KATA PENGANTAR

Pertama-tama saya panjatkan puji dan sujud syukur kepada Allah swt, pencipta

dan pengatur kehidupan, karena atas berkat rahmat dan hidayah-Nya saya bisa

menyelesaikan laporan kerja praktek ini. Laporan kerja praktek ini adalah hasil

dari kerja praktek yang telah saya lakukan di PT. Indonesian Aerospace (IAe).

Tak lupa shalawat saya panjatkan kepada Nabi Muhammad saw, keluarganya,

sahabatnya dan para pengikutnya sampai akhir zaman nanti.

Selama kurang lebih satu bulan setengah, saya belajar menggunakan software

CATIA di PT. IAe, yang akhirnya saya sadari merupakan software yang sangat

powerfull dalam melakukan design engineering. Saya merasa beruntung dapat

melakukan kerja praktek di divisi structure design karena banyak ilmu yang bisa

saya dapatkan terutama dalam hal design. Selain didampingi oleh orang-orang

yang ahli dalam penggunaan software ini, banyak hal yang tidak saya ketahui

tentang CATIA akhirnya bisa saya ketahui dan mendalam berkat orang-orang

yang ada pada divisi tersebut.

Pada kesempatan ini, saya juga ingin menyampaikan rasa terima kasih yang

sebesar-besarnya kepada berbagai pihak yang telah mendukung, membantu, dan

membimbing, serta mendoakan penulis dalam melaksanakan kerja praktek ini.

Pihak – pihak tersebuat antara lain :

1. Allah SWT, karena berkat kehendak-Nya saya bisa lahir di dunia ini.
 2. Keluarga saya di Jawa Timur, atas doanya yang tiada henti untuk

keberhasilan saya.

3. Bapak Agus Trilaksono dan bapak Budi Sampurno, yang telah membantu

saya selama masa kerja praktek di PT. IAe.

4. Irfan Siddik, M. Afrizal, Ibnu Rusydi, M. Nurrahman Besar, Ibnu Sutowo,

Irfan Miladi, yang membantu saya apabila ada kesulitan dan kebersamaan

yang jarang kita dapatkan saat satu ruangan.

5. Keluarga besar Aeronautika dan Astronautika Institut Teknologi Bandung

yang telah membantu penulis dalam berbagai hal.

6. Rekan-rekan penerbangan 2007, yang sama-sama berjuang untuk

mendapatkan yang terbaik dalam masa kerja praktek ini.

7. Serta semua pihak yang tidak dapat saya sebutkan satu-persatu.

Saya menyadari bahwa laporan yang saya kerjakan ini masih jauh dari sempurna.

Tetapi saya berusaha sebaik mungkin agar laporan yang saya buat ini bisa dengan

mudah dimengerti dan dipahami. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi

semua pihak.

Bandung, Maret 2011

Penulis
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR..............................................................................................i

DAFTAR ISI..........................................................................................................iii

DAFTAR GAMBAR...............................................................................................v

BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1

1.1 Latar Belakang dan Rumusan Masalah.....................................................1

1.1.1 Latar belakang....................................................................................1

1.1.2 Rumusan masalah..............................................................................3

1.2 Ruang Lingkup Kajian..............................................................................3

1.3 Tujuan Kerja Praktek.................................................................................3

1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek........................................4

1.4.1 Tempat Pelaksanaa Kerja Praktek......................................................4

1.4.2 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek.....................................................4

1.5 Pembatasan Masalah.................................................................................4

1.6 Metode dan Teknik Pengumpulan Data....................................................4

1.6.1 Metode...............................................................................................4

1.6.2 Teknik Pengumpulan Data.................................................................5

BAB II CATIA V5...................................................................................................7

 2.1 Pendahuluan..............................................................................................7

2.2 Sejarah singkat CATIA.............................................................................8

BAB III DESAIN KOMPOSIT.............................................................................11

3.1 Pendahuluan............................................................................................11

3.2 Pembuatan Model....................................................................................13

3.3 Pembuatan Material Core Komposit.......................................................16

3.4 Composite Design Material.....................................................................22

BAB IV ANALISIS STRUKTUR.........................................................................30

4.1 Pendahuluan............................................................................................30

4.2 Meshing...................................................................................................30

4.3 Pemberian Beban dan Kondisi Batas......................................................33

BAB V ANALISIS KEGAGALAN......................................................................38

5.1 Pendahuluan............................................................................................38

5.2 Penghitungan Analisis Kegagalan...........................................................40

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN...............................................................43

6.1 Kesimpulan..............................................................................................43

6.2 Saran........................................................................................................44

DAFTAR PUSTAKA............................................................................................45
DAFTAR GAMBA

Gambar 3.1 Datum fuselage...................................................................................13

Gambar 3.2 Datum skin dan cut out......................................................................14

Gambar 3.3 Proyeksi datum cut out terhadap skin................................................14

Gambar 3.4 Pemotongan skin fuselage..................................................................15

Gambar 3.5 Hasil potongan skin fuselage.............................................................15

Gambar 3.6 Extract model.....................................................................................16

Gambar 3.7 Langkah awal pembuatan material baru............................................17

Gambar 3.8 Root catalog material.........................................................................18

Gambar 3.9 Properties structure honeycomb material...........................................18

Gambar 3.9 Geometri structure composite............................................................19

Gambar 3.10 Peringatan Composite Catalog.........................................................19

Gambar 3.11 Save material baru............................................................................20

Gambar 3.12 Tools  Option................................................................................20

Gambar 3.13 Jendela Options................................................................................21

Gambar 3.14 Penulusuran dan Pemilihan CompositeCatalog2.............................22

Gambar 3.15 Worktools composite design............................................................23

Gambar 3.16 Composites parameters....................................................................23

Gambar 3.17 Zones Group Definition...................................................................24

Gambar 3.18 Pemberian kondisi batas...................................................................25

Gambar 3.19 Penentuan material dan jumlah lamina............................................26

Gambar 3.20 Pemberian axis.................................................................................26

Gambar 3.21 Plies Creation...................................................................................27

Gambar 3.22 Penelusuran Reorder Children.........................................................28

Gambar 3.23 Susunan Simetri Lamina..................................................................28

Gambar 3.24 Visualisasi lamina komposit............................................................29

Gambar 4.1 Penelusuran Advanced Meshing Tools..............................................31

Gambar 4.2 Kotak New Analysis Case..................................................................31

Gambar 4.3 Global Parameter................................................................................32

Gambat 4.4 Hasil Meshing.....................................................................................32

Gambar 4.5 Penelusuran Generative Structural Analysis......................................33

Gambar 4.6 Penelusuran Imported Composite Property.......................................33

Gambar 4.7 Imported Composite Property............................................................34

Gambar 4.8 Pemberian tumpuan fuselage.............................................................34

Gambar 4.9 Jendela Pressure.................................................................................35

Gambar 4.10 Penelusuran Generate Image............................................................35

Gambar 4.11 Pemilihan stress principal tensor component...................................36

Gambar 4.12 Penelusuran Definition.....................................................................36

Gambar 4.13 Jendela Image Edition......................................................................37

Gambar 5.1 Properties material S1454_G803.......................................................41
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang dan Rumusan Masalah

1.1.1 Latar belakang

Kurikulum pendidikan program strata satu Jurusan Aeronotika dan

Astronotika mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan kerja praktek

sebelum menyelesaikan masa studinya. Kerja praktek merupakan

pekerjaan mandiri yang dibimbing, dimana mahasiswa diwajibkan bekerja

di suatu instansi atau perusahaan yang berhubungan dengan profesinya

dalam jangka waktu tertentu.

Agar mahasiswa dapat lebih mengembangkan ilmu dan wawasannya,

maka perlu diadakan penerapan ilmu yang telah didapat secara langsung di

lapangan. Pada saat kerja praktek, mahasiswa diharapkan dapat menambah

wawasan baru dari dunia kerja, serta dapat menerapkan ilmu-ilmu yang

telah diperoleh di bangku perkuliahan pada lapangan industri yang

sesungguhnya, khususnya dalam bidang penerbangan.

Untuk memenuhi tujuan dari program kerja praktek tersebut, maka penulis

memilih untuk melaksanakan kerja praktek di PT. Indonesian Aerospace

(IAe), Direktorat Pengembangan Teknologi Divisi Structure Design.

Alasan penulis memilih divisi structure design adalah karena di divisi ini

penulis dapat mempelajari dan memperdalam salah satu software

computer yang banyak digunakan dalam dunia industri. Software yang

penulis maksud adalah CATIA (Computer Aided Three Dimensional

Interactive Application), yaitu software interactive untuk membuat suatu

benda atau barang, analisa, manufacturing process, data management, dan

design process.

Dalam kerja praktek yang telah penulis lakukan selama kurang lebih dua

bulan ini, penulis banyak berkutat dalam hal desain struktur. Desain

struktur yang coba penulis dalami adalah desain komposit yang

aplikasinya sudah mulai banyak digunakan dalam dunia industri. Desain

komposit mulai banyak digunakan karena keunggulan – keunggulannya

dibandingkan dengan material paduan logam yang lain. Beberapa

keunggulannya adalah kekuatan untuk menahan beban yang cukup karena

dapat disesuaikan dengan jumlah lapisan, ringan, tahan karat dll.

Desain komposit yang penulis kaji adalah sandwich structure yang

diaplikasikan pada skin fuselage. Dimana dalam pemodelannya, struktur

skin fuselage terdiri atas beberapa lapis lamina dan core. Dari pemodelan

ini akan diberikan gaya yang biasa diterima oleh skin dan kondisi batas

sebagai tumpuan. Dengan menggunakan analisis elemen hingga kemudian

didapatkan besarnya tegangan yang terjadi untuk tiap - tiap lamina.

Tegangan yang didapatkan kemudian akan dianalisis lebih lanjut untuk

 mengetahui apakah struktur komposit tersebut kuat menahan beban yang

diberikan atau tidak (gagal).

1.1.2 Rumusan masalah

Berdasarkan latar belakang di atas, rumusan masalah yang penulis ajukan

adalah :

 Bagaimanakah pembuatan desain komposit skin fuselage

menggunakan CATIA V5?

 Berapa harga tegangan yang timbul pada desain komposit skin

fuselage?

 Apakah desain komposit skin fuselage dengan susunan lapisan

tersebut gagal?

1.2 Ruang Lingkup Kajian

Untuk menjawab rumusan masalah di atas, akan dikaji hal – hal berikut :

 Pengenalan tentang software CATIA V5

 Desain Komposit

 Kriteria Kegagalan Tsai-Hill

1.3 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari pelaksanaan kerja praktek ini, selain untuk memenuhi beban

kuliah wajib sebanyak satu SKS juga untuk memberikan pelajaran teknis
 lapangan dan memberikan pengalaman bagi mahasiswa untuk melihat dan

menerapkan ilmu pengetahuan yang telah diperoleh.

1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

1.4.1 Tempat Pelaksanaa Kerja Praktek

Kerja praktek ini dilaksanakan di PT. Indonesian Aerospace (IAe) jalan

Pajajaran nomor 154, Bandung, Jawa Barat.

1.4.2 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja praktek ini dilaksanakan dari tanggal 1 Juni 2010 sampai dengan 31

Juli 2010.

1.5 Pembatasan Masalah

Permasalahan yang dibahas adalah pembuatan model skin fuselage pesawat

NMX dari komposit, analisa tegangan yang terjadi pada skin, dan analisa

kegagalan pada skin.

1.6 Metode dan Teknik Pengumpulan Data

1.6.1 Metode

Metode yang digunakan adalah metode deskriptif analitis, yaitu

mendiskripsikan data yang diperoleh baik dari literature maupun dari hail

perhitungan kemudian dianalisis.

1.6.2 Teknik Pengumpulan Data

Teknik yang digunakan untuk mengumpulkan data meliputi adalah studi

kepustakaan.

1.7 Sistematika Penulisan

Penulisan laporan kerja praktek ini disusun mengikuti susunan sebagai

berikut:

Bab I Pendahuluan

Merupakan pendahuluan yang menjelaskan mengenai latar

belakang, tujuan kegiatan, tempat dan waktu pelaksanaan kerja

praktek, pembatasan masalah, dan sistematika penulisan.

Bab II CATIA V5

Berisi tentang penjelasan singkat mengenai CATIA dan material

komposit terutama sandwich structure komposit.

Bab III Desain Komposit

Berisi tentang penjelasan mengenai cara mendesain skin fuselage

NMX material komposit dari suatu model.

Bab IV Analisis Finite Element Skin Fuselage NMX

Berisi tentang penjelasan mengenai dasar analisis finite element

method dari model komposit yang telah dibuat.

Bab V Analisis Kegagalan Skin Fuselage NMX

Berisi tentang penjelasan mengenai analisis kegagalan laminat

pada skin fuselage NMX.

Bab VI Kesimpulan dan Saran

Berisi tentang kesimpulan dan saran atas hasil yang diperoleh

selama melaksanakan kerja praktek.

 BAB II

CATIA V5

2.1 Pendahuluan

CATIA (Computer Aided Three Dimensional Interactive Application)

merupakan software interactive yang menggabungkan kemampuan CAD,

CAM, dan CAE yang dikembangkan oleh Dassault Systemes yang berasal

dari Perancis dan dipasarkan ke seluruh dunia oleh IBM. Software ini dapat

membuat bentuk-bentuk yang kompleks dan detail dengan cara yang

berbeda-beda. Dibuat dengan menggunakan bahasa pemrograman C++,

menjadikan CATIA produk unggulan Dassault Systemes untuk software

jenis PLM.

Software ini dibuat pada akhir tahun 1970-an dan awal tahun 1980-an yang

dipergunakan untuk mengembangkan Dassault Mirage Fighter Jet. Lambat

laun software ini dipergunakan juga dalam bidang aerospace, automotive,

shipbuilding, dan industri lainnya.

Pada saat ini, yang sering digunakan di dunia industri adalah CATIA versi

5. Versi ini merupakan versi CATIA yang user friendly karena CATIA V5

merupakan CATIA yang berbasis windows, sehingga dapat memudahkan

 penggunanya untuk mengerti cara penggunaannya dan dalam segi

pemakaiannya, software ini menjadi sangat fleksibel.

2.2 Sejarah singkat CATIA

Pada tahun 60-an perkembangan industri pesawat terbang membutuhkan

sesuatu yang dapat melakukan perhitungan aerodynamics melalui

komputasi teoritik, perhitungan stress analysis melalui komputasi teoritik,

dan juga numerical control machining dari parts. Untuk menjawab

tantangan itu, maka pada tahun 1967, Dassault Systems mulai

mengembangkan software yang dapat mendefinisikan bentuk dari pesawat

terbang.

Seiring berjalannya waktu, Dassault Systemes membentuk tim CAD\CAM

pada tahun 1970-an. Tim ini mempunyai tugas untuk mengembangkan

software untuk membuat master geometry. Selain itu juga bertugas untuk

membuat outer shape dari pesawat terbang, dan juga agar dapat memberikan

data bentuk external yang akan digunakan pada design dan manufacturing.

Dengan adanya tambahan software CADAM pada tahun 1975 untuk

drafting, maka selangkah demi selangkah semua pesawat terbang dapat

didefinisikan dalam bentuk digital (Bentuk external dalam 3D meliputi

kurva, surface, volume, dan internal parts dalam 2D drafting).

Pada tahun 1977 dengan adanya pengalaman selama 10 tahun dalam 3D

mathematics, dan juga tampilan CADAM yang interaktif untuk user, maka

dimulailah pengembangan CATIA. Pada awalnya CATIA bernama CATI

(Conception Assistee Tridimensionnelle Interactive) yang akhirnya berubah

menjadi CATIA pada tahun 1981. Pada tahun ini juga Dassault Aviation

memutuskan untuk menjual CATIA. Karena memutuskan untuk menjual

CATIA, maka Dassault Aviation membentuk Dassault Systemes dimana tim

CAD\CAM yang ada pada Dassault Aviation dipindahkan ke Dasaault

Systemes dan tim tersebut bertugas untuk mengembangkan CATIA agar

dapat digunakan untuk semua industry. Selain itu Dassault Aviation juga

bekerja sama dengan IBM agar CATIA dapat dijual secara luas ke seluruh

dunia.

Pada awal penjualannya, hanya ada 29 perusahaan yang menggunakan

software ini, seperti Grumman (Airplane, USA), SNECMA (Jet Engine,

France), Daimler-Benz (Automotive, Germany), BMW (Automotive,

Germany), Honda (Automotive, Japan). Pada tahun 1986 Boeing memilih

CATIA sebagai alat 3D CAD yang utama sehingga membuat Boeing

menjadi customer yang paling besar.

Di bawah ini merupakan penjelasan evolusi CATIA mulai dari versi yang

pertama:

1981 : Version 1

 Host MVS

 Shape design, NC, …

1984 : Version 2
  Host MVS, VM

 Drafting, …

1988 : Version 3

 Host / IBM workstation

 Data management (CDM)

1993 : Version 4

 Host / UNIX Workstations (IBM, HP, SUN, SGI)

 Exact solids, Parametric design, …

1998 : Version 5

 A complete re-write of CATIA

 UNIX, Windows platforms

 An architecture to support PLM

 BAB III

DESAIN KOMPOSIT

3.1 Pendahuluan

Kata komposit dalam pengertian bahan komposit berarti terdiri dari dua kata

atau lebih bahan yang berbeda yang digabung atau dicampur secara

makroskopis. Kata kunci di sini adalah pengertian makroskopis. Ini berbeda

dengan paduan atau alloy, yang penggabungan unsure-unsurnya dilakukan

secara mikroskopis. Pada bahan komposit, sifat-sifat unsur pembentuknya

masih terlihat jelas, yang pada paduan sudah tidak lagi tampak secara nyata.

Pada umumnya bahan komposit terdiri dari dua unsur, yaitu serat (fiber) dan

bahan pengikat serat-serat tersebut yang disebut matriks. Unsur utama

bahan komposit adalah serat. Serat inilah yang terutama menntukan

karakteristik bahan komposit, seperti kekakuan, kekuatan serta sifat-sifat

mekanik yang lain. Serat lah yang menahan sebagian besar gaya-gaya yang

bekerja pada bahan komposit. Sedang matriks bertugas melindungi dan

mengikat serat agar dapat bekerja dengan baik. Karena itu untuk bahan serat

digunakan bahan yang kuat dan getas seperti karbon, kaca dan boron.

Sedang bahan matriks dipilih bahan-bahan yang lunak seperti plastic dan

logam-logam lunak (alumunium, tembaga, dsb.nya). Penggunaan komposit

untuk industry pesawat terbang mulai banyak digemari karena dari bahan

komposit didapatkan material yang ringan tetapi kuat dan kaku.

Perkembangan komposit yang pesat telah menghasilkan salah satu jenis

struktur komposit yang baru yaitu sandwich structure composite. Sandwich

structure composite adalah material komposit yang terbuat dari dua lapisan

dan di antara dua lapisan diberi core. Material core biasanya memiliki

ketahanan yang rendah tetapi karena tebal core yang relative besar sehingga

membuat sandwich structure memiliki ketahanan yang tinggi dengan

kerapatan yang rendah. Core terletak di tengah – tengah antara dua lamina.

Adanya core akan membuat inersia struktur semakin besar sehingga

kemampuan struktur untuk menahan beban yang terjadi juga meningkat.

Pada laporan kerja praktek ini, akan digunakan sandwich structure

composite untuk mendesain struktur fuselage pesawat. Core yang digunakan

adalah honeycomb material yang memiliki karakteristik struktur sebagai

berikut :
3.2 Pembuatan Model

Pada pengerjaan awal, diberikan datum struktur fuselage yang merupakan

bentuk kasar dari model fuselage. Datum tersebut merupakan acuan dari

pembuatan model fuselage. Oleh karena itu, data datum harus diolah lebih

lanjut sehingga didapatkan model yang sesuai.

Gambar 3.1 Datum fuselage

Bagian fuselage yang akan dibuat struktur komposit pada laporan ini adalah

skin. Yang berpengaruh dalam pembuatan model skin adalah cut out pintu

dan jendela di sebelah kiri dan kanan pesawat. Datum yang tidak digunakan

lebih baik di-hidden untuk mempermudah proses pembuatan model. Datum

yang disembunyikan antara lain datum frames, stringers, dan skin

panelisation.
 Gambar 3.2 Datum skin dan cut out

Datum cut out kemudian diproyeksikan ke skin fuselage seperti gambar

berikut.

Gambar 3.3 Proyeksi datum cut out terhadap skin

Setelah proyeksi cut out selesai dilakukan, kemudian dilakukan cut terhadap

skin surface . Skin surface akan terpotong sesuai dengan cut out hasil

proyeksi.

Gambar 3.4 Pemotongan skin fuselage

Dari pemotongan tersebut akan didapatkan hasil sebagai berikut.

Gambar 3.5 Hasil potongan skin fuselage

 Langkah selanjutnya adalah membuat extract pada maisng – masing ujung

fuselage. Hasil extract ini nantinya akan digunakan sebagai contour dalam

pembuatan komposit.

Gambar 3.6 Extract model

3.3 Pembuatan Material Core Komposit

Struktur komposit yang akan digunakan pada skin fuselage ini adalah

sandwich structure. Sandwich structure terdiri atas dua bagian utama yaitu
outer skin dan core. Material outer skin yang digunakan adalah

S1454_G803 yang sudah terdapat di Default Catalog Material CATIA.

Sedangkan material core pada Default Catalog Material masih blum ada..

Oleh karena itu, material core harus didefinisikan terlebih dahulu sebelum

bisa digunakan pada struktur komposit skin fuselage.

Pada menu bar klik File  Desk.

Gambar 3.7 Langkah awal pembuatan material baru

Kemudian akan muncul root catalog material. Klik kanan pada mouse dan

pilih Open.
 Gambar 3.8 Root catalog material

Pada menu bar klik Insert  New Material. Maka icon new material akan

keluar. Klik kanan pada icon new material  Properties. Kemudian akan

keluar tabel properties. Pada menu properties pilih Analysis  Material :

Honeycomb Material. Masukkan harga structural properties. Lalu klik OK.

Gambar 3.9 Properties structure honeycomb material

Ubah menu properties dari Analysis  Composites. Masukkan harga

structure material seperti gambar. Lalu klik OK

 Gambar 3.9 Geometri structure composite

Akan muncul peringatan seperti berikut. Klik Yes

Gambar 3.10 Peringatan Composite Catalog

Kemudian langsung simpan saja composite catalog yang baru dengan nama

CompositeCatalog2. Klik Save.

 Gambar 3.11 Save material baru

Untuk mengakses material yang telah dibuat. Pada menu bar pilih Tools 

Option.

Gambar 3.12 Tools  Option

Kemudian jendela option akan keluar. Pada deret sebelah kiri pilih Material

Library.

Gambar 3.13 Jendela Options

Pada Default Material Catalog Path klik ikon dan masukkan

CompositeCatalog2 yang tadi sudah disimpan.

 Gambar 3.14 Penulusuran dan Pemilihan CompositeCatalog2.

3.4 Composite Design Material

Pada sub bab ini akan dibahas tentang membuat struktur komposit terutama

sandwich structure pada skin fuselage. Untuk membuat struktur digunakan

worktools yang sudah tersedia di CATIA yaitu Composite Design. Untuk

lebeih jelasnya lihat gambar di bawah.

 Gambar 3.15 Worktools composite design

Pada jendela catia akan muncul ikon – ikon yang terletak di sebelah kanan.

Klik ikon . Maka akan muncul tabel composite parameter.

Gambar 3.16 Composites parameters

Pada tabel ini, kita diminta untuk memasukkan arah orientasi fiber yang

akan kita gunakan pada lamina. Biasanya orientasi sudut yang banyak

digunakan pada lamina adalah 0,±45, dan 90 derajat. Orientasi sudut ini

sudah cukup untuk menahan beban – beban yang terjadi akibat tegangan

tarik ataupun tegangan geser. Oleh karena itu, dimasukkan arah orientasi

seperti di atas. Akan tetapi tidak menutup kemungkinan untuk menambah

orientasi sudut yang diinginkan, missal 30, 60, 75 derajat.

Langkah selanjutnya adalah klik ikon Zones Group . Kemudian

keluarlah kotak preliminary design. Disini kita menetukan model yang akan

kita buat komposit, arah tumpukan dan rosette. Model yang didesain saat ini

adalah seluruh surface skin fuselage, arah tumpukannya ke dalam,dan

rosette yang digunakan adalah fuselage axis.

Gambar 3.17 Zones Group Definition

Langkah selanjutnya adalah membuat zone definition. Klik ikon dan

akan muncul kotak Zone Definition. Pada bagian geometry harus

dimasukkan boundary dari model. Pada skin fuselage komposit yang

dimasukkan sebagai boundary adalah dua buah extract pada bagian ujung

fuselage telah dibuat sebelumnya.

Gambar 3.18 Pemberian kondisi batas

Pada kotak laminate dimasukkan material dan jumlah lamina komposit serta

jumlah core yang akan dipakai. Dalam desain ini digunakan material

S1454_G803 dan core. Jumlah lamina yang digunakan adalah 9 dengan

rincian 8 lamina material S1454_G803 yang terbagi untuk sudut 0, ±45, dan

90 dan 1 core.
 Gambar 3.19 Penentuan material dan jumlah lamina

Pada kotak rosette axis yang digunakan adalah fuselage axis.

Gambar 3.20 Pemberian axis

Langkah selanjutnya klik ikon untuk membuat stacking lamina dan

akan muncul kotak Plies Creation. Klik OK.

 Gambar 3.21 Plies Creation

Pada root trees akan muncul stacking. Stacking yang muncul masih belum

berurutan sesuai dengan yang diharapkan. Oleh karena itu, lamina – lamina

yang ada harus diurutkan terlebih dahulu. Untuk merubah urutan lamina

klik kanan Stacking(Engineering) Stacking Object  Reorder Children.

 Gambar 3.22 Penelusuran Reorder Children

Setelah itu, kotak Reorder Children akan muncul. Disini diubah susunan

lamina sesuai dengan yang diinginkan. Susunan yang diinginkan adalah

susunan yang simetri.

Gambar 3.23 Susunan Simetri Lamina

Untuk memvisualisasikan model komposit yang dibuat digunakan ikon ply

exploder . Lalu akan keluar kotak ply exploder. Pada kotak ini dapat

ditentukan skala yang akan digunakan. Semakin besar skala yang digunakan

maka akan semakin terlihat jelas jarak antara ply yang telah didesain.

Setelah skala ditentukan klik OK. Sekarang akan terlihat model terbentuk

dari beberapa layer compsite.

Gambar 3.24 Visualisasi lamina komposit.

 BAB IV

ANALISIS STRUKTUR

4.1 Pendahuluan

Pada bab ini akan dilakukan suatu analisis elemen hingga terhadap suatu

desain model komposit yang telah dibuat sebelumnya. Hasil perhitungan

yang didapatkan menggunakan beberapa asumsi antara lain :

 Beban yang diberikan hanya tegangan pressure.

 Pengaruh komponen lain seperti longeron dan frame ditiadakan.

Untuk melakukan penghitungan tegangan, pertama – tama harus dibuat

mesh model. Yaitu membagi model menjadi elemen – elemen kecil. Ukuran

mesh mempengaruhi hasil yang akan didapatkan kelak. Semakin kecil

elemen yang digunakan semakin akurat hasil yang akan didapatkan tetapi

kinerja prosesor akan semakin berat dan waktu yang dibutuhkan untuk

mengolah juga akan semakin lama.

4.2 Meshing

Langkah yang dilakukan pertama kali untuk membuat mesh dari model

yang akan dianalisis adalah menentukan elemen yang digunakan dan

besarnya elemen. Bisa dianggap tahap ini adlah tahap inisiasi. Langkah
yangd dilakukan adalah klik Start  Analysis & Simulation  Advanced

Meshing Tools.

Gambar 4.1 Penelusuran Advanced Meshing Tools

Akan muncul kotak New Analysis Case. Pilih Static Analysis  OK.

Gambar 4.2 Kotak New Analysis Case

Pilih ikon Advanced Surface Mesher . Kemudian klik model yang akan

di mesh. Kotak Global Parameter akan muncul. Global Parameter

menentukan bentuk dan besarnya ukuran mesh yang digunakan. Setelah

ditentukan klik OK.

 Gambar 4.3 Global Parameter

Langkah selanjutnya adalah membuat mesh dari model. Klik ikon Mesh The

Part . Setelah beberapa saat akan muncul hasil dari mesh. Lama

pembuatan mesh bergantung pada besar kecilnya elemen yang digunakan.

Gambat 4.4 Hasil Meshing

4.3 Pemberian Beban dan Kondisi Batas

Setelah mesh terbentuk, dapat dilakukan pemberian beban dan kondisi

batas. Pemberian beban dan kondisi batas dilakukan pada worktools

Generative Structure Analysis. Langkah yang dilakukan adalah Klik Start

 Analysis & Simulation  Generative Structural Analysis.

Gambar 4.5 Penelusuran Generative Structural Analysis

Langkah selanjutnya adalah memasukkan properties composite dengan cara

klik ikon Imported Composite Property.

Gambar 4.6 Penelusuran Imported Composite Property

Kemudian akan keluar kotak Imported Composite Property. Disini dipilih

keseluruhan model. Klik OK.

 Gambar 4.7 Imported Composite Property

Langkah selanjutnya adalah menentukan tumpuan dengan mengklik ikon

clamp . Kemudian pilih ujung dari fuselage sebagai batas tumpuannya.

Gambar 4.8 Pemberian tumpuan fuselage

Setelah menentukan tumpuan,langkah selanjutanya adalah memberikan

gaya. Asumsi gaya yang diterima oleh struktur fuselage hanya berupa

pressure. Pressure yang diterima sebesar 75300 Pa. Untuk memasukkkan

pressure, klik ikon pressure . Pada jendela pressure, klik model yang

akan diberi pressure dan masukkan harga pressure.

 Gambar 4.9 Jendela Pressure

Setelah tumpuan dan gaya selesai didefinisikan, klik ikon compute

untuk menganalisis dan klik OK. CATIA akan melakukan running. Setelah

running selesai. Klik kanan Static Case Solution yang terletak di root. Pilih

Generate Image.

Gambar 4.10 Penelusuran Generate Image

Maka akan keluar jendela Image Generation. Pada jendela Image

Generation banyak muncul pilihan image yang akan ditampilkan. Pemilihan

tergantung hasil yang ingin dilihat. Pada laporan ini, mage yang

dimunculkan adalah stress principal tensor component. Klik OK

 Gambar 4.11 Pemilihan stress principal tensor component

Di sebelah kanan akan muncul grafik distribusi tegangan. Untuk

mendapatkan besar tegangan maksimum yang diterima oleh tiap lamina,

digunakan Definition. Klik kanan stress principal tensor component 

stress principal tensor component (element’s node values)  Definition.

Gambar 4.12 Penelusuran Definition

Kemudian jendela Image Editon keluar. Pada Jendela Image Edition kita

bebas untuk menentukan criteria tegangan yang dikeluarkan. Bisa principal

stress, principal shearing, von misses dll. Pada filter component C11 berarti

arah serat, sedangkan C22 adalah tegak lurus serat. Selain itu, pemilihan
lamina yang akan dilihat besar tegangannya dapat ditentukan dengan

merubah filter lamina menjadi 2, 3 dst. Besar tegangan yang telah dirubah

dapat dilihat pada distribusi tegangan yang terletak di sebelah kanan. Yang

akan dicari dari laporan ini adalah besar dari tegangan normal maksimum

dan tegangan shear maksimum untuk masing – masing lamina. Hasil dari

tegangan normal dan shear maksimum ini nantinya akan diolah lebih lanjut

untuk analisis kegagalan lamina.

Gambar 4.13 Jendela Image Edition

 BAB V

ANALISIS KEGAGALAN

5.1 Pendahuluan

Pada setiap prosedut perancangan struktur, selalu terdapat langkah

membandingkan beban yang terjadi dengan beban yang diijinkan.

Pembandingan tersebut perlu agar struktur mampu menahan beban yang

terjadi dan tidak rusak/gagal.

Pada bahan isotrop, ini hanya berarti membandingkantegangan atau

regangan utama dengan tegangan dan regangan yang diijinkan pada material

tersebut dan menggunakan kriteria patah tertentu untuk kasus – kasus

tegangan multiaksial. Arah tegangan dan regangan utama tidak berpengaruh

bagi material isotrop. Sedang pada bahan orthotropik/komposit, kekuatan

bahan berbeda menurut arah, sehingga mungkin saja terjadi arah tegangan

utama tidak berimpit dengan arah kekuatan maksimum. Untuk mengatasi

hal ini, pada bahan komposit, kekuatan selalu didefinisikan pada arah – arah

sumbu utama bahan. Dengan demikian definisi kekuatan pada bahan

komposit adalah :

 Kekuatan tarik dan tekan dalam arah serat (Xt dan Xc)

 Kekuatan tarik dan tekan dalam arah tegak lurus serat (Yt dan Yc)

 Kekuatan Geser (S)

Karena itu untuk meramal kekuatan struktur komposit, tegangan dan

regangan haruslah ditransformasikan terlebih dahulu ke arah sumbu –

sumbu utama bahan, baru kemudian dibandingkan dengan tegangan dan

regangan yang diijinkan. Untuk mengetahui saat awal kerusakan / kegagalan

struktur komposit tersebut digunakan kriteria patah yang sesuai.

Ada beberapa pendekatan pengkajian kekuatan bahan komposit laminat

yang dikenai beban multiaksial. Dengan demikian kriteria – kriteria

kegagalan yang berbedapun telah dikembangkan. Setiap kriteria kegagalan

yang dikembangkan, pada batas – batas tertentu selalu ditunjang dengan

percobaan, tetapi tetap saja kriteria tersebut tidak dapat digunakan secara

umum dengan keyakinan seratus persen. Ini disebabkan beragamnya

interaksi tegangan yang bekerja pada berbagai macam kombinasi serat /

matriks dan kombinasi susunan laminat. Karena itu pemilihan suatu kriteria

kegagalan tertentu banyak ditentukan oleh tersedianya macam data yang

tersedia atau mudah didapat.

Pada laporan ini, kriteria kegagalan yang digunakan adalah kriteria Tsai –

Hill. Kriterian ini dikembangkan dari kriteria umum luluh Hill untuk bahan

anisotropik. Untuk lamina orthotropik, kriteria ini menjadi :

σ 1 2 σ 1 σ 2 σ 2 2 τ 12 2
( )
X
− 2 +
X ( )( )
Y
+
S
=A

Dengan X dan Y harus diganti dengan Xt dan Xc atau Yt dan Yc tergantung

dari tanda σ 1 dan σ 2.

5.2 Penghitungan Analisis Kegagalan

Dari perhitungan secara finite element dengan menggunakan CATIA

sebelumnya diperoleh tegangan maksimum yang terdapat pada tiap lamina.

Tegangan normal dan geser maksimum yang diperoleh akan dipakai untuk

analisis kegagalan struktur. Tegangan yang terjadi untuk masing – masing

lamina adalah sbb :

 Lamina 1 dan 2 (sudut 0˚)

c11 = 3.08 x 108

c22 = 7.39 x 107

τ 12 = 2.4 x 108

 Lamina 3,4,5,6 (sudut ± 45˚)

c11 = 3.57 x 108

c22 = 9.95 x 107

τ 12 = 2.92 x 108

 Lamina 7 dan 8 (sudut 90˚)

c11 = 3.08 x 108

c22 = 7.39 x 107

τ 12 = 2.4 x 108

Dalam pembuatan struktur komposit ini digunakan material S1454_G803

yang sudah tersedia di dalam CATIA dengan karakteristik material sbb:

 Gambar 5.1 Properties material S1454_G803

Setelah kita mendapatkan tegangan maksimum tiap lamina dan karakteristik

material, dengan menggunakan kriteria kegagalan Tsai-Hill, maka analisis

kegagalan untuk tiap lamina dapat diperoleh.

Kriteria Tsai-Hill

σ 1 2 σ 1 σ 2 σ 2 2 τ 12 2
( )
X
− 2 +
X ( )( )
Y
+
S
=A

Keterangan :

Jika nilai A > 1 maka lamina gagal

Jika nilai A < 1 maka lamina tidak gagal

X  longitudinal tensile/compressive stress untuk arah X

Y  longitudinal tensile/compressive stress untuk arah Y

S  shear modulus

Perhitungan analisis kegagalan

Untuk lamina 1, 2  O˚.

2 2 2
3.08 x 108 ( 3.08 x 10 8 )( 7.39 x 10 7 ) 7.39 x 107 2.4 x 10 8
( 7 x 10
8)−
( 7 x 108 )
2 ( +
7 x 10)(
8
+
3 x 10 )
9
=0. 165

Untuk lamina 3, 4, 5, 6  ± 45˚.

2 2 2
3.57 x 108 ( 3.57 x 108 ) ( 9.95 x 107 ) 9.95 x 10 7 2.92 x 108
( 7 x 10
8)−
( 7 x 108 )
2 ( +
7 x 10 )(
8
+
3 x 10
9 )
=0.21

Untuk lamina 7, 8  9O˚.

2 2 2
3.08 x 108 ( 3.08 x 10 8 )( 7.39 x 10 7 ) 7.39 x 107 2.4 x 10 8
( 7 x 10
8)−
( 7 x 108 )
2 ( +
7 x 10)(
8
+
3 x 10 )
9
=0. 165

Dari perhitungan di atas, nilai A untuk masing-masing lamina tidak

melebihi 1. Jadi, desain komposit untuk fuselage tidak gagal.

 BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan uraian pada bab – bab sebelumnya, ada beberapa kesimpulan

yang dapat diambil dari desain dan analisa struktur komposit fuselage

pesawat NMX, antara lain:

 CATIA V5 merupakan software interactive yang user friendly

sehingga tidak terlalu sulit untuk menggunakannya.

 CATIA V5 memiliki fitur – fitur yang mampu mendesain suatu

model, membuat struktur komposit dan dapat melakukan analisis

elemen hingga untuk menghitung tegangan yang terjadi.

 Dalam pembuatan diharapkan tumpukan lamina simetri untuk

mennghindari kopel yang terjadi antara tegangan dan regangan.

 Penambahan core membuat struktur memiliki kekuatan yang

meningkat.

 Semakin kecil elemen yang digunakan, hasil komputasi akan

semakin akurat. Tetapi di lain sisi, kinerja komputer akan semakin

berat dan waktu komputasi juga semakin lama.

 Berdasarkan analisis kegagalan, struktur komposit skin fuselage

tersebut aman.
6.2 Saran

Berdasarkan uraian di atas, maka didapatkan saran sebagai berikut :

 Meskipun CATIA V5 memiliki fitur untuk melakukan analisis

struktur, lebih baik penghitungan tegangan menggunakan software

lain yang lebih akurat karena biasanya CATIA V5 digunakan untuk

pembuatan model sedangkan analisis struktur menggunakan

software.
 DAFTAR PUSTAKA

Hadi, B. K. :”Mekanika Struktur Komposit” , Bandung, Penerbit ITB. 2000

Noventa, Atra. : “Desain dan Analisa Struktur Komposit”, Bandung, Laporan

Kerja Praktek. 2010