SISTEMAS CAPP
Universidad Politécnica de Pachuca, Pachuca, Hidalgo, México
Resumen
Los sistemas CAPP son los sistemas que se
utilizan para llevar a cabo la planificación, a partir
de los parámetros técnicos (herramientas,
máquinas dureza del material etc.) y de los
parámetros de gestión (estocs, recepcones
programadas). En el presente artículo se discute
cuáles son las bases para diseñar uno de estos
sistemas, proponiendo los pasos a seguir
(básicamente): optimización de operaciones y
secuenciación de estas.
1. Introducción
La creciente globalización de los mercados,
ha llevado a las empresas de fabricación a la
reducción continua de los tiempos de
producción, y en consecuencia de los costes
de ésta.
Es por ello que cada vez toman más
importancia, no solamente las tecnologías
derivadas directamente de los procesos
productivos, sino también las empleadas en
la ayuda del diseño y la toma de decisiones,
y más concretamente, en la planificación de
la producción.
La tendencia actual a utilizar sistemas cada
vez más automatizados, eliminando al
máximo la acción humana en el ambiente
fabril, llevan a la aparición de sistemas
asistidos como el CAD/CAM o el CAPP, que
garantizan un mayor nivel de integración.
Los software tipo CAPP son sistemas
informáticos que asisten a la labor del
ingeniero de producción en la determinación
de las rutas de fabricación de un determinado
producto, a partir de las características del
propio producto y de la disponibilidad de los
centros de trabajo en la empresa.
Las soluciones aportadas hasta el momento,
debido a distintos factores, no cumplen con la
totalidad de los objetivos propuestos en la
mayoría de las empresas, no llegando en
ningún caso a asegurar la consecuencia del
preciado punto óptimo.
Debe tenerse en cuenta que aunque en un
principio hay una focalización en las
empresas de mecanizado, por éste el sector
en el primero se están implantando dichos
sistemas, dichos sistemas pueden
implementarse también en todo tipo de
sectores.
Por otra parte, la aparición de las nuevas
tecnologías de la información orientadas a
objetos, facilitan el diseño y la posterior
aplicación de dichos sistemas no solamente
en grandes empresas, sino también en las de
menor tamaño, permitiéndoles competir con
las mismas armas.
2. Metodología
El trabajo se desarrolla en base en base a un
paradigma del comportamiento de decisión
de un proceso de mecanización a partir de la
información del producto en un plano de
diseño, de la disponibilidad y características
de máquinas, herramientas y del estado del
proceso.
La implantación del sistema debe permitir
trazar el proceso de fabricación para la
obtención del producto terminado por
conversión del material en bruto, basándose
en la valoración de la información de:
1
 • El plano de detalle del producto a
fabricar
• Las tolerancias y acabado requerido
del producto
• Material del producto
• La especificación y parámetros de los
trabajos de mecanización
• Los procesos de fabricación y sus
incompatibles
• Las máquinas-herramienta,
herramientas a utilizar y sistemas de
fijación
• Control y verificación
Todo ello lleva a que los pasos necesarios
para el desarrollo del trabajo y el
cumplimiento de los objetivos propuestos
sean los siguientes:
1. Obtención de toda la información
implícita y explicita de los productos a
fabricar
2. Obtención de toda la información
relativa al proceso de fabricación,
concretamente la relacionada con las
herramientas y máquinas que
permiten la realización del proceso
3. Calculo del proceso óptimo de
fabricación
4. Obtención de toda la información
relativa a las coordinaciones entre
distintas máquinas
5. Obtención de la información relativa a
los sistemas de anclaje y fijación
6. Cálculo de la secuencia óptima de las
operaciones
7. Determinación del estado actual
8. Combinación de los cálculos de
proceso y de operaciones para la
determinación del proceso adecuado
2.1 Optimización de las operaciones de
fabricaciones
El primer para la calcular la secuencia de
operaciones para fabricar una determinar
pieza con el cálculo del tiempo óptimo de
cada operación a llevar a cabo.
Aunque en muchos sectores productivos
muchas operaciones tienen un tiempo de
fabricación único, ya que solamente pueden
realizarse en una máquina en concreto, esto
no sucede generalmente en las empresas de
mecanizado. Dicho caso particular es el que
se discute en este apartado, en especial por
ser el sector industrial en el que más
aplicación se ha hecho de los sistemas
CAPP.
Aunque una misma operación se pueda
realizar en distintas máquinas, en muchos
casos estarán su tiempo de fabricación
estará muy lejos del optimo deseado.
Distintos algoritmos y heurísticas nos pueden
ayudar a eliminar, con un cierto riesgo
asumible, todas aquellas relaciones máquina-
operación que difícilmente formaran parte de
la secuencia óptima debido a su elevado
tiempo de fabricación, con lo que se agilizará
el posterior cálculo.
Siempre que se añade una nueva máquina o
herramienta a la empresa, deberá
actualizarse dicha matriz con las operaciones
disponibles en el taller, eliminando al mismo
tiempo las relaciones que han quedado
obsoletas o que no pueden utilizarse.
2.2 Secuencia de las operaciones
La segunda etapa consiste en la operación
de las operaciones y fases en las diferentes
máquinas para acabar configurando la ruta
de fabricación
Esta fase vuelve a estar supeditada al estado
de las máquinas, herramientas y estocs, con
lo cual, el resultado volverá a depender de un
conjunto de variables interrelaciones, que
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deberá coordinarse con el fin de obtener el
preciado óptimo.
Dicha información es tratada en los sistemas
CAPP a partir de ella se calcula la correcta
secuenciación de las operaciones para
determinar cómo debe producirse cada pieza.
3. ENFOQUES DE LOS SISTEMAS CAPP
Los sistemas CAPP han ido evolucionando
temporalmente y tecnológicamente, partiendo
del enfoque tradicional/manual hacia los dos
enfoques tradicionalmente reconocidos: el
variante y el generativo. Aunque con el
desarrollo de nuevas técnicas muchos
sistemas CAPP no encajan exactamente en
esta clasificación y combinan ambos
enfoques.
La naturaleza del conocimiento, las ventajas
y limitaciones, las condiciones para su uso,
como su ámbito de aplicación son
características que permiten definirlos.
3.1 Enfoque manual
El enfoque de partida, el manual o tradicional
implica examinar el dibujo de una pieza de
ingeniería y desarrollar planes de procesos
de fabricación e instrucciones basándose en
el conocimiento de los procesos y las
capacidades de la máquinas, de las
herramientas, material, costes relacionados y
prácticas del taller. Este enfoque se apoya de
manera importante sobre la experiencia del
analista de fabricación para desarrollar los
planes de procesos para que sean factibles,
de bajo coste y consistentes con los planes
de piezas similares. En algunos casos, la
tarea implica recordar e identificar planes
similares y entonces crear una ruta para una
pieza como un plan único, a menudo, porque
los requerimientos de una pieza no son
comunes a las familias de piezas. La
actividad es altamente subjetiva, intensa en
trabajo, consume tiempo, es tediosa y
aburrida. Además, la tarea requiere personal
bien entrenado y con experiencia en las
prácticas del taller de fabricación.
La dimensión de la tarea en términos de
número de piezas y herramientas, puede
fácilmente volverse muy grande para ser
tratada efectivamente. Consecuentemente
planes inconsistentes y requerimientos de
tiempos largos para planificar son el
resultado. Por otro lado, a pesar de las
dimensiones de la tarea, los planes
generados manualmente siempre reflejan las
experiencias personales, preferencias y
prejuicios del analista.
Las limitaciones y costes asociados con este
enfoque provocaron que se pensara en
utilizar la velocidad y la consistencia de los
ordenadores para asistir en la determinación
de planes de proceso.
3.2 Enfoque variante
Este enfoque es comparable con el manual,
donde un plan de proceso para una pieza
nueva es creado para volver a llamar,
identificar y reencontrar un plan existente
para una pieza similar y haciendo las
modificaciones necesarias para la pieza
nueva. En algunos sistemas variantes las
piezas son agrupadas en un número de
familias de piezas, caracterizadas por las
similitudes en métodos de fabricación y por lo
tanto relacionadas con la tecnología de
grupos.
Para cada familia de piezas, un plan de
proceso estándar que incluye todas las
operaciones posibles para la familia es
guardado en el sistema, por medio de la
clasificación y codificación. Un código va
aumentando por la respuesta a un número de
preguntas predefinidas .Estos códigos a
menudo son utilizados para identificar la
familia de piezas y el plan estándar asociado.
El plan estándar es reencontrado y editado
para la nueva pieza.
3.3 Enfoque generativo
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En este enfoque los planes son generados
por medio de lógicas de decisión, fórmulas,
algoritmos tecnológicos y datos basados en
geometrías para representar únicamente las
muchas decisiones de procesado para
convertir una pieza desde el material bruto
hasta el estado acabado. Las reglas de
fabricación y las capacidades del equipo son
guardadas en un ordenador, cuando éste se
utiliza, un plan de procesos es generado sin
la implicación de un planificador de proceso.
La interface gráfica entre CAPP y CAD es
necesaria para permitir un sistema de
fabricación integrado, lo que ha atraído
mucho esfuerzo de investigación en:
reconocimiento de "features", extracción de
features, refinamiento de features y
razonamiento de la geometría. A finales de
los ochenta aún era un área
considerablemente no desarrollada debido a
su complejidad.
El enfoque generativo es complejo y es difícil
de desarrollar, incluso se llegó a plantear si
era demasiado complejo para ser
computarizado. No obstante, el rápido
desarrollo de las técnicas de inteligencia
artificial, el éxito de su aplicación en otras
áreas ha dado fuerzas para su aplicación en
la planificación de procesos.
La mayor ventaja de este enfoque es que el
proceso es consistente y completamente
automatizado. Los sistemas generativos
proporcionan resultados más precisos,
consistentes y económicos.
3.4 Enfoque semigenerativo
Este enfoque está entre los dos anteriores en
el ámbito de trabajo como en el temporal.
El sistema semigenerativo a falta de un
generativo se considera, comprensiblemente,
un sistema de planificación de procesos
autónomo.
El término semigenerativo aplicado a la
planificación implica que un plan de
preproceso es desarrollado y modificado
antes que el plan sea utilizado en el ambiente
de producción, real. A primera vista los pasos
del sistema de trabajo son los mismos que en
el generativo pero el plan de procesos final
debe ser examinado y deben corregirse los
errores si no encaja con el ambiente de
producción real.
Es un buen candidato para ocupar este lugar
durante el periodo de transición.
3.5 Enfoque automatizado. Enfoque
inteligente.
La evolución los sistemas generativos ha
generado actualmente el uso de
determinadas técnicas que tienden a sustituir
el término calificativo generativo por el de
automatizado o inteligente.
En el caso de sistema automatizado, las
funciones de un sistema CAPP pueden ser
organizadas de manera que se determinen
un conjunto de planes de producción factibles
basados en los requerimientos de procesado
de un diseño de producto dado. Esta función
implica tres tares importantes:
• El reconocimiento automatizado de
las features de un producto desde su
diseño de ingeniería dado para el
ámbito CAD.
• La determinación del conjunto de
features para el cual la producción
debe ser explícitamente planificada.
Lo que implica que no es necesario
establecer/preparar unidades de
producción para cada feature de un
producto, desde que determinadas
features pueden ser cubiertas o
automáticamente producidas para
producir otras determinadas.
• El desarrollo de un conjunto de planes
de producción factibles, que será la
entrada en una segunda etapa donde
cada plan es organizado en un
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 Programa de producción, utilizando
las características del taller.

La planificación de procesos presenta

muchos cambios ya que implica una multitud
de criterios contradictorios y objetivos
competitivos con los cuales no es fácil ni
modelizar ni codificar, y requiere una gran
operación de habilidad y conocimiento. Sin
duda esta es una de las tareas de
investigación, con un futuro de grandes
expectativas.

4 Referencias

http://www.mitecnologico.com/Main/Siste
masCadCaeCamCappCaqa

http://www.unizar.es/aeipro/finder/INGENI
ERIA%20DE%20PRODUCTOS/BF05..htm