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Índice.
1. Objetivo General
2. Sistemas de Control
4. Sensores y Transductores
Transductor de Temperatura
Transductor de Presión
Modo Fuente
Modo Trasmisor
Calibración de entradas
7. Prácticas de laboratorio
8. Anexos.
9. Bibliografía
1.-Objetivo General.
Electrónica y automatización
Mantenimiento industrial
Metálica y autopartes
Procesos de producción
sistema de control. Este tipo de sistema se denomina en lazo cerrado, pues tiene
un retorno o realimentación formando un lazo de control. En la figura 1.2 se
muestra el diagrama a bloques de un sistema de control de lazo cerrado.
Así pues, en el caso más general, podremos dividir el sistema de control en los
siguientes bloques:
o Unidad de control
o Accionamientos
o Sensores
o Interfaces
El papel del PLC dentro del sistema de control es el de unidad de control, aunque
suele incluir también totalmente o en parte las interfaces con las señales del
proceso.
ENERGÍA
SISTEMA DE
CONTROL ACCIONAMIENTOS PLANTA
SEÑALES DE
SEÑALES DE RESPUESTA
CONTROL
CONSIGNA
ENERGÍA
SEÑALES DE
CONSIGNA
RESPUESTA
SISTEMA DE
CONTROL ACCIONAMIENTOS PLANTA
ENTRADAS SEÑALES DE
CONTROL
INTERFASES SENSORES
SEÑALES DE
RETROALIMENTACIÓN
Sistemas analógicos
Sistemas digitales
Sistemas híbridos analógico-digitales
Los sistemas analógicos trabajan con señales de tipo continuo, con un margen
de variación determinado. Dichas señales suelen representar magnitudes físicas
del proceso, tales como presión, temperatura, velocidad, nivel, etc., mediante una
tensión o corriente proporcionales a su valor (0-10V, 4-20mA etc.,).
Los sistemas digitales, en cambio, trabajan con señales, todo o nada, llamadas
también binarias, que solo pueden presentar dos estados o niveles: abierto o
cerrado, conduce o no conduce etc. Estos niveles o estados se suelen representar
por variables lógicas o bits, cuyo valor puede ser solo 1 ó 0, empleando la
notación binaria del álgebra de Boole.
Dentro de los sistemas digitales cabe distinguir dos grupos: los que trabajan con
variables de un solo bit, denominados habitualmente automatismos lógicos y
aquellos que procesan señales de varios bits, para representar, por ejemplo
valores numéricos variables o contenido de temporizadores, contadores, etc. A
estos últimos se les denomina genéricamente automatismos digitales.
Cambios de resistividad
Electromagnetismo (inducción electromagnética)
Piezoelectricidad
Efecto fotovoltaico
Termoelectricidad
Tratamiento Alimentación
Captación de señal
Salida
Fenómeno
físico.
Piezoeléctricos Analógico
Caudal De turbina Analógico
Magnético Analógico
Para seleccionar una función del modo fuente, proceda de la siguiente manera:
modo:
1. Desconecte los hilos del bus de control de la salida del transmisor (corriente
11. Presione More Choices (Más opciones) hasta que aparezca la tecla
transferencia.
16. Para cambiar cualquier de los parámetros del modo Trasmisor, presione
paso 13.
17. Para salir del modo transmisor, presione la tecla programable Abort (Anular).
de SIEMENS.
No. de referencia Modulo de ampliación Entradas del Salidas del Bloque de terminales
No. de referencia Nombre y descripción Dimensiones en Peso Disipación Tensión c.c disponible
de la CPU mm (I x a x p)
+ 5 V c.c. +24 V c.c.
analógicas
Resolución
Unipolar 12 bits
Rangos de entradas
Tensión en modo común Tensión de señal en modo común ( debe ser ≤ ±12 V)
Rango de tensión de alimentación 24 V c.c. 20,4 a 28,8 V c.c. (clase 2, potencia limitada o
Rango de señales
Salida de tensión ± 10 V
Salida de intensidad 0 a 20 mA
Intensidad 11 bits
Intensidad 0 a +32000
Precisión
Salida de tensión
± 2% de rango máximo
Salida de intensidad
±2% de rango máximo
Típico, 25º C
Salida de tensión
± 0.5% de rango máximo
Salida de intensidad
±0.5% de rango máximo
Tiempo de ajuste
Accionamiento máximo
Rango de tensión de alimentación 24 V c.c. 20,4 a 28,8 V c.c. (clase 2, potencia limitada o
OFF ON 0 a 10 V 2,5 mV
0 a 20 mA 5µA
Bipolar
7. -Prácticas de laboratorio.
3.5 m, si el líquido llega a ese nivel, se debe activar la salida para el cierre de la
válvula de salida. Diseñe un programa en el software STEP 7 para PLC SIEMENS
S7-200 que mantenga el nivel dentro de las condiciones del sistema.
Para la indicación del nivel del líquido, debe generarse la intensidad de corriente a
través del módulo de salidas analógicas. Esta intensidad de corriente se genera
grabando el correspondiente valor digital en AQW o palabra de salida analógica.
Se requiere tener el control de la presión de aire comprimido que circula por una
tubería y que alimenta a maquinaria neumática en una línea de producción.
Al inicio del turno la tubería debe abastecer no menos de 100 Bar y no sobrepasar
un nivel de 300 Bar durante los primeros 30 minutos del turno. Una vez arrancado
el turno y cumplidos los 30 minutos, el nivel de presión en la tubería no debe ser
menos de 200 Bar y no sobrepasar un nivel máximo de 400 Bar. Se cuenta con un
transductor de presión de entrada de 0-700 Bar y un rango de salida de 0-10 V c.c.
Diseñe un programa para el PLC SIEMENS S7-200 que mediante una entrada
active el compresor y mediante dos salidas Q0.0 y Q0.1 controlen dos válvulas
una de entrada de aire y la otra de desfogue de presión para cumplir los
requerimientos de presión en la tubería de suministro de aire comprimido, para la
maquinaria neumática de la línea de producción.
La fórmula es la siguiente:
Bibliografía.
Autómatas Programables.
Joseph Balcells, José Luis Romeral.
Alfaomega Marcombo.