înlocui metoda folosirii rezultatelor
încercării la încovoiere prin şoc pentru definirea criteriilor şi caracteristicilor de
apreciere a comportării la rupere a materialelor metalice cu metode mai bine
fundamentate teoretic şi experimental, dezvoltate în cadrul unei ştiinţe
interdisciplinare moderne, numită mecanica ruperii materialelor; încercările
corespunzătoare determinării caracteristicilor de tenacitate definite de mecanica
ruperilor sunt însă mult mai complicate şi mai costisitoare decât încercarea la
încovoiere prin şoc.
129
3.8. Fluajul materialelor metalice
Aşa cum s-a arătat în scap. 3.3, în mod obişnuit, procesul de deformare
plastică a materialelor metalice începe când tensiunile create în acestea sub
acţiunea solicitărilor mecanice la care sunt supuse depăşesc limita lor de curgere
şi se continuă dacă intensitatea acestor tensiuni are o evoluţie monoton crescătoare
în timp. Dacă solicitările mecanice aplicate acţionează timp îndelungat (zile, luni,
ani), procesul de deformare plastică a materialelor metalice poate începe chiar
dacă tensiunile create sub acţiunea acestora au intensităţi mai mici decât limita lor
de curgere şi se continuă chiar dacă solicitările şi, ca urmare, tensiunile create de
acestea, îşi menţin constantă intensitatea.
Fenomenul de deformare lentă şi continuă în timp a unui material metalic
sub acţiunea unor solicitări (tensiuni) mecanice constante se numeşte fluaj, iar
ruperile produse datorită acestui fenomen se numesc ruperi prin fluaj. S-a
constatat experimental că unul din factorii principali care determină apariţia şi
desfăşurarea fenomenului de fluaj este temperatura, fenomenul manifestându-se
cu intensitate mare dacă materialul metalic solicitat mecanic are temperatura
T ≥ 0,4Ts ≅ Trp, Ts fiind temperatura de solidificare - topire, iar Trp - temperatura de
recristalizare primară ale materialului.
Pentru un material metalic aflat la o anumită temperatură T = ct., în care
o solicitare mecanică invariabilă generează tensiuni cu intensitatea σ = ct.,
comportarea la fluaj poate fi redată sintetic prin curba de fluaj, reprezentând
variaţia deformaţiilor specifice ale materialului ε în funcţie de timp τ, ε = f(τ) şi
prin curba de variaţie în timp a vitezei de fluaj vf, vf = f’(τ). Curbele de acest tip,
reprezentate în figura 3.20 pentru un material metalic, evidenţiază că fenomenul
de fluaj are mai multe etape de desfăşurare:
* În etapa iniţială (0), pe materialul metalic aflat la temperatura T = ct. se
aplică solicitările mecanice care generează tensiunile σ =ct. şi materialul capătă
(instantaneu) deformaţia specifică ε0, de natură elastică (dacă tensiunile σ se
situează sub limita de curgere a materialului la temperatura T) sau plastică (dacă
tensiunile σ depăşesc limita de curgere a materialului la temperatura T).
* În următoarea etapă (I), numită etapa fluajului primar sau etapa
fluajului nestabilizat, are loc creşterea continuă a deformaţiei specifice ε, în
condiţiile unei evoluţii descrescătoare a vitezei vf. Procesele de deformare plastică
ce se produc în această etapă sunt localizate în corpul cristalelor care alcătuiesc
structura materialului metalic şi se desfăşoară prin acţiunea combinată a
tensiunilor mecanice şi a fenomenelor de difuzie: tensiunile mecanice produc
deformarea plastică prin mecanismul deplasării dislocaţiilor în lungul planelor de
130
alunecare ale cristalelor, iar procesele de difuzie facilitează deformarea, ajutând

dislocaţiile să depăşească obstacolele care le blochează deplasarea (de exemplu,
prin căţărarea dislocaţiilor în planele de alunecare lipsite de bariere) şi diminuând
numărul de obstacole din calea dislocaţiilor (de exemplu, prin activarea
interacţiunii dintre dislocaţiile de semne contrare sau dintre atomi şi vacanţe).
Procesele de deformare plastică descrise au ca efecte ecruisarea materialului
(creşterea rezistenţei la deformare a materialului) şi reducerea progresivă a vitezei
de fluaj; deoarece temperatura este superioară temperaturii de recristalizare
primară a materialulu solicitat mecanic, plasticitatea acesuia este refăcută
progresiv prin declanşarea unor procese de restaurare - recristalizare primară (care
elimină ecruisarea, conferă materialului plasticitatea necesară continuării
proceselor de deformare şi împiedică scăderea la zero a vitezei de fluaj).
* Din momentul în care procesele de deformare plastică - ecruisare şi
restaurare - recristalizare primară şi-au echilibrat reciproc efectele, viteza de fluaj
devine constantă (vf = ct.) şi începe o nouă etapă (II), numită etapa fluajului
secundar sau etapa fluajului stabilizat, în care principalele procese care se
desfăşoară sunt localizate la limitele cristalelor care alcătuiesc structura
materialului solicitat mecanic. În această etapă, dislocaţiile deplasate prin
alunecare în cristale sunt blocate la limitele cristalelor, se acumulează în aceste
zone şi generează microgoluri (microfisuri), care se unesc între ele şi îşi măresc
astfel dimensiunile; mecanismul formării şi creşterii microgolurilor este
asemănător mecanismului de iniţiere şi propagare a ruperii ductile (v. scap.3.5).
* Datorită apariţiei şi creşterii microgolurilor intercristaline, de la un
moment dat viteza de fluaj începe să crească, procesul de deformare se
accelerează progresiv şi se intră într-o nouă etapă (III), numită etapa fluajului
terţiar sau etapa fluajului accelerat, care se încheie în momentul când se
produce ruperea materialului (IV).
Comportarea la fluaj a unui material metalic, descrisă de configuraţia
curbei de fluaj, de curba vitezelor de fluaj, de duratele celor trei etape principale
ale procesului de fluaj şi de durata (totală) de solicitare a materialului înainte de
rupere τf , este influenţată esenţial de intensitatea tensiunilor de solicitare σ = ct
şi de mărimea temperaturii la care se desfăşoară procesul T = ct., aşa cum se
poate observa examinând diagramele din figura 3.21.
Pentru determinarea comportării la fluaj a unui material metalic se
folosesc încercări mecanice speciale, cum ar fi, de exemplu, încercarea la
rupere prin fluaj, reglementată prin STAS 8894. Cu ajutorul acestor încercări se
determină curbele de fluaj şi curbele de variaţie în timp a vitezei de fluaj în
diferite condiţii de solicitare mecanică şi la diferite temperaturi şi se definesc
două caracteristici mecanice capabile să reflecte comportarea la fluaj
a materialului analizat:
131
a) limita tehnică de fluaj RεT/ τ : tensiunea mecanică de solicitare a

materialului la temperatura T, corespunzătoare realizării unei deformaţii
specifice prescrise ε, după o perioadă de timp prescrisă τ ; în mod obişnuit,
valorile prescrise sunt ε = 1 % şi τ = 100000 ore şi limita tehnică de fluaj se
notează R1T/ 10000 ;
Fig.3.20. Curba tipică de fluaj a Fig. 3.21. Influenţa intensităţii tensiunilor şi a

materialelor metalice temperaturii asupra comportării la fluaj a
materialelor metalice
b) rezistenţa tehnică de durată RrT/ τ : tensiunea mecanică de

solicitare a materialului la temperatura T , pentru care ruperea prin fluaj se
înregistrează după o perioadă de timp prescrisă τ ; în mod obişnuit, durata de
solicitare până la rupere prescrisă este τ = 100000 ore şi rezistenţa tehnică
dedurată se notează RrT/ 100000
La proiectarea pieselor sau construcţiilor tehnice care urmează a fi
exploatate în condiţii de temperatură ridicată trebuie avut în vedere atât
pericolul apariţiei ruperii, cât şi cel al creşterii inadmisibile a deformaţiilor în
timp datorită fenomenului de fluaj. În acest scop se folosesc criterii de
durabilitate limitată: “durata de exploatare a piesei sau construcţiei (la
temperatura T, cu tensiunile de solicitare σ ) τe nu trebuie să fie mai mare
132
decât durata necesară apariţiei ruperii prin fluaj τf (sau decât durata
necesară înregistrării unor deformaţii specifice mai mari decât cele
admisibile τd )”:
τe < τf (sau τe < τd ) (3.13)
Utilizarea criteriului (3.13) impune cunoaşterea caracteristicilor τf şi/sau
τd pentru materialele metalice cu utilizări industriale (tehnice), caracteristici care
se pot determina construind experimental curbele de fluaj, la diferite temperaturi,
ale acestor materiale.
3.9. Oboseala materialelor metalice
Comportarea unui material metalic supus acţiunii unei solicitări

variabile (ce generează în material tensiuni mecanice cu intensităţi variabile în
timp) diferă esenţial de cea corespunzătoare acţiunii unor solicitări constante
sau monoton crescătoare (ce generează în material tensiuni mecanice care nu-şi
modifică intensitatea în timp sau care cresc continuu în intensitate pe măsură
ce trece timpul), ruperea sa putându-se produce chiar dacă intensitatea
tensiunilor mecanice generate în timpul solicitării σ este mai mică decât
rezistenţa la tracţiune a materialului Rm.
Fenomenul de degradare a materialelor metalice sub acţiunea
solicitărilor variabile se numeşte oboseală, iar ruperile produse datorită
acestuia se numesc ruperi prin oboseală.
În mod obişnuit, solicitările variabile la care sunt supuse piesele din
materiale metalice au caracter periodic (ciclic) şi, ca urmare, funcţia σ = f(τ),
ce exprimă dependenţa de timp τ a intensităţii tensiunilor generate de solicitări
σ, este o funcţie periodică; în aceste condiţii, orice solicitare variabilă se
poate caracteriza complet printr-un ciclu al solicitării, reprezentând funcţia
σ = f(τ) pe durata unei perioade a acesteia π. Examinând figura 3.22, care
reprezintă un astfel de ciclu de solicitare, se pot defini următoarele mărimi
caracteristice ale unei solicitări variabile: tensiunea maximă σmax,
σ max + σ min
tensiunea minimă σmin, tensiunea medie σ m = , amplitudinea
2
tensiunii (tensiunea variabilă) σv = σmax - σm = σmax −σmin şi coeficientul de
2
σ min
asimetrie R = . Solicitările variabile ale căror cicluri se caracterizează
σ max
prin acelaşi semn al tensiunilor σ se numesc solicitări ondulante (R ≥ 0);
solicitarea ondulantă la care σmin = 0 (R = 0), se numeşte solicitare pulsatoare.
133
Solicitările variabile la care pe parcursul fiecărui ciclu se schimbă semnul

tensiunilor σ se numesc solicitări alternante (R ≤ 0); solicitarea alternantă la
care σmin = − σmax (R = −1), se numeşte solicitare alternant-simetrică.
Cercetările experimentale au evidenţiat următoarele aspecte principale
privind oboseala materialelor metalice:
a) Graficul dependenţei dintre tensiunea maximă a ciclurilor de solicitare,
σmax şi numărul ciclurilor de solicitare până la ruperea unui material metalic (unei
piese metalice) Nr , grafic numit curbă de durabilitate la oboseală sau curbă
Wöhler, poate avea, aşa cum se observă în figura 3.23 două configuraţii:
* pentru majoritatea materialelor metalice, graficul are forma I, Nr
crescând continuu odată cu micşorarea tensiunii σmax;
* pentru unele materiale (de exemplu, fierul, oţelurile, titanul şi aliajele pe
bază de Ti) graficul are forma II, prezentând un palier la tensiunea σO, numită
rezistenţă la oboseală; la aceste materiale, solicitările variabile caracterizate prin
σmax < σO nu produc ruperea (numărul ciclurilor de solicitare până la ruperea
materialului este, teoretic, infinit).
Curbele de durabilitate la oboseală şi/sau rezistenţa la oboseală
corespunzătoare unui material metalic se determină experimental prin încercări
mecanice speciale, cum ar fi încercarea la oboseală prin încovoiere rotativă,
reglementată prin STAS 5878.
Fig.3.22. Caracteristicile ciclurilor de solicitare Fig.3.23. Curbele tipice de durabilitate la

variabilă oboseală ale materialelor metalice
b) Procesul de degradare prin oboseală a unui material metalic (unei

piese metalice) are trei stadii de desfăşurare: a) iniţierea unei fisuri;
b) propagarea lentă (într-un număr mare de cicluri) şi continuă a fisurii,
până când secţiunea transversală nefisurată (secţiunea portantă) a piesei devine
insuficientă pentru preluarea solicitărilor; c) ruperea bruscă a secţiunii
transversale nefisurate în stadiile anterioare. Existenţa acestor trei stadii a fost
evidenţiată prin cercetarea aspectului suprafeţelor de rupere prin oboseală ale
134
materialelor (pieselor) metalice, care prezintă întotdeauna trei zone

caracteristice: a) zona de iniţiere a unei fisuri (care se poate evidenţia numai pe
cale microscopică); b) zona de propagare a fisurii, cu aspect neted - lucios
(vizibilă cu ochiul liber); c) zona de rupere finală (bruscă), cu aspect cristalin
sau fibros (vizibilă cu ochiul liber).
Mecanismul procesului de degradare prin oboseală a unui material
metalic (unei piese metalice) poate fi descris sintetic astfel:
* deformaţiile produse de către solicitările variabile au caracter
eterogen, în anumite zone ale materialului (piesei), situate de obicei la
suprafaţă, cum ar fi zonele cu cristalele orientate favorabil în raport cu
sarcinile aplicate sau zonele cu concentratori de tensiuni macroscopici
(zgârieturi, crestături, orificii etc.) sau microscopici (impurităţi, faze fragile
etc.), producându-se deformaţii plastice, în timp ce în celelalte zone
deformaţiile sunt numai de natură elastică;
* fenomenul de ecruisare ce afectează zonele cu deformaţii plastice
conduce, după un anumit număr de cicluri de solicitare, la epuizarea capacităţii
de deformare a materialului şi la iniţierea unei fisuri;
* procesul de deformare plastică localizat în zona din jurul vârfului
fisurii iniţiate (care acţionează ca un puternic concentrator de tensiuni)
conduce la realizarea condiţiilor extinderii (propagării) acesteia;
* după un anumit număr de cicluri, tensiunile generate de solicitarea
mecanică în secţiunea nefisurată a materialului (piesei) ating nivelul rezistenţei
la tracţiune Rm şi materialul se rupe brusc.
Piesele şi construcţiile tehnice care urmează a fi supuse în exploatare
unor solicitări variabile se proiectează ţinând seama de necesitate evitării
pericolului ruperii lor prin oboseală. Criteriile de verificare folosite în acest
scop (după dimensionarea piesei sau construcţiei şi stabilirea tensiunilor
caracteristice ale ciclurilor solicitării variabile) se adoptă în funcţie de tipul
curbei de durabilitate la oboseală corespunzătoare materialului metalic din care
se confecţionează piesa sau construcţia considerată; astfel:
* dacă materialul utilizat are o curbă de durabilitate la oboseală de tipul
I (v.fig.3.23), se foloseşte un criteriu de durabilitate limitată: “numărul
ciclurilor de solicitare în timpul utilizării piesei sau construcţie Ne trebuie să
fie mai mic decât numărul ciclurilor de solicitare care produc ruperea prin
oboselă a materialului Nr”:
N e < N r; (3.14)
* dacă materialul utilizat are o curbă de durabilitate la oboseală de tipul
II şi este cunoscută rezistenţa la oboseală σO (v. fig.3.23), se foloseşte un
criteriu de limitare a tensiunilor: “tensiunile maxime care caracterizează
135
solicitarea variabilă a piesei în exploatare σemax trebuie să fie inferioare

rezistenţei la oboseală σO”:
σemax < σO. (3.15)
Utilizarea criteriilor (3.14) şi (3.15) impune cunoaşterea caracteristicilor
Nr sau σO pentru materialele metalice cu utilizări industriale (tehnice),
caracteristici care se pot determina construind experimental curbă de durabilitate
la oboseală sau curbă Wöhler, la diferite temperaturi, ale acestor materiale.
3.10. Duritatea materialelor metalice
Duritatea este propritatea unui material metalic de a opune rezistenţă la

pătrunderea în stratul său superficial a unui penetrator (corp mai dur). Pentru
determinarea caracteristicilor prin care se exprimă cantitativ duritatea materialelor
metalice se folosesc, de obicei, metodele prezentate în continuare.
A. Metoda Brinell, reglementată prin standardul SR EN 10003-1 (care
reprezintă versiunea în limba română a standardului european EN 10003-1), este o
metodă de determinare a durităţii materialelor metalice care utilizează ca penetrator
o sferă (bilă) confecţionată din oţel (aliaj Fe-C) sau din carburi metalice.
Pentru determinarea durităţii unui material metalic prin această metodă,
se apasă penetratorul sferic cu diametrul D, un timp τd (τd = 10...25 s), cu o forţă
F, pe un eşantion (probă, epruvetă, piesă) din materialul ce se analizează, iar
după încetarea acţiunii forţei , se îndepărtează penetratorul şi se măsoară
diametrul d al urmei lăsate de acesta pe material (v. fig. 3.24).
Duritatea Brinell (simbolizată HBS, în cazul utilizării unui penetrator din
oţel şi HBW, în cazul utilizării unui penetrator din carburi metalice) este o
caracteristică mecanică definită (convenţional) ca fiind raportul dintre forţa
aplicată pe penetrator la efectuarea determinării F, exprimată în kgf
(1kgf = 9,80665 N) şi aria suprafeţei urmei lăsate de acesta pe materialul metalic
analizat Sp, exprimată în mm2:
F
HBS sau HBW = ; (3.16)
Sp
deoarece suprafaţa urmei lăsate de penetrator pe materialul analizat are forma unei
calote sferice, aria Sp este dată de relaţia (v. fig.3.24):
D− D2 −d 2
S p = πDh = πD (3.17)
2
Condiţiile normale (standard) de determinare a durităţii Brinel corespund
utilizării penetratorului sferic cu D = 10 mm şi aplicării forţei F = 3000 kgf
136
(29420 N) o durată τd = 10...15 s; se pot folosi însă (în funcţie de configuraţia şi

dimensiunile eşantionului pe care se face determinarea şi de particularităţile
structurale ale materialului analizat) şi alte cupluri (D,F). Valorile durităţii Brinell
determinate pe un material metalic cu diferite cupluri (D,F) vor fi egale (sau
foarte apropiate) dacă toate cuplurile (D,F) utilizate se caracterizează prin
aceiaşi valoare a unui raport kS, numit grad de solicitare, definit prin relaţia:
F
kS = , (3.18)
D2
în care F se introduce în kgf şi D - în mm.
Duritatea Brinell a unui material metalic se indică precizând valoarea
durităţii, simbolul HBS sau HBW (funcţie de materialul penetratorului sferic
utilizat la determinarea durităţii) şi condiţiile în care s-a determinat duritatea:
diametrul penetratorului sferic D (în mm) / forţa aplicată pe penetrator la
determinarea durităţi F (în kgf) / durata aplicării forţei pe penetrator τd (în
secunde); de exemplu, dacă duritatea Brinell a unui material metalic s-a
determinat cu un penetrator sferic confecţionat din oţel, cu diametrul D = 5 mm,
apăsat cu forţa F = 750 kgf (7355 N), o durată τd = 15 s, iar valoarea durităţii a
fost 220, se face indicaţia: “materialul metalic are duritatea 220 HBS 5/750/15”.
Prin cercetări experimentale s-a evidenţiat că pentru multe materiale
metalice de importanţă practică (oţeluri, fonte, aliaje pe bază de Cu etc.) există o
dependenţă (statistică) liniară între valorile durităţii Brinell şi valorile rezistenţei
la tracţiune Rm ; de exemplu, în cazul oţelurilor, rezistenţa la tracţiune Rm,
exprimată în N/mm2, se poate estima cu relaţia Rm = 3,5(HBS sau HBW).
B. Metoda Vickers, reglementată prin STAS 492/1 (aflat în concordanţă
cu standardele internaţionale ISO 409/1 şi ISO 6507/1), este o metodă de
determinare a durităţii materialelor metalice care utilizează ca penetrator o
piramidă pătrată dreaptă confecţionată din diamant, având unghiul diedru al
feţelor opuse de 1360 şi unghiul dintre muchiile opuse de 1480.
Pentru determinarea durităţii unui material metalic prin această metodă,
se apasă penetratorul piramidal din diamant, un timp τd ( τd = 10...35 s), cu o
forţă F, pe un eşantion (probă, epruvetă, piesă) din materialul ce se analizează,
iar după încetarea acţiunii forţei , se îndepărtează penetratorul şi se măsoară
d + d2
diagonala d = 1 , a urmei lăsate de acesta pe material (v. fig. 3.25).
2
Duritatea Vickers (simmbolizată HV) este o caracteristică mecanică
definită (convenţional) ca fiind raportul dintre forţa aplicată pe penetrator la
efectuarea determinării F , exprimată în kgf (1kgf = 9,80665 N) şi aria
suprafeţei urmei lăsate de acesta pe materialul metalic analizat Sp ,
exprimată în mm2 :
137
F
HV = ; (3.19)
Sp
deoarece suprafaţa urmei lăsate de penetrator pe materialul analizat are forma
unei piramide pătrate drepte, aria Sp este dată de relaţia (v. fig.3.25):
d2
Sp = = 0,539d 2 (3.20)
136 o
2 sin( )
2
Condiţiile normale (standard) de determinare a durităţii Vickers
corespund aplicării unei forţe F = 30 kgf (294 N), o durată τd = 10...15 s; se pot
folosi însă (în funcţie de configuraţia şi dimensiunile eşantionului pe care se face
determinarea şi de particularităţile structurale ale materialului analizat) şi alte
intensităţi ale forţei de apăsare F. Valorile durităţii Vickers determinate pe un
material metalic cu diferite forţe F sunt egale (sau foarte apropiate).
Fig. 3.24. Schema determinării durităţii prin Fig. 3.25. Schema determinării durităţii prin
metoda Brinell metoda Vickers
Duritatea Vickers a unui material metalic se indică precizând valoarea

durităţii, simbolul HV şi condiţiile în care s-a determinat duritatea (dacă acestea
diferă de condiţiile normale): forţa aplicată pe penetrator la determinarea
durităţii F (în kgf) / durata aplicării forţei pe penetrator τd (în secunde); de
exemplu, dacă la determinarea durităţii Vickers a unui material metalic s-a aplicat
pe penetrator forţa F = 10 kgf (98,07N), o durată τd = 20 s şi valoarea durităţii a
fost 250, se face indicaţia: “materialul metalic are duritatea 250 HV 10/20”, dacă
s-a aplicat pe penetrator forţa F = 10 kgf (98,07N), o durată τd = 10...15 s şi
valoarea durităţii a fost 250, se face indicaţia: “materialul metalic are duritatea
250 HV 10”, iar dacă s-au folosit condiţiile standard (F = 30 kgf, τd = 10...15 s) şi
138
valoarea durităţii a fost 250, se face indicaţia: “materialul metalic are duritatea
250 HV”.
C. Metoda Rockwell, reglementată prin STAS 493 ( redactat în
conformitate cu standardul internaţional ISO 6508), este o metodă de determinare
a durităţii materialelor metalice care utilizează ca penetrator un con
confecţionat din diamant, având unghiul la vârf de 120o , o sferă (bilă) din oţel
cu diametrul de 1,5875 mm (1/16 in) sau o sferă (bilă) din oţel cu diametrul
de 3,175 mm (1/8 in).
Pentru determinarea durităţii unui material metalic prin această metodă
se parcurg următoarele etape (v. fig 3.26):
* se apasă penetratorul cu o sarcină iniţială (forţă iniţială) F0 = 10 kgf
(98,07 N) pe un eşantion (probă, epruvetă, piesă) din materialul ce se analizează,
după care se face reglarea (manuală sau automată) a dispozitivului de măsurare
şi înregistrare a durităţii;
* se aplică pe penetrator o suprasarcină (forţă suplimentară) F1,
apăsarea cu forţa F = F0 + F1 menţinându-se 2...8 s;
* se îndepărtează suprasarcina F1 şi se determină adâncimea de penetrare
remanentă (sub sarcina iniţială) e.
Duritatea Rockwell (simbolizată HR) este o caracteristică mecanică
definită (convenţional) prin relaţia:
HR = E - e, (3.21)
în care E este lungimea unei scale de referinţă, iar e - adâncimea de penetrare
remanentă determinată pe materialul analizat, ambele mărimi (E şi e) fiind
convertite în unităţi de duritate Rockwell, folosind convenţia 1 HR = 0,002 mm; în
cazul folosirii penetratorului conic din diamant, E = 0,20 mm = 100 HR, iar în
cazul folosirii penetratoarelor sferice din oţel, E = 0,26 mm = 130 HR.
Fig. 3.26. Schema determinării durităţii prin Fig.3.27. Dependenţa între compoziţia soluţiilor
metoda Rockwell solide şi proprietăţile mecanice ale acestora
139
Pentru ca metoda să poată fi utilizată la diverse materiale metalice, se

folosesc tipurile de penetratoare prezentate anterior şi diferite intensităţi ale
suprasarcinii F1, fiecare cuplu “tip penetrator - suprasarciă F1” definind o
scară de determinare a durităţii Rockwel; sunt standardizate 9 scări,
simbolizate prin literele A,B...H,K, cu următoarele caracteristici: scara A “con
de diamant - F1 = 50 kgf (490,3 N)”, destinată determinării durităţii aliajelor
dure şi straturilor subţiri din oţeluri sau aliaje dure; scara B “bilă cu diametrul
de 1,5875 mm - F1 = 90 kgf (882,6 N)”, destinată determinării durităţii aliajelor
pe bază de Cu, oţelurilor moi, aliajelor pe bază de Al şi fontelor maleabile
feritice; scara C “con de diamant - F1 = 140 kgf (1373 N)”, destinată
determinării durităţii oţelurilor, fontelor albe şi fontelor maleabile perlitice;
scara D “con de diamant - F1 = 90 kgf (882,6 N)”, destinată determinării
durităţii oţelurilor cu duritate medie şi produselor subţiri din oţel sau fontă
maleabilă perlitică; scara E “bilă cu diametrul de 3,175 mm - F1 = 90 kgf
(882,6 N)”, destinată determinării durităţii fontelor albe, aliajelor pe bază de
Al, aliajelor pe bază de Mg şi aliajelor pentru cuzineţi; scara F “bilă cu
diametrul de 1,5875 mm - F1 = 50 kgf (490,3 N)”, destinată determinării
durităţii aliajelor moi pe bază de Cu şi produselor subţiri din materiale metalice
moi; scara G “bilă cu diametrul de 1,5875 mm - F1 = 140 kgf (1373 N)”,
destinată determinării durităţii fontelor maleabile, aliajelor Cu-Ni-Zn şi
aliajelor Cu-Ni; scara H “bilă cu diametrul de 3,175 mm - F1 = 50 kgf (490,3 N)”,
destinată determinării durităţii aluminiului, zincului şi plumbului; scara K
“ bilă cu diametrul 3,175 mm - F1 = 140 kgf (1373 N)”, destinată determinării
durităţii produselor subţiri şi/sau din materiale metalice foarte moi.
Duritatea Rockwell a unui material metalic se indică precizând valoarea
durităţii, simbolul HR şi simbolul scării utilizate; de exemplu, dacă la
determinarea durităţii Rockwel a unui material metalic s-a folosit scara C şi s-a
obţinut valoarea 45, se dă indicaţia: “materialul are duritate 45 HRC”.
3.11. Dependenţele între structură şi proprietăţi

mecanice la materialele metalice
În cazul materialelor metalice (metale şi aliaje), dependenţele între structură

şi proprietăţi mecanice sunt deosebit de complexe. Principalele aspecte privind aceste
dependenţe pot fi prezentate considerând pe rând cazul materialelor metalice cu
structură monofazică şi cazul materialelor cu mai multe faze în structură.
A. În cazul materialelor metalice cu structură monofazică, proprietăţile
mecanice depind în principal de tipul şi natura fazei care alcătuieşte structura.
140
Astfel:
* metalele pure au în general plasticitate şi tenacitate ridicate, dar prezintă
rezistenţă mecanică şi duritate relativ scăzute; aceste proprietăţi sunt în legătură
directă cu tipul structurii cristaline, metalele cu structură CFC având
caracteristicile de plasticitate şi tenacitate cele mai bune (valori mari ale alungirii
procentuale după rupere A, coeficientului de gâtuire Z şi energiei de rupere KV sau
KU şi valori foarte scăzute ale temperaturii de tranziţie ductil - fragil ttr), metalele
cu structură HC prezentând plasticitate scăzută (valori mici ale caracteristicilor A
şi Z) şi tendinţă accentuată spre comportarea fragilă la rupere (valori scăzute ale
KV sau KU şi valori ridicate ale caracteristicii ttr), iar metalele cu structură CVC
având proprietăţi intermediare;
* soluţile solide de substituţie au, ca şi metalele pure, plasticitate şi
tenacitate ridicate şi rezistenţă mecanică şi duritate relativ scăzute, plasticitatea şi
tenacitatea acestor faze fiind mai scăzute, iar rezistenţa mecanică şi duritatea fiind
mai ridicate decât ale componentului de bază (solventului) din aliaj, aşa cum se
poate observa în figura 3.27 (figura 3.27 prezintă variaţia unei caracteristici de
rezistenţă mecanică - rezistenţa la tracţiune Rm - şi unei caracteristici de
plasticitate - alungirea procentuală după rupere A - în funcţie de compoziţia
chimică, pentru aliajele unui sistem binar având componentele complet solubile în
stare solidă); proprietăţile mecanice ale soluţiilor solide de substituţie depind şi de
tipul structurii lor cristaline, în acelaşi mod ca în cazul metalelor pure;
* soluţiile solide interstiţiale au proprietăţi mecanice asemănătoare cu ale
soluţiilor solide de substituţie, aceste proprietăţi depinzând de tipul structurii
cristaline a componentului de bază (solventului metalic) în acelaşi mod ca în cazul
metalelor pure şi de natura şi cantitatea componentului dizolvat interstiţial, care
produce deformarea (distorsionarea) structurii cristaline a componentului de bază
şi determină creştera rezistenţei mecanice şi durităţii şi micşorarea plasticităţii şi
tenacităţii soluţiei solide;
* compuşii intermetalici se caracterizează (în general) prin rezistenţă
mecanică şi duritate ridicate, plasticitate scăzută şi tendinţă accentuată către
comportarea fragilă la rupere.
Independent de tipul fazei care le alcătuieşte structura, materialele metalice cu
structură monofazică au proprietăţile mecanice influenţate şi de dimensiunile
cristalelor; pentru orice material metalic cu structură monofazică, creşterea
dimensiunilor cristalelor care îi alcătuiesc structura (creşterea granulaţiei) determină
micşorarea plasticităţii şi tenacităţii şi accentuarea tendinţei către comportarea fragilă la
rupere, în timp ce micşorarea dimensiunilor cristalelor (finisarea granulaţiei) conduce la
creşterea rezistenţei mecanice, plasticităţii şi tenacităţii.
B. În cazul materialelor metalice cu structura alcătuită din două sau
mai multe faze, proprietăţile mecanice depind în principal de proprietăţile
141
fazelor existente în structură şi de raportul cantitativ, forma, modul de distribuţie

şi gradul de dispersie al cristalelor acestor faze.
În cazul aliajelor bifazice aparţinând sistemelor binare, pentru estimarea
valorilor caracteristicilor care exprimă cantitativ proprietăţile mecanice, se
foloseşte legea lui Kurnacov: “modificarea compoziţiei chimice a aliajelor
bifazice aparţinând aceluiaşi sistem binar determină o variaţie liniară a
caracteristicilor mecanice ale aliajelor, între valorile corespunzătoare
caracteristicilor celor două faze care le alcătuiesc structura”. Aplicând această
lege se obţin diagrame de tipul celor prezentate în figura 3.28, cu ajutorul cărora
se pot estima (se pot aprecia cu o precizie acceptabilă) caracteristicile mecanice
ale oricărui aliaj aparţinând unui sistem binar.
Fig. 3.28. Dependenţele între structură şi proprietăţile mecanice la aliajele binare
Influenţa formei, modului de distribuţie şi gradului de dispersie a fazelor se

manifestă mai ales în cazul aliajelor bifazice (multifazice) la care fazele ce alcătuiesc
structura au proprietăţi mecanice mult diferite, cum ar fi, de exemplu, cazul aliajelor cu
structura formată dintr-o fază secundară dură şi fragilă, distribuită într-o matrice (fază
de bază) moale şi tenace (caz corespunzător structurii multor aliaje industriale: oţeluri,
aliaje pe bază de Al etc.). Dacă faza secundară este distribuită sub formă de reţea la
limitele (marginile) cristalelor matricei sau este dispersată în matrice sub formă de
cristale aciculare, aliajele prezintă rezistenţă şi duritate ridicate, dar plasticitatea şi
tenacitatea lor este scăzută; dacă faza secundară se află însă în structură sub formă de
cristale globulare fine, uniform distribuite în matricea structurală a aliajului se obţine
cea mai favorabilă combinaţie a proprietăţilor mecanice (valori ridicate atât ale
caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi duritate, cât şi ale caracteristicilor de
plasticitate şi tenacitate).
142
Cuvinte cheie
alungire procentuală după rupere, 118 încărcări mecanice (forţe exterioare), 107
benzi de alunecare, 112 încercarea la încovoiere prin şoc, 126
capacitate de deformare elastică, 118 încercarea la tracţiune, 114
capacitate de deformare plastică, 118 încercări mecanice, 108
caracteristici mecanice, 109 legea lui Hooke, 109
ciclu de solicitare, 133 legea lui Kurnahov, 142
ciocan - pendul Charpy, 126 limită de alungire remanentă, 117
coeficient de concentrare a tensiunilor, 124 limită de curgere, aparentă, convenţională, 117
coeficient de gâtuire (stricţiune), 118 limită tehnică de fluaj, 132
concentrator de tensiuni, 123 linii de alunecare, 112
criteriu de durabilitate limitată, 135 modul de elasticitate, longitudinală,
criteriu de limitare a tensiunilor, 135 transversală, 110
curbă caracteristică convenţională la tracţiune, oboseală, 133
116 plan de alunecare, 112
curbă de durabilitate la oboseală, 134 platicitate, 111
curbă de fluaj, 130 poligoniozare, 119
deformare plastică la cald, 122 proprietăţi mecanice, 108
deformare plastică la rece, 122 recristalizare primară, 119
deformare plastică prin alunecare, 111 recristalizare secundară, 121
deformaţii, liniare, unghiulare, 108 restaurare, 119
deformaţii specifice, liniare, unghiulare, 108 rezilienţă, 127
diagramă de recristalizare, 120 rezistenţă la oboseală, 134
diagrama încercării la tracţiune, 116 rezistenţă la rupere prin clivaj, 110
direcţii de alunecare, 112 rezistenţă la tracţiune (la rupere), 117
duritate, 136 rezistenţă tehnică de durată, 132
duritate Brinell, 136 rezistenţă teoretică, 110
duritate rockwell, 139 rupere, ductilă, fragilă, 122
duritate Vickers, 137 rupere prin fluaj, 130
ecruisare, 113 rupere prin oboseală, 133
elasticitate, 109 sistem de alunecare, 112
energie de rupere, 127 solicitare variabilă, 133, 134
epruvete, 115 stare de tensiuni mecanice, 107
fluaj, 130 structură fibroasă, 114
fluaj primar (nestabilizat), 130 temperatură de recristalizare primară, 120
fluaj secundar (stabilizat), 131 temperatură de tranziţie ductil - fragil, 128
fluaj terţiar (accelerat), 131 tensiune mecanică, normală, tangenţială, 108
forţe interioare (eforturi0, 107 textură de deformare, 114
grad critic de deformare, 121 viteză de fluaj, 130
grad de deformare, 120
grad de solicitare, 137
143
Bibliografie
1. Cioclov D., Mecanica ruperii materialelor, Editura Academiei R.S.R.,

Bucureşti, 1977.
2. Dieter E.G. jr., Metalurgie mecanică, Traducere din limba engleză, Editura
Tehnică, Bucureşti,1970.
3. Flinn A. R., Trojan K. P., Engineering materials and their applications,
Houghton Mifflin Company, Dallas Geneva, Illinois, 1986.
4. Gâdea S., Petrescu M., Metalurgie fizică şi studiul metalelor, Vol. III,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucuresti, 1983.
5. Geru N., Teoria structurală a proprietăţilor metalelor, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucuresti, 1980.
6. * * * Manualul inginerului – HÜTTE . Fundamente, Traducere din limba
germană după ediţia a 29-a, Editura Tehnică, Bucureşti, 1995.
7. * * * Mică enciclopedie matematică, Traducere din limba germană,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1981.
8. Mocanu D.R., Safta V. ( coordonatori), Incercarea materialelor. Incercări
distructive ale metalelor, vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1986.
9. Rosenthal D., Asimow R.M., Introdution to properties of materials, Van
Nostrand Reinhold Company, New York, 1971.
Macmillan Publishing Company, New York, 1991.
11. Rumşiski L.Z., Prelucrarea matematică a datelor experimentale. Indrumar,
Traducere din limba rusă, Editura Tehnică, Bucureşti,1974.
Addison-Wesley Reading, Massachusetts, 1989.
T.3.1. Proprietatea unui material de a se deforma sub acţiunea solicitărilor

mecanice şi de a reveni la forma iniţială când solicitările îşi încetează acţiunea este
denumită: a) plasticitate; b) elasticitate; c) duritate; d) tenacitate?
T.3.2. Proprietatea unui material de a se deforma sub acţiunea solicitărilor
mecanice şi de a-şi menţine configuraţia obţinută prin deformare când solicitările şi-au
încetat acţiunea este denumită: a) plasticitate; b) elasticitate; c) duritate; d) tenacitate?
T.3.3. Deformarea plastică a cristalelor reale (cu imperfecţiuni) care
144
alcătuiesc structura pieselor metalice se realizează prin: a) alunecarea unor zone

ale cristalelor de-a lungul unor plane cristalografice numite plane de alunecare,
sub acţiunea tensiunilor tangenţiale τ, generate de solicitările mecanice aplicate;
b) alunecarea unor zone ale cristalelor de-a lungul unor plane cristalografice
numite plane de alunecare, sub acţiunea tensiunilor normale σ, generate de
solicitările mecanice aplicate; c) modificarea distanţelor interatomice şi
schimbarea parametrilor structurii cristaline; d) alunecarea, cu deplasarea relativă
simultană, cu un număr întreg de distanţe interatomice, a tuturor atomilor din
zonele adiacente unuia sau mai multor plane de alunecare?
T.3.4. Care dintre următoarele combinaţii de plane şi direcţii
cristalografice corespund unor sisteme de alunecare: a) planul (111) şi direcţia
[ 1 01] în cristalele cu structură CFC; b) planul (101) şi direcţia [ 1 11] în cristalele
cu structură CVC; c) planul (101) şi direcţia [111] în cristalele cu structură CVC;
d) planul (111) şi direcţia [0 1 1] în cristalele cu structură CFC?
T.3.5. Care din următoarele afirmaţii privind deformarea materialelor
metalice sunt adevărate: a) în cazul oricărui material metalic deformat elastic este
valabilă legea lui Hooke; b) în cazul oricărui material metalic deformat plastic
există o dependenţă liniară între tensiunile generate de solicitările mecanice şi
deformaţiile specifice produse; c) deformarea plastică determină ecruisarea
materialelor metalice; d) materialele metalice deformate plastic la rece capătă o
structură fibroasă?
T.3.6. Care din următoarele afirmaţii privind capacitatea de deformare a
materialelor metalice sunt adevărate: a) capacitatea de deformare elastică a unui
material metalic este direct proporţională cu pătratul modulului său de elasticitate
longitudinală şi invers proporţională cu limita sa de curgere; b) capacitatea de
deformare plastică a unui material metalic este direct proporţională cu limita de
curgere şi cu alungirea procentuală după rupere; c) capacitatea de deformare
plastică a unui material metalic este direct proporţională cu rezistenţa sa la
tracţiune şi cu modulul său de elasticitate longitudinală; d) capacitatea de
deformare elastică a unui material metalic este direct proporţională cu pătratul
limitei sale de curgere şi invers proporţională cu modulul său de elasticitate
longitudinală ?
T.3.7. Gradul critic de deformare plastică a unui material metalic
reprezintă: a) gradul de deformare căruia îi corespunde structura de recristalizare
primară cu dimensiunile maxime ale cristalelor şi cu plasticitatea (tenacitatea)
minimă; b) gradul de deformare la care se produce fisurarea materialului;
c) gradul de deformare la care energia necesară deformării este maximă; d) gradul
de deformare la care nu se produce ecruisarea materialului?
T.3.8. Care din următoarele fenomene se pot produce la încălzirea unui
145
material metalic ecruisat prin deformare plastică: a) restaurarea; b) recristalizarea

primară; c) cristalizarea primară; d) recristalizarea secundară?
T.3.9. Deformarea plastică realizată la o temperatură Tdp > Trp este
denumită: a) deformare plastică la rece; b) deformare plastică fără fisurare;
c) deformare plastică la cald; d) deformare plastică fără ecruisare?
T.3.10. Care din următoarele relaţii permite estimarea valorii temperaturii
de recristalizare primară a materialelor metalice: a) Trp ≅ 0,4Ts; b) Trp ≅ 0,4ts;
c) trp ≅ 0,4ts – 163,8 oC; d) Trp ≅ 0,1Ts?
T.3.11. Care din următoarele caracteristici corespund ruperilor fragile ale
materialelor metalice: a) se produc prin clivaj (smulgere); b) au aspect fibros; c) sunt
precedate de deformaţii plastice apreciabile; d) se produc cu viteze foarte mari?
T.3.12. Care din următoarele caracteristici corespund ruperilor ductile (tenace)
ale materialelor metalice: a) se produc prin forfecare; b) au aspect fibros; c) sunt
precedate de deformaţii plastice apreciabile; d) au, de obicei, propagare transcristalină?
T.3.13. Care din următorii factori influenţează comportarea la rupere a
materialelor metalice solicitate mecanic: a) prezenţa concentratorilor de tensiuni;
b) viteza de solicitare; c) temperatura materialului supus solicitării mecanice;
d) tipul structurii cristaline a materialului?
T.3.14. Care din următoarele afirmaţii privind comportarea la rupere a
materialelor metalice sunt adevărate: a) comportarea ductilă sau fragilă la rupere
este o caracteristică intrinsecă a oricărui material metalic; b) un material metalic
aflat la o temperatură t < ttr va avea comportare fragilă la rupere; c) ruperea
fragilă a materialelor metalice se produce lent (stabil) şi este precedată de
deformaţii plastice apreciabile; d) prezenţa concentratorilor de tensiuni asigură o
comportare ductilă la rupere a materialelor metalice?
T.3.15. Care dintre următoarele prescripţii asigură evitarea apariţiei
fenomenului de rupere fragilă la o piesă metalică solicitată mecanic: a) piesa va fi
prevăzută cu crestături pe suprafaţa exterioară; b) forţele exterioare, care
alcătuiesc sistemul de solicitare mecanică a piesei, vor fi aplicate lent; c) piesa va
fi realizată dintr-un material monofazic, cu structură cristalină de tip CFC;
d) piesa va fi realizată dintr-un material cu temperatura de tranziţie ductil – fragil
mai mare decât temperatura minimă pe care aceasta o are în timpul solicitării?
T.3.16. Care din următoarele afirmaţii privind fluajul materialelor metalice
sunt adevărate: a) în etapa fluajului secundar viteza de fluaj este constantă;
b) procesele care se desfăşoară în etapa fluajului secundar sunt localizate în
interiorul cristalelor care alcătuiesc structura materialelor; c) fenomenul de fluaj
are intensitate mare în cazul materialelor metalice solicitate mecanic la
temperaturi t > trp; d) în etapa fluajului terţiar viteza de fluaj scade continuu ?
T.3.17. Un material metalic are, la T = 673 K, următoarele caracteristici de
146
2 2
comportare la fluaj: R1673 K 673 K
/ 100000 = 150 N/mm ; Rr / 100000 = 200 N/mm . Care din
următoarele afirmaţii privind semnificaţia acestor caracteristici sunt corecte:
a) la T = 673 K, solicitarea de tracţiune monoaxială cu tensiunea σ = 150 N/mm2
produce ruperea prin fluaj după 100000 ore; b) la T = 673 K, solicitarea de
tracţiune monoaxială cu tensiunea σ = 200 N/mm2 produce ruperea prin fluaj
după 100000 ore; c) la T = 673 K, solicitarea de tracţiune monoaxială cu
tensiunea σ = 150 N/mm2, o durată de 100000 ore, produce o deformaţie
specifică prin fluaj ε = 0,001; d) la T = 673 K, solicitarea de tracţiune
monoaxială cu tensiunea σ = 150 N/mm2, o durată de 100000 ore, produce o
deformaţie specifică prin fluaj ε = 1 % ?
T.3.18. Care din următoarele afirmaţii privind oboseala materialelor metalice
sunt adevărate: a) pentru orice material metalic există o rezistenţă la oboseală σO;
b) suprafaţa de rupere prin oboseală a unei piese metalice este netedă şi lucioasă;
c) procesul de degradare prin oboseală a unui material metalic prezintă trei stadii:
iniţierea unei fisuri, propagarea lentă a fisurii şi ruperea bruscă; d) ciclurile de
solicitare variabilă caracterizate prin R ≤ 0 se numesc cicluri ondulante?
T.3.19. Proprietatea unui material metalic de a opune rezistenţă la
pătrunderea în stratul său superficial a unui penetrator este denumită:
a) plasticitate; b) elasticitate; c) duritate; d) tenacitate?
T.3.20. Care din următoarele afirmaţii privind determinarea durităţii
Vickers a materialelor metalice sunt adevărate: a) la determinarea durităţii se
foloseşte un penetrator sferic din diamant; b) la determinarea durităţii se foloseşte
un penetrator din diamant, de forma unei piramide pătrate drepte; c) duritatea
Vickers se defineşte ca fiind raportul dintre forţa aplicată pe penetrator şi aria
suprafeţei urmei lăsate de acesta pe materialul metalic; d) duritatea Vickers se
defineşte ca fiind raportul dintre forţa aplicată pe penetrator şi diagonala urmei
lăsate de acesta pe materialul metalic?
T.3.21. Care din următoarele afirmaţii privind determinarea durităţii
Brinell a materialelor metalice sunt adevărate: a) la determinarea durităţii se
foloseşte un penetrator sferic din diamant; b) la determinarea durităţii se foloseşte
un penetrator sferic din oţel sau din carburi metalice; c) duritatea Brinell se
defineşte ca fiind raportul dintre forţa aplicată pe penetrator şi diametrul urmei
lăsate de acesta pe materialul metalic; d) duritatea Brinell se defineşte ca fiind
raportul dintre forţa aplicată pe penetrator şi aria suprafeţei urmei lăsate de acesta
pe materialul metalic?
T.3.22. Dacă la determinarea durităţii Vickers a unui material metalic s-a
aplicat, timp de 15 secunde, o forţă cu intensitatea de 30 kgf şi valoarea durităţii a fost
450, care este modul corect de indicare a durităţii: a) 450 HV 30/15; b) 450 HV;
c) 450 HV 30; d) 450 HV 15/30?
147
T.3.23. Dacă la determinarea durităţii Brinell a unui material metalic s-a

utilizat gradul de solicitare ks = 30, folosind un penetrator sferic din carburi
metalice, pe care s-a aplicat, timp de 15 secunde, o forţă cu intensitatea de 750 kgf,
iar valoarea durităţii a fost 450, care este modul corect de indicare a durităţii:
a) 450 HBS 5/750/15; b) 450 HBW 5/750/15; c) 450 HBW 10/750/15;
d) 450 HBW 10/3000/15?
T.3.24. Duritatea Rockwel a materialului metalic din care este
confecţionată o piesă este 35 HRC. Ce tip de penetrator s-a utilizat la
determinarea durităţii: a) penetrator conic din oţel; b) penetrator sferic din carburi
metalice; c) penetrator conic din diamant; d) penetrator sferic din oţel?
T.3.25. Care din următoarele afirmaţii privind dependenţele între structura
şi proprietăţile mecanice ale materialelor metalice sunt adevărate: a) soluţiile
solide de substituţie au rezistenţa mecanică şi duritatea mai mari decât cele
corespunzătoare componentului de bază (solventului); b) compuşii intermetalici se
caracterizează, în general, prin duritate scăzută şi plasticitate ridicată; c) în cazul
materialelor metalice cu structură monofazică, finisarea granulaţiei determină
creşterea plasticităţii şi tenacităţii; d) metalele cu structură cristalină CFC au cele
mai bune caracteristici de plasticitate şi tenacitate?
Aplicaţii
A.3.1. Un cristal perfect de Feα este deformat elastic prin generarea unor
tensiuni mecanice de întindere, cu intensitatea σ = 80 N/mm2, în lungul unei direcţii
<111> şi distanţa interatomică pe această direcţie devine dat = 0,24863 nm. Să se
calculeze valoarea modulului de elasticitate (Young) al Feα pe direcţiile <111>, ştiind
că în absenţa tensiunilor mecanice parametrul dimensional al structurii cristaline de
tip CVC a Feα este a1 = 0,287 nm.
Rezolvare
In cristalul cu structura de tip CVC, atomii (ionii pozitivi), de forma unor
sfere rigide, sunt tangenţi în lungul direcţiilor corespunzătoare diagonalelor
celulei elementare cubice, aparţinând familiei <111>. Ca urmare, în absenţa
tensiunilor mecanice, distanţa interatomică în lungul direcţiilor <111> din cristalul
0, 287 3
perfect de Feα este: d a 0 = 2ratFe = a 3 = = 0,24855 nm. Deoarece
2 2
cristalul de Feα a fost deformat elastic la întindere, între tensiunea mecanică
aplicată σ şi deformaţia specifică produsă pe direcţia <111> ε există dependenţa
dată de legea lui Hooke: σ = E<111>ε, E<111> fiind modulul de elasticitate
148
longitudunală corespunzător direcţiei <111> pe care s-a făcut deformarea. Pornind

de la definiţia dată în scap. 3.2, deformaţia specifică ε se poate determina cu
d −d 0, 24863− 0,24855
relaţia: ε = at a 0 = = 0,000322 , iar modulul de elasticitate
d a0 0, 24855
E<111> are valoarea: E <111> = σ = 80 = 2,48 ⋅ 10 5 N/mm2.
ε 0,000322
A.3.2. La încercarea la tracţiune a unui material metalic, având modulul de
elasticitate longitudinală E = 2⋅105 N/mm2, s-a utilizat o epruvetă rotundă cu
diametrul (în porţiunea calibrată) d0 = 10 mm şi distanţa (lungimea) iniţială între
repere L0 = 100 mm. La aplicarea forţei F = 7850 N, distanţa între reperele
epruvetei a fost L = 100,05 mm, iar diametrul epruvetei (în porţiunea calibrată)
s-a micşorat cu ∆d = 1,5 µm. Să se determine valorile deformaţiilor specifice ale
materialului epruvetei pe direcţia aplicării forţei de tracţiune şi transversal la
această direcţie.
Rezolvare
La aplicarea forţei de tracţiune cu intensitatea F = 7850 N se generează în
materialul epruvetei tensiuni normale, orientate în direcţia de aplicare a forţei, cu
intensitatea σ = SF , S0 fiind aria secţiunii transversale iniţiale a porţiunii calibrate
0
πd 2 2
a epruvetei, S 0 = 40 = π 10
4
≅ 78,5 mm2; ca urmare, σ = 7850 = 100 N/mm2.
78,5
Deformaţia specifică a materialului epruvetei pe direcţia aplicării forţei de
L− L 100,05 −100
tracţiune este ε = L 0 = = 0,0005 . Deoarece Eε = 2⋅105⋅0,0005 =
0 100
100 N/mm2 = σ, rezultă că epruveta este deformată elastic.
Diametrul epruvetei (în porţiunea calibrată) la aplicarea forţei de tracţiune
F a devenit d = d 0 − ∆d = 10 − 0,0015 = 9,9985 mm. Ca urmare, deformaţia
specifică a materialului epruvetei pe direcţia transversală direcţiei de solicitare la
d −d 9,9985 −10
tracţiune este: ε t = d 0 = = −0,00015 .
0 10
Observaţie. Raportul, cu semn schimbat, între deformaţiile specifice ale
materialului pe direcţia transversală direcţiei de solicitare la tracţiune şi pe direcţia
aplicării forţei de tracţiune este denumit coeficient de contracţie transversală
ε
(Poisson) µ = − t ; în cazul aplicaţiei, coeficientul de contracţie transversală al
ε
−0,00015
materialului epruvetei este µ = − = 0,3 .
0,0005
A.3.3. O sârmă cilindrică confecţionată din Feα este supusă la tracţiune

monoaxială, aplicând o forţă, de intensitate monoton crescătoare, pe direcţia axei
149
longitudinale a acesteia. Direcţia forţei de tracţiune F este orientată în raport cu

structura cristalină a cinci cristale adiacente ale materialului barei, astfel încât
unghiurile α, β, şi γ, dintre această direcţie şi axele ortogonale Ox, Oy şi Oz, care
formează sistemul de reprezentare al celulelor elementare corespunzătoare
structurii fiecărui cristal, au măsurile precizate în tabelul 3.1. Să se stabilească în
care dintre cele cinci cristale se iniţiază procesul de deformare plastică al barei.
Tabelul 3.1. Orientarea cristalelor în raport cu direcţia forţei de
tracţiune monoaxială la deformarea unei sârme din Feα
Cristalul α β γ cosα cosβ cosγ
0 0 0
1 88 15′ 80 9′ 10 0,03054 0,17107 0,98481
0 0 0
2 71 16′ 83 15′ 20 0,32116 0,11754 0,93969
0 0 0
3 64 21′ 75 30′ 30 0,43287 0,25038 0,86603
0 0 0
4 60 35′ 65 30′ 40 0,49116 0,41469 0,76604
0 0 0
5 60 60 45 0,50000 0,50000 0,70711
Rezolvare
Aşa cum s-a arătat în scap.3.3, deformarea plastică a cristalelor care
alcătuiesc structura cristalină a unui material metalic se realizează prin deplasarea
dislocaţiilor în planele de alunecare (planele cristalografice cu densitatea atomică
maximă), pe direcţiile preferenţiale de alunecare (direcţiile cu densitatea atomică
maximă), sub acţiunea tensiunilor tangenţiale τ, produse de solicitările mecanice
aplicate asupra meterialului. Rezultă astfel că, în cazul unui material metalic
policristalin, procesul de deformare plastică se iniţiază în cristalul în care
tensiunea tangenţială τ ce corespunde unui sistem de alunecare al cristalului
(adică, este realizată pe o direcţie preferenţială de alunecare aparţinând unui plan
de alunecare) are intensitatea maximă. Pentru a stabili relaţia de calcul a
intensităţii tensiunilor tangenţiale τ, corespunzătoare unui sistem de alunecare al
unui cristal, se utilizează schema din figura 3.29, în care sârma cilindrică (cu aria
secţiunii trensversale S0) se consideră alcătuită dintr-un singur cristal ce conţine
un sistem de alunecare a cărei orintare în raport cu direcţia forţei de tracţiune F
este caracterizată prin măsurile unghiurilor Φ (dintre direcţia forţei F şi normala la
planul de alunecare PA) şi λ (dintre direcţia forţei F şi direcţia preferenţială de
alunecare DA ∈ PA). In aceste circumstanţe, aria planului de alunecare este
S
S PA = cos0Φ , componenta sarcinii axiale, care acţionează în planul de alunecare
pe direcţia preferenţială de alunecare, are intensitatea FDA = Fcosλ şi, ca urmare,
tensiuniea tangenţială τ are intensitatea dată de relaţia (legea lui Schmid):
FDA F
τ= = cos λ cos Φ . (3.22)
S PA S0
150
F
Deoarece = ct., rezultă că procesul de deformare plastică al
S0
materialului sârmei începe în cristalul caracterizat prin cea mai mare valoare a
produsului pu = cosλcosΦ.
Pentru a determina măsurile unghiurilor λ şi Φ, ce caracterizează orientarea
sistemelor de alunecare ale cristalelor care intră în alcătuire sârmei din Feα (cu
structură cristalină de tip CVC), se utilizează schema din figura 3.30 şi se apelează
la noţiunile cunoscute din liceu privind vectorii şi operaţiile cu vectori; astfel:
Fig. 3.30. Orientarea cristalelor cu structură

Fig. 3.29. Schema pentru demonstrarea cubică ale unei sârme din Fe în raport cu
legii lui Schmid sistemul de solicitare la tracţiune al acesteia
• sistemul triortogonal în care s-a reprezentat celula elementară CFC a

unui cristal de Feα, are axele Ox, Oy, Oz definite de versorii (vectorii unitari
orintaţi în direcţia pozitivă a fiecărei axe), x , y , z ;
• o direcţie cu indicii [hkl] este definită de vectorul unitar:
d [hkl ] =
2
1
[hx + ky + lz ] ; (3.23)
+ k2 + l2
h
• normala la planul cu indicii Miller (hkl) este definită de vectorul unitar:
n[hkl ] =
2
[hx + ky + lz ];
1
(3.24)
+ k2 + l2
h
• direcţia de aplicare a forţei de tracţiune F este definită de vectorul
unitar: d F = cosα x +cosβ y +cosγ z ;
• cosinusul unghiului dintre două direcţii definite de vectorii unitari v1 şi
v2 are valoarea egală cu produsul scalar v1 ⋅ v2 .
151
Sistemele de alunecare corespunzătoare structurii CVC a Feα sunt (aşa

cum s-a arătat în scap. 3.3) cele prezentate în tabelul 3.2.
Valorile maxime ale produselor pu = cosλcosΦ corespunzătoare sistemelor
de alunecare ale celor 5 cristale din structura sârmei sunt redate în tabelul 3.3.
Tabelul 3.2. Sistemele de alunecare ale structurilor cristaline CVC
Planul de n(hkl ) Direcţia de
d [hkl ]
alunecare alunecare
1
[ 1 11] d [1 11] = (− x + y + z )
1 3
(110) n (110) = (x + y)
2 1
[1 1 1] d [1 1 1] = (x−y+z)
3
[111] d [111] =
1
(x+y+z)
1 3
( 1 10) n (1 1 0) = (− x + y )
2 d [11 1 ] =
1
(x+y−z)
[11 1 ] 3
[ 1 11] d [1 11] =
1
(− x + y + z )
1 3
(101) n(101) = (x + z)
2 d [11 1 ] =
1
(x+y−z)
[11 1 ] 3
[1 1 1] d [1 1 1] =
1
(x−y+z)
1 3
( 1 01) n ( 1 01) = (− x + z )
2 d [111] =
1
(x+y+z)
[111] 3
[11 1 ] d [11 1 ] =
1
(x+y−z)
1 3
(001) n(011) = ( y + z)
2 d [1 1 1] =
1
(x−y+z)
[1 1 1] 3
[111] d [111] =
1
(x+y+z)
1 3
(0 1 1) n ( 0 1 1) = (− y + z )
2 d [1 11] =
1
(− x + y + z )
[ 1 11] 3
Tabelul 3.3. Valorile maxime ale pu = cosλcosΦ la cinci cristale adiacente din structura unei
sârme din Fe solicitată la tracţiune (aplicaţia A.3.3)
Nr. Planul de cosΦ= d F ⋅ n(hkl ) Direcţia de cosλ= d F ⋅ d [hkl ] pu=cosλcosΦ
cristal alunecare alunecare
1 (101) 0,71796 [ 1 11] 0,64972 0,46647
2 (011) 0,74757 [1 1 1] 0,66009 0,49346
3 (011) 0,78942 [1 1 1] 0,60536 0,47788
4 (011) 0,83490 [1 1 1] 0,48642 0,40611
5 (011) 0,85356 [1 1 1] 0,40825 0,34847
152
Pe baza rezultatelor prezentate în tabelul 3.3, se poate aprecia că (în zona

definită de cele cinci cristale adiacente considerate în aplicaţie) procesul de
deformare plastică al sârmei din Feα este iniţiat în cristalul 2, prin deplasarea
dislocaţiilor în sistemul de alunecare alcătuit din planul (011) şi direcţia [1 1 1].
A.3.4. La încercarea la tracţiune a unui material metalic s-a utilizat o
epruvetă rotundă cu diametrul (în porţiune calibrată) d0 = 10 mm şi distanţa
(lungimea) iniţială între repere L0 = 100 mm şi s-au înregistrat următoarele date: la
aplicarea forţei F1 = 7850 N, distanţa între repere a fost L1 = 100,05 mm şi epruveta
a prezentat numai deformaţii elastice; la aplicarea forţei F2 = 15700 N, distanţa
între repere a fost L2 = 100,35 mm; forţa maximă suportată de epruvetă înainte de
rupere a fost Fmax = 31400 N. Să se stabilească dacă tensiunea corespunzătoare
forţei F2 este mai mare decât limita de curgere Rp0,2 a materialului supus încercării
şi să se determine rezistenţa la tracţiune Rm a acestui material.
Rezolvare
Aria secţiunii transversale în porţiunea calibrată a epruvetei utilizate la
πd02 π ⋅102
încercare a fost S 0 = 4
= 4
= 78,5 mm2. Tensiunile mecanice de întindere σ1,
σ2 şi deformaţiile specifice ε1, ε2, corespunzătoare încărcării epruvetei cu forţele
F 15700
F1, F2, au avut mărimile: ο1 = S1 = 7850 = 100 N/mm2; σ 2 = FS 2 = =
0 78,5 0 78 ,5
100,05 −100
= 200 N/mm2; ε 1 = ∆LL1 = L1L− L0 = = 0,0005 ;
∆L
ε2 = L 2 =
L2 − L0
L0 =
0 0 100 0
100 ,35 −100
= = 0 ,0035 . Deoarece la aplicarea forţei de tracţiune F1 materialul
100
epruvetei s-a comportat elastic, este respectată legea lui Hooke σ 1 = Eε1 şi se
poate determina valoarea modulului de elasticitate longitudinală al materialului
σ
E = ε 1 = 100 = 2 ⋅ 10 5 N/mm2. Deformaţia specifică de natură elastică
1 0,0005
σ2 200
corespunzătoare aplicării forţei de tracţiune F2 a avut valoarea ε 2el = = =
E 2 ⋅10 5
= 0,001 < ε2 şi, deci, sub acţiunea forţei F2 materialul epruvetei s-a deformat
elasto-plastic, valoarea deformaţiei specifice de natură plastică (remanentă) fiind
ε 2 p = ε 2 − ε 2e = 0,0035 − 0,001 = 0,0025 > 0,002 (sau 0,2 %); rezultă astfel că
solicitarea epruvetei cu forţa de tracţiune F2 corespunde unei solicitări care produce
tensiuni mecanice deasupra limitei de curgere Rp0,2 a materialului (σ2 > Rp0,2).
Rezistenţa la tracţiune a materialului epruvetei încercate este
Fmax
Rm = S = 31400 = 400 N/mm2.
0 78,5
153
A.3.5. Prin încercarea la tracţiune a unui material metalic, folosind o

epruvetă rotundă, cu d0 = 10 mm şi L0 = 100 mm, s-au obţinut următoarele
caracteristici mecanice: E = 2⋅105 N/mm2; Rp0,2 = 250 N/mm2; Rm = 450 N/mm2 şi
A = 20 %. a) Să se stabilească intensitatea forţei maxime suportate de epruvetă
înainte de rupere Fmax şi distanţa (lungimea) ultimă între reperele epruvetei Lu.
b) Să se compare elasticitatea materialului încercat cu elasticitatea unui alt
material metalic, având E = 1,5⋅105 N/mm2 şi Rp0,2 = 300 N/mm2.
Rezolvare
a) Aria secţiunii transversale în porţiunea calibrată a epruvetei utilizate la
πd 2 2
încercare a fost S 0 = 40 = π ⋅10
4
= 78,5 mm2. Aplicând relaţiile de definire a
caracteristicilor Rm şi A, prezentate în scap. 3.3, rezultă: Fmax = Rm S 0 =
= 450 ⋅ 78,5 = 35325 N şi Lu = L0 (1 + 100
A ) = 100(1 + 20 ) = 120 mm.
100
b) Pentru aprecierea capacităţii de deformare elastică a materialului pentru
care s-a făcut încercarea la tracţiune se calculează valoarea energiei Ue, cu relaţia
R2 2
dată în scap. 3.3: U e = 2pE0, 2 = 250 5 = 0,15625 N/mm2 = 1,5625⋅10-4 J/mm3.
2⋅2⋅10
Procedând în acelaşi mod pentru materialul cu care se face comparaţia, rezultă:
2
U e' = 300 5 = 3,0 ⋅ 10 − 4 J/mm3 şi, deoarece Ue < U e' , se poate aprecia că
2⋅1,5⋅10
materialul pentru care s-a făcut încercarea la tracţiune are elasticitatea mai mică
decât materialul cu care se face comparaţia.
A.3.6. Un metal A are tsA = 700oC, EA = 5⋅104 N/mm2 şi ReA = 200 N/mm2,
iar un metal B are tsB = 900oC, EB = 105 N/mm2 şi ReB = 400 N/mm2. a) Să se
determine care dintre cele două metale are capacitatea de deformare elastică
(elasticitatea) mai mare. b) Să se precizeze care dintre cele două metale se
ecruisează prin deformare plastică la temperatura tdp = 420oC.
Rezolvare
a) Pentru aprecierea capacităţii de deformare elastică a celor două metale se
calculează valorile energiei Ue (pe care o absoarbe fiecare dintre materiale la
deformarea elastică până la curgere şi care este eliberată când solicitările mecanice
care au produs deformarea îşi încetează acţiunea), cu relaţia dată în scap.
R2 2 2
3.3: U e = 2 e . Rezultă: U eA = 200 4 = 4 ⋅ 10 − 4 J/mm3, U eB = 400 5 = 8 ⋅ 10 −4 J/mm3
E 2⋅5⋅10 2⋅10
şi, deoarece UeB > UeA, se poate aprecia a metalul B are capacitatea de deformare
elastică mai mare decât metalul A.
b) In scap. 3.4 s-a arătat că deformarea plastică cu ecruisare se produce dacă
temperatura la care se realizeză deformarea respectă condiţia Tdp < Trp ≅ 0,4Ts
(deformare plastică la rece). In conformitate cu datele din enunţul aplicaţiei,
154
tdp = 420 oC, adică Tdp = 420 + 273 = 693 K, iar temperaturile de recristalizare primară
ale metalelor sunt: TrpA = 0,4TsA = 0,4(tsA + 273) = 0,4(700 + 273) ≅ 389 K < Tdp şi
TrpB = 0,4TsB = 0,4(tsB + 273) = 0,4(900 + 273) ≅ 469 K < Tdp. Rezultă astfel că, la
tdp = 420 oC, ambele metale considerate în aplicaţie sunt deformate plastic la cald
(fără ecruisare).
A.3.7. Un material metalic se deformează plastic fără ecruisare la
temperaturi mai mari ca 500 oC, în timp ce deformarea plastică la temperaturi mai
mici ca 500oC produce ecruisarea acestuia. Să se stabilească valorile
temperaturilor trp şi ts ale acestui material.
Răspuns: trp = 500oC şi ts ≅ 1660oC
A.3.8. La încercarea la tracţiune a unui aliaj pe bază de aluminiu
(duraluminiu) s-a utilizat o epruvetă rotundă cu diametrul (în porţiunea calibrată)
d0 = 10 mm şi distanţa (lungimea) între repere L0 = 50 mm şi s-au înregistrat
datele prezentate în tabelul 3.4. Să se construiască diagrama încercării la tracţiune
(DIT) şi curba caracteristică convenţională la tracţiune (CCCT) pentru materialul
supus încecării şi să se determine valorile următoarelor caracteristici mecanice ale
acestui material: modulul de elasticitate E, limita de curgere convenţională Rp0,2,
limita de extensie convenţională Rt0,5, rezistenţa la tracţiune Rm şi alungirea
procentuală după rupere A.
Tabelul 3.4. Rezultatele încercării la tracţiune a epruvetei din duraluminiu
Nr. Forţa de Distanţa dintre Nr. Forţa de Distanţa dintre
det. tracţiune F, repere L, det. tracţiune F, repere L,
N mm N mm
1 0 50,0000 12 22000 50,3000
2 2000 50,0180 13 24000 50,4500
3 4000 50,0350 14 26000 50,7000
4 6000 50,0525 15 28000 50,8500
5 8000 50,0700 16 29750 51,2000
6 10000 50,0880 17 31250 51,7000
7 12000 50,1055 18 32600 52,5000
8 14000 50,1230 19 33950 53,6000
9 16000 50,1405 20 34500 * 55,1000
10 18000 50,1580 21 34375 57,5000
11 20000 50,1755 22 33150 60,0000 **
*
F = Fmax ; ** L = Lu (măsurată după ruperea epruvetei)
Rezolvare
Datele înregistrate în tabelul 3.4 la efectuarea încercării la tracţiune se pot
utiliza direct pentru construirea curbei (reprezentate în fig. 3.31) F = g(∆L),
∆L = L − L0, numită diagrama încercării la tracţiune (DIT).
155
Fig. 3.31. DIT, CCCT şi CCRT pentru epruveta din duraluminiu

Datele din tabelul 3.4 se prelucrează astfel încât, pentru fiecare pereche de
valori (F, ∆L) înregistrată în timpul efectuării încercării, să se stabilească perechea
F ∆L
de valori (σ, ε), cu σ = şi ε = 100 , S0 fiind aria secţiunii transversale
S0 L0
πd 2 2
iniţiale a epruvetei (în secţiunea calibrată), S 0 = 40 = π ⋅10 4
= 78,5 mm2.
Rezultatele obţinute în acest mod sunt redate în tabelul 3.5 şi au stat la baza
construirii curbei σ = f(ε), numită curba caracteristică convenţională la tracţiune
(CCCT); aşa cum se poate observa examinând figura 3.31, dacă se aleg
convenabil scările de reprezentare ale mărimilor de pe axele de coordonate, CCCT
şi DIT coincid.
CCCT evidenţiază faptul că, pentru tensiuni σ < 254,78 Ν/mm2
dependenţa σ = f(ε) este liniară şi respectă legea lui Hooke, σ = Eε (materialul
epruvetei suferă numai deformaţii elastice). Pornind de la această observaţie,
rezultă că, pentru determinarea valorii modulului de elasticitate longitudinală
σ
(Young) E se poate utiliza relaţia E = , cu perechea de valori (σ, ε)
ε
corespunzătoare oricărui punct din zona de comportare elastică a materialului
156
epruvetei încercate. Pentru a diminua efectele produse de erorile de măsurare a

mărimilor care stau la baza calculării coordonatelor (σ, ε) ale punctelor din
porţiunea liniară a CCCT, se recomandă a se determina o valoare medie a
1 N σi
caracteristicii E, folosind relaţia: E = ∑
N i =1 ε
, ( σ i ,ε i ), i = 1…N, fiind
i
coordonatele punctelor obţinute experimental pentru porţiunea liniară a CCCT;
rezultă astfel că valoarea cea mai probabilă a modulului de elasticitate
longitudinală al materialului epruvetei încercate este:
1 25,48 50,96 76, 43 101,91 127,39 152,87 178,34 203,82
E= ( + + + + + + +
10 0,00036 0,00070 0,00105 0,00140 0,00176 0,00211 0,00246 0,00281
229,30 254,78
+ + ) = 72417 N/mm2.
0,00316 0,00351
Tabelul 3.5. Tensiunile mecanice şi deformaţiile specifice procentuale înregistrate
în cursul încercării la tracţiune a epruvetei din duraluminiu
Nr. σ, ε, σ*, ε*, Nr. σ, ε, σ*, ε*,
det N/mm2 % N/mm2 % det N/mm2 % N/mm2 %
0 0 0 0 0 11 280,25 0,600 281,94 0,5982
1 25,48 0,036 25,49 0,0360 12 305,73 0,900 308,48 0,8960
2 50,96 0,070 50,99 0,0700 13 331,21 1,400 335,85 1,3903
3 76,43 0,105 76,51 0,1049 14 356,69 1,700 362,75 1,6857
4 101,91 0,140 102,05 0,1399 15 378,98 2,400 388,08 2,3717
5 127,39 0,176 127,61 0,1758 16 398,09 3,400 411,62 3,3435
6 152,87 0,211 153,19 0,2108 17 415,29 5,000 436,05 4,8790
7 178,34 0,246 178,78 0,2457 18 432,48 7,200 463,62 6,9526
8 203,82 0,281 204,39 0,2806 19 439,49 10,20 484,32 9,7127
9 229,30 0,316 230,02 0,3155 20 437,90 15,00 503,58 13,9762
10 254,78 0,351 255,67 0,3504 21 422,29 20,00 506,75 18,2322
Observaţie. Conform dezvoltărilor din statistica matematică, dacă la o

încercare experimentală se înregistrează N perechi de valori ale mărimilor x şi y,
notate (xi, yi), i = 1…N, iar reprezentarea grafică a punctelor având coordonatele
(xi, yi), i = 1…N sugerază o dependenţă liniară între mărimile x şi y, atunci
coeficienţii a0 şi a1 ai ecuaţiei y = a1x + a0, care reprezintă (analitic) cu cea mai
mare fidelitate (probabilitate) această dependenţă, se obţin, folosind metoda celor
mai mici pătrate (Gauss), prin rezolvarea următorului sistem de ecuaţii liniare:
N N N N N
a 0 N + a1 ∑ xi = ∑ y i ; a0 ∑ xi + a1 ∑ xi2 = ∑ xi yi ;
i =1 i =1 i =1 i =1 i =1
157
soluţiile acestui sistem sunt:

N N N N N N N
∑ yi ∑ xi2 − ∑ xi ∑ xi yi N ∑ xi y i − ∑ xi ∑ y i
i =1 i =1 i =1 i =1 i =1 i =1 i =1
a0 = N N
; a1 = N N
. (3.25)
N∑ xi2 − (∑ xi ) 2
N∑ xi2 − ( ∑ xi ) 2
i =1 i =1 i =1 i =1
La determinarea valorii modulului de elasticitate longitudinală E, soluţiile
(3.25) se pot utiliza în două moduri:
σ
* se consideră că dependenţa dintre mărimea y = şi oricare din
ε
variabilele x = ε sau x = σ este de forma y = a0 = ct.; ca urmare, ecuaţia de regresie
N
N N N ∑ yi
i =1
are a1 = 0, N ∑ xi yi = ∑ xi ∑ yi , expresia lui a0 devine: a0 = E = (adică,
i =1 i =1 i =1 N
valoarea cea mai probabilă a modulului de elasticitate longitudinală este media
σ
aritmetică a valorilor y i = i , i = 1...N determinate folosind rapoartele
εi
coordonatelor obţinute experimental pentru punctele situate în porţiunea liniară a
CCCT) şi rezultă (aşa cum s-a arătat anterior) valoarea E = 72417 N/mm2;
* se consideră că dependenţa dintre mărimea y = σ şi variabila x = ε este
(conform legii lui Hooke) de forma y = a 1 x; ca urmare, ecuaţia de regresie
N
N N N N ∑ yi
i =1
are a0 = 0, ∑ yi ∑ xi2 = ∑ xi ∑ xi yi , expresia lui a1 devine: a1 = E = N
şi
i =1 i =1 i =1 i =1
∑ xi
i =1
rezultă valoarea E = 72530 N/mm2.
Limita de curgere convenţională Rp0,2 a materialului epruvetei încercate
reprezintă (aşa cum s-a precizat în scap. 3.4) tensiunea la care deformaţia
specifică de natură plastică atinge valoarea εp = 0,2 % (εp = 0,002). Folosind
datele din tabelul 3.5, rezultă:
* la tensiunea σ10 = 254,78 N/mm2, deformaţia specifică totală a fost
ε10 = ε10e + ε10p = 0,00351 (0,351 %), componenta elastică a acestei deformaţii
σ10 254 ,78
fiind ε10e = = ≅ 0 ,00351 (0,351 %), iar componenta de natură plastică
E 72417
având valoarea ε10p = ε10 – ε10e = 0 (materialul epruvetei a suferit numai
deformaţii elastice);
158
ε11 = ε11e + ε11p = 0,00600 (0,600 %), componenta elastică a acestei deformaţii
σ 11 280,25
fiind ε 11e = = ≅ 0,00387 (0,387 %), iar componenta de natură plastică
E 72417
având valoarea ε10p = ε10 – ε10e = 0,00600 – 0,00387 = 0,00213 (0,213 % > 0,2 %),
ceea ce arată că σ11 > Rp0,2 (materialul epruvetei a suferit deformaţii elasto – plastice).
Aceste rezultate sugerează posibilitatea obţinerii valorii tensiunii σ ≡ Rp0,2
prin interpolare liniară, folosind schema prezentată în figura 3.32, astfel:
εp 0,200
R p 0, 2 = σ 10 + (σ 11 − σ 10 ) = 254,78 + (280,25 − 254,78) ≅ 278,7 N/mm2.
ε 10 p 0,213
Fig.3.32. Schema de interpolare pentru stabilirea valorilor caracteristicilor Rp0,2 şi Rt0,5
Limita de extensie convenţională Rt0,5 a materialului epruvetei încercate

reprezintă (aşa cum s-a precizat în scap. 3.4) tensiunea la care deformaţia
specifică totală (ε = εe + εp) atinge valoarea ε = 0,5 % (ε = 0,005). Folosind datele
din tabelul 3.5, rezultă:
ε10 = ε10e + ε10p = 0,00351 (0,351 % < 0,5 %);
ε11 = ε11e + ε11p = 0,00600 (0,600 % > 0,5 %).
Aceste rezultate sugerează posibilitatea obţinerii valorii tensiunii σ ≡ Rt 0,5
prin interpolare liniară, pe baza schemei din figura 3.32, astfel:
ε ε − ε10 ε11 0 ,500 0 ,500 − 0 ,351 0 ,600
Rt 0 ,5 = σ10 − ( σ10 − σ11 ) = 254,78 − ( 254 ,78 −
ε10 ε11 − ε10 ε10 0 ,351 0 ,600 − 0 ,351 0 ,351
280,25) ≅ 270,0 N/mm 2 .
159
Conform definiţiei date în scap. 3.4, rezistenţa la tracţiune a materialului

Fmax 34500
epruvetei este: Rm = = = 439,5 N/mm2, iar alungirea procentuală după
S0 78,5
Lu − L0 60−50
rupere are valoarea: A = 100 = 100 = 20 %.
L0 50
Observaţie. La rezolvarea aplicaţiei s-a considerat că deformaţiile
(alungirile) specifice ale materialului epruvetei încercate la tracţiune sunt definite
convenţional, cu relaţia (obţinută prin particularizarea primei relaţii din grupul
L − L0 L
(3.2)): ε = = − 1 . De asemenea, tensiunile de întindere la care este supus
L0 L0
F
materialul epruvetei încercate au fost definite convenţional, cu relaţia: σ = , S0
S0
fiind aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei (în porţiunea calibrată). Aceste
relaţii sunt convenabile pentru descrierea fenomenelor de solicitare – deformare
din faza iniţială a încercării, când materialul epruvetei este solicitat în domeniul
elastic, deformaţiile axiale sunt mici şi aria secţiunii transversale a epruvetei
supuse la întindere se modifică puţin.
Pentru a facilita înţelegerea fenomenelor de solicitare – deformare în faza
solicitării elasto – plastice a materialului epruvetei, se pot utiliza următoarele
mărimi (Ludwik):
* deformaţia specifică reală ε*, definită (ţinând seama că modificarea de
la L0 la L a distanţei dintre reperele trasate în porţiunea calibrată a epruvetei se
face treptat, prin atingerea unui şir de valori instantanee L0, L1, L2, …, Li, …, Ln-1,
Ln = L) cu relaţia:
L − L0 L − L1 L − L n −1 n L −L
i −1
ε* = 1 + 2 + ... + =∑ i ; (3.26)
L0 L1 L n −1 i =1 Li −1
utilizând noţiunile cunoscute din analiza matematică, pentru n → ∞ rezultă:
L
dL L
ε* = ∫ = ln , (3.27)
L
L L0
0
iar legătura dintre deformaţia specifică reală ε* şi deformaţia specifică
convenţională ε este:
ε * = ln(ε + 1) ; (3.28)
*
* tensiunea reală σ , definită cu relaţia:
F
σ* = , (3.29)
S
S fiind aria secţiunii transversale a epruvetei solicitate la tracţiune cu forţa
160
F; atunci când materialul epruvetei suferă deformaţii plastice, acţionează legea

volumului constant (prin deformarea plastică a materialelor metalice se modifică
forma şi dimensiunile acestora, dar se păstrează neschimbat volumul), se poate scrie
relaţia S0L0 = SL şi, ca urmare, relaţia de definiţie a tensiunii reale σ* capătă forma:
F S0 F L
σ* = = = σ (ε + 1) . (3.30)
S0 S S 0 L0
Folosind mărimile σ* şi ε*, definite anterior, se poate construi graficul
dependenţei σ* = f1(ε*), numit curba caracteristică reală la tracţiune (CCRT) a
materialului epruvetei încercate. De exemplu, pe baza rezultatelor încercării la
tracţiune a epruvetei din duraluminiu rezultă valorile σ* şi ε* redate în tabelul 3.5
şi CCRT prezentată (împreună cu CCCT) în figura 3.31.
Tabelul 3.6. Datele necesare stabilirii expresiei analitice a CCRT pentru duraluminiu
Nr Nr. σ*, ε* *
y i = lg σ i
*
x i = lg ε i
2
xi xiyi
det N/mm2
1 11 281,94 0,005982 2,450151 -2,223148 4,942389 -5,447049
2 12 308,48 0,008960 2,489233 -2,047705 4,193094 -5,097213
3 13 335,85 0,013903 2,526142 -1,856894 3,448057 -4,690778
4 14 362,75 0,016857 2,559609 -1,773217 3,144297 -4,538742
5 15 388,08 0,023717 2,588917 -1,624949 2,640459 -4,206858
6 16 411,62 0,033435 2,614501 -1,475802 2,177990 -3,858485
7 17 436,05 0,048790 2,639537 -1,311668 1,720472 -3,462196
8 18 463,62 0,069526 2,666165 -1,157852 1,340622 -3,087025
9 19 484,32 0,097127 2,685131 -1,012661 1,025483 -2,719128
10 20 503,58 0,139762 2,702071 -0,854611 0,730360 -2,309220
11 21 506,75 0,182322 2,704795 -0,739162 0,546360 -1,999282
N
11 28,62625 -16,07767 25,90958 -41,41598
Pentru utilizarea în calculele inginereşti, este uzuală descrierea analitică a

CCRT a materialelor metalice printr-o funcţie putere de forma:
σ * = A(ε * ) m , (3.31)
A fiind denumit coeficient (modul) de rezistenţă, iar m – exponent de ecruisare;
A şi m se pot determina fără dificultate, dacă se foloseşte observaţia că funcţia
(3.31) devine liniară prin logaritmare, lgσ* = lgA + mlgε*, iar a0 = lgA şi a1 = m
rezultă aplicând soluţiile (3.25). De exemplu, în cazul aliajului pe bază de
aluminiu la care s-a făcut încercarea la tracţiune, considerând perechile de valori
(xi = lgε*; yi = lgσ*) redate în tabelul 3.6 şi aplicând soluţiile (3.25), se obţin
valorile: a0 = lgA = 2,859696 ⇒ A = 723,9 N/mm2 şi a1 = m = 0,176.
161
CCRT construită analitic, folosind expresia σ* = 723,9(ε*)0,176, pentru

aliajul pe bază de aluminiu analizat este reprezentată în figura 3.31 (împreună cu
DIT, CCCT şi CCRT construite pe baza datelor obţinute la încercarea la tracţiune
a materialului).
Având la dispoziţie expresia analitică a CCRT se pot determina cu
uşurinţa valorile mărimilor (precizate în scap. 3.4) ce descriu elasticitatea şi
plasticitatea materialului, folosind relaţiile:
ε e* max 2
R p 0, 2 ε r* ε r*
* * * *
* *
Ue = ∫ σ dε ≅ 2E
şi U p = ∫ σ dε = ∫ σ dε − U e , (3.32)
0 ε e* max 0
ε e*max fiind valoarea deformaţiei specifice reale corespunzătoare tensiunii σ* = Rp0,2

(sau Rt0,5), iar ε r* – valoarea deformaţiei specifice reale la care se produce ruperea
materialului solicitat la tracţiune monoaxială. De exemplu, în cazul aliajului pe bază
de aluminiu analizat, având Rp0,2 = 278,7 N/mm2, E = 72417 N/mm2 si ε r* = 0,182322
(v. tabelul 3.5), rezultă: Ue = 5,36⋅10-4 J/mm3 şi Up = 8,32⋅10-2 J/mm3>>Ue.
A.3.9. Dintr-un oţel (aliaj Fe – C) pentru construcţii, având
E = 2 ⋅ 10 5 N/mm 2 , Rp0,2 = 350 N/mm2 şi Rm = 500 N/mm2, se confecţionează
două bare de tracţiune, cu secţiunea transversală dreptunghiulară, ca cele din
figura 3.15: o bară fără concentratori de tensiuni şi o bară cu crestături laterale în
formă de U; dimensiunile barelor sunt: h = 150 mm, H = 160 mm, r = 5 mm, aria
secţiunii transversale este S0 = 1500 mm2, iar relaţia de calcul pentru coeficientul
h
( ∆ − 1) r n H
de concentrare a tensiunilor cσ este: cσ = 1 + [ ] , cu ∆ = şi exponentul
3,12 ∆ −2 ,6 h
t
∆ − 1 + 0 ,5
r
n definit de relaţia n = . a) Să se determine valoarea coeficientului de
t
∆ −1+
r
concentrare a tensiunilor cσ pentru bara cu crestături laterale în formă de U. b) Să
se calculeze, pentru fiecare din cele două bare, intensitatea maximă a forţei de
tracţiune monoaxială la care materialul suferă numai deformaţii elastice. c) Să se
analizeze cum se modifică valoarea coeficientului cσ, dacă h, r şi S0 îşi menţin
valorile date, iar cota H ia valori între 151 mm şi 200 mm. d) Să se analizeze cum
se modifică valoarea coeficientului cσ, dacă h, H şi S0 îşi menţin valorile date, iar
raza r ia valori între 0,2 mm şi 15 mm.
Rezolvare
a) Pentru bara cu crestături laterale în formă de U, având h = 150 mm,
H − h 160 −150 160
H = 160 mm şi r = 5 mm, rezultă t = = = 5 mm, Δ= = 1,066667 ,
2 2 150
162
5 150
1,067 − 1 + 0 ,5 ( 1,066667 −1 )
5 5 0 ,531
n= = 0 ,531 şi cσ = 1 + [ ] = 2 ,711 .
1,067 − 1 +
5 3,12 ⋅1,066667 − 2 ,6
5
b) Pentru ca materialul barei fără concentratori de tensiuni să sufere numai
deformaţii elastice, când bara este solicitată la tracţiune monoaxială (în lungul
axei longitudinale, aşa cum se indică în fig. 3.15), trebuie îndeplinită condiţia:
F
σn = ≤ R p 0, 2 ; în consecinţă, intensitatea maximă a forţei de tracţiune este:
S0
Fmax = R p 0 ,2 S 0 = 350⋅1500 = 5,25⋅105 N. In cazul barei cu crestături laterale,
condiţia neapariţiei deformaţiilor plastice la baza concentratorilor, în cursul
solicitării barei la tracţiune monoaxială (în lungul axei longitudinale, aşa cum se
F
indică în fig. 3.15), este: σ max = σ n cσ = cσ ≤ R p 0, 2 şi, ca urmare, intensitatea
S0
forţei de tracţiune aplicate nu trebuie să depăşească valoarea:
R p 0, 2 S 0 5
* Fmax 5, 25 ⋅ 10
Fmax = = = ≅ 1,94 ⋅ 10 5 N.
cσ cσ 2,711
c) Utilizând relaţiile de calcul din enunţul aplicaţiei, rezultă că dependenţa

dintre valoarea coeficientului de concentrare a tensiunilor la baza crestăturilor
laterale în formă de U ale barei de tracţiune şi lăţimea barei H are aspectul
prezentat în figura 3.33. a; se observă că, în condiţiile menţinerii valorilor
precizate în enunţ pentru cotele h şi r, mărirea cotei H determină creşterea
valorilor coeficientului de concentrare a tensiunilor (creşterea acuităţii
concentratorului de tensiuni).
Fig. 3.33. Variaţia coeficientului de concenrare a tensiunilor cσ în funcţie de:

a) lăţimea barei de tracţiune H; b) raza la vârful crestăturilor r.
163
d) Utilizând relaţiile de calcul din enunţul aplicaţiei, rezultă că dependenţa

dintre valoarea coeficientului de concentrare a tensiunilor la baza crestăturilor
laterale în formă de U ale barei de tracţiune şi raza la vârful crestăturilor r are
aspectul prezentat în figura 3.33. b; se observă că, în condiţiile menţinerii
valorilor precizate în enunţ pentru cotele H şi h, mărirea cotei r determină
micşorarea valorilor coeficientului de concentrare a tensiunilor (reducerea
acuităţii concentratorului de tensiuni).
A.3.10. La încercarea de încovoiere prin şoc, la diferite temperaturi, a unui
oţel (aliaj Fe-C) pentru construcţii s-au înregistrat rezultatele prezentate în tabelul
3.7. a) Să se construiască diagrama de variaţie a energiei de rupere KV în funcţie
de temperatura la care s-a făcut încercarea şi să se determine pe aceasta valorile
temperaturilor de tranziţie ductil – fragil tKV28 şi t0,5 ale oţelului supus încercării.
b) Să se aprecieze dacă există riscul comportării fragile a unei bare de tracţiune,
confecţionată din acest oţel şi solicitată la temperatura t = 0 oC.
Tabelul 3. 7. Rezultatele încercării de încovoiere prin şoc a unui oţel pentru construcţii
o
t, C +50 +20 +10 0 -10 -20 -30 -40 -50 -60 -70 -80 -90
KV, J 60 58 55 50 45 40 33 25 20 15 12 10 10
Rezolvare
a) Diagrama KV = f(t) este prezentată în figura 3.34. Tinând seama de
definiţiile date în scap. 3.7 şi utilizând diagrama KV = f(t), rezultă că, pentru oţelul
precizat în enunţul aplicaţiei, temperatura de tranziţie ductil – fragil tKV28 (temperatura
la care energia de rupere ia valoarea KV = 28 J) are valoarea tKV28 = -36 oC, energia de
rupere corespunzătoare comportării ductile la rupere (energia de rupere de nivel
ductil) este KVd = 60 J, iar temperatura de tranziţie ductil – fragil t0,5 (temperatura la
care energia de rupere ia valoarea KV = 0,5KVd) are valoarea t0,5 = -34 oC.
Observaţie. In multe aplicaţii, pentru a putea determina mai uşor
temperaturile de tranziţie ductil – fragil definite cu diverse criterii convenţionale
(v. scap. 3. 7), este necesar să se dea o exprimare analitică funcţiei KV = f(t),
definită prin punctele ale căror coordonate (t, KV) au fost obţinute experimental,
pe baza încercării la încovoiere prin şoc. Una din soluţiile furnizate de literatura
de specialitate pentru rezolvarea acestei probleme în cazul oţelurilor pentru
construcţii constă în a considera dependenţa KV = f(t) ca o funcţie sigmoidă, cu
expresia analitică:
KV d 9
KV = [ + 1] , (3.33)
10 1+ e − [ K1 ( t − t r ) + K 0 ]
în care KVd reprezintă valoarea energiei de rupere de nivel ductil stabilită
prin încercarea la încovoiere prin şoc, t r este o temperatură de referinţă
(aleasă dintre temperaturile la care s-a efectuat încercarea de încovoiere
164
prin şoc) la care s-a înregistrat o valoare a energiei de rupere KVr şi o

comportare ductil – fragilă a materialului supus încercării, K 1 = 0,0557, iar
K 0 are valoarea dată de relaţia:
KV − 0,1KVd
K 0 = ln r (3.34)
KVd − KVr
Considerând expresia (3.33) a

funcţiei KV = f(t), rezultă următoarele
relaţii de determinare a valorilor
temperaturilor de tranziţie tKV28 şi t0,5 ale
otelurilor pentru construcţii:
K0 1 KVd − 28
t KV 28 = t r − − ln ;
K1 K1 KVd
28 −
10
K 0 + 0,223
t 0,5 = t r − . (3.35)
K1
Pentru datele din enunţul aplicaţiei,

Fig.3.34. Dependenţa KV = f(t) la un oţel rezultă: KVd = 60 J, tr = −20 oC, KVr = 40 J,
pentru construcţii 40−0 ,1⋅60
K1 = 0,0557, K 0 = ln 60−40 = 0,531 şi
curba KV = f(t) exprimată analitic de (3.33) are configuraţia prezentată în figura 3.34;
folosind relaţiile (3.35), rezultă valorile temperaturilor de tranziţie:
0 ,531 1 60− 28 o 0 ,531+ 0 ,223
t KV 28 = −20 − 0 ,0557 − 0 ,0557 ln 28− 6
= −36 ,3 C şi t 0 ,5 = −20 − 0 ,0557
= −33,5 oC.
b) Deoarece te = 0oC este mai mare decât temperaturile de tranziţie tKV28 şi
t0,5 ale materialului piesei, se poate aprecia că exploatarea piesei la această
temperatură se realizează în condiţiile unei comportări predominant ductile a
materialului acesteia .
A.3.11. O bară cilindrică trebuie dimensionată astfel încât să poată fi
solicitată la tracţiune monoaxială (în lungul axei longitudinale) cu o forţă
F = 20000 N, la temperatura te = 600 oC, o durată τe = 100000 ore (după care se
prescrie a fi înlocuită). Bara se confecţionează dintr-un oţel (aliaj Fe-C), având
temperatura de solidificare-topire ts = 1500 oC şi rezistenţa tehnică de durată
o 2
R 600 C
r / 100000 = 150 N/mm . Să se stabilească valoarea minimă a diametrului barei D.
Rezolvare.
Temperatura de solidificare - topire a materialului din care se confecţionează
bara este ts = 1500 oC şi, ca urmare, temperatura sa de recristalizare primară are
165
valoarea Trp = 0,4Ts = 0,4(1500 + 273) = 709 K sau trp = 709 – 273 ≅ 436 oC. Deoarece
temperatura la care este solicitată bara este te = 600 oC > 436 oC = trp, rezultă că în
timpul exploatării se produce degradarea materialului acesteia prin fluaj (v. scap. 3.8).
Pentru a nu se produce ruperea prin fluaj a barei pe durata de utilizare
τe = 100000 ore, este necesar ca tensiunea de tracţiune din bară σe să fie
inferioară rezistenţei tehnice de durată a materialului din care se
o o
confecţionează aceasta Rr600 C 600 C
/ 100000 (σe ≤ Rr / 100000 ). Pe baza acestui raţionament
4F o
rezultă condiţia: σ e = ≤ R 600 C
r / 100000 şi valoarea minimă a diametrului barei
πD 2
F 20000
este: D = 2 =2 =13 mm.
oC π ⋅150
πR r600
/ 100000
Observaţie. La proiectarea construcţiilor tehnice, se utilizează, de obicei, aşa
numitele rezistenţe admisibile ale materialelor, ale caror valori se obţin prin
divizarea caracteristicilor mecanice (obţinute prin încercări) cu coeficienţi de
siguranţă cs > 1. De exemplu, în cazul prezentei aplicaţii, se poate utiliza (în locul
600o C
oC R r / 100000
caracteristicii Rr600
/ 100000 ) rezistenţa admisibilă Raf = şi, dacă se adoptă
cs
150
cs = 2, rezultă Raf = = 75 N/mm2, a cărei utilizare în relaţia de dimensionare
2
conduce la o valoare a diametrului minim al barei de tracţiune D = 18,4 mm.
A.3.12. La încercarea la oboselă a unui oţel (aliaj Fe-C), folosind o solicitare
de tracţiune monoaxială alternant - simetrică, s-au obţinut rezultatele prezentate în
tabelul 3. 8. a) Folosind aceste rezultate, să se construiască curba de durabilitate la
oboseală (Wöhler) a oţelului şi să se stabilească valoarea rezistenţei la oboseală a
acestuia σO. b) Să se analizeze dacă există riscul ruperii prin oboseală a unei bare
cilindrice cu diametrul D = 50 mm, confecţionată din acest oţel şi supusă unei
solicitări variabile de tracţiune alternant – simetrică cu Femax = 2⋅105 N
Tabelul 3. 8. Rezultatele încercării la oboseală a unui oţel
Tensiunea maximă a
solicitării variabile σmax, N/mm2 450 400 330 270 240 220 200
3 4 5
Numărul de cicluri de 10 10 10 106 NR NR NR
solicitare până la rupere Nr
NR – nu s-a produs ruperea după 108 cicluri de solicitare
Rezolvare
a) Curba de durabilitate la oboselă a oţelului, construită folosind
rezultatele din tabelul 3.8, este prezentată în figura 3.35. Această curbă
166
corespunde funcţiei σmax = f0(Nr), cu Nr reprezentat la scară logaritmică şi

evidenţiază faptul că oţelul analizat are rezistenţa la oboselă σo = 240 N/mm2.
b) Conform celor prezentate în
scap. 3.8, ruperea prin oboselă a barei
nu se produce, dacă la proiectarea
acesteia s-a respectat criteriul (de
limitare a tensiunilor) σemax < σo.
Deoarece ciclurile de solicitare
variabilă de tracţiune alternant –
simetrică ale barei din oţel au
5
4 Fmax 4 ⋅ 2 ⋅ 10
σ e max = 2
= 2
≅ 102 N/mm2,
πD π ⋅ 50
rezultă σemax = 102 N/mm2 < 240 N/mm2 = σo
şi, ca urmare, nu există riscul ruperii prin
oboseală a acesteia.
A.3.13. La determinarea durităţii
Fig.3.35. Curba de durabilitate la Brinell a unei piese metalice s-a utilizat
oboseală (Wöhler) a unui oţel un penetrator sferic din carburi metalice,
cu diametrul D = 10 mm şi un grad de solicitare K s = 30, diametrul urmei
lăsate de penetrator pe piesă fiind d = 4,0 mm. Care a fost valoarea durităţii
materialului piesei?
Răspuns: F = KsD2 = 30⋅100 = 3000 kgf, iar duritatea materialului piesei
este 206,5 HBW.
A.3.14. Duritatea Brinell a unei piese metalice, determinată cu ajutorul unui
penetrator sferic din oţel, cu diametrul D = 5 mm, apăsat cu forţa F = 750 kgf, a fost
280 HBS 5/750/15. Să se stabilească valoarea diametrului urmei lăsate de
penetrator pe piesă la determinarea durităţii şi să se estimeze valoarea care se
obţine dacă se determină duritatea aceleiaşi piese cu un penetrator sferic din oţel,
cu diametrul D = 2,5 mm şi forţa F = 187,5 kgf.
Răspuns: d = 1,81 mm; Ks =30; utilizarea penetratorului cu D = 2,5 mm şi
a forţei F = 187,5 kgf asigură acelaşi grad de solicitare ca în cazul folosirii
penetratorului cu D = 5 mm şi a forţei F = 750kgf (Ks = 30) şi, ca urmare,
valoarea estimată a durităţii este 280 HBS 2,5/187,5/15.
A.3.15. La determinarea durităţii Brinell a unei piese metalice se foloseşte
un penetrator sferic din carburi metalice, montat într-un dispozitiv care permite
măsurarea adâncimii remanente de pătrundere a acestuia în materialul piesei. Să
se stabilească valoarea durităţii piesei şi mărimea diametrului urmei lăsate de
penetrator pe piesă, dacă diametrul penetratorului a fost D = 10 mm, forţa de
167
apăsare aplicată pe acesta a avut intensitatea F = 3000 kgf, iar adâncimea

remanentă de pătrundere a penetratorului în piesă a fost h = 0,38 mm.
Rezolvare
Aşa cum s-a precizat în scap. 3.10, duritatea Brinell se calculează cu relaţia
F
HBW = , Sp fiind aria suprafeţei urmei lăsate de penetrator pe piesa căreia i se
Sp
măsoară duritatea. Deoarece urma lăsata de penetrator pe piesă are forma unei calote
sferice, Sp = πDh =
πD
2
( )
D − D 2 − d 2 şi rezultă: HBW =
F
=
3000
πDh π ⋅ 10 ⋅ 0,38
= 251
D 2 − (D − 2h ) = 10 2 − (10 ⋅ 0,38) = 3,82 mm.

2 2
şi d =
A.3.16. La determinarea durităţii Vickers a unei piese metalice s-a folosit
o forţă de apăsare F = 30 kgf, iar diagonala urmei lăsate de penetrator a fost
d = 0,410 mm. Să se stabilească valoarea durităţii Vickers a piesei şi să se
estimeze valoarea care se obţine dacă se determină duritatea aceleiaşi piese
folosind o forţă de apăsare F = 10 kgf.
Răspuns: Duritatea piesei este 331 HV; folosind F = 10 kgf, se obţine
duritatea 331 HV10.
A.3.17. Duritatea Rockwell a unei piese din oţel (aliaj Fe-C) este 52 HRC,
iar a unei piese din alamă (aliaj Cu-Zn) este 25 HRF. Care au fost adâncimile de
penetrare remanentă e la determinarea durităţilor acestor piese?
Răspuns: e = 48 HR = 0,096 mm, la determinarea durităţii piesei din oţel
(cu penetrator conic din diamant) şi e = 105 HR = 0,21 mm, la determinarea
durităţii piesei din alamă ( cu penetrator sferic din oţel).
A.3.18. Metalele A şi B sunt complet solubile în stare lichidă, insolubile în
stare solidă şi formează un sistem de aliaje binare cu transformare eutectică (cu
diagrama de echilibru de tipul celei prezentate în fig. 2.6). Stiind că metalele A şi
B au (la ta) rezistenţele la tracţiune RmA = 150 N/mm2 şi RmB = 550 N/mm2, să se
estimeze valoarea rezistenţei la tracţiune a aliajului cu %Am = 20% şi compoziţia
aliajului cu rezistenţa la tracţiune Rm = 390 N/mm2.
Rezolvare
Aplicând legea lui Kurnacov (enunţată în scap. 3.11), se construieşte
diagrama de variaţie a rezistenţei la tracţiune în funcţie de compoziţia aliajelor,
prezentată în figura 3.36. Ecuaţia dreptei după care se modifică rezistenţa la
R − RmB
tracţiune în funcţie de compoziţia aliajelor este: Rm = mA ⋅ % Am + RmB .
100
Utilizând această ecuaţie, rezultă că rezistenţa la tracţiune a
150−550
aliajului cu %A m = 20% este: R m% A = 20% = 100 ⋅ 20 + 550 = 470 N/mm2, iar
m
168
aliajul cu R m = 350 N/mm 2 are concentraţia masică de component A:

Rm − RmB 350−550
%A m = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 50%.
R mA − R mB 150−550
Observaţie. Rezultatele care se obţin

aplicând legea lui Kurnakov se confirmă bine
pe cale experimentală, dacă cele două faze
care alcătuiesc structura aliajelor sunt
omogene şi uniform distribuite în structură,
iar forţele de legătură dintre faze au aceiaşi
intensitate în toată masa aliajelor. In cazul
sistemului analizat această condiţie nu este
Fig. 3.36. Diagrama de variaţie a Rm îndeplinită, deoarece:
pentru aliajele sistemului
din aplicaţia A.3.18 * cele două faze care alcătuiesc
structura la ta a aliajelor se află
(v. scap.2.5.3) atât în amestecul mecanic eutectic (A+B), cât şi sub formă de
cristale separate (faze preeutectice);
* forţele de legătură dintre formaţiunile cristaline de A şi B ale
eutecticului sunt mai mari decât forţele de legătură dintre cristalele
preeutectice. Datorită acestor particularităţi structurale, curba reală de
variaţie a rezistenţei la tracţiune în funcţie de compoziţia aliajelor are abateri
de la liniaritate (are configuraţia marcată cu linie punctată în fig. 3.36) şi
rezultatele care se obţin aplicând formularea din scap. 3.11 a legii lui
Kurnacov sunt numai estimative.
A.3.19. Metalele A şi B sunt complet solubile în stare lichidă, insolubile în
stare solidă şi formează un compus definit cu topire incongruentă AnBm, având
%AmAnBm = 60 %. Stiind că la ta metalul A are duritatea HVA = 250, metalul B are
duritatea HVB = 150, iar compusul AnBm are duritatea HVAnBm = 700, să se
estimeze valoarea durităţii aliajului A-B cu %Am = 50 % şi compoziţia unui alt
aliaj al sistemului A-B care are duritatea egală cu a acestuia.
Rezolvare
Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje binare A-B este de tipul celei
prezentate în figura 2.24. Aplicând legea lui Kurnacov (enunţată în scap. 3.11)
pentru acest sistem de aliaje, se obţine diagrama de variaţie a durităţii în funcţie de
compoziţia aliajelor prezentată în figura 3.37. Funcţia ce corespunde dependenţei
dintre duritate şi compoziţia aliajelor se poate exprima analitic astfel:
HV AnBm − HV B
HV = ⋅ % Am + HVB , cu % Am ≤ % AmAnBm
% AmAnBm
169
HV AnBm− HV A HV ⋅ % AmAnBm − HV AnBm ⋅ 100

HV = ⋅ % Am + B , cu % Am > % AmAnBm
% AmAnBm − 100 % AmAnBm − 100
Deoarece aliajul precizat în enunţul aplicaţiei are %Am = 50 % < 60 % = %AmAnBm,
se utilizează prima dintre expresiile anterioare şi rezultă: HV%Am=50% =
700 −150
⋅ 50 + 150 ≅ 608. Analizând diagrama din figura 3.37, se observă că
60
aliajul care are aceeaşi duritate ca şi aliajul cu %Am = 50% se caracterizează prin
%Am > %AmAnBm; ca urmare, se utilizează a doua expresie a funcţiei HV şi rezultă:
HV% Am =50% (% Am − 100 ) − HV A % AmAnBm + HV AnBm ⋅ 100
%Am = = 68,2 %.
HV AnBm − HV A
Observaţie. In cazul aliajelor
sistemului A-B, având %Am < %AmAnBm = 60 %,
sunt valabile precizările făcute în observaţia
de la aplicaţia A.3.18 şi curba reală de
variaţie a durităţii funcţie de compoziţia
aliajelor este cea prezentată cu linie punctată
în diagrama din figura 3.37.
Aliajele având %Am > %AmAnBm = 60%
au la ta structura alcătuită din cristalele
fazelor A şi AnBm distribuite uniform şi
Fig. 3.37. Diagrama de variaţie a variaţia durităţii în funcţie de compoziţia
HV pentru aliajele sistemului aliajelor este liniară (respectă legea lui
din aplicaţia A.3.19 Kurnacov).
A.3.20. Metalele A şi B sunt
complet solubile în stare lichidă, insolubile în stare solidă şi formează un compus
definit cu topire congruentă AnBm, având %AmAnBm = 70 %. Stiind că (la ta) metalul
A are duritatea HBA = 120, metalul B are duritatea HBB = 150, iar compusul AnBm
are duritatea HBAnBm = 500, să se estimeze valoarea durităţii aliajului cu %Am = 80
% şi compoziţia unui alt aliaj al sistemului A-B care are duritatea egală cu a
acestuia.
Răspuns: Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje binare A-B este de
tipul celei prezentate în figura 2.18. Aplicând legea lui Kurnacov, rezultă:
HB%Am=80% = 373, iar aliajul cu duritatea egală cu a aliajului cu %Am = 80 % are
%Am = 44,7 %.
170
Capitolul 4 Studiul aliajelor din sistemul Fier - Carbon
Capitolul 4
STUDIUL ALIAJELOR DIN SISTEMUL

FIER - CARBON
4.1. Introducere
Studiul sistemului fier - carbon prezintă o importanţă deosebită din punct

de vedere ingineresc, deoarece acest sistem cuprinde aliajele cu cea mai largă
utilizare practică: oţelurile şi fontele.
Componentul principal (de bază) al aliajelor sistemului fier - carbon este
fierul. Fierul este un metal alb - argintiu, cu temperatura de solidificare - topire
ts = 1538 oC şi următoarele caracteristici fizico - mecanice (la temperatura
ambiantă): densitatea ρ = 7850 kg/m3, modulul de elasticitate E = 2,05⋅105 N/mm2,
limita de curgere Re = 100...140 N/mm2, rezistenţa la tracţiune Rm = 200...250 N/mm2,
alungirea procentuală după rupere A = 40...50%, coeficientul de gâtuire
Z = 70...90%, duritatea 45...55 HBS, energia de rupere KV = 170...200 J. Fierul
are două forme alotropice sau modificaţii proprii (v. scap. 1.6): Feα, cu structură
cristalină CVC, stabil sub temperatura tc1 = 910 oC şi în intervalul de temperaturi
(tc2 = 1392 oC; ts = 1538 oC) şi Feγ, cu structură cristalină CFC, stabil în intervalul
de temperaturi (tc1 = 910 oC; tc2 = 1392 oC); Feα stabil în intervalul de temperaturi
(tc2 = 1392 oC; ts = 1538 oC) este numit şi Feδ. Fierul prezintă proprietăţi
magnetice sub temperatura tCFe = 768 oC (numită punctul Curie al Fe), peste
această temperatură fiind nemagnetic (paramagnetic).
Componentul de aliere al aliajelor fier - carbon este carbonul. Carbonul
formează cu fierul compusul definit Fe3C (carbura de fier), denumit în tehnică
cementită, caracterizat printr-o concentraţie masică de 6,67% C; cementita este
un compus interstiţial de tip geometric (v. scap. 2.2.2), cu reţea cristalină
complexă şi temperatura de solidificare - topire tsCem ≅ 1250 oC. Cementita are
densitatea apropiată de cea corespunzătoare fierului (ρCem ≅ 7600 kg/m3), este o
171
fază dură (duritatea cementitei este de aproximativ 800 HV) şi prezintă proprietăţi
magnetice sub temperatura tCCem = 215 oC (numită punctul Curie al cementitei).
Cementita este o fază metastabilă; prin menţinere de lungă durată la
temperatură ridicată şi/sau în prezenţa siliciului, cementita se descompune în fier
şi grafit (carbon liber). Grafitul este o formă alotropică (modificaţie) a carbonului,
caracterizată printr-o structură cristalină de tip hexagonal şi un punct de sublimare
(transformare a grafitului solid în carbon gazos), tsubC ≅ 3540 oC. Grafitul are
densitatea mult mai mică decât fierul (ρC ≅ 2500 kg/m3) şi prezintă caracteristici
de rezistenţă mecanică foarte scăzute. Grafitul este forma stabilă de existenţă a
carbonului în aliajele fier - carbon.
Având în vedere cele prezentate anterior rezultă că sistemul de aliaje fier -
carbon poate fi analizat în două variante:
* sistemul metastabil fier - cementită (Fe - Fe3C), în care carbonul este
legat sub formă de cementită;
* sistemul stabil fier - grafit (Fe - C), în care carbonul se află sub formă
de grafit (carbon liber).
4.2. Diagrama de echilibru metastabil Fe - Fe3C.

Oţelurile carbon şi fontele albe
4.2.1. Descrierea diagramei Fe - Fe3C
Diagrama de echilibru metastabil Fe - Fe3C (construită experimental) este

prezentată în figura 4.1, notaţiile din diagramă fiind făcute în conformitate cu
prescripţiile din SR EN 10052: 1996. Abscisele (concentraţiile masice de carbon)
şi ordonatele (temperaturile) punctelor caracteristice ale diagramei sunt precizate
în tabelul 4.1.
Fazele care apar în diagrama de echilibru metastabil Fe - Fe3C sunt:
* L este soluţia lichidă a componentelor Fe şi C;
* γ, denumită austenită, este soluţia solidă interstiţială de carbon în Feγ
(γ ≡ Feγ(C)). Poziţia şi extinderea în diagramă ale domeniului monofazic al
austenitei (NJESG) sunt determinate de stabilitatea modificaţiei Feγ şi de variaţia
cu temperatura a solubilităţii carbonlui în aceasta; aşa cum rezultă examinând
diagrama, concentraţia masică maximă a carbonului în austenită este de 2,11% şi
se poate realiza la temperatura de 1148 oC (v. coordonatele punctului E);
*α, denumită ferită, este soluţia solidă interstiţială de carbon în
modificaţia Feα stabilă la temperturi joase (α ≡ Feα (C)), iar δ, denumită ferită
delta este soluţia solidă interstiţială de carbon în modificaţia Feα ≡ Feδ stabilă la
172
temperaturi ridicate (δ ≡ Feδ(C)). Poziţiile şi extinderile în diagramă ale

domeniilor monofazice ale feritei (GPQ şi AHN) sunt determinate de stabilitatea
modificaţiei Feα şi de variaţia cu temperatura a solubilităţii carbonlui în aceasta;
aşa cum rezultă examinând diagrama, concentraţia maximă a carbonului în ferită
este de 0,02 % şi se poate realiza la temperatura de 727 oC (v. coordonatele
punctului P), iar concentraţia maximă a carbonului în ferita delta este de 0,10% şi
se realizează la temperatura de 1495 oC (v. coordonatele punctului H);
Fig. 4.1. Diagrama metastabilă Fe-Fe3C
Tabelul 4.1. Coordonatele punctelor din diagrama metastabilă Fe-Fe3C

Punctul A B C D E F G H J K N P Q S
Abscisa,
0 0,54 4,30 6,67 2,11 6,67 0 0,10 0,16 6,67 0 0,02 0,002 0,77
%Cm
Ordonata,
o 1538 1495 1148 1250 1148 1148 910 1495 1495 727 1392 727 ta 727
C
173
* Fe3C este compusul definit (faza daltonidă) cu denumirea tehnică

cementită şi caracteristicile prezentate anterior.
Liniile de transformare fazică (ale căror semnificaţii pot fi stabilite cu
uşurinţă pe baza datelor prezentate în scap. 2.5) delimitează în spaţiul diagramei
11 domenii: 4 domenii monofazice (L, δ, γ şi α) şi 7 domenii bifazice (L+δ; L+γ;
L+Fe3C; δ+γ; γ+Fe3C; α+γ şi α+Fe3C). Aplicând legea fazelor pentru acest sistem
de aliaje, se obţin următoarele rezultate: în domeniile monofazice, V = 2 (sistemul
este bivariant); în domeniile bifazice şi pe liniile de transformare ABCD, AH,
HN, JN, JE, GS, ES, GP şi PQ (cu excepţia punctelor A, C, D, G, J, N şi S), V = 1
(sistemul este monovariant); pe liniile de transformare (izotermele) HJB, ECF şi
PSK (cu excepţia punctelor B, E, H şi P) şi în punctele A, D, G şi N, V = 0
(sistemul este invariant).
4.2.2. Transformările structurale ale aliajelor sistemului

metastabil Fe-Fe3C
Analizând diagrama de echilibru metastabil Fe - Fe3C, se observă că
aliajele pot suferi (la încălzire sau răcire), funcţie de concentraţia de carbon a
acestora, următoarele transformări structurale:
a) Aliajele a căror verticală este situată între punctele H şi B ale diagramei
(aliajele cu concentraţia masică de carbon situată în intervalul (0,10%;0,54%))
suferă la temperatura de 1495oC (temperatura punctelor de intersecţie dintre
verticalele corespunzătoare aliajelor şi izoterma HJB) transformarea peritectică:
răcire
LB(0,54%C) + δH(0,10%C) γJ(0,16%C); (4.1)
încălzire
b) Aliajele a căror verticală este situată între punctele E şi C ale diagramei

verticalele corespunzătoare aliajelor şi izoterma ECF) transformarea eutectică:
răcire
LC(4,30%C) (γE(2,11%C) + Fe3C); (4.2)
încălzire
amestec eutectic
amestecul mecanic de austenită şi cementită format prin transformarea
eutectică (cu structura alcătuită din formaţiuni cristaline globulare de austenită
uniform distribuite într-o masă de cementită) este denumit ledeburită;
c) Aliajele a căror verticală este situată între punctele P şi K ale diagramei
174
verticalele corespunzătoare aliajelor şi izoterma PSK) transformarea eutectoidă:

răcire
γS(0,77%C) (αP(0,02%C) + Fe3C); (4.3)
încălzire
amestec eutectoid
amestecul mecanic de ferită şi cementită format prin transformarea
eutectoidă (cu structura alcătuită din formaţiuni cristaline lamelare alternante de
ferită şi cementită) este denumit perlită.
Dacă un aliaj care a suferit transformarea eutectică este adus (prin răcire)
în condiţiile realizării transformării eutectoide, austenita din ledeburită se
transformă în perlită; ledeburita a cărei austenită a suferit transformarea eutectoidă
este denumită ledeburită transformată şi are structura alcătuită din globule de
perlită (formate din lamele alternante de ferită şi cementită) uniform distribuite
într-o masă de cementită.
4.2.3. Clasificarea aliajelor sistemului metastabil Fe-Fe3C
Aliajele din diagrama Fe - Fe3C se clasifică şi se denumesc în funcţie de

concentraţia lor de carbon şi, în consecinţă, în funcţie de transformările structurale
pe care le pot suferi la încălzire sau răcire; categoriile unei astfel de clasificări şi
denumirile aliajelor din fiecare categorie se prezintă astfel:
A. aliajele având concentraţia masică de carbon situată în intervalul
(2,11%;6,67%), care pot suferi atât transformarea eutectică, cât şi transformarea
eutectoidă, sunt denumite fonte albe;
A.1. fonta albă având concentraţia masică de carbon de 4,30% este
denumită fontă albă eutectică;
A.2. fontele albe având concentraţia masică de carbon mai mică decât cea
corespunzătoare fontei albe eutectice sunt denumite fonte albe hipoeutectice;
A.3. fontele albe având concentraţia masică de carbon mai mare decât cea
corespunzătoare fontei albe eutectice sunt denumite fonte albe hipereutectice;
B. aliajele având concentraţia masică de carbon situată în intervalul (0,02%;2,11%],
care pot suferi numai transformarea eutectoidă, sunt denumite oţeluri carbon;
B.1. oţelul carbon având concentraţia masică de carbon de 0,77% este
denumit oţel carbon eutectoid;
B.2. oţelurile carbon având concentraţia masică de carbon mai mică decât cea
corespunzătoare oţelului carbon eutectoid sunt denumite oţeluri carbon hipoeutectoide;
B.3. oţelurile carbon având concentraţia masică de carbon mai mare decât cea
corespunzătoare oţelului carbon eutectoid sunt denumite oţeluri carbon hipereutectoide;
C. aliajele având concentraţia masică de carbon cel mult egală cu 0,02%
sunt cunoscute sub denumirea generică de fier tehnic.
175
4.2.4. Structurile de echilibru ale oţelurilor carbon şi

fontelor albe
Particularităţile formării structurilor la fontele albe şi oţelurile carbon se

pot evidenţia analizând transformările la răcirea din stare lichidă ale diferitelor
tipuri de astfel de aliaje. Pentru exemplificare, se analizează transformările la
răcirea din stare lichidă pentru patru aliaje ale sistemului Fe - Fe3C (cu verticalele
marcate I, II, III şi IV în fig. 4.1).
a) Aliajul I este o fontă albă hipereutectică ale cărei transformări la răcirea
din stare lichidă se prezintă astfel:
* la temperatura t0 fonta este în stare lichidă şi se menţine în această stare
până la temperatura t1;
* în intervalul de temperaturi (t1;t2), în fonta lichidă apar formaţiuni
cristaline aciculare de cementită; cementita separată din L este denumită
cementită primară. Datorită formării cementitei primare se degajă căldură
(curba de răcire a fontei este concavă), iar concentraţia de carbon a fazei L scade
după linia t1C;
* datorită transformării anterioare, la atingerea temperaturii t2 = 11480C
(corespunzătoare izotermei ECF) faza L are concentraţia masică de carbon
corespunzătoare abscisei punctului C (4,30%) şi sunt îndeplinite condiţiile
desfăşurării transformării eutectice:
LC(4,30%C) ⇒ (γE(2,11%C) + Fe3C);

Ledeburită
transformarea eutectică decurge la temperatură constantă (curba de răcire a fontei

prezintă un palier la t2 = 1148oC), în urma desfăşurării acestei transformări
structura fontei fiind alcătuită din doi constituenţi: cementită primară (Fe3C') şi
ledeburită (Led);
* la răcirea fontei în intervalul de temperaturi (t2;t3), solubiliatea carbonului
în austenită scade după linia ES şi carbonul în exces (ce nu mai poate fi dizolvat de
austenită) se separă sub formă de cementită; cementita separată din austenită este
denumită cementită secundară; datorită formării cementitei secundare se degajă
căldură (curba de răcire a fontei este concavă), iar concentraţia de carbon a fazei γ
scade după linia ES. Cementita secundară se depune pe formaţiunile de cementită
preexistente în structura fontei (cementita primară şi cementita din ledeburită) şi nu
apare ca o fază distinctă (decelabilă microscopic) a acestei structuri;
* datorită separării cementitei secundare, la atingerea temperaturii t3 = 727oC
(corespunzătoare izotermei PSK) austenita are concentraţia masică de carbon
176
corespunzătoare abscisei punctului S (0,77%) şi sunt îndeplinite condiţiile

desfăşurării transformării eutectoide:
γS(0,77%C) ⇒ (αP(0,02%C) + Fe3C);
Perlită
transformarea eutectoidă decurge la temperatură constantă (curba de răcire a
fontei prezintă un palier la t3 = 727oC) şi afectează formaţiunile globulare de
austenită ale ledeburitei, în urma desfăşurării acestei transformări structura fontei
fiind alcătuită din doi constituenţi: cementită primară (Fe3C') şi ledeburită
transformată (LedTr);
* la răcirea fontei în intervalul de temperaturi (t3;ta), solubilitatea
carbonului în ferită scade după linia PQ şi carbonul în exces (ce nu mai poate fi
dizolvat de ferită) se separă sub formă de cementită; cementita separată din ferită
este denumită cementită terţiară; datorită formării cementitei terţiare se degajă
căldură şi curba de răcire a fontei este concavă. Cementita terţiară se depune pe
formaţiunile de cementită preexistente în structura fontei şi nu apare ca o fază
distinctă (decelabilă microscopic) a acestei structuri.
Pe baza celor prezentate rezultă că, la temperatura ambiantă, structura
fontei albe hipereutectice este alcătuită din:
faze: ferită (α) şi cementită (Fe3C);
constituenţi: ledeburită transformată (LedTr) şi cementită primară (Fe3C’).
b) Aliajul II este o fontă albă hipoeutectică ale cărei transformări la răcirea
din stare lichidă se prezintă astfel:
* la temperatura t0 fonta este în stare lichidă şi se menţine în această stare
* în intervalul de temperaturi (t1;t2), în fonta lichidă apar cristale
poligonale de austenită; datorită formării cristalelor de austenită se degajă căldură
(curba de răcire a fontei este concavă), iar concentraţia de carbon a fazei L creşte
după linia t1C;
* datorită transformării anterioare, la atingerea temperaturii t2 = 1148oC
(corespunzătoare izotermei ECF) faza L are concentraţia masică de carbon
corespunzătoare abscisei punctului C (4,30%) şi sunt îndeplinite condiţiile
LC(4,30%C) ⇒ (γE(2,11%C) + Fe3C);
Ledeburită
transformarea eutectică decurge la temperatură constantă (curba de răcire a fontei
prezintă un palier la t2 = 1148oC), în urma desfăşurării acestei transformări structura
fontei fiind alcătuită din doi constituenţi: austenită (γ) şi ledeburită (Led);
* la răcirea fontei în intervalul de temperaturi (t2;t3), solubilitatea
carbonului în austenită scade după linia ES şi carbonul în exces (ce nu mai poate
fi dizolvat de austenită) se separă sub formă de cementită secundară, se degajă
177
căldură (curba de răcire a fontei este concavă), iar concentraţia masică de carbon a
fazei γ scade după linia ES;
γS(0,77%C) ⇒ (αP(0,02%C) + Fe3C);
Perlită
fontei prezintă un palier la t3 = 727oC) şi afectează atât cristalele de austenită
formate prin cristalizarea fazei lichide, cât şi formaţiunile globulare de austenită
ale ledeburitei, în urma desfăşurării acestei transformări structura fontei fiind
alcătuită din trei constituenţi: ledeburită transformată (LedTr), perlită (P) şi
cementită secundară (Fe3C'').
* la răcirea fontei în intervalul de temperaturi (t3;ta), solubilitatea
dizolvat de ferită) se separă sub formă de cementită; cementita separată din ferită
este denumită cementită terţiară; datorită formării cementitei terţiare se degajă
căldură şi curba de răcire a fontei este concavă; cementita terţiară se depune pe
formaţiunile de cementită preexistente în structura fontei şi nu apare ca o fază
distinctă (decelabilă microscopic) a acestei structuri.
fontei albe hipoeutectice este alcătuită din:
α) şi cementită (Fe3C);
faze: ferită (α
constituenţi: ledeburită transformată (LedTr), perlită (P) şi cementită
secundară (Fe3C”).
c) Aliajul III este un oţel carbon hipereutectoid ale cărei transformări la
răcirea din stare lichidă se prezintă astfel:
* la temperatura t0 oţelul este în stare lichidă şi se menţine în această stare
* în intervalul de temperaturi (t1;t2) se produce cristalizarea primară a oţelului,
faza lichidă transformându-se în cristale poligonale de austenită; datorită formării
cristalelor de austenită se degajă căldură (curba de răcire a oţelului este concavă);
* în intervalul de temperaturi (t2;t3) are loc răcirea structurii monofazice
austenitice, fără a se produce modificări structurale (curba de răcire a oţelului
este convexă).
* sub temperatura t3 (corespunzătoare punctului de intersecţie dintre
verticala aliajului şi linia ES a diagramei) concentraţia masică de carbon a oţelului
analizat depăşeşte conţinutul procentual de carbon care poate fi dizolvat de
austenită şi, ca urmare, carbonul în exces (ce nu mai poate fi dizolvat de austenită)
178
se separă sub formă de cementită secundară (dispusă ca o reţea la marginea

cristalelor de austenită); datorită formării cementitei secundare se degajă căldură
(curba de răcire a oţelului este concavă), iar concentraţia de carbon a fazei γ scade
după linia t3S;
γS(0,77%C) ⇒ (αP(0,02%C) + Fe3C);
Perlită
oţelului prezintă un palier la t4 = 727 0C), în urma desfăşurării acestei transformări
structura oţelului fiind alcătuită din doi constituenţi: perlită (P) şi cementită
secundară (Fe3C'');
* la răcirea oţelului în intervalul de temperaturi (t4;ta), solubilitatea
dizolvat de ferită) se separă sub formă de cementită terţiară; datorită formării
cementitei terţiare se degajă căldură şi curba de răcire a oţelului este concavă;
cementita terţiară se depune pe formaţiunile de cementită preexistente în structura
oţelului şi nu apare ca o fază distinctă (decelabilă microscopic) a acestei structuri.
oţelului carbon hipereutectoid este alcătuită din:
faze: ferită (α
constituenţi: perlită (P) şi cementită secundară (Fe3C”).
c) Aliajul IV este un oţel carbon hipoeutectoid ale cărei transformări la
răcirea din stare lichidă se prezintă astfel:
* la temperatura t0 oţelul este în stare lichidă şi se menţine în această stare
* în intervalul de temperaturi (t1;t2) începe cristalizarea primară a oţelului,
faza lichidă transformându-se în cristale poligonale de ferită delta; formarea
cristalelor de ferită delta este însoţită de o degajare de căldură (curba de răcire a
oţelului este convexă) şi de variaţii (crescătoare) ale concentraţiilor de carbon ale
fazei lichide (după linia AB) şi feritei delta (după linia AH).
(corespunzătoare izotermei HJB) sunt îndeplinite condiţiile pentru desfăşurarea
transformării peritectice:
LB(0,54%C) + δH(0,10%C) ⇒ γJ(0,16%C);
* între t2 şi t3 procesul de cristalizare primară a oţelului se definitivează,
faza lichidă rămasă la sfârşitul transformării peritectice solidificându-se sub formă
179
de cristale de austenită; procesul de solidificare este însoţit de o degajare de

căldură (curba de răcire a oţelului este concavă);
* în intervalul de temperaturi (t3;t4) are loc răcirea structurii
monofazice austenitice, fără a se produce modificări structurale (curba de
răcire a oţelului este convexă);
* sub temperatura t4 din austenită se formează cristale de ferită, acest
proces fiind determinat de necesitatea desfăşurării transformării alotropice Feγ ⇒
Feα; se observă că t4 < tG = 910oC, ceea ce conduce la concluzia că transformarea
alotropică Feγ ⇒ Feα este frânată de existenţa carbonului dizolvat interstiţial în
austenită; datorită formării feritei se produce o degajare de căldură (curba de
răcire a oţelului este concavă), iar concentraţia masică de carbon a austenitei
variază după curba t4S;
* datorită formării feritei, la atingerea temperaturii t5 = 727oC
γS(0,77%C) ⇒ (αP(0,02%C) + Fe3C);
Perlită

oţelului prezintă un palier la t5 = 727oC), în urma desfăşurării acestei transformări
structura oţelului fiind alcătuită din doi constituenţi: perlită (P) şi ferită (α);
* la răcirea oţelului în intervalul de temperaturi (t 5 ;t a ), solubilitatea
carbonului în ferită scade după linia PQ şi carbonul în exces (ce nu mai poate
fi dizolvat de ferită) se separă sub formă de cementită terţiară (Fe3 C''');
datorită formării cementitei terţiare se degajă căldură şi curba de răcire a
oţelului este concavă.
oţelului carbon hipoeutectoid este alcătuită din:
faze: ferită (α
α) şi cementită terţiară (Fe3C''').
constituenţi: perlită (P), ferită (α
Pe baza analizelor de tipul celor efectuate mai înainte se pot stabili
structurile (faze şi constituenţi), la orice temperatură, pentru orice aliaj din
sistemul Fe - Fe3C. Principalele date privind structurile la temperatura
ambiantă ale aliajelor sistemului Fe - Fe3C (fonte albe şi oţeluri carbon) sunt
prezentate în tabelul 4.2.
Aplicând principiile şi metodele prezentate anterior (v. scap. 2.5) se pot
construi diagramele structurale (de faze şi de constituenţi), la orice temperatură,
pentru sistemul de aliaje analizat; de exemplu, diagramele structurale
corespunzătoare temperaturii ambiante sunt prezentate în figura 4.2. Cu ajutorul
180
acestor diagrame se pot determina conţinuturile procentuale de faze şi constituenţi

în structurile de echilibru ale fontelor albe şi oţelurilor carbon, la orice
temperatură. De asemenea, diagramele structurale pot fi utilizate pentru a estima
concentraţia masică a carbonului (%C) pentru orice fontă albă sau oţel carbon la
care, prin examinarea unor probe (eşantioane) la microscopul metalografic, s-au
stabilit conţinuturile procentuale ale diverşilor constituenţi care alcătuiesc
microstructura; astfel:
* dacă microstructura vizionată la microscop corespunde unui oţel carbon
hipoeutectoid (v. tabelul 4.2), iar conţinutul procentual de perlită în această
microstructură are valoarea %P, concentraţia masică de carbon a oţelului carbon
hipoeutectoid se poate estima cu relaţia:
%P
%C m = 0 ,02 + 0,75 ; (4.4)
100
Fig. 4.2. Diagramele structurale la temperatura ta ale aliajelor din sistemul metastabil Fe-Fe3C
* dacă microstructura vizionată la microscop este alcătuită numai din

perlită (100 %P), proba examinată este din oţel carbon eutectoid, cu concentraţia
de carbon %Cm = 0,77 %;
* dacă microstructura vizionată la microscop corespunde unui oţel carbon
hipereutectoid (v. tabelul 4.2), iar conţinutul procentual de cementită secundară în
această microstructură are valoarea %Fe3C'', concentraţia masică de carbon a
oţelului carbon hipereutectoid se poate determina cu relaţia:
% Fe3C ''
%C m = 0 ,77 + 5,9 ; (4.5)
100
181
Tabelul 4.2. Structurile la temperatură ambiantă ale oţelurilor carbon şi fontelor albe
Denumirea Microstructura
Faze Constituenţi
aliajului aliajului
PERLITĂ,
OŢEL CARBON
FERITĂ, FERITĂ,
HIPOEUTECTOID
CEMENTITĂ CEMENTITĂ
%Cm ∈ (0,02 %;0,77 %)
TERŢIARĂ
OŢEL CARBON
FERITĂ,
EUTECTOID PERLITĂ
CEMENTITĂ
%Cm = 0,77 %
OŢEL CARBON PERLITĂ,

FERITĂ,
HIPEREUTECTOID CEMENTITĂ
CEMENTITĂ
%Cm ∈ (0,77 %;2,11 %] SECUNDARĂ
LEDEBURITĂ
FONTĂ ALBĂ TRANSFORMATĂ,
FERITĂ,
HIPOEUTECTICĂ PERLITĂ,
CEMENTITĂ
%Cm ∈ (2,11 %;4,3 %) CEMENTITĂ
SECUNDARĂ
FONTĂ ALBĂ
FERITĂ, LEDEBURITĂ
EUTECTICĂ
CEMENTITĂ TRANSFORMATĂ
%Cm = 4,3 %
LEDEBURITĂ
FONTĂ ALBĂ
FERITĂ, TRANSFORMATĂ,
HIPEREUTECTICĂ
CEMENTITĂ CEMENTITĂ
%Cm ∈ (4,3 %;6,67 %)
PRIMARĂ
182
* dacă microstructura vizionată la microscop corespunde unei fonte albe

hipoeutectice (v. tabelul 4.2), iar conţinutul procentual de ledeburită transformată
în această microstructură are valoarea %LedTr, concentraţia masică de carbon a
fontei albe hipoeutectice se poate determina cu relaţia:
% LedTr
%C m = 2 ,11 + 2 ,19 ; (4.6)
100
* dacă microstructura vizionată la microscop este alcătuită numai din
ledeburită transformată (100% LedTr), proba examinată este din fontă albă
eutectică, cu concentraţia masică de carbon de 4,3%;
* dacă microstructura vizionată la microscop corespunde unei fonte albe
hipereutectice (v. tabelul 4.2), iar conţinutul procentual de cementită primară în
această microstructură are valoarea %Fe3C', concentraţia masică de carbon a
fontei albe hipereutectice se poate determina cu relaţia:
% Fe3C'
%C m = 4 ,3 + 2 ,37 . (4.7)
100
Aplicând principiile şi metodele prezentate anterior (v. scap. 2.5) se pot
construi şi diagramele de variaţie a conţinuturilor procentuale de faze şi/sau
constituenţi în funcţie de temperatură pentru orice oţel carbon sau fontă albă.
4.3. Oţelurile carbon folosite în tehnică
4.3.1. Proprietăţile structurilor de echilibru

ale oţelurilor carbon
Conform prezentării anterioare, oţelurile carbon sunt aliaje fier - carbon

având concentraţia masică de carbon situată în intervalul (0,02%;2,11%].
Analiza transformărilor la răcirea din stare lichidă a oţelurilor carbon a
evidenţiat că constituentul tipic al structurii de echilibru a acestora este
eutectoidul perlită, care alcătuieşte singur structura (la oţelul eutectoid) sau
împreună cu constituenţii monofazici separaţi preeutectoid: ferita (la oţelurile
hipoeutectoide) sau cementita secundară (la oţelurile hiperuetectoide).
Pentru aprecierea proprietăţilor mecanice ale oţelurilor carbon, în tabelul
4.3 sunt prezentate valorile rezistenţei la tracţiune Rm, durităţii HB sau HV şi
alungirii procentuale după rupere A, pentru constituenţii care pot intra în
alcătuirea structurilor de echilibru ale oţelurilor carbon: ferită, cementită şi perlită.
Se obervă că ferita fiind o soluţie solidă interstiţială de carbon în Feα, are
proprietăţi de plasticitate foarte bune, dar prezintă duritate şi rezistenţă mecanică
reduse, cementita are duritate mare, dar prezintă proprietăţi de plasticitate şi de
183
rezistenţă la tracţiune foarte scăzute, în timp ce perlita care este un amestec

mecanic de ferită (88,7%) şi cementită (11,3%) are rezistenţă mecanică
ridicată (datorită efectului de întărire/ranforsare pe care îl au lamelele dure de
cementită asupra masei de bază feritice a acestui constituent) şi plasticitate
relativ redusă.
Tabel 4.3. Caracteristici mecanice ale constituenţilor structurali de echilibru ai oţelurilor
Caracteristici mecanice
Alungirea
Constituent Rezistenţa la tracţiune
Duritatea procentuală după
Rm, N/mm2
rupere A, %
Ferită 280 80 HBS 50
Cementită - 800 HV -
Perlită 800 200 HBS 10
Deoarece tipul şi conţinuturile procentuale al constituenţilor structurali
depind de concentraţia masică de carbon, şi proprietăţile oţelurilor carbon sunt
dependente de aceasta, aşa cum se observă în diagrama din figura 4.3, care
conţine curbele de variaţie a valorilor caracteristicilor Rm, A şi HB în funcţie de
concentraţia masică de carbon a oţelurilor. Configuraţia acestor curbe
sugerează următoarele:
*oţelurile carbon hipoeu-
tectoide cu conţinut scăzut de
carbon au caracteristici de
plasticitate foarte bune, dar
rezistenţă mecanică şi duritate
scăzute, în timp ce la oţelurile
carbon hipoeutectoide cu
concentraţie masică de carbon
ridicată, rezistenţa la tracţiune şi
duritatea cresc, dar scade
alungirea procentuală după rupere
(caracteristica de plasticitate),
datorită creşterii conţinutului
procentual de perlită şi reducerii
conţinutului procentual de ferită
din structura lor;
Fig. 4.3. Variaţia principalelor caracteristici mecanice * oţelurile eutectoide au
ale oţelurilor carbon în funcţie de rezistenţa la tracţiune maximă
concentraţia masică de carbon datorită structurii complet
perlitice;
184
* oţelurile hipereutecoide se caracterizează prin variaţia monoton

crescătoare a durităţii odată cu concentraţia masică de carbon, datorită măririi
conţinutului procentual de cementită (constituent dur) şi prin micşorarea
continuă a rezistenţei la tracţiune şi a alungirii procentuale după rupere odată
cu creşterea concentraţiei masice de carbon, datorită accentuării efectelor
existenţei în structura de echilibru a acestor oţeluri a reţelei de cementită.
4.3.2. Impurităţile şi elementele însoţitoare

ale oţelurilor carbon
Oţelurile carbon folosite în tehnică se obţin prin procedee tehnologice de
producere indirectă, la aplicarea cărora materia primă de bază o constituie
fontele, iar procesul principal ce se realizează constă din reducerea concentraţiei
de carbon a materiei prime la nivelul corespunzător oţelurilor care trebuie
obţinute. Procedeele de producere indirectă a oţelurilor carbon sunt de tip
pirometalurgic, procesele fizico-chimice care se realizează la aplicarea lor
desfăşurându-se la temperaturi ridicate, cu materiile prime aflate în stare topită;
pentru îndepărtarea componentelor nedorite ale materiei prime şi asigurarea unei
purităţi convenabile a oţelului elaborat se folosesc materiale ajutătoare, numite
fondanţi, care se combină chimic cu aceste componente şi determină formarea
unor produse metalurgice secundare, numite zgure, care, având densitatea mai
mică decât cea corespunzătoare oţelului, se separă la suprafaţa băii de oţel topit şi
pot fi îndepărtate cu uşurinţă. La elaborarea oţelurilor prin astfel de procedee se
parcurg două etape importante:
* în prima etapă, numită etapa de afinare, încărcătura agregatului de
elaborare, alcătuită din fontă (împreună, eventual, cu deşeuri de fontă şi oţel,
denumite generic “fier vechi”) şi fondanţi, este adusă în stare topită şi este supusă
unui proces de oxidare (de obicei, prin insuflarea de oxigen în încărcătura topită);
deoarece încărcătura agregatului de elaborare conţine în cea mai mare parte fier,
procesul de oxidare debutează prin formarea unor cantităţi importante de FeO,
prin intermediul căruia se realizează apoi decarburarea materiei prime (oxidarea
carbonului din materia primă) şi transformarea ei în oţel, conform reacţiei:
C + FeO ⇒ Fe + CO↑;
* în cea de-a doua etapa, numită etapa de dezoxidare, se realizează
îndepărtarea (reducerea) FeO din oţelul lichid elaborat, prin introducerea unor
elemente cu afinitate chimică faţă de oxigen mai mare decât a fierului; procesele
de dezoxidare se declanşează şi se realizează pentru oprirea reacţiilor de
decarburare în momentul când oţelul elaborat a atins concentraţia de carbon dorită
şi pentru asigurarea unor bune caracteristici de utilizare ale oţelului elaborat.
185
Datorită proceselor fizico-chimice care se desfăşoară la elaborarea lor prin

procedeele industriale actuale, oţelurile carbon folosite în tehnică conţin (pe
lângă fier şi carbon) şi concentraţii mici de alte elemente chimice, introduse
intenţionat sau întâmplător în timpul proceselor de elaborare (cu materiile prime şi
materialele utilizate, din atmosfera sau din materialele de căptuşire ale agregatelor
de elaborare etc.) şi care nu sunt (sau nu pot fi în condiţii economice) complet
îndepărtate în timpul desfăşurării acestor procese. În funcţie de natura influenţelor
pe care le au asupra structurii şi proprietăţilor tehnologice şi de utilizare ale
oţelurilor carbon, aceste elemente chimice sunt denumite impurităţi (cele cu
influenţe negative) sau elemente însoţitoare (cele cu influenţe pozitive).
Sulful este un element care apare în compoziţia chimică a oţelurilor carbon
datorită prezenţei sale în materiile prime de bază (fontele) folosite la elaborare.
Sulful se poate dizolva în concentraţii masice mici (sub 0,1%) în fierul
solid şi poate forma cu fierul compusul definit FeS (sulfura de fier, caracterizată
printr-o concentraţie masică de 36,4% S); datorită acestor particularităţi, cristalele
dendritice de austenită care se formează la începutul procesului de solidificare a
oţelurilor, dizolvă cantităţi reduse de sulf, iar oţelul lichid rămas în spaţiile
interdendritice îşi măreşte concentraţia de sulf şi, la temperatura de 985oC, suferă
transformarea eutectică : L30%S ⇒ γ + FeS , sulfura de fier dispunându-se sub
formă de reţea discontinuă la marginea cristalelor dendritice de austenită. Reţeua
de FeS prezintă caracteristici scăzute de plasticitate şi tenacitate şi trece în stare
lichidă când temperatura oţelului depăşeşte 985oC şi, ca urmare, la oţelurile care
conţin sulf şi sunt supuse deformării plastice la cald la temperaturi mai mari de
800oC se manifestă un fenomen de decoeziune a cristalelor de austenită prin
fisurarea sau topirea reţelei intercristaline de FeS, fenomen numit fragilitate la
cald; datorită acestei influenţe nefavorabile (negative), sulful este considerat o
impuritate a oţelurilor carbon, concentraţia masică a acestui element în oţelurile
carbon folosite în tehnică fiind limitată la max. 0,06%.
Fosforul, ca şi sulful, este un element care apare în compoziţia chimică a
oţelurilor carbon datorită prezenţei sale în materiile prime de bază (fontele)
folosite la elaborare.
Fosforul se dizolvă interstiţial în fierul solid în concentraţii masice relativ
mari; solubilitatea fosforului în Feα este mai mare decât în Feγ , iar prezenţa
fosforului în ferită sau austenită determină micşorarea solubilităţii carbonului în
aceste soluţii solide.
Deoarece fosforul este mult mai solubil în fierul lichid decât în fierul
solid, la cristalizarea primară a oţelurilor carbon apare fenomenul de segregare a
fosforului: fosforul se distribuie neuniform în cristalele de austenită ce se
formează prin solidificarea oţelului lichid, zonele centrale ale cristalelor de
austenită (care se formează la începutul solidificării) fiind sărace în fosfor, iar
186
zonele marginale ale acestor cristale (care se formează spre sfârşitul solidificării,
prin cristalizarea lichidului interdendritic îmbogăţit în fosfor) concentrând practic
întreaga cantitate de fosfor a oţelului. Segregaţiile fosforului (separările
preferenţiale ale fosforului) sunt dificil de eliminat, deoarece fosforul are raza
atomică mare şi difuzia acestui element în fier (pentru uniformizarea concentraţiei
sale în masa cristalelor care alcătuiesc structura oţelurilor) se activează greu şi se
defăşoară cu intensitate scăzută, chiar dacă oţelurile sunt încălzite şi menţinute la
temperaturi ridicate pentru efectuarea diverselor prelucrări tehnologice (deformare
plastică, tratamente temice etc.).
Prezenţa segregaţiilor fosforului are două efecte negative (nefavorabile)
asupra caracteristicilor de utilizare ale oţelurilor:
* micşorează tenacitatea (ridică temperatura de tranziţie ductil-fragil ttr) şi
face ca oţelurile să prezinte (la temperatura ambiantă şi la temperaturi joase)
tendinţa spre comportarea fragilă la rupere, fenomen denumit fragilitate la rece;
* determină formarea la oţelurile hipoeutectoide deformate plastic la cald a
unor structuri alcătuite din şiruri (benzi) alternante de ferită şi perlită, orientate în
direcţia de deformare plastică, care conferă acestor oţeluri o anizotropie
accentuată a caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi tenacitate; formarea
structurilor în benzi se poate explica astfel:
- oţelurile hipoeutectoide se încălzesc pentru deformarea plastică la cald în
domeniul austenitic, cristalele de austenită care alcătuiesc structura acestor oţeluri
având marginile mai bogate în fosfor şi mai sărace în carbon decât zonele lor
centrale (fosforul dizolvat interstiţial în Feγ micşorează solubilitatea carbonului în
austenită);
- deformarea plastică a cristalelor de austenită determină redistribuirea
zonelor bogate în fosfor sub formă de şiruri paralele cu direcţia în care se
realizează deformarea;
- la răcirea oţelurilor după deformarea plastică, zonele bogate în fosfor ale
cristalelor de austenită, având concentraţii de carbon scăzute, constituie locurile
de germinare preferenţială a cristalelor de ferită preeutectoidă, iar austenita săracă
în fosfor dispusă între şirurile de ferită se transformă în perlită.
Datorită influenţelor nefavorabile (negative) anterior prezentate, fosforul
este considerat o impuritate a oţelurilor carbon, concentraţia masică a acestui
element în oţelurile carbon folosite în tehnică fiind limitată la max. 0,06%.
Azotul este un element care apare în compoziţia chimică a oţelurilor
carbon, datorită contactului oţelurilor lichide cu atmosfera agregatelor în care sunt
elaborate. Azotul se dizolvă interstiţial în fierul solid în concentraţii masice relativ
mari, solubilitatea azotului în Feγ fiind mult mai mare decât în Feα; datorită
acestor particularităţi, la răcirea lentă a oţelurilor sub temperatura de 600oC există
tendinţa separării azotului în exces (ce nu mai poate fi dizolvat de ferită) sub
187
forma nitrurii de fier Fe4N.

Oţelurile carbon elaborate prin procedeele tehnologice industriale obişnuite
sunt răcite relativ rapid după solidificare, astfel că procesele de difuzie a azotului
sunt blocate şi structura la temperatură ambiantă a acestor oţeluri conţine cristale de
ferită suprasaturată în azot ; dacă oţelurile cu o astfel de structură sunt încălzite (în
timpul prelucrării tehnologice sau utilizării) la temperaturi mai mari ca 250oC,
difuzia azotului este activată şi suprasaturarea în azot a feritei este diminuată sau
eliminată prin separarea Fe4N. Apariţia în structură a fazei Fe4N (compus geometric
de tip interstiţial, v. scap. 2.2.2) determină creşterea durităţii şi micşorarea
tenacităţii oţelurilor, fenomen denumit îmbătrânire sau fragilitate de albastru
(deoarece în jurul temperaturii de 250oC, la care se declanşează procesele de
formare a fazei ce determină fragilizarea, oţelurile capătă culoarea albastră);
procesele de separare a fazei Fe4N sunt accelerate dacă oţelurile carbon sunt supuse
unor operaţii de deformare plastică la rece.
Datorită influenţei nefavorabile (negative) anterior prezentate, azotul este
considerat o impuritate a oţelurilor carbon, concentraţia masică a acestui element
în oţelurile carbon folosite în tehnică fiind limitată (în funcţie de procedeul de
elaborare folosit şi de destinaţia oţelurilor) la 0,005...0,015 %.
Oxigenul este un element care apare în compoziţia chimică a oţelurilor
carbon datorită umidităţii materiilor prime şi materialelor folosite la elaborare,
contactului oţelurilor lichide cu atmosfera agregatelor în care sunt elaborate sau
particularităţilor tehnologice ale procedeelor de elaborare utilizate (insuflarea de
oxigen în etapa de afinare).
Oxigenul se află în structura oţelurilor carbon sub formă de oxizi (în
principal, FeO), prezenţa în cantitate mare (datorită nedezoxidării corespunzătoare
a oţelurilor la elaborare sau datorită încălzirii şi menţinerii oţelurilor în atmosfere
oxidante în cursul prelucrării tehnologice sau utilizării lor în diverse aplicaţii) şi
dispunerea nefavorabilă a oxizilor (de exemplu, sub forma unei reţele
intercristaline) determinând micşorarea tenacităţii oţelurilor şi comportarea lor
necorespunzătoare (fisurarea) la deformarea plastică.
Datorită influenţelor nefavorabile (negative), oxigenul este considerat o
impuritate a oţelurilor carbon, concentraţia masică a acestui element în oţelurile
carbon folosite în tehnică fiind limitată la max. 0,05%.
Hidrogenul este un element care apare în compoziţia chimică a oţelurilor
carbon datorită umidităţii materiilor prime şi materialelor folosite la elaborare.
Datorită razei atomice foarte mici, hidrogenul se dizolvă interstiţial şi
difuzează uşor în fier. În cursul răcirii oţelurilor după solidificare, atomii de
hidrogen dizolvaţi în fier difuzează (datorită scăderii accentuate a solubilităţii
hidrogenului în fier odată cu temperatura), se acumulează în zonele cu
imperfecţiuni ale structurii cristaline (concentrări de dislocaţii, limite de
188
subcristale, limite de cristale etc.) şi se transformă în hidrogen molecular (care are

capacitate scăzută de deplasare prin difuzie); datorită creşterii presiunii, în zonele
cu acumulări de hidrogen din structura oţelurilor se produc microfisuri, numite
fulgi, care se evidenţiază pe suprafeţele de rupere ale oţelurilor ca nişte microzone
circulare sau eliptice, mate, de culoare deschisă şi care, generând un efect
însemnat de concentrare a tensiunilor mecanice, determină scăderea rezistenţei
mecanice şi tenacităţii oţelurilor.
Datorită acestor influenţe nefavorabile (negative), hidrogenul este
considerat o impuritate a oţelurilor carbon.
Siliciul este un element care apare în compoziţia chimică a oţelurilor
carbon datorită prezenţei sale în materiile prime de bază (fontele) folosite la
elaborare şi datorită introducerii sale intenţionate (sub formă de aliaj Fe-Si, numit
ferosiliciu) în etapa de dezoxidare a elaborării.
Introducerea siliciului în oţelurile lichide aflate în curs de elaborare
determină declanşarea reacţiei de dezoxidare: FeO + Si ⇒ Fe + SiO2, o
mare parte din SiO2 format trecând în zgură, iar restul rămânând în oţeluri sub
formă de incluziuni.
Datorită acestei influenţe favorabile (pozitive) , siliciul este considerat un
element însoţitor al oţelurilor carbon, concentraţia masică a acestui element în
oţelurile carbon folosite în tehnică fiind de 0,2...0,5%.
Manganul, ca şi siliciul, este un element care apare în compoziţia
chimică a oţelurilor carbon datorită prezenţei sale în materiile prime de bază
(fontele) folosite la elaborare şi datorită introducerii sale intenţionate (sub formă
de aliaj Fe-Mn, numit feromangan) în etapa de dezoxidare a elaborării.
Introducerea manganului în oţelurile lichide aflate în curs de elaborare
determină declanşarea reacţiei de dezoxidare: FeO + Mn ⇒ Fe + MnO, o
mare parte din MnO format trecând în zgură, iar restul rămânând în oţeluri sub
formă de incluziuni.
Deoarece afinitatea chimică faţă de sulf a manganului este mai mare
decât a fierului, introducerea manganului în oţelurile lichide aflate în curs de
elaborare determină şi desfăşurarea reacţiei de desulfurare: FeS + Mn ⇒ Fe +
MnS, o parte din MnS formată trecând în zgură, iar restul rămânând în oţeluri;
în aceste condiţii, în structura primară a oţelurilor elaborate nu mai apare
eutecticul uşor fuzibil (γ + FeS), ci eutecticul (γ + MnS), cu temperatura de
trecere în stare lichidă de aproximativ 1600oC şi fenomenul (negativ) de
fragilitate la cald nu se mai poate produce.
Datorită influenţelor favorabile (pozitive) anterior menţionate,
manganul este considerat un element însoţitor al oţelurilor carbon,
concentraţia masică a acestui element în oţelurile carbon folosite în tehnică
fiind de 0,5...0,8%.
189
4.3.3. Aprecierea purităţii oţelurilor
Concentraţiile masice ale impurităţilor şi elementelor însoţitoare conţinute de

oţelurile carbon se pot determina prin metode fizico-chimice speciale. Ţinând seama
că solubilitatea acestor componente în fier este mică şi că cea mai mare parte din
cantitatea de astfel de componente prezentă în oţeluri este legată sub formă de
compuşi chimici (oxizi: FeO, MnO, SiO2 etc., silicaţi: (FeO)⋅SiO2, (FeO)2⋅SiO2,
(MnO)⋅SiO2 etc., sulfuri: FeS, MnS etc., nitruri), denumiţi (datorită caracterului lor
chimic şi modului de distribuire în structura oţelurilor) incluziuni nemetalice, pentru
aprecierea purităţii oţelurilor se foloseşte în mod curet metoda metalografică
microscopică de determinare a conţinutului de incluziuni nemetalice, reglementată la
noi în ţară prin STAS 5949. La aplicarea acestei metode se parcurg următoarele etape:
* din produsul sau semifabricatul din oţel supus cercetării se prelevează mai
multe (cel puţin trei) probe (eşantioane) metalografice, care se pregătesc, prin
şlefuire şi lustruire (fără a fi atacate cu reactivi metalografici), pentru examinarea la
microscopul metalografic; dacă produsul sau semifabricatul din care se extrag
probele metalografice a fost prelucrat prin deformare plastică, suprafeţele plane
pregătite prin şlefuire şi lustruire trebuie să conţină direcţia de deformare, astfel încât
la examinarea microscopică să se poată evidenţia comportarea la deformare a
incluziunilor existente (incluziuni plastice, incluziuni fragile, incluziuni nedeformate);
* fiecare eşantion metalografic este examinat la microscopul metalografic
la mărirea de 100 X, căutându-se cele mai impure trei câmpuri (câmpurile pe care
se evidenţiază cele mai mari conţinuturi de impurităţi); aprecierea conţinutului de
incluziuni al fiecăruia din aceste câmpuri se face considerând pe rând diverse
tipuri de incluziuni, definite ţinând seama de natura chimică, de forma
particulelor, de modul de dispunere în structură şi de caracteristicile de plasticitate
ale incluziunilor (de exemplu, oxizi punctiformi, silicaţi fragili, silicaţi plastici,
silicaţi nedeformabili etc.) şi comparând imaginea microscopică cu un grup de
imagini etalon, în care fiecare imagine este însoţită de un număr convenţional
(cuprins între 1 şi 5), numit punctaj; conţinutul corespunzător fiecărui tip de
incluziuni se exprimă prin punctajul corespunzător imaginii etalon care prezintă o
cantitate de incluziuni echivalentă celei constatate în câmpul examinat
microscopic;
* după examinarea tuturor probelor şi stabilirea punctajelor pe tipuri de
incluziuni se stabilesc diverse caracteristici de apreciere globală a conţinutului de
incluziuni nemetalice (şi, indirect, a purităţii) oţelului cercetat: punctajul maxim
pe tipuri de incluziuni, punctajul mediu pe tipuri de incluziuni, suma punctajelor
pe acelaşi câmp etc.
190
4.4. Diagrama de echilibru stabil Fe - C.

Fontele cenuşii
Diagrama de echilibru stabil Fe-C (construită experimental) are

configuraţia asemănătoare diagramei de echilibru metastabil Fe − Fe3C, dar
unele linii şi puncte caracteristice au poziţiile uşor modificate. Ţinând seama de
această particularitate, aşa cum se poate vedea în figura 4.4, diagramele de
echilibru Fe - C şi Fe - Fe3C se reprezintă împreună, liniile cu poziţii modificate
ale diagramei Fe - C fiind desenate punctat, iar literele care marchează punctele
caracteristice cu poziţii modificate ale diagramei Fe - C (aceleaşi ca şi în
diagrama Fe - Fe3C) sunt însoţite de semnul ‘ (prim). Abscisele (concentraţiile
masice de carbon) şi ordonatele (temperaturile) punctelor caracteristice ale
diagramei de echilibru stabil Fe - C sunt precizate în tabelul 4.4.
Fazele care apar în diagrama de echilibru stabil Fe - C au semnificaţia
cunoscută: L este soluţia lichidă a componentelor Fe şi C; γ - austenita (soluţia
solidă interstiţială de carbon în Feγ, γ ≡ Feγ(C)); α, - ferita (soluţia solidă
interstiţială de carbon în modificaţia Feα stabilă la temperturi joase,
α ≡ Feα(C)); C - grafitul (carbonul liber).
În cazul aliajelor din sistemul fier-carbon, formarea structurilor în
conformitate cu diagrama de echilibru stabil Fe - C este posiblă dacă sunt
îndeplinite simultan următoarele condiţii:
* aliajele au concentraţia masică de carbon suficient de ridicată pentru a
se asigura apariţia grafitului (carbonului liber) în structurile care se formează la
răcirea lor din stare lichidă; ca urmare, în general, formarea unor structuri având
grafitul ca fază este posibilă numai în cazul fontelor;
* aliajele sunt răcite foarte lent (cu viteză foarte mică) din stare lichidă,
pentru asigurarea desfăşurării transformărilor structurale în condiţiile
corespunzătoare atingerii stărilor de echilibru stabil; deoarece viteza de răcire a
aliajelor turnate în forme este invers proporţională cu grosimea pereţilor
produselor sau semifabricatelor care trebuie realizate, rezultă că structurile
având grafitul ca fază pot să se formeze numai în piesele cu pereţi groşi turnate
din aliaje fier-carbon;
* aliajele au în compoziţia chimică (pe lângă fier şi carbon) concentraţii
masice suficient de mari de siliciu (şi alte elemente cu efect grafitizant, cum ar fi
fosforul, aluminiul, nichelul şi cuprul); prezenţa siliciului în aliajele fier-carbon
topite asigură (în timpul solidificării şi răcirii lor) formarea cu prioritate a unor
compuşi de tipul Fe3Si, FeSi sau FeSi2, care fixează fierul, împiedică formarea
cementitei (Fe3C) sau produce descompunerea acesteia (prin reacţii de tipul
191
Fe3C + Si ⇒ Fe3Si + C) şi asigură carbonul liber necesar constituirii

germenilor de grafit.
Ţinând seama de condiţiile anterior prezentate, rezultă că formarea
integrală a structurilor în conformitate cu diagrama de echilibru stabil Fe-C este
posibilă numai în cazul fontelor care au în compoziţie concentraţii suficient de
mari de Si şi care sunt răcite foarte lent din stare lichidă; pe măsură ce
concentraţiile de Si ale fontelor scad şi/sau vitezele cu care sunt răcite din stare
lichidă cresc, transformările structurale se produc parţial (sau nu se produc
deloc) în conformitate cu diagrama de echilibru stabil Fe-C şi parţial (sau integral)
în conformitate cu diagrama de echilibru metastabil Fe − Fe3C.
Fig. 4.4. Diagrama de echilibru stabil Fe-C
Tabelul 4.4. Coordonatele punctelor din diagrama stabilă Fe − C

Punctul A C‘ D‘ E‘ F‘ G K‘ P‘ Q S‘
Abscisa,
0 4,26 100 2,08 100 0 100 0,02 0,00.. 0,68
%Cm
Ordonata,
o 1538 1154 3540 1154 1154 910 738 738 ta 738
C
192
A. Pentru a evidenţia modul de formare a structurilor în conformitate cu

diagrama de echilibru stabil Fe-C, se consideră cazul unei fonte hipoeutectice care
are în compoziţie o concentraţie suficient de mare de siliciu şi este răcită foarte
lent din stare lichidă. Transformările structurale ale acestei fonte ( marcată pe
diagrama de echilibru din fig.4.4 prin verticala I) sunt prezentate în continuare:
* la temperatura t0 fonta se află în stare lichidă şi se menţine în această
stare până la temperatura t1;
* în intervalul de temperaturi (t1;t2), în fonta lichidă apar cristale poliedrice
de austenită, iar concentraţia de carbon a fazei L creşte după linia t1C‘;
(corespunzătoare izotermei E‘C‘F‘), faza L are concentraţia masică de carbon
corespunzătoare abscisei punctului C‘ (4,26%) şi sunt îndeplinite condiţiile
L ⇒ Feγ(C) + C sau L ⇒ γ + Grafit.
Transformarea eutectică se poate desfăşura nu numai prin mecanismul
direct prezentat mai înainte, care presupune formarea simultană din L a cristalelor
de austenită şi grafit, ci şi printr-un mecanism indirect, care presupune relizarea
mai întâi a transformării eutectice în conformitate cu diagrama de echilibru
metastabil (formarea din faza L a unui amestec de austenită şi cementită) şi
descompunerea ulterioară a cementitei în austenită şi grafit:
L ⇒ Feγ(C) + Fe3C sau L ⇒ γ + Fe3C
⇓ ⇓
Feγ(C) + C γ + Grafit.
Rezultatul desfăşurării transformării eutectice (prin oricare din cele două
mecanisme descrise mai înainte) este amestecul mecanic de austenită şi grafit,
denumit eutectic cu grafit; deoarece acest eutectic este de tip neregulat, fiind
alcătuit dintr-o fază metalică (austenita) şi o fază nemetalică (grafitul) care nu-şi
influenţează reciproc germinarea, aspectul metalografic al acestui eutectic este
atipic, cele două faze ale sale apărând ca două faze distincte (spre deosebire de
aspectul metalografic tipic al amestecurilor mecanice, care se caracterizează prin
distribuirea uniformă a cristalelor unei faze în masa alcătuită din cristalele
celeilalte faze sau prin distribuirea alternantă a formaţiunilor cristaline lamelare
ale celor două faze).
Forma grafitului care rezultă prin transformarea eutectică este determinată
de următoarele particularităţi ale apariţiei acestei faze: a) fiecare germen de grafit
care apare în faza lichidă (în principal datorită efectelor anterior menţionate ale
prezenţei siliciului în compoziţia fontei) are formă lamelară (deoarece grafitul are
structură cristalină de tip hexagonal şi dezvoltarea germenilor se realizează
preferenţial pe direcţiile conţinute în planul bazal, cu indicii Miller-Bravais (0001))
şi este înconjurat rapid (pe feţe) de câte doi germeni de austenită; b) creşterea
193
fiecărui germen de grafit se face pe seama carbonului transferat prin difuzie din faza
lichidă; germenul se dezvoltă preferenţial în circumferinţă (deoarece în zona
circumferinţei germenul este în contact direct cu faza lichidă din care se
alimentează cu carbon) şi mai puţin în grosime (deoarece alimentarea cu carbon
pentru creşterea grosimii germenului este dificilă, carbonul trebuind să traverseze
prin difuzie germenii de austenită care îl învelesc). Datorită acestor particularităţi,
grafitul care rezultă prin transformarea eutectică are formă lamelară.
* La răcirea fontei în intervalul de temperaturi (t2,t3), solubilitatea
carbonului în austenită scade după linia E‘S‘ şi carbonul în exces (ce nu mai poate
fi dizolvat de austenită) se separă sub formă de grafit; preluând convenţia de
notare a cementitei la aliajele care îşi formează structurile după diagrama de
echilibru metastabil Fe-Fe3C, grafitul separat din austenită este denumit grafit
secundar. Grafitul secundar se depune pe formaţiunile lamelare de grafit
preexistente în structura fontei şi nu se poate evidenţia ca o fază distinctă
(decelabilă microscopic) a acestei structuri.
* Datorită separării grafitului secundar, la atingerea temperaturii t3 = 727oC
(corespunzătoare izotermei P‘S‘K‘) austenita are concentraţia masică de carbon
corespunzătoare abscisei punctului S‘ (0,68%) şi sunt îndeplinite condiţiile
Feγ(C) ⇒ Feα(C) + C sau γ ⇒ α + Grafit.
Transformarea eutectoidă se poate desfăşura nu numai prin mecanismul
direct prezentat mai înainte, care presupune formarea simultană din austenită a
cristalelor de ferită şi grafit, ci şi printr-un mecanism indirect, care presupune
relizarea mai întâi a transformării eutectoide în conformitate cu diagrama de
echilibru metastabil (formarea din austenită a unui amestec de ferită şi cementită)
şi descompunerea ulterioară a cementitei în ferită şi grafit:
Feγ(C) ⇒ Feα(C) + Fe3C sau γ ⇒ α + Fe3C
⇓ ⇓
Feα(C) + C α + Grafit.
Deoarece grafitul se depune în principal pe formaţiunile lamelare de grafit
deja existente în structura fontei, amestecul mecanic de ferită şi grafit, numit
eutectoid cu grafit, nu are aspectul metalografic tipic unui amestec eutectoid şi
se poate considera că structura fontei analizate va fi alcătuită după desfăşurarea
transformării eutectoide din doă faze distincte: ferită şi grafit lamelar.
* La răcirea fontei în intervalul (t3;ta), solubilitatea carbonului în ferită
scade după linia P‘Q şi carbonul în exces (ce nu mai poate fi dizolvat de ferită) se
separă sub formă de grafit terţiar, care se depune pe formaţiunile de grafit
preexistente în structura fontei şi nu apare ca o fază distinctă (decelabilă
microscopic) a acestei structuri.
Pe baza celor prezentate rezultă că, la temperatura ambiantă, structura fontei
194
analizate este alcătuită din :

α) şi grafit;
faze: ferită (α
constituenţi: ferită (αα) şi grafit lamelar.
Fontele care conţin grafit în structură sunt denumite precizând: a) forma
grafitului şi/sau metoda de activare a grafitizării; b) constituenţii metalografici care
alcătuiesc masa metalică de bază a fontei la ta. Fontele care conţin în structură grafit
lamelar, obţinut (în principal) datorită efectului grafitizant al Si introdus în compoziţia
acestora la elaborare (în stare lichidă), sunt numite fonte cenuşii; ca urmare, în
condiţiile de solidificare şi răcire anterior menţionate fonta analizată este o fontă
cenuşie feritică (″cenuşie″, pentru că are în structură grafit lamelar şi ″feritică″,
pentru că structura masei metalice de bază a fontei este alcătuită din cristale de ferită).
B. Dacă fonta analizată (aliajul marcat prin verticala I pe diagrama din fig.4.4
) are o concentraţie de Si mai mică şi/sau este răcită mai rapid din stare lichidă decât
în cazul considerat anterior (cazul A), unele din transformările structurale nu se mai
produc în conformitate cu diagrama de echilibru stabil Fe-C, ci după diagrama de
echilibru metastabil Fe-Fe3C. Astfel, este posibil ca transformările structurale de la
temperaturi ridicate (începutul cristalizării primare, transformarea eutectică şi
separarea grafitului secundar din austenită) să se desfăşoare în conformitate cu
diagrama de echilibru stabil Fe-C, iar transformarea eutectoidă (şi toate transformările
ulterioare) să se producă în conformitate cu diagrama de echilibru metastabil
Fe − Fe3C:
Feγ(C) ⇒ [Feα(C) + Fe3C] sau γ ⇒ (α + Fe3C).
Perlită Perlită
In acest caz fonta analizată va prezenta la ta o structură alcătuită din:
α), cementită (Fe3C) şi grafit;
faze: ferită (α
constituenţi: perlită (P) şi grafit lamelar;
ca urmare, în condiţiile mai sus menţionate fonta analizată este o fontă cenuşie
perlitică.
C. Dacă fonta analizată (aliajul marcat prin verticala I pe diagrama din fig.4.4)
are o concentraţie de Si foarte mică şi/sau este răcită rapid din stare lichidă, toate
transformările structurale se vor produce în conformitate cu diagrama de echilibru
metastabil Fe-Fe3C (aşa cum s-a prezentat în scap. 4.2 b) şi fonta va prezenta la ta o
structură de fontă albă hipoeutectică, alcătuită din:
faze: ferită (αα) şi cementită (Fe3C);
constituenţi: ledeburită transformată (LedTr), perlită (P) şi cementită
secundară (Fe3C”).
D. Evident, este posibil ca transformările structurale ale fontei analizate să se
realizeze în condiţii intermediare cazurilor anterior considerate:
* în condiţii intermediare cazurilor A şi B fonta prezintă la ta o structură
alcătuită din:
195

faze: ferită (α
α), perlită (P) şi grafit lamelar;
constituenţi: ferită (α
ca urmare, în aceste condiţii fonta analizată este o fontă cenuşie ferito-perlitică.
* în condiţii intermediare cazurilor B şi C fonta prezintă la ta o structură
alcătuită din:
α), cementită (Fe3C)şi grafit;
faze: ferită (α
constituenţi: ledeburită transformată (LedTr), perlită (P), cementită
secundară (Fe3C”) şi grafit lamelar;
deoarece această structură este o combinaţie între structurile fontei cenuşii
perlitice şi fontei albe hipoeutectice, fonta analizată este denumită în acest caz
fontă pestriţă.
Având în vedere particularităţile (anterior prezentate) ale formării
structurilor în cazul fontelor cenuşii, la elaborarea, prelucrarea şi utilizarea acestor
aliaje trebuie luate în consideraţie următoarele aspecte:
a) Structura pieselor turnate din fontă cenuşie este determinată de
concentraţile carbonului şi siliciului în compoziţia fontei şi de viteza de răcire a
pieselor turnate, care are valori cu atât mai mari cu cât piesele au pereţii mai
subţiri. Pentru a putea estima tipul structurii care se formează la solidificarea şi
răcirea pieselor turnate din fontă se foloseşte diagrama structurală a fontelor
prezentată în figura 4.5; această diagramă conţine domeniile corespunzătoare
diferitelor structuri ale pieselor turnate din fontă, în funcţie de grosimea pereţilor
pieselor turnate s (în mm), înscrisă în abscisa diagramei şi de suma concentraţiilor
masice de carbon şi siliciu ale fontei din care se realizează piesele %(C+Si),
înscrisă în ordonata diagramei.
b) Caracteristicile de rezistenţă mecanică, plasticitate şi tenacitate ale
fontelor cenuşii sunt influenţate atât de tipul structurii masei metalice de bază, cât
şi de prezenţa în structură a formaţiunilor de grafit lamelar.
* Fontele cu masa metalică de bază perlitică au cea mai mare rezistenţă
mecanică (cele mai mari valori ale caracteristicilor Rm şi HB) şi plasticitatea cea
mai scăzută (cele mai mici valori ale caracteristicilor A şi Z), în timp ce fontele cu
masa metalică de bază feritică au caracteristicile de rezistenţă mecanică cele mai
scăzute, dar prezintă plasticitatea cea mai mare; evident, fontele cu masa metalică
de bază ferito-perlitică au caracteristicile de rezistenţă mecanică şi plasticitate
situate la niveluri intermediare celor corespunzătoare fontelor perlitice şi feritice;
* Caracteristicile de rezistenţă mecanică, plasticitate şi tenacitate ale
fontelor sunt influenţate esenţial de cantitatea, forma, dimensiunile şi distribuţia
grafitului în structura acestor aliaje; grafitul este o fază fragilă, cu rezistenţă
mecanică foarte scăzută, astfel că formaţiunile de grafit lamelar din structura
fontelor cenuşii se comportă ca nişte discontinuităţi (goluri, fisuri) care
diminuează secţiunea portantă (care preia solicitările mecanice) a pieselor din
196
fontă şi exercită un puternic efect de concentrator de tensiuni (care determină

micşorarea plasticităţii şi tenacităţii pieselor din fonte cenuşii şi sporirea tendinţei
acestora către comportarea fragilă la rupere).
Fig. 4.5 Diagrama structurală a fontelor
Creşterea plasticităţii şi tenacităţii fontelor cu grafit în structură,

concomitent cu sporirea caracteristicilor de rezistenţă mecanică, se poate realiza
prin finisarea (micşorarea dimensiunilor), distribuirea uniformă şi rotunjirea
(sferoidizarea) formaţiunilor de grafit.
4.5. Fontele maleabile
Fontele maleabile sunt fonte care au în structură formaţiuni compacte şi

rotunjite de grafit, numite aglomerări sau cuiburi de grafit. Datorită formei
rotunjite, efectul de concentrare a tensiunilor mecanice produs de aceste
concentrări este redus şi fontele maleabile prezintă caracteristici de plasticitate şi
tenacitate superioare caracteristicilor corespunzătoare fontelor cenuşii (cu grafit
197
lamelar) echivalente(cu acelaşi conţinut procentual de grafit în structură); atributul

“maleabile” conferit acestor fonte din aceste motive, nu trebuie să conducă la
ideea că semifabricatele şi piesele din astfel de materiale pot fi prelucrate prin
deformare plastică.
Piesele din fonte maleabile se obţin printr-un proces tehnologic care
implică parcurgerea a două etape:
* în prima etapă, piesele cu configuraţia şi dimensiunile dorite se
realizează prin turnare din fontă albă (fontă cu conţinut scăzut de siliciu, la care
toate transformările structurale la răcirea din stare lichidă se realizează în
conformitate cu diagrama de echilibru metastabil Fe-Fe3C); de obicei se utilizează
fonte albe hipoeutectice şi, ca urmare, structura care se obţine după solidificarea şi
răcirea până la ta conţine fazele: ferită şi cementită şi constituenţii: ledeburită
transformată, perlită şi cementită secundară;
* în etapa a doua , piesele turnate cu structură de fontă albă sunt supuse
unor operaţii tehnologice care constau din reîncălzirea (recoacerea) pieselor la
temperaturi înalte, menţinerea îndelungată a pieselor la aceste temperaturi şi/sau
răcirea foarte lentă a pieselor de la aceste temperaturi, în scopul descompunerii
totale sau parţiale a cementitei şi generării în structura piesei a cuiburilor de grafit
(carbon liber); datorită naturii şi efectelor operaţiilor care se execută, această etapă
este denumită etapa tratamentului termic de recoacere de maleabilizare.
Structura masei metalice de bază a pieselor din fontă maleabilă şi
conţinutul procentual al cuiburilor de grafit în această structură sunt determinate
atât de regimul termic al tratamentului de maleabilizare efectuat (caracterizat prin
valorile temperaturilor de încălzire, duratele de menţinere la aceste temperaturi,
mărimea vitezelor de răcire de la temperaturile de lucru etc.) cât şi de caracterul
neutru sau oxidant al mediului în care se execută tratamentul. Principalele
modalităţi de efectuare a tratamentului de recoacere de maleabilizare sunt
prezentate în continuare.
4.5.1. Maleabilizarea în mediu neutru

In acest caz agregatul în care se execută tratamentul de maleabilizare este
un cuptor (special) cu atmosferă controlată sau un cuptor obişnuit, în care piesele
din fontă albă ce urmează a fi tratate se introduc împachetate într-un mediu neutru
alcătuit din nisip şi/sau praf de şamotă. În funcţie de scopul urmărit (structura care
se doreşte a fi conferită pieselor tratate) există două variante de realizare a
maleabilizării în mediu neutru.
A. In cazul în care se doreşte ca structura pieselor după maleabilizare să
aibă masa metalică de bază complet feritică, tratamentul termic de maleabilizare
se conduce astfel:
198
* piesele turnate din fontă albă se încălzesc la ti1 = 930…1000oC şi se

menţin la această temperatură o durată τm1 = 8…30 ore, funcţie de compoziţia
chimică a fontei din care s-au turnat piesele (caracterizată prin concentraţiile
masice de carbon şi siliciu ale fontei) şi de grosimea pieselor turnate supuse
tratamentului; încălzirea la ti1 face ca structura pieselor turnate să conţină fazele
cementită şi austenită (v. diagrama de echilibru metastabil Fe-Fe3C), iar
menţinerea îndelungată la ti1 determină realizarea unei prime etape de grafitizare a
fontei, prin descompunerea cementitei conform schemei:
Fe3C ⇒ Feγ(C) + C;
cementită austenită grafit
* piesele turnate se răcesc lent (cu viteza de 40…50oC/oră) până la 750oC

şi apoi foarte lent (cu viteza de 2…5oC/oră) până la 630…650oC; datorită răcirii
foarte lente, la traversarea temperaturilor din zona izotermei tP’S’K’ se produce
transformarea eutectoidă conform schemei:
Feγ(C) ⇒ Feα(C) + Fe3C
austenită ferită cementită
⇓
Feα(C) + C;
ferită grafit
* piesele turnate sunt răcite în aer până la ta; datorită transformărilor

structurale descrise anterior, piesele vor prezenta la ta o structură alcătuită din:
α) şi grafit;
faze: ferită (α
constituenţi: ferită (αα) şi grafit;
această structură corespunde unei fonte maleabile feritice (“maleabilă” deoarece
conţine cuiburile de grafit obţinute prin aplicarea tratamentului de maleabilizare şi
“feritică” deoarece structura masei metalice de bază este alcătuită numai din
grăunţi cristalini de ferită); întreaga cantitate de carbon conţinută de fontă se află
dispusă în structură sub formă de grafit (carbon liber) şi, ca urmare, suprafeţele de
rupere (spargere) ale pieselor cu o astfel de structură au culoare închisă şi acest
tip de fontă este denumit: fontă maleabilă feritică cu miez negru (se
simbolizează Fmn).
Modul de conducere (descris anterior) al tratamentului de maleabilizare
pentru obţinerea pieselor cu structură de fontă maleabilă feritică cu miez negru
este prezentat sintetic în diagrama din figura 4.6.
B. În cazul în care se doreşte ca structura pieselor după maleabilizare să
aibă masa metalică de bază perlitică, tratamentul termic de maleabilizare se
conduce astfel:
* piesele turnate din fontă albă se încălzesc la ti1 = 930…1000oC şi se
menţin la această temperatură o durată τm1 = 8…30 ore, funcţie de compoziţia
chimică a fontei din care sau turnat piesele (caracterizată prin concentraţiile
199
masice de carbon şi siliciu ale fontei) şi de grosimea pieselor turnate supuse

tratamentului; încălzirea la ti1 face ca structura pieselor turnate să conţină fazele
cementită şi austenită (v. diagrama de echilibru metastabil Fe-Fe3C), iar
menţinerea îndelungată la ti1 determină realizarea unei prime etape de grafitizare a
fontei prin descompunerea cementitei conform schemei:
Fe3C ⇒ Feγ(C) + C;
cementită austenită grafit
Fig. 4.6. Diagrama tratamentului de recoacere de maleabilizare pentru obţinerea

fontelor maleabile feritice
* după menţinerea la ti1, piesele turnate se răcesc în aer până la ta; datorită
răcirii cu viteză mare, la traversarea temperaturilor din zona izotermei tPSK se
produce transformarea eutectoidă, conform, schemei:
Feγ(C) ⇒ Feα(C) + Fe3C;
austenită ferită cementită
perlită
datorită transformărilor structurale descrise anterior piesele vor prezenta la ta o
structură alcătuită din:
faze: ferită (α
constituenţi: perlită lamelară (P) şi grafit;
200
această structură corespunde unei fonte maleabile perlitice (“maleabilă”

deoarece conţine cuiburi de grafit obţinute prin aplicarea tratamentului de
maleabilizare şi “perlitică”, deoarece structura masei metalice de bază este
alcătuită numai din perlită); fontele maleabile perlitice se simbolizează Fmp.
Modul de conducere (descris anterior) al tratamentului de maleabilizare
pentru obţinerea pieselor cu structură de fontă maleabilă perlitică este prezentat
sintetic în diagrama din figura 4.7.
Fig. 4.7. Diagrama tratamentului de maleabilizare pentru obţinerea fontelor maleabile perlitice
Pentru creşterea caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate ale masei

metalice de bază, piesele din fontă maleabilă perlitică se pot supune unei
reîncălziri (recoaceri) la ti2 = 700…710oC şi unei menţineri la această temperatură
cu durata τm2 = 10…15 ore (urmată de răcirea pieselor în aer până la ta), pentru
transformarea perlitei lamelare în perlită globulară (transformarea cementitei
lamelare în cementită globulară), aşa cum se arată în figura 4.7.
201
4.5.2. Maleabilizarea în mediu oxidant

In acest caz, agregatul în care se execută tratamentul de maleabilizare este un
cuptor (special) cu atmosferă controlată oxidantă sau un cuptor obişnuit, în care
piesele din fontă albă ce urmează a fi tratate se introduc împachetate într-un mediu
oxidant, alcătuit din minereu de fier sau arsură (oxid) de fier. Regimul termic al
tratamentului este identic celui corespunzător aplicării variantei de maleabilizare A şi
piesele vor avea la ta (după aplicarea tratamentului) structura alcătuită din:
α) şi grafit;
faze: ferită (α
α) şi grafit.
constituentţi: ferită (α
Deoarece mediul în care se află piesele din fontă în timpul maleabilizării
este oxidant, carbonul liber (grafitul) din stratul superficial al pieselor
reacţionează cu oxigenul din acest mediu, formându-se CO şi CO2 care se degajă
în atmosfera cuptorului. Datorită acestui proces, concentraţia de carbon în stratul
superficial al pieselor devine mai mică decât cea existentă în miezul pieselor, se
crează un gradient (diferenţă) al concentraţiei de carbon şi se activează un proces
de difuzie care transferă carbonul din miezul pieselor spre stratul lor superficial şi
asigură continuitatea reacţiilor de oxidare a carbonului (prin care se realizează
decarburarea pieselor).
Modul de conducere a tratamentului de maleabilizare şi reacţiile de oxidare
a carbonului care se produc concomitent cu maleabilizarea determină obţinerea
unor piese cu structură de fontă maleabilă feritică, în care ponderea formaţiunilor
de grafit este foarte redusă, putând ajunge de multe ori chiar la zero (reacţiile de
oxidare pot afecta practic întreaga cantitate de carbon a pieselor tratate şi acestea
capătă în urma maleabilizării o structură monofazică feritică, asemănătoare
structurii oţelurilor hipoeutectoide cu conţinut foarte scăzut de carbon); datorită
acestor particularităţi structurale, suprafeţele de rupere (spargere) ale pieselor din
fontă maleabilizată în mediu oxidant au culoare deschisă şi acest tip de fontă este
denumit fontă maleabilă feritică cu miez alb (se simbolizează Fma).
4.6 Fontele modificate
Fontele modificate se obţin introducând în fontele cenuşii (aliaje

Fe-C-Si) lichide (elaborate şi pregătite pentru turnarea pieselor) cantităţi mici
de substanţe (numite modificatori) care schimbă mecanismul obşnuit (valabil
în cazul fontelor cenuşii, v. scap. 4.4.) al germinării şi creşterii formaţiunilor
de grafit la solidificarea fontelor.
Introducerea modificatorilor are următoarele efecte principale:
202
* asigură formarea în fontele cenuşii topite a unor particule insolubile de

compuşi chimici (oxizi, carburi, nitruri) care determină germinarea eterogenă a
fazelor la solidificarea fontei; datorită acestui efect, prezenţa modificatorilor
accelerează procesele de solidificare (ceea ce echivalează cu o creştere a subrăcirii
sau cu o creştere a vitezei de răcire la solidificare) şi determină tendinţa desfăşurării
transformărilor la solidificare şi răcire în conformitate cu diagrama de echilibru
metastabil Fe-Fe3C (formarea unor structuri de fontă albă); această tendinţă nedorită
este eliminată, dacă, odată cu sau după introducerea modificatorilor se adaugă o
cantitate suplimentară de elemente grafitizante (se face o postmodificare cu
elemente grafitizante: Si, Al, Ni…);
* asigură efectele unor substanţe active, care intervin în procesul formării
grafitului în structura fontelor şi determină generarea unor formaţiuni de grafit
cu altă configuraţie decât cea lamelară.
Deoarece modificatorii sunt substanţe foarte active, reacţiile acestora cu
fonta lichidă în care se introduc pot fi violente şi pot da naştere la accidente; din
aceste motive, la modificarea fontelor trebuie luate măsuri speciale (folosirea unor
oale speciale de modificare, aplicarea unor tehnologii adecvate de introducere a
modificatorilor etc.).
In funcţie de tipul modificatorilor utilizaţi şi de efectele produse prin
introducerea acestora, există mai multe categorii de fonte modificate.
A. Fonte modificate cu grafit lamelar; în acest caz se utilizează ca
modificatori Ca şi Ba, iar ca elemente de postmodificare şi ajutătoare - Si, Al, Zr,
Ti; în prezent pentru realizarea fontelor din această categorie, se utilizează
feroaliaje complexe de tipul Fe-Si-Al-Ba-Ca, cunoscute sub denumirea comercială
de aliaje MODIFIN. Modificatorii şi celelalte elemente ajutătoare introduse în
fonta cenuşie topită formează particule insolubile (de tipul CaO, BaO, SiO2, Al2O3,
TiC, AlN…) fine, foarte numeroase şi uniform distribuite, pe care se realizează
germinarea grafitului şi austenitei la transformarea eutectică (v. scap 4.4). Ca urmare,
solidificarea şi răcirea fontei conduce la obţinerea unei structuri cu un număr mare de
formaţiuni fine de grafit lamelar cu marginile rotunjite, uniform distribuite în masa
metalică de bază, care, în funcţie de conţinuturile de carbon şi siliciu ale fontei, poate
fi feritică, ferito-perlitică sau perlitică (v. fig.4.8).
B. Fonte modificate cu grafit nodular (fonte nodulare); în acest caz se
utilizează ca modificator magneziul (împreună, uneori, cu cantităţi mici de ceriu),
iar ca elemente de postmodificare şi ajutătoare - Si, Ni, Sr, Ca, Al; în prezent,
pentru realizarea fontelor din această categorie, se utilizează feroaliaje ternare de
tipul Fe-Si-Mg sau feroaliaje complexe de tipul Fe-Si-Mg-Ca-Al, cunoscute sub
denumirea comercială de aliaje NODULIN.
Prezenţa modificatorilor şi a celorlalte elemente introduse în fonta cenuşie
topită are, în acest caz, două efecte:
203
Fig. 4.8. Microstructurile fontelor modificate
* asigură germinarea eterogenă a formaţiunilor de grafit pe un număr mare

de particule insolubile fine şi uniform distribuite (de tipul CaO, MgO, SiO2,
Al2O3, TiC, AlN…);
* modifică mecanismul creşterii germenilor lamelari de grafit, deoarece
reacţionează cu oxigenul şi sulful dizolvate pe suprafeţele acestor germeni şi
permite dezvoltarea uşoară a lor pe toate direcţiile (generarea unor formaţiuni
sferoidale sau nodulare de grafit).
Datorită acestor efecte, solidificarea şi răcirea fontei conduce la obţinerea
unei structuri cu un număr mare de formaţiuni fine de grafit nodular, uniform
distribuite în masa metalică de bază, care, în funcţie de conţinuturile de carbon şi
siliciu ale fontei, poate fi feritică, ferito-perlitică sau perlitică (v. fig. 4.8).
Datorită dimensiunilor mici, a formei rotunjite şi a distribuirii uniforme a
grafitului în structură, fontele cu grafit nodular au cele mai bune caracteristici de
rezistenţă mecanică, plasticitate şi tenacitate.
C. Fonte modificate cu grafit vermicular; în acest caz se utilizează ca
modificator magneziul (împreună, uneori, cu cantităţi mici de ceriu) iar ca
elemente de postmodificare şi ajutătoare - Si, Al şi Ti. Prezenţa modificatorilor şi
a celorlalte elemente introduse în fonta cenuşie topită are în acest caz aceleaşi
efecte ca la obţinerea fontelor cu grafit nodular, numai că datorită prezenţei Ti şi
Al, procesele de nodulizare nu pot fi definitivate şi în structura fontei apar
204
formaţiuni de grafit lamelar scurte şi groase (grafit vermicular), caracterizate prin

rapoarte între lungime şi grosime mai mici ca 20; în funcţie de conţinuturile de
carbon şi siliciu, structura masei metalice de bază a acestor fonte poate fi feritică,
ferito-perlitică sau perlitică (v.fig. 4.8).
Sintetizând datele prezentate anterior privind diversele categorii de fonte
cu grafit în structură rezultă tabelul 4.5, care cuprinde denumirile tuturor
categoriilor de fonte utilizate în tehnică.
Tabelul 4.5. Tipuri de fonte cu grafit utilizate în tehnică
STRUCTURA MASEI METALICE DE BAZĂ
FORMA
FERITO-
GRAFITULUI FERITICĂ PERLITICĂ
PERLITICĂ
LAMELAR FONTĂ CENUŞIE FONTĂ CENUŞIE FONTĂ CENUŞIE
(lamele mari) FERITICĂ FERITO-PERLITICĂ PERLITICĂ
CUIBURI FONTĂ MALEABILĂ FONTĂ
(grafit obţinut prin FERITICĂ - MALEABILĂ
maleabilizare) (Fmn sau Fma) PERLITICĂ
FONTĂ
LAMELAR FIN FONTĂ FONTĂ
MODIFICATĂ CU
(lamele fine - MODIFICATĂ CU MODIFICATĂ CU
GRAFIT
modificare cu GRAFIT LAMELAR GRAFIT LAMELAR
LAMELAR
MODIFIN) FERITICĂ FERITO-PERLITICĂ
PERLITICĂ
FONTĂ
NODULAR FONTĂ
FONTĂ MODIFICATĂ CU
(grafit sferoidal - MODIFICATĂ CU
MODIFICATĂ CU GRAFIT
modificare cu GRAFIT NODULAR
GRAFIT NODULAR NODULAR
NODULIN) FERITO-PERLITICĂ
PERLITICĂ
FONTĂ FONTĂ FONTĂ
VERMICULAR
MODIFICATĂ CU MODIFICATĂ CU MODIFICATĂ CU
(grafit vermicular -
GRAFIT GRAFIT GRAFIT
modificare cu
VERMICULAR VERMICULAR VERMICULAR
NODULIN)
FERITICĂ FERITO-PERLITICĂ PERLITICĂ
Cuvinte cheie
afînare, 185 eutectoid cu grafit, 194
austenită, 172 ferită, 172
cementită, 171 fondant, 185
cementită primară, 176 fontă albă, hipoeutectică,eutectică,
cementită secundară, 176 hipereutectică, 175
cementită terţiară, 177 fontă cenuşie feritică, 195
dezoxidare, 185 fontă cenuşie perlitică, 195
diagrama strucutrală a fontelor, 196 fontă cenuşie ferito-perlitică, 196
elemente însoţitoare, 186 fontă maleabilă, 197
eutectic cu grafit, 193
205
fontă maleabilă cu miez alb, 202 grafit lamelar, 194

fontă maleabilă cu miexz negru, 199 impurităţi, 186
fontă maleabilă feritică, 199 incluziuni nemetalice, 190
fontă maleabilă perlitică, 201 ledeburită, 174
fontă modificată, 202 ledeburită transformată, 175, 177
fontă modificată cu grafit lamelar, 203 maleabilizare în mediu neutru
fontă modificată cu grafit vermicular, 204 maleabilizare în mediu oxidant, 202
fontă nodulară, 203 modificator, 202
fontă pestriţă, 196 oţel carbon, hipoeutectoid, eutectoid,
fontă modificată cu grafit vermicular, 204 hipereutectoid, 175
fontă nodulară, 203 perlită, 175
fontă pestriţă, 196 punctaj, 190
fragilitate la albastru, 188 recoacere de maleabilizare, 198
fragilitate la cald, 186 segregare, 186
fragilitate la rece, 187 sistem metastabil fier - cementită, 172
fulgi, 189 structură în benzi, 187
grafit (carbon liber), 172 zgură, 185
Bibliografie
1. Colan H. ş.a., Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică,

Bucureşti, 1983
2. Gâdea S., Petrescu M., Metalurgie fizică şi studiul metalelor, p. II.,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981
3. Geru N., Metalurgie fizică, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1982
5. Rădulescu M. ş. a., Atlas metalografic, Editura Tehnică, Bucureşti, 1971
7. Schumann H., Metalurgie fizică, Editura Tehnică, Bucureşti, 1962
Macmillan Publishing Company, New York, 1991
9. Truşculescu M. Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1977
Addison-Wesley Reading, Massachusetts, 1989.
11. * * * Metals Handbook Ninth Edition, vol. 9, American Society for
Metals, Ohio, 1985
12. * * * Manualul inginerului metalurg, Editura Tehnică, Bucureşti, 1978
206
T.4.1. Care este componentul de bază (principal) al oţelurilor şi fontelor

albe: a) carbonul; b) ferita: c) fierul; d) siliciul?
T.4.2. Soluţia solidă interstiţială de carbon în Feα este denumită:
a) austenită; b) cementită; c) perlită; d) ferită?
T.4.3. Soluţia solidă interstiţială de carbon în Feγ este denumită: a) ferită;
b) austenită; c) cementită; d) perlită?
T.4.4. Care din următoarele caracteristici corespund cementitei: a) este o
soluţie solidă interstiţială de carbon în Feα; b) este o fază daltonidă, cu formula
Fe3C; c) este o fază moale şi tenace; d) este un compus definit, cu densitatea mult
mai mică decât a fierului?
T.4.5. Ce denumire are amestecul mecanic care rezultă prin transformarea
eutectică produsă la răcirea fontelor albe: a) perlită; b) cementită; c) austenită; d)
ledeburită?
T.4.6. Ce denumire are amestecul mecanic care rezultă prin transformarea
eutectoidă produsă la răcirea fontelor albe şi oţelurilor carbon: a) perlită;
b) cementită; c) austenită; d) ledeburită?
T.4.7. Care este alcătuirea constituentului numit ledeburită transformată:
a) globule de ferită distribuite într-o masă de ferită; b) globule de perlită
distribuite într-o masă de ferită; c) globule de perlită distribuitre într-o masă de
cementită; d) lamele alternante de ferită şi cementită?
T.4.8. Care din următoarele definiţii corespund oţelurilor carbon: a) aliajele
Fe – Fe3C la care se poate produce numai transformarea eutectoidă; b) aliajele Fe – Fe3C
la care se poate produce atât transformarea eutectică, cât şi transformarea eutectoidă;
c) aliajele Fe – Fe3C care au concentraţia masică de carbon situată în intervalul
(0,02 %;2,11 %]; d) aliajele Fe – Fe3C care conţin perlită în structura la ta ?
T.4.9. Care din următoarele definiţii corespund fontelor albe: a) aliajele Fe
– Fe3C la care se poate produce numai transformarea eutectoidă; b) aliajele
Fe – Fe3C la care se poate produce atât transformarea eutectică, cât şi
transformarea eutectoidă; c) aliajele Fe – Fe3C care au concentraţia masică de
carbon situată în intervalul (2,11 %; 6,67 %); d) aliajele Fe – Fe3C care conţin
ledeburită transformată în structura la ta ?
T.4.10. Care din următoarele transformări structurale se pot produce
(în condiţii de echilibru) la răcirea unui oţel hipoeutectoid cu concentraţia masică
de carbon %Cm = 0,3 %: a) transformarea peritectică: L + δ ⇒ γ; b) transformarea
peritectică: L ⇒ γ + Fe3C; c) transformarea eutectoidă: L ⇒ γ + Fe3C;
d) transformarea eutectoidă: γ ⇒ α + Fe3C ?
207
T.4.11. Aliajul a cărei structură la ta este alcătuită din constituenţii perlită

şi cementită secundară este: a) o fontă albă hipoeutectică; b) o fontă albă
eutectică; c) un oţel carbon hipereutectoid; d) un oţel carbon hipoeutectoid?
T.4.12. Aliajul a cărei structură la ta este alcătuită din constituenţii perlită,
ferită şi cementită terţiară este: a) o fontă albă hipoeutectică; b) o fontă albă
T.4.13. Aliajul a cărei structură la ta este alcătuită din constituenţii
ledeburită transformată, perlită şi cementită secundară este: a) o fontă albă
hipoeutectică; b) o fontă albă hipereutectică; c) un oţel carbon hipereutectoid;
d) un oţel carbon eutectoid?
T.4.14. Aliajul a cărei structură la ta este alcătuită din constituenţii ledeburită
transformată şi cementită primară este: a) o fontă albă eutectică; b) o fontă albă
hipereutectică; c) un oţel carbon hipereutectoid; d) un oţel carbon hipoeutectoid?
T.4.15. Care din următoarele aliaje au structura la ta alcătuită din fazele
ferită şi cementită: a) fontele albe hipoeutectice; b) fontele albe hipereutectice;
c) oţelurile carbon hipereutectoide; d) oţelurile carbon hipoeutectoide?
T.4.16. Aliajul a cărei structură la t = 900oC este alcătuită din constituenţii
ledeburită şi cementită primară este: a) o fontă albă hipereutectică; b) o fontă albă
T.4.17. Aliajul a cărei structură la t = 950 oC este alcătuită numai din
cristale de austenită este: a) o fontă albă hipereutectică; b) o fontă albă eutectică;
c) un oţel carbon eutectoid; d) un oţel carbon hipoeutectoid?
T.4.18. Aliajul a cărei structură la t = 900 oC este alcătuită din constituenţii
ledeburită, austenită şi cementită secundară este: a) o fontă albă hipereutectică;
b) o fontă albă eutectică; c) o fontă albă hipoeutectică; d) un oţel carbon hipoeutectoid?
T.4.19. Care din următoarele impurităţi prezente în compoziţia unui oţel
carbon determină apariţia fenomenului de fragilitate la cald: a) fosforul; b)
hidrogenul; c) sulful; d) azotul?
carbon determină apariţia fenomenului numit fragilitate de albastru: a) fosforul;
b) hidrogenul; c) sulful; d) azotul?
carbon hipoeutectoid determină formarea structurii în benzi după deformarea
plastică la cald a oţelului: a) fosforul; b) oxigenul; c) sulful; d) azotul?
carbon determină apariţia în structură a defectelor numite fulgi: a) fosforul;
b) hidrogenul; c) sulful; d) azotul?
T.4.23. Care din următoarele afirmaţii sunt adevărate: a) azotul este o
impuritate a oţelurilor carbon deoarece produce fenomenul de fragilitate la rece;
208
b) fosforul este o impuritate a oţelurilor carbon deoarece produce fenomenul de

fragilitate la albastru; c) manganul este o impuritate a oţelurilor carbon deoarece
produce dezoxidarea şi desulfurarea acestora; d) sulful este o impuritate a
oţelurilor carbon deoarece produce fenomenul de fragilitate la cald?
T.4.24. Care din următoarele afirmaţii sunt adevărate: a) sulful este o
impuritate a oţelurilor carbon deoarece produce fenomenul de fragilitate la rece;
b) azotul este o impuritate a oţelurilor carbon deoarece produce fenomenul de
fragilitate la albastru; c) fosforul este o impuritate a oţelurilor carbon deoarece
determină formarea structurilor în benzi, dacă oţelurile sunt deformate plastic la
rece; d) manganul este un element însoţitor în oţelurile carbon, deoerece produce
dezoxidarea şi desulfurarea acestora ?
T.4.25. Care sunt constituenţii ce alcătuiesc structura la ta a unei fonte
cenuşii feritice: a) perlită şi grafit lamelar; b) perlită, ferită şi grafit lamelar;
c) ledeburită transformată şi grafit lamelar; d) ferită şi grafit lamelar?
T.4.26. Care sunt constituenţii ce alcătuiesc structura la ta a unei fonte
cenuşii ferito - perlitice: a) perlită şi grafit lamelar; b) perlită, ferită şi grafit
lamelar; c) ledeburită transformată şi grafit lamelar; d) ferită şi grafit lamelar?
T.4.27. Care din următoarele fonte, având %Cm = 3,5 %, are în compoziţie o
concentraţie mai mare de siliciu: a) fonta albă hipoeutectică; b) fonta cenuşie feritică;
c) fonta cenuşie perlitică; d) fonta maleabilă feritică cu miez negru?
T.4.28. Care din următoarele fonte, având %Cm = 3,5 %, are cele mai bune
caracteristici de plasticitate şi tenacitate: a) fonta albă hipoeutectică; b) fonta cenuşie
feritică; c) fonta maleabilă feritică cu miez negru; d) fonta nodulară feritică?
T.4.29. Care din următoarele tipuri de fonte se obţin prin maleabilizarea în
mediu neutru a unei fonte albe: a) fonta maleabilă perlitică; b) fonta maleabilă
feritică cu miez alb; c) fonta maleabilă feritică cu miez negru; d) fonta cenuşie
ferito – perlitică?
T.4.29. Care din următoarele afirmaţii privind fontele maleabile feritice cu
miez alb sunt adevărate: a) aceste fonte se obţin printr-un tratament de
maleabilizare în mediu neutru aplicat fontelor albe; b) structura la ta a acestor
fonte are ca faze ferita şi grafitul; c) structura la ta a acestor fonte este alcătuită din
constituenţii ferită şi grafit sub formă de cuiburi; d) aceste fonte sunt maleabile şi
pot fi prelucrate prin deformare plastică?
T.4.30. Care din următoarele afirmaţii privind fontele maleabile feritice cu
miez negru sunt adevărate: a) aceste fonte se obţin printr-un tratament de
maleabilizare în mediu oxidant aplicat fontelor albe; b) structura la ta a acestor
fonte are ca faze ferita, cementita şi grafitul lamelar; c) structura la ta a acestor
fonte este alcătuită din constituenţii ferită şi grafit sub formă de cuiburi; d) aceste
fonte sunt maleabile şi pot fi prelucrate prin deformare plastică?
209
T.4.31. Care din următoarele afirmaţii privind fontele maleabile perlitice

sunt adevărate: a) aceste fonte se obţin printr-un tratament de maleabilizare în
mediu neutru aplicat fontelor albe; b) structura la ta a acestor fonte are ca faze
ferita, cementita şi grafitul; c) structura la ta a acestor fonte este alcătuită din
constituenţii ferită, perlită şi grafit sub formă de cuiburi; d) deşi sunt denumite
maleabile, aceste fonte nu se pot prelucra prin deformare plastică?
T.4.32. Care din următoarele afirmaţii privind fontele modificate cu
grafit lamelar sunt adevărate: a) modificatorii utilizaţi pentru obţinerea acestor
fonte sunt Ca şi Ba; b) la aceste fonte, postmodificarea cu Si se face deoarece
modificatorii au efect antigrafitizant; c) în funcţie de concentraţiile carbonului
şi siliciului, structura masei metalice de bază a acestor fonte poate fi feritică,
ferito – perlitică sau perlitică; d) aceste fonte au în structura la ta grafit lamelar
grosolan, cu marginile ascuţite?
T.4.33. Care din următoarele afirmaţii privind fontele modificate cu grafit
nodular sunt adevărate: a) pentru obţinerea acestor fonte se introduc modificatori
în fontele albe lichide; b) la aceste fonte se face postmodificarea cu Si, deoarece
majoritatea modificatorilor au efect antigrafitizant; c) pentru obţinerea acestor
fonte se adaugă feroaliaje de tip NODULIN în fontele cenuşii lichide; d) fontele
cu grafit nodular perlitice au structura la ta alcătuită numai din fazele ferită şi
grafit nodular?
T.4.34. Care din următoarele fonte conţin în structura la ta formaţiuni de
grafit: a) fonta maleabilă perlitică; b) fonta albă eutectică; c) fonta nodulară
feritică; d) fonta cenuşie ferito – perlitică?
T.4.35. Care din următoarele aliaje conţine în structura la ta constituentul
perlită: a) oţelul carbon hipoeutectoid; b) oţelul carbon eutectoid; c) oţelul carbon
hipereutectoid; d) fonta albă hipoeutectică?
T.4.36. Care din următoarele aliaje au structura la t a alcătuită din
fazele ferită şi grafit: a) fonta cu grafit vermicular feritică; b) fonta cu grafit
nodular feritică; c) fonta maleabilă feritică cu miez negru; d) fonta maleabilă
feritică cu miez alb?
T.4.37. Care din următoarele aliaje au structura la ta alcătuită din fazele
ferită, cementită şi grafit: a) fonta cu grafit vermicular perlitică; b) fonta pestriţă;
c) fonta maleabilă feritică cu miez alb; d) fonta cenuşie ferito - perlitică?
T.4.38. Care din următoarele aliaje au structura la ta alcătuită numai din
fazele ferită şi cementită: a) fonta cu grafit vermicularperlitică; b) fonta cu grafit
nodular feritică; c) fonta albă hipoeutectică; d)oţelul carbon hipereutectoid?
T.4.39. Care din următoarele aliaje conţin cementita secundară ca un
constituent al structurii la ta: a) fonta albă hipereutectică; b) oţelul carbon
hipereutectoid; c) fonta pestriţă; d) fonta maleabilă perlitică; e) fonta cenuşie
ferito – perlitică; f) fonta albă hipoeutectică?
210
T.4.40. Completaţi locurile libere din tabelul următor

Structura de echilibru la ta
Denumirea aliajului
Faze Constituenţi
Oţel carbon hipoeutectoid Ferită, Cementită
Fontă cu grafit nodular
feritică
Fontă albă hipereutectică
Perlită, Cementită
secundară
Ledeburită
transformată,
Cementită primară
Fontă cenuşie ferito -
perlitică
Perlită, Grafit lamelar
Perlită, Grafit nodular
Fontă maleabilă perlitică

Fontă modificată cu grafit
Ferită, Grafit
lamelar feritică
Aplicaţii
A.4.1. Să se determine concentraţiile atomice ale carbonului,

corespunzătoare absciselor punctelor caracteristice ale diagramei de echilibru
metastabil Fe – Fe3C.
Rezolvare
Din tabelul 1.1, se extrag masele atomice ale componentelor aliajelor
sistemului Fe – Fe3C: maFe = 55,85 şi maC = 12,01. Aplicând relaţiile (2.3),
considerând concentraţiile masice ale carbonului din tabelul 4.1, se obţin
rezultatele prezentate în tabelul 4.6.
211
Tabelul 4.6. Concentraţiile atomice ale carbonului corespunzătoare absciselor

punctelor caracteristice ale diagramei de echilibru metastabil Fe – Fe3C
Punctul pe
diagrama
A,G,N,Q B C D,F,K E H J P S
Fe – Fe3C
% Cm 0 0,54 4,30 6,67 2,11 0,10 0,16 0,02 0,77
% Cat 0 2,46 17,28 25,00 9,11 0,46 0,74 0,09 3,48
A.4.2. Pentru sistemul de aliaje Fe – Fe3C, să se construiască diagramele

structurale de constituenţi la ta şi la t = 725oC (t = tPSK – ∆t) şi să se traseze pe
acestea liniile de demarcaţie ale conţinuturilor procentuale de faze în constituenţii
eterogeni (bifazici): perlită şi ledeburită transformată.
Răspuns: Diagramele structurale de constituenţi sunt prezentate în figura 4.9.
A.4.3. Să se determine raportul conţinuturilor procentuale ale fazelor în
ledeburită, la sfârşitul transformării eutectice (t = tECF – ∆t) şi înainte de
declanşarea transformării eutectoide (t = tPSK + ∆t).
Rezolvare
Se consideră fonta albă eutectică (în structura căreia, după
transformarea eutectică, conţinutul procentual de ledeburită este de 100 %) şi
se calculează (folosind regula segmentelor inverse) conţinuturile procentuale
ale fazelor în structura acesteia; rezultă:
6,67 − 4,3
* la t = tECF – ∆t, %γ Led = 100 = 52,0 %, %Fe3CLed = 48,0 % şi
6,67 − 2,11
raportul conţinuturilor procentuale ale fazelor care alcătuiesc ledeburita
(amestecul mecanic de austenită şi cementită produs prin desfăşurarea
%γ Led 52
transformării eutectice) este ( ) = = 1,083;
% Fe3 C Led t =t ECF − ∆t 48
6,67 − 4,3
* la t = tPSK + ∆t, %γ Led = 100 = 40,2 %, %Fe3CLed = 59,8 %
6,67 − 0,77
şi raportul conţinuturilor procentuale ale fazelor care alcătuiesc ledeburita este
%γ Led 40, 2
( ) = = 0,672 .
% Fe3C Led t =t PSK + ∆t 59,8
Modificarea constatată a raportului conţinuturilor procentuale de faze în
ledeburită se explică prin micşorarea solubilităţii carbonului în austenită odată
cu micşorarea temperaturii de la tECF la tPSK şi separării din austenită a
carbonului în exces (care nu mai poate fi dizolvat) sub formă de cementită.
212
a.
b.
Fig. 4.9. Diagramele structurale de constituenţi pentru sistemul de aliaje Fe – Fe3C:
a - la t = ta; b - la t = tPSK − ∆t
213

perlită, la sfârşitul transformării eutectoide ( t = tPSK – ∆t) şi la ta.
Rezolvare
Se consideră oţelul eutectoid (în structura căruia, după transformarea eutectoidă,
conţinutul procentual de perlită este de 100 %) şi se calculează (folosind regula
segmentelor inverse) conţinuturile procentuale ale fazelor în structura acestuia; rezultă:
6,67 − 0,77
* la t = tPSK – ∆t, %α P = 100 = 88,7 %, %Fe3CP = 11,3 % şi
6,67 − 0,02
raportul conţinuturilor procentuale ale fazelor care alcătuiesc perlita (amestecul
mecanic de ferită şi cementită produs prin desfăşurarea transformării eutectoide)
%α P 88,7
este ( ) = = 7,850;
% Fe3C P t =t PSK − ∆t 11,3
6,67 − 0,77
* la t = ta, %α P = 100 = 88,46 %, %Fe3CP = 11,54 % şi raportul
6,67
conţinuturilor procentuale ale fazelor care alcătuiesc perlita (amestecul mecanic
de ferită şi cementită produs prin desfăşurarea transformării eutectoide)
%α P 88, 46
este: ( ) = = 7,666.
% Fe3C P t =ta 11,54
Modificarea constatată a raportului conţinuturilor procentuale de faze în
perlită se explică prin micşorarea solubilităţii carbonului în ferită odată cu
micşorarea temperaturii de la tPSK la ta şi separării din ferită a carbonului în exces
(care nu mai poate fi dizolvat) sub formă de cementită.
ledeburita transformată, la sfârşitul transformării eutectoide ( t = tPSK – ∆t) şi la ta.
Rezolvare
Se consideră fonta albă eutectică (în structura căreia, după transformarea eutectoidă,
conţinutul procentual de ledeburită transformată este de 100 %) şi se calculează (folosind regula
segmentelor inverse) conţinuturile procentuale ale fazelor în structura acesteia; rezultă:
6,67 − 4,3
* la t = tPSK – ∆t, %α LedTr = 100 = 35,64 %, % Fe3CLedTr =
6,67 − 0,02
64,36 % şi raportul conţinuturilor procentuale ale fazelor care alcătuiesc
%α LedTr 35,64
ledeburita transformată este ( ) t =t PSK − ∆t = = 0,554;
% Fe3C LedTr 64,36
6,67 − 4,3
* la t = ta, %α LedTr = 100 = 35,53 %, % Fe3CLedTr = 64,47 % şi
6,67
raportul conţinuturilor procentuale ale fazelor care alcătuiesc ledeburita
%α LedTr 35,53
transformată este ( ) = = 0,551 ; deoarece ledeburita
% Fe3C LedTr t =ta 64,47
transformată este alcătuită din globule de perlită uniform distribuite într-o masă de
214
cementită, fazele care o alcătuiesc se distribuie astfel (v. şi rezultatele aplicaţiilor

A.4.2 … A.4.4): cele 35,53 % ferită intră integral în alcătuirea globulelor de
35,53
perlită, = 4,63 5 % cementită participă la formarea globulelor de perlită, iar
7,666
restul de 64,47 – 4,635 = 59,835 % corespund masei de cementită în care se
distribuie globulele de perlită ale ledeburitei transformate.
A.4.6. Să se determine densitatea perlitei şi densitatea unui oţel
hipereutectoid cu %Cm = 1,0 %.
Rezolvare
Aplicând regula segmentelor inverse pentru un aliaj al sistemului Fe – Fe3C, cu
concentraţia masică de carbon %Cm, rezultă că structura la ta a acestuia are
conţinuturile procentuale ale fazelor: %Fe3C = 15(%Cm) şi %α = 100 – 15(%Cm);
aplicând raţionamentul descris la rezolvarea aplicaţiei A.2.4, rezultă că densitatea
aliajelor sistemului Fe – Fe3C se poate determina cu relaţia:
100
ρ= . (4.8.)
%α % Fe3C
+
ρα ρ Fe3C
Densitatea perlitei se determină înlocuind în relaţia (4.8.) conţinuturile
procentuale ale fazelor din structura oţelului eutectoid (care are %Cm = 0,77 % şi
structura la ta alcătuită numai din perlită): %αP = 88,46 % şi %Fe3CP = 11,54 %;
100 100
rezultă: ρ P = = = 7820 kg/m3.
%α P % Fe3 C P 88,46 11,54
+ +
ρα ρ Fe3C 7850 7600
Utilizând relaţia (4.8.) pentru oţelul carbon hipereutectoid cu concentraţia
100
masică de carbon %Cm = 1 %, se obţine ρ = = 7811,5 kg/m3.
85 15
+
7850 7600
A.4.7. Să se determine densitatea ledeburitei transformate şi densitatea
unei fonte albe hipereutectice cu %Cm = 6 %.
Răspuns: Densitatea ledeburitei transformate este ρLedTr = 7687 kg/m3,
iar densitatea fontei cu %Cm = 6 % este ρ = 7624 kg/m3.
A.4.8. Să se analizeze transformările structurale la răcirea din stare
lichidă ale unei fonte albe hipereutectice cu %Cm = 5 % şi să se construiască
diagrama de variaţie în funcţie de temperatură a conţinuturilor procentuale de
faze din structura acestui aliaj.
Rezolvare
Pe diagrama de echilibru metastabil Fe – Fe3C, verticala aliajului cu
%Cm = 5 % are poziţie similară cu cea corespunzătoare aliajului I, analizat în
scap.4.2.4 şi, ca urmare, temperaturile caracteristice şi transformările structurale
215
ale acestor aliaje sunt asemănătoare. Aplicând regula segmentelor inverse la

diferite temperaturi se obţin datele prezentate în tabelul 4.7, cu ajutorul cărora se
construieşte diagrama din figura 4.10.
Tabelul 4.7. Conţinuturile procentuale de faze şi constituenţi
în structura fontei albe hipereutectice cu %Cm = 5 %
Temperatura Conţinutul procentual de
Faze Constituenţi
t0 100 % L 100 % L
t1 100 % L 100 % L
t2 + ∆t 70,5 % L; 29,5 % Fe3C 70,5 % L; 29,5 % Fe3C’
t2 − ∆t 36,6 % γ; 63,4 % Fe3C 70,5 % Led ; 29,5 % Fe3C’
t3 + ∆t 28,3 % γ; 71,7 % Fe3C 70,5 % Led ; 29,5 % Fe3C’
t3 − ∆t 25,1 % α; 74,9 % Fe3C 70,5 % LedTr ; 29,5 % Fe3C’
ta 25,0 % α; 75,0 % Fe3C 70,5 % LedTr ; 29,5 % Fe3C’
Fig.4.10. Diagrama de variaţie în funcţie de temperatură a conţinuturilor procentuale

de faze din structura unei fonte albe cu %Cm = 5 %
A.4.9. Să se analizeze transformările structurale la răcirea din stare lichidă

ale unei fonte albe hipoeutectice cu %Cm = 3 % şi să se construiască diagramele
de variaţie în funcţie de temperatură ale conţinuturilor procentuale de faze şi de
constituenţi din structura acestui aliaj.
Rezolvare
%Cm = 3 % are poziţie similară cu cea corespunzătoare aliajului II, analizat în
216

în structura fontei albe hipoeutectice cu %Cm = 3 %
Faze Constituenţi
t0 100 % L 100 % L
t1 100 % L 100 % L
t2 + ∆t 40,6 % L; 59,4 % γ 40,6 % L; 59,4 % γ
t2 − ∆t 19,5 % Fe3C; 80,5 % γ 40,6 % Led ; 59,4 % γ
t3 + ∆t 37,8 % Fe3C; 62,2 % γ 40,6 % Led ; 13,5 % Fe3C”, 45,9 % γ
t3 − ∆t 44,8 % Fe3C; 55,2 % α 40,6 % LedTr ; 13,5 % Fe3C”, 45,9 % P
ta 45,0 % Fe3C; 55,0 % α 40,6 % LedTr ; 13,5 % Fe3C”, 45,9 % P
Fig.4.11. Diagramele de variaţie în funcţie de temperatură ale conţinuturilor procentuale de:

a - constituenţi din structura unei fonte albe cu %Cm = 3 %;
b - faze din structura unei fonte albe cu %Cm = 3 %;
A.4.10. Să se analizeze transformările structurale la răcirea din stare lichidă

ale unui oţel carbon hipereutectoid cu %Cm = 1 % şi să se construiască diagramele de
variaţie în funcţie de temperatură ale conţinuturilor procentuale de faze şi de
constituenţi din structura acestui aliaj.
217
Rezolvare
%Cm = 1 % are poziţie similară cu cea corespunzătoare aliajului III, analizat în
în structura oţelului carbon hipereutectoid cu %Cm = 1 %
Faze Constituenţi
t0 100 % L 100 % L
t1 100 % L 100 % L
t2 100 % γ 100 % γ
t3 100 % γ 100 % γ
t4 + ∆t 96,1 % γ; 3,9 % Fe3C 96,1 % γ; 3,9 % Fe3C”
t4 − ∆t 85,26 % α; 14,74 % Fe3C 96,1 % P; 3,9 % Fe3C”
ta 85,01 % Fe3C;14,99 % Fe3C 96,1 % P; 3,9 % Fe3C”
Fig.4.12. Diagramele de variaţie în funcţie de temperatură ale conţinuturilor procentualede:

a - constituenţi din structura unui oţel carbon cu %Cm = 1 %;
b - faze din structura unui oţel carbon cu %Cm = 1 %.
218
A.4.11. Să se analizeze transformările structurale la răcirea din stare

lichidă ale unui oţel carbon hipoeutectoid cu %Cm = 0,4 % şi să se construiască
diagrama de variaţie în funcţie de temperatură a conţinuturilor procentuale de faze
din structura acestui aliaj.
Rezolvare
%Cm = 0,4 % are poziţie similară cu cea corespunzătoare aliajului IV, analizat în
în structura oţelului carbon hipoeutectoid cu %Cm = 0,4 %
Faze Constituenţi
t0 100 % L 100 % L
t1 100 % L 100 % L
t2 + ∆t 68,2 % L; 31,8 % δ 68,2 % L; 31,8 % δ
t2 − ∆t 63,2 % L; 36,8 % γ 63,2 % L; 36,8 % γ
t3 100 % γ 100 % γ
t4 100 % γ 100 % γ
t5 + ∆t 50,7 % γ; 49,3 % α 50,7 % γ; 49,3 % α
t5 − ∆t 5,71 % Fe3C; 94,29 % α 50,7 % P; 49,3 % α
ta 6,00 % Fe3C; 94,00 % α 50,7 % P; 49,15 % α; 0,15 % Fe3C”’
Fig.4.13. Diagrama de variaţie în funcţie de temperatură a conţinuturilor procentuale

de faze din structura unui oţel carbon cu %Cm = 0,4 %
219
A.4.12. Să se analizeze precizia cu care relaţia (4.7) permite estimarea

concentraţiei masice de carbon a fontelor albe hipereutectice.
Rezolvare
Relaţia (4.7) permite estimarea concentraţiei masice de carbon a unei fonte
albe hipereutectice, dacă se cunoaşte conţinutul procentual masic de cementită
primară %Fe3C’ din structura aliajului la ta. Evident, atunci când se examinează la
microscopul metalografic un eşantion de fontă albă hipereutectică, se poate
aprecia conţinutul procentual volumic de cementită primară % Fe3C v' care intră în
alcătuirea structurii acesteia la ta şi, ca urmare, utilizarea acestui conţinut
procentual în relaţia (4.7) poate fi o sursă de erori (un factor care diminuează
precizia de estimare a concentraţiei masice de carbon a aliajului analizat).
Dacă eşantionul de fontă albă hipereutectică analizat are masa M, volumul
V şi densitatea ρ, iar cementita primară din structura acestuia are masa M ', Fe3C
3
volumul V şi densitate ρ Fe3C ≅ 7600 kg/m , se pot scrie următoarele relaţii:
Fe3C '
V M
Fe3C ' Fe3C ' ρ ρ
% Fe3C v' = 100 = 100 = % Fe3C ' , din care rezultă:
V M ρ Fe3C ρ Fe3C
ρ Fe3C
% Fe3C ' = % Fe3C v' ; înlocuind în aceasta, conform rezultatelor obţinute la
ρ
100
rezolvarea aplicaţiei A.4.6, ρ = , se obţine următoarea
15%C m 100 − 15%C m
+
ρ Fe3C ρα
relaţie de estimare a concentraţiei masice de carbon a fontelor albe hipereutectice:
'
% Fe3 C v
4,3 + 2,2945
%C m = 100 . (4.9)
'
% Fe3 C v
1 − 0,0113
100
Observaţie
Utilizând raţionamente similare celui prezentat anterior, se pot corecta şi
relaţiile (4.4) … (4.6), astfel încât în acestea să intervină conţinuturile procentuale
volumice ale constituenţilor din structura aliajului analizat; relaţiile corectate sunt
următoarele:
% Pv
0,02 + 0,7471
* pentru oţelurile hipoeutectoide: %C m = 100 ; (4.10)
% Pv
1 − 0,0037
100
220
"
% Fe3 C v
0,77 + 5,7100
* pentru oţelurile hipereutectoide: %C m = 100 ; (4.11)
"
% Fe3 C v
1 − 0,0282
100
% LedTrv
2,11+ 2,1445
* pentru fontele albe hipoeutectice: %C m = 100 . (4.12)
% LedTrv
1−0,0106
100
Mărimea erorilor de estimare a concentraţiei masice de carbon a aliajelor
sistemului Fe – Fe3C, care rezultă când în relaţiile (4.4) … (4.7) se introduc
conţinuturile procentuale volumice ale constituenţilor (stabilite prin examinarea la
microscopul metalografic a unor eşantioane din aceste aliaje), în locul
conţinuturilor procentuale masice ale acestora, sunt prezentate în tabelul 4.12.
Tabelul 4.11. Erorile de estimare cu relaţiile (4.4) …(4.7) a concentraţiilor
masice de carbon ale aliajelor sistemului Fe – Fe3C
Oţeluri carbon hipoeutectoide Oţeluri carbon hipereutectoide
%Pv eroarea ε ∗, % % Fe3C v" eroarea ε ∗, %
0 0 0 0
20 0,28 5 0,76
40 0,23 10 1,13
60 0,16 15 1,32
80 0,09 20 1,41
100 0,02 22 1,43
Fonte albe hipoeutectice Fonte albe hipereutectice
%LedTrv eroarea ε , %∗
% Fe3C v' eroarea ε ∗, %
0 0 0 0
20 0,15 20 0,09
40 0,19 40 0,12
60 0,16 60 0,11
80 0,10 80 0,07
100 0 100 0
* (%Cm )cor − %Cm
eroarea ε este calculată cu relaţia ε = 100 , (%Cm)cor fiind
(%C m ) cor
calculată cu relaţia din grupul (4.9) … (4.12), iar %Cm – cu relaţia din grupul (4.4)
…(4.7), corespunzătoare categoriei din care face parte aliajul analizat
Analizând rezultatele din acest tabel, se poate aprecia că erorile au valori
nesemnificative şi, ca urmare, relaţiile (4.4) … (4.7) pot asigura o bună precizie a
estimărilor concentraţiilor masice de carbon ale aliajelor sistemului Fe – Fe3C şi
când se fac înlocuirile %P = %Pv; % Fe3C " = % Fe3C v" ; %LedTr = %LedTrv;
221
% Fe3C ' = % Fe3C v' ; această constatare se putea anticipa, având în vedere că în
cazul aliajelor sistemului Fe – Fe3C densitătile constituenţilor care alcătuiesc
structurile aliajelor la ta sunt foarte apropiate şi, în consecinţă, rapoartele dintre
densităţile constituenţilor şi densităţile aliajelor se pot considera ca fiind unitare.
A.4.13. Să se determine conţinuturile procentuale de constituenţi din
structura la ta a unei fonte albe hipereutectice cu %Cm = 5,5 % şi să se stabilească
compoziţia aliajului din sistemul Fe – Fe3C care are în structura la ta acelaşi
conţinut procentual de ledeburită transformată ca şi această fontă.
Rezolvare
Fonta albă hipereutectică are structura la ta alcătuită din ledeburită
transformată şi cementită primară. Utilizând diagrama structurală de constituenţi a
sistemului de aliaje Fe – Fe3C (v. fig. 4.2 şi fig. 4.9), rezultă următoarele
conţinuturi procentuale masice ale acestor constituenţi în structura la ta a fontei
6,67 − 5,5
albe hipereutectice cu %Cm = 5,5 %: % LedTr = 100 = 49,4 % şi
6,67 − 4,3
5,5 − 4,3
% Fe3C ' = 100 = 50,6 %.
6,67 − 4,3
Analizând diagrama structurală de constituenţi a sistemului de aliaje
Fe – Fe3C, se observă că există o fontă albă hipoeutectică, ce are în structura la ta
(alcătuită din ledeburită transformată, perlită şi cementită secundară) acelaşi
conţinut procentual de ledeburită transformată ca şi fonta albă hipereutectică cu
%Cm = 5,5 %; concentraţia masică de carbon a acestei fonte se calculează cu
49,4
relaţia (4.6): %C m = 2,11 + 2,19 = 3,19 %.
100
structura la ta a unui oţel carbon hipereutectoid cu %Cm = 0,9 % şi să se
stabilească compoziţia aliajului din sistemul Fe – Fe3C care are în structura la ta
acelaşi conţinut procentual de cementită secundară ca şi acest oţel.
Răspuns: Conţinuturile procentuale ale constituenţilor care alcătuiesc
structura la ta a oţelului hipereutectoid cu %Cm = 0,9 % sunt: %P = 97,8 % şi
%Fe3C” = 2,2 %; aliajul care are în structura la ta acelaşi conţinut procentual de
cementită secundară ca şi oţelul hipereutectoid cu %Cm = 0,9 % este o fontă albă
hipoeutectică cu %Cm = 4,09 %.
structura la ta a unui oţel carbon hipoeutectoid cu %Cm = 0,25 % şi să se
stabilească compoziţia aliajului din sistemul Fe – Fe3C care are în structura la ta
acelaşi conţinut procentual de perlită ca şi acest oţel.
Răspuns: Conţinuturile procentuale ale constituenţilor care alcătuiesc
structura la ta a oţelului hipoeutectoid cu %Cm = 0,25 % sunt: %P = 30,7 %;
222
%α = 69,1 % şi %Fe3C’’’ = 0,2 % (neglijabil); aliajul care are în structura la ta

acelaşi conţinut procentual de perlită ca şi oţelul hipoeutectoid cu %Cm = 0,25 %
este o fontă albă hipereutectică cu %Cm = 4,86 %.
A.4.16. Care din următoarele aliaje Fe – C are în structura la ta un
conţinut procentual de perlită mai mare de 50%: a) oţelul carbon cu
concentraţia masică de carbon de 0,25 %; b) oţelul carbon cu concentraţia
masică de carbon de 1,5 %; c) fonta albă cu concentraţia masică de carbon de
2,5 %; d) oţelul carbon cu concentraţia masică de carbon de 0,8 %;
Răspuns: b); c); d).
A.4.17. Care din următoarele aliaje prezintă în structura la ta cel mai mare
conţinut procentual de perlită: a) oţelul carbon cu concentraţia masică de carbon
de 0,77 %; b) oţelul carbon eutectoid; c) fonta albă cu concentraţia masică de
carbon de 2,11 %; d) fonta albă cu concentraţia masică de carbon de 4.3 %;
Răspuns: a); b)
A.4.18. O piesă cu grosimea s = 40 mm se toarnă dintr-o fontă cu
concentraţia masică de carbon %Cm = 3 % şi concentraţia masică de siliciu
%Sim = 3 %. Să se analizeze transformările structurale la răcirea din stare lichidă
ale fontei şi să se precizeze structura acesteia (faze şi constituenţi) la ta.
Rezolvare
Utilizând diagrama structurală a fontelor prezentată în figura 4.5, rezultă
că materialul piesei, având grosimea s = 40 mm şi %Cm + %Sim = 3 + 3 = 6 %,
este o fontă cenuşie feritică. Transformările structurale la răcirea din stare lichidă
a acestei fonte sunt cele descrise în scap. 4.4, iar structura sa la ta este alcătuită din
ferită şi grafit lamelar (faze şi constituenţi).
A.4.19. O piesă cu grosimea s = 20 mm se toarnă dintr-o fontă cu
concentraţia masică de carbon %Cm = 3 % şi concentraţia masică de siliciu
%Sim = 2 %. Să se analizeze transformările structurale la răcirea din stare lichidă
ale fontei şi să se precizeze structura acesteia (faze şi constituenţi) la ta.
Răspuns: Materialul piesei este o fontă cenuşie perlitică; transformările
structurale la răcirea din stare lichidă a acestei fonte sunt cele descrise în scap. 4.4, iar
structura sa la ta conţine fazele: ferită, cementită şi grafit, care alcătuiesc constituenţii:
perlită şi grafit lamelar.
A.4.20. O probă metalografică din fontă cenuşie feritică evidenţiază la
examinarea microscopică un conţinut procentual volumic al formaţiunilor de grafit
lamelar %Grv = 10 %. Să se determine concentraţiile masice ale carbonului şi
siliciului în această fontă.
Rezolvare
Structura la ta a fontei cenuşii feritice este alcătuită din ferită şi grafit lamelar.
Deoarece, la ta, solubilitatea carbonului în ferită este neglijabilă (nulă), rezultă că în
cazul acestei fonte întreaga cantitate de carbon se află sub formă de grafit (carbon
223
liber) şi, deci, concentraţia masică de carbon a fontei este egală cu conţinutul
procentual masic al formaţiunilor de grafit din structura acesteia (%Cm = %Grm).
Folosind un raţionament similar celui de la rezolvarea aplicaţiei A.4.12,
ρ Gr
rezultă: %Cm = %Grm = %Grv , în care ρ este densitatea fontei analizate,
ρ
100
ρ= . Utilizarea acestor relaţii (considerând ρGr = 2500 kg/m3 şi
%Grm 100 − %Grm
+
ρ Gr ρα
3
ρα = 7850 kg/m ) conduce la următoarea relaţie de calcul al concentraţiei masice de
carbon a fontei cenuşii feritice:
%Grv
%C m = ; (4.14)
3,14 − 0,0214%Grv
aplicând această relaţie pentru %Grv = 10 %, rezultă o concentraţie masică de carbon
%Cm ≅ 3,4 %.
Concentraţia masică a siliciului în fontă %Sim se stabileşte, folosind diagrama
structurală a fontelor (v. fig. 4.5), astfel încât structura să corespundă unei fonte
cenuşii feritice; deoarece în enunţul aplicaţiei nu se precizează grosimea piesei turnate
din care s-a extras proba metalografică, sunt valabile toate soluţiile de tipul redat în
tabelul 4.12.
Tabelul 4.12. Concentraţiile masice de siliciu ale pieselor cu structura
de fontă cenuşie feritică şi concentraţia masică a carbonului %Cm = 3,4 %
Grosimea piesei, mm 10 20 30 40 50 60
(%Cm + %Sim)min 6,4 5,8 5,4 5,0 4,6 4,3
(%Sim)min 3,0 2,4 2,0 1,6 1,2 0,9
A.4.21. Un eşantion metalografic extras dintr-o piesă din fontă cenuşie

perlitică, cu grosimea s = 10 mm, evidenţiază la examinarea microscopică un conţinut
procentual volumic al formaţiunilor de grafit lamelar %Grv = 7 %. Să se determine
concentraţiile masice ale carbonului şi siliciului în materialul piesei din care s-a extras
eşantionul.
Răspuns: Piesa din care s-a extras eşantionul metalografic este din fontă
cenuşie perlitică cu %Cm = 3,2 % şi %Sim = 1,4 % … 2,8 %.
224
Capitolul 5 Transformările structurale în stare solidă la oţeluri şi fonte
Capitolul 5
TRANSFORMĂRILE STRUCTURALE ÎN
STARE SOLIDĂ LA OŢELURI ŞI FONTE
5.1. Transformarea la încălzire a perlitei în austenită
Studierea diagramei de echilibru metastabil Fe-Fe3C evidenţiază faptul că

principala transformare structurală ce are loc la încălzirea aliajelor aparţinând
acestui sistem este transformarea perlitei în austenită.
Cercetările întreprinse până în prezent au relevat faptul că transformarea la
încălzire a perlitei în austenită se poate realiza prin două mecanisme: mecanismul
cu difuzie şi mecanismul fără difuzie şi are particularităţile de desfăşurare
5.1.1. Transformarea perlitei în austenită

prin mecanismul cu difuzie
Transformarea perlitei în austenită prin mecanismul cu difuzie are

următoarele etape de desfăşurare:
a) etapa formării germenilor de austenită (denumită şi etapa de început al
transformării); această etapă se produce practic instantaneu la depăşirea
temperaturii tPSK = 727 oC (temperatură numită şi punct critic A1 al fontelor şi
oţelurilor) şi constă în apariţia unor germeni cristalini de austenită pe suprafeţele
de separaţie (interfeţele) dintre lamelele de ferită şi cementită ale perlitei,
concentraţia masică a carbonului în aceşti germeni fiind de 0,77 %
(corespunzătoare abscisei punctului S al diagramei de echilibru metastabil
Fe-Fe3C);
b) etapa dizolvării feritei (denumită şi etapa de sfârşit al transformării);
în această etapă se produce creşterea germenilor de austenită spre lamelele de
225
ferită şi cementită ale perlitei netransformate; deoarece diferenţa de concentraţie

în carbon pe interfeţele ferită - austenită este mai mică decât cea corespunzătoare
interfeţelor cementită - austenită, iar modificările de poziţii atomice implicate de
transformarea feritei în austenită sunt mai reduse decât cele necesare transformării
cementitei în austenită, germenii de austenită se dezvoltă mai rapid spre ferită şi,
ca urmare, ferita perlitei este prima fază care dispare în cursul transformării;
c) etapa dizolvării cementitei; constă în dezvoltarea cristalelor de austenită
spre formaţiunile de cementită netransformată (carbonul din cementită este
transferat prin difuzie în cristalele de austenită, stabilitatea cementitei scade şi
aceasta se transformă în austenită); la sfârşitul acestei etape structura este alcătuită
din cristale de austenită neomogenă, care au o concentraţie de carbon mai mică în
zonele formate din ferita perlitei şi o concentraţie de carbon mai mare în zonele
formate din cementita perlitei;
d) etapa omogenizării austenitei; în această etapă se produce
omogenizarea prin difuzie a concentraţiei carbonului în cristalele de austenită.
Având în vedere aspectele anterior prezentate, rezultă că transformarea
perlitei în austenită prin mecanismul cu difuzie se poate reda schematic astfel:
ferită cementită ferită austenită cementită austenită cementită
[Feα(C) + Fe3C] ⇒ Feα(C) + Feγ(C) + Fe3C ⇒ Feγ(C) + Fe3C ⇒
a) b) c)
perlită
austenită austenită
⇒ Feγ(C)neomg ⇒ Feγ(C)omg (5.1)
c) d)
Procesele care au loc la

austenitizarea prin difuzie decurg
cu viteză cu atât mai mare şi se
desăvârşesc la temperaturi cu atât
mai înalte, cu cât viteza de încălzire
a aliajului este mai mare. Acest fapt
reiese cu uşurinţă examinând
diagrama transformării la încălzire
a unui oţel eutectoid (aliajul din
sistemul fier - carbon care suferă la
încălzire numai transformarea
perlitei în austenită), expusă în
figura 5.1; diagrama, care are în
abscisă timpul (de obicei, la scară
logaritmică, pentru a putea
Fig. 5.1. Diagrama transformării la încălzire a reprezenta în spaţiul diagramei atât
perlitei în austenită duratele scurte, cât şi duratele
226
foarte lungi), iar în ordonată temperatura, conţine curbele corespunzătoare

finalizării celor patru etape ale transformării perlitei în austenită (punctul a
corepunde etapei de început al transformării, curba b - terminării etapei de
dizolvare a feritei, curba c - finalizării etapei de dizolvare a cementitei, iar curba
d - încheierii etapei de omogenizare a austenitei). Ca un caz particular, aceiaşi
diagramă, denumită şi diagrama timp - temperatură - transformare (sau diagrama
TTT) la încălzire, evidenţiază şi faptul că austenitizarea se poate realiza la
temperatură constantă (aşa cum a rezultat la studiul diagramei de echilibru
Fe-Fe3C pentru transformarea eutectoidă) numai dacă se realizează condiţiile
de echilibru, adică încălzirea aliajelor se face cu viteze extrem de reduse.
5.1.2. Transformarea perlitei în austenită

prin mecanismul fără difuzie
Transformarea perlitei în austenită prin mecanismul fără difuzie se

produce în cazul încălzirii cu viteze foarte mari (de exemplu la încălzirea aliajelor
prin inducţie electrică, folosind curent alternativ de înaltă frecvenţă) şi are
următoarele etape de desfăşurare:
a) etapa formării germenilor de Feγ (denumită şi etapa de început al
transformării); această etapă se produce practic instantaneu la depăşirea
temperaturii tG = tc1 = 910 oC (punctul critic de transformare alotropică Feα ⇒ Feγ)
şi constă în transformarea Feα în Feγ, transformare ce afectează (evident) ferita
perlitei (faza care are un conţinut de carbon foarte scăzut)
b) etapa formării austenitei (denumită şi etapa de sfârşit al transformării);
în această etapă se formează cristale de austenită prin dizolvarea carbonului din
cementită în cristalele de Feγ formate în cursul etapei anterioare;
c) etapa dizolvării cementitei; constă în dezvoltarea cristalelor de austenită
spre formaţiunile de cementită netransformată (carbonul din cementită este
transferat prin difuzie în cristalele de austenită, stabilitatea cementitei scade şi
aceasta se transformă în austenită); la sfârşitul acestei etape structura este alcătuită
din cristale de austenită neomogenă, care au o concentraţie de carbon mai mică în
zonele formate din ferita perlitei şi o concentraţie de carbon mai mare în zonele
formate din cementita perlitei;
d) etapa omogenizării austenitei; în această etapă se produce
omogenizarea prin difuzie a concentraţiei carbonului în cristalele de austenită.
Având în vedere aspectele anterior prezentate, rezultă că transformarea
perlitei în austenită prin mecanismul cu difuzie se poate reda schematic astfel:
227
o
ferită cementită 910 C cementită austenită cementită austenită austenită
[Feα(C) + Fe3C] ⇒Feγ + Fe3C ⇒Feγ(C) + Fe3C ⇒Feγ(C)neomg ⇒Feγ(C)omg (5.2)
a) b) c) d)
perlită
Datorită vitezelor mari cu care se face încălzirea, etapele c) şi d), care
presupun desfăşurarea unor fenomene de difuzie (favorizate de creşterile de
temperatură, dar anulate practic de duratele scurte ale procesului de încălzire cu
viteze foarte mari), nu se pot definitiva şi structura obţinută după realizarea
transformării conţine cementită nedizolvată şi austenită incomplet omogenizată.
La sfârşitul transformării perlitei în austenită (prin unul din cele două
mecanisme prezentate anterior) se obţin cristale de austenită, numite cristale
iniţiale de austenită, cu dimensiuni mai mici decât ale cristalelor de perlită din
care au provenit. Odată cu ridicarea temperaturii se produce un fenomen de
creştere a cristalelor de austenită (similar celui care are loc în cazul încălzirii
materialelor metalice ecruisate prin deformare plastică, descris în scap. 3.5 C),
deoarece prin realizarea acestuia se obţine o scădere a energiei libere a sistemului.
Ca urmare, cristalele de austenită obţinute în urma încălzirii şi menţinerii unui
aliaj fier - carbon la o temperatură ti > A1, numite cristale reale de austenită, au
de obicei dimensiuni mai mari decât cristalele iniţiale. Dacă cristalele de austenită
reale se supun răcirii, se produce transformarea austenitei în perlită, cristalele de
perlită obţinute având, aşa cum se poate observa în diagrama prezentată în figura 5.2,
dimensiunile dependente de dimensiunile cristalelor de austenită din care s-au format,
dimensiuni care sunt determinate de tendinţa de creştere a cristalelor de austenită la
încălzire şi de valoarea temperaturii ti la care s-au obţinut cristalele reale.
dP0 - dimensiunile iniţiale ale cristalelor de

perlită;
dr1 - dimensiunile reale ale cristalelor de
austenită la ti1;
dr2 - dimensiunile reale ale cristalelor de
austenită la ti2 > ti1; dr2 > dr1;
dPf1 - dimensiunile cristalelor de perlită
obţimute prin răcire de la ti1;
dPf2 - dimensiunile cristalelor de perlită
obţimute prin răcire de la ti2;
Fig. 5.2 Dependenţa de temperatură a dimensiunilor cristalelor de austenită.
Tinând seama de aceste particularităţi, tendinţa de creştere a cristalelor de

austenită la încălzire este denumită ereditate granulară; această caracteristică
depinde de tipul aliajului fier - carbon şi de condiţiile în care a fost elaborat. De
228
exemplu, oţelurile bine dezoxidate la elaborare (cu Si, Mn şi Al) prezintă o

tendinţă redusă de creştere a dimensiunilor cristalelor de austenită odată cu
temperatura şi sunt denumite oţeluri cu ereditate granulară fină (aliajele a
căror curbă de variaţie cu temperatura a dimensiunilor cristalelor de austenită este
notată gf în diagrama din figura 5.3); această comportare este determinată de
formarea unor compuşi (nitruri, carbonitruri) ai componentelor folosite la
dezoxidare, compuşi care se distribuie ca nişte ″bariere″ la marginea cristalelor de
austenită şi le blochează creşterea până la temperaturi ridicate (când se produce
disocierea compuşilor şi dizolvarea componentelor în austenită şi, ca urmare,
procesul natural de creştere al cristalelor de austenită nu va mai fi blocat).
Oţelurile nedezoxidate la elaborare cu elemente capabile să dea naştere la
″bariere″ au tendinţă accentuată de creştere a dimensiunilor cristalelor de austenită
odată cu temperatura şi sunt denumite oţeluri cu ereditate granulară grosolană
(aliajele a căror curbă de variaţie cu temperatura a dimensiunilor cristalelor de
austenită este notată gg în diagrama din fig.5.3).
Aspectele prezentate anterior
evidenţiază faptul că, aplicând unui
oţel (sau unei fonte) un ciclu de
încălzire - menţinere - răcire , se
poate obţine în final, funcţie de
parametrii ciclului şi de tipul
eredităţii granulare a oţelului (sau
fontei) o structură cu granulaţie fină,
care conferă aliajului o asociere
optimă a caracteristicilor de
rezistenţă mecanică şi tenacitate, sau
o structură cu cristale grosolane, cu
înclinaţie accentuată spre
comportarea fragilă la rupere. Din
Fig. 5.3. Creşterea grăunţilor de austenită aceste motive, aliajele fier - carbon
la încălzirea oţelurilor cu diferite
tipuri de ereditate granulară
destinate realizării de piese care
suferă în timpul procesului de
fabricare cicluri de încălzire - menţinere - răcire (tratamente termice, sudare,
deformare plastică la cald etc.) se supun unor verificări privind granulaţia reală şi
ereditatea granulară. De exemplu, în cazul oţelurilor se folosesc încercări de tip
special, reglementate la noi în ţară prin SR ISO 643, prin care se determină pentru
oţelurile analizate un număr convenţional G, numit indicele convenţional al
mărimii grăuntelui, definit prin relaţia:
m = 2 G + 3, (5.3)
229
m reprezentând numărul de cristale care se pot număra (la microscop) pe mm2 al

probelor metalografice preparate din oţelurile analizate; în multe cazuri, indicele
convenţional al mărimii grăuntelui este o caracteristică de recepţie calitativă a
oţelurilor (de exemplu, oţelurile destinate realizării construcţiilor sudate de mare
importanţă trebuie să aibă G > 6).
5.1.3. Particularităţile transformărilor la încălzire

în cazul fontelor
In cazul fontelor cenuşii sau modificate, transformarea perlitei în austenită
la încălzire (austenitizarea) prezintă câteva particularităţi faţă de austenitizarea
oţelurilor, şi anume:
* formarea germenilor de austenită nu mai are loc la temperatură
constantă (tPSK) ci într-un interval de temperaturi A1i - A1s; aceasta se datorează
faptului că nici transformarea eutectoidă în condiţii de echilibru nu se mai
desfăşoară la temperatură constantă, deoarece fontele cenuşii sau modificate sunt
aliaje ternare sau chiar polinare (care conţin, aşa cum s-a arătat în scap. 4.4, în
afară de fier şi carbon elemente grafitizante în cantităţi neneglijabile) ;
* etapele austenitizării depind de structura masei metalice de bază a
acestor fonte:
a. b.
Fig. 5.4. Diagrama T TT la încălzire în cazul fontelor cenuşii sau modificate,
cu structura masei metalice de bază:
a - feritică; b - perlitică
- dacă masa metalică de bază a fost complet feritică, după
transformarea Feα ⇒ Feγ, are loc îmbogăţirea în carbon a austenitei până la
concentraţia de saturaţie a acesteia la temperatura la care este încălzită fonta
(concentraţia de carbon ce corespunde abscisei punctului de pe linia E’S’ a
diagramei de echilibru stabil, având ca ordonată temperatura la care s-a făcut
230
încălzirea) prin difuzia carbonului din formaţiunile de grafit; analizând

diagrama TTT la încălzire a fontelor cenuşii sau modificate feritice
prezentată în figura 5.4.a, se constată existenţa intervalului de temperaturi
A1i - A1s în care are loc formarea austenitei, şi a curbelor b şi d cu aceleaşi
semnificaţii ca şi în figura 5.1 (curba b corespunde finalizării etapei de
transformare a feritei în austenită, iar curba d - sfârşitului etapei de
omogenizare a austenitei); deoarece concentraţia de carbon a fontelor este
mai mare decât concentraţia de saturaţie a austenitei, la sfârşitul procesului
de austenitizare structura fontei va fi formată din austenită saturată în
carbon şi grafit;
- dacă masa metalică de bază a avut structură perlitică, austenitizarea se
desfăşoară în aceleaşi etape ca şi la oţeluri numai că, după terminarea etapei de
dizolvare a cementitei, se produce saturarea în carbon a austenitei, datorită
surselor de carbon suplimentar reprezentate de formaţiunile de grafit; diagrama
TTT la încălzire a acestor fonte, prezentată în figura 5.4.b, conţine în acest caz
toate curbele existente pe diagrama din figura 5.1, corespunzătoare oţelului
eutectoid (curba b, corespunzătoare dizolvării feritei, curba c, corespunzătoare
dizolvării cementitei şi curba d, corespunzătoare omogenizării austenitei); la
sfârşitul procesului de austenitizare structura fontei va fi formată tot din austenită
saturată în carbon şi grafit;
- în cazul austenitizării fontelor cu masa metalică de bază ferito-perlitică,
evident, vor avea loc atât procesele specifice austenitizării fontelor feritice, cât
şi cele corespunzătoare austenitizării fontelor cu masa metalică de bază perlitică.
5.2. Transformarea la răcire a austenitei
Prin subrăcire (răcire rapidă) şi menţinere la o temperatură oarecare t,

austenita devine o fază instabilă termodinamic, ce tinde să se transforme.
Transformarea austenitei subrăcite la t < A1 are la bază procesul (dictat termodinamic)
de trecere a Feγ în Feα. Deoarece solubilităţile carbonului în cele două forme
alotropice ale fierului - Feγ şi Feα - sunt mult diferite, ar trebui ca, printr-un proces
secundar, să se producă separarea parţială a carbonului sub formă de cementită. In
funcţie de posibilităţile difuziei componenetelor aliajului fier - carbon la temepratura
t < A1, care determină realizarea integrală sau parţială a proceselor definite mai
înainte, transformarea austenitei subrăcite se poate produce prin trei mecanisme
distincte: mecanismul cu difuzie, mecanismul fără difuzie şi mecanismul intermediar.
Aspectele esenţiale privind transformarea austenitei prin fiecare din aceste trei
mecanisme sunt prezentate în continuare.
231
5.2.1. Transformarea austenitei prin

mecanismul cu difuzie
In cazul în care la t < A1 (atinsă prin subrăcirea austenitei) este posibilă

atât difuzia carbonului, cât si autodifuzia fierului, austenita se transformă prin
mecanismul cu difuzie, în structuri perlitice, conform schemei:
γ ⇒ (α + Fe3C) sau Feγ(C) ⇒ (Feα(C) + Fe3C). (5.4)
Austenită Perlită Austenită Perlită
Condiţiile de realizare a difuziei impuse de desfăşurarea acestei transformări sunt
asigurate dacă temperatura la care se subrăceşte austenita este suficient de mare,
tMC < t < A1, tMC fiind temepraratura minimă la care se mai poate produce
transformarea prin acest mecanism; deoarece conduce la obţinerea de perlită,
transformarea austenitei prin mecanismul cu difuzie este denumită şi
transformarea perlitică.
Aşa cum rezultă din schema prezentată în figura 5.5, formarea perlitei
începe prin crearea unor germeni lamelari de cementită la marginea cristalelor de
austenită. Germenii de cementită formaţi se dezvoltă pe baza carbonului din
austenita care îi înconjoară şi, ca urmare, austenita din jurul lamelelor de
cementită îşi micşorează conţinutul de carbon şi se poate transforma în ferită.
Deoarece ferita are capacitate redusă de a dizolva carbon, se produce un proces de
expulzare prin difuzie a carbonului excedentar (ce nu poate fi dizolvat de ferită),
creşte conţinutul de carbon al austenitei care înconjoară lamelele de ferită şi se
crează condiţiile formării unor lamele de cementită. Transformarea continuă după
acest mecanism până la epuizarea austenitei.
Fig. 5.5 Schema transformării la răcire a austenitei în perlită
Formarea alternantă a lamelelor de ferită şi cementită este însoţită de

creşterea acestora spre interiorul cristalelor de austenită care se transformă.
Procesul de transformare se poate iniţia simultan în mai multe zone ale aceluiaşi
232
cristal de austenită şi, ca urmare, cristalele de perlită vor fi alcătuite (de obicei)
din mai multe colonii perlitice, cu orientări diferite ale lamelelor de ferită şi
cementită şi vor avea dimensiuni mai mici decât cristalele de austenită din care
s-au format (v. fig. 5.2). Grosimea lamelelor de ferită şi cementită ale coloniilor
perlitice care se formează este determinată de mărimea vitezei de difuzie a
carbonului în austenită la temperatura la care se produce transformarea, t < A1.
Deoarece coeficientul de difuzie a carbonului scade odată cu scăderea
temperaturii (v. scap.1.7), iar austenita devine mai instabilă şi tinde să se
transforme mai rapid cu cât subrăcirea ∆t = A1 - t este mai mare, rezultă că, pe
măsură ce subrăcirea austenitei creşte, structura perlitică formată va prezenta
distanţe interlamelare ferită - cementită mai reduse. Astfel, la subrăciri mici ale
austenitei se va forma perlită lamelară PL, cu lamelele de ferită şi cementită
vizibile la microscopul optic, aşa cum se observă în figura 5.6, la subrăciri mai
mari se va forma perlită sorbitică sau sorbită S, cu lamelele de ferită şi cementită
foarte fine, iar la subrăciri mari, apropiate de valoarea ∆t = A1 - tMC, se va forma
perlită troostitică sau troostită T, a cărei structură lamelară nu se poate evidenţia
decât prin examinare la microscopul electronic. Diferenţele de grosime a
lamelelor de ferită şi cementită determină diferenţe substanţiale între
caracteristicile de rezistenţă mecanică şi tenacitate ale diverselor varietăţi de
perlită; de exemplu, perlita lamelară are duritatea 170...230 HB, sorbita − 230...330 HB,
iar troostita − 330...400 HB.

mecanismul fără difuzie
In cazul în care la temperatura t < A1 (atinsă prin subrăcirea austenitei) nu

este posibilă nici difuzia carbonului, nici autodifuzia fierului, austenita se
transformă prin mecanismul fără difuzie, conform schemei:
γ ⇒ M sau Feγ(C) ⇒ Feα(C)suprasat (5.5)
Austenită Martensită Austenită Martensită
Structura rezultată în urma transformării austenitei prin acest mecanism constă

dintr-o soluţie solidă de carbon în Feα, care conţine întreaga cantitate de carbon a
austenitei; deoarece solubilitatea carbonului în Feα este mult mai mică decât în
Feγ,, rezultatul transformării este o soluţie solidă suprasaturată de carbon în Feα,
numită martensită M, iar transformarea austenitei prin mecanismul fără difuzie
este denumită şi transformarea martensitică.
Condiţia inexistenţei proceselor de difuzie la realizarea transformării
martensitice impune subrăcirea austenitei la temperaturi mai mici decât o
233
temperatură caracteristică, numită punct martensitic superior Ms (t < Ms < A1)

Transformarea martensitică prezintă următoarele particularităţi:
a) Transformarea se realizează prin modificările de poziţii atomice în
structura cristalină a austenitei schematizate în figura 5.7; aceste modificări se
efectuează (în absenţa difuziei) sub acţiunea tensiunilor mecanice generate prin
subrăcirea puternică a austenitei. Deoarece întreaga cantitate de carbon existentă
în austenită rămâne dizolvată interstiţial în martensită, martensita se
caracterizează printr-o structură cristalină tetragonală cu volum centrat (TVC),
celula elementară a acestei structuri fiind o prismă pătrată dreaptă, cu parametrii
a
dimensionali a1 = a2 ≠ a3 şi raportul 3 , numit grad de tetragonalitate a
a1
martensitei, dependent de concentraţia masică de carbon dizolvat %Cm:
a3
= 1 + 0 ,046%C m . (5.6)
a1
Datorită modificărilor dimensionale care se produc la transformarea
martensitică, volumul martensitei care se obţine este mai mare decât volumul
austenitei din care s-a format, adică transformarea martensitică este însoţită de o
creştere de volum.
Perlită lamelară PL Bainită superioară BS
Martensită tetragonală M şi austenită

reziduală γrez Bainită inferioară BI
Fig. 5.6. Structurile care se pot obţine prin transformarea austenitei la răcire
234
b) Procesele de germinare şi creştere a cristalelor de martensită se

produc practic instantaneu şi se realizează în cursul subrăcirii austenitei la
t < Ms, menţinerile la t < Ms neproducând continuarea transformării; s-a
constatat experimental că viteza de creştere a germenilor de martensită este
de aproximativ 1 km/s, cristalele de martensită care se formează având
configuraţia platiformă - aciculară (v. fig. 5.6) şi lungimea egală cu
dimensiunea cristalelor de austenită care se transformă. Datorită acestor
particularităţi, transformarea martensitică la aliajele sistemului fier - carbon
se caracterizează ca fiind:
* o transformare de tip militar, care se realizează spontan (″la comandă″),
prin mişcarea simultană a tuturor atomilor care participă la formarea cristalelor de
martensită (spre deosebire de transformarea perlitică, ce este caracterizată ca o
transformare de tip civil, care se realizează prin deplasări succesive, individuale şi
independente, prin difuzie ale atomilor fazei care se transformă);
Fig. 5.7. Schema formării celulei elementare a martensitei la transformarea fără difuzie a austenitei
* o transformare atermică, adică o transformare care se produce în cursul

subrăcirii fazei care se transformă şi al cărei rezultat depinde esenţial de viteza
cu care se produce subrăcirea şi nu este influenţat de valoarea temperaturii t < Ms
la care se face subrăcirea şi nici de durata menţinerii la această temperatură;
rezultă că transformarea martensitică nu este o transformare izotermică
(o transformare care se produce în timpul menţinerii austenitei la o
temperatură t < A1), aşa cum este transformarea perlitică.
c) Deoarece formarea cristalelor de martensită este însoţită de o creştere
de volum, austenita netransformată în cursul subrăcirii la t < Ms este deformată şi
ecruisată, mobilitatea atomilor acesteia se micşorează considerabil şi posibilităţile
235
ei de transformare se diminuează (austenita netransformată se stabilizează); ca

urmare, transformarea martensitică se autofrânează şi întotdeauna rămâne o
cantitate de austenită netransformată, numită austenită reziduală. Austenita
reziduală corespunzătoare subrăcirii la o temperatură t < Ms poate fi transformată
(parţial sau total) în martensită printr-o nouă subrăcire, la o temperatură t’ < t < Ms;
pentru ca austenita să se transforme integral în martensită, este necesar ca
temperatura la care se face subrăcirea să fie mai mică decât o temperatură
caracteristică, numită punct martensitic inferior Mf.
Fig. 5.8. Curbele de variaţie în funcţie de concentraţia masică de carbon a:

a - temperaturilor caracteristice Ms, Mf ; b - durităţii martensitei
Temperaturile caracteristice transformării martensitice a unui aliaj
fier - carbon (Ms şi Mf ), precum şi duritatea martensitei care se obţine sunt
influenţate esenţial de concentraţia de carbon a aliajului, aşa cum rezultă din
diagramele prezentate în figura 5.8.
d) Transformarea martensitică la aliajele fier - carbon este ireversibilă: prin
răcirea austenitei la t < Ms se produce transformarea acesteia în martensită, dar
încălzirea martensitei nu conduce la transformarea ei în austenită, ci în structuri de tip
perlitic, care prin înclzire la ti > A1 se transformă în austenită (v. scap. 5.1).

mecanismul intermediar
In cazul în care la temperatura t < A1 este posibilă difuzia carbonului, dar

nu se pot realiza procesele de autodifuzie a fierului, austenita se transformă prin
mecanismul intermediar, conform schemei:
Feγ(C) ⇒ Feα(C) ⇒ [Feα(C) + carburi] (5.7)
Austenită Martensită
Bainită
236
Structura bifazică ce rezultă în urma transformării poartă numele de

bainită B şi transformarea austenitei prin mecanismul intermediar este denumită
şi transformarea bainitică Asigurarea condiţiilor de difuzie (prezentate anterior)
pentru desfăşurarea transformării impun subrăcirea austenitei la o temperatură
t cuprinsă între tMC şi Ms.
Aşa cum rezultă analizând schema ei de realizare, transformarea bainitică
are două etape:
* transformarea austenitei într-o structură martensitică (soluţie solidă
suprasaturată de carbon în Feα) prin modificarea poziţiilor atomilor sub acţiunea
tensiunilor mecanice create în cursul subrăcirii la t ∈ (tMC; Ms);
* separarea prin difuzie (în cursul menţinerii la temperatura atinsă după
subrăcire) a unei părţi din carbonul care suprasaturează soluţia solidă Feα(C),
micşorarea suprasaturării în carbon a acestei faze şi apariţia (precipitarea) în structură
a unor particule fine de carburi; în funcţie de temperatura la care se face subrăcirea,
carburile precipitate din soluţia solidă Feα(C) pot fi carburi stabile (cementită), dacă t
este în vecinătatea temperaturii tMC, sau carburi metastabile (carbură ε, cu structură
cristalină de tip HC), dacă t este în apropierea temperaturii Ms.
Bainita formată prin subrăcirea şi menţinerea austenitei la o temperatură t
situată în vecinătatea temperaturii tMC este denumită bainită superioară BS şi are
aspect microscopic de fulgi sau pene (v. fig.5.6) şi caracteristici mecanice
asemănătoare cu ale troostitei, în timp ce bainita formată prin subrăcirea şi
menţinerea austenitei la o temperatură t situată în apropierea temperaturii Ms este
denumită bainită inferioară BI şi are caracteristicile mecanice şi aspectul
microscopic asemănătoare cu ale martensitei (v. fig. 5.6, care prezintă aspectul
platiform - acicular al bainitei inferioare).
5.2.4. Diagramele timp - temperatură - transformare (TTT)

la răcirea austenitei
Aşa cum s-a arătat anteior, mecanismul transformării la răcire a austenitei

este determinat de posibilităţile difuziei componentelor sale la temperatura t < A1
la care este subrăcită. In cazul în care la t < A1 sunt asigurate condiţiile
transformării austenitei prin mecanismele ce presupun difuzia unuia sau ambelor
componente (formarea structurilor bainitice sau perlitice), procesele de
transformare încep după un anumit timp de la realizarea subrăcirii, numit timp de
incubaţie şi au durata corespunzătoare finalizării acestor procese (transformării
integrale a austenitei). In cazul în care la t < A1 sunt asigurate condiţiile
transformării austenitei prin mecanismul fără difuzie (formarea structurilor
237
martensitice), procesele de transformare se realizează spontan şi, în general, nu se

finalizează (rămâne o cantitate de austenită netransformată).
Modul în care se desfăşoară în timp procesele de transformare izotermă a
austenitei subrăcite la diferite temperaturi t < A1 poate fi reprezentat sugestiv cu
ajutorul aşa numitelor diagrame de transformare izotermă a austenitei sau
diagrame timp - temperatură - transformare (diagrame TTT) la răcirea
austenitei. Aceste diagrame au în abscisă timpul (la scară logaritmică) şi în
ordonată temperatura şi conţin două curbe principale: a) curba de început al
transformării (locul geometric al punctelor având ca abscise duratele de incubaţie
corespunzătoare începerii transformării austenitei la diferite temperaturi) şi
b) curba de sfârşit al transformării (locul geometric al punctelor având ca abscise
duratele necesare finalizării transformării austenitei la diferite temperaturi).
Diagramele TTT se construiesc pe cale experimentală: probe de dimensiuni reduse
(din aliajul fier - carbon analizat) se austenitizează prin încălzire, se subrăcesc în băi
de săruri la diferite temperaturi t < A1 şi se analizează prin metode adecvate
(microscopie metalografică, metode magnetice etc.), pentru a se evidenţia modul în
care se desfăşoară în timp procesele de transformare izotermă a austenitei.
In figura 5.9 este redată (pentru exemplificare) configuraţia diagramei
TTT la răcirea austenitei, corespunzătoare oţelurilor eutectoide. Examinând
această diagramă se pot evidenţia următoarele aspecte cu caracter general:
Fig. 5.9. Diagrama TTTla răcirea austenitei pentru un oţel eutectoid
a) Curbele de început şi de sfârşit ale transformării au ca asimptotă dreapta

t = A1, ceea ce sugerează că transformarea izotermă a austenitei în condiţii de
echilibru (desfăşurarea transformării la temperatura tPSK = A1 = 727 oC, în
conformitate cu diagrama de echilibru Fe - Fe3C) se poate realiza numai în cazul
răcirii austenitei cu viteză foarte mică şi are o durată extrem de îndelungată.
238
b) Timpii de incubaţie corespunzători transformării austenitei în structuri

perlitice scad odată cu micşorarea temperaturii în intervalul (A1; tMC). Acest fapt
este determinat de creşterea instabilităţii austenitei (şi, ca urmare, a tendinţei de
transformare a acesteia) odată cu creşterea subrăcirii ∆t = A1 - t.
c) Timpii de incubaţie corespunzători transformării austenitei în bainită
cresc odată cu micşorarea temperaturii în intervalul (tMC; Ms). Acest fapt este
determinat de scăderea odată cu temperatura a coeficientului de difuzie a
carbonului (şi, ca urmare, a posibilităţilor de realizare a transformării).
La temperatura tMC, durata de incubaţie şi durata totală a transformării
izoterme a austenitei sunt minime (transformarea decurge cu viteză maximă),
motiv pentru care tMC este denumită temperatură de maxim cinetic
(a trnsformării austenitei).
Cu toate că reprezintă modalităţile transformării izoterme a austenitei,
diagrama TTT din figura 5.9 poate fi folosită şi pentru a preciza particularităţile
transformării austenitei la răcire continuă (răcirea austenitei cu o anumită viteză
de la o temperatură ti > A1). Astfel, construind pe diagrama TTT curbele de
răcire continuă a austenitei cu diferite viteze vrj, se observă că punctele de
intersecţie ale acestora cu curbele de început şi de sfârşit ale transformării
austenitei corespund la temperaturi diferite (tj şi tj’, j = 1...5) şi rezultă că
transformarea la răcire continuă a austenitei se realizează într-un interval de
temperaturi. De asemenea, observând că pentru unele curbe de răcire
temperaturile tj şi tj ’ se află în intervale de temperatură corespunzătoare unor
mecanisme de transformare diferite, rezultă posibilitatea ca prin răcirea
continuă a austenitei să se formeze structuri complexe, cu mai mulţi
constituenţi. De exemplu, prin răcirea continuă a austenitei unui oţel
eutectoid cu vitezele vrj , j = 1...5 (v. fig. 5.9) se obţin (la temperatura
ambiantă ta ) următoarele structuri: a) la răcirea cu viteza vr1 - perlită lamelară
PL (t1 şi t1’ sunt situate imediat sub A1 ); b) la răcirea cu viteza vr2 - sorbită
(t2 şi t2 ’ se situează la mijlocul intervalului dintre A1 şi t MC ); c) la răcirea cu
viteza vr3 - troostită (t3 şi t 3 ’ se află imediat deasupra temperaturii t MC ); d) la
răcirea cu viteza vr4 - troostită, bainită, martensită şi austenită reziduală; e) la
răcirea cu viteza vr5 - martensită şi austenită reziduală. Pe diagrama TTT din
figura 5.9 s-a trasat şi o curbă de răcire tangentă la curba de început al
transformării austenitei; această curbă corespunde vitezei minime de răcire
care poate asigură obţinerea unei structură complet martensitice, numită
viteză de răcire critică vrc.
Diagramele TTT (de tipul celei prezentate în fig.5.9 pentru oţelul
eutectoid) se pot construi pentru orice aliaj fier - carbon (oţel sau fontă). Pentru
exemplificare, în figura 5.10 sunt reprezentate diagramele de transformare
239
izotermă a austenitei corespunzătoare unui oţel hipoeutectoid (fig. 5.10 a) şi unui

oţel hipereutectoid (fig. 5.10 b). Analizând aceste diagrame rezultă următoarele
particularităţi:
* oţelurile hipoeutectoide au două puncte critice de transformare în stare
solidă: A1 = tPSK = 727 oC şi A3 - temperatura corespunzătoare punctului de
intersecţie dintre verticala oţelului şi linia GS a diagramei de echilibru Fe - Fe3C;
la aceste oţeluri, transformarea austenitei prin mecanismul cu difuzie începe cu
formarea unei anumite cantităţi de ferită (ferita preeutectoidă), iar temperaturile
Ms şi Mf , caracteristice transformării martensitice, sunt situate (de obicei)
deasupra temperaturii ambiante (răcirea până la ta a austenitei cu o viteză vr > vrc
conduce la obţinerea unei structuri complet martensitice (cu conţinuturi infime
de austenită reziduală);
Fig. 5.10. Diagramele TTT la răcirea austenitei pentru:

a - oţelurile hipoeutectoide ; b - oţelurile hipereutectoide.
* oţelurile hipereutectoide au două puncte critice de transformare în
stare solidă: A1 = tPSK = 727 o C şi Acem - temperatura corespunzătoare
punctului de intersecţie dintre verticala oţelului şi linia ES a diagramei de
echilibru Fe - Fe3C; la aceste oţeluri, transformarea austenitei prin
mecanismul cu difuzie demarează cu formarea unei anumite cantităţi de
cementită secundară, iar temperaturile Ms, Mf , caracteristice transformării
martensitice, sunt situate sub temperatura ambiantă şi la răcirea până la t a a
austenitei cu o viteză vr > vrc se obţine o structură alcătuită din martensită şi
multă austenită reziduală, care poate fi eliminată (transformată în martensită)
numai prin răcirea la o temperatură t = −80...−100 oC < Mf < t a .
In practică, pentru aprecierea mai riguroasă a proceselor şi rezultatelor
transformării austenitei la răcire continuă se folosesc diagrame de
240
transformare termocinetică a austenitei, de tipul celei reprezentate în figura

5.11 (pentru un oţel carbon hipoeutectoid). Pe astfel de diagrame sunt trasate
de obicei şi curbele corespunzătoare răcirii austenitei cu diferite viteze (în
diferite medii), pe fiecare curbă de răcire indicându-se conţinuturile
procentuale ale constituenţilor care rezultă prin transformarea austenitei şi
duritatea structurii care se obţine (v. fig.5.11).
Fig. 5.11. Diagrama de transformare termocinetică a austenitei
5.3. Transformarea martensitei la încălzire
Procesul de răcire rapidă a austenitei la t < Ms pentru realizarea

transformării prin mecanismul fără difuzie este denumit călire martensitică. Aşa
cum s-a arătat anterior, în urma realizării unui astfel de proces se obţine o
structură alcătuită din martensită (tetragonală), numită şi martensită de călire
şi o anumită cantitate de austenită reziduală. Această structură este metastabilă şi
tinde să se transforme, mai ales dacă temperatura creşte şi sunt activate
fenomenele de difuzie a carboului. Operaţia de încălzire cu viteză mică sau de
încălzire şi menţinere la o temperatură ti < A1 a unei structuri de călire este
denumită revenire. Transformarea la revenire a structurilor de călire (alcătuite
241
din martensită tetragonală şi austenită reziduală) are următoarele etape:

a) Intr-o primă etapă, când structura de călire este încălzită la ti = 80 ... 200 oC,
martensita tetragonală se transformă în martensită cubică, numită şi martensită
de revenire, ca urmare a precipitării unor particule de carbură ε, sub formă de
lamele foarte fine (de dimensiuni submicroscopice), coerente cu structura
cristalină a martensitei din care au provenit. Datorită precipitării carburilor,
matensita de revenire prezintă un grad de tetragonalitate mai mic decât cel
corespunzător martensitei de călire şi are un volum mai redus decât aceasta; ca
urmare, formarea martensitei de revenire este însoţită de micşorarea nivelului
tensiunilor mecanice din structură şi de scăderea stabilităţii austenitei reziduale.
b) In a doua etapă, când temperaturile de încălzire ating valori ti = 200 ... 300 oC,
austenita reziduală se transformă în martensită de revenire printr-un mecanism
asemănător transformării bainitice (se produce mai întâi transformarea alotropică
Feγ ⇒ Feα, care determină transformarea austenitei în martensită tetragonală şi
apoi are loc precipitarea prin difuzie a particulelor de carbură ε, care determină
scăderea gradului de tetragonalitate al martensitei). De asemenea, datorită
intensificării procesele de difuzie, în această etapă se continuă precipitarea
carburilor din martensită, starea şi proprietăţile acestora apropiindu-se de cele
corespunzătoare carburilor stabile (cementitei).
c) In a treia etapă, la temperaturi ti = 300 ... 400 oC, au loc procese
de reducere apreciabilă a nivelului tensiunilor mecanice din structură (procese de
detensionare a structurii), cu caracter similar celor care se produc în stadiul de
restaurare a materialelor metalice ecruisate prin deformare plastică (v. scap. 3.5 A).
d) In etapa a patra, la
temperaturi ti = 400 ... 650 oC < A1,
particulele de carburi pierd coerenţa cu
reţeaua martensitei de revenire (care, în
urma realizării etapelor anterioare, are
o concentraţie de carbon scăzută,
apropiată de cea corespunzătoare
feritei) şi se separă sub formă de
particule fine de cementită globulară.
Fig. 5.12. Sorbită de revenire In urma desfăşurării acestor procese
rezultă o structură alcătuită din
particule fine de cementită globulară, uniform distribuite într-o masă de ferită,
structură numită sorbită de revenire (v. fig. 5.12); sorbita de revenire este o structură
convenabilă pentru piesele din aliaje fier - carbon (mai ales pentru piesele din oţeluri
hipoeutectoide) supuse în exploatare la solicitări mecanice importante, deoarece asigură
aliajelor o combinaţie optimă a caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi tenacitate.
242
Cuvinte cheie
austenită reziduală, 236 martensită de călire, 241
austenitizare, 227, 230 maretensită de revenire, 242
bainită, 237 perlită lamelară, 233
bainită inferioară, 237 punct martensitic inferior, 236
bainită superioară, 237 punct martensitic superior, 234
călire martensitică, 241 revenire, 241
colonie perlitică, 233 sorbită, 233
cristal initial de austenită, 228 sorbită de revenire, 242
cristal real de austenită, 228 temperatură de maxim cinetic, 239
diagramă de transformare izotermă a austenitei timp de incubaţie, 237
(diagramă TTT), 238 transformare bainitică, 237
diagramă de transformare termocinetică a transformare martensitică, 233
austenitei, 240 transformare perlitică, 232
diagramă TTT la încălzire, 227 troostită, 233
ereditate granulară, 228 viteză de răcire critică, 239
indicele mărimii grăuntelui, 229
Bibliografie

Bucureşti, 1983
2. Gâdea S., Petrescu M., Metalurgie fizică şi studiul metalelor, vol. II.,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981
4. Mantea St. ş.a., Metalurgie fizică, Editura Tehnică, Bucureşti, 1970
5. Novicov I.I. Theory of heat treatment of metals, Moscova, Mir, 1978
6. Popov A.A. şi Popova L.E., Izotermiceskie i termodinamoceskie diagramî
raspada pereohladjenovo austenita. Moscova, Metallurghia, 1965
8. Raşeev D., Bazele tehnologiei tratatamentelor termice, I.P.G. Ploiesti, 1977
9. Truşculescu M., Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1977
10. Zecheru Gh., Tehnologia materialelor, Partea I, I.P.G. Ploieşti, 1987
Metals, Ohio, 1981
243
T.5.1. Care din următoarele etape se desfăşoară în cursul transformării la

încălzire a perlitei în austenită prin mecanismul cu difuzie: a) dizolvarea cementitei;
b) dizolvarea feritei; c) formarea germenilor de fază γ; d) omogenizarea austenitei?
T.5.2. Care din următoarele afirmaţii privind transformarea la încălzire a
perlitei în austenită sunt adevărate: a) procesele de transformare decurg cu viteză
cu atât mai mare şi se definitivează la temperaturi cu atât mai înalte, cu cât viteza
de încălzire este mai mare; b) transformarea prin mecanismul fără difuzie se
produce dacă încălzirea se face foarte lent; c) cristalele iniţiale de austenită care se
formează au dimensiunile mai mari decât ale cristalelor de perlită din care s-au
format; d) în cazul mecanismului cu difuzie, transformarea începe la depăşirea
temperaturii A1, cu formarea unor germeni de austenită?
T.5.3. Tendinţa de creştere a dimensiunilor cristalelor de austenită la
încălzire este denumită: a) recristalizare primară; b) alotropie; c) ereditate
granulară; d) macroscopie?
T.5.4. Care din următoarele particularităţi corespund transformării la răcire
a austenitei prin mecanismul fără difuzie: a) transformarea este însoţită de o
micşorare de volum: b) transformarea este de tip “civil”; c) transformarea nu se
autofrânează; d) transformarea este ireversibilă?
T.5.5. Dacă austenita este subrăcită rapid la o temperatură ti < Ms, se
produce transformarea acesteia: a) prin mecanismul cu difuzie; b) în perlită; c) în
martensită; d) prin mecanismul fără difuzie?
T.5.6. Ce structură rezultă prin subrăcirea şi menţinerea austenitei la o
temperatură ti, astfel încât Ms < ti < tMC; a) perlită lamelară, dacă ti este în
vecinătatea lui tMC; b) sorbită de revenire, dacă ti este în vecinătatea lui Ms;
c) bainită superioară, dacă ti este în vecinătatea lui tMC; d) bainită superioară, dacă
ti este în vecinătatea lui Ms?
T.5.7. Care din următoarele definiţii date martensitei sunt corecte:
a) martensita este o soluţie solidă de carbon în Feα; b) martensita este o soluţie
solidă de carbon în Feγ; c) martensita este o soluţie solidă suprasaturată de carbon
în Feα; d) martensita este o ferită suprasaturată în carbon ?
T.5.8. Care din următoarele proprietăţi corespund fazei obţinute prin
transformarea la răcire a austenitei prin mecanismul fără difuzie: a) este o fază cu
structura tip TFC; b) este o fază moale şi tenace; c) este o fază dură, a cărei
duritate creşte odată cu creşterea concentraţiei sale de carbon; d) este o fază cu
aspect metalografic platiform – acicular ?
T.5.9. Dacă austenita este subrăcită şi menţinută la o temperatură ti, astfel
244
încât tMC < ti < A1, se produce transformarea acesteia: a) prin mecanismul cu
difuzie; b) în perlită; c) în martensită; d) în ledeburită ?
T.5.10. Care din următoarele etape se produc la revenirea structurilor de
călire: a) transformarea austenitei reziduale în martensită de revenire;
b) transformarea martensitei de călire în martensită cubică; c) detensionarea
structurii; d) formarea unei structuri alcătuite din particule fine de cementită
globulară, uniform distribuite într-o masă de austenită ?
T.5.11. Transformarea la răcire a austenitei prin mecanismul cu difuzie
este denumită şi: a) transformare martensitică; b) transformare bainitică;
c) transformare perlitică; d) transformare austenitică ?
T.5.12. Care din următoarele structuri pot rezulta în urma transformării la
răcire a austenitei prin mecanismul cu difuzie: a) perlită lamelară; b) bainită
superioară; c) sorbită; d) troostită ?
T.5.13. Din ce este alcătuită structura unui oţel hipoeutectoid cu
%Cm = 0,3 %, răcit din domeniul austenitic, cu o viteză cu o viteză vr > vrc, până
la ta: a) martensită şi austenită reziduală; b) martensită; c) bainită inferioară;
d) sorbită şi troostită?
T.5.14. Din ce este alcătuită structura unui oţel hipereutectoid cu
%Cm = 0,9 %, răcit din domeniul austenitic, cu o viteză cu o viteză vr > vrc, până
la ta: a) martensită şi austenită reziduală; b) martensită; c) bainită inferioară;
d) sorbită şi ledeburită transformată?
T.5.15. Desfăşurarea căreia din următoarele etape ale transformării la
revenire a structurilor de călire determină creşteri ale volumului pieselor din oţel:
a) etapa transformării martensitei tetragonale în martensită de revenire; b) etapa
transformării austenitei reziduale în martensită de revenire; c) etapa proceselor de
reducere a nivelului tensiunilor mecanice din structură; d) etapa formării sorbitei
de revenire ?
T.5.16. Care din următoarele etape se produc la austenitizarea (încălzirea în
domeniul austenitei) unei fonte cenuşii feritice: a) transformarea feritei în austenită;
b) transformarea perlitei în austenită; c) îmbogăţirea în carbon a autenitei până la
concentraţia de saturaţie; d) transformarea grafitului lamelar în cementită ?
T.5.17. Care din următoarele transformări se produc la răcirea cu o viteză
foarte mică a unui oţel hipoeutectoid încălzit în domeniul austenitic: a) formarea
feritei preeutectoide; b) transformarea austenitei în perlită; c) transformarea
austenitei prin mecanismul cu difuzie; d) transformarea austenitei în martensită ?
T.5.18. Care din următoarele transformări se produc la răcirea cu o viteză
foarte mică a unui oţel hipereutectoid încălzit în domeniul austenitic: a) formarea
feritei preeutectoide; b) transformarea austenitei în perlită; c) transformarea
austenitei prin mecanismul cu difuzie; d) transformarea austenitei în martensită ?
245
T.5.19. Care din următoarele oţeluri va avea o duritate mai mare după
călirea martensitică: a) oţelul carbon cu %Cm = 0,3 %; b) oţelul carbon cu
%Cm = 0,77 %; c) oţelul carbon cu %Cm = 0,9 %; d) oţelul carbon cu %Cm = 1 %?
T.5.20. Care din următoarele oţeluri are granulaţia mai fină: a) oţelul cu
indicele convenţional al mărimii grăuntelui G = 6; b) oţelul la care numărul de
cristale pe mm2, determinat pe probe metalografice, a fost m = 27; c) oţelul la
care numărul de cristale pe mm2, determinat pe o probă metalografică, a fost m
= 29; d) oţelul cu indicele convenţional al mărimii grăuntelui G = 9?
Aplicaţii
A.5.1. Curbele caracteristice ale diagramei transformării la încălzire a
perlitei în austenită la oţelul carbon eutectoid corespund unor hiperbole, având
expresiile analitice (t – A1)τ = kh, în care, dacă temperaturile t se dau în oC, iar
duratele τ se dau în minute, kh = 73 pentru curba corespunzătoare finalizării etapei
de dizolvare a feritei, kh = 146 pentru curba corespunzătoare finalizării etapei de
dizolvare a cementitei şi kh = 219 pentru curba corespunzătoare finalizării etapei
de omogenizare a austenitei. Să se construiască diagrama TTT la încălzire pentru
acest oţel, să se traseze pe această diagramă curbele de încălzire a oţelului, de la
t0 = A1 = 727 oC, cu vitezele vi1 = 1 oC/min şi vi2 = 10 oC/min şi să se precizeze
care sunt cuplurile de valori (t, τ) la care se finalizează procesele corespunzătoare
etapelor transformării perlitei în austenită la încălzirea oţelului carbon eutectoid
după aceste curbe.
Rezolvare
Utilizând ecuaţia hiperbolelor care descriu analitic curbele carecteristice
ale diagramei transformării la încălzire a perlitei în austenită la oţelul carbon
eutectoid, se obţin coordonatele seriilor de puncte, aparţinând acestor curbe,
redate în tabelul 5.1, cu ajutorul cărora s-au trasat curbele b, c, d (având
semnificaţiile precizate în scap. 5.1.1) ale diagramei prezentate în figura 5.13.
Tabelul 5.1. Coordonatele unor puncte aparţinând curbelor caracteristice
ale diagramei TTT la încălzire pentru oţelul eutectoid
Temperatura t, oC 730 740 750 760 770 780 790 800
Durata τ, min, pe curba b,
corespunzătoare finalizării etapei 24,3 5,61 3,17 2,21 1,70 1,38 1,16 1,00
de dizolvare a feritei
Durata τ, min, pe curba c,
de dizolvare a cementitei
Durata τ, min, pe curba d,
de omogenizare a austenitei
246
Fig. 5.13. Diagrama transformării la încălzire a perlitei în austenită la oţelul carbon eutectoid
Se consideră intervalul de temperaturi (t0 = A1 = 727 oC; tn = 800 oC) şi o
diviziune a cestuia, aleasă convenabil, cu bornele t0, t1, t2, … , tj, … tn-1, tn; pentru
fiecare din vitezele de încălzire vi, precizate în enunţul aplicaţiei, se calculează
duratele necesare încălzirii oţelului, de la t0, la fiecare din bornele tj, cu relaţia:
t j − A1
τj = , j = 0 … n, (5.8)
vi
rezultatele astfel obţinute fiind redate în tabelul 5.2. Punctele cu coordonatele
(τj; tj), corespunzătoare fiecărei viteze de încălzire vi, definesc cele două curbe de
încălzire a oţelului, de la t0 la tn, reprezentate pe diagrama TTT din figura 5.13.
Tabelul 5.2. Coordonatele punctelor care definesc curbele de încălzire
peste A1 a oţelului eutectoid
tj, oC 727 730 740 750 760 770 780 790 800
τj, min, la încălzirea cu viteza
0 3 13 23 33 43 53 63 73
vi1 = 1 oC/min
τj, min, la încălzirea cu viteza
0 0,3 1,3 2,3 3,3 4,3 5,3 6,3 7,3
vi2 = 10 oC/min
Cuplurile de valori (t, τ), la care se finalizează procesele etapelor

transformării perlitei în austenită la încălzirea oţelului carbon eutectoid după
curbele de încălzire cu vitezele vi1 = 1 oC/min şi vi2 = 10 oC/min, corespund
coordonatelor punctelor de intersecţie dintre curbele caracteristice ale diagramei
TTT şi cele două curbe de încălzire, redate în tabelul 5.3.
Rezultatele prezentate în tabelul 5.3 confirmă precizările făcute în
scap.5.1.1, evidenţiind clar că procesele care au loc la austenitizarea oţelului
eutectoid decurg cu viteză cu atât mai mare şi se desăvârşesc la temperaturi cu atât
mai înalte, cu cât viteza de încălzire a acestui oţel este mai mare.
247
Tabelul 5.3. Temperaturile şi duratele proceselor de transformare a perlitei în austenită

la încălzirea oţelului eutectoid cu vitezele vi1 = 1 oC/min şi vi2 = 10 oC/min
Viteza de Temperatura Durata finalizării
Etapa transformării
încălzire vi, finalizării proceselor proceselor de
o perlitei în austenită
C/min de transformare t, oC transformare τ, min
Dizolvarea feritei 736 8,54
vi1 = 1 Dizolvarea cementitei 739 12,1
Omogenizarea austenitei 742 14,8
Dizolvarea feritei 754 2,70
vi2 = 10 Dizolvarea cementitei 765 3,82
Omogenizarea austenitei 772 4,68
A.5.2. Un eşantion metalografic prelevat dintr-un semifabricat din oţel

carbon hipoeutectoid a fost pregătit în vederea punerii în evidenţă a mărimii
granulaţiei, folosind metoda oxidării controlate (metoda Kohn), recomandată
în SR ISO 643 şi a relevat la examinarea pe microscopul metalografic, la
mărirea liniară g = 400, imaginea prezentată în fgura 5.14. Folosind imaginile
tip (imaginile etalon) din SR ISO 643, să se stabilească, pentru oţelul din care
s-a extras eşantionul, indicele convenţional al mărimii grăuntelui G.
Rezolvare
Din analiza conţinutului
standardului SR ISO 643 rezultă că
pregătirea eşantionului metalografic
prin metoda Kohn, în scopul punerii
în evidenţă a mărimii granulaţiei
semifabricatului din oţel din care a
fost extras, a constat în:
• prelucrarea şi şlefuirea
fină a unei suprafeţe plane a
eşantionului;
• introducerea eşantionului
Fig. 5.14. Structura unui eşantion din oţel pregătit într-un tub de laborator etanş, în care
pentru evidenţierea mărimii granulaţiei se realizează un vacuum de 1 Pa sau
se introduce un gaz inert (argon) şi încălzirea acestuia (într-un cuptor) la
temperatura ti la care se doreşte determinarea dimensiunilor cristalelor reale de
austenită (de obicei, ti = 925 … 950 oC);
248
• menţinerea eşantionului la ti o durată suficientă pentru definitivarea

proceselor de austenitizare a structurii (de obicei, 5 … 10 min), urmată de oxidarea
controlată a suprafeţei şlefuite a acestuia, prin introducerea de aer, timp de 10 … 15 s,
în tubul de laborator în care este amplasat şi de răcirea în apă a eşantionului până la ta;
• tratarea (atacarea) suprafeţei şlefuite cu un reactiv metalografic (de obicei,
reactivul Vilella, care este o soluţie de acid picric şi acid clorhidric în alcool etilic);
Examinarea la microscopul metalografic a eşantionului astfel pregătit
relevă o imagine de tipul celei prezentate în figura 5.14, pe care o reţea de oxizi
conturează cristalele care alcătuiesc structura la ta, având dimensiunile
aproximativ egale cu ale cristalelor reale de austenită din care s-au format. In mod
obişnuit, examinarea la microscopul metalografic se face la mărirea liniară de 100,
imaginea observată se compară cu imaginile tip prezentate în figura 5.15 şi se
stabileşte indicele convenţional al mărimii grăuntelui G (indicele înscris sub
imaginea tip care corespunde unei structuri cu cristalele de dimensiuni
asemănătoare cristalelor existente pe imaginea microscopică a structurii
eşantionului examinat); în această situaţie, structua eşantionului examinat are
m = 2G+3 grăunţi/mm2 şi, ca urmare, suprafaţa medie a unui cristal (grăunte
1
cristalin) este a = G +3
. Dacă, pentru a îmbunătăţii precizia evaluărilor,
2
eşantionul este examinat la o mărire liniară g ≠ 100, dimensiunile cristalelor care
se observă pe imaginea microscopică sunt multiplicate (faţă de dimensiunile
g
corespunzătoare examinării la mărirea de 100) cu coeficientul , iar suprafeţele
100
g 2
acestor cristale sunt modificate cu un coeficient de multiplicare ( ) ; în aceste
100
circumstanţe, dacă se atribuie mărimii granulaţiei structurii eşantionului indicele
g 2 Gg + 3
Gg, rezultă m = ( ) 2 grăunţi/mm2 şi, ca urmare, suprafaţa medie a unui
100
100 1 1
cristal (grăunte cristalin) este a = ( ) 2 G +3 = G +3
. In acest fel se obţine
g 2
g 2
următoarea relaţie de determinare a indicelui G, corespunzător examinării la
mărirea liniară 100, când se cunoaşte valoarea indicelui Gg, corespunzător
examinării eşantionului la o mărire liniară g ≠ 100:
g
G = G g + 2 log 2 . (5.9)
100
Utilizând principiile prezentate anterior în contextul datelor din enunţul
400
aplicaţiei, rezultă: g = 400, G400 = 6 şi G = 6 + 2 log 2 = 10 .
100
249
G =1 G=2
G=3 G=4
G=5 G=6
G=7 G=8
Fig. 5.15. Imaginile tip pentru determinarea mărimii granulaţiei oţelurilor
A.5.3. In figura 5.11 este reprezentată diagrama de transformare

termocinetică a austenitei unui oţel carbon hipoeutectoid cu concentraţia masică
de carbon %Cm = 0,45 % şi punctele critice de transformare A1 = 727 oC şi
A3 = 785 oC. Să se stabilească vitezele de răcire a oţelului din domeniul austenitic
corespunzătoare curbelor de răcire reprezentate în diagramă, structurile şi
250
durităţile care se obtin prin răcirea oţelului după aceste curbe.

Rezolvare
Considerând că fiecare curbă de răcire corespunde unei viteze de răcire
vrj = ct., j = 1 … n (n = 8), se aleg pe fiecare curbă câte două puncte, se determină
coordonatele acestora (τ1j; t1j) şi (τ2j; t2j) şi se calculează viteza medie de răcire
corespunzătoare fiecărei curbe, folosind relaţia:
t1 j − t 2 j
vrj = − , j = 1...n ; (5.10)
τ1 j − τ 2 j
rezultatele care se obţin utilizând această procedură sunt prezentate în tabelul 5.4.
Tabelul 5.4. Structurile şi durităţile obţinute la răcirea cu diferite viteze
a austenitei unui oţel carbon cu %Cm = 0,45 %
Coordonatele punctelor
Curba de pe curba de răcire vrj,
de o Structura la ta HV
τ1j, t1j, τ2j, t2j, C/s
răcire o o
s C s C
1 102 785 104 672 0,01 35 % α; 65 % P 195
2 3
2 10 752 10 476 0,31 25 % α; 75 % P 217
2
3 10 763 2⋅10 436 1,72 10 % α; 90 % P 237
2
4 7 725 10 430 3,17 4 % α; 96 % P 264
5 1 780 20 400 20,0 3 % α; 36 % P; 40 % B; 21 % M 363
6 1 730 10 418 34,7 1 % α; 10 % P; 20 % B; 69 % M 515
7 1 700 5 300 100 2 % B; 98 % M 698
8 1 642 3 300 171 100 % M 701
Structurile şi durităţile care se obţin la răcirea austenitei cu vitezele

corespunzătoare fiecărei curbe de răcire sunt redate, de asemenea, în tabelul 5.4;
deoarece curba de răcire 8 este tangentă la linia de început al transformării
austenitei, viteza de răcire corespunzătoare acesteia este chiar viteza de răcire
critică a oţelului având diagrama de transformare termocinetică a austenitei
prezentată în figura 5.11 (vrc = vr8 = 171 oC/s).
A.5.4. In figura 5.11 este reprezentată diagrama de transformare
termocinetică a austenitei unui oţel carbon hipoeutectoid cu concentraţia masică
de carbon %Cm = 0,45 % şi punctele critice de transformare în stare solidă
A1 = 727 oC şi A3 = 785 oC. Să se reprezinte pe această diagramă curbele
corespunzătoare răcirii oţelului, de la t = 800 oC până la ta = 20 oC, cu vitezele de
251
răcire constante vr1 = 20o C/s şi vr2 = 100o C/s şi să se precizeze structurile care rezultă.
Rezolvare
Se consideră intervalul de temperaturi (ta = 20 oC, t = 800 oC) şi o diviziune
a acestuia, aleasă convenabil, cu bornele ta = t0, t1, t2, … , tj, … tn-1, tn = t.
Considerând fiecare viteză de răcire vr, se calculează duratele necesare răcirii
oţelului de la la t = 800 oC la fiecare din bornele tj, j = 0 …n, cu
t −tj
relaţia: τ j = ; pentru fiecare vr considerat, punctele de coordonate (τj, tj),
vr
definesc curba de răcire.
Pentru datele din enunţul aplicaţiei, rezultatele calculelor sunt redate în
tabelul 5.5, iar curbele de răcire sunt reprezentate în figura 5.16.
Tabelul 5.5. Coordonatele punctelor de pe curbele de răcire a oţelului
cu vitezele vr1 = 20o C/s şi vr2 = 100o C/s
vr1 = 20 oC/s
o
tj, C 800 700 600 500 400 300 200 100 20
τj, s 0 5 10 15 20 25 30 35 39
o
vr2 = 100 C/s
tj, oC 800 700 600 500 400 300 200 100 20
τj, s 0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 7,8
Fig. 5.16. Curbele de răcire a oţelului, de la t = 800 oC, cu vitezele

vr1 = 20o C/s şi vr2 = 100o C/s, cu axa timpului reprezentată la scară:
a) liniară; b) logaritmică
252
Curbele de răcire din figura 5.16 b, construite considerând axa

absciselor la scară logaritmică, se pot transpune cu uşurinţă pe diagrama din
figura 5.11; se constată astfel că răcirea cu vr1 = 20 oC/s corespunde curbei 5
trasate în diagrama din figura 5.11 şi determină realizarea unei structuri cu
3 % ferită, 36 % perlită sorbitică, 40 % bainită şi 21 % martensită şi duritatea
de 363 HV, iar răcirea cu vr2 = 100 oC/s corespunde curbei 7 trasate în
diagrama din figura 5.11 şi conduce la obţinerea unei structuri cu 2 % bainită
şi 97 % martensită, având duritatea de 698 HV.
A.5.5. In figura 5.17 sunt reprezentate curbele de variaţie în funcţie de
temperatură a vitezei de răcire omogenă a pieselor de dimensiuni reduse (din oţeluri
sau fonte) în ulei mineral la 40 oC şi în apă la 20 oC. Să se construiască curbele de
răcire în aceste medii a eşantioanelor metalografice din oţel şi să se utilizeze aceste
curbe pentru a stabili ce structuri rezultă la răcirea în aceste medii a probelor
metalografice din oţel carbon cu %Cm =0,45 %, austenitizate la t = 800 oC.
Fig. 5.17. Curbele de variaţie în funcţie de temperatură a vitezei de răcire a pieselor de dimensiuni
reduse (din oţeluri sau fonte) în ulei mineral la 40 oC şi în apă la 20 oC
Rezolvare
Se consideră intervalul de temperaturi (ta = 20 oC, t = 800 oC) şi o diviziune
a acestuia, aleasă convenabil, cu bornele ta = t0, t1, t2, … , tj, … tn-1, tn = t. Pentru
fiecare din mediile de răcire analizate se determină, pe curba din figura 5.17,
vitezele de răcire vrj, corespunzătoare bornelor tj, j = 1 … n şi se calculează apoi
duratele τj, în care se realizează răcirea de la tn la tj a pieselor de dimensiuni reduse,
folosind relaţia:
j +1 − t j
n t
τj = ∑ . (5.11)
j= j v rj
Punctele de coordonate (τj; tj), j = 1 … n, descriu curba de răcire în mediul
considerat.
253
Evident, procedura descrisă anterior dă rezultate convenabile, dacă

distanţele dintre bornele diviziunii considerate pe intervalul (ta; tn), ∆j = tj+1 – tj,
sunt suficien de mici: în aceste circumstanţe, pentru a efectua calculele necesare
trasaării curbelor de răcire trebuie să se utilizeze calculatorul automat şi un produs
informatic adecvat. De exemplu, considerând ∆j = 20 oC şi utilizând produsul
EXCEL s-au obţinut rezultatele care au permis construirea curbelor de răcire, a
pieselor mici din oţeluri sau fonte, în mediile precizate în enunţul aplicaţiei,
reprezentate în figura 5.18.
Fig. 5.18. Curbele de răcire omogenă a pieselor din oţeluri sau fonte
în ulei mineral la 40 oC şi în apă la 20 oC
Fig. 5.19. Diagrama de stabilire a structurilor care rezultă la răcirea în ulei mineral la 40 oC
şi în apă la 20 oC a eşantioanlor metalografice din oţel carbon cu %Cm = 0,45 %
254
Aşa cum se observă în figura 5.19, transpunerea curbelor de răcire pe

diagrama TTT din figura 5.11 (corespunzătoare oţelului carbon cu %Cm = 0,45 %)
arată că răcirea, de la t = 800 oC, în ulei mineral determină o structură a
eşantioanelor metalografice (confecţionate din oţel carbon cu %Cm = 0,45 %)
alcătuită din bainită şi martensită, iar răcirea în apă conduce la o structură a
eşantioanelor alcătuită din martensită şi austenită reziduală.
A.5.6. Dintr-un semifabricat realizat din oţel carbon hipoeutectoid cu
%Cm = 0,45 % se extrag trei eşantioane metalografice, care se aduc la structura
austenitică prin încălzire la ti = 800 oC şi se răcesc apoi cu vitezele
corespunzătoare curbelor 1, 2, 3, trasate pe diagrama din figura 5.11. Să se
stabilească concentraţia masică de carbon şi conţinuturile procentuale de faze în
perlita rezultată prin răcire în structura fiecărui eşantion.
Rezolvare
Utilizând diagrama structurală de constituenţi a aliajelor sistemului Fe – Fe3C,
expusă în figura 4.9 b, rezultă că structura de echilibru a oţelului carbon cu
%Cm = 0,45 % are în alcătuire, la t = A1 – ∆t, următoarele conţinuturi procentuale de
0, 45 − 0,02
constituenţi: (% P ) ech = 100 = 57,3 % şi (%α)ech = 42,7 %. Aşa cum se
0,77 − 0,02
observă examinând figura 5.11, eşantionul răcit după curba 1 are în structură
(% P) vr1 = 65 % şi (%α ) vr1 = 35 %, eşantionul răcit după curba 2 are în structură
(% P) vr 2 = 75 % şi (%α ) vr 2 = 25 %, iar eşantionul răcit după curba 3 are în
structură (% P) vr 3 = 90 % şi (%α ) vr 3 = 10 %, conţinuturile procentuale de
constituenţi din structura eşantioanelor fiind diferite de cele corespunzătoare
structurii de echilibru a oţelului din care sunt confecţionate.
Aplicând noţiunile şi metodele de calcul prezentate în cap. 4, rezultă că
pentru determinarea concentraţiei masice de carbon a perlitei din structurile
precizate anterior se poate utiliza relaţia:
100(%C m ) − %α (%C m )α
(%C m ) P = , (5.12)
%P
iar pentru a stabili conţinuturile procentuale de faze în perlita acestor structuri se
pot folosi relaţiile:
100[(%C m ) Fe C − (%C m ) P ]
(%α ) P = 3
; (%Fe3C)P = 100 – (%α)P , (5.13)
(%C m ) Fe3C − (%C m )α
în care, %Cm este concentraţia masică de carbon a oţelului din care este
confecţionat eşantionul analizat, %P – conţinutul procentual de perlită din
structura eşantionului, (%Cm)P concentraţia masică de carbon a perlitei din
255
structura eşantionului, iar (%Cm)α, şi (%C m ) Fe3C - concentraţiile masice de

carbon ale feritei ( (%Cm)α = 0,02 %) şi cementitei ( (%C m ) Fe3C = 6,67 %).
Folosirea acestor relaţii în condiţiile precizate în enunţul aplicaţiei conduce la
rezultatele prezentate în tabelul 5.6.
Tabelul 5.6. Concentraţiile masice de carbon şi conţinuturile procentuale de faze în perlita
rezultată prin răcirea cu diferite viteze, de la ti = 800 oC a oţelului cu %Cm = 0,45 %
Structura (%Cm)P (%α)P (%Fe3C)P
De echilibru 0,77 88,7 11,3
Obţinută prin răcirea
0,68 90,1 9,9
după curba 1
0,59 91,4 8,6
după curba 2
0,50 92,8 7,2
după curba 3
Analizând rezultatele obţinute prin rezolvarea acestei aplicaţii, se poate
trage concluzia că, la răcirea din domeniul austenitic a oţelurilor hipoeutectoide,
cu viteze care permit desfăşurarea transformării cu difuzie a austenitei, creşterea
vitezei de răcire determină micşorarea conţinutului procentual de ferită
preeutectoidă (care se separă înainte de transformarea austenitei în structuri
perlitice), scăderea concentraţiei masice de carbon a perlitei formate şi creşterea
conţinutului procentual de ferită din aceasta.
Observaţie
Dacă se face o analiză similară în cazul oţelurilor hipereutectoide, va
rezulta că, la răcirea din domeniul austenitic a acestor oţeluri, cu viteze care
permit desfăşurarea transformării cu difuzie a austenitei, creşterea vitezei de răcire
determină micşorarea conţinutului procentual de cementită secundară care se
separă înainte de transformarea austenitei în structuri perlitice, creşterea
concentraţiei masice de carbon a perlitei formate şi micşorarea conţinutului
procentual de ferită (creştrea conţinutului procentual de cementită) din aceasta.
256
Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte
Capitolul 6
TRATAMENTELE TERMICE
LA OŢELURI ŞI FONTE
6.1. Introducere
Tratamentele termice (TT) sunt succesiuni de operaţii tehnologice care

se aplică pieselor metalice şi care constau în încălzirea acestora la anumite
temperaturi, menţinerea lor la aceste temperaturi şi răcirea în condiţii bine
determinate, în scopul aducerii materialului metalic din care sunt confecţionate la
starea structurală corespunzătoare asigurării proprietăţilor fizice, mecanice sau
tehnologice impuse de domeniul şi condiţiile de utilizare ale acestor piese.
Modul în care trebuie conduse
operaţiile corespunzătoare aplicării
unui tratament termic se descrie de
obicei într-o diagramă, având în
abscisă timpul şi în ordonată
temperatura, în care se indică valorile
tuturor parametrilor de regim care se
controlează. În figura 6.1 se prezintă
diagrama unui tratament termic
simplu şi parametrii de regim ai
acestuia: temperatura la care se
face încălzirea ti, timpul necesar
Fig. 6.1. Diagrama unui tratament termic simplu încălzirii la ti a pieselor supuse
tratamentului τi (cunoscând valorile parametrilor ti şi τi se poate stabili o valoare
t
medie a vitezei de încălzire vi = i ), timpul (durata) de menţinere la ti a
τi
257
pieselor supuse tratamentului τm şi viteza de răcire a pieselor după

menţinerea la ti vr (sau mediul în care se face răcirea pieselor după
menţinerea la ti).
In funcţie de tipul şi natura transformărilor structurale pe care le produc în
materialele metalice din care sunt confecţionate piesele, tratamentele termice se
pot clasifica în următoarele categorii:
* Recoacerea fără schimbare de fază; este tratamentul temic prin care
materialul metalic al pieselor tratate, aflat într-o stare structurală nestabilă,
produsă de diferitele prelucrări la care a fost supus anterior, este adus într-o
stare stabilă, fără realizarea în acest scop a vreunei transformări de fază;
* Recoacerea cu schimbare de fază; este tratamentul termic ce constă
din încălzirea materialului pieselor tratate deasupra unuia din punctele sale
(critice) de transformare în stare solidă şi răcirea ulterioară cu viteză suficient de
mică, pentru atingerea unei stări structurale de echilibru;
* Călirea; este tratamentul termic ce constă din încălzirea materialului
pieselor tratate desupra unuia din punctele sale (critice) de transformare în stare
solidă sau deasupra temperaturii la care se produce dizolvarea în matricea
structurală de bază a fazelor secundare şi răcirea ulterioară rapidă (cu viteză
suficient de mare), pentru obţinerea unei stări structurale în afară de echilibru;
* Revenirea; este tratamentul termic ce constă din încălzirea materialului
pieselor călite la o temperatură inferioară punctului său (critic) minim de
transformare în stare solidă sau temperaturii la care se produce dizolvarea în
matricea structurală de bază a fazelor secundare şi răcirea ulterioară cu o viteză
convenabilă pentru obţinerea unei stări structurale mai apropiate de echilibru;
* Tratamentul termochimic; este tratamentul termic ce se efectuează
într-un mediu activ din punct de vedere chimic şi care are ca rezultat modificarea
compoziţiei chimice, structurii şi proprietăţilor straturilor superficiale ale
pieselor metalice tratate.
În acest capitol se prezintă informaţiile de bază privind tipurile de
tratamente termice care se pot aplica la piesele din oţeluri şi fonte, fiecare tip fiind
încadrat (pentru sistematizarea expunerii) în una din categoriile generale de
clasificare a tratamentelor termice precizate şi definite mai sus.
6.2. Recoacerile fără schimbare de fază
Principalele tipuri de recoaceri fără schimbare de fază care se pot aplica la

piesele din oţeluri şi fonte sunt: recoacerea de omogenizare; recoacerea de
recristalizare fără schimbare de fază (nefazică) şi recoacerea de detensionare.
258
6.2.1. Tratamentul termic de recoacere de omogenizare
Tratamentul termic de recoacerea de omogenizare (RO) se aplică la

lingourile şi piesele (cu mase mari, pereţi groşi şi configuraţie complicată)
realizate prin turnare din oţeluri, în scopul diminuării neomogenităţilor chimice
ale structurilor dendritice primare ale acestora (v. scap. 2.5.2).
Regimul tehnologic de realizare a acestui tratament se caracterizează prin
următoarele valori ale parametrilor de regim: ti = 950…1150 oC, vi = 30…50 oC/oră,
τm = 20…100 ore (la lingouri) sau τm = 5…40 ore (la piesele turnate) şi
vr = 30…50 oC/oră (răcire lentă, odată cu cuptorul). Etapa principală a acestui
TT, în care se elimină prin difuzie neomogenităţile chimice ale structurilor
dendritice primare de turnare, este etapa de menţinere la ti. Din acest motiv,
acestă etapă trebuie realizată la temperaturi ti cât mai ridicate, creşterea
temperaturii influenţând cel mai puternic intensitatea proceselor de difuzie
(v. scap. 1.7). Totuşi, în practică nu se adoptă valori ale ti mai mari decât cele
indicate anterior, deoarece la temperaturi mai ridicate se produc, în straturile
superficiale ale pieselor supuse tratamentului, fenomene nedorite de decarburare
(sărăcire în carbon) şi ardere (oxidare intercristalină), datorită interacţiunii
chimice a oţelului cu atmosfera cuptorului în care se face tratamentul termic.
Omogenizarea chimică a structurilor dendritice primare produsă de RO
determină sporirea caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate ale lingourilor şi
pieselor turnate din oţeluri (cresc, de exemplu, valorile caracteristicilor A, Z, KU
sau KV şi scad valorile ttr). Aceste efecte favorabile pot fi diminuate (estompate)
de realizarea în timpul TT a unor procese secundare, cel mai important dintre
acestea fiind creşterea granulaţiei datorită menţinerii îndelungate a lingourilor
sau pieselor turnate la temperaturi ridicate. Influenţele negative ale desfăşurării
unor astfel de procese secundare se pot elimina, dacă, după RO, se aplică
lingourilor sau pieselor turnate un TT care determină finisarea granulaţiei
structurii oţelurilor din care sunt confecţionate (v. scap. 6.3).
6.2.2. Tratamentul termic de recoacere de recristalizare

fără schimbare de fază
Tratamentul termic de recoacerea de recristalizare fără schimbare de fază
(RRN) se aplică pieselor (semifabricate sau produse finite) confecţionate din oţeluri
prin deformare plastică la rece şi are ca scop principal restabilirea (refacerea)
proprietăţilor de plasticitatea ale acestora (diminuarea sau eliminarea efectelor
ecruisării produse de prelucrarea oţelurilor prin deformare plastică la rece).
259
Parametrii de regim ai RRN se stabilesc astfel încât în timpul etapelor de

încălzire şi menţinere ale acestui TT să se producă procesele (v. scap. 3.5) de
restaurare şi recristalizare primară (prin care se formează - în locul structurii
fibroase rezultate după prelucrarea oţelurilor prin deformare plastică la rece – o
structură nouă, cu cristale poliedrice şi caracteristici de plasticitate ridicate) şi să nu
se desfăşoare procesele de creştere a granulaţiei şi recristalizare secundară (care
au influenţe defavorabile asupra caracteristicilor de plasticitate ale pieselor tratate).
La stabilirea parametrilor de regim ai RRN şi a prescripţiilor privind
realizarea acestui TT trebuie luate în considerare următoarele aspecte:
* temperatura de încălzire se adoptă utilizând criteriul ti > trp, trp fiind
temperatura de recristalizare primară a oţelului din care sunt confecţionate piesele
supuse TT (conform datelor prezentate în scap 3.5, Trp ≅ 0,4⋅Ts, Trp = trp + 273 şi
Ts = ts + 273 fiind temperaturile absolute de recristalizare primară, respectiv de
solidificare - topire ale materialului pieselor supuse TT); dacă materialul pieselor
supuse RRN prezintă transformări de fază în stare solidă se impune suplimentar
condiţia ca ti să fie inferioară punctului (critic) minim de transformare în stare
solidă al materialului, în cazul pieselor din oţeluri rezultând prescripţia ti < A1;
* la alegerea valorilor parametrilor de regim ai RRN trebuie să se ţină
seama şi de faptul că dimensiunea cristalelor poliedrice obţinute prin
recristalizarea primară a materialului pieselor ecruisate prin deformare plastică la
rece depinde atât de temperatura de încălzire ti, aşa cum se arată în figura 6.2, cât
şi de durata menţinerii la această temperatură τm; de asemenea, trebuie să se ţină
seama că gradul de deformare plastică la rece al materialului pieselor supuse TT
influenţează mărimea granulaţiei structurii ce se obţine după recristalizarea
primară şi nivelul caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate ale pieselor tratate şi,
ca urmare, trebuie evitată deformarea plastică la rece cu realizarea gradului critic
de deformare al materialului pieselor, care conduce la o structură de recristalizare
primară cu cristale poliedrice de dimensiuni mexime şi cu valori minime ale
caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate (v. scap. 3.5);
de – dimensiunea cristalelor după

ecruisarea prin deformare plastică la rece;
df - dimensiunea cristalelor poliedrice
obţinute după RRN la ti ( trp < ti < A1).
df’ – dimensiunea cristalelor
obţinute după RRN la ti’ > trp; t’i < ti
Fig.6.2. Modificarea dimensiunilor grăunţilor cristalini la aplicarea

recoacerii de recristalizare fără schimbare de fază
260
* dacă granulaţia structurii realizate prin RRN la o temperatură de

încălzire ti este prea grosolană şi nu asigură valorile dorite ale caracteristicilor de
plasticitate, repetarea TT la o temperatură t’i < ti nu aduce nici o ameliorare a
calităţii pieselor; soluţia în acest caz o constituie reecruisarea materialului pieselor
prin deformare plastică la rece, urmată de RRN la t’i < ti, caz în care va rezulta o
structură de recristalizare primară cu granulaţie mai fină (v. fig. 6.2) şi cu
caracteristici de plasticitate şi tenacitate îmbunătăţite considerabil.
Ţinând seama de toate aspectele anterior prezentate, au rezultat următoarele
prescripţii pentru regimul RRN ce se aplică la semifabricatele din oţeluri ecruisate prin
deformare plastică la rece: ti = 650…700 oC, τi + τm = 1…4 ore şi răcirea în aer liniştit.
6.2.3. Tratamentul termic de recoacere de detensionare

Tratamentul termic de recoacere de detensionare (RD) se aplică pieselor
din oţeluri sau fonte şi are ca scop redistribuirea şi diminurea intensităţii
tensiunilor mecanice reziduale de speţa I (numite şi tensiuni reziduale
macroscopice sau macrotensiuni reziduale) existente în acestea.
Tensiunile reziduale de speţa I sunt produse în piesele confecţionate din
oţeluri sau fonte de modificările neegale (în timp şi în spaţiu) ale dimensiunilor
acestor piese, ca urmare a încălzirii sau răcirii lor neuniforme sau locale, a
deformării plastice, a producerii nesimultane a unor transformări de fază în masa
acestora etc., ce se realizează în cursul diverselor operaţii tehnologice de
prelucrare la care sunt supuse (turnare, forjare, matriţare, sudare, aşchiere,
tratamente termice etc.).
Tensiunile reziduale din piesele metalice sunt echilibrate, evidenţierea
prezenţei acestora fiind posibilă numai prin stricarea echilibrului acestora, de
exemplu, prin secţionarea sau găurirea pieselor.
Redistribuirea şi diminuarea intensităţii acestor tensiuni prin aplicarea RD este
impusă de faptul că, în timpul utilizării pieselor, tensiunile reziduale se pot
cumula nefavorabil cu tensiunile mecanice produse de solicitările de exploatare şi
pot să fie cauza apariţiei unor fenomene nedorite de degradare a acestora prin
deformare excesivă, fisurare sau rupere.
Încălzirea pieselor din oţeluri sau fonte poate produce detensionarea
acestora pe baza desfăşurării unor procese de deformare plastică locală, care
presupun consumarea unei cantităţi importante din energia asociată câmpului de
tensiuni reziduale existent în materialul acestor piese. Există două mecanisme de
realizare a proceselor de deformare plastică locală prin care se produce
detensionarea pieselor încălzite la o temperatură ti şi menţinute o durată τm la
această temperatură:
* mecanismul deformării plastice propriu-zise, care funcţionează atunci
261
când, la temperatura ti, nivelul limitei de curgere a materialului pieslor, R tpi este
inferior intensităţii tensiunilor reziduale existente în structură σrez;
* mecanismul deformării prin difuzie-fluaj, care funcţionează întotdeauna la
detensionarea termică a pieselor, dar are o contribuţie substanţială la relaxarea
tensiunilor reziduale în special când, la temperatura de încălzire ti, σrez < R tpi .
La detensionarea prin primul mecanism, consumarea energiei câmpului de
tensiuni reziduale prin realizarea proceselor de deformare plastică locală a
materialului pieselor determină reducerea intensităţii tensiunilor reziduale la
nivelul R tpi , aşa cum arată schema din figura 6.3. Eficienţa detensionării, exprimată
σ rez − σ rd
prin gradul de relaxare a tensiunilor reziduale GR = 100 (în %), în care σrd
σ rez
reprezintă intensitatea tensiunilor reziduale după detensionare, este în acest caz
dependentă direct de valoarea temperaturii ti şi este influenţată în mică măsură de
durata τm.
Fig. 6.3. Schema reducerii intensităţii tensiunilor reziduale

la încălzirea pieselor metalice
În cazul în care se doreşte detensionarea pieselor din oţeluri sau fonte în
conformitate cu acest mecanism, parametrii de regim ai RD se adoptă pe baza
următoarelor precsripţii: ti = 500 …650 oC, vi = 30 … 50 oC/oră (viteză redusă de
încălzire pentru a nu se induce în piese noi tensiuni reziduale), τ m = K m ⋅ s (s fiind
grosimea maximă, în mm, a pieselor supuse RD, iar Km – o constantă, având în mod
obişnuit, valoarea Km = 2,5 min/mm) şi răcirea lentă, odată cu cuptorul sau în aer
liniştit (pentru a nu se genera noi tensiuni reziduale în piesele tratate).
Detensionarea prin cel de al doilea mecanism are la bază procesul de
deformare plastică “prin fluaj”, determinat de desfăşurarea unor fenomene de
difuzie a atomilor materialului pieselor, care crează condiţiile pentru deplasarea
262
prin căţărare a dislocaţiilor şi depăşirea barierelor ce le diminuează mobilitatea,

anihilarea prin interacţiune reciprocă a dislocaţiilor de semne contrare şi creşterea
plasticităţii materialului, generarea de noi vacanţe şi dislocaţii pentru menţinerea
posibilităţilor de deformare plastică a materialului pieselor. Considerând că
procesul de fluaj se realizează în condiţiile menţinerii unor deformaţii totale
σ rez
constante ale materialului, εT = εe + εl = + εl, rezultă că, desfăşurarea
E
fenomenelor (descrise anteriaor) de creştere a componentei plastice εp a
deformaţiei totale εT conduce la relaxarea (diminuarea) continuă a tensiunilor
reziduale σrez . Deoarece are la bază desfăşurarea unor procese de difuzie,
eficienţa detensionării prin cel de-al doilea mecanism este influenţată esenţial de
durata τm (durata menţinerii pieselor la temperatura ti).
În cazul în care se doreşte detensionarea preponderentă a pieselor din
oţeluri sau fonte prin acest mecanism, valorile temperaturilor de încălzire sunt
reduse (ti în vecinătatea temperaturii ambiante), iar duratele de menţinere sunt
foarte mari (τm = 0,5 …2,0 ani).
6.3. Recoacerile cu schimbare de fază
Principalele tipuri de tratamente termice de recoacere cu schimbare de fază

care se pot aplica la piesele din oţeluri sau fonte sunt: recoacerea completă,
recoacerea incompletă, recoacerea de globulizare a cementitei, recoacerea
izotermă, normalizarea şi recoacerea de grafitizare.
6.3.1. Tratamentul termic de recoacere completă
Tratamentul temic de recoacere completă (RC) se aplică de obicei

pieselor (semifabricate sau produse finite) din oţeluri hipoeutectoide şi constă în
încălzirea acestora la ti = A3 + 30…50 oC, menţinerea la această temperatură o
durată τm = 5…10 min (pentru uniformizarea temperaturii în toată masa
pieselor şi formarea unei structuri cu austenită omogenă şi granulaţie fină) şi
răcirea cu viteză mică (odată cu cuptorul), pentru a se asigura realizarea structurii
de echilibru ferito - perlitice, cu duritate scăzută. Principalele scopuri ale aplicării
RC sunt; a) obţinerea structurii de echilibru (ferito - perlitică) la piesele din
oţeluri; b) înlăturarea structurilor neomogene şi finisarea granulaţiei pieselor turnate,
turnate şi supuse RO, prelucrate prin deformare la cald sau sudate; c) micşorarea
durităţii pieselor din oţeluri hipoeutectoide cu %Cm ≥ 0,35 %, în vederea
îmbunătăţirii prelucrabilităţii prin aşchiere a acestora. Diagrama RC este
263
prezentată în figura 6.4 (linia diagramei corespunzătoare etapei de răcire este

suprapusă peste diagrama TTT la răcirea austenitei oţelului tratat, pentru ilustrarea
mai sugestivă a structurii ce rezultă în urma aplicării tratamentului).
Fig.6.4. Diagrama tratamentelor termice de recoacere completă (RC) şi de normalizare (N)

RC se poate aplica şi la piesele din oţeluri hipereutectoide care prezintă
granulaţie grosolană datorită prelucrării lor prin deformare plastică la temperaturi
prea ridicate. In acest caz, ti = Acem + 30…50 oC, iar structura finală a pieselor
tratate este structura de echilibru, formată din perlită şi cementită secundară.
6.3.2. Tratamentul termic de recoacere incompletă
Tratamentul termic de recoacere incompletă (RI) se aplică, de obicei, la

piesele din oţeluri hipoeutectoide, înlocuind RC, când granulaţia oţelului este
suficient de fină şi trebuie realizată numai structura de echilibru ferito - perlitică,
cu duritate scăzută. Parametrii de regim sunt similari celor utilizaţi la RC, cu
excepţia temperaturii de încălzire, care se adoptă ti = A1 + 30…50oC. Diagrama RI
este prezentată în figura 6.5.
6.3.3. Tratamentul termic de recoacere

de globulizare a cementitei
Tratamentul termic de recoacere de globulizare a cementitei (RGC) se
aplică pieselor din oţeluri hipereutectoide în scopul obţinerii unei structuri cu
perlită globulară (cristale globulare fine de cementită, uniform distribuite într-o
masă de ferită), care prezintă duritate minimă, are caracteristici optime pentru
264
aplicarea unor tratamente termice ulterioare şi se prelucrează mai uşor prin aşchiere.
Parametrii de regim la aplicarea acestui tratament sunt: încălzirea la ti = A1 + 30…50 oC
(încălzirea imediat deasupra temperaturii A1), menţinerea la această temperatură o
durată τm = 5…10 min pentru uniformizarea temperaturii în masa pieselor şi
finalizarea transformării perlitei în austenită) şi răcirea cu traversarea foarte lentă a
punctului critic A1 sau efectuarea a 3…4 pendulări ale temperaturii în jurul
punctului critic A1, urmată de răcirea în aer liniştit (în etapa de răcire trebuie să se
asigure condiţiile necesare realizării proceselor de difuzie şi reducerii energiei libere
a sistemului prin globulizarea cementitei rezultate la transformarea austenitei).
Diagrama RGC este prezentată în figura 6.6.
Fig. 6.5. Diagrama tratamentului termic de recoacere incompletă (RI)
Fig. 6.6. Diagrama tratamentului termic de recoacere de globulizare a cementitei (RGC)
265
6.3.4. Tratamentul termic de recoacere izotermă
Tratamentul termic de recoacere izotermă (RIz) se aplică pieselor din

oţeluri hipoeutectoide şi constă în încălzirea şi răcirea în condiţii similare aplicării
RC, răcirea rapidă la o temperatură de menţinere izotermă tiz = A1 − 30…100 oC,
menţinerea la această temperatură până la terminarea transformării austenitei
prin mecanismul cu difuzie şi răcirea ulterioară în aer. Diagrama RIz este
prezentată în figura 6.7.
Fig. 6.7. Diagrama tratamentului termic de recoacere izotermă (RIz)

Avantajele aplicării acestui tratament termic în locul RC constau în
obţinerea unor structuri uniforme în toată masa pieselor şi reducerea timpului total
de tratament la piesele din oţeluri aliate. In anumite cazuri (de exemplu, la
realizarea cablurilor, corzilor de pian etc. din sârmă din oţeluri cu %Cm = 0,5…0,7 %),
după RIz (cu menţinerea în băi de săruri topite la tiz = 450…550 oC se aplică
operaţii de prelucrare prin deformare plastică la rece şi se obţin produse cu
rezistenţa mecanică foarte ridicată (Rp > 1200 N/mm2 şi Rm = 1500…2000 N/mm2)
şi caracteristici de elasticitate excelente; succesiunea de operaţii RIz + deformare
plastică la rece alcătuieşte un tratament termomecanic (o combinaţie de
tratament termic şi prelucrări prin deformare plastică), cunoscut sub numele
de patentare.
266
6.3.5. Tratamentul termic de normalizare

Tratamentul termic de normalizare (N) ) se aplică pieselor din oţeluri
(hipoeutectoide şi hipereutectoide) şi constă în încălzirea şi menţinerea în condiţii
similare aplicării RC şi răcirea ulterioară în aer pentru a se asigura formarea unei
structuri cvasieutectoide de tip sorbitic, cu precipitări minime de ferită (în cazul
oţelurilor hipoeutectoide) sau de cementită secundară (în cazul oţelurilor
hipereutectoide). Diagrama N în cazul pieselor din oţeluri hipoeutectoide este
prezentată în figura 6.4.
In urma aplicării acestui tratament se obţin durităţi şi rezistenţe mecanice
mai mari decât cele obţinute prin RC, fără a fi afectate în mod inadmisibil
caracteristicile de plasticitate şi tenacitate. Ca urmare, N poate constitui
tratamentul termic final al pieselor din oţel având secţiuni mari şi forme
complicate (care se deformează sau se fisurează în cazul aplicării tratamentului de
călire martensitică şi revenire). De asemenea, N se utilizează ca tratament
premergător, ce realizează structuri favorabile pentru aplicarea unor tratamente
termice sau prelucrări ulterioare; de exemplu, la piesele din oţeluri hipoeutectoide,
N asigură o structură favorabilă pentru aplicarea tratamentului termic de călire
martensitică şi îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin aşchiere (în special la oţelurile
cu %Cm < 0,3 %), iar la piesele şi sculele din oţeluri hipereutectoide, N asigură
structura necesară aplicării mai eficiente a RGC.
Tratamentul termic de normalizare se poate aplica şi pieselor turnate din
fonte modificate cu grafit nodular feritice sau ferito - perlitice, pentru creşterea
caracteristicilor de rezistenţă mecanică ale masei metalice de bază a structurii
acestora; în acest caz piesele se încălzesc la ti = 850…900 oC > A1 (obţinându-se
o structură alcătuită din austenită şi grafit), sunt menţinute la această temperatură
o durată τm = 1…5 ore (pentru saturarea în carbon a austenitei, aşa cum s-a arătat
în scap. 5.1.3) şi sunt răcite apoi cu viteză suficient de mare (în aer liniştit, dacă
grosimea pereţilor pieselor este sub 10 mm sau în jet de aer, dacă piesele tratate au
pereţii groşi) pentru transformarea austenitei în perlită lamelară sau sorbită şi
creşterea durităţii la 200…250 HB.
6.3.6. Tratamentele termice de recoacere de grafitizare
Tratamentele termice de recoacere de grafitizare (RG) se aplică pieselor

turnate din fonte (cu sau fără grafit în structură) şi au ca scop principal
declanşarea şi realizarea unor procese de grafitizare controlată (generarea şi/sau
dezvoltarea formaţiunilor de grafit prin transformarea cementitei).
267
Recoacerile de maleabilizare (RM), prin care piesele turnate din fonte

albe capătă structură de fonte maleabile (cu grafit sub formă de aglomerări sau
cuiburi) sunt principalele tipuri de RG şi au fost descrise detaliat în scap. 4.5.
In afară de RM, se mai aplică următoarele variante de RG:
* la piesele din fonte cenuşii sau modificate (cu grafit lamelar sau
nodular) care au după turnare structuri de fonte pestriţe (v. scap. 4.6) se aplică o
RG constând din încălzirea la ti = 850…950 oC > A1, menţinerea la această
temperatură o durată τm = 1…5 ore (pentru transformarea cementitei în grafit
printr-un proces asemănător celui care are loc la RM, dar accelerat de prezenţa
siliciului în compoziţia fontelor) şi răcirea cu o viteză convenabilă obţinerii unor
structuri ferito - perlitice sau perlitice ale masei metalice de bază a pieselor tratate,
cu caracteristici bune de rezistenţă mecanică şi tenacitate;
* la piesele turnate din fonte modificate cu grafit nodular ferito-perlitice
sau perlitice se aplică o RG constând din încălzirea la ti = 670…720oC,
menţinerea la această temperatură o durată τm = 1…5 ore şi răcirea în cuptor sau
în aer; conform celor arătate în scap. 5.1.4, în cazul acestor aliaje transformarea
eutectoidă are loc într-un interval de temperaturi A1i - A1s, şi, deoarece temperatura ti
se află în acest interval, în care este posibilă grafitizarea parţială sau totală a
cementitei din perlită, prin aplicarea acestui tratament se micşorează conţinutul
procentual de perlită al structurii şi cresc caracteristicile de plasticitate şi
tenacitate ale pieselor (diminuându-se însă caracteristicile de rezistenţă mecanică).
6.4. Călirea martensitică
6.4.1. Parametrii de regim şi condiţiile de aplicare

Tratamentul termic de călire martensitică (C) se aplică cu precădere
pieselor din oţeluri (putându-se aplica însă, uneori, şi la piesele din fonte) şi
constă din încălzirea acestora peste temperatura corespunzătoare unuia din
punctele critice de transformare în stare solidă ale materialului din care sunt
confecţionate, menţinerea un anumit timp la această temperatură şi apoi răcirea cu
o viteză vr > vrc (v. scap. 5.2.2), în scopul obţinerii unei structuri martensitice (în
afară de echilibru), cu anumite proprietăţi fizice, mecanice şi tehnologice.
Realizarea corectă a călirii necesită stabilirea corespunzătoare a
principalilor parametri de regim (ti, vi, τm şi vr) şi a condiţiilor de desfăşurare a
acestui tratament:
A. În cazul pieselor din oţeluri hipoeutectoide, temperatura de încălzire
care asigură obţinerea unei structuri cu austenită omogenă şi granulaţie fină, ce se
transformă prin răcire rapidă într-o structură de călire cu martensită fină şi
268
cantităţi neglijabile de austenită reziduală, favorabilă aplicării eficiente a TT

ulterior de revenire, este ti = A3 + 30…50 oC (călire completă). Dacă încălzirea
se face la o temperatură ti, astfel încât A1 < ti < A3 (călire incompletă), se obţine
o structură cu austenită şi ferită, ce se transformă prin răcire rapidă într-o structură
de călire cu martensită (dură şi fragilă), austenită reziduală şi ferită (moale şi
tenace). O astfel de structură are duritate insuficientă şi conduce la obţinerea unor
structuri nefavorabile, cu caracteristici mecanice necorespunzătoare, după
tratamentul termic de revenire ce se aplică ulterior călirii. Dacă încălzirea se face
la ti >> A3 (călire cu supraînălzire), se obţine o structură cu austenită omogenă
grosolană, ce se transformă prin răcire rapidă într-o structură de călire cu
martensită aciculară grosolană şi austenită reziduală în cantitate mare, având
duritate necorespunzătoare şi o mare tendinţă spre fisurare.
În cazul pieselor din oţeluri hipereutectoide, temperatura de încălzire în
vederea călirii se adoptă ti = Al + 30…50 oC (călire incompletă). Structura
obţinută prin călirea pieselor din astfel de oţeluri de la această temperatură va
conţine martensită, cementită secundară şi austenită reziduală. Prezenţa cementitei
secundare (constituent cu duritatea mai mare decât a martensitei) conduce la
creşterea durităţii pieselor călite şi îmbunătăţirea unor proprietăţi ale acestora (de
exemplu, se măreşte rezistenţa la uzare). Această influenţă pozitivă se manifestă
însă numai în cazul în care cementita secundară este globulizată în prealabil prin
aplicarea unei RGC sau a unui tratament termic complex ,de tipul N + RGC.
Incălzirea pieselor din oţeluri hipereutectoide la ti > Acem (călire completă) nu este
indicată, deoarece favorizează creşterea granulaţiei austenitice, determinând
obţinerea unei structuri finale cu martensită grosolană şi multă austenită reziduală
(cu proprietăţi mecanice necorespunzătoare) şi crează posibilitatea ca, la răcire, să
fie generate tensiuni reziduale cu intensităţi ridicate, care pot produce deformarea
sau fisurarea pieselor călite.
Argumentele anterior prezentate conduc la definirea domeniului
temperaturilor optime de încălzire a pieselor din oţeluri în vederea aplicării călirii,
indicat în figura 6.8.
B. Viteza de încălzire vi a pieselor din oţeluri în vederea C este limitată
superior de o valoare admisibilă vad, ce reprezintă viteza de încălzire maximă
pentru care tensiunile reziduale, generate de încălzirea neuniformă a secţiunii
pieselor, nu produc fisuri sau deformaţii nepermise ale acestora. Pentru realizarea
C în condiţii optime din punct de vedere tehnico-economic este necesar ca
valoarea vitezei de încălzire a pieselor în agregatul (cuptorul) folosit în acest scop
să fie inferioară vitezei admisibile vad (obţinerea unor piese de calitate după
tratament), dar cât mai apropiată de aceasta (realizarea tratamentului în condiţiile
unei bune productivităţi).
269
Fig. 6.8. Domeniul temperaturilor de încălzire pentru călirea martensitică a oţelurilor
C. Durata τm a menţinerii la ti trebuie să fie suficient de mare pentru

asigurarea finalizării transformărilor structurale la încălzire (obţinerea unei
austenite omogene) şi uniformizarea temperaturii în masa pieselor supuse TT; în
mod obişnuit, τm = 5…10 min.
D. In timpul desfăşurării etapelor de încălzire şi menţinere pot avea loc
reacţii chimice între componentele oţelului din care sunt confecţionate piesele şi
componentele atmosferei cuptorului, cele mai defavorabile efecte ale acestora
fiind oxidarea şi decarburarea superficială a pieselor tratate. Pentru prevenirea
desfăşurării acestor procese şi a efectelor lor negative asupra calităţii pieselor
tratate, se pot lua următoarele măsuri tehnologice: a) folosirea cuptoarelor cu
atmosferă controlată (protectoare); b) realizarea etapelor de încălzire şi
menţinere în băi de săruri topite; c) împachetarea pieselor în medii cu conţinut
ridicat de carbon (de exemplu, aşchii de fontă).
E. Obţinerea structurilor corespunzătoare după tratamentul termic de călire
este influenţată în mod deosebit de mediul în care are loc ultima etapă a
tratamentului, răcirea. Condiţiile de răcire la călire se stabilesc pe baza
următoarelor criterii: a) asigurarea unei viteze de răcire vr > vrc, b) asigurarea
unei anumite adâncimi de pătrundere a călirii în secţiunea pieselor; c) asigurarea
unor valori reduse şi a unei repartiţii convenabile a tensiunilor reziduale ce apar
la răcire, astfel încât să nu se producă deformaţii inadmisibile sau fisurări ale
pieselor. Tinând seama de aceste criterii s-a ajuns la concluzia că un mediu de
răcire ideal ar trebui să asigure o viteză mare de răcire în intervalul corespunzător
temperaturii tMC (pentru preîntâmpinarea transformărilor cu difuzie) şi o viteză
redusă în rest (pentru ca tensiunile reziduale generate de procesul de călire să aibă
270
intensităţi minime). Diferitele medii lichide utilizate în practică pentru călirea

pieselor (apă, ulei, soluţii de săruri sau alcalii, topituri de săruri etc.),
corespund, în general, condiţiilor expuse mai sus (v. aplicaţia A.5.5), procesul de
răcire a pieselor în astfel de medii având trei etape distincte:
* etapa iniţială, în care viteza de răcire este mică, deoarece transferul de
căldură de la piese la mediul de răcire este frânat de formarea unei pelicule de
vapori (cu conductibilitate termică scăzută) în jurul pieselor;
* etapa răcirii accelerate, în care se produce fierberea intensă a mediului
de răcire din jurul pieselor şi viteza de răcire a pieselor creşte pronunţat, datorită
spargerii peliculei de vapori de la suprafaţa pieselor şi consumului mare de
căldură care însoţeşte procesul de vaporizare a mediului de răcire (caracterizat
prin valori mari ale căldurii latente de vaporizare);
* etapa finală, în care mediul de răcire are temperatura sub punctul său de
fierbere şi viteza de răcire se diminuează considerabil, transferul de căldură de la
piese la mediul de răcire realizându-se numai prin convecţie.
Fiecare mediu de călire are propriile caracteristici de comportare în
procesul de răcire. Astfel, la răcirea în apă se formează în jurul pieselor pelicule de
vapori de mare stabilitate şi piesele se răcesc cu viteze relativ reduse în vecinătatea
temperaturii tMC (mărind riscul iniţierii transformării austenitei prin mecanismul cu
difuzie), în timp ce în zona vecină temperaturii Ms vitezele de răcire sunt mari şi exită
posibilitatea generării în piese a unor tensiuni reziduale de intensităţi ridicate.
Folosirea ca mediu de călire a soluţiilor de săruri în apă elimină aproape total
neajunsurile evidenţiate în cazul apei, deoarece la răcirea pieselor în astfel de medii
peliculele de vapori ce se formează în etapa iniţială se sparg uşor, permiţând
asigurarea unor viteze mari de răcire în vecinătatea temperaturii tMC, iar în vecinătatea
temperaturii Ms produc răcirea pieselor cu viteze mai reduse, ce diminuează riscul
apariţiei în piese a unor tensiuni reziduale de intensităţi ridicate. Uleiul este, de
asemenea, un mediu de călire convenabil, deoarece răceşte bine în vecinătatea
temperaturii tMC şi, având punctul de fierbere ridicat, asigură viteze de răcire reduse
în vecinătatea temperaturii Ms, diminuând astfel pericolul generării în piesele călite a
unor tensiuni reziduale de intensităţi mari; uleiul prezintă însă dezavantajul de a fi un
mediu uşor inflamabil şi care îşi măreşte vâscozitatea (se degradează) în urma
folosirii sale repetate ca mediu de călire.
6.4.2. Comportarea la călire a oţelurilor
La răcirea unei piese într-un anumit mediu, vitezele de răcire în diferite

zone ale secţiunii sale sunt diferite, în zonele situate către suprafaţă vitezele de
răcire fiind mai mari decât cele realizate în miezul piesei. Ca urmare, la călire sunt
posibile cele două situaţii sugerate în figura 6.9: a) vr > vrc în toată secţiunea piesei
271
(piesa se căleşte integral sau pătruns) şi b) vr > vrc numai într-o zonă de la
suprafaţa piesei (efectul călirii se manifestă numai în această zonă şi piesa se
căleşte parţial, în miez formându-se structurile tipice transformării austenitei prin
mecanismul cu difuzie – sorbită, troostită − sau prin mecanismul intermediar –
bainită). Situaţia realizată − într-un caz concret de aplicare a C − este determinată
de proprietăţile mediului de răcire, de caracteristicile fizico - chimice şi structurale
ale oţelului tratat şi de parametrii dimensionali ai piesei tratate. Comportarea la
călire a unui oţel poate fi exprimată sintetic prin definirea a două proprietăţi
tehnologice: a) capacitatea de călire şi b) călibilitatea.
Capacitatea de călire este o proprietate tehnologică ce descrie aptitudinea
unui oţel de a-şi mări duritatea prin călire. Tinând seama de aspectele prezentate în
scap. 5.2.2 rezultă că, această proprietate este determinată în principal de
conţinutul (concentraţia) de carbon al oţelului şi poate fi exprimată cantitativ prin
valoarea durităţii martensitei obţinute la călire HM.
Călibilitatea este o proprietate tehnologică ce descrie aptitudinea unui
oţel de a se căli pe o anumită adâncime. Călibilitatea unui oţel, care este direct
determinată de mărimea vitezei vrc (aşa cum rezultă examinând fig. 6.9), este
influenţată de următorii factori:
* conţinuturile de carbon şi de elemente de aliere (creşterea concentraţiei
masice de carbon şi/sau prezenţa în compoziţia oţelurilor a elementelor de aliere –
cu excepţia Co – asigură micşorarea vrc şi mărirea călibilităţii);
* gradul de omogenitate al austenitei supuse călirii (dacă austenita
obţinută în etapele de încălzire şi menţinere a oţelului la ti este omogenă, tendinţa
sa de transformare la răcire prin mecanismul cu difuzie este mai scăzută şi
călibilitatea este mai mare);
Fig. 6.9. Influenţele vitezei de răcire şi dimensiunilor pieselor asupra adâncimii de călire
272
* dimensiunile cristalelor de austenită reale (dacă cristalele de austenită

reale, obţinute după etapele de încălzire şi menţinere a oţelului la ti, au dimensiuni
mari, tendinţa de transformare la răcire a austenitei prin mecanismul cu difuzie
este mai scăzută şi călibilitatea oţelului este mai ridicată);
* conţinuturile de impurităţi şi/sau de incluziuni nemetalice (prezenţa în
oţel a impurităţilor şi/sau incluziunilor nemetalice accelerează desfăşurarea
transformării la răcire prin mecanismele bazate pe difuzie şi determină creşterea
valorii vrc şi diminuarea călibilităţii).
Pentru determinarea călibilităţii oţelurilor se foloseşte metoda Jominy
sau metoda răcirii (călirii) frontale (reglementată prin STAS 4930), a cărei
aplicare necesită parcurgerea următoarelor etape:
* realizarea unei epruvete cu forma şi dimensiunile prezentate în figura 6.10;
* încălzirea şi menţinerea epruvetei la temperatura de călire corespunzătoare
oţelului din care este confecţionată; în timpul acestei etape nu trebuie să se producă
fenomene de decarburare, oxidare sau carburare superficială a epruvetei şi, ca
urmare, încălzirea acesteia se face într-un cuptor cu atmosferă controlată neutră
sau într-un cuptor obişnuit, epruveta fiind ambalată într-o cutie din tablă de oţel şi
împachetată într-un mediu reducător de oxizi (praf de grafit sau aşchii de fontă);
* răcirea completă a epruvetei, într-un dispozitiv special, prin proiectarea unui
jet de apă rece asupra feţei sale frontale inferioare, aşa cum se arată în figura 6.11;
Fig. 6.11. Dispozitivul folosit la răcirea frontală a epruvetelor

Fig. 6.10. Epruveta pentru pentru determinarea călibilităţii oţelurilor:
1 - suportul epruvetei; 2 - epruveta; 3 - ajutajul de suprascurgere;
determinarea călibilităţii oţelurilor 4 - conducta de alimentare cu apă; 5 - rezervorul tampon;
prin metoda răcirii frontale 6 - robinetul de comandă; 7 - ajutajul de răcire frontală;
8 rezervorul de evacuare
* polizarea epruvetei în lungul unei generatoare şi determinarea prin

măsurători a curbei de variaţie a durităţii HC în funcţie de distanţa de la capătul
răcit frontal l, numită curbă de călibilitate (v. fig. 6.12);
* stabilirea abscisei lSM a punctului, de pe curba HC = f(l), având ca
273
ordonată duritatea structurii semimartensitice (conţinând 50% M) HSM; lSM

reprezintă caracteristica principală de călibilitate a oţelului analizat.
În mod obişnuit, pentru fiecare marcă de oţel (tip de oţel, având
caracteristicile de compoziţie chimică definite prin precizarea valorilor nominale
pentru concentraţia masică a fiecărei componente şi prescrierea abaterilor
admisibile ale concentraţiei masice a fiecărei componente faţă de valoarea
nominală) se stabileşte de către producători banda de călibilitate, adică
domeniul în care se încadrează curbele de călibilitate ale tuturor şarjelor ce se
pot elabora din marca respectivă de oţel (v. fig. 6.13). În aceste condiţii,
verificarea călibilităţii unui oţel prin metoda răcirii (călirii) frontale se face mai
simplu, controlând, cu ajutorul unui indice de călibilitate J, dacă curba de
călibilitate a şarjei se încadrează în banda de călibilitate a mărcii de oţel;
indicele J se poate prescrie în următoarele forme (v. fig. 6.13):
a) prin precizarea unui interval [li;ls], de încadrare al distanţei l, în care
trebuie să se înregistreze o anumită valoare prescrisă a durităţii HC; de exemplu,
indicele de călibilitate J 10/18 – 45 arată că la verificarea călibilităţii este necesar
ca pentru l ∈ [10 mm; 18 mm] să se obţină o valoare a durităţii HC = 45 HRC;
b) prin precizarea unei distanţe l, la care trebuie să se înregistreze valori
ale durităţii într-un anumit interval prescris [HCi;HCs]; de exemplu, indicele de
călibilitate J 8 – 50/55 arată că la verificarea călibilităţii este necesar ca la distanţa
l = 8 mm să se obţină valori ale durităţii HC ∈ [50 HRC; 55 HRC].
Fig. 6.12. Determinarea curbei de Fig. 6.13. Prescrierea călibilităţii oţelurilor cu ajutorul
călibilitate a unei şarje de oţel benzii de călibilitate şi a indicelui de călibilitate.
Un alt aspect care trebuie luat în considerare la efectuarea tratamentului

termic de călire martensitică la piesele din oţeluri este generarea (apariţia)
tensiunilor mecanice reziduale. Datorită răcirii pieselor cu viteză mare (vr > vrc),
în timpul călirii se generează în acestea două tipuri de tensiuni reziduale:
274
a) tensiuni reziduale de natură termică, produse datorită răcirii

neuniforme a pieselor; la introducerea pieselor în mediul de răcire folosit la călire,
stratul superficial al acestora se răceşte mai rapid decât miezul şi apar tensiuni de
compresiune în miez şi tensiuni de întindere în stratul superficial, în timp ce spre
sfârşitul răcirii, când şi temperatura miezului scade considerabil, situaţia se
inversează, în stratul superficial generându-se tensiuni de compresiune, iar în
miezul pieselor călite – tensiuni de întindere;
b) tensiuni reziduale de natură structurală, produse datorită realizării
nesimultane a transformărilor structurale în masa pieselor călite; la începutul
răcirii în vederea călirii, în stratul superficial al pieselor se produce transformarea
austenitei în martensită (însoţită de o creştere de volum) şi se generează tensiuni
de întindere în miez şi tensiuni de compresiune în stratul superficial, în timp ce
spre sfârşitul răcirii, când temperatura miezului scade considerabil, situaţia se
poate schimba, funcţie de mecanismul producerii transformărilor structurale în
această zonă a pieselor (de exemplu, dacă piesa se căleşte pătruns, la sfârşitul
răcirii se formează în miezul pieselor martensită tetragonală şi se generează
tensiuni de întindere în stratul superficial şi tensiuni de compresiune în miez).
Evident, ţinând seama de cele prezentate mai sus, câmpul de tensiuni
mecanice reziduale care există în piesele din oţeluri după călirea martensitică
corespunde suprapunerii (cumulării) celor două tipuri de tensiuni şi în cazul când
acest câmp se caracterizează prin intensităţi mari ale tensiunilor de întindere se
pot produce în piesele călite fenomene de deformare excesivă sau fisurare; ca
urmare, la aplicarea TT de călire martensitică trebuie aleşi parametrii de regim (în
special cei corespunzători realizării etapei de răcire) corespunzători evitării
acestor fenomene nedorite.
6.4.3. Procedeele tehnologice de realizare a călirii martensitice
In practică, pentru realizarea C la piesele din oţeluri, se pot utiliza mai

multe procedee tehnologice;
6.4.3.1. Călirea într-un singur mediu; deoarece nici unul din mediile de
răcire utilizate în practică nu asigură integral condiţiile de răcire corespunzătoare
mediului ideal, la călirea prin acest procedeu vitezele de răcire în domeniul
transformării martensitice sunt mari, tensiunile reziduale create ating intensităţi
ridicate şi există pericolul deformării sau fisurării pieselor tratate; datorită acestor
particularităţi, călirea într-un singur mediu se aplică la piesele cu configuraţie simplă,
fără variaţii mari de diametru sau grosime şi fără detalii (orificii, crestături etc.) cu
efect de concentrator de tensiuni. Diagrama C prin acest procedeu la o piesă din oţel
hipoeutectoid este prezentată în figura 6.14.
275
Fig. 6.14. Diagrama tratatamentului termic de călire într-un singur mediu

6.4.3.2. Călirea în două medii sau călirea întreruptă; acest procedeu se
utilizează pentru C pieselor şi sculelor din oţeluri nealiate hipereutectoide. În
acest caz, piesele sunt mai întâi răcite rapid în apă, până la o temperatură t < tMC şi
apoi sunt transferate într-un alt mediu (ulei sau aer), care asigură răcirea lor lentă
în domeniul transformării martensitice, diminuându-se astfel pericolul deformării
sau fisurării pieselor călite. Diagrama C prin acest procedeu este prezentată în
figura 6.15.
Fig. 6.15. Diagrama tratatamentului termic de călire întreruptă
6.4.3.3. Călirea în trepte (martempering); acest procedeu se foloseşte

pentru C sculelor şi pieselor de maşini confecţionate din oţeluri aliate, cu
caracteristici de călibilitate ridicate. In acest caz, răcirea pieselor se realizează în
trei etape: a) răcirea de la temperatura ti la temperatura tiz = Ms + 20…30 oC, în băi
de săruri topite, b) menţinerea la temperatura tiz până la egalizarea temperaturii pe
276
secţiunea pieselor (fără a se permite însă începerea transformării austenitei în

bainită) şi c) răcirea în ulei sau aer până la temperatura ambiantă. Diagrama C prin
acest procedeu este prezentată în figura 6.16.
Fig. 6.16. Diagrama tratatamentului termic de călire în trepte

6.4.3.4. Călirea izotermă bainitică (austempering); are acelaşi domeniu
de aplicare şi se realizează la fel ca şi călirea în trepte, cu deosebirea că
menţinerea la temperatura tiz = Ms + 20…30 oC se extinde până la transformarea
completă a austenitei în bainită. Structura pieselor sau sculelor din oţeluri călite
prin acest procedeu este formată din bainită şi se caracterizează prin rezistenţă
mecanică ridicată, tenacitate bună şi tendinţă de fisurare redusă. Diagrama C prin
acest procedeu este prezentată în figura 6.17.
Fig. 6.17. Diagrama tratatamentului termic de călire izotermă bainitică

6.4.3.5. Călirea la temperaturi scăzute (călirea sub 0 oC); se aplică la
piesele sau sculele din oţeluri cu conţinut ridicat de carbon sau aliate, la care
temperatura Mf este situată sub 0 oC (v. fig. 5.8). Prin aplicarea acestui procedeu
se realizează transformarea aproape completă a austenitei reziduale în martensită,
277
asigurându-se stabilizarea dimensională şi creşterea durităţii pieselor sau sculelor

tratate; procedeul este indicat pentru C pieselor tratate termochimic, rulmenţilor,
instrumentelor de măsurare, sculelor speciale etc. Etapa de răcire a pieselor la
aplicarea acestui procedeu se conduce în felul următor: a) se răcesc piesele de
la ti, până la temperatura ambiantă, într-un mediu adecvat (apă, ulei, soluţii de
săruri etc.); b) se răcesc piesele de la temperatura ambiantă până la o
temperatură tco < Mf (de obicei, tco = − 40…− 80 oC), în refrigeratoare (criostate)
speciale, se menţin un timp scurt (10…20 min) la această temperatură şi sunt apoi
readuse la temperatura ambiantă. Trebuie menţionat că, durata menţinerii pieselor
la temperatura ambiantă, înainte de răcirea la tco< Mf , nu trebuie să depăşească 30
min, deoarece, în caz contrar, austenita se stabilizează şi nu se mai transformă în
martensită la răcirea ulterioară. Diagrama C prin acest procedeu este prezentată în
figura 6.18.
Fig. 6.18. Diagrama tratatamentului termic de călire sub 0 oC
6.4.3.6. Călirea superficială; se foloseşte atunci când se urmăreşte numai

durificarea la suprafaţă a pieselor din oţeluri (în scopul creşterii rezistenţei
acestora la uzare, la oboseală, sau la coroziune). Varianta cea mai avantajoasă
pentru aplicarea practică a acestui procedeu de călire este călirea folosind
încălzirea prin inducţie cu curenţi de înaltă frecvenţă (călirea CIF). In acest
caz, piesa ce trebuie tratată trece printr-un inductor (solenoid) prin care circulă
curent alternativ de înaltă frecvenţă. Fluxul magnetic generat de acest curent
străbate piesa şi produce în aceasta curenţi de inducţie de o anumită intensitate.
Adâncimea pătrunderii curenţilor de inducţie în piesa ce trebuie tratată ∆ (în mm)
depinde de frecvenţa curentului din inductor f (în Hz) şi de caracteristicile
electromagnetice ale materialului piesei: permeabilitatea magnetică µ (în H/m)
şi rezistivitatea electrică ρ (în Ωm) :
278
ρ
∆ = 5 ⋅ 10 4 (6.1)
µ⋅ f
Ca urmare, încălzirea piesei, prin efectul termic al curenţilor de inducţie,
se realizează numai pe o zonă superficială de grosime aproximativ egală cu ∆,
miezul piesei rămânând neafectat.
După încălzirea superficială a piesei care se tratează, se realizează răcirea
ei sub acţiunea unui lichid de răcire (de obicei, apă) proiectat de către un
dispozitiv special, amplasat în spatele inductorului. Schema unei instalaţii de
călire CIF este prezentată în figura 6.19.
Procedeul de călire CIF este foarte productiv, se pretează la automatizare
şi asigură caracteristici mecanice ridicate pieselor tratate. Utilizarea lui este însă
limitată de dificultatea sau imposibilitatea realizării inductoarelor necesare şi este
justificată economic numai în cazul tratării unor loturi mari de piese de acelaşi fel
(când costul inductorului nu afectează inadmisibil costul pieselor tratate).
Fig. 6.19. Schema instalaţiei de Fig. 6.20. Domeniile temperaturilor de încălzire la călirea
realizare a călirii CIF superficială
La aplicarea călirii CIF trebuie avute în vedere următoarele aspecte:

a) încălzirea zonei superficiale, parcurse de curenţii de inducţie, se produce cu
viteză foarte mare şi, ca urmare, transformarea perlitei în austenită, în această
zonă, se va realiza prin mecanismul fără difuzie, punctele de sfârşit ale etapelor
acestei transformări fiind deplasate la temperaturi cu atât mai ridicate cu cât viteza
de încălzire este mai mare (v. scap. 5.1); ţinând seama de această particularitate,
se impune ca:
* piesele supuse călirii CIF să prezinte o structură iniţială fină şi omogenă,
neorientată şi fără carburi stabile (care se dizolvă greu în austenită); aceste
condiţii sunt îndeplinite satisfăcător de piesele confecţionate din oţeluri nealiate,
279
cu concentraţia masică de carbon de 0,4…0,6 %, supuse, în prealabil călirii CIF,

unui tratament termic de normalizare;
* valoarea temperaturii de încălzire a stratului superficial al pieselor se
adoptă în funcţie de viteza de încălzire asigurată de instalaţia de TT, folosind
diagrame experimentale, de tipul celei prezentate în figura 6. 20; temperatura de
încălzire trebuie să se situeze în domeniul structurilor favorabile, ce conţine
subdomeniul structurilor admisibile II şi subdomeniul structurilor optime III,
trebuind evitate regimurile cu ti situată în domeniul de supraîncălzire,I sau în
domeniul de subîncălzire IV;
b) Tratamentul termic de călire CIF generează tensiuni reziduale de
compresiune în stratul superficial (călit) al pieselor (care asigură o bună
comportare a pieselor la uzare şi măreşte rezistenţa la fisurarea prin oboseală a
pieselor supuse la solicitări variabile) şi tensiuni reziduale de întindere în zona de
trecere de la stratul superficial (călit) la miezul (neafectat de TT) pieselor tratate
(care nu trebuie să aibă intensităţi prea ridicate, pentru a nu influenţa negativ
comportarea în exploatare a pieselor).
6.4.4. Călirea martensitică a fontelor
Tratamentul termic de călire martensitică se aplică uneori şi la piesele

turnate din fonte cu grafit (lamelar, în cuiburi sau nodular), pentru realizarea
unor structuri martensitice (cu duritate ridicată şi rezistenţă mare la uzare) în
masa metalică de bază a acestora. Călirea pieselor din fonte se realizează cu
ti = 840…900 oC > A1, τm = 5…10 min şi răcire în ulei şi este totdeauna urmată
de revenire, deoarece fragilitatea pieselor este foarte accentuată (atât datorită
martensitei, cât şi datorită formaţiunilor de grafit prezente în structură).
6.5. Revenirea
Structurile obţinute prin călirea martensitică nu asigură proprietăţi mecanice

optime pieselor tratate (de exemplu, caracteristicile de rezistenţă mecanică şi duritatea
sunt ridicate, dar caracteristicile de plasticitate şi tenacitate sunt scăzute). Din această
cauză, după călirea martensitică se aplică tratamentul termic de revenire.
Tratamentul termic de revenire (r) constă în încălzirea pieselor din
oţeluri călite martensitic la o temperatură ti < A1, menţinerea acestora un timp
suficient la această temperatură şi răcirea lor cu o anumită viteză, în scopul
obţinerii unor stări structurale mai aproape de echilibru, cu un complex de
proprietăţi mecanice favorabil utilizării ulterioare a acestor piese.
280
Structura de dezechilibru obţinută prin C, formată din martensită

tetragonală şi austenită reziduală, suferă în timpul revenirii transformările
structurale prezentate detaliat în scap. 5.3.
Deoarece toate transformările structurale ce au loc la încălzirea
oţelurilor călite martensitic sunt guvernate de difuzie, parametrii principali ai
tratamentului termic de revenire sunt ti şi τm. Între aceşti doi parametri şi efectul
tratamentului de revenire, evaluat prin tipul structurii obţinute şi prin duritatea
acesteia Hr, există o dependenţă funcţională strictă, ce se exprimă de obicei sub
forma Hr = f(PHJ(ti; τm)), în care PHJ este parametrul lui Hollomon - Jaffe,
definit de relaţia:
PHJ = Ti⋅[18 + lg(τ m)] (6.2)
Examinând această relaţie rezultă că acelaşi efect al revenirii (aceeaşi valoare a
lui PHJ şi, respectiv, aceeaşi valoare a durităţii structurii realizate) se poate obţine
prin utilizarea mai multor regimuri (ti, τm), numite regimuri izosclere de
revenire.
In practică se aplică următoarele variante ale tratamentului termic de revenire :
• Revenirea joasă, prin care se urmăreşte reducerea tensiunilor
reziduale din piesele călite, fără scăderea durităţii lor; se aplică la scule, piese de
uzură tratate termochimic etc., parametrii de regim adoptându-se în aşa fel încât să
se producă numai primele două etape ale transformărilor la revenire şi să se obţină
o structură cu martensită de revenire (în mod obişnuit, revenirea joasă se
realizează cu: ti = 150…250 oC, τm = 1…3 ore şi răcirea în aer).
• Revenirea medie,
prin care se urmăreşte obţinerea
unei limite de curgere ridicate
ale materialului pieselor tratate,
în vederea asigurării unei bune
elasticităţi a acestora; se aplică
la arcuri, lamele elastice etc. şi
se realizează de obicei cu
ti = 350…450 oC.
• Revenirea înaltă, la
ti = 450…650 oC < A1, prin
care se urmăreşte obţinerea unei
structuri formate din sorbită de
Fig. 6.21. Diagrama tratamentului termic de îmbunătăţire
revenire, cu rezistenţă mecanică
ridicată şi tenacitate bună; se
aplică pieselor de mare importanţă pentru construcţia de maşini, confecţionate din
oţeluri cu concentraţia masică de carbon de 0,35…0,60 %. Deoarece prin
281
aplicarea acestei variante de revenire se obţine cea mai bună combinaţie a

proprietăţilor de rezistenţă mecanică şi tenacitate la oţelurile folosite în construcţia
de maşini, TT constând din călire martensitică, urmată de revenire înaltă se
numeşte îmbunătăţire . Diagrama TT de îmbunătăţire ce se aplică la piesele din
oţeluri hipoeutectoide este prezentată în figura 6. 21.
6. 6. Tratamentele termochimice
6.6.1. Principiile realizării tratamentelor termochimice
Aşa cum s-a precizat anterior (v. scap. 6.1), tratamentele termochimice
sunt tratamente termice care se efectuează în medii active din punct de vedere
chimic şi care realizează modificarea compoziţiei chimice, structurii şi
proprietăţilor straturilor superficiale ale pieselor metalice. In mod obişnuit, prin
aplicarea tratamentelor termochimice se obţine îmbogăţirea straturilor superficiale
ale pieselor tratate în unul sau mai multe elemente chimice (componente), numite
elemente (componente) de îmbogăţire, alese convenabil scopului urmărit.
Transferul unui element de îmbogăţire, din mediul care îl conţine (mediul de lucru
la efectuarea tratamentului) în stratul superficial al pieselor supuse tratamentului,
se realizează prin desfăşurarea a trei procese elementare: disocierea mediului de
lucru şi obţinerea de atomi ai elementului de îmbogăţire; adsorbţia elementului de
îmbogăţire la suprafaţa pieselor supuse tratamentului şi difuzia elementului de
îmbogăţire de la suprafaţa pieselor spre interiorul (miezul) acestora.
Procesul de disociere constă, în principal, în descompunerea mediului de
lucru, cu compoziţie chimică adecvată, la temperatura la care se realizează
tratamentul termochimic, în scopul obţinerii elementului de îmbogăţire sub formă
de atomi activi (atomi cu nivel energetic suficient de ridicat).
Procesul de adsorbţie constă în pătrunderea atomilor activi ai elementului de
îmbogăţire în stratul superficial al pieselor supuse tratamentului. Acest proces se
poate realiza prin dizolvarea atomilor elementului de îmbogăţire în structura cristalină
a fazelor care alcătuiesc structura pieselor supuse tratamentului (formarea unor soluţii
solide) sau prin interacţiunea chimică a atomilor elementului de îmbogăţire cu
componentele materialului pieselor care se tratează (formarea unor compuşi chimici).
Procesul de difuzie constă în pătrunderea (deplasarea) pe o anumită
adâncime a atomilor elementului de îmbogăţire adsorbiţi la suprafaţa pieselor
supuse tratamentului. Mecanismul de realizare a acestui proces a fost descris în
scap. 1.7; factorul ce determină desfăşurarea procesului de difuzie este gradientul
de concentraţie al elementului de îmbogăţire, creat între suprafaţa si miezul
282
pieselor, ca urmare a desfăşurării procesului de adsorbţie, iar factorii care

intensifică şi accentuează acest proces sunt temperatura ti la care sunt încălzite
piesele şi durata τm de menţinere a pieselor la această temperatură.
Modul de desfăşurare a unui tratament termochimic şi calitatea rezultatelor
obţinute prin aplicarea lui depind esenţial de felul cum sunt conduse şi se
realizează cele trei procese descrise anterior. Condiţiile optime de realizare a
unui astfel de tratament, care asigură durate minime ale tratamentului (eficienţa
maximă a desfăşurării proceselor prin care se realizează transferul elementelor de
îmbogăţire din mediul de lucru în stratul superficial al pieselor) se întrunesc
atunci cănd desfăşurarea fiecărui proces elementar se corelează (se armonizează)
corespunzător cu necesităţile celorlalte procese: prin disociere se realizează o
cantitate de atomi activi ai elementelor de îmbogăţire în concordanţă cu
capacitatea de adsorbţie a stratului superficial al pieselor care se tratează şi cu
concentraţia dorită a elementelor de îmbogăţire în acest strat, iar prin difuzie se
menţin constante (la nivelurile dorite) concentraţia elementelor de îmbogăţire în
stratul superficial al pieselor şi capacitatea de adsorbţie a acestui strat.
In tehnică, pentru denumirea unui tratament termochimic se utilizează şi
termenul de cementare, însoţit de precizarea elementelor de îmbogăţire folosite,
iar pentru tratamentele termochimice la care elementele de îmbogăţire sunt
metalice se utilizează şi denumirea de metalizare prin difuzie.
Tratamentele termochimice cu cea mai largă utilizare şi particularităţile
tehnologice ale realizării acestora la piesele şi sculele din oţeluri sau fonte sunt
6.6.2. Tratamentul termochimic de carburare
Tratamentul termochimic de carburare (sau cementarea cu carbon)

constă în îmbogăţirea în carbon a stratului superficial al pieselor din oţel.
Obiectivele principale urmărite prin aplicarea acestui tratament se pot defini
astfel:
• obţinerea unui strat superficial dur, care să confere pieselor o bună
rezistenţă la uzare, performanţe sporite privind rezistenţa la solicitări mecanice variabile
(oboseală) şi/sau îmbunătăţirea comportării în medii active de lucru (corosive);
• asigurarea unui miez cu proprietăţi bune de rezistenţă mecanică şi
tenacitate, care să confere pieselor o capacitate ridicată de preluare a solicitărilor
mecanice din exploatare.
Pentru realizarea acestor obiective este necesar ca:
a) piesele supuse carburării să fie confecţionate din oţeluri cu concentraţii
masice scăzute de carbon (oţeluri cu %Cm. ≤ 0,25% C, denumite oţeluri pentru
283
cementare) şi structură ferito - perlitică;

b) după carburare, stratul superficial al pieselor să aibă o
concentraţie masică de carbon apropiată de cea corespunzătoare oţelului
eutectoid (%C m = 0,8...0,9 % ) şi o stuctură perlitică;
c) după carburare, piesele să fie supuse unui tratament termic de călire
martensitică, pentru obţinerea unei duritaţi ridicate a stratului superficial şi, eventual,
unui tratament termic de recristalizare a miezului (călire martensitică sau normalizare),
pentru realizarea unor structuri cu grad mare de dispersie (sorbită, troostită sau
martensită cu conţinut scăzut de carbon), care să asigure niveluri suficient de ridicate
atât pentru proprietăţile de rezistenţă mecanică, căt şi pentru cele de tenacitate.
Tratamentul termochimic de carburare se realizează, în mod obişnuit, în
mediu solid sau gazos, la o temperatură de încălzire ti = 930 ... 950 oC (care să
asigure o bună activare a proceselor de disociere, adsorbţie şi difuzie a carbonului
folosit ca element de îmbogăţire şi o structură complet austenitică a oţelului din
care sunt confecţionate piesele supuse tratamentului).
In cazul carburării în mediu gazos, piesele care se tratează sunt introduse
în cuptoare etanşe, mediul de lucru (atmosfera creată în cuptoare) este bogat în
CO (oxid de carbon) sau CH4 (metan), iar reacţiile de disociere care se realizează
pentru generarea de carbon activ sunt de tipul:
2CO → Cactiv + CO2 sau CH4 → Cactiv + 2H2.
In cazul carburării în mediu solid, piesele sunt introduse în cuptorul în care
se face tratamentul împachetate într-un amestec pulverulent, alcătuit din 70...75 %
cărbune de lemn (mangal) şi 25...30 % carbonat de bariu; atomii activi de carbon
se generează tot din fază gazoasă, prin desfăşurarea unor reacţii chimice de tipul:
2Ccărbune+ O2 → 2CO; 2CO → Cactiv + CO2,
iar prezenţa carbonatului de bariu asigură o sursă suplimentară de carbon activ
(care determină scăderea substanţială a duratei tratamentului), ca urmare a
realizării unor reacţii chimice de tipul:
BaCO3 + Ccărbune → BaO + 2CO; 2CO → Cactiv + CO2
sau BaCO3 → BaO + CO2; CO2 + Ccărbune → 2CO; 2CO → Cactiv + CO2.
Durata τm (în ore) , de menţinere a pieselor la temperatura ti = 930...950 oC,
se stabileşte în funcţie de grosimea dorită a stratului carburat (grosimea stratului
superficial al pieselor în care se produce creşterea concentraţiei de carbon) x (în
mm), cu relaţii de forma:
x = K c τm , (6.3)
Kc fiind un coeficient care depinde de mărimea ti şi de tipul oţelului (carbon sau
aliat) din care sunt realizate piesele supuse carburării (de exemplu, pentru
carburarea pieselor din oţeluri carbon la ti = 930 oC, Kc = 0,64).
Structura pieselor din oţel după carburare este redată în tabelul 6.1;
284
structura stratului superficial este alcătuită din perlită, iar structura miezului este
ferito – perlitică (corespunzătoare compoziţiei chimice a oţelului din care au fost
realizate piesele supuse carburării).
Tratamentele termice care se aplică ulterior carburării se pot realiza în mai
multe variante, principalele variante folosite în practică fiind sugerate de
diagramele prezentate în figura 6.22.
Diagrama din figura 6.22 a corespunde tratamentului complet de carburare
aplicat pieselor nesolicitate puternic în exploatare, cu configuraţie geometrică
simplă, confecţionate din oţeluri cu ereditate granulară fină, la care nu se impune
efectuarea de tratamente termice pentru recristalizarea miezului; în acest caz, după
carburarea pieselor la ti = 930...950 oC, se practică răcirea lentă a acestora până la
ti’= A1 + 30...50 oC şi călirea martensitică (de la ti’, în apă, ulei sau soluţii de săruri),
în scopul durificării stratului lor superficial, urmate de o călire la temperaturi
scăzute, pentru diminuarea conţinutului de austenită reziduală al structurii stratului
lor superficial şi de o revenire joasă (la ti” = 180...200 oC), pentru detensionarea
pieselor fără scăderea sensibilă a durităţii stratului lor carburat.
Diagrama din figura 6.22 b corespunde tratamentului complet de carburare
aplicat pieselor de mare răspundere (care urmează a fi puternic solicitate mecanic în
exploatare), cu configuraţie geometrică complicată, confecţionate din oţeluri (aliate)
cu călibilitate ridicată; în acest caz, după carburarea pieselor la ti = 930 ... 950 oC,
se realizează un tratament temic de recristalizare a structurii miezului (călire
martensitică sau normalizare), la ti’ = A3 + 30 ... 50 oC, apoi o călire martensitică de
la ti” = A1 + 30 ... 50 oC, pentru a se asigura durificarea substanţială a stratului
superficial şi, în final, o revenire joasă, pentru detensionarea pieselor tratate.
Structurile care rezultă în stratul şi miezul pieselor supuse acestei variante a
tratamentului complet de carburare sunt prezentate în tabelul 6.2.
6.6.3. Tratamentul termochimic de nitrurare
Tratamentul termochimic de nitrurare (cementarea cu azot) constă în

îmbogăţirea în azot (nitrogen) a stratului superficial al pieselor din oţeluri sau
fonte, în scopul durificării superficiale a acestor piese şi îmbunătăţirii
performanţelor lor privind rezistenţa la uzare, la oboseală sau la coroziune.
Tratamentul termochimic de nitrurare se realizează, în mod obişnuit, în
cuptoare etanşe, în atmosferă de amoniac gazos, care prin disociere pune în
libertate atomi activi de azot (2NH3 → 2Nactiv + 3H2). Compoziţia chimică a
oţelului sau fontei din care se confecţionează piesele supuse nitrurării şi parametrii de
regim la care se conduce acest tratament se stabilesc în funcţie de scopul principal
urmărit, existând variantele prezentate în continuare.
285
Tabelul 6.1. Structurile stratului pieselor supuse unor tratamente termochimice
Tratamentul Caracteristicile
Materialul pieselor Schiţa structurii
temochimic structurii stratului
Oţel carbon cu Perlită

Carburare %Cm < 0,25 % (%Cm)P = 0,8 … 0,9 %
(oţel pentru cementare)
Fier tehnic, Nitruri ε + γ’;

Oţel cu conţinut
Nitrurare nitruri γ’;
scăzut de carbon
ferită + γ’
Oţel cu %Cm = 0,35 %,

Nitruri γ’
Nitrurare aliat cu Al, Cr, Mo
(oţel pentru nitrurare)
(cu duritate ridicată)
Nitruri ε
Fontă cenuşie
Nitrurare (rezistente la
perlitică
coroziune)
Fier tehnic,
Aluminizare Oţel cu conţinut Soluţie solidă Feα(Al)
scăzut de carbon
Fier tehnic,
Cromizare Oţel cu conţinut Soluţie solidă Feα(Cr)
scăzut de carbon
Oţel carbon Carburi de tipul

Cromizare
(%Cm = 0,45 %) (Cr,Fe)7C3
Oţel carbon
Silicizare Soluţie solidă Feα(Si)
(%Cm = 0,4%)
Fier tehnic,
Compuşi de tipul
Borurare Oţel cu conţinut
FeB, Fe2B
scăzut de carbon
286
Fig. 6.22. Diagramele tratamentului complet de carburare a pieselor din oţel:

a - fără recristalizarea miezului după carburare;
b - cu recristalizarea miezului după carburare
287
Tabelul 6.2. Structurile obţinute la carburarea pieselor din oţel conform diagramei din fig. 6.22 b
Materialul pieselor tratate

Oţeluri carbon (călibilitate scăzută) Oţeluri aliate (călibilitate ridicată)
Etapa
tratamentului Constituenţi structurali în: Constituenţi structurali în:
Stratul carburat Miezul pieselor Stratul carburat Miezul pieselor
Carburare Perlită Ferită, Perlită Perlită Ferită, Perlită
Călire pentru Martensită (%Cm↑), Ferită, Perlită Martensită (%Cm↑),

Martensită (%Cm ↓)
(recristalizare) Austenită reziduală (Sorbită, Troostită) Austenită reziduală
(granulaţie fină)
miez (granulaţie grosolană) (granulaţie fină) (granulaţie grosolană)
Martensită (%Cm↑), Ferită, Perlită Martensită (%Cm↑), Martensită (%Cm ↓),

Călire pentru
Austenită reziduală (Sorbită, Troostită) Austenită reziduală Ferită
(durificare) strat
(granulaţie fină) (granulaţie fină) (granulaţie grosolană) (granulaţie fină)
Martensită de revenire
Martensită de revenire Ferită, Perlită Martensită de revenire
(%Cm ↓),
(%Cm↑), (Sorbită, Troostită) (%Cm ↑),
Revenire joasă Ferită
(granulaţie fină, (granulaţie fină, (granulaţie fină,
(granulaţie fină,
50...55 HRC) 20...22 HRC) 60...65 HRC)
25...30 HRC)
6.6.3.1. Nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la uzare se aplică

pieselor din oţeluri cu %Cm = 0,3...0,4 %, aliate cu elemente ca Al, Cr, Mo, care
formează cu azotul nitruri cu stabilitate termică mare şi duritate ridicată. Pentru ca
structura stratului superficial să fie corespunzătoare scopului urmărit, este
necesară realizarea tratamentului la ti < 600 oC. Dacă ti = 500...520 oC, se obţine
un strat nitrurat cu duritate maximă (1000...1200 HV), dar de grosime mică
(x = 0,2...0,4 mm), iar dacă ti = 550...600 oC, se obţine o duritate mai mică a
stratului nitrurat (800...1000HV), dar creşte grosimea acestuia (x = 0,6...0,8 mm).
Tinând seama de aceste aspecte, în practică se aplică ciclul de nitrurare în trepte
descris prin diagrama din figura 6.23 (prima treaptă la ti = 500...520 oC, pentru
creşterea durităţii stratului, iar a doua treaptă la ti = 550...600 oC, pentru mărirea
grosimii stratului). Durata totală de menţinere τm depinde de grosimea stratului şi
este, de obicei, τm = 15 … 40 ore.
Realizarea nitrurării în modul descris mai înainte asigură formarea în
stratul superficial al pieselor supuse tratamentului a unor structuri având ca fază
principală nitrura γ’ (nitrură de tipul Fe4N, cu concentraţia masică de azot de
5,7%), caracterizată prin duritate ridicată şi fragilitate scăzută.
După nitrurare nu se mai
aplică nici un tratament termic,
deoarece reîncălzirea pieselor
nitrurate conduce la descompunerea
nitrurilor din stratul superficial,
eliminarea azotului şi anularea
efectului nitrurării. Se recomandă
însă a se aplica înainte de
nitrurare un tratament termic de
îmbunătăţire (călire martensitică +
revenire înaltă), pentru a se obţine
în miezul pieselor o structură cu
sorbită de revenire, caracterizată
Fig. 6.23. Diagrama unui tratament termochimic de printr-o foarte bună combinaţie a
nitrurare proprietăţilor de rezistenţă mecanică
şi tenacitate. Principalele tipuri de
structuri care se formează în stratul superficial la nitrurarea pieselor din oţeluri în
sopul creşterii rezistenţei la uzare sunt prezentate în tabelul 6.1.
6.6.3.2. Nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la oboseală se aplică
pieselor folosite în construcţia de maşini, confecţionate din oţeluri carbon sau din
oţeluri aliate obişnuite (fără Al). Tratamentul se conduce în acelaşi mod ca în
varianta prezentată anterior; se foloseşte acelasi regim şi rezultă aceeaşi structură
a stratului superficial ca şi la niturarea pentru creşterea rezistenţei la uzare, dar
289
duritatea stratului superficial este mai scăzută (600...800 HV), deoarece din
structura stratului lipsesc nitrurile de Al. Piesele din oţel supuse acestui tratament
înregistrează creşteri cu 30...90 % ale rezistenţei şi durabilităţii la oboseală,
datorită efectelor de întârziere substanţială a fenomenelor de amorsare a fisurilor
sub acţiunea solicitărilor variabile, produse de:
* creşterea durităţii stratului superficial (creşterea rezistenţei mecanice a
materialului din stratul superficial);
* generarea prin nitrurare a unor tensiuni reziduale de compresiune în
stratul superficial (datorită saturării în azot a acestui strat).
6.6.3.3. Nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la coroziune se poate
aplica pieselor confecţionate din orice fel de oţel şi pieselor din fonte cenuşii sau cu
grafit nodular. Tratamentul se realizează la ti = 600...700 oC, cu o durată de menţinere
τm = 1 … 6 ore, la suprafaţa pieselor formându-se un strat compact şi rezistent de
nitruri fragile ε (nitruri de tipul Fe2N, cu concentraţia masică de azot de 11,3 %), care
prezintă o bună rezistenţa la acţiunea unor medii active, cum sunt atmosferele saline,
apele reziduale, apa de mare etc. Principalele tipuri de structuri care se formează în
stratul superficial la nitrurarea pieselor din oţeluri sau fonte în scopul creşterii
rezistenţei la coroziune sunt prezentate în tabelul 6.1.
Pentru reducerea duratei tratamentului şi creşterea calităţii pieselor tratate
se utilizează un procedeu tehnologic modern numit nitrurarea ionică
(nitrurarea în plasmă). Piesele care se tratează prin acest procedeu se introduc
într-o incintă metalică şi sunt legate la catodul unui generator de curent continuu
(cu tensiunea de 1000...1500 V), anodul generatorului fiind conectat la peretele
incintei în care se face tratamentul. In incinta de tratament se introduce gazul de
lucru (azot sau amoniac), care se rarefiază cu o pompă de vid până la realizarea
unui vacuum de 200…1000 Pa. In incinta de tratament se declanşează o descărcare
electrică ce produce ionizarea gazului de lucru, ionii astfel creaţi fiind acceleraţi de
câmpul electric din incintă şi proiectaţi pe suprafaţa pieselor supuse nitrurării.
Datorită ciocnirii ionilor de azot cu piesele, se realizează atât adsorbţia intensă a
azotului la suprafaţa pieselor, cât şi încălzirea pieselor la temperatura de nitrurare
(incinta de tratament nu este prevăzută cu nici o alta sursă de încălzire a pieselor).
6.6.4. Tratamentele termochimice

de carbonitrurare şi cianurare
Tratamentele termochimice de carbonitrurare şi cianurare
constau în îmbogăţirea simultană în carbon şi azot a stratului superficial al
pieselor din oţel (cementarea cu carbon şi azot). Cele două tratamente se
diferenţiază prin mediul de lucru utilizat:
290
* cianurarea se realizează în mediu lichid (topitură de săruri): (NaCN +

KCN); (NaCN + NaCl + Na2CO3); (Na2CO3 + CON2H4) sau (Na Cl + Na2CO3 +
CON2H4);
* carbonitrurare se realizează în mediu gazos: (75 % CH4 + 25 % NH3).
Parametrul de regim principal, care determină mărimea concentraţiilor de carbon
şi azot în stratul superficial al pieselor tratate, precum şi constituţia fazică şi
adâncimea acestui strat, este temperatura ti; astfel, în mod obişnuit:
* cianurarea se efectuează la ti = 550...600 oC (asemănător nitrurării) şi
asigură obţinerea unor straturi superficiale îmbogăţite cu precădere în azot, cu
durităţi ridicate si rezistenţă foarte mare la uzare (ceea ce recomandă aplicarea
acestui tratament mai ales la sculele din oţeluri aliate destinate prelucrării
materialelor metalice); datorită similitudinilor cu nitrurarea, după cianurare nu se
mai aplică tratamente termice (există pericolul eliminării azotului din stratul
superficial al pieselor şi anulării efectelor tratamentului);
* carbonitrurarea se efectuează la ti = 820...880 oC (asemănător
carburării) şi asigură obţinerea unor straturi superficiale îmbogăţite cu precădere
în carbon, prezenţa azotului determinând numai o creştere a vitezei proceselor de
carburare (care permite folosirea unor temperaturi ti mai mici ca la carburare şi
diminuarea duratelor τm necesare obţinerii unor straturi carburate de o anumită
adâncime); datorită similitudinilor cu carburarea, după carbonitrurare se aplică
obligatoriu un tratament termic de călire martensitică pentru durificarea stratului
superficial al pieselor, diagrama tratamentului termic complet de carbonitrurare
fiind asemănătoare celei prezentate în figura 6.22 a (cu modificarea temperaturii ti,
în ciclul de carbornitrurare, la nivelul menţionat mai înainte).
6.6.5. Alte tratamente termochimice
In practică, cu domenii de aplicare mai restrânse decât cele

corespunzătoare tratamentelor termochimice prezentate mai înainte, se utilizează,
pentru piesele şi sculele din oţeluri sau pentru piesele din fonte şi următoarele
tipuri de tratamente termochimice:
6.6.5.1. Aluminizarea se aplică la piesele din oţeluri hipoeutectoide şi la
piesele din fonte cenuşii şi constă în îmbogăţirea în aluminiu a stratului superficial
al acestor piese, în scopul creşterii refractarităţii (asigurarea unei bune rezistenţe
la oxidare la temperaturi ridicate, până la 800...900 oC) şi îmbunătăţirii
comportării acestora în prezenţa atmosferelor corosive. Tratamentul se face, în
mod obişnuit, în băi de aluminiu topit saturat în fier (%Fem = 6...8 % ), la
ti = 680...750 oC şi τm = 1,0...1,5 ore (la piesele din fonte cenuşii difuzia
aluminiului se face mai greu şi se impune a se realiza o decarburare superficială a
291
acestor piese înainte de aluminizare). După saturarea superficială în aluminiu,

piesele tratate se supun unei recoaceri la 900...1000 oC, pentru creştera grosimii
stratului îmbogăţit în aluminiu; în urma aplicării acestui tratament, se obţine un
strat aluminizat cu grosimea x = 0,02...0,80 mm, care conţine în zona de la
suprafaţa pieselor compuşi de tipul FeAl şi FeAl 2 , iar în zona dinspre miezul
pieselor soluţie solidă de fier şi aluminiu (v. tabelul 6.1).
6.6.5.2. Cromizarea se aplică la piesele din oţeluri sau fonte şi constă în
îmbogăţirea în crom a stratului superficial al acestor piese, pentru creşterea
refractarităţii (până la 800...850 oC), pentru îmbunătăţirea rezistenţei la coroziune
în apă de mare sau în unele medii acide (de exemplu, acid azotic) sau (dacă
concentraţia masică de carbon a pieselor depăşeşte 0,3 %) pentru durificarea
superficială şi mărirea rezistenţei lor la uzare. Tratamentul se face, în mod
obişnuit, în mediu solid, piesele supuse tratamentului introducându-se în cuptorul
de tratament împachetate într-un amestec pulverulent alcătuit din ferocrom (aliaj
Fe–Cr) şi oxid de aluminiu (Al2O3); cromizarea se realizează la ti = 1050...1200 oC
şi τm = 12...15 ore, stratul superficial (îmbogăţit în crom) al pieselor tratate având
grosimi x = 0,03...0,10 mm şi structura alcătuită din:
* soluţie solidă de fier şi crom, cu duritatea 220...250 HV, dacă piesele sunt
confecţionate din oţeluri cu concentraţii masice de carbon scăzute (%Cm ≤ 0,3 %);
* soluţie solidă de fier şi crom şi carburi de crom, cu duritatea 800...1000 HV,
dacă piesele sunt realizate din fonte sau oţeluri cu conţinuturi ridicate de carbon.
6.6.5.3. Silicizarea se aplică la piesele din oţeluri şi constă în îmbogăţirea
în siliciu a stratului superficial al acestor piese, în special, pentru îmbunătăţirea
rezistenţei lor la coroziune (în apă de mare sau în unele medii acide: acid azotic,
acid sulfuric, acid clorhidric etc.) şi ameliorarea caracteristicilor de comportare la
uzare. Tratamentul se face, în mod obişnuit, în mediu solid, piesele supuse
tratamentului introducându-se în cuptorul de tratament împachetate într-un
amestec pulverulent alcătuit din 75% ferosiliciu (aliaj Fe-Si), 20% oxid de
aluminiu (alumină / Al2O3) şi 5% clorură de amoniu; silicizarea se realizează la
ti = 950 … 1 000 oC şi τm = 4 … 12 ore, stratul superficial (îmbogăţit în siliciu) al
pieselor tratate având grosimi x = 0,5 … 1,0 mm şi structura alcătuită din soluţie
solidă Feα (Si) (v. tabelul 6.1).
In prezent, silicizarea se realizează şi în mediu gazos, conţinând clorură de
siliciu (SiCl4), obţinută prin trecerea unui curent de clor peste un strat de
ferosiliciu sau carbură de siliciu (SiC), aflat într-un spaţiu de reacţie în incinta
cuptorului de tratament.
6.6.5.4. Borizarea (borurarea) se aplică la piesele din oţeluri şi constă în
îmbogăţirea în bor a stratului superficial al acestor piese, pentru creşterea
însemnată a durităţii acestui strat (la valori 1800 … 2000 HV) şi asigurarea unor
292
performanţe ridicate ale pieselor tratate privind rezistenţa la uzare şi comportarea

în medii corosive. Tratamentul se face, în mod obişnuit, în mediu lichid, piesele
supuse tratamentului introducându-se într-o baie conţinând 60% borax (Na2B4O7)
şi 40% carbură de bor (B4C), atomii activi de bor fiind obţinuţi prin disocierea
carburii de bor şi prin reducerea cu carbon a oxizilor de bor. După aplicarea
borizării, la temperatura de ti = 930 … 950 oC, cu durata τm = 4 … 8 ore, piesele
tratate au structura stratului superficial (cu grosimea x = 0,03 … 0,3 mm) alcătuită
din compusul chimic FeB (în zona de la suprafaţă), compusul chimic Fe2B şi din
soluţie solidă Feα(B) (în zona de trecere spre miez), aşa cum se poate observa în
microstructura prezentată în tabelul 6.1. Piesele borizate se supun unui tratament
termic de îmbunătăţire (călire martensitică + revenire înaltă), pentru creşterea
durităţii zonei situate sub stratul îmbogăţit în bor, deoarece existenţa unei zone moi
sub stratul borizat poate favoriza exfolierea acestui strat în cursul exploatării pieselor.
In prezent, borizarea se realizează şi în mediu gazos, la ti = 850 … 900 oC,
folosind cuptoare etanşe cu atmosferă de diboran (B2H6) sau clorură de bor
(BCl3) şi hidrogen.
6.6.5.5. Titanizarea se aplică la piesele din oţeluri şi constă în
îmbogăţirea în titan a stratului superficial al acestor piese, pentru creşterea
rezistenţei lor la coroziunea produsă de mediile de lucru acide. Tratamentul se
face, în mod obişnuit, în mediu lichid, piesele supuse tratamentului introducându-se
într-o topitură conţinând 80 % clorură de sodiu (NaCl) şi 20 % oxizi de titan sau
pulbere de titan, temperatura de încălzire fiind ti = 950 … 1100 oC.
6.6.5.6. Zincarea (sheredizarea) se aplică la piesele din oţeluri şi constă
în îmbogăţirea în zinc a stratului superficial al acestor piese, pentru creşterea
rezistenţei lor la coroziunea produsă de atmosferele sau mediile gazoase fierbinţi
(300 … 350 oC) care conţin hidrogen sulfurat (H2S). Tratamentul se face, în mod
obişnuit, în mediu lichid, piesele supuse tratamentului introducându-se într-o baie
de zinc topit, cu ti = 430 … 460 oC, cu o durată τm = 0,5 … 5,0 min; stratul
superficial, îmbogăţit în zinc, al pieselor tratate are grosimea x = 0,02 … 0,04 mm.
La realizarea sârmelor şi barelor subţiri cu rezistenţă mecanică foarte ridicată,
zincarea se combină cu patentarea (v. scap. 6.3.4), menţinerea izotermă după
austenitizare făcându-se într-o baie de zinc topit.
Cuvinte cheie
adsorbţie, 282 călire CIF, 278
aluminizare, 291 călire completă, 269
banda de călibilitate, 274 călire în două medii (întreruptă), 276
borizare (borurare), 292 călire în trepte (martempering), 276
călibilitate, 272 călire incompletă, 269
293
călire într-un singur mediu, 275 oţel pentru cementare, 284

călire izotermă bainitcă, 277 parametrul lui Hollomon-Jaffe, 281
călire martensitică, 268 patentare, 266
călire sub 0 oC, 277 recoacere completă, 263
călire superficială, 272 recoacere cu schimbare de fază, 258
capacitate de călire, 272 recoacere de detensionare, 261
carbonitrurare, 290, 291 recoacere de globulizare, 264
carburare, 283 recoacere de grafitizare, 267
cementare, 283 recoacere de omogenizare, 259
cianurare, 290 recoacere de recristalizare nefazică, 259
cromizare, 292 recoacere incompletă, 264
curbă de călibilitate, 273 recoacere izotermă, 266
diagramă de tratament, 257 regimuri izosclere de revenire, 281
disociere, 282 revenire, 258, 280
îmbunătăţire, 282 silicizare, 292
indice de călibilitate, 274 tensiuni reziduale, 275
mediu real de răcire, 270 titanizare, 293
metalizare prin difuzie, 283 tratament termochimic, 258
metoda răcirii 9călirii) frontale, 273 tratament termomecanic, 266
nitrurare, 289, 290 viteză de încălzire, 257
nitrurare ionică (în plasmă), 290 viteză de răcire, 258
normalizare, 267 zincare (sherardizare), 293
Bibliografie
Bucureşti, 1983
2. Dulamiţă T. ş. a., Tehnologia tratamentelor termice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1982
4. Mantea St. ş.a., Teoria şi practica tratamentelor termice, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1966
5. Novicov I.I. Theory of heat treatment of metals, Moscova, Mir, 1978
6. Popescu N, Vitănescu C., Tehnologia tratamentelor termice, Editura Tehnică, 1974
8. Raşeev D., Bazele tehnologiei tratatamentelor termice, I.P.G. Ploiesti, 1977
9. Zecheru Gh., Tehnologia materialelor, Partea I, I.P.G. Ploieşti, 1987
Metals, Ohio, 1981
11. * * * Methods of determining hardenability of steels – SAE J406, SAE
Standard, Noiembrie 1990
294
T.6.1. Care din următoarele seturi de parametrii de regim definesc complet
diagrama unui TT simplu: a) ti, τi, τm şi vr; b) ti, vi, τm şi vr; c) ti, vi, τm şi mediul de
răcire; d) ti, τi, vi şi vr?
T.6.2. Care din următoarele tipuri de TT fac parte din categoria recoacerilor
fără schimbare de fază: a) recoacerea completă; b) recoacerea de omogenizare;
c) îmbunătăţirea; d) recoacerea de detensionare?
T.6.3. Care din următoarele tipuri de TT fac parte din categoria recoacerilor
cu schimbare de fază: a) recoacerea de detensionare; b) recoacerea incompletă;
c) normalizarea; d) recoacerea de globulizare a cementitei?
T.6.4. Care din următoarele tipuri de recoacere cu schimbare de fază se pot
aplica atât la piesele din oţeluri hipoeutectoide, cât şi la piesele şi sculele din oţeluri
hipereutectoide: a) recoacerea completă; b) recoacerea de globulizare a cementitei;
c) normalizarea; d) recoacerea izotermă?
T.6.5. Care din următoarele tipuri de recoacere cu schimbare de fază se pot
aplica pentru finisarea granulaţiei pieselor din oţeluri hipoeutectoide: a) recoacerea
incompletă; b) recoacerea completă; c) recoacerea de globulizare a cementitei;
d) normalizarea?
T.6.6. Care este temperatura de încălzire recomandată pentru realizarea TT de
recoacere completă la piesele din oţeluri hipoeutectoide: a) ti = A1 + 30 … 50 oC;
b) ti = Acem + 30 … 50 oC; c) ti = A3 + 30 … 50 oC; d) ti = A1 − 30 … 50 oC?
T.6.7. Temperatura de încălzire ti, pentru recoacerea de recristalizare fără
schimbare de fază a unor semifabricate din oţel prelucrate prin deformare plastică la
rece, se adoptă astfel încât: a) ti > trp; b) trp < ti < A1: c) ti = A1 + 30 … 50 oC;
d) 0,4ts – 164 oC < ti < A1?
T.6.8. Care din următoarele mecanisme stau la baza detensionării termice a
pieselor din oţeluri sau fonte: a) mecanismul deformării prin difuzie – fluaj;
b) mecanismul recristalizării primare; c) mecanismul deformării plastice locale;
d) mecanismul degradării prin oboselă a materialului pieselor?
T.6.9. Un produs din oţel, în care operaţiile de prelucrare din procesul de
fabricare au generat tensiuni reziduale cu intensitatea maximă σrez, este supus
recoacerii de detensionare la temperatura ti = 500 oC. La ce nivel se reduce
intensitatea tensiunilor reziduale: a) la nivelul limitei de curgere a oţelului la ta;
b) la nivelul rezistenţei la rupere a oţelului la ti; c) la zero; d) la nivelul limitei de
curgere a oţelului la ti?
T.6.10. Care TT se recomandă a fi aplicat pentru îmbunătăţirea
prelucrabilităţii prin aşchiere a unui semifabricat din oţel carbon cu %Cm = 0,25 %:
295
a) recoacerea completă; b) recoacerea incompletă; c) normalizarea; d) recoacerea

de globulizare a cementitei?
T.6.11. Care TT aplicat unei piese din oţel hipoeutectoid conduce la
structura cu cel mai mic conţinut procentual de ferită: a) recoacrea completă; b)
recoacerea incompletă; c) recoacerea de detensionare; d) normalizarea?
T.6.12. Care din următoarele structuri rezultă după aplicarea normalizării
la o piesă turnată din fontă cu grafit nodular feritică: a) sorbită de revenire;
b) martensită şi austenită reziduală; c) sorbită şi grafit nodular; d) sorbită şi grafit lamelar?
T.6.13. Care din următoarele afirmaţii sunt adevărate: a) recoacerea
completă aplicată pieselor din oţeluri hipoeutectoide conduce la o structură
alcătuită din ferită şi perlită; b) recoacerea completă aplicată pieselor sau sculelor
din oţeluri hipereutectoide asigură o structură alcătuită din cementită secundară şi
perlită; c) recoacerea de globulizare a cementitei asigură sculelor din oţeluri
hipereutectoide o structură cu perlită globulară; d) recoacerea incompletă se aplică
pentru finisarea granulaţiei pieselor din oţeluri hipoeutectoide?
T.6.14. Ce TT se recomandă a fi aplicat anterior călirii martensitice a
sculelor din oţeluri hipereutectoide: a) recoacerea completă; b) recoacerea
incompletă; c) recoacerea izotermă; d) recoacerea de globulizare a cementitei?
T.6.15. Care este temperatura de încălzire recomandată pentru călirea
martensitică a unei piese din oţel hipoeutectoid: a) ti = Acem + 30 … 50 oC;
b) ti = A1 + 30 … 50 oC; c) ti = A3 + 30 … 50 oC; d) ti = A3 + 100 … 150 oC?
T.6.16. Care este temperatura de încălzire recomandată pentru călirea
martensitică a unei piese din oţel hipereutectoid: a) ti = Acem + 30 … 50 oC;
b) ti = A1 + 30 … 50 oC; c) ti = A3 + 30 … 50 oC; d) ti = A3 + 100 … 150 oC?
T.6.17. Proprietatea unui oţel de a-şi mări duritate prin călire este denumită:
a) rigiditate; b) călibilitate; c) capacitate de călire; d) elasticitate?
T.6.18. Proprietatea unui oţel de a se căli pe o anumită adâncime este
denumită: a) maleabilitate; b) ductilitate; c) capacitate de călire; d) călibilitate?
T.6.19. Care din următorii factori determină creşterea călibilităţii oţelurilor:
a) creşterea concentraţiei de carbon; b) creşterea purităţii; c) finisarea granulaţiei;
d) creşterea gradului de omogenizare a austenitei?
T.6.20. Care din următoarele oţeluri are cea mai mare călibilitate: a) oţelul cu
indicele de călibilitate J8 – 50/55; b) oţelul cu indicele de călibilitate J6 – 50/55;
c) oţelul cu indicele de călibilitate J8 – 45/50; d) oţelul cu indicele de călibilitate
J10 – 50/55?
T.6.21. Care din următoarele tratamente generează în piesele tratate tensiuni
mecanice reziduale: a) călirea martensitică; b) revenirea; c) recoacerea comletă;
d) nitrurarea?
T.6.22. Care din următoarele procedee tehnologice de călire se pot aplica la
296
piesele şi sculele din oţeluri carbon: a) călirea în trepte; b) călirea fără transformare
polimorfă; c) călirea izotermă bainitică; d) călirea la temperaturi scăzute?
T.6.23. Care din următoarele afirmaţii privind călirea CIF a pieselor din
oţeluri sunt adevărate: a) grosimea stratului călit creşte odată cu frecvenţa curentului
electric din inductorul folosit la încălzire; b) procedeul asigură o productivitate
ridicată a operaţiei de călire; c) tratamentul generează tensiuni reziduale de
compresiune în stratul superficial al pieselor; d) viteza de încălzire a stratului nu
influenţează alegerea parametrilor de regim ai tratamentului?
T.6.24. TT care constă din călire martensitică urmată de revenire înaltă este
denumit: a) recoacere izotermă; b) normalizare; c) îmbunătăţire; d) carbonitrurare?
T.6.25. Ce structuri se obţin după fiecare din ciclurile tratamentului de
îmbunătăţire aplicat unei piese din oţel carbon cu %Cm = 0,60 %: a) după ciclul de
călire – martensită tetragonală şi austenită reziduală, iar după ciclul de revenire
înaltă – sorbită de revenire; b) după ciclul de călire – sorbită şi troostită, iar după
ciclul de revenire înaltă – martensită cubică şi austenită reziduală; c) după ciclul
de călire – martensită tetragonală, iar după ciclul de revenire înaltă – bainită;
d) după ciclul de călire – ferită şi perlită, iar după ciclul de revenire
înaltă – martensită de revenire?
T.6.26. Care din următoarele afirmaţii privind tratamentul de revenire
(aplicat pieselor din oţel călite martensitic) sunt adevărate: a) revenirea joasă
conduce la o structură cu martensită de revenire; b) revenirea înaltă se aplică
pentru creşterea limitei de curgere a oţelului şi asigurarea unei bune elasticităţi a
pieselor; c) revenirea înaltă determină formarea unei structuri cu martensită de
revenire şi austenită reziduală; d) revenirea înaltă asigură formarea unei structuri
cu sorbită de revenire, având cea mai bună combinaţie a caracteristicilor de
rezistenţă mecanică şi tenacitate?
T.6.27. Tratamentele care se efectuează în medii active din punct de
vedere chimic şi care realizează modificarea compoziţiei chimice, structurii şi
proprietăţilor straturilor superficiale ale pieselor sunt denumite: a) recoaceri cu
schimbare de fază; b) tratamente termochimice; c) tratamente termomecanice;
d) normalizări?
T.6.28. Care din următoarele procese stau la baza realizării unui tratament
termochimic: a) disocierea mediului de lucru şi obţinerea atomilor elementelor de
îmbogăţire; b) difuzia atomilor elementelor de îmbogăţire, de la suprafaţa pieselor
supuse tratamentului, spre miezul acestora; c) călirea stratului superficial al pieselor
supuse tratamentului; d) adsorbţia atomilor elementelor de îmbogăţire pe suprafaţa
pieselor supuse tratamentului?
T.6.29. Care din următoarele afirmaţii privind tratamentul termochimic de
carburare sunt adevărate: a) tratamentul se aplică la piesele din oţeluri cu
%Cm < 0,25 %; b) tratamentul se aplică la piesele confecţionate din oţeluri
297
eutectoide; c) tratamentul trebuie să asigure creşterea concentraţiei de carbon a

stratului superficial al pieselor din oţel, până la %Cm = 0,8 … 0,9 %; d) după
carburare nu se mai aplică nici un alt ciclu de TT?
T.6.30. Care din următoarele afirmaţii privind tratamentul termochimic de
nitrurare sunt adevărate: a) nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la uzare se
aplică pieselor din oţeluri cu %Cm = 0,3 … 0,4 %, aliate cu Al, Cr, Mo;
b) nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la uzare se aplică pieselor pentru
construcţia de maşini, confecţionate din oţeluri carbon sau aliate; c) nitrurarea în
scopul creşterii rezistenţei la coroziune se aplică pieselor din oţeluri şi pieselor din
fonte cenuşii sau cu grafit nodular; d) nitrurarea constă din îmbogăţirea în nichel a
stratului superficial al pieselor din oţeluri sau fonte?
T.6.31. Care din următoarele afirmaţii privind denumirea tratamentelor
termochimice sunt adevărate: a) pentru nitrurare se poate folosi şi denumirea de
cementare cu azot; b) pentru silicizare se poate folosi şi denumirea de metalizare
prin difuzie cu siliciu; c) pentru aluminizare se poate folosi şi denumirea de
metalizare prin difuzie cu aluminiu; d) pentru borurare se poate folosi şi
denumirea de cementare cu bor?
T.6.32. Care din următoarele afirmaţii privind realizarea tratamentelor
termochimice sunt adevărate: a) nitrurarea se efectuează în cuptoare etanşe, în
atmosferă de amoniac; b) carbonitrurarea se efectuează în cuptoare etanşe, într-un
amestec de metan şi amoniac; d) silicizarea se efectuează în cuptoare etanşe, în
atmosferă de gaz inert; d) zincarea se efectuează în cuptoare etanşe, în atmosferă
de vapori de zirconiu?
termochimice sunt adevărate: a) cromizarea pieselor din oţeluri hipoeutectoide sau
fonte cenuşii se efectuează, de obicei, în băi de aluminiu topit, saturat în fier, la
ti = 680 … 750 oC; b) silicizarea pieselor din oţeluri se face, în mod obişnuit,
într-un amestec pulverulent alcătuit din ferosiliciu, oxid de aluminiu şi clorură de
amoniu, la ti = 950 … 1000 oC; c) titanizarea pieselor din oţeluri se realizează într-
o topitură conţinând 80 % clorură de sodiu şi 20 % oxizi sau pulbere de titan; d)
sheradizarea pieselor din oţeluri se realizează într-o baie de aluminiu topit?
termochimice sunt adevărate: a) cromizarea pieselor din oţeluri sau fonte se face,
de obicei, la ti = 1050 …1150 oC, cu piesele împachetate într-un amestec
pulverulent, alcătuit din ferocrom, oxid de aluminiu şi clorură de amoniu;
b) aluminizarea pieselor din oţeluri hipoeutectoide sau fonte cenuşii se efectuează,
de obicei, în băi de aluminiu topit, saturat în fier, la ti = 680 … 750 oC;
c) borizarea pieselor din oţeluri se face, în mod obişnuit, la ti = 930 … 950 oC,
într-o baie de plumb topit; d) cianurarea sculelor din oţeluri aliate se efectuează la
ti = 550 … 600 oC, într-un mediu lichid, conţinând cianuri de sodiu şi potasiu?
298
Aplicaţii
A.6.1. Carcasa unei maşini este realizată din mai multe piese,
confecţionate din tablă de oţel cu conţinut scăzut de carbon (%Cm < 0,2%),
îmbinate prin sudare. Ştiind că gradul de relaxare a tensiunilor reziduale din
îmbinările sudate asigurat prin aplicarea recoacerii de detensionare, este dat de o
relaţie de forma GR = aD PD + bD , în care constantele aD şi bD au valorile
aD = 0,01585 şi bD = − 213, iar PD este parametrul de caracterizare globală a
regimului TT de recoacere de detensionare, definit de o relaţie asemănătoare
relaţiei (6.2): PD = Ti[20 + lg(τm)], să se stabilească: a) gradul de relaxare a
tensiunilor reziduale din carcasa sudată, după aplicarea unei recoaceri de
detensionare cu regimul ti = 500 oC, vi = 30 oC/oră, τm = 2 ore, vr = 20 oC/oră;
b) regimurile de detensionare care asigură un grad de detensionare GR = 80%.
Rezolvare
a) Regimul TT de recoacere de detensionare aplicat corespunde unei valori
PD = (500 + 273)(20 + lg2) = 15693. Această valoare a PD asigură un grad de
detensionare a carcasei sudate GR = 0,010585∙15693 - 213 = 36 %; ţinând seama
de modul de definire a GR (v. scap. 6.2.3), rezultă că aplicarea recoacerii de
detensionare cu regimul precizat în enunţul aplicaţiei conduce la reducerea
tensiunilor reziduale din carcasa sudată la nivelul σrd = 0,64σrez.
b) Pentru realizarea unui GR = 80 %, este necesar ca TT de recoacere de
detensionare să se efecueze cu un set de parametri (ti,τm) care să asigure
GR − b D 80 + 213
PD = = = 18486 . Utilizând relaţia de definiţie dată pentru
aD 0,01585
parametrul PD şi considerând intervalul de valori recomandat pentru ti (v. scap. 6.2.3)
rezultă că TT de recoacere de detensionare care asigură GR = 80% (reducerea
tensiunilor reziduale din carcasa sudată la nivelul σrd = 0,2σrez.) trebuie să fie
realizate cu parametrii precizaţi în tabelul 6.3.
Tabelul 6.3. Regimurile de detensionare (ti,τm) care asigură GR = 80 %
o
ti , C 500 525 550 575 600 625 650
τm, ore 8215 1464 290 63 15 3,9 1,1
Analizând valorile parametrilor de regim (ti,τm) din tabelul 6.3, se constată
că pentru temperaturi ti ≤ 575 oC duratele τm trebuie să fie foarte mari; ca urmare,
regimurile raţionale de detensionare (care asigură GR = 80 % şi se pot realiza în
condiţiile unei bune productivităţi a operaţiei de TT) sunt cele cu ti ≥ 575 oC.
A.6.2. Corpul unui echipament petrolier (prevenitor de erupţie) cu perete
foarte gros este realizat prin turnare, dintr-un oţel având următoarea compozitţie
299
chimică: %Cm = 0,35 %; %Mnm = 0,70 %; %Sim = 0,30 %; %Crm = 1,5 %;

%Nim = 1,0 %; %Mom = 0,25 %. Să se construiască diagrama TT care asigură
omogenizarea chimică şi finisarea granulaţiei structurii de turnare a acestei piese.
Rezolvare
Conform indicaţiilor din scap. 6.2.1, pentru diminuarea neomogenităţilor
chimice ale structurii dendritice primare a corpului turnat se recomandă aplicarea
unei recoaceri de omogenizare, cu parametrii de regim ti = 950 .. 1150 oC,
vi = 30 … 50 oC/oră, τm = 5 … 40 ore şi vr = 30 … 50 oC/oră (răcire lentă odată cu
cuptorul). Având în vedere că recoacerea de omogenizare trebuie să asigure
diminuarea prin difuzie nu numai a a segregaţiilor dendritice ale carbonului ci şi a
segregaţiilor celorlalte elemente de aliere (cu raze atomice mai mari decât a
carbonului), se adoptă un regim al recoacerii de omogenizare cu ti = 100 … 1100 oC,
t
vi = 30 … 50 oC/oră ( τ i = i ),τm = 25 … 30 ore şi răcirea lentă odată cu cuptorul.
vi
Pentru finisarea granulaţiei corpului turnat din oţel se recomandă ca, după
recoacerea de omogenizare, să se aplice un TT de recoacere completă sau
normalizare. Dacă se adoptă soluţia aplicării unei normalizări, aşa cum s-a
precizat în scap 6.3.5, parametrii de regim se aleg astfel: ti = A3 + 30 … 50 oC,
vi = 30 … 50 oC/oră, τm = 5 … 10 min şi răcirea în aer.
Diagrama TT recomandat pentru corpul turnat este prezentată în figura 6.24.
Fig. 6.24 Diagrama TT de RO + N aplicat unei piese turnate din oţel

Observaţie
Pentru stabilirea parametrilor de regim ai TT care se aplică pieselor
300
realizate din oţeluri hipoeutectoide se pot utiliza următoarele relaţii (stabilite prin
cercetări experimentale) pentru determinarea temperaturilor caracteristice (în oC):
A3 = 910 − 180 %C m −14%Mnm + 45%Sim + 15,2%Nim + 1,7%Crm +
104%Vm + 31,5%Mom (6.4)
A1 = 727 −14%Mnm + 22%Sim − 15%Nim + 22%Crm (6.5)
Ms = 520 − 320%Cm − 45Mnm − 30 − 20(%Nim + %Mom) −
5(%Cum + %Sim) (6.6)
Folosind aceste relaţii în cazul aplicaţiei, rezultă (pentru oţelul din care s-a
realizat corpul turnat) valorile A3 = 845 oC; A1 = 742 oC (care se pot utliza la
construirea diagramei din figura 6.24) şi Ms = 321 oC.
A.6.3. Pe o epruvetă prelevată dintr-un semifabricat din oţel, având
compoziţia chimică: %Cm = 0,34%; %Sim = 0,3%; %Mnm = 0,8%; %Crm = 1,0 %;
%Mom = 0,20% şi o structură cu indicele convenţional al granulaţiei G = 7, s-a
efecuat încercarea pentru determinarea călibilităţii prin metoda răcirii frontale şi s-
au obţinut rezultatele prezentate în tabelul 6.4.
Tabelul 6.4. Rezultatele determinării călibilităţii pe o epruvetă din oţel
Distanţa de la
capătul răcit l, mm
1,5 3 5 7 9 11 13 15 20
HRC 53 52,5 52 51 49,5 48 46 44,5 39
Distanţa de la
capătul răcit l, mm
25 30 35 40 45 50 55 60 65
HRC 36 34 32,5 31 30 29 28 28 28
a) Să se construiască curba de călibilitate a oţelului din care este
confecţionat semifabricatul şi să se stabilească caracteristicile principale de
călibilitate ale acestuia.
b) Ştiind că banda de călibilitate a mărcii de oţel din care s-a realizat
semifabricatul este cea reprezentată în figura 6.25, să se analizeze dacă curba de
călibilitate determinată experimental pentru şarja de oţel din care s-a realizat
semifabricatul se înscrie în această bandă şi dacă oţelul asigură un indice de
călibilitate J 20/30 − 35.
Rezolvare
a) Utilizând relaţia (6.4), se obţine că valoarea punctului critic A3 al
oţelului pentru care s-a efecuat încercarea de determinare a călibilităţii este
A3 = 825 oC şi, ca urmare, temperatura de încălzire a epruvetei în vederea
austenitizării (înainte de călirea frontală) a fost ti = A3 + 30…50 oC = 855…875 oC.
Rezultatele obţinute prin măsurarea durităţilor la diferite distanţe de la
capătul epruvetei răcite frontal, prezentate în tabelul 6.4, se pot reprezenta cu
uşurinţă sub forma curbei de călibilitate din figura 6.26.
b) Analizând poziţia curbei de călibilitate determinată experimental
301
(v. fig. 6.26), se constată că aceasta se încadrează în banda de călibilitate şi

se asigură indicele J 20/30 – 35, deoarece, pentru l ∈ [20 mm, 30 mm],
HC ∈[34 HRC, 39 HRC] şi 35 HRC ∈[34 HRC, 39 HRC] .
Fig. 6.25. Banda de călibilitate a mărcii de oţel din aplicaţia 6.3

Observaţie
Datele necesare construirii curbelor de călibilitate ale diverselor şarje realizate
dintr-o marcă de oţel se pot estima, în funcţie de compoziţia chimică a acestora,
utilizând metoda recomandată de standardul american SAE J406/1990. Etapele care
se parcurg sunt următoarele:
• se calculează diametrul critic ideal Dc (diametrul unei bare din oţelul
analizat care se căleşte pătruns, în miezul acesteia rezultând o structură
semimartensitică) cu relaţia:
m
Dc = ∏ k xi , (6.7)
i =1
xi, i = 1 … m, fiind componentele oţelului, iar factorii k xi putând fi determinaţi cu relaţiile:
kC = 12,7%Cm; kSi = 1 + 0,7%Sim; kMn = 0,769 + 3,647%Mnm ; kCr = 1 + 2,160%Crm ;
k N i = 1 + 0,364%Ni m ; k M o = 1 + 3%Mo m ; k C u = 1,003 + 0,355%Cu m ;
k V = 0,999 + 1,742%Vm; pentru şarja analizată se obţine: kC = 4,318; kSi = 1,21;
kMn = 3,686; kCr = 3,160; kMo = 1,60;
• se determină duritatea structurii martensitice HM corespunzătoare durităţii
măsurate pe o epruvetă de călire frontală la o distanţă lo = 1/16 in ≅ 1,5 mm, cu
302
relaţia:
HM = 35,395 + 6,990%Cm + 312,330%Cm2 − 821,744%Cm3 +
1015,479%Cm4 − 538,346%Cm5 ( 6.8)
şi duritatea structurii semimartensitice HSM, cu relaţia:
HSM = 22,974 + 6,214%Cm + 356,364%Cm2 − 1091,488%Cm3 +
1464,880%Cm4 − 750,441%Cm5 ( 6.9)
• se determină duritatea HC la distanţa l de la capătul călit al epruvetei,
cu relaţia:
H
HC = M , (6.10)
k red
unde kred este coeficientul de reducere a durităţii HM în funcţie de diametrul Dc şi
de distanţa lc de la capătul călit; principalele valori ale coeficientului kred, pentru
domeniul uzual al diametrelor critice ideale Dc, sunt prezentate în tabelul 6.5.
Tabelul 6.5. Valorile factorului kred din relaţia de determinare a durităţii la diferite
distanţe de la capătul călit frontal al epruvetelor de călibilitate
Diametrul Factorul de reducere a durităţii kred, la distanţa l, în mm
critic ideal
3 6 12 18 24 33 45
Dc, mm
25 1,13 2,01 2,85 3,41 3,41 3,41 3,41
30 1,09 1,76 2,65 3,14 3,14 3,14 3,14
40 1,04 1,43 2,25 2,67 2,93 3,29 3,29
50 1,01 1,25 1,92 2,30 2,54 2,81 3,16
60 1,00 1,16 1,67 2,02 2,23 2,47 2,76
70 1,00 1,10 1,49 1,79 1,99 2,22 2,47
80 1,00 1,06 1,35 1,61 1,84 2.01 2,23
90 1,00 1,04 1,25 1,47 1,65 1,84 2,01
100 1,00 1,02 1,18 1,36 1,52 1,70 1,91
120 1,00 1,00 1,08 1,20 1,33 1,43 1,62
140 1,00 1,00 1,01 1,10 1,19 1,24 1,39
160 1,00 1,00 1,00 1,03 1,09 1,13 1,26
Aplicând metodologia prezentată, pentru marca de oţel care are limitele
compoziţiei chimice prezentate în figura 6.25 şi şarja analizată (care se încadrează
în această marcă), se obţin rezultatele prezentate în tabelul 6.6, cu ajutorul cărora
s-au trasat curbele limită ale benzii de călibilitate a mărcii de oţel şi curba de
călibilitate a şarjei; figura 6.26, în care sunt reprezentate atât curbele construite
303
prin metoda analitică, cât şi cele obţinute experimental la determinările privind

călibilitatea oţelului, evidenţiază o bună concordanţă a rezultatelor ce se obţin
prin aceste două procedee de apreciere a călibilităţii.
Tabelul 6.6. Rezultatele determinărilor analitice pentru marca de oţel şi şarja analizată
Compoziţia HM, Dc, Duritatea HC, la distanţa l, mm
chimică HRC mm 3 6 12 18 24 33 45
limita min.a mărcii 50,3 54 50 41,7 27,6 23,0 20,9 18,8 16,8
şarja 52,7 97 52,7 51,7 43,9 37,9 33,8 30,3 27,2
limita max.a mărcii 53,8 146 53,8 53,8 53,3 49,3 46,4 44,5 39,8
Fig. 6.26. Comparaţie între curbele de călibilitate construite experimental

şi determinate analitic pentru un oţel
Relaţiile aferente metodei recomandate de standardul SAE J406/1990
permit şi determinarea vitezei de răcire critice a unui oţel (la care se cunoaşte
compoziţia chimică), prin aplicarea următoarei proceduri:
• se determină cu ajutorul relaţiei (6.7) diametrul Dc;
• se estimează cu ajutorul relaţiilor (6.8) şi (6.9) durităţile HM şi HSM;
* HM
• se determină cu (6.10) valoarea k red = , corespunzătoare distanţei
H SM
lSM, de la capătul răcit frontal şi până în zona cu structură semimartensitică a
epruvetelor de călibilitate realizate din şarja de oţel analizată;
• prin interpolare în tabelul 6.5, se determină distanţa lSM;
• se determină mărimea vitezei vrc (în oC/s) în funcţie de lSM (în mm),
folosind relaţia:
5,1
lSM
vrc = 19,1e ; (6.11)
304
evident, cunoscând vrc se poate alege mediul de răcire (viteza de răcire vr) pentru
călirea martensitică a pieselor confecţionate din oţelul analizat, aplicând criteriul
vr > vrc.
De exemplu, aplicând această procedură în cazul şarjei de oţel cu
compoziţia precizată în enunţul aplicaţiei, rezultă: Dc = 97 mm; HM = 52,7 HRC;
HSM = 39,5 HRC; k red *
= 1,33; lSM = 16,1 mm şi vrc = 68 oC/s
A.6.4. Tehnologia de fabricare a unui arbore din oţel carbon cu
%C m = 0,45 % prevede aplicarea îmbunătăţirii ca TT final şi asigurarea unei
structuri cu duritatea 26 ... 28 HRC. Stiind că duritatea (în unităţi HRC)
care se obţine prin revenirea oţelului carbon cu %C m = 0,45 % se poate
estima cu relaţia Hr = a rPHJ + br, în care a r = − 0,0045 şi b r = 97, să se
stabilească principalii parametrii de regim ai TT de îmbunătăţire prevăzut
pentru acest arbore.
Rezolvare
Aşa cum s-a arătat în scap. 6.5, TT de îmbunătăţire este alcătuit dintr-o
călire martensitică urmată de o revenire înaltă.
Deoarece materialul din care este confecţionat arborele este un oţel carbon
hipoeutectoid (%Cm = 0,45 %), călirea martensitică trebuie realizată cu următorul
regim (v. scap. 6.4.1): ti = A3 + 30 ... 50 oC, vi < vad, τm = 5 ... 10 min şi răcirea în
apă. Temperatura corespunzătoare punctului critic A3, determinată cu relaţia (6.4),
este A3 ≅ 800 oC, iar duritatea structurii martensitice care rezultă prin călire,
estimată cu relaţia (6.8), este HM ≅ 59 HRC.
Revenirea înaltă, care se aplică după călirea martensitică a arborelui din
oţel, trebuie să asigure o structură alcătuită din sorbită de revenire, cu duritatea
Hr = 26 ... 28 HRC (sau Hr = 27 ± 1 HRC). Considerând valoarea medie a
intervalului în care trebuie să se încadreze duritatea (Hr = 27 HRC) şi folosind
relaţia dată în enunţul aplicaţiei, rezultă că regimul de revenire care asigură
structura cu această valoare a durităţii este caracterizat global de un nivel
H −b −97
PHJ = ra r = −270, 0045
= 15556 . Utilizând relaţia (6.2), care defineşte parametrul
r
PHJ şi considerând indicaţiile date în scap. 6.5, privind alegerea temperaturii de
încălzire la revenirea înaltă, rezultă regimurile izosclere de revenire (cu nivelul
durităţii Hr = 27 HRC) redate în tabelul 6.7.
Tabelul 6.7. Parametrii regimurilor de revenire înaltă, care asigură
structuri cu duritatea 27 HRC la piesele din oţeluri cu %Cm = 0,45 %
Temperatura de
încălzire la 525 550 575 600 625 650
revenire ti, oC
Durata
menţinerii la 31,2 8,0 2,2 0,66 0,21 0,07
revenire τm, ore
305
Analizând datele din tabelul 6.7, se poate constata că regimul raţional de

revenire (care conduce la structura cu duritatea Hr = 27 HRC şi asigură o bună
productivitate a operaţiei de TT) are parametrii: ti = 600 oC şi τm = 0,66 ore
(τm ≅ 40 min). Deoarece etapa de răcire a TT de revenire nu influenţează calitatea
pieselor din oţeluri carbon supuse acestui tratament se alege ca mediu de răcire la
revenire aerul.
Diagrama TT de îmbunătăţire (călire martensitică + revenire înaltă) care se
aplică arborelui din oţel este cea prezentată în figura 6.21, cu parametrii de regim
stabiliţi anterior.
A.6.5. O piesă din oţel carbon cu %Cm = 0,1 % este supusă tratamentului
termochimic de carburare în mediu gazos, grosimea prescrisă a stratului carburat
fiind x = 3 mm. Să se stabilească durata ciclului de carburare la temperatura
ti = 930 oC.
Rezolvare
Utilizând relaţia (6.3), rezultă că durata de menţinere a piesei la
temperatura ti = 930 oC pentru obţinerea unui strat carburat cu grosimea x = 3 mm
2 2
x 3
este: τ m = 2
= 2
≅ 22 ore.
Kc 0,64
Observaţie
Relaţia (6.3) a fost stabilită experimental, considerând că procesul de
carburare la temperatura ti se realizează astfel încât la suprafaţa piesei supuse
tratamentului se realizează saturarea în carbon a austenitei, iar stratul carburat (cu
grosimea x) se întinde de la suprafaţa piesei şi până în zona în care se realizează o
concentraţie de carbon %Cm(x,τm) = %Cm + 0,07 %; principalele valori ale
coeficientului Kc sunt redate în tabelul 6.8.
Tabelul 6.8. Valorile coeficientului Kc din relaţia de calcul al duratei de carburare
Temperatura de
870 900 930
carburare ti, oC
Kc 0,45 0,54 0,64
Rezultatele obţinute aplicând relaţia (6.3) se pot verifica şi valida, dacă se
apelează la soluţiile ecuaţiilor diferenţiale ce descriu procesul de difuzie a
carbonului, care permit determinarea distribuţiei concentraţiei de carbon în stratul
superficial al pieselor supuse carburării şi luarea unor decizii mai bine
fundamentate teoretic privind conducerea tratamentului termochimic de carburare.
Una din aceste soluţii are forma generală:
cs − c x
= erf ( ), (6.12)
c s − c0 2 Dτ m
în care c = %Cm(x,τm) este concentraţia carbonului la distanţa x de la suprafaţa
306
piesei din oţel supuse carburării o durată τm, c0 = %Cm – concentraţia carbonului
în miezul piesei carburate, egală cu concentraţia masică de carbon a oţelului supus
carburării, cs = %Cm(0,0) = %Cm(0,τm) – concentraţia carbonului la suprafaţa
piesei în cursul carburării, D – coeficientul de difuzie a carbonului în austenită la
x
temperatura ti, iar erf(z = ) − funcţia erorilor (Gauss), cu expresia analitică:
2 Dτ m
z
2 − y2
erf ( z ) = ∫e dy (6.13)
π 0
şi având valorile precizate în tabelul 6.9.
Această soluţie se poate utiliza pentru a determina distribuţia concentraţiei
carbonului în stratul superficial al piesei carburate la ti = 930 oC, o durată
τm = 22 ore; în acest scop se parcurg următoarele etape:
Tabelul 6.9. Principalele valori ale funcţiei erf(z)
z erf(z) z erf(z) z erf(z) z erf(z)
0 0 0,40 0,4284 0,85 0,7707 1,6 0,9763
0,025 0,0282 0,45 0,4755 0,90 0,7970 1,7 0,9838
0,05 0,0564 0,50 0,5205 0,95 0,8209 1,8 0,9891
0,10 0,1125 0,55 0,5633 1,0 0,8427 1,9 0,9928
0,15 0,1680 0,60 0,6039 1,1 0,8802 2,0 0,9953
0,20 0,2227 0,65 0,6420 1,2 0,9103 2,2 0,9981
0,25 0,2763 0,70 0,6778 1,3 0,9340 2,4 0,9993
0,30 0,3286 0,75 0,7112 1,4 0,9523 2,6 0,9998
0,35 0,3794 0,80 0,7421 1,5 0,9661 2,8 0,9999
• se determină valoarea coeficientului de difuzie a carbonului în

austenită la temperatura ti = 930 oC (Ti = 1103 K); folosind datele precizate în
E 113⋅10−3
− a −
aplicaţia A.1.32, rezultă: D = D0 e RTi
= 1,4 ⋅ 10 −6 e 8,314⋅1203
= 1,74 ⋅ 10 −11 m2/s;
x
• se calculează valorile argumentului z = , pentru D = 1,74⋅10-11 m2/s,
2 Dτ m
τm = 22 ore = 79200 s (stabilite anterior) şi diferite valori ale distanţei de la
suprafaţa piesei carburate x (în m); pentru valorile lui z astfel calculate se extrag
din tabelul 6.9 valorile corespunzătoare funcţiei erf(z);
• se stabileşte nivelul concentraţiei cs = %Cm(0,τm) asigurate în timpul
carburării şi se calculează valorile concentraţiei masice a carbonului la distanţele x
considerate în etapa anterioară c = %Cm(x,τm), particularizând soluţia analitică
(6.12), iar cu datele obţinute se trasează curba de distribuţie a concentraţiei
307
carbonului în stratul carburat al piesei; cs se poate alege la nivelul cs = 0,85 %

(valoarea medie a intervalului recomandat în scap. 6.6.2) sau la nivelul
concentraţiei de saturare în carbon a austenitei cs = csat , csat având valorile
(corespunzătoare abscisei punctului de intersecţie dintre izoterma ti şi linia ES a
diagramei de echilibru metastabil Fe – Fe3C) date în tabelul 6.10.
Tabelul 6.10. Concentraţiile de saturare în carbon a austenitei la diferite temperaturi ti
o
ti, C 900 910 920 930 940 950
csat, % 1,28 1,30 1,32 1,35 1,37 1,40
Rezultatele obţinute utilizând această procedură în condiţiile anterior precizate
(corespunzătoare aplicaţiei) sunt redate în tabelul 6.11, iar curbele de distribuţie a
concentraţiei carbonului în stratul carburat al piesei sunt prezentate în figura 6.27.
Tabelul 6.11. Distribuţia concentraţiei carbonului în stratul unei piese din oţel
carbon cu %Cm = 0,1 %, carburat la ti = 930 oC, o durată τm = 22 ore
x, mm 0 0,352 0,704 1,174 1,643 2,113 2,583 2,817 3,052
z 0 0,15 0,30 0,50 0,70 0,90 1,10 1,20 1,30
erf(z) 0 0,1680 0,3286 0,5205 0,6778 0,7970 0,8802 0,9103 0,9340
c, %
pentru 0,850 0,724 0,604 0,460 0,342 0,252 0,190 0,167 0,150
cs = 0,85%
c, %
pentru 1,350 1,140 0,940 0,700 0,503 0,354 0,250 0,212 0,182
cs =1,35%
Fig. 6.27. Curbele de distribuţie a concentraţiei carbonului în stratul unei piese din oţel carbon
cu %Cm = 0,1 %, carburat la ti = 930 oC, o durată τm = 22 ore
308
Rezultatele sintetizate în tabelul 6.11 şi figura 6.27 conduc la următoarele

concluzii:
• relaţia (6.3) permite determinarea cu o bună precizie a duratei de
carburare necesare obţinerii unui strat carburat cu o anumită grosime x, având la
suprafaţă o concentraţie masică de carbon la nivelul csat, iar la adâncimea x o
concentraţie masică de carbon la nivelul c0 + 0,07 % ;
• soluţia (6.12) şi procedura de calcul bazată pe utilizarea acesteia
permit obţinerea datelor necesare aprecierii calităţii straturilor carburate care
rezultă în diverse condiţii impuse procesului de carburare; astfel:
- se poate stabili distribuţia concentraţiei carbonului în stratul carburat al
pieselor din oţel, pentru orice cuplu de parametrii (ti;τm) ai regimului de carburare
şi pentru orice condiţii impuse concentraţiei carbonului la suprafaţa piesei
carburate cs;
- se pot proiecta regimurile de carburare economice, la care menţinerea
pieselor la temperatura de carburare ti are o durată τm = τms + τmd, în etapa iniţială,
cu durata τms, asigurându-se în cuptorul de tratament o atmosferă care să permită
carburarea cu saturarea în carbon a suprafeţei piesei, iar în etapa finală, cu durata
τmd, relizându-se, în condiţiile existenţei în cuptorul de tratament a unei atmosfere
neutre, redistribuirea prin difuzie a carbonului din stratul carburat, cu asigurarea la
suprafaţa piesei a unei concentraţii masice de carbon de 0,8 ... 0,9 % (în
conformitate cu recomandarea din scap. 6.6.2).
309
Grila de verificare a testelor de autoevaluare
Capitolul 1 T.3.3. a) T.4.18. b); c) T.5.18. b); c)
T.3.4. c) T.4.19. c) T.5.19. d)
T.1.1. b) T.3.5. a); c); d) T.4.20. d) T.5.20. d)
T.1.2. c) T.3.6. d) T.4.21. a)
T.1.3. b); c) T.3.7. a) T.4.22. b) Capitolul 6
T.1.4. c) T.3.8. a); d) T.4.23. d)
T.1.5. a) T.3.9. c); d) T.4.24. b); d) T.6.1. a); b); c)
T.1.6. a); c); d) T.3.10. a) T.4.25. d) T.6.2. b); d)
T.1.7. c); d) T.3.11. a); d) T.4.26. b) T.6.3. b); c); d)
T.1.8. a); c T.3.12. a); b); c) T.4.27. b) T.6.4. c0
T.1.9. b); e) T.3.13. a); b); c) T.4.28. d) T.6.5. b)
T.1.10. a); c) T.3.14. b) T.4.29 a); c) T.6.6. c)
T.1.11. a) T.3.15. b); c) T.4.30. b) T.6.7. b);
T.1.12. b); d); f) T.3.16. a); b); c) T.4.31. c) T.6.8. a)
T.1.13. a); c); d); e) T.3.17. b); d) T.4.32. a); c); d) T.6. 9. d)
T.1.14. v. scap 1.4.2. T.3.18. c) T.4.33. b); c) T.6.10. d)
T.1.15. d) T.3.19. c) T.4.34. a); b) T.6.11. d)
T.1.16. v. scap. T.3.20. b); c) T.4.35. a); c); d) T.6.12. c)
1.4.2. T.3.21. b); d) T.4.36. a); b); c); d) T.6.13. a); b); c)
T.1.17. b); c) T.3.22. b) T.4.37. a); b); d) T.6.14. d)
T.1.18. v. scap. 1.6. T.3.23. b) T.4.38. c); d) T.6.15. d)
T.1.19. c); d) T.3.24. c) T.4.39. b); f) T.6.16. b)
T.3.25. a); c); d) T.4.40. v. cap. 4 T.6.17. c)
Capitolul 2 T.6.18. d)
Capitolul 4 Capitolul 5 T.6.19. a)
T2.1. a); c); d) T.6.20. d)
T2.2. a, b şi c T.4.1. c) T.5.1. a); b); c); d) T.6.21. a)
T2.3. c) T.4.2. d) T.5.2. a); d) T.6.22. a); c); d)
T2.4. 1 - a, c, d; 2- b, e T.4.3. b) T.5.3. c) T.6.23. b); c)
T2.5. a); c); d) T.4.4. b) T.5.4. d) T.6.24. c)
T2.6. b); c) T.4.5. d) T.5.5. c); d) T.6.25. a)
T2.7. b) T.4.6. a) T.5.6. c) T.6.26. a); d)
T2.8. b); d) T.4.7. c) T.5.7. c); d) T.6.27. b)
T2.9. a); c) T.4.8. a); c) T.5.8. a); c); d) T.6.28. a); b); d)
T2.10. c) T.4.9. b); c); d) T.5.9. a); b) T.6.29. a); c)
T2.11. c) T.4.10. a); d) T.5.10. a); b); c); d) T.6.30. a); c)
T2.12. v. scap. 2.4. T.4.11. c) T.5.11. c) T.6.31. a); b); c); d)
T2.13. v. scap. 2.5.1. T.4.12. d) T.5.12. a); c); d); T.6.32. a); b)
T.4.13. a) T.5.13. b) T.6.33. b)
Capitolul 3 T.4.14. b) T.5. 14. a) T.6.34. a); b); d)
T.4.15. a); b); c); d) T.5.15. b)
T.3.1. a) T.4.16. a) T.5.16. a); c)
T.3.2. a) T.4.17. c); d) T.5.17. a); b); c)
110
INDEX
capacitate de deformare plastică, 118
caracteristici mecanice, 109
A carbonitrurare, 290, 291
carburare, 283
adsorbţie, 282 celulă elementară, 6
afînare, 185 cementare, 283
aliaj, 47 cementită primară, 176
alotropie (polimorfism), 30 cementită secundară, 176
aluminizare, 291 cementită terţiară, 177
alungire procentuală după rupere, 118 cementită, 171
austenită reziduală, 236 cianurare, 290
austenită, 172 ciclu de solicitare, 133
austenitizare, 227, 230 ciocan - pendul Charpy, 126
axe dendritice, 25 circuit /vector Bürgers, 27
coeficient de compactitate, 12
coeficient de concentrare a tensiunilor, 124
B coeficient de difuzie, 33
coeficient de gâtuire (stricţiune), 118
bainită inferioară, 237 colonie perlitică, 233
bainită superioară, 237 componentele aliajelor,
bainită, 237 principal (de bază), de aliere, 47
banda de călibilitate, 274 compus chimic/intermetalic,
benzi de alunecare, 112 cu topire congruentă, cu topire incongruentă, 52
borizare (borurare), 292 compus cu compoziţie variabilă/fază bertholidă, 52
compus definit/fază daltonidă, 52
compus electrochimic, 52
C compus electronic, 53
compus geometric, 52
căldură latentă de solidificare, 24 concentraţie,
călibilitate, 272 masică, atomică, electronică, 47
călire CIF, 278 concentrator de tensiuni, 123
călire completă, 269 constituent structural,
călire în două medii (întreruptă), 276 monofazic, multifazic, 53
călire în trepte (martempering), 276 cristal initial de austenită, 228
călire incompletă, 269 cristal real de austenită, 228
călire izotermă bainitică, 277 cristalizare primară, 19
călire într-un singur mediu, 275 cristalizare secundară (recristalizare), 31
călire martensitică, 241, 268 cristal dendritic, 24
călire sub 0 oC, 277 criteriu de durabilitate limitată, 135
călire superficială, 272 criteriu de limitare a tensiunilor, 135
capacitate de călire, 272 cromizare, 292
capacitate de deformare elastică, 118 curbă caracteristică convenţională la tracţiune, 116
311
curbă de călibilitate, 273 ereditate granulară, 228
curbă de durabilitate la oboseală, 134 eutectic, 53, 63
curbă de fluaj, 130 eutectic cu grafit, 193
curbă de răcire, 20 eutectoid, 54, 78
eutectoid cu grafit, 194
D
F
deformare plastică la cald, 122
deformare plastică la rece, 122 fază, 48
deformare plastică prin alunecare, 111 fază secundară, 65
deformaţii, ferită, 172
liniare, unghiulare, 108 fluaj, 130
densitate de dislocaţii, 27 fluctuaţie de energie, 20
deplasare dislocaţii, 28 fondant, 185
dezoxidare, 185 fontă albă,
diagramă de echilibru, 55 hipoeutectică,eutectică, hipereutectică, 175
diagramă de recristalizare, 120 fontă cenuşie, 195
diagramă de transformare izotermă a austenitei fontă maleabilă cu miez negru, 199
(diagramă TTT), 238 fontă maleabilă cu miez alb, 202
diagramă de transformare termocinetică a fontă maleabilă, 197
austenitei, 240 fontă modificată, 202
diagramă de tratament, 257 fontă nodulară, 203
diagrama încercării la tracţiune, 116 fontă pestriţă, 196
diagramă pseudobinară, 79 forţe interioare (eforturi), 107
diagramă strucutrală a fontelor, 196 fragilitate la albastru, 188
diagramă TTT la încălzire, 227 fragilitate la cald, 186
diagramă structurală (Tammann), fragilitate la rece, 187
de faze, de constituenţi, 60 fulgi, 189
difuzie, 32
direcţie cristalografică, 14
direcţii de alunecare, 112 G
disociere, 282
duritate, 136 germen cristalin, 21
duritate Brinell, 136 germinare,
duritate Rockwell, 139 omogenă, eterogenă, 20
duritate Vickers, 137 grad de deformare, 120
grad critic de deformare, 121
grad de solicitare, 137
E grafit (carbon liber), 172
grafit lamelar, 194
ecruisare, 113 grăunte cristalin, 25
elasticitate, 109
elemente însoţitoare, 186
energie de activare, 18, 23, 33 I
energie de rupere, 127
energie liberă, 17 imperfecţiuni de structură cristalină, 25
epruvete, 115 imperfecţiuni de suprafaţă, 29
312
imperfecţiuni liniare/dislocaţii, 26 metoda răcirii (călirii) frontale, 273
imperfecţiuni punctiforme, 25 modificator, 202
impurităţi, 186 modul de elasticitate,
incluziuni nemetalice, 190 longitudinală, transversală, 110
indice de călibilitate, 274
indicele mărimii grăuntelui, 229
indici Miller/Miller-Bravais, 15 N
nitrurare, 289, 290
Î nitrurare ionică (în plasmă), 290
nor electronic, 5
îmbunătăţire, 282 normalizare, 267
încărcări mecanice (forţe exterioare), 107 număr de coordinaţie, 11
încercarea la încovoiere prin şoc, 126
încercarea la tracţiune, 114
încercări mecanice, 108 O
oboseală, 133
L orbital atomic, 5
oţel carbon,
ledeburită transformată, 175, 177 hipoeutectoid, eutectoid, hipereutectoid, 175
ledeburită, 174 oţel pentru cementare, 284
legătură metalică, 5
legea fazelor (Gibbs), 54
legea lui Fick, 32 P
legea lui Hooke, 109
legea lui Kurnakov, 142 parametrii reţelei spaţiale, 6
limită de alungire remanentă, 117 parametrul lui Hollomon-Jaffe, 281
limită de curgere, aparentă, convenţională, 117 parametri de stare, 17
limită de extensie convenţională, 117 patentare, 266
limită tehnică de fluaj, 132 perlită lamelară, 233
linia lichidus, 56 perlită, 175
linia solidus, 56 plan cristalografic, 15
linia solvus, 64 plan de alunecare, 112
linii de alunecare, 112 platicitate, 111
linii de transformare fazică, 55 poligonizare, 119
proprietăţi mecanice, 108
punct martensitic inferior, 236
M punct martensitic superior, 234
punctaj, 190
maleabilizare în mediu neutru, 198
maleabilizare în mediu oxidant, 202
maretensită de revenire, 242 R
martensită de călire, 241
mecanismele difuziei, 32 recoacere completă, 263
mediu real de răcire, 270 recoacere cu schimbare de fază, 258
metal, 5 recoacere de detensionare, 261
metalizare prin difuzie, 283 recoacere de globulizare, 264
313
recoacere de grafitizare, 267 structură în benzi, 187
recoacere de maleabilizare, 198 structură policristalină, 25
recoacere de omogenizare, 259 subrăcire pentru solidificare, 19
recoacere de recristalizare nefazică, 259 suprafaţă lichidus, 80
recoacere incompletă, 264 suprafaţă solidus, 80
recoacere izotermă, 266 surse de dislocaţii, 29
recristalizare primară, 119
recristalizare secundară, 121
regimuri izosclere de revenire, 281 T
regula izotermei, 56
restaurare, 119 temperatură de maxim cinetic, 239
reţea spaţială, 6 temperatură de recristalizare primară, 120
reţele Bravais, 10 temperatură de solidificare, 19
revenire, 241, 258, 280 temperatură de tranziţie ductil - fragil, 128
rezilienţă, 127 tensiune mecanică,
rezistenţă la oboseală, 134 normală, tangenţială, 108
rezistenţă la rupere prin clivaj, 110 tensiuni reziduale, 275
rezistenţă la tracţiune (la rupere), 117 textură de deformare, 114
rezistenţă tehnică de durată, 132 timp de incubaţie, 237
rezistenţă teoretică, 110 titanizare, 293
rupere prin fluaj, 130 transformare bainitică, 237
rupere prin oboseală, 133 transformare eutectică, 53, 63
rupere, transformare eutectoidă, 54, 77
ductilă, fragilă, 122 transformare martensitică, 233
transformare peritectică, 69
transformare perlitică, 232
S transformare alotropică, 30
tratament termic, 257
segregare, 186 tratament termochimic, 258
segregaţia dendritică, 59 tratament termomecanic, 266
silicizare, 292 triunghiul concentraţiilor, 78
sistem de aliaje, 47 troostită, 233
sistem de alunecare, 112
solicitare variabilă, 133, 134
solubilitate, V
totală, parţială, 49
solut, 49 varianţă, 54
soluţie solidă omogenă, 59 verticala aliajului, 55, 79
soluţie solidă, viteză de fluaj, 130
de substituţie, interstiţială, 49 viteză de încălzire, 257
solvent, 49 viteză de răcire critică, 239
sorbită de revenire, 242 viteză de răcire, 258
sorbită, 233
stare de tensiuni mecanice, 107
stări de echilibru, 18 Z
structura atomică a metalelor, 5
structură cristalină, 6 zgură, 185
structură fibroasă, 114 zincare (sherardizare), 293
314
ELEMENTS OF MATERIALS SCIENCE
AND ENGINEERING
The book Elements of Materials Science and Engineering presents the
structure and properties of materials used for technical applications, it points out
the correlation between their chemical composition, structure and properties and
emphasises the structural and property changes due to various processing
technologies. Its main purpose is to understand the principles, rules and
mechanisms for obtaining materials compliant with the structural specifications of
each particular application.
This book is meant to provide the students that read Oil-Field Equipment,
Petrochemical and Refinery Equipment and Equipment for Gas and Petroleum
Transportation and Storage at the Faculty of Mechanical and Electrical
Engineering of the Petroleum-Gas University of Ploiesti with a useful and
effective tool for individual study. However, this book can prove useful for other
students, as well as technicians and engineers who wish to enhance or update their
material science knowledge.
Since the main applications analysed belong to the field of oil equipment,
the metallic materials (metals and alloys) are and will be used more frequently,
therefore the discussion of these materials is more comprehensive. However, the
paper also deals with other types of materials for technical applications: glasses
and ceramic materials, polymeric materials (plastomers and elastomers), sintering
materials and fibre-reinforced composites.
The work consists of two volumes. The first volume includes the
following chapters: Metals – general concepts; Alloys – general concepts;
Mechanical properties of metallic materials; Iron-carbon alloys; Phase
transformations of solid steels and cast irons; Heat treatment of steels and cast
irons. The second volume includes the chapters: Alloyed steels and cast irons;
Types of commercial steels and cast irons; Structure and properties of non-
ferrous alloys, Structure and properties of glasses and ceramic materials,
Structure and properties of polymeric materials, Structure and properties of
sintering materials, Structure and properties of composites, Choosing the
appropriate material for an application.
To enhance the utility of the book, each chapter includes exercises and
self-assessment tests, in order to allow the reader to estimate the knowledge
acquired and their level of competence (the ability to use knowledge
independently and correctly to solve practical problems).
315
“Elemente de stiinţa şi ingineria materialelor”
este realizată în cadrul grant-ului C.N.F.I.S. 39691,
“Model de software integrat de tip multimedia pentru învăţare interactivă
generat la Universitatea Petrol – Gaze din Ploiesti”
Lucrarea este elaborată de prof. dr.ing. Gheorghe Zecheru şi conf.dr.ing. Gheorghe Drăghici
de la catedra Tehnologia Construcţiei Utilajului Petrolier a
Universităţii PETROL – GAZE din Ploiesti.
Lucrarea este structurată în două volume şi cuprinde informaţiile esenţiale privind structura şi
proprietăţile principalelor categorii de materiale folosite în tehnică şi poate constitui un ghid
valoros pentru alegerea raţională a materialelor necesare diferitelor aplicaţii industriale.
Fiecare capitol este prevăzut cu teste de autoevaluare şi aplicaţii, care permit utilizatorilor să-şi
autoaprecieze nivelul de pregătire şi nivelul de competenţă în folosirea independentă şi corectă a
cunoştinţelor dobândite la soluţionarea unor probleme concrete.

se află pe site-ul cu adresa:
www.upg-ploiesti.ro/curs_esim.htm

este disponibilă pe CD-ROM
ISBN 973-99015-8-1
ISBN 973-99015-9-X

Studiul Materialelor - Vol.1

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Studiul Materialelor - Vol.1

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI

Prof.dr.ing. Gh. Zecheru

Conf. dr.ing. Gh. Drăghici

Editura ILEX şi Editura Universităţii din Ploiesti

Obiectivul fundamental al grantului (C.N.F.I.S 39691) este crearea unui

• Componenta CURS oferă utilizatorilor de tip CADRU DIDACTIC

* Documentaţie Grant C.N.F.I.S. 39691 (1999,2000,2001), Runda a II-a, Director Grant –

• Componenta EVALUARE îşi propune să ofere posibilitatea

• Grantul «MODEL DE SOFTWARE INTEGRAT DE TIP

• Domeniul de interes al acestui program se înscrie în aria preocupărilor

La baza generării cursurilor interactive de învăţare / instruire realizate

• Toate lucrările din seria “Cursuri multimedia. Grant C.N.F.I.S 39691“

Îmi exprim convingerea că prin realizarea acestui proiect se va reuşi o

Lucrarea “Elemente de ingineria şi ştiinţa materialelor” cuprinde

Prof.dr.ing. Liviu Dumitraşcu

Lucrarea Elemente de stiinţa şi ingineria materialelor a fost concepută

Ploieşti 14 august 2001

2. NOŢIUNI GENERALE DESPRE ALIAJE …………………………… 47

3. PROPRIETĂŢILE MECANICE ALE MATERIALELOR METALICE 107

4. STUDIUL ALIAJELOR DIN SISTEMUL FIER-CARBON …………. 171

5. TRANSFORMĂRILE STRUCTURALE ÎN STARE SOLIDĂ

6. TRATAMENTELE TERMICE LA OŢELURI ŞI FONTE ………….. 257

Grila de verificare a testelor de autoevaluare ……………………………... 310

NOTIUNI GENERALE DESPRE METALE

Metalele sunt elemente chimice cu caracter electropozitiv (elemente care

metalice, posibilitatea deplasării şi rearanjării uşoare a ionilor pozitivi care

1.2. Structura cristalină a metalelor

Tabelul 1.1 Tabloul periodic al elementelor

TABELUL 1.2. CARACTERISTICILE FIZICO – CHIMICE ALE PRINCIPALELOR METALE

TABELUL 1.2. CARACTERISTICILE FIZICO – CHIMICE ALE PRINCIPALELOR METALE - CONTINUARE

Structurile cristaline existente în natură corespund la 7 sisteme cristaline

Fig. 1.3 Structurile cristaline tipice ale metalelor

Aplicând relaţia (1.2) în cazul structurilor cristaline tipice metalelor,

Aplicând definiţia de mai sus în cazul structurilor cristaline tipice metalelor,

poziţii echivalente în raport cu structura cristalină (se găsesc într-o relaţie de

Fig. 1.6 Determinarea indicilor

De exemplu, indicii Miller - Bravais ai planului ACO1 din structura

1.3. Noţiuni fundamentale de termodinamică folosite

Orice material metalic, fiind alcătuit din particule materiale (ioni şi

Noţiunile şi aspectele prezentate mai sus sunt suficiente pentru întelegerea

1.4. Cristalizarea primară

1.4.1. Termodinamica cristalizării primare

Cristalizarea primară (solidificarea) este fenomenul de trecere a unui

faptul că orice sistem termodinamic se caracterizează prin fluctuaţii de energie

Fig. 1.10. Variaţia energiei interne a metalului în funcţie de distanţa interatomică

1.4.2. Mecanismul, cinetica şi morfologia cristalizării primare

Datorită aspectelor mai sus menţionate, procesul de cristalizare

Aşa cum s-a arătat anterior, germenii cristalini se formează în microzonele

Fig.1.15. Obţinerea structurii policristaline la cristalizarea primară

- datorită subrăcirii mari, temperatura lichidului şi germenilor de cristalizare

mai redusă de solidificare decât cel aflat la distanţă mare de interfeţe;

1.5. Imperfecţiunile structurilor cristaline

Din descrierile anterioare rezultă că metalele prezintă în stare solidă o

1.5.1. Imperfecţiuni punctiforme ale

Imperfecţiunile punctiforme ale

substituţie ( atomi străini amplasaţi în nodurile structurii cristaline). Aşa cum

1.5.2. Imperfecţiuni liniare ale structurilor cristaline

Imperfecţiunile liniare ale structurilor cristaline sunt denumite dislocaţii.

c) Dislocaţia mixtă reprezintă o combinaţie de fragmente de

Fig. 1.19. Circuitul Bürgers şi vectorul Bürgers:

distanţe interatomice diferite de distanţa interatomică de echilibru

1.5.3. Imperfecţiuni de suprafaţă ale structurilor cristaline

Imperfecţiunile de suprafaţă ale structurilor cristaline sunt: a) limitele