PERSEMBAHAN

Skripsi ini kupersembahkan untuk :

? Bapak dan Ibu tercinta yang selalu memberikan dorongan dan doa.
? Adikku yang selalu memberikan inspirasi.
? Adik-adik keponakan ku terutama Kholis, Maskunil dan Ivan serta
semua
teman-teman yang aku kenal, yang selalu menjadi rekan dalam suka
dan
duka.
? Seluruh anggota keluarga tercinta.

DAFTAR ISI

Halaman
HALAMAN
JUDUL ............................................................
........................... i
ABSTRAK ..........................................................
............................................. ii
HALAMAN
PENGESAHAN........................................................
.................. iv
MOTTO DAN
PERSEMBAHAN ......................................................
............. v
DAFTAR
ISI...............................................................
..................................... vi
DAFTAR
GAMBAR ...........................................................
............................ viii
DAFTAR
TABEL.............................................................
............................... ix
DAFTAR
LAMPIRAN..........................................................
.......................... x
PRAKATA...........................................................
............................................ xi
BAB I.
PENDAHULUAN

A. Alasan Pemilihan
Judul............................................................
1
B. Pembatasan
Masalah ..........................................................
...... 3
C.
Permasalahan .....................................................
...................... 4
D. Tujuan
Penelitian .......................................................
.............. 4
E. Manfaat
Penelitian .......................................................
............ 5
BAB II. LANDASAN TEORI
A. Besi dan
Transformasinya...................................................
..... 6
B.
Pengarbonan.......................................................
...................... 8
C. Pengujian
Tarik ............................................................
............ 11
BAB III. METODOLOGI PENELITIAN
A. Desain
Penelitian........................................................
.............. 15

vi

B. Jalannya
Penelitian........................................................
........... 16
C. Peralatan
Penelitian........................................................
.......... 20
D. Desain
Penelitian........................................................
.............. 20
E. Variabel
Penelitian........................................................
........... 21
F. Teknik Pengumpilan
Data........................................................ 22
G. Tempat
Penelitian .......................................................
............. 23
BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN PENELITIAN
A. Hasil
Penelitian .......................................................
................. 24
1. Komposisi dan Struktur Mikro Bahan Penelitian .............. 24

2. Uji
Tarik.............................................................
................ 27
3. Bentuk Penampang
Patah................................................... 33
B. Pembahasan Hasil
Penelitian ................................................... 34
BAB V. PENUTUP
A.
Simpulan .........................................................
......................... 37
B.
Saran.............................................................
............................ 38
DAFTAR PUSTAKA
..................................................................
................... 39
LAMPIRAN –
LAMPIRAN..........................................................
................ 40

vii

DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1. Diagram transformasi
besi .............................................................
6

Gambar 2. Struktur face centered

cubic........................................................... 7

Gambar 3. Struktur body centered

cubic.......................................................... 7
Gambar 4. Mekanisme difusi
intertisi.........................................................
..... 9
Gambar 5. Diagram tegangan
regangan..........................................................
. 13
Gambar 6. Bentuk penampang
patahan ..........................................................
. 14
Gambar 7. Dimensi
spesimen .........................................................
................ 15
Gambar 8. Peletakan spesimen dan kotak
spesimen........................................ 17
Gambar 9. Diagram jalannya
penelitian........................................................
.. 19
Gambar 10. Gambar struktur mikro benda uji dengan perbesaran 500
kali .... 26
Gambar 11. Grafik tegangan maksimal rata-
rata ............................................. 29
Gambar 12. Grafik tegangan luluh rata-
rata .................................................... 30
Gambar 13. Grafik reduksi penampang rata-
rata............................................. 31
Gambar 14. Grafik prosentase perpanjangan rata-
rata..................................... 32
Gambar 15. Penampang patah spesimen uji
tarik ............................................ 34

viii

DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1. Lembar instrumen
penelitian .......................................................
..... 22
Tabel 2. Kandungan unsur material
uji........................................................... 25
Tabel 3. Hasil pengujian tarik rata-
rata........................................................... 28

ix

DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran A1. Hasil uji komposisi raw
materials............................................ 40
Lampiran A2. Hasil uji komposisi holding time 2
jam ................................... 41
Lampiran A3. Hasil uji komposisi holding time 3
jam ................................... 42
Lampiran A4. Hasil uji komposisi holding time 4
jam ................................... 43
Lampiran B1. Hasil uji tarik spesimen raw materials
..................................... 44
Lampiran B2. Hasil uji tarik spesimen raw materials
..................................... 45
Lampiran B3. Hasil uji tarik spesimen raw materials
..................................... 46
Lampiran B4. Hasil uji tarik spesimen carburizing holding time 2
jam.......... 47
Lampiran B5. Hasil uji tarik spesimen carburizing holding time 2
jam ......... 48
Lampiran B6. Hasil uji tarik spesimen carburizing holding time 2
jam.......... 49
Lampiran B7. Hasil uji tarik spesimen carburizing holding time 3
jam ......... 50
Lampiran B8. Hasil uji tarik spesimen carburizing holding time 3
jam ......... 51
Lampiran B9. Hasil uji tarik spesimen carburizing holding time 3
jam ......... 52
Lampiran B10. Hasil uji tarik spesimen carburizing holding time 4
jam ....... 53
Lampiran B11. Hasil uji tarik spesimen carburizing holding time 4
jam........ 54
Lampiran B12. Hasil uji tarik spesimen carburizing holding time 4
jam........ 55
Lampiran C1. Data Hasil Pengujian Tarik Spesimen Uji
Tarik....................... 56
Lampiran C2. Rekapitulasi Perhitungan Hasil Uji Tarik Spesimen Uji
Tarik.. 57
Lampiran D1. Surat Penetapan Dosen Pembimbing Skripsi
Mahasiswa ........ 58
Lampiran D2. Surat Tugas Panitia Ujian
Skripsi............................................. 59

PARAKATA

Segala puji syukur peneliti panjatkan kehadirat Allah SWT yang

telah
memberikan segala rahmat dan hidayahnya, sehingga peneliti dapat
menyelesaikan skripsi ini dengan baik. Sholawat serta salam
peneliti curahkan
kepada Nabi Agung Muhammad SAW Nabi yang terakhir.
Penyusunan skripsi ini tidak terlepas dari bimbingan dan bantuan
dari
berbagai pihak, oleh karena itu pada kesempatan ini peneliti
menyampaikan
banyak terima kasih kepada :
1. Prof. Dr. Soesanto, sebagai dekan Fakultas Teknik Universitas
Negeri
Semarang.
2. Drs.Pramono, selaku ketua jurusan Teknik Mesin Universitas
Negeri
Semarang.
3. Drs. Masugino selaku dosen pembimbing I yang dengan penuh
kesabaran
telah memberikan petunjuk, bimbingan, arahan dan motivasi.
4. Bapak Drs. Aris Budiyono, MT selaku dosen pembimbing II yang
telah
memberikan bimbingan dan dorongan kepada penulis untuk
menyelesaikan
skripsi ini.
5. Bapak Heri Yudiono, MT yang telah memberikan kesempatan dan ide
kepada
penulis untuk penulisan skripsi ini.
6. Drs. Hadromi, MT, Kepala Laboratorium Teknik Mesin Unnes.
7. Teman-teman seperjuanganku PTM’01, senior-senior, Laboran dan
Teknisi
serta semua pihak yang turut membantu penelitian ini yang tidak
mungkin
kami sebutkan satu persatu.

xi

Semoga Allah SWT memberikan balasan atas jasa-jasa beliau yang

telah
membantu dan membimbing peneliti dalam menyelesaikan skripsi ini.
Penyusun
menyadari bahwa skripsi ini masih sangat jauh dari sempurna, maka
kritik dan
saran yang konstruktif dan membangun sangat penulis harapkan.
Akhir kata
penulis berharap semoga skripsi ini memberikan manfaat dan
tambahan ilmu bagi
para pembaca.

Penyusun
xii

BAB I
PENDAHULUAN

A. Alasan Pemilihan Judul

Seiring dengan perkembang zaman, dunia industri nasional mengalami

perkembangan yang sangat pesat. Industri-industri tersebut antara

lain
meliputi industri otomotif dan transportasi, mesin mesin berat,
mesin mesin
produksi, rancang bangun dan rekayasa serta industri-industri yang

menghasilkan / memproduksi elemen-elemen mesin. Sebagian besar

dari
industri-industri tersebut dalam operasionalnya membutuhkan logam
sebagai
bahan bakunya.
Setiap elemen mesin sudah barang tentu mempunyai karakteristik
yang
berbeda-beda antara yang satu dengan yang lainnya. Persyaratan
teknis yang
secara umum harus diketahui dan diperhatikan dalam pembuatan
elemen-
elemen mesin dengan bahan baja antara lain sifat-sifat mekanis dan
sifat fisis
dari bahan. Sifat-sifat mekanis bahan antara lain meliputi
kekuatan tarik,
kekuatan lelah / fatik, kekuatan terhadap puntiran, kekerasan dan
sebagainya.
Sedangkan sifat-sifat fisis dari bahan seperti struktur mikro,
kehalusan
permukaan, ketahan terhadap korosi dan sebagainya.
Poros merupakan salah satu elemen dalam mesin yang mempunyai
fungsi sangat vital, yaitu untuk meneruskan daya dari komponen
yang satu ke
komponen yang lain. Untuk merencanakan poros sangat perlu
diperhatikan
mengenai kekuatan poros. Dalam siklus kerjanya, poros dapat
mengalami
1

2
pembebanan-pembebanan seperti beban puntir, lentur, maupun
gabungan
antara beban puntir dan lentur (beban kombinasi). Disamping itu,
poros juga
mengalami pembebanan tarik dan tekan seperti yang terdapat dalam
baling-
baling ataupun turbin. Karena itu, sebuah poros harus direncanakan
hingga
cukup kuat untuk menahan beban-beban di atas (Sularso, 1987).
Kekuatan
tarik sangat penting diketahui sebab dengan kekuatan tarik akan
dapat
diprediksikan mengenai sifat-sifat mekanis yang lain.
Dalam sebuah poros selalu terdapat bentuk-bentuk geometri yang
tidak
menentu seperti: rongga, goresan pada permukaan, pengerjaan kasar,

perubahan diameter dan lain-lain. Ketidakteraturan bentuk geometri

ini terjadi
akibat ketidaksengajaan dalam proses produksi. Selain itu keadan
ini juga
dikarenakan oleh tuntutan desain misalnya: poros bertingkat,
lubang saluran
minyak pada poros ataupun alur pasak (keyways). Semua keadaan ini
sangat
berpotensi menimbulkan konsentrasi tegangan pada tempat-tempat
yang
terjadi perubahan penampang. Konsentrasi tegangan adalah pemusatan

tegangan akibat penampang yang tidak rata atau menyempit sehingga

menghasilkan tegangan yang lebih besar daripada di daerah
sekitarnya.
Sebagai akibat lanjutnya akan menyebabkan kerusakan. Yudiono
(2001),
dalam penelitiannnya pada material baja poros K945 EMS45
menunjukkan
bahwa kehadiran alur pasak lurus memberi kecenderungan menurunnya
sifat
mekanis bahan, sedang pada level pembebanan 74,25% kekuatan luluh
menunjukkan adanya kecenderungan yang sama.

3
Alur pasak merupakan jenis penyambungan yang umum dipakai pada
poros. Penyambungan jenis ini banyak memberikan kontribusi positif
secara
ekonomis ataupun teknis bila dibandingkan dengan jenis
penyambungan lain
semisal pengelasan.
Saat ini banyak ditemui komponen-komponen mesin yang mengalami
kerusakan dengan lama pembebanan yang relatif singkat. Hal ini
dikarenakan
kekerasan permukaan yang kurang baik, ketidaktahanan terhadap
pembebanan
ataupun sifat internal bahan itu sendiri yang kurang baik. Oleh
karena itu,
suatu tindakan yang berkaitan dengan peningkatan kualitas
permukaan dan
kekuatan terhadap komponen-komponen tertentu sangat penting untuk
diteliti.
Dengan demikian, unjuk kerja komponen-komponen tersebut dapat
ditingkatkan sesuai dengan perencanaan walaupun dengan menggunakan

bahan dan media yang murah yang memenuhi persyaratan teknis.

B. Pembatasan Masalah
Dalam penelitian ini, dilakukan proses pengarbonan pada spesimen
material baja poros karbon rendah dengan media arang batok kelapa.
Media
pengarbonan dan spesimen diletakkan dalam kotak sementasi kemudian

dipanaskan dalam dapur pemanas hingga suhu 9300 C. Waktu penahanan

(holding time) selama 2 jam, 3 jam dan 4 jam.

4
C. Permasalahan
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan, permasalahan yang

akan diungkap dalam penelitian ini adalah:

1. Bagaimanakah kekuatan tarik, kekuatan luluh, perpanjangan,
reduksi
penampang dan bentuk penampang patah dari baja poros karbon rendah

dengan alur pasak lurus (sliding keyways) sebelum dan sesudah

dilakukan
pengarbonan dengan menggunakan media arang batok kelapa ?
2. Bagaimanakah bentuk strutur mikro dari material baja poros
karbon
rendah sebelum dan sesudah dilakukan pengarbonan dengan
menggunakan
madia arang batok kelapa ?
3. Bagaimanakah perubahan komposisi unsur pada material baja poros

karbon rendah sesudah dilakukan pengarbonan dengan menggunakan

media arang batok kelapa ?

D. Tujuan Penelitian
Tujuan dari diadakannya penelitian ini secara rinci adalah:
1. Mengetahui bagaimanakah kekuatan tarik, kekuatan luluh,
perpanjangan,
reduksi penampang dan bentuk penampang patah dari baja poros
karbon
rendah dengan alur pasak lurus (sliding keyways) sebelum dan
sesudah
dilakukan pengarbonan dengan menggunakan arang batok kelapa.
2. Untuk mengetahui bagaimanakah bentuk strutur mikro dari
material baja
poros karbon rendah sebelum dan sesudah dilakukan pengarbonan
dengan
menggunakan media arang batok kelapa.

5
3. Untuk mengetahui bagaimanakah perubahan komposisi unsur pada
material baja poros karbon rendah sesudah dilakukan pengarbonan
dengan
menggunakan media arang batok kelapa.
E. Manfaat Penelitian
Dari penelitian ini diharapkan akan memberi manfaat dalam
kontribusinya terhadap pembangunan nasional serta ilmu pengetahuan
dan
teknologi yaitu:
1. Dapat membantu dalam memberikan wacana baru mengenai
pengembangan kualitas material dalam hal kekuatan tarik dan
kualitas
permukaan.
2. Memberikan kontribusi terhadap pengembangan ilmu bahan dan
konstruksi.
3. Memberikan wawasan baru bagi perancangan suatu produk yang
membutuhkan kekuatan suatu bahan yang tinggi.
BAB II
LANDASAN TEORI

A. Besi dan Proses Transformasinya

Besi merupakan salah satu jenis logam yang sangat penting dan
merupakan logam dasar pembentuk baja yang merupakan salah satu
material
teknik yang sangat populer pada saat ini. Sifat alotropik dari
besi yang
menyebakan timbulnya variasi struktur mikro pada berbagai jenis
baja.
Disamping itu, besi merupakan pelarut yang sangat baik bagi
beberapa jenis
logam lain.
Pengertian alotropik adalah adanya transformasi dari satu bentuk
susunan atom (sel satuan) ke bentuk susunan atom yang lain. Besi
sangat
stabil pada temperatur di bawah 910o C dan disebut sebagai besi
alfa (Fe α).
Pada temperatur antara 910o C dan 1392o C, besi dikenal dengan
besi gamma
(Fe γ) dan pada temperatur di atas 1392o C disebut sebagai besi
delta (Fe δ)
(Rochim, 1994).
Gambar 1. Diagram transformasi besi
6
6

7
Adanya fenomena alotropik dari besi merupakan suatu hal yang
sangat
penting dan mencakup dua bentuk susunan atom. Pada temperatur di
bawah
910o C susunan atomnya berbentuk Body Centered Cubic (BCC). Mulai
suhu
910o C akan terjadi perubahan susunan atom. Di atas suhu tersebut
susunan
atomnya berubah menjadi bentuk Face Centered Cubic (FCC). Jika
proses
pemanasan dilanjutkan, bentuk susunan atomnya pada temperatur
1392o C
berubah kembali menjadi bentuk BCC lagi dan dikenal dengan sebutan
besi
delta.

Gambar 2. Struktur Face Center Cubic

Gambar 3. Struktur Body Center Cubic

Pemanasan lebih lanjut akan mengakibatkan getaran atom semakin

besar
sehingga pada temperatur 1536o C gaya kohesif yang memelihara
susunan
atom tersebut tidak ada lagi dan membuat besi menjadi cair. Pada
saat

8
membekukan besi cair ke temperatur kamar, maka akan terjadi
transformasi
yang urutannya kebalikan dari proses pemanasan.
Penambahan unsur paduan pada besi, khususnya karbon, memungkinkan
membuat berbagai jenis baja yang jika dikombinasikan dengan
berbagai
metode perlakuan panas akan menghasilkan sifat-sifat yang memadai
untuk
penggunaan yang tertentu.

B. Pengarbonan
Perlakuan permukaan (surface treatment) dipergunakan untuk
mendapatkan keadaan yang lebih baik pada bagian permukaan bahan.
Dalam
hubungannya dengan suatu komponen permesinan, misalnya poros,
keadaan
yang terbaik adalah bila terjadi kekerasan permukaan yang tinggi
akan tetapi
memiliki keuletan yang baik di bagian dalamnya. Dengan kondisi
tersebut,
komponen akan memiliki kekerasan yang baik sehingga tahan terhadap

keausan sekaligus dapat melentur dengan baik / tidak bersifat

getas. Perlakuan
permukaan yang diarahkan untuk pengerasan permukaan dapat
dilakukan
dengan jalan pengarbonan, nitridasi, pengerasan dengan arus
frekwensi tinggi
atau dengan nyala api.
Pengarbonan bertujuan memberikan kandungan karbon yang lebih
banyak pada bagian permukaan dibanding dengan dinding bagian
dalam,
sehingga kekerasan permukaannya meningkat. Pengarbonan dapat
dilakukan
dengan tiga cara yaitu pengarbonan padat, pengarbonan cair dan
pengarbonan
gas. Mekanisme pengarbonan dengan difusi intertisi, dimana atom
karbon

9
menempati ruang antara atom-atom besi dan dengan menaikkan
temperatur
maka meningkatkan energi aktivasi yang memungkinkan berpindahnya
atom
karbon ke posisi intertisi berikutnya. Tempat yang ditinggalkan
diisi oleh
atom karbon yang lainnya. Mekanisme difusi intertisi ditunjukkan
seperti
gambar di bawah ini.
Atom C dari medium
Atom C yang
pengarbonan (arang)
Berdifusi Intertisi

Atom Fe
Gambar 4. Mekanisme difusi intertisi
Setiap proses pengarbonan mencakup tiga proses dasar (Lakhtin,
1965),
yang meliputi : proses yang terjadi pada medium eksternal berupa
pembebasan
elemen difusi menjadi atom (ion), kontak elemen difusi dengan
permukaan
matriks membentuk ikatan kimia dan penetrasi elemen difusi menuju
inti
setelah terjadi keadaan jenuh di permukaan matriks. Sedangkan
reaksi
pengarbonan dapat dijelaskan seperti reaksi di bawah ini.
CO2 + C ( arang ) 2CO

10
Pada suhu pengarbonan reaksi ini selalu berlangsung kekanan.
Karbon
monoksida bebas bereaksi dengan besi, kondisi ini seperti pada
reaksi dibawah
ini ;
2CO + 3Fe Fe3C +CO2
Semakin banyak kandungan karbon di permukaan, atom karbon mulai
berpindah menuju inti melalui mekanisme difusi. Penetrasi karbon
ke dalam
baja tergantung pada temperatur, waktu penahanan ( holding time ),
dan
bahan pengarbonan ( Clark, 1961 ). Total kedalaman yang dicapai
pada
temperatur tertentu dinyatakan sebagai fungsi waktu sebagai
berikut :
Y = k √t ………………………………………...…. (1)
Dimana : Y = total kedalaman fusi
T = waktu penahan
k = konstanta yang tergantung material
Pada pengarbonan padat dipakai arang yang dicampur dengan 10 %
sampai dengan 40 % Na2CO3, BaCO3 , baja dimasukkan ke dalam
campuran
ini, ditempatkan dalam suatu wadah dan ditutup rapat kemudian
dipanaskan
pada temperatur 9000 C – 9500 C. Temperatur ini adalah temperatur
austenit
paduan besi-karbon yang mempunyai bentuk kisi kristal kubik
pemusatan
sisi. Bentuk kisi ini mempunyai jarak atom yang lebih besar,
sehingga
intertisinya memungkinkan ditempati oleh atom karbon, dengan
demikian
permukaan baja akan mempunyai kadar karbon yang tinggi. Kandungan
karbon akan bervariasi dalam arah menuju inti. Pada permukaan
kandungan

11
karbon tinggi, dan akan berkurang dalam arah menuju inti.
Konsekuensinya
struktur mikro akan berubah pula dari permukaan menuju inti.

C. Pengujian Tarik
Pengujian tarik dilakukan terhadap batang uji yang standard. Pada
bagian tengah batang uji merupakan bagian yang menerima tegangan
yang
seragam, dan pada bagian ini diukurkan panjang uji (gauge length),
yaitu
bagian yang dianggap menerima pengaruh dari pembebanan. Pada
bagian
inilah yang selalu diukur panjangnya dalam proses pengujian.
Dasar yang digunakan untuk mengetahui kekuatan tarik dari suatu
material adalah kurva tegangan dan regangan. Dieter (1981)
menyatakan, The
parameters which are used to describe the stress - strain curve
of metals are
the tensile strength, yield strength, percent elongation and
reduction of area.
Dari pernyataan tersebut dapat diketahui bahwa komponen-komponen
utama
dari kekuatan tarik adalah kekuatan maksimum (tensile strength),
tegangan
luluh dari material, regangan yang terjadi saat penarikan dan
pengurangan luas
penampang.
Untuk memudahkan dalam mengetahui kekuatan tarik dari suatu bahan,

diadakan pengujian tarik pada bahan tersebut. Pengujian tarik

dilakukan
dengan memberikan suatu gaya tarik pada suatu spesimen yang bentuk
dan
ukurannya standard. Pembuatan spesimen disesuaikan dengan bentuk
awal
bahannya. Apabila bahan awal berbentuk silindris maka spesimen
tariknya
pun dikerjakan dengan proses permesinan sehingga berbentuk
silindris pula,

12
demikian juga untuk bahan yang berbentuk plat, maka spesimen
tariknya akan
berbentuk plat pula dengan dimensi-dimensi yang telah ditetapkan.
Hasil
pengukuran dari pengujian tarik adalah suatu kurva yang memberikan

hubungan antara gaya yang dipergunakan dan perpanjangan yang

dialami oleh
spesimen.
Sifat mekanik pertama yang dapat diketahui berdasarkan kuva
pengujian
tarik yang dihasilkan adalah kekuatan tarik maksimum yang diberi
simbol σu.
simbol u didapat dari kata ultimate yang berarti puncak. Jadi
besarnya
kekuatan tarik ditentukan oleh tegangan maksimum yang diperoleh
dari kurva
tarik. Tegangan maksimum ini diperoleh dari :
σ
Pu
u =
…………………………………...……….
A
(2)
o

dimana Pu = beban maksimum

Ao = luas penampang awal
Sifat mekanik yang ke dua adalah kekuatan luluh yang diberi simbol
σy
dimana y diambil dari kata yield atau luluh. Kekuatan luluh
dinyatakan oleh
suatu tegangan yang yang merupakan pembatas dari tegangan yang
memberikan regangan elastis saja dengan tegangan yang memberikan
tegangan elastis bersama plastis. Titik luluh adalah suatu titik
perubahan pada
kurva pada bagian yang berbentuk linier dan yang tidak linier.
Pada kurva tarik baja karbon rendah atau baja lunak batas ini
mudah
terlihat, tetapi pada bahan lain batas ini sukar sekali untuk
diamati oleh karena

13
daerah linier dan tidak linier bersambung secara kontinyu. Oleh
karena itu
untuk menentukan titik luluh diambil dengan metode offset yaitu
suatu metode
yang menyatakan bahwa titik luluh adalah suatu titik pada kurva
yang
menyatakan dicapainya regangan plastis sebesar 0,2 %.

a
b

c
d

Gambar 5. Diagram Tegangan Regangan

a. Bahan tidak ulet, tidak ada deformasi plastis misalnya besi cor

b. Bahan ulet dengan titik luluh misalnya pada baja karbon rendah
c. Bahan ulet tanpa titik luluh yang jelas misalnya alumunium.
Diperlukan metode offset untuk mengetahui titik luluhnya
d. Kurva tegangan regangan sesungguhnya regangan-tegangan
nominal
σp = kekuatan patah, σu = kekuatan tarik maksimum, σy = kekuatan
luluh, ef = regangan sebelum patah, x = titik patah, YP = titik
luluh

Sifat yang ke tiga yang bisa didapatkan dari pengujian tarik

adalah
keuletan saat patah. Keuletan ini dinyatakan dengan regangan
maksimum
yang bisa dicapai oleh bahan, yaitu pada saat patah. Semakin besar
regangan
yang bisa dicapai oleh bahan, semakin ulet bahan tersebut.
Regangan (ε)
merupakan perbandingan antara perpanjangan yang terjadi dengan
panjang
awal dari spesimen dan dirumuskan dengan :

14
L
Δ
L ? L
f
o
ε =
=
…………………………………………… (4)
L
L
o
o
dimana Lf = panjang saat patah
Lo = panjang awal sebelum pembebanan
Sifat ke empat adalah reduksi penampang atau reduction of area
pada
saat patah. Sebenarnya sifat ini erat kaitannya dengan regangan
yang dialami
oleh bahan. Sifat ini dinyatakan dengan persamaan :
(A ? A )
o
f
q =
………………………………….…………….(5)
Ao
dimana Ao = luas penampang awal
Af = luas penampang patah
q = reduksi penampang
Saat spesimen mengalami patah, maka akan terbentuk suatu penampang

patah yang bentuknya dapat diklasifikasikan menurut bentuk

teksturnya.
Jenis-jenis perpatahan menurut bentuknya adalah simetri, kerucut
mangkok
(cup cone), rata dan tak teratur. Bermacam-macam bentuk tekstur
adalah silky
(seperti sutera), butir halus, butir kasar atau granular, berserat
(fibrous),
kristalin, glassy (seperti kaca) dan pudar.
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)

Flat
Cup-cone
Partial cup-
Star
Irregular

granular
Silky
cone Silky
fracture
fibrous

Gambar 6. Bentuk penampang patahan

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

A. Desain Penelitian
Spesimen dibuat dari material baja karbon rendah dengan kandungan
98,46% Fe dan 0,126 C sebagai bahan poros dengan takik model
sliding
keyways (alur pasak lurus). Dimensi spesimen pengujian untuk uji
tarik ini
sesuai dengan standard JIS Z2201 No. 14A. Sedangkan dimensi alur
pasak
didasarkan pada standard JIS B1303 dengan kedalaman alur 2,5 mm,
lebar
alur 3 mm dam panjang alur 14 mm.
Spesimen dibuat sejumlah 12 buah yang terdiri dari 3 spesimen raw

materials, 3 spesimen dengan waktu pengarbonan 2 jam, 3 spesimen

dengan
waktu pengarbonan 3 jam dan 3 spesimen dengan waktu pengarbonan 4
jam.

Gambar 7. Dimensi spesimen uji tarik

15

16
B. Jalannya Penelitian
1. Uji Komposisi Bahan
Uji komposisi ini dilakukan untuk mengetahui kandungan unsur-
unsur yang ada pada material/bahan sebelum dan sesudah dilakukan
pengarbonan sekaligus untuk memastikan bahwa material yang akan
dipergunakan sebagai spesimen termasuk ke dalam golongan baja
karbon
rendah.
2. Pembuatan Spesimen
Pembuatan spesimen dengan menggunakan mesin bubut
konvensional. Pembuatannya menggunakan mesin frais konvensional
dengan pisau jari (end mill) diameter 3 mm. Sebelum pembuatan alur

terlebih dahulu dilakukan penghalusan spesimen.

3. Proses Pengarbonan
Pengarbonan diawali dengan persiapan bahan dan alat pengarbonan.
Bongkahan arang dari batok kelapa dibuat serbuk dengan jalan
penumbukan dan pengayakan menggunakan saringan yang mempunyai
diameter lubang saringan 0,5 mm. Dalam proses pemanasannya
membutuhkan wadah. Wadah dibuat dari plat baja dengan ukuran
panjang
26 cm, lebar 20 cm dan tinggi 15 cm. Wadah dari plat tersebut
kemudian
dibuatkan tutup dari bahan yang sama pula dengan ukuran yang
sedikit
lebih besar sehingga tutup dapat menutup kotak dengan pas.
Pemanasan
dilakukan dengan dapur listrik.

17
Pengarbonan dilakukan dengan cara spesimen dimasukkan ke dalam
kotak tempat spesimen (satu kotak lima spesimen). Serbuk arang
yang
telah dicampur dengan soda abu 20 % berat serbuk arang dimasukkan
ke
dalam kotak. Untuk setiap kotak dimasukkan berat serbuk arang
batok
kelapa (telah dicampur dengan soda abu) yang sama sebanyak yang
diperlukan sehingga semua spesimen tertutup oleh abu. Tutup
dipasang
dan dirapatkan dengan tanah liat. Selanjutnya dipanaskan dalam
dapur
listrik sampai mencapai temperatur 930o C dan ditahan 2 jam, 3 jam
dan 4
jam. Pembongkaran dilakukan setelah pengambilan dan didinginkan
pada
temperatur ruang. Peletakan spesimen saat pemanasan seperti
terlihat pada
gambar berikut ini.
Dapur Pemanas

Kotak Spesimen

a.
Media Pengarbonan
Tutup Kotak Spesimen

Kotak Spesimen
Spesimen
b.

Gambar 8. Peletakan spesimen dan kotak spesimen

a. Peletakan kotak spesimen pada dapur pemanas
b. Peletakan spesimen pada kotak spesimen

18
4. Pengujian tarik dan foto struktur mikro
Pengujian tarik ini dilakukan untuk mengetahui kekuatan tarik dari

material sebelum dan sesudah dilakukan pengarbonan. Dengan

demikian
dilakukan dua macam pengujian yaitu untuk material yang tidak
dilakukan
pengarbonan dan material yang telah mengalami pengarbonan.
Banyaknya
pengujian untuk spesimen tanpa pengarbonan adalah 3 kali dan untuk

spesimen yang telah mengalami pengarbonan adalah 3 kali untuk tiap

variasi lamanya pemanasan.

Foto struktur mikro dilakukan untuk mengetahui struktur mikro dari

material sebelum dan sesudah dilakukan pengarbonan. Spesimen untuk

foto mikro ini berjumlah 4 (empat) spesimen dengan rincian 1

(satu)
spesimen untuk tiap variasi lamanya pemanasan.
5. Analisa Data dan Pembahasan
Dari pengujian yang dilakukan akan diperoleh data-data mengenai
kekuatan tarik material spesimen. Data-data ini kemudian dianalisa
dan
dibahas hingga mendapatkan hasil akhir berupa simpulan.
Secara jelas, urutan pelaksanaan penelitian terlihat dalam skema
berikut ini.

19
MATERIAL BAJA POROS

KARBON RENDAH

UJI KOMPOSISI

SPESIMEN

RAW MATERIALS
PENGARBONAN

2 JAM
3 JAM
4 JAM

FOTO STRUKTUR MIKRO, UJI KOMPOSISI DAN UJI TARIK

ANALISA DATA DAN

PEMBAHASAN

SIMPULAN

Gambar 9. Diagram jalannya penelitian

20
C. Peralatan Penelitian
Dalam penelitian ini diperlukan sarana berupa alat-alat yang
berfungsi
dalam pembuatan spesimen maupun dalam pengambilan data. Alat-alat
yang
digunakan antara lain sebagai berikut:
1. Mesin bubut konvensional model C06230
2. Mesin Frais universal model 57-3C
3. Alat uji komposisi
4. Dapur pemanas listrik merk Controllab
5. Mesin uji tarik
6. Foto mikro merk Olympus

D. Metode Penelitian
Metode penelitian yang digunakan adalah metode eksperimental yang
dilakukan di laboratorium teknik, khusus dalam penelitian ini
dengan
menekankan pada subjek mekanika (kekuatan tarik) bahan. Kategori
rancangan percobaan yang dipilih adalah Pre-Eksperimental Designs
bertipe
Static Group Comparations, jadi ada kelompok percobaan/eksperimen
dan
kelompok kontrol.
Kelompok percobaan/eksperimen terdiri dari spesimen yang telah
mengalami perlakuan yaitu spesimen yang telah melalui proses
pengarbonan
selama 2 jam, 3 jam dan 4 jam. Masing-masing kelompok perlakuan
berjumlah 3 spesimen. Eksperimen untuk kelompok kontrol (raw
materials)
dilakukan sebagai pembanding, bagaimanakah perbedaan kondisi yang
terjadi

21
antara material yang telah mengalami pengarbonan dengan yang tidak

mengalami pengarbonan (raw materials). Penelitian ini digunakan

untuk
mengetahui seberapa besar kekuatan tarik, keliatan, reduksi
penampang dan
bagaimanakah bentuk penampang patahnya serta komposisi dan
struktur
mikronya.

E. Variabel Penelitian
Variabel penelitian yang diambil dari judul penelitian “Pengaruh
Pengarbonan Dengan Media Arang Batok Kelapa Terhadap Kekuatan
Tarik
Alur Pasak Lurus (Sliding Keyways) Pada Material Baja Poros Karbon

Rendah” adalah:
a. Variabel Bebas
Variabel bebas dalam penelitian adalah lamanya waktu pemanasan
untuk
memanaskan benda kerja, yaitu: 2 jam, 3 jam dan 4 jam.
b. Variabel Terikat
Variabel terikat dalam penelitian ini adalah kekuatan tarik, foto
mikro,
foto makro penampang patah dan hasil uji komposisi spesimen
sebelum
dan sesudah dikaukan pengarbonan.
c. Variabel Kontrol
Variabel kontrol adalah faktor lain diluar variabel penelitian
yang diteliti,
tetapi dapat mempengaruhi hasil penelitian ini adalah raw material
dan
suhu pemanasan.

22
F. Teknik Pengumpulan Data
Dalam suatu pengujian akan dihasilkan data-data yang merupakan
hasil
pengamatan. Data yang akan diambil dari pengujian tarik ini adalah
beban
maksimum, panjang awal, panjang patah, diameter awal dan diameter
patah
spesimen. Untuk mendapatkan data yang baik diperlukan teknik
pengumpulan
data yang baik pula. Dalam hal ini, lembar pengamatan untuk
mencatat data
sangat diperlukan. Dengan lembar pengamatan diharapkan data yang
didapat
dapat terkumpul dan tercatat dengan baik. Sebelum melakukan
penelitian
perlu dilakukan pencarian informasi melalui ahli metalurgi untuk
membantu
dalam langkah-langkah yang akan dilakukan dan instrumen apa saja
yang
diperlukan. Lembar instrumen yang digunakan dalam penelitian ini
adalah
sebagai berikut:
Tabel 1. Lembar instrumen penelitian
Nomor
Beban
Panjang
Panjang
Diameter Diameter
Spesimen
Maksimum
Awal (lo)
Patah (lf) Awal (do) Patah (df)
(kN)
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
23
G. Tempat Penelitian
Pembuatan spesimen dan alur dilakukan di laboratorium produksi
Jurusan
Teknik Mesin Universitas Negeri Semarang. Uji komposisi dilakukan
di
PT. ITOKOH CEPERINDO Klaten. Untuk proses treatment/pengarbonan
dilaksanakan di laboratorium pengecoran SMK Negeri 7 Semarang.
Untuk
pengujian tarik dan foto makro serta foto mikro dilakukan di
Laboratorium
Bahan Diploma Teknik Mesin Universitas Gadjah Mada Yogyakarta.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN PENELITIAN

A. Hasil Penelitian
Sesuai dengan masalah yang akan dikaji, dalam penelitian ini
didapatkan data yang berupa angka-angka, gambar grafik dan foto-
foto.
Secara rinci meliputi: tabel hasil pengujian komposisi yang
digunakan dalam
mengetahui kandungan unsur-unsur yang ada dalam material spesimen
untuk
memastikan bahwa material yang digunakan termasuk dalam golongan
baja
karbon rendah. Selain itu, data yang dihasilkan adalah hasil
pengujian tarik
berupa grafik serta foto-foto bentuk patahan dari pengujian tarik.
Selain itu
terdapat juga data hasil foto struktur mikro sebagai pendukung
dalam
penelitian ini.
1. Komposisi dan Struktur Mikro Bahan Penelitian
Unsur-unsur yang terkandung dalam baja akan mempengaruhi
sifat-sifat mekanis dan fisis dari baja yang bersangkutan. Jenis-
jenis baja
umumnya ditentukan berdasarkan kandungan unsur karbon yang
terkandung dalam material baja tersebut. Menurut Khurmi (1980),
baja
diklasifikasikan menjadi empat jenis yaitu dead mild steel dengan
kandungan unsur karbon 0 – 0,15 %, low carbon steel dengan
kandungan
unsur karbon sebesar 0,15 – 0,45 %, medium carbon steel dengan
kandungan unsur karbon sebesar 0,45 – 0,80 % dan high carbon
steel
dengan kandungan unsur karbon lebih dari 0,8 %.
24

25
Tabel 2. berikut ini menunjukkan data komposisi kimia unsur-unsur
yang
ada dalam material spesimen. Data-data tersebut didapatkan dari
hasil uji
komposisi. Berdasarkan pengklasifikasian jenis baja menurut
kandungan/komposisi karbon yang ada di dalamnya, dapat disimpulkan

bahwa material yang digunakan termasuk ke dalam golongan baja

karbon
rendah (low carbon steel). Komposisi material secara lengkap
terdapat
dalam lampiran. Kandungan beberapa unsur dalam material uji
sebelum
dan sesudah dilakukan pengarbonan adalah sebagai berikut.
Tabel 2. Kandungan unsur pada material uji
Material Uji
Material Uji
Material Uji
Material Uji
Nama Raw Materials Carburizing 2 jam Carburizing 3 jam
Carburizing 4 jam
Unsur
(% berat)
(% berat)
(% berat)
(% berat)
Fe
98,47
98,57
98,25
73,36
C
0,13
0,60
1,01
3,50
Mn
0,62
0,51
0,44
0,42
P
0,02
0,04
0,03
0,04
S
0,04
0,01
0,02
0,02

Berdasarkan tabel 2 di atas menunjukkan bahwa terjadi

peningkatan kadar karbon 361,51% pada holding time 2 jam,
peningkatan
sebesar 676,92% terhadap carburizing dengan holding time 3 jam,
serta
terjadi peningkatan 2592,30% terhadap carburizing dengan holding
time 4
jam terhadap spesimen raw materials.
26
Sedangkan hasil pengamatan struktur mikro dengan perbesaran
500x sebelum dan sesudah dilakukan pengarbonan dengan media arang
batok kelapa pada temperatur konstan 930o C dengan menggunakan
variasi
waktu 2 jam, 3 jam dan 4 jam diperoleh struktur mikro seperti pada

gambar di bawah.

Ferrite

Pearlite
Cementite

a
b

Ferrite

Pearlite

Cementite

c
d
Gambar 10. Gambar srtuktur mikro benda uji dengan perbesaran 500
kali
a. Struktur mikro raw materials
b. Struktur mikro spesimen dengan lama pengarbonan 2 jam
c. Struktur mikro spesimen dengan lama pengarbonan 3 jam
d. Struktur mikro spesimen dengan lama pengarbonan 4 jam

Dari hasil pengamatan struktur mikro setelah dilakukan

pengarbonan dengan menggunakan arang batok kelapa dengan
temperatur

27
konstan 930 ‘C dengan variasi waktu 2 jam, 3 jam dan 4 jam
menunjukkan
bahwa pada bagian tepi terjadi pertumbuhan cementite dengan
gradien ke
dalam semakin berkurang dan pada bagian inti merupakan struktur
mikro
dari material pengujian yang terdiri dari ferrite dan pearlite.
Hasil proses
pengarbonan juga menunjukkan bahwa struktur mikro yang terbentuk
terbagi atas tiga zone. Zona pertama terdiri dari struktur
pearlite dan
cementite, Sedangkan zona ke dua terdiri dari pearlite. Zona yang
ke tiga
terdiri dari pearlite dan ferrite. Semakin lamanya waktu
pengarbonan
menunjukkan jumlah cementite di bagian tepi semakin banyak.

2. Uji Tarik
Pengujian tarik dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat mekanis
dari baja karbon rendah sebagai spesimen dalam penelitian ini.
Hasil
pengujian tarik terdiri dari dua parameter yaitu parameter
kekuatan tarik
(ultimate strength) dan parameter keliatan/keuletan yang
ditunjukkan oleh
besarnya perpanjangan yang terjadi (elongation) dan prosen
kontraksi atau
reduksi penampang (reduction of area) serta bentuk penampang patah

yang terjadi.
Data hasil pengujian ini dikelompokkan menjadi 2 kelompok, yaitu
data untuk spesimen raw materials dan data pengujian spesimen yang
telah
dilakukan pengarbonan. Data untuk spesimen yang telah dilakukan
pengarbonan dibagi menjadi 3 yaitu untuk waktu pengarbonan 2 jam,
3 jam dan 4 jam. Secara umum, hasil pengujian tarik rata-rata yang
didapat

28
dari pengujian terlihat dalam tabel berikut ini. Secara detail
terdapat dalam
lampiran.
Tabel 3. Hasil pengujian tarik rata-rata
Jenis
Teg. Tarik
Teg. Luluh
Perpanjangan
Reduksi
Spesimen
Maksimal

Penampang
(N/mm2)
(N/mm2)
(%)
(%)
Raw
473,89
347,30 13,256 15,944
Materials
Pengarbonan
432,68
326,61 6,813 5,772
2 Jam
Pengarbonan
450,68
351,21 6,077 4,123
3 Jam
Pengarbonan
470,13
365,79 5,867 3,904
4 Jam

Tabel di atas akan lebih mudah dipahami jika disajikan dalam

bentuk diagram
batang seperti pada gambar berikut ini:
29

GRAFIK TEGANGAN MAKSIMAL RATA-RATA

473.89
480.00
470.13
a
l

470.00
m
) 460.00
450.68
2

m 450.00
Maksi
/
m 440.00
432.68
a
n
g
(N 430.00

a
n
420.00
e
g
T
410.00

Raw
Pengarbonan Pengarbonan Pengarbonan
Materials
2 Jam
3 Jam
4 Jam
Jenis Spesimen

Gambar 11. Grafik tegangan maksimal rata-rata

Berdasarkan pada hasil pengujian kekuatan tarik yang digambarkan
dalam grafik di atas menunjukkan tegangan maksimal rata-rata yang
dapat
diterima material baja poros karbon rendah sebesar 473,89 N/mm2.
Untuk
material yang dilakukan pengarbonan selama 2 jam, kekuatannya
sebesar
432,68 N/mm2 atau mengalami penurunan 8,69%. Pada proses
pengarbonan selama 3 jam, tegangan maksimal menjadi 450,68 N/mm2
atau mengalami penurunan sebesar 4,90%. Pada proses pengarbonan 4
jam, tegangan maksimal yang dapat dicapai menjadi 470,13 kN atau
mengalami penurunan sebesar 0,79%.
Terhadap material yang mengalami pengarbonan selama 2 jam,
kekuatan tarik material dengan pengarbonan 3 jam mengalami
peningkatan sebesar 4,16% dan kekuatan material dengan pengarbonan
4
jam mengalami peningkatan sebesar 8,66%.

30

GRAFIK TEGANGAN LULUH RATA-RATA

uh

380.00
369.56
)2 370.00
Lul
n
m 360.00
347.30
352.42
a

m 350.00
338.18
g
340.00
n
(
N/ 330.00
320.00

ga
Te
Raw Materials Pengarbonan Pengarbonan Pengarbonan
2 Jam
3 Jam
4 Jam
Jenis Spesimen

Gambar 12. Grafik tegangan luluh rata-rata

Berdasarkan pada grafik beban luluh rata-rata di atas menunjukkan
tegangan luluh spesimen material baja poros karbon rendah sebesar
347,30
N/mm2. Untuk material yang dilakukan pengarbonan selama 2 jam,
beban
luluhnya sebesar 338,18 N/mm2 atau mengalami penurunan 2,63%. Pada

proses pengarbonan selama 3 jam, beban luluhnya menjadi 352,42

N/mm2
atau mengalami peningkatan sebesar 1,47%. Pada proses pengarbonan
4
jam, beban luluhnya menjadi 369,56 N/mm2 atau mengalami
peningkatan
sebesar 6,41%.
Terhadap material yang mengalami pengarbonan selama 2 jam,
besarnya beban luluh material dengan pengarbonan 3 jam mengalami
peningkatan sebesar 4,21% dan beban luluh spesimen material dengan

pengarbonan 4 jam mengalami peningkatan sebesar 9,28%.

31

GRAFIK REDUKSI PENAMPANG RATA-RATA

20.000%
k
si
15.944%
u

g 15.000%
e
d
R
a
n
p 10.000%

a
m
5.772%
tase
n
4.123%
3.904%
5.000%
s
en
Pe

r
o
0.000%
P
Raw Materials
Pengarbonan
Pengarbonan
Pengarbonan
2 Jam
3 Jam
4 Jam

Jenis Spesimen

Gambar 13. Grafik reduksi penampang rata-rata

Berdasarkan pada grafik reduksi penampang rata-rata di atas
menunjukkan reduksi penampang spesimen material baja poros karbon
rendah sebesar 15,944%. Untuk material yang dilakukan pengarbonan
selama 2 jam, reduksi penampangnya sebesar 5,772% atau mengalami
penurunan 63,80%. Pada proses pengarbonan selama 3 jam, reduksi
penampangnya menjadi 4,123% atau mengalami penurunan sebesar
74,14%. Pada proses pengarbonan 4 jam, reduksi penampangnya
menjadi
3,904% atau mengalami penurunan sebesar 75,51%.
Terhadap material yang mengalami pengarbonan selama 2 jam,
reduksi penampang material dengan pengarbonan 3 jam mengalami
penurunan sebesar 28,57% dan reduksi penampang spesimen material
dengan pengarbonan 4 jam mengalami penurunan sebesar 32,36%.

32

GRAFIK PERPANJANGAN RATA-RATA

13.256%
14.000%

n 12.000%
10.000%
t
a
se
6.813%
8.000%
6.077%

j
a
nga
5.867%
sen
6.000%
a
n
r
o
4.000%

P
e
r
p
P 2.000%
0.000%

Raw Materials Pengarbonan Pengarbonan Pengarbonan

2 Jam
3 Jam
4 Jam

Jenis Spesimen

Gambar 14. Grafik prosentase perpanjangan rata-rata

Berdasarkan pada grafik perpanjangan rata-rata di atas
menunjukkan perpanjangan spesimen material baja poros karbon
rendah
sebesar 13,256%. Untuk material yang dilakukan pengarbonan selama
2
jam, perpanjangannya sebesar 6,813% atau mengalami penurunan
48,60%. Pada proses pengarbonan selama 3 jam, besar
perpanjangannya
menjadi 6,077 % atau mengalami penurunan sebesar 54,16%. Pada
proses
pengarbonan 4 jam, perpanjangannya menjadi 5,867% atau mengalami
penurunan sebesar 55,74%.
Terhadap material yang mengalami pengarbonan selama 2 jam,
perpanjangan spesimen material dengan pengarbonan 3 jam mengalami
penurunan sebesar 10,80 % dan perpanjangan spesimen material
dengan
pengarbonan 4 jam mengalami penurunan sebesar 13,89 %.

33
3. Bentuk Penampang Patahan
Spesimen setelah mengalami proses penarikan dan beban yang
diberikan telah melampaui batas maksimalnya maka, benda akan
putus/patah. Dari hasil pengujian tarik yang telah dilakukan,
terdapat
perbedaan bentuk penampang patah antara spesimen raw materials
dengan
spesimen yang telah mengalami pengarbonan. Untuk spesimen raw
materials, dengan perbesaran 15 kali, penampang patahnya berbentuk
cup
cone dengan tekstur granular. Penampang patah untuk spesimen yang
telah
mengalami pengarbonan mempunyai bentuk flat/datar dengan tekstur
butir
yang halus menandakan perpanjangan yang terjadi cukup kecil dan
bahan
bersifat getas.
Semua bentuk patahan untuk spesimen yang telah mengalami
pengarbonan berbentuk sama yaitu flat atau datar. Perbedaan yang
paling
menonjol terlihat pada sebaran warna / titik hitam yang ada pada
penampang patah. Untuk spesimen yang mengalami pengarbonan selama
2
jam, titik-titik hitam yang ada berjumlah lebih sedikit
dibandingkan dari
kedua spesimen yang lain. Warna spesimen ini hampir mirip dengan
warna
spesimen raw materials. Untuk spesimen yang mengalami pengarbonan
selama 3 jam, warna spesimen lebih gelap dan sebaran warna hitam
lebih
terlihat. Spesimen dengan pengarbonan 4 jam terdapat konsentrasi
titik
hitam yang lebih jelas terutama di daerah tepi. Hal ini
menunjukkan waktu
pengarbonan yang semakin lama akan mengakibatkan karbon yang masuk
34
semakin banyak. Pemasukan karbon yang semakin banyak ini
ditunjukkan
pula oleh gambar struktur mikro yang didapat dari foto mikro.
Bentuk penampang patah untuk tiap jenis spesimen adalah sebagai
berikut:

a.
b.

c.
d.
Gambar 15. Penampang patah spesimen uji tarik
a. Penampang patah spesimen raw materials
b. Penampang patah spesimen dengan holding time 2 jam
c. Penampang patah spesimen dengan holding time 3 jam
d. Penampang patah spesimen dengan holding time 4 jam

B. Pembahasan Hasil Penelitian

Dari data hasil penelitian yang telah disajikan dalam bentuk
diagram
batang dan penampang patahan diketahui ada perbedaan karakteristik
uji tarik
antara spesimen yang mengalami proses pengarbonan dengan spesimen
raw
35
materials. Dengan suhu pemanasan yang sama yaitu 930o C dan waktu
penahanan yang berbeda antara spesimen dengan waktu penahanan 2
jam, 3
jam dan 4 jam, terdapat perbedaan antara satu dengan lainnya dalam
kekuatan
tarik, reduksi penampang dan perpanjangan.
Dari hasil pengujian tarik tersebut menunjukkan bahwa beban
maksimum cenderung meningkat setelah dilakukan proses carburizing
dengan
memvariasi holding time artinya bahwa kekuatan tarik dan luluh
akan
meningkat. Penampang patah hasil pengujian tarik menunjukkan bahwa
jenis
material pengujian tergolong ulet / ductile dengan ditunjukkan
penampang
patah berbentuk cawan kerucut / cup cone, sedangkan pada material
setelah
dilakukan proses carburizing penampang patah, reduksi penampang
terjadi
cukup kecil, namun penampang patah tidak benar-benar rata / flat
dengan
ditandai masih adanya sobekan dan hal ini mengindikasikan bahwa
material
tersebut tidak benar-benar getas tetapi masih mempunyai keliatan.
Hal lain
yang menyebabkan kondisi tersebut adalah ukuran butir kristal pada
bagian
inti dari material setelah dilakukan proses carburizing lebih
besar dari ukuran
butir kristal material dasar/raw materials.
Dari hasil pengujian tersebut, terlihat pula bahwa kekuatan tarik
dari
spesimen yang telah mengalami pengarbonan cenderung menurun
daripada
kekuatan tarik raw materials nya. Akan tetapi jika dilihat dari
besarnya beban
luluh yang terjadi pada spesimen raw materials maupun pada
spesimen yang
telah mengalami pengarbonan, terlihat bahwa beban luluh semakin
meningkat.

36
Hal ini mengindikasikan bahwa kekuatan tarik material setelah
mengalami
pengarbonan akan meningkat.
Fenomena ini dapat terjadi dikarenakan proses dari pengarbonan itu

sendiri. Dalam proses pengarbonan diharapkan bahwa kadar karbon

pada
permukaan material akan bertambah. Atom-atom karbon akan berdifusi

intertisi ke dalam sela-sela atom besi. Dengan demikian diharapkan

kekerasannya akan meningkat dan kekuatan tarik juga meningkat.
Akan tetapi
dalam proses pengarbonan perlu dilakukan perlakuan kembali yaitu
proses
quenching. Proses ini bertujuan untuk meningkatkan kekerasan dan
kekuatan
tarik terutama pada bagian permukaaan material. Kekuatan tarik
yang lebih
tinggi pada proses ini dapat terjadi karena struktur yang
dihasilkan berupa
martensit yang keras.
Dalam proses pengarbonan yang telah dilakukan, pada material jelas

terjadi penambahan kadar karbon. Akan tetapi karena tidak

dilakukan
perlakuan lebih lanjut, struktur yang terjadi adalah pearlit yang
mempunyai
kekuatan tarik yang lebih rendah.

BAB V
PENUTUP

A. Simpulan
Dari hasil penelitian dan pembahasan tentang pengaruh pengarbonan
dengan media arang batok kelapa terhadap kekuatan tarik alur pasak
lurus (sliding
keyways) pada material baja poros karbon rendah, maka dapat
ditarik beberapa
simpulan sebagai berikut :
1. Kekuatan tarik material sesudah dilakukan pengarbonan cenderung

menurun sementara tegangan luluhnya justru meningkat. Tegangan

maksimal rata-rata yang dapat diterima material baja poros karbon
rendah
sebesar 473,89 N/mm2. Untuk material yang dilakukan pengarbonan
selama 2 jam, kekuatannya sebesar 432,68 N/mm2. Pada material
dengan
waktu pengarbonan 3 jam, tegangan maksimal menjadi 450,68 N/mm2.
Sedangkan pada proses pengarbonan 4 jam, tegangan maksimal yang
dapat dicapai menjadi 470,13 kN. Hal ini terjadi karena sesudah
dilakukan
proses pengarbonan tidak diikuti lagi dengan proses perlakuan
panas
lanjutan. Perpanjangan dan reduksi penampang semakin kecil seiring

dengan pertambahan lamanya waktu penahanan. Bentuk penampang patah

raw materials berbentuk cawan kerucut dan berubah menjadi rata

sesudah
dilakukan pengarbonan. Hal ini menunjukkan material menjadi lebih
getas
sesudah dilakukan proses pengarbonan.
37

38
2. Hasil proses pengarbonan menunjukkan bahwa struktur mikro yang
terbentuk terbagi atas tiga zone. Zona pertama yang terdiri dari
struktur
pearlite dan cementite, sedangkan zona ke dua hanya terdiri dari
pearlite.
Zona yang ke tiga terdiri dari pearlite dan ferrite. Jumlah
cementite yang
terbentuk pada spesimen yang mengalami pengarbonan semakin banyak
seiring dengan lamanya waktu pengarbonan.
3. Kandungan karbon pada spesimen menunjukkan peningkatan seiring
dengan peningkatan lamanya waktu penahanan (holding time). Kadar
karbon untuk spesimen raw materials sebesar 0,126%. Untuk material

dengan pengarbonan 2 jam, kandungan karbonnya sebesar 0,603%. Pada

material dengan pengarbonan selama 3 jam, kadar karbonnya sebesar

1,014%. Sedangkan pada untuk material yang mengalami pengarbonan
selama 4 jam kadar karbonnya menjadi 3,495%.
B. Saran
Beberapa hal yang dapat disarankan setelah dilakukan penelitian
dengan
mempertimbangkan simpulan di atas adalah:
1. Diperlukan penelitian lebih lanjut dalam hal pengerjaan
lanjutan pada
material yang telah mengalami proses pengarbonan untuk lebih
meningkatkan kekuatan tariknya.
2. Perlu pengerjaan ujung takik / alur yang lebih teliti, karena
daerah ini
mempunyai kontribusi yang besar terhadap terbentuknya konsentrasi
tegangan di daerah tersebut.

DAFTAR PUSTAKA

………….., 1981, JIS Handbook 1981, Ferrous Material and Metallurgy,

Japanese Standasts Association.

Clark, DS., Varney, WR., 1961, Physical Metallurgy for Engineers.

Pasadena:
California.

Dieter, George. E. 1981. Mechanical Metallurgy Second Edition. Mc

Graw
Hill Book Co.

Khurmi, R.S., Gupta, J.K.. 1980. A Text Book Of Machine Design.

Moscow:
Eurasia Publishing House.

Koswara, Engkos. 1999. Pengujian Bahan Logam. Bandung: Humaniora

Utama Press.

Lakhtin, Y. 1965. Engineering Physical Metallurgy Foreign

Language.
Moscow: Publisihing House.

Pollack, Herman W. 1981. Materials Science And Metallurgy, Third

Edition.
Virginia: Reston Publishing Company Inc.

Sularso, Suga K. 1987. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen

Mesin.
Cetakan Ke Enam. Jakarta: PT Pradnya Paramita.

Suratman, Rochim. 1994. Panduan Proses Perlakuan Panas. Bandung:

Lembaga Penelitian Institut Teknologi Bandung.

Surdia T., Saito S. 1992. Pengetahuan Bahan Teknik, Cetakan Ke

Dua.
Jakarta: PT Pradnya Paramita.

Yudiono, Heri. 2000. Karakteristik Kelakuan Fatik Takik Model

Alur Pasak
Lurus (Slidding Keyways) pada Material Baja Poros K945 EMS45.
Semarang.

39
P

P Maksimum
= 9,39 kN

390
.
9
N
1 mm skala P
=
= 75,12 N/mm

125 mm

Py
=
91 mm x 75,12 N/mm

= 6835,92 N

= 6,84 kN

Lo = 34,50 mm ; Lf = 36,85 mm ; Do

= 6,00 mm ; Df = 5,88 mm
A
2
o = (( π/4 ) x Do ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 6,002) – 7,5 mm2
= 20,7600 mm2
A
2
f = (( π/4 ) x Df ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 5,882) – 7,5 mm2
= 19,6409 mm2
σu = Pu/Ao = 9390 N / 20,7600 mm2 = 452,3121 N/mm2

σy = Py/Ao = 6835,92 N / 20,7600 mm2 = 329,28 N/mm2

ε = ((Lf - Lo)/ Lo

) x 100% = ((34,85 – 34,50)/ 34,85) x 100% = 6,8100%

q = ((Ao - Af)/ Ao

) x 100% = ((20,7600 – 19,6409)/ 20,7600) x 100%

=
5,3906%
Δl

Lampiran B5. Hasil uji tarik spesimen Carburizing holding time 2

jam
P Maksimum = 9,39 kN
P P Maksimum
= 8,29 kN

8290 N

1 mm skala P
=
75,36 N/mm

110 mm

Py

= 90,5 mm x 75,36 N/mm

= 6820,08 N

= 6,81 kN

Lo = 34,50 mm ; Lf = 36,85 mm ; Do = 6,10 mm ; Df = 5,95 mm

A
2
o = (( π/4 ) x Do ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 6,102) – 7,5 mm2

= 21,7099 mm2
A
2
f = (( π/4 ) x Df ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 5,952) – 7,5 mm2

= 20,2910 mm2
σu = Pu/Ao = 8290 N / 21,7099mm2 = 381,8543 N/mm2

σy = Py/Ao = 6820,08 N / 21,7099 mm2 = 314,15 N/mm2

ε = ((Lf - Lo)/ Lo

) x 100% = ((36,85 – 34,50)/ 34,50) x 100% = 6,8200%

q = ((Ao - Af)/ Ao

) x 100% = ((21,7099 – 20,2910)/ 21,709) x 100%

=
6,5357%

Δl
Lampiran B4. Hasil uji tarik spesimen Carburizing holding time 2
jam
P Maksimum = 8,29 kN
P

P Maksimum
= 9,63 kN

9630 N
1 mm skala P
=
= 77,04 N/mm

125 mm

Py

= 100 mm x 77,04 N/mm

= 7704 N

= 7,70 kN

Lo = 34,60 mm ; Lf = 36,96 mm ; Do

= 6,00 mm ; Df = 5,88 mm
A
2
o = (( π/4 ) x Do ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 6,002) – 7,5 mm2
= 20,7600 mm2
A
2
f = (( π/4 ) x Df ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 5,882) – 7,5 mm2
= 19,6409 mm2
σu = Pu/Ao = 8290 N / 20,7600 mm2 = 463,8728 N/mm2

σy = Py/Ao = 6820,08 N / 20,7600 mm2 = 371,10 N/mm2

ε = ((Lf - Lo)/ Lo

) x 100% = ((36,96 – 34,60)/ 34,60) x 100% = 6,8100%

q = ((Ao - Af)/ Ao

) x 100% = ((20,7600 – 19,6409)/ 20,7600) x 100%

=
5,3906%
Δl

Lampiran B6. Hasil uji tarik spesimen Carburizing holding time 2

jam
P Maksimum = 9,63 kN
P

P Maksimum
= 9,52 kN

520
.
9
N
1 mm skala P
=
= 75,56 N/mm

126 mm

Py

= 102 mm x 75,56 N/mm

= 7707,12 N

= 7,71 kN

Lo = 34,65 mm ; Lf = 36,76 mm ; Do = 6,10 mm ; Df

= 6,01 mm
A
2
o = (( π/4 ) x Do ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 6,102) – 7,5 mm2

= 21,7099 mm2
A
2
f = (( π/4 ) x Df ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 6,012) – 7,5 mm2

= 20,8543 mm2
σu = Pu/Ao = 9520 N / 21,7099 mm2 = 438,5106 N/mm2

σy = Py/Ao = 7707,12 N / 21,7099 mm2 = 355,00 N/mm2

ε = ((Lf - Lo)/ Lo

) x 100% = ((36,76 – 34,65)/ 34,65) x 100% = 6,0800%

q = ((Ao - Af)/ Ao

) x 100% = ((21,7099 – 20,8543)/ 21,7099) x 100%

=
3,9409%
Δl

Lampiran B7. Hasil uji tarik spesimen Carburizing holding time 3

jam
P Maksimum = 9,52 kN
P

P Maksimum
= 9,68 kN

9680 N

1 mm skala P
=
= 75,63 N/mm
128 mm

Py

= 99,5 mm x 75,63 N/mm

= 7525,19 N

= 7,53 kN

Lo = 34,30 mm ; Lf = 36,39 mm ; Do = 6,00 mm ; D

2
f = 5,91 mm
Ao = (( π/4 ) x Do ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 6,002) – 7,5 mm2 =
20,7600 mm2
2

Af = (( π/4 ) x Df ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 5,912) – 7,5 mm2 =

19,9186 mm2

σu = Pu/Ao = 9680 N / 20,7600 mm2 = 466,2813 N/mm2

σy = Py/Ao = 7525,19 N / 20,7600 mm2 = 362,49 N/mm2

ε = ((Lf - Lo)/ Lo) x 100% = ((36,39 – 34,30)/ 34,30) x 100% =

6,0800%

q = ((Ao - Af)/ Ao) x 100% = ((20,7600 – 19,9186)/ 20,7600) x 100%

=
4,0532%
Δl

Lampiran B8. Hasil uji tarik spesimen Carburizing holding time 3

jam
P Maksimum = 9,68 kN
P

P Maksimum
= 9,71 kN

710
.
9
N

1 mm skala P
=
= 75,27 N/mm
129 mm

Py

= 98 mm x 75,27 N/mm

= 7376,46 N

= 7,38 kN

Lo = 34,40 mm ; Lf = 36,49 mm ; Do = 6,10 mm ; D

2
f = 6,00 mm
Ao = (( π/4 ) x Do ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 6,102) – 7,5 mm2 =
21,7099 mm2
2

Af = (( π/4 ) x Df ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 6,002) – 7,5 mm2 =

20,7600 mm2

σu = Pu/Ao = 9710 N / 21,7099mm2 = 447,2624 N/mm2

σy = Py/Ao = 7376,46 N / 21,7099 mm2 = 339,77 N/mm2

ε = ((Lf - Lo)/ Lo) x 100% = ((36,49 – 34,40)/ 34,40) x 100% =

6,0700%

q = ((Ao - Af)/ Ao) x 100% = ((21,7099 – 20,7600)/ 21,7099) x 100%

=
4,3752%
Δl

Lampiran B9. Hasil uji tarik spesimen Carburizing holding time 3

jam
P Maksimum = 9,71 kN
P

P Maksimum
= 9,38 kN

380
.
9
N

1 mm skala P
=
= 76,89 N/mm
122 mm

Py

= 97 mm x 76,89 N/mm

= 7458,33 N

= 7,46 kN

Lo = 34,90 mm ; Lf = 36,94 mm ; Do = 6,00 mm ; D

2
f = 5,91 mm
Ao = (( π/4 ) x Do ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 6,002) – 7,5 mm2 =
20,7600 mm2
2

Af = (( π/4 ) x Df ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 5,912) – 7,5 mm2 =

19,9186 mm2

σu = Pu/Ao = 9380 N / 20,7600 mm2 = 451,3804 N/mm2

σy = Py/Ao = 7458,33 N / 20,7600 mm2 = 359,26 N/mm2

ε = ((Lf - Lo)/ Lo) x 100% = ((36,94 – 34,90)/ 34,90) x 100% =

5,8500%

q = ((Ao - Af)/ Ao) x 100% = ((20,7600 – 19,9186)/ 20,7600) x 100%

=
4,0532%
Δl

Lampiran B10. Hasil uji tarik spesimen Carburizing holding time 4

jam
P Maksimum = 9,38 kN
P

P Maksimum
= 10,56 kN

560
.
10
N
1 mm skala P
=
= 78,22 N/mm

135 mm

Py

= 102 mm x 78,22 N/mm

= 7978,44 N

= 7,78 kN

Lo = 34,65 mm ; Lf = 36,69 mm ; Do

= 6,00 mm ; Df = 5,91 mm
A
2
o = (( π/4 ) x Do ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 6,002

) – 7,5 mm2 = 20,7600 mm2

A
2
f = (( π/4 ) x Df ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 5,912) – 7,5 mm2 =
19,9186 mm2
σu = Pu/Ao = 10560 N / 20,7600 mm2 = 508,6705 N/mm2
σy = Py/Ao = 7978,44 N / 20,7600 mm2 = 384,32 N/mm2

ε = ((Lf - Lo)/ Lo

) x 100% = ((36,96 – 34,65)/ 34,65) x 100% = 5,8800%

q = ((Ao - Af)/ Ao

) x 100% = ((20,7600 – 19,9186)/ 20,7600) x 100%

=
4,0532%
Δl

Lampiran B11. Hasil uji tarik spesimen Carburizing holding time 4

jam
P Maksimum = 10,56 kN
P

P Maksimum
= 9,34 kN

340
.
9
N
1 mm skala P
=
= 76,56 N/mm

122 mm

Py
=
99
mm x 76,56 N/mm

= 7579,44 N

= 7,58 kN

Lo = 34,70 mm ; Lf = 36,74 mm ; Do

= 6,00 mm ; Df = 5,92 mm
A
2
o = (( π/4 ) x Do ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 6,002) – 7,5 mm2
= 20,7600 mm2
A
2
f = (( π/4 ) x Df ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 5,922) – 7,5 mm2
= 20,0114 mm2
σu = Pu/Ao = 9340 N / 20,7600 mm2 = 449,9037 N/mm2

σy = Py/Ao = 7579,44 N / 20,7600 mm2 = 365,10 N/mm2

ε = ((Lf - Lo)/ Lo

) x 100% = ((36,74 – 34,70)/ 34,70) x 100% = 5,8700%

q = ((Ao - Af)/ Ao

) x 100% = ((20,7600 – 20,0114)/ 20,7600) x 100%

=
3,6059%
Δl

Lampiran B12. Hasil uji tarik spesimen Carburizing holding time 4

jam
P Maksimum = 9,34 kN

Lampiran B. Hasil pengujian tarik

P
Δl
Lampiran B1. Hasil uji tarik spesimen raw materials
Lampiran B1. Hasil uji tarik spesimen Raw Materials

P Maksimum = 9,28 kN
9280 N
1 mm skala P =
= 82,68 N/mm
112 mm
Py =
82
mm x 82,68 N/mm
= 6794,52 N
Lo = 34,75 mm ; Lf = 39,40 mm ; Do = 6,10 mm ; Df = 5,68 mm
A
2
o = (( π/4 ) x Do ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 6,102) – 7,5 mm2 =
21,7099 mm2
A
2
f = (( π/4 ) x Df ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 5,682) – 7,5 mm2 =
17,8450 mm2
σu = Pu/Ao = 9280 N / 21,7099 mm2 = 427,4557 N/mm2
σy = Py/Ao = 6794,52 N / 21,7099 mm2 = 312,97 N/mm2
ε = ((Lf - Lo)/ Lo) x 100% = ((39,40 - 34,75)/ 34,75) x 100% =
13,3813%
q = ((Ao - Af)/ Ao) x 100% = ((21,7099 - 17,8450)/ 21,7099) x 100%

=
17,8023%
P

Δl
Lampiran B2. Hasil uji tarik spesimen raw materials
Lampiran B2. Hasil uji tarik spesimen Raw Materials

P Maksimum = 10,13 kN
130
.
10
N
1 mm skala P =
= 83,03 N/mm
122 mm
Py =
90
mm x 83,03 N/mm
= 7472,70 N
= 7,47 kN
Lo = 34,75 mm ; Lf = 39,40 mm ; Do = 6,00 mm ; Df = 5,58 mm
A
2
o = (( π/4 ) x Do ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 6,002) – 7,5 mm2 =
20,7600 mm2
A
2
f = (( π/4 ) x Df ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 5,582) – 7,5 mm2 =
16,9840 mm2
σu = Pu/Ao = 10130 N / 20,7600 mm2 = 487,9576 N/mm2
σy = Py/Ao = 7472,70 N / 20,7600 mm2 = 359,96 N/mm2
ε = ((Lf - Lo)/ Lo) x 100% = ((39,40 - 34,75)/ 34,75) x 100% =
13,3813%
q = ((Ao - Af)/ Ao) x 100% = ((20,7600 – 16,9840)/ 20,7600) x 100%

=
18,1888%
P
Δl
Lampiran B3. Hasil uji tarik spesimen raw materials
Lampiran B3. Hasil uji tarik spesimen Raw Materials

P Maksimum = 10,51 kN
510
.
10
N
1 mm skala P =
= 82,75 N/mm
127 mm
Py =
93
mm x 82,75 N/mm
= 7695,75 N
= 7,70 kN
Lo = 34,60 mm ; Lf = 39,10 mm ; Do = 6,00 mm ; Df = 5,73 mm
A
2
o = (( π/4 ) x Do ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 6,002) – 7,5 mm2 =
20,7600 mm2
A
2
f = (( π/4 ) x Df ) – 7,5 mm2 = ((3,14/4) x 5,732) – 7,5 mm2 =
18,3020 mm2
σu = Pu/Ao = 10510 N / 20,7600 mm2 = 506,2620 N/mm2
σy = Py/Ao = 7695,75 N / 20,7600 mm2 = 368,97 N/mm2
ε = ((Lf - Lo)/ Lo) x 100% = ((34,60 – 39,10)/ 34,60) x 100% =
13,0058%
q = ((Ao - Af)/ Ao) x 100% = ((20,7600 – 18,3020)/ 20,7600) x 100%

=
11,8401%