INTRODUCTION :

L’industrie automobile, secteur de production

industrielle englobant la conception, la
fabrication et la commercialisation des véhicules
automobiles, vit toujours dans une concurrence
croissante qui contribue à son évolution.
Dans le reste du monde, y compris le Maroc, la
plupart des constructeurs automobiles sont des
filiales de constructeurs européens, japonais et
américains.
En effet, la Société Marocaine de Construction
Automobile (SOMACA) est une usine de montage
en sous-traitance des voitures particulières ou
utilitaires c'est-à-dire une relation ou la société
élabore sous les directivités du donneur d’ordre
un élément de produit qui sera vendu par ce
dernier. Cette relation donne lieu à un contrat
d’entreprises dans lequel les donneurs d’ordre
doivent indiquer d’une manière précise les
directives selon lesquelles le sous-traitant doit
agir.
Mon rapport va contenir la présentation
générale de l’entreprise SOMACA, la deuxième
partie sera sur le département peinture, dans la
troisième partie la présentation du laboratoire
et ses essais.

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 I- Présentation de la société
La SOMACA a été crée en 1959 par l’intermédiaire
d’un Bureau d’Etudes et de Participation Industrielle
(B.E.P.I), organisme chargé de promouvoir le
développement industriel du Maroc.
La création de la SOMACA a répondu à un certain
nombre de préoccupations économiques. En effet, dans
le cadre de la promotion de l’industrie nationale et dans
le but d’asseoir le développement du pays, la priorité a
été donnée à toute industrie susceptible d’engendrer
elle-même la création ou le développement d’autres
activités.
Ce choix a porté sur le secteur de la construction
automobile, notamment pour les raisons suivantes :
- Les Pouvoirs Publics, à l’époque, désiraient
promouvoir une industrie nationale qui serait la
locomotive d’un développement endogène, autrement
dit, un facteur déterminant dans la construction d’un
tissu industriel local.
- La grande diversité des composants des véhicules.
- La part importante de la main d’œuvre dans le
processus de production.
- Et l’économie de devises qui pouvait en résulter.

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 1 - Les voitures montées à la SOMACA :

2 - Quelques informations sur l’entreprise:

- Raison social : LA SOMACA

- Siège sociale : KM 12 AUTOROUTE DE

RABAT

- Ville : CASABLANCA

- Activité de l’entreprise : MONTAGE DE VOITURE

- Forme juridique : SOCIETE ANONYME

- Président directeur général : Mr. LARBI BELARBI

- Directeur général : Mr. PHILIPPE LOISEL

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 - Marques des voitures fabriquées :
RENAULT_PEUGEOT_CITROEN

- Capital : 60 000 000DHS

- Superficie total : 316.144 m2 dont

110.000 m2 bâtis

- Date de création : 1959

- Année de production : 1962

- Boite postale : 2628

- Registre commercial : 26963

- Télex : 25 825/27686 M

- Fax : (212) (0522)

75.48.22

- Téléphone : (212)
(0522)75.48.48

- C.N.S.S : 166322

- PATENTE : 330007250

- La qualité : ISO 9002 EN FEVRIER 2001 : AUDIT

INITIAL
: ISO 9002 EN FEVRIER 2002 : AUDIT DE
SUIVI
: E.A.Q.F EN AVRIL 2002 : AUDIT
INITIAL

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 : ISO 9001 VERSION 2000 : AUDIT DE
SUIVI
: ISO 14001 VERSION 2000 : AUDIT
INITIAL

3 - Plan masse SOMACA :

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 4 - Renault et le Maroc : Longue histoire

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  La SOMACA, quelques moments clés

• 1958 Signature d’un protocole d’accord entre le

gouvernement marocain et les constructeurs
SIMCA et FIAT pour l’importation par SOMACA de
CKD.
• 1959 Promulgation du Dahir portant sur la
création de la SOMACA avec un Capital de 10 M
DHS.
• 1966 Montage de véhicules Renault.
• 1995 Démarrage de la production de la voiture
économique (FIAT UNO).
• 2003 Acquisition par Renault de 80% du capital
de SOMACA (20% Peugeot Citroën).
• 2005 Démarrage de la production de la LOGAN.
• 2007 SOMACA s’ouvre à l’International.

 Fiche signalétique

Nature juridique : Société Anonyme régie par le

Dahir n° 1-81-306 du 6 mai 1982 relatif aux
industries de montage de véhicules automobiles.
La société a mis en harmonie ses statuts en 1999,
conformément à la loi n°17-95 relative aux
sociétés anonymes.
Capital social : 60.000.000,00 Dhs entièrement
libéré représenté par 600.000
Actions au nominal de 100 Dhs chacune portant
les numéros de 1 à 600 000.

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  SOMACA en chiffre

 Mission de SOMACA

• Générer une valeur ajoutée au niveau de la

branche automobile et devenir un pôle de
développement industriel.
 Se positionner sur le marché international en
tant que partenaire des constructeurs, soit en tant
que représentant d’une ou plusieurs marques, soit
en assurant une partie de la fabrication
automobile pour un ou plusieurs modèles.

La définition de la mission nous amène à préciser

la stratégie de la SOMACA pour les prochaines
années :

• Mettre à niveau l’outil de production tant sur le

plan « Qualité » que
« CAPACITE » pour répondre aux exigences
éventuelles des
• Mettre à niveau le potentiel humain pour avoir
les qualifications et les profils nécessaires pour
atteindre le niveau
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  Qualité

Certifications

2001 Certification iso 9002, version 94

2002 Certification EAQF (Evaluation
Aptitude Qualité Fournisseur)
2003 Certification iso 9000, version 2000
2007 Certification iso 14001

Différentes usines de Renault dans le monde

5- Organigramme générale :

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 6 - Processus de production

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 La SOMACA est une société qui a pour mission la
production des voitures, pour venir au bout de cette
mission elle se base sur le processus suivant :

Processus de montage des voitures à La SOMACA

7 - Moyens de production :
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 Les moyens de production de la SOMACA peuvent se
résumer de la manière suivante :

- Atelier de tôlerie : assemblage des CKD importés

par les constructeurs.
- Ateliers de peinture : traitement de surface (rinçage
du véhicule et dépôt de couches de produits de
protection), la cataphorèse (protection contre la
corrosion), les apprêts (protection avant la laque), la
laque (peinture).
- 2 chaînes de montage, l’une pour les véhicules
particuliers et l’autre pour les véhicules utilitaires :
habillage, carrosserie, contrôle des véhicules (test
géométrique…).
- Equipements périphériques : production de
l’énergie, air comprimé, poste de transformation…
8 - Capacité de production :
La capacité actuelle de production est de 14
véhicules par heure, soit une capacité annuelle de
production d’environ 30 000 véhicules par an (230 jours
ouvrables).

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 II-PEINTURE :
1 -Tunnel de Traitement de Surface (T.T.S.) :
Ce tunnel est composé de plusieurs bains dans
lesquels la voiture est immergée et cela dans le but de
nettoyer la surface de la tôle des huiles & résidu
métallique de l’assemblage. La tôle est traitée par
phospha:tation (phosphate de zinc, phosphate de fer)
pour la préparer aux traitements qui suivent.
Le tunnel de traitement de surface - où le
traitement anti-oxydation est effectué & composé de 8
stades.

a-Les stades de T.T.S

Stade 1 : Dégraissage mixte
(aspersion+immersion)

Il Concerne l’élimination de 70 % des films gras

par dégraissage par immersion de la partie basse de la
caisse afin de dégraisser les parties creuses et une
aspersion de la partie supérieure.

Stade 2 & 3 : Dégraissage immersion

20 % & 10 % d’élimination des films gras par

immersion totale.
Stade 4 : Rinçage immersion
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 Ce stade a pour but d’éviter le transfert du produit
de dégraissage dans le bain de phosphatation.
Stade 5 : Rinçage affineur (FIXODINE 50CF)

Ce bain est un rinçage préparatoire à la

phosphatation. Il est nécessaire pour accélérer la
formation de la couche et surtout former une
cristallographie fine et régulière du dépôt de phosphate
formé.

Stade 6 : Phosphatation

Le procède consiste à recouvrir la tôle d’une couche

de phosphate assurant une très bonne tenue à la
corrosion.
Le procédé Granodine 958 permet l’obtention sur
acier ou sur acier zingué d’une couche de phosphate
microcristalline composé de phosphates mixtes
assurant une très bonne tenue à la corrosion
spécialement sur les surfaces zingués.
Adaptée au traitement de pièces en acier seul ou
d’assemblages Fer/ Zinc. Elle confère à ces surfaces des
compositions cristallographiques différentes selon le
support qui permettent :
* Une excellente adhérence humide sur
galvanisé à chaud et sur électrozingué.
* Une très grande résistance aux tests cycliques,
3C et exposition naturelle.

Stade 7 : Rinçage immersion

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 C’est un rinçage par immersion totale qui évite le
transfert des produits de la phosphatation dans les
stades suivants.
Stade 8 : Rinçage immersion final

C’est un rinçage par immersion totale qui évite le

transfert du produit de la phosphatation dans le bain de
cataphorèse.
b - Etuve : (120°C)
Le brûleur du T.T.S est de type C 100 sert à chauffer
les caisses qui sortent des bains du T.T.S pour éviter le
transfert du produit dans le CATA.

Engagement des caisses dans le tunnel

2 - Cataphorèse :
Une technique de peinture qui consiste à faire
tremper la pièce dans un bain de peinture hydrosoluble,
en mettant la pièce en cathode, d’où le nom de
cataphorèse, et en faisant migrer les particules de
peinture au moyen de courant électrique de l’anode
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 vers la cathode. C’est un bain de liquide conducteur qui
sert à rendre la neutralité électrique à la tôle déjà
traitée, une couche préalable de peinture qui a des
propriétés anticorrosives.
Avantage :
 Couche fine et régulière
 Traiter l’intérieur de la pièce (parties creuses)
 Revêtement de peinture de très haute qualité
au moindre coût.

Engagement des caisses dans le bain cataphorèse

Cuve de
Essuyage et Dépose des
tremper Tunnel de rinçage Étuve de cuisson
contrôle TTS
Cuve de rajout
électrodes
Cuve de rajout

Schéma Ligne de Cataphorèse

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 3- mastique :
Le masticage est un procédé qui consiste à avoir
une caisse étanche des jonctions d’arrêts, des
sertissures ayant une tenue au gravillonnage. Le mastic
est un mélange à base de résines, de solvant et des
additifs ayant une forte adhésivité et permettant de
boucher des trous ou d’étanchéité des joints. Donc les
mastics appliqués ont diverses fonctions :
- Anti-gravillonnage.
- Etanchéité.
- Soudures des structures.

Il est réalisé pour renforcer les soudures entre les

différents organes de la caisse.
Il consiste en l’application de différents types de
mastic et la mise en place des insonorisant et
obturateurs.
L’ensemble de ces opérations permet de conférer à
la caisse des qualités anti-bruits et d’étanchéité, tout en
empêchant les fuites et la corrosion.
4 - L’apprêt :

a-caractéristiques :
Longueur : 132 m.
Capacité : 21 caisses.
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 Vitesse de convoyeur : 1,57 m/min.

b-définition :
L’apprêt est une couche de substance qui protège la
surface de la tôle de toute attaque par corrosion. Elle
consiste en l’application d’une peinture intermédiaire
d’épaisseur suffisante dans le but de :
- Assurer le garnissage nécessaire pour éliminer les
défauts d’aspect de surface.
- Favoriser la protection anti-gravillonnage.
Cette peinture intermédiaire (apprêt) doit satisfaire les
qualités suivantes :
- Pouvoir garnissant apte à combler les défauts de
surface
- Participation à la résistance anti-gravillonnage
- Ponçage facile
L’application du produit sur les caisses est
électrostatique par robot.
Étuve de Egrainage
Essuyage TACK-RAG Soufflage d’air verticale
cuisson





Extraction d’air (Circuit d’eau + floculant : élimination de peintures)

Retouches 
Cabine de ponçage dirigé
de la caisse
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 Robotisation

Schéma de la ligne d’apprêt

5- La laque :
a- Caractéristiques :
Longueur : 288 m.
Capacité : 38 caisses
Vitesse de convoyeur : 2.4m/min (cabine) et 1,57
m/min (étuve).

L’application de cette peinture se fait dans trois

cabines, soit manuellement ou à la machine, suivant les
familles de teinte de base :

b - Cabine ponçage :

Dans cette cabine on applique d’abord un soufflage

d’air des intérieurs et des extérieurs des caisses pour
éliminer la poussière avec (TACK-RAG) puis on les
essuie avec un tampon bleu imbibé d’Heptane
c - Cabine des bases :
L’application des bases métallisée se fait par des robots
( robot de base 1 et robot de base 2)
Le premier robot est un robot électrostatique : il
utilise de la haute tension pour peindre les caisses.
Le 2ème robot peint les caisses en utilisant la
technologie pneumatique.
d - Cabine des opaques et vernis :
L’application des opaques et vernis se fait
manuellement pour l’intérieur de la caisse puis on

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 procède à une application automatique à l’aide de la
machine à bols pour l’extérieur.
Machine à bols : c’est une machine électrostatique qui
contient des Bols à la place des pistolets, et la
pulvérisation de la peinture est crée par le mouvement
rotatif des bols.
Cette machine fonctionne en mode électrostatique.
e - L’étuve :
L’étuve est un espace clos dans lequel on peut produire
un environnement climatique particulier, grâce à un
réglage précis de la température((110°C)- (144°C)-
(160°C)- (100°C)), destiné au séchage et à la
polymérisation des revêtement organique, elle est
généralement constituée d’une caisse métallique à
double paroi sa fonction c’est d’effectuer la cuisson des
laques sur les surfaces intérieures et extérieures des
caisses peintes en cabine des laques.
L’étuve contient quatre zones : (Zone d’entrée – Zone
de montée – Zone de maintien – Zone de sortie).

Schéma ligne laques :

Application Manuelle Application Manuelle

Essuyage
Machine à bases MAP Retouches Opaque/Vernis
TACK-RAG Séchage SAS
plumes Intérieur caisse bases Intérieur caisse

Encodage des caisses

Retouches
Contrôle Étuve de cuisson Séchage Bol
Vernis

A- Installation de la cabine :

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 La Cabine est conditionnée :
T= 23 °C, l’humidité = 60 – 70 %

VERS
C O N D IT IO N N E U R N ° 3 E X T E R IE U R C O N D IT IO N N E U R N ° 2 C O N D IT IO N N E U R N ° 1

R IA N 0 3 1 R IA N 0 3 3 R IA N 0 2 1 R IA N 0 2 3 R IA N 0 1 1 R IA N 0 1 3 EXCO 01
R IA N 0 2 2 R IA N 0 2 4 R IA N 0 1 2 R IA N 0 1 4
R IA N 0 3 2 R IA N 0 3 4
EXA I 04

CO FFR ET COFFRET CO FFR ET

CR GZ C3 CRGZ C2 CRGZ C1
B R Û LE U R
BR ÛLEU R BR Û LEU R

R E G U L A T EV AUR RI A T E U R R E G U L A T EV AUR RI A T E U R R E G U L A T EV AU RRI A T EVU RF PA 01

VF PA 03 R G AI 02
VF PA 02 RG AI 01
RG A I 03

PAED 03 PAED 02 PAE D 01

C O FFR ET CO FFR ET CO FFRET

CRAI C3 CRAIC 1
CRAIC2 R EG ULATEU R
SFAI 03
R E G U LA T E U R
R G AI 06 SFA I 02
R EG U LATE UR
R G AI 05
SFA I 01 R G A I 04

VERS
ETUVE SENS
CO NVOYEU R

S A SC O N T R OE LX ET E N S I O N V E R N IS S A S C O N T R EO XL TE E N S I O N
BASES E S S U Y A GZ EO N E
M A C H IN E R E P R I S ME A C H I N E N E U T R PE O N C A G E
APPRETS

E X A I E0 6X A I 0 5
E X A I 0 3E X A I 0 2
E XA I 01

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 E X A I 07

V E R S C H E M IN E E

C A N IV E A U

R C P E 01
M

B E N N E A B O U E S E I

E V E I0 1

R E T O U R G R A V IT A IR E LT 01
LT M O P O 0M 1 O P O 0 2

C U V E N °1 C U V E N °2

L T L 0T 2 B A C D E R EC Y C LA G E
P T P O 0 P1 T P O 0 2P T 0 1
V ID A N G E
V E R S
T R A IT E M E N T LT

P L E PI L0 E1 I 0 2

P T 02

P TE I 01

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 ROBOT :
Introduction :

Sames installe une station de peinture robotisées (qui

remplace la machine de MAP) pour l’application de
peinture Base (tous les véhicules) sur une ligne de
production du site.
Cette station assure l’application et le revoilage de
peinture Base sur les véhicules.
Liste des équipements de la station:

Un PC de supervision équipé du logiciel Easypaint

permet la conduite de l’installation par les opérateurs.
Ce PC est installé dans un coffret fixé par un bras
articulé sur la paroi de la cabine.
Une armoire principale (TDF) contenant notamment un
automate Schneider TSX57303 permet le contrôle des
différents équipements de l’installation.
La station est composée de quatre robots de peinture
Motoman PX2900 équipés de :
 Deux pulvérisateurs Sames PPH707 pour les deux
premiers robots
 Deux pistolets TRP 501 pour les deux derniers
robots assurant le revoilage.
Chaque robot est piloté par un contrôleur spécifique
contenu dans une baie XRC. Les antennes peintures
sont pilotées par des actionneurs disposés dans une
armoire électropneumatique.

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 Architecture
API générale de la station Base :
Manutention
(Premium)
Ajout de la Ethernet SAMES
gestion de (Encodage) Armoire
Principale
l’encodage Réseau Ethernet
Ventilation (Supervision EasyPaint)
incendie & E/S SWITCH
Manutention câblées Réseau Ethernet

(Sauvegarde/restitution trajectoire robot)

Baie Robot Baie Robot

Hors prestation
Coffret 1 Coffret 3
XRC 1 pulvérisateur XRC 3 pulvérisateur
Automate
Motoman Motoman
Vernis
PX2900 PX2900
(Controllogix)
Réseau Interbus - S

Duplication des
tops codeur pour
Baie Robot Baie Robot
tous les robots
Motoman Coffret 2 Motoman Coffret 4
Codeur XRC 2 XRC 4
PX2900 pulvérisateur PX2900 pulvérisateur
 Principe général de fonctionnement
Les véhicules à peindre sont amenés sur un support
posé sur un convoyeur qui avance à la vitesse nominale
de 2.4. m/mn (soit 20 vh/h avec un pas de 7.2 m).
Chaque véhicule est caractérisé par un code type et un
code teinte. L’automate de manutention envoie à
l’automate de la station robotisé les codes du véhicule
en entrée de la cabine. L’automate de la station prend
alors en compte les codes reçu et en fonction de la
position du véhicule dans la cabine orchestre le travail
des robots et des pulvérisateurs afin d’appliquer la
peinture sur le véhicule.
L’automate de la station gère également :
 les commandes manuelles sélectionnées par
l’opérateur sur l’interface homme-machine.
 Les sécurités des personnes et du matériel
 Les interfaces avec l’environnement (Convoyeur,
ventilation)

23
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 Station bols :
C’est une machine composée de deux parties :
 Machines latérales.
 Machine de toit.
Cette machine assure l’application du vernis au caisse
et c’est ce qui leurs donne la brillance comme elle
assure la peinture des caisses blanches.

23
Département peinture : équipe de maintenance rapport de stage : 2010/2011.
 Architecture de l’installation:

23
Département peinture : équipe de maintenance rapport de stage : 2010/2011.
 R E G U LA TE U R R G AI 06
A P A IC 3 R E G U LA TE U R R G A I 05 A P A IC 2 R E G U LAT EU R R G A I 04
A P A IC 1
A R M O IR E C O N D IT IO N N E U R N ° 3 A R M O IR E C O N D IT I O N N E U R N ° 2 A R M O IR E C O N D IT I O N N E U R N ° 1
E U R O T HE R M E U RO T HE R M E U RO T H E R M

E X T R A C T E U R S A S E T V E R N IS E X T R A C T E U R S A S E T V E R N IS E X T R A C T E U R Z O N E S E S S U Y A G E ,B A S E
MODBUS MOD BUS ET CONTÔLE

TO R TO R TO R TOR TO R TOR
V A R IA T E U R V A R IA T E U R V A R IA T E U R
M M M M M M
M M M
TO R TOR TOR
E X T R A C T E UV RE N T IL A T E U R E X T R A C T E UV RE N T IL A T E U R E X T R A C T E UV RE N T IL A T E U R
A C T IO N N E U R S 4 2 0m A E X A I 0 4D E S O U F F L A G E A C T IO N N E U R S 4 2 0m A E X A I 0 3D E S O U F F L A G E A C TIO NN E U RS 4 2 0m A
ET CAPTEURS E X A I 0 1D E S O U F F L A G E
ET C APTE UR S E X A I 0 5 S FA I 0 3 S FA I 02 ET C A PTEU R S E X A I 02 S FA I 01
H U M ID I F I C A T E U R EXAI 06 H U M ID IF IC A T E U R H U M ID I F IC A T E U R E X C O 01
M M M
POM PE POMPE PO M PE
P A E D 03 PAED 02 P A E D 01

C O F F R E T R E G U L A T IO NC O F F R E T B R Û L E U R C O FF RE T R EG U LATIO N C O F F R E T B R Û LE U R TOR C O F F R E T R E G U L A T I O NC O F F R E T B R Û L E U R
D E B I T D 'A IR C R A IC 3 C R GZ C3 D E B I T D 'A IR C R A IC 2 CR GZ C2 D E B IT D 'A IR C R A IC 1 CRGZC1

RE G U LA TE UR R G A I 0 3 RE G U LA TE UR R G AI 02 RE G U LA TE UR R G AI 01
E U RO T HE R M E U R O T HE R M E U RO T HE R M

M O D BUS MODBUS
TO R ET TOR ET TO R ET
S O R T IE S E R V O -M O TE U R S O R T IE S E R V O - M O T E U R S O R T IE S E R V O - M O T E U R

M M M

P A N O P L IE G A Z P A N O P L IE G A Z P A N O P L IE G A Z
A C T IO N N E U R S E T C A P T E U R S A C TIO N N E U R S E T C A P T E U R S A C T IO N N E U R S E T C A P TE U R S

A P A IL1
A R M O IR E A U T O M A T E E T L A V E U R
PS 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10

MODBUS
PS Y 260 0 M

MEM

XBT
TO R M A G E L I S

TO R
F1 F2
DE L 7 8 9
F7 F8

ES C + ME NU 4 5 6
F3 F4 F9 F10
MO D 1 2 3
F5 F6 A L AR M
F11 F 12
S H I FT - E N TE R .
+ /- 0 .

M M M
M

A C T IO N N E U R S E X T R A C T E U RA G IT A T E U R S P O M P E S
BAC LAVEUR B A C L A V E U RE T R A C L E U RB A C L A V E U R
BAC LAV EUR

B-Installation des étuves :

23
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 A ir n e u f

M R IA I0 4
M R IA I0 3

EX ET01 EX ET02 EX R E 01

G R O U P E D ' A I R N E U GF R D O ' EU NP TE R DE EE M O NG T RE OE U P E D E M A I N TG I ER NO U P E D ' A I R N E U F D ER ES FO R R OT I IDE I S S E U R

R IA I0 2
M
B R G Z01 B R G Z02 B R G Z03 B R G Z04
T S 0T 1S T S 0T S2 T S 0T S3 T S 0T S4
TT01 TT06
TT SFET02 SFET03 TT
SFR E01

A ir n e u f A ir n e u f
S FET01 SFET04

PS P ID P ID P S TS P ID
P ID P ID
PS 01 T T 0T 2 T 0 3 T T 0T 4 T 0 5 P S 04 TS05
TT TT TT TT

PS PS

PS 02 PS 03
M O PR 01 M O PR 02

C P R O 01 C P R O 02
C PR M 01 C P R M 02

C P R F 01 C P R F 02

Architecture de l’installation:

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Département peinture : équipe de maintenance rapport de stage : 2010/2011.
 ACET01
A R M O IR E A U T O M A T E E T U V E
AUTOMATE
PS 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10

MEM

XBT
PS Y 2 60 0 M

M A G E L I S

F1 F2
DEL 7 8 9
F7 F 8

ESC + ME NU 4 5 6
F3 F4 F9 F10

MO D 1 2 3
F5 F6 A L AR M
F 1 1F 1 2
S H IF T - E N T ER .
+ /- 0 .

EU RO T HE R M E U RO THER M E U RO T HER M EU RO T HE R M

G R O U P E D ' A I R N E U F DG ' ER NO TU R P EE E D E M O N T E E G R O U P E D E M A I NG T RI EO NU P E D ' A I R N E U FE XD TE R SA OC RT ETE IUFE R O I D I S S E U R

SO LVA NT

M TS PS TT M TS PS TT M TS PS TT M TS PS TT M M M

SFET01 B R G Z 0S1 F E T 0 2 B R G Z 0 2S F E T 0 3 B R G Z 0S3 F E T 0 4 B R G Z 0 4E X E T E0 X1 E T S0 F2 R E 0 1

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 6 - Ligne de finition :
Cette chaîne marque la fin du périmètre peinture,
son rôle est de réviser les défauts des autres lignes
précédentes surtout qu’il existe des défauts qui ne
peuvent être détectes qu’après la sortie de l’étuve, voir
même être occasionnés par le passage à l’étuve
(température trop élevée), et la préparation définitive
des caisses, avant son cheminement vers l’atelier de
montage.

Le déplacement des caisses dans cette chaines est

assure par des tables de manutention, des
transbordeurs, des tables pivotantes et des tables
élévatrices.

Table pivotant :
transbordeur :

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 III-tâches effectuées :
1-But :

Le service maintenance a pour but de maintenir toutes

machines en état de production pour atteindre ce but le
service cherche a augmenté le taux des interventions
préventifs dont la vrai définition de la maintenance «
prévoir et non pas subir ».

C’est pour cela le service maintenance peinture, a la

SOMACA, est occupé par plusieurs travaux journaliers ;
hebdomadaire ; mensuel ; trimestriel ; semestriel ; plus
les travaux annuel (prévus le moi août de chaque
année).

Les travaux journaliers se font suivant un plan de

maintenance « circuit de visite », constituant la
description totale de l’ensemble des installations.

2-Travaux réalisé :

-Assistance a la résolution des problèmes des

tables de manutention

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Département peinture : équipe de maintenance rapport de stage : 2010/2011.
 La table fait déplacer les caisses d’une place à une
autre en utilisant un moteur asynchrone.

Cause : la caisse se bloque ! Ceci se distingue par

l’absence de la détection au près du détecteur ou un
problème de moteur (c’est le détecteur qui fait
envoyer le signal a l’automate).

L’action : - En fait une détection manuel par n’import

quel objet métallique, pour passer à l’autre action
c'est-à-dire laisser passer la caisse.

Du 1/01/2011 au 30/01/2011
Intitule de
l'opération Travaux réalises
-Installation d’une armoire de commande zone d'entretien des chariots
automoteur.
-Installation d'un circuit d'éclairage atelier cire.
Electricité
-Mise en place d'un arrêt d'urgence pour les chariots automoteur.
-Installation d'un circuit d'éclairage zone des bruleurs.
-Changement d'un joint d'étanchéité pour une pompe a piston.
-Changement des balais pour chariot automoteur.
-Changement de palettes pour poseuse pneumatique.
Mécanique
-Débouchage d'un clapet.
-Changement d'une unité de conditionnement d’air.
-Graissage des moteurs et paliers zone conditionneur cabine.

DU 1/03/2011 au 31/03/2011
Intitule de
l'opération Travaux réalises
Electricité -Changement des lampes de la cabine et de pad.
-Arrangement d'an armoire d'un automate zone de la cire.

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 -Manipulation du montage de démarrage direct.
-Elimination d’une ancienne armoire de commande.
-Elimination du glissement des courroies avec un sparagrip.
-Changement tuyau d'air zone de ponçage.
Mécanique -Diagnostique d'un moteur du ventilo d’extraction.
-Brochage d’une vanne anti-emballement d'une pompe.
-Assistance au changement d'un moteur de convoyeur.

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