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Alineación de maquinaria rotativa

Debería ser patentado que una correcta alineación


es crítica en la vida de una máquina, y que las
consecuencias de desalineamiento pueden
observarse a través del tren de maquinaria.
Desgaste o falla en los acoplamientos, falla en los
rodamientos, rotores o ejes doblados o agrietados,
daños en las chumaceras son algunos de los
resultados de una incorrecta alineación. La
consecuencia o extensión de los daños está
directamente relacionada con la magnitud del
desalineamiento.

ALINEACIÓN DE EJES
3. Consideraciones de Prealineación
EN MAQUINARIA ROTATIVA
Antes de iniciar cualquier proceso de alineación,
debe analizarse y evaluarse la instalación de la
1. Objetivo maquinaria y seleccionar el método, herramienta y
procedimiento a aplicar. Cada instalación de
Presentar los procedimientos más comunes maquinaria difiere en tamaño, velocidad, potencia,
empleados para la alineación de ejes de máquinas localización y funcionamiento y es necesario integrar
rotativas con el fin de aplicarlos en la vida práctica todas estas variables en un plan coherente antes de
para disminuir o minimizar las fallas ocurridas por emprender cualquier trabajo. Los aspectos
daño prematuro en rodamientos, cojinetes, sellos fundamentales a tener en cuenta son:
mecánicos, acoplamientos, al igual que garantizar
una mayor confiabilidad y menor consumo de a) Montaje o ensamble de la máquina, tipo,
energía de los equipos en funcionamiento. configuración de rodamientos y disposición.
b) Tipo de acoplamiento, condición, runout,
velocidad y torque.
2. Introducción
c) Dilatación o contracción térmica.
El desalineamiento es un problema o una “plaga” de d) Esfuerzos de tuberías.
las máquinas que aparece con la necesidad de e) Condiciones de la fundación, placa base
transmitir un torque desde un aparato mecánico a (estructura civil), placa de soporte (estructura
otro. Las primeras máquinas en la industria no metálica) y pernos de fijación.
presentaban mayores problemas de alineación f) Ubicación y condiciones de pernos nivelación
debido a sus bajas velocidades, bajas potencias y (gatos de elevación).
simplicidad en sus diseños. Con el desarrollo de la g) Selección de shims y chequeo y corrección de
maquinaria se ha incrementado igualmente los apoyos falsos o suaves.
requerimientos en la alineación de los equipos. Los h) Corrección de condiciones que obstaculicen la
trenes de máquinas modernos consisten usualmente alineación.
de un equipo conductor directamente acoplado a un
i) Tolerancias y compensaciones de alineación de
equipo conducido. Los motores de inducción en los
maquinaria.
procesos de bombeo, las turbinas de gas en los
compresores de varias etapas y las turbinas de
El montaje o ensamble de la máquina con
vapor en generadores son algunos ejemplos. Toda
frecuencia determina el proceso y método de
esta maquinaria requiere alineación de sus
alineación. En cualquier tren de maquinaria es
componentes internos y en el acoplamiento de sus
necesario identificar la máquina fija y la máquina
ejes para dar confiabilidad en la operación.
móvil. El equipo fijo es la unidad que no puede ser
movida durante el trabajo de alineación. La maquina
De igual forma, se encuentra la necesidad de
móvil es aquella que es movida para obtener la
mejorar las técnicas de alineación de maquinaria.
correcta alineación. Una aplicación típica es un tren
Una de las técnicas sencillas utiliza instrumentación
motor – bomba, en el cual la bomba permanece fija y
electrónica y fue empleada por Charles Jackson en
el motor es la máquina que se debe mover. El criterio
1968. Más recientemente John Piotrowski crea las
para determinar cual máquina es fija o móvil se basa
herramientas láser de medición empleadas para este
en definir sobre cual de ellas actúan fuerzas externas
proceso. Esta técnica ha ido mejorando con el uso
o esfuerzos de tuberías y cual puede ser fácilmente
de computadoras portátiles conectadas directamente
movida.
con los elementos de medición.

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El tipo de máquina y específicamente la condiciones de máquina erradas o mostrar otros


configuración de cojinetes tienen gran influencia problemas mecánicos. Los runouts deben ser
en el proceso de alineación debido a requerimientos verificados con anterioridad al trabajo de alineación.
o condiciones especiales. La mayoría de las técnicas Un eje con runout puede reflejar problemas
de alineación son realizadas con velocidad cero o mecánicos internos como el caso de una grieta o eje
máquina detenida, pero es necesario anticiparse y doblado. Si el runout original del eje se debe a mala
tratar de analizar el comportamiento de las máquinas fabricación por rugosidad inadecuada en la
desde cero hasta velocidad nominal. El cambio del superficie o superficie sucia, esta puede ser
centro del eje en cojinetes planos y la variación de la limpiada o pulida.
película de aceite son alguno de los ejemplos a tener
e cuenta. De igual forma los cojinetes de
almohadillas inclinables pueden presentar problemas
durante el proceso de alineación.

Fi gura 1: Cambio de posición del eje


en cojinetes planos

La
disposi
ción de
la
máquin
a a ser
alinead
a es
crítica. Los conceptos fundamentales arriba – abajo, Figura 2: Verificación de eje doblado
derecha – izquierda y antes – después no tienen
ningún sentido de no definirse un punto de A través de las siguientes ecuaciones se puede
observación o de emplearse un punto de referencia. establecer que el torque es una función de la
Este punto de observación debe ser establecido en velocidad y de la potencia. En otras palabras, la
el inicio mismo de los trabajos de alineación y debe transmisión de potencia es producto de la velocidad
ser mantenido a través de todo el trabajo. Al final de y el torque. Un incremento en la velocidad o en el
los trabajos, este punto de referencia debe ser torque da origen a un aumento de la potencia
citado. transmitida
El tipo de acople tiene una influencia significativa en Torque(libra-pie) = 5252 x HP / RPM
el trabajo de alineación y por lo tanto es muy
importante conocer como trabaja un acople en
particular. Esto es, espaciamiento entre ejes,
Torque(libra-pie) = 7043 x KW / RPM
holguras, tolerancias de alineación, etc.
La experiencia en algunas máquinas dictamina que
La condición del acoplamiento puede afectar
existen cambios entre las condiciones de
enormemente la alineación. Un acople roto o en mal
funcionamiento en frío y las condiciones de
estado puede producir errores en las lecturas o
funcionamiento en proceso. Típicamente, las
producir altos runouts. Fácilmente se puede
condiciones de alineación en frío deben ser
confundir un dato de vibración que indique
ajustadas o compensadas para anticiparse a los
problemas de desalineamiento cuando el problema
cambios físicos en las dimensiones, dilatación o
real es daño en el acoplamiento. En todo caso, el
estado del acople debe ser verificado antes de iniciar contracción térmica. Conociendo el tipo de material
un trabajo de alineación. Se deben chequear los y el diferencial de temperatura se puede determinar
dientes, los shims, los pernos y cualquier otro mediante la siguiente ecuación el cambio
componente que exista en el acople. La deformación dimensional:
de los huecos de los pernos, señales de
calentamiento excesivo o cualquier evidencia de <L = <T x L x C
daño o aumento de temperatura debe ser
considerado para realizar el cambio del acople. <L = Dilatación o contracción térmica (mils)
<T = Diferencia de temperatura (°F)
El runout del acoplamiento o eje pueden L = Longitud o tamaño del área afectada por el calor
influenciar las lecturas de alineación y puede reflejar (pulgadas)

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C = Coeficiente de expansión térmico (mils / pulg °F) soportar el peso y las cargas dinámicas producidas
por la maquina. Una debilidad o daño en la fundación
El servicio en caliente o frío presenta un potencial puede ocasionar que la máquina no se comporte
para generar esfuerzos de tubería sobre las como un miembro rígido y puede permitir
máquinas. Este es un problema en tres dimensiones movimientos inaceptables. La contaminación de
que combina potencialmente las fuerzas y momentos aceite y químicos pueden ocasionar debilidad o
en las uniones bridadas de las máquinas. Estas corrosión de la fundación con una evidencia mínima
cargas ejercidas por las tuberías varían desde la de destrucción de la superficie. En algunos casos es
temperatura ambiente hasta las condiciones necesario verificar el estado del concreto con
normales de funcionamiento. Este esfuerzo de las procedimientos especiales.
tuberías puede hacer imposible alcanzar una
alineación con precisión y puede ocasionar serios Antes de iniciar un trabajo de alineación es
daños en los equipos asociados. Por lo tanto, en el altamente aconsejable realizar una inspección de
diseño y configuración final de una tubería condición de los pernos de anclaje, con el fin de
usualmente se incluye una serie de elementos de detectar algún daño. Pernos rotos o sueltos deben
suspensión, soportes, juntas de expansión, ser reemplazados y ajustados al torque adecuado.
amortiguadores o desaireadores para disipar la Algunos pernos se rompen en la superficie de la
energía del sistema de tubería. fundación. Esto usualmente es causado por
corrosión, sobre torque, huecos desalineados o
soltura de equipo. Esta falla como está bajo la
superficie únicamente se puede detectar soltando la
máquina. Existen técnicas de inspección severas
para determinar si los pernos de anclaje presentan
alguna falla. Este procedimiento es el ultrasonido
(UT), mediante el cual se puede detectar la longitud
exacta a la cual se encuentra alguna fisura o
indicación.

Un diseño e instalación apropiado de la placa base y


la placa soporte es imperativo para un buen
desempeño de la maquinaria. Con el diagnóstico
inicial de corrosión o erosión se puede detectar
debilidad de la placa base y/o placa soporte. En los
huecos o sitios bajos es más fácil de provocarse
corrosión por agua o químicos, provocando daños
Figura 3: Distorsión de carcaza con
en la placa base.
influencia de la temperatura

Figura 4: Método de detección


tensión de tuberías sobre equipos

La fundación de la máquina (placa base y placa Figura 5: Fundación con grietas


soporte) siempre debe ser inspeccionada
visualmente para detectar grietas, fisuras o pérdidas
de concreto. La función principal de la fundación es

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Los pernos de nivelación (llamados también gatos menor que 2 mils (50 µm) es considerada aceptable.
de elevación) son considerados importantes durante Seguidamente, se ajustan todos los pernos de
la instalación inicial de la placa base. Estos pernos fijación de la máquina. Una vez ajustados los pernos,
deben permitir el movimiento de la máquina de forma se suelta uno, midiendo con un comparador de
suave y controlada. Con frecuencia son instalados carátula o con calibres planos el movimiento que
en la parte superior de la placa metálica que está en sufre el apoyo liberado. Posteriormente se ajusta y
contacto directo con la fundación de concreto. Estos se procede a soltar otro apoyo. Se realiza este
pernos deben ser dispuestos en número y lo mismo procedimiento para todos los apoyos de la
suficientemente rígidos para soportar la placa base. máquina. Con las medidas tomadas se pueden
Igualmente pueden también ser embebidos en el corregir los apoyos falsos. Se pueden tener dos tipos
concreto. La ubicación de estos pernos es tal que de apoyos falsos: paralelos y angulares. Para
pueda facilitar el movimiento de la maquinaria corregir los angulares es necesario colocar shims
horizontal, vertical o axialmente. Estos pernos se cortados de tal forma que corrijan el ángulo formado
deben colocar a una distancia aproximada de ¼ entre el apoyo y la placa base.
pulgada del apoyo de la máquina. El concepto que
los pernos de nivelación son para mantener la
máquina en línea durante la operación es incorrecto.

Los shims deben ser siempre inspeccionados


durante todo el trabajo de alineación. Shims
arrugados, corroídos, dañados o separados deben
ser reemplazados. En ocasiones es recomendable
no usar estos elementos más de una vez. Se deben
alistar los shims en diferentes espesores, desde 1,5
hasta 250 mils (38 hasta 6350 µm). La selección
apropiada del material del shim es muy importante.
Shims en acero al carbón no deben ser utilizados ya
que la formación de óxido varía el espesor de la
lámina. En su gran mayoría se emplean shims de
acero inoxidable o en latón, siendo más apropiados
los de acero inoxidable por la mejor resistencia al
corte y mejor resistencia al ataque con agentes
químicos. En pequeñas máquinas se puede aceptar
el uso de shims de menores espesores (0,125 o
1/8”). En grandes máquinas, el espesor mínimo de
los shims a emplear es 0,375 a 0,500 pulgadas (3/8
a ½ pulgada). Polvo, pintura y óxido pueden causar
movimientos impredecibles en la máquina. Para
obtener una buena alineación, es necesario limpiar o
brillar debidamente los apoyos, las placas base y los
shims. El número de shims instalados bajo un apoyo
de una máquina no debe ser superior a 5. En caso
de requerirse más de 5 se debe fabricar una pieza
especial que equivalga en espesor a los shims
removidos. Cuando se tienen varios shims, se puede
tener un efecto resorte. El área mínima que debe
tener el shim es el 75% del área del apoyo.

En algunas máquinas, uno o más apoyos pueden


estar más altos o más bajos que los otros. Esta
condición anormal es llamada apoyo falso o suave
y puede causar algunos problemas durante la
alineación y la operación. Este tipo de defecto puede
ser detectado con un comparador de carátula o con
calibres planos. Esto se chequea antes de iniciar la
alineación, retirando los shims de cada uno de los
apoyos y verificando la planitud con la placa base.
Se pueden emplear calibres planos para verificar la
holgura y el paralelismo existente entre el apoyo y la
placa base con los pernos sueltos. Una holgura

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la fundación, el posicionamiento preciso de la placa


base como también la posición de revestimientos.
Este tipo de trabajo de alineación es necesario
durante construcciones nuevas y también es
requerido durante el mantenimiento de algunos tipos
de máquinas. Las herramientas ópticas son los tipos
más comunes de equipos de medición usados para
alineación de posición. Sin embargo, las
herramientas láser también son utilizadas para este
tipo de trabajos.

El principal instrumento empleado para la alineación


óptica es el telescopio óptico, el cual consiste en un
tubo que contiene un lente objetivo, un lente foco,
Figura 7: Medición de apoyos falsos retícula con líneas cruzadas o algún otro patrón
similar y una pieza ocular. El lente foco es un
elemento móvil localizado entre el lente objetivo y la
Durante el proceso de alineación es necesario retícula
realizar mediciones, rotar ejes, ajustar y soltar
pernos, etc. Físicamente pueden existir Se emplean para establecer un plano simple. Ideal
obstrucciones u obstáculos que dificulten o para medir elevaciones y chequear niveles de
impidan este trabajo. En cuanto sea posible deben planitud.
retirarse estos objetos (guardas, tuberías, paredes,
instrumentos, etc.) para facilitar la tarea de 4.1.2 Alineación láser de posición
alineación.
Cuando todos los anteriores ítems son resueltos, se En 1975 aparecen los primeros equipos de
pueden incluir los valores de tolerancias y alineación láser. Estos equipos ofrecen mayores
compensaciones de alineación aceptables para ventajas como el alto grado de precisión y exactitud
una normal operación de la máquina. en grandes longitudes.

4. Técnicas de alineación

Existen técnicas de alineación para partes estáticas


y partes dinámicas o móviles.

Dentro de las técnicas de alineación para partes


estáticas están la alineación óptica de posición, la
alineación láser de posición y la alineación con
cuerda templada.

Para tratar el tema de alineación de partes dinámicas


o móviles, inicialmente se estudiará el concepto de
alineación de ejes y posteriormente se tratarán las
técnicas de alineación con comparadores o
indicadores de carátula borde – cara e invertidos y
las alineaciones ópticas, láser y con cuerda para
ejes. En la parte final se dará a conocer la técnica de Figura 8: Nivel de inclinación K&E Serie
Paragon
alineación en caliente.

4.1 Alineación de partes estáticas 4.1.3 Alineación con cuerda templada

La alineación con cuerda se empleó por años para


4.1.1 Alineación óptica de posición
chequear equipos, compresores y camisas de
cilindros. Esta técnica se adapta a cualquier
La alineación de posición es un problema
situación donde la cuerda pueda ser tensionada,
tridimensional de localización de la maquinaria con
centrada y leída. El equipo de alineación por cuerda
respecto a marcas estáticas. Esto incluye la
es simple, compacto y con un costo razonable.
inspección inicial de estabilización y localización de

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Igual que cualquier otro sistema de medición, la centro del punto de referencia y el punto de medida.
alineación con cuerda tiene sus limitaciones. Aunque La máxima deflexión ocurre en el punto medio. En el
la cuerda es tensionada, existe una flecha debida a sistema Dresser – Rand, empleando una cuerda de
la gravedad. Para una longitud de 35 pies (10 piano de 18 mils (0,5 mm) de diámetro y una tensión
metros) la flecha es considerable. Esta flecha debe de 60 libras se obtiene una deflexión como se
ser determinada y compensada durante un proceso muestra en la figura 9, para una longitud de 400
de alineación con cuerda. La cuerda debe estar libre pulgadas (10 m).
de nudos, torceduras o corrosión. Igualmente, la La flecha puede ser calculada empleando la
vibración de la cuerda ocasionada por toques siguiente ecuación planteada por Dresser – Rand:
inadvertidos o inducidos por equipos vecinos puede
incurrir en errores en la medición. La cuerda es Ybet = 0,0006 x D x (S – D)
también sensible a los cambios de temperatura. .
Ybet = Flecha de la cuerda entre el centro y la distancia
Para la alineación con cuerda es necesario emplear D del punto de medida (mils).
los siguientes elementos: cuerda, anclajes, oscilador, D = Distancia axial entre el punto centro y el punto
micrómetro y tensiómetro. El tensiómetro se emplea de medida (pulgadas).
para precargar la cuerda. Se emplean dos métodos S = Medida axial total de la cuerda entre centros
para tensionar la cuerda como son el resorte y el (pulgadas).
peso muerto. La cuerda que emplea Dresser – Rand 0,0006 = Constante de flecha para una cuerda de 18
tiene un diámetro de 18 más o menos 0,3 mils (457 mils de diámetro y 60 libras de tensión (mils / pulg2).
µm). Durante el inicio de la actividad la cuerda debe
ser inspeccionada para asegurarse que está limpia y
recta. Si es descubierto cualquier problema físico en
la cuerda, deberá ser reemplazada. La cuerda debe Figura 9: Flecha de cuerda 18 mils y 60
ser soportada entre dos apoyos o anclajes, uno fijo libras de tensión
y uno ajustable. Los anclajes son diseñados para
retener la cuerda y permitir el ajuste de su posición Es
dentro de un agujero. Los anclajes y la cuerda deben ta
ser eléctricamente aislados de la carcaza de la co
máquina. El anclaje fijo es diseñado para ajustar y rre
retener la cuerda con cuatro tornillos para facilitar el cc
posicionamiento vertical y horizontal. El anclaje ió
ajustable o de tensión provee un ajuste horizontal y n
vertical y debe tener un sistema de calibración ún
(resorte) para tensionar la cuerda. Dresser – Rand ic
utiliza una tensión de 60 libras. a
m
Las medidas físicas de alineación son obtenidas en
entre la cuerda y el agujero empleando un te
micrómetro de interiores. El truco para la alineación se
con cuerda es no provocar ninguna desviación en re
esta durante el proceso de medición. Una manera aliza para las mediciones verticales. Las medidas
experta de realizar esta tarea es conectando un horizontales no tienen corrección. La mayoría de los
oscilador de baja potencia eléctrica entre la equipos se miran o son referenciados vistos desde
carcaza de la máquina y la cuerda aislada. Durante el equipo conductor hacia el conducido, quedando
el proceso de medida, el micrómetro cierra el circuito claramente identificado el lado izquierdo y el
entre la cuerda y tierra y se genera un tono audible derecho. De todas formas, siempre se debe
que puede ser detectado a través de un audífono referenciar el equipo e incluirse en el informe final.
conectado al oscilador. Esta misma información se
puede obtener conectando un multímetro digital Finalmente, se deben presentar los datos en una
entre la cuerda y la carcaza de la máquina. En esta tabla en la cual debe informarse las correcciones
técnica, cuando el micrómetro cierra el circuito, el que se deben hacer y las unidades de medida (mils o
multímetro chequea la continuidad y emite un tono micras).
audible. Empleando cualquiera de los anteriores
métodos, la cuerda es sometida a un estiramiento Identificación del Apoyo

entre el punto fijo y el ajustable. La cuerda puede ser Parámetro


Vertical abajo
1
72,0
2
70,5
3
70,0
4
70,5
5
72,0
centrada y referenciada en cada punto y la flecha en Flecha 0,0 2,0 2,0 1,0 0,0
Corrección vertical 72,0 72,5 72,0 71,5 72,0
cada caso puede ser determinada. Para establecer Offset vertical 0,0 0,5 abajo 0,0 0,5 arriba 0,0

la flecha debida a la fuerza de gravedad, es Horizontal derecha 72,0 71,5 72,5 72,5 72,0
Horizontal izquierda 72,0 72,5 72,5 72,0 72,0
necesario conocer la distancia longitudinal entre el Offset horizontal 0,0 0,5 izquierda 0,0 0,25 derecha 0,0

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Izquierda = lectura del indicador en el lado izquierdo


4.1 Alineación de ejes del barrido (mils)

El desalineamiento de ejes es la causa principal de El tipo de desalineamiento angular es cuando la


las fallas de los equipos rotativos. La alineación de línea centro de un eje interseca o forma un ángulo
maquinaria inicia desde el posicionamiento de las con la línea centro del otro eje.
bases del equipo, en el cual se debe considerar
adecuadamente los niveles y planitud.
Figura 11: Desalineamiento angular
La alineación de ejes es hacer que dos ejes queden
en posición coaxial, es decir, en un eje común. El tercer tipo de desalineamiento de ejes es el que
Idealmente, la línea centro de un eje debe coincidir combina el offset y el angular.
con la línea centro del otro. En la realidad, este tipo
de perfección es raramente alcanzado, debido a
influencias térmicas, tolerancias de fabricación, Figura 12: Desalineamiento combinado
holguras de ensamble, runouts y diferentes cargas
de operación. Una alineación se considera aceptable Con
cuando cumple con las tolerancias admisibles del el fin
acoplamiento. xisten 3 tipos elementales de de
desalineamiento: paralelo (offset), angular y dism
combinado. inuir
el
El desalineamiento en offset o paralelo, es aquel en efect
el cual la línea centro de los dos ejes se encuentran o
perfectamente paralelas. que
ocas
iona
Figura 10: Desalineamiento paralelo cualquiera de los anteriores desalineamientos, se
hace una alineación ruda o aproximada antes de
Una regla fundamental para identificar y cuantificar la emplear un método que involucre indicadores y
cantidad de desalineamiento que se muestra en el
ejemplo se expresa mediante la siguiente ecuación:

Vert o = (Inferior – Superior) / 2

elementos de mayor precisión.

Vert o = Offset vertical (mils) 4.2.1 Alineación ruda o aproximada


Inferior = lectura del indicador en el lado inferior del
barrido (mils) En este método no se realizan medidas radiales de
Superior = lectura del indicador en el lado superior precisión, ni se hacen cálculos matemáticos para
del barrido. Usualmente esta lectura es cero, ya que corrección de los equipos. Las medidas que se
allí se ajusta el indicador (mils) hacen son simples, sobre los bordes, empleando
calibres planos y los movimientos de corrección son
De la misma forma se emplea para hallar el offset determinados por el mecánico que visualiza el error y
horizontal: lo corrige en las cantidades medidas.

Horiz o = (Derecha – Izquierda) / 2 Con este método se pueden tener excelentes


valores, haciendo caso omiso del nombre con el que
Horiz o = Offset horizontal (mils) se conoce esta técnica. El término “rudo” hace más
Derecha = lectura del indicador en el lado derecho referencia al empleo de ensayo y error que converge
del barrido (mils) en una baja posibilidad de alcanzar un buen

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alineamiento. Esta baja convergencia se debe a la aproximadamente 1/8” (3 mm).


imperfección de los acoples.  Una mayor máquinas que tengan cojinetes
Algunas de las herramientas a emplear en este planos, consideraciones de desplazamiento
método son: axial y centros magnéticos.
 Se procede ahora a usar el método de los cuatro
pasos de Nelson:

1. Medición de la angularidad vertical.

Figura 13: Instrumentos de medición


empleados en el método rudo

Figura 14: Calibres planos empleados


El procedimiento es el siguiente: para medir Gap superior e inferior

 Colocar la máquina sobre la fundación.


 Disponer de bloques para levantamiento. Insertar un medidor de espesores entre el espacio o
 Ajustar el espacio axial gap del acople y medir en la parte superior e inferior.
 Taladrar para colocar pernos de movimiento de Esta medida también se puede obtener empleando
equipos. elementos de precisión para medir interiores o
 Realizar la alineación aproximada o ruda. exteriores. Corregir el desalineamiento angular
 La máquina conducida es colocada al lado subiendo o bajando la máquina móvil de adelante o
donde se encuentran dispuestos los tubos o atrás hasta obtener un gap igual. Un estimativo de
ductos. En este momento cualquiera de las dos cambio requerido de shims es una simple relación
máquinas puede ser movida. El objetivo es proporcional entre distancia de pernos y diámetro de
minimizar la acción o tensión que pueda acople. La relación de angularidad se puede calcular
ocasionar las tuberías sobre los equipos. para aplicarse. Por ejemplo, si el acoplamiento es de
 Verificar el paralelismo y planitud de los apoyos. 5” de diámetro y la diferencia en el gap es 6 mils, la
angularidad es:
Se considera aceptable 2 mils. Cualquier Gap
6 mils / 5 pulg = 1,2 mils/pulg
superior a este valor debe ser corregido.
 El espaciamiento axial de las máquinas
Ahora, si la distancia desde el perno de adelante
precisión en el espacio axial se requiere en los
hasta el de atrás es 18”, el cambio de shims es:
extremos de los ejes. Este Gap es ajustado para
Estos 22 mils son removidos o adicionados de
18 pulg x 1,2 mils/pulg = 21,6 mils ≈ 22 mils

 los apoyos delanteros o traseros basados en los


espesores medidos. El objetivo es disminuir la
obtener el Gap apropiado entre usualmente
especificado por el fabricante y es

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angularidad y tener dos ejes paralelos.. hacia los lados hasta hacer que el gap sea igual.
Este ajuste se hace usualmente de manera
simultanea con el paso 4.

4. Medición del offset horizontal.

Se hace de manera similar al paso 2, empleando una


regla con cantos rectos y midiendo el espesor. La
corrección se hace desplazando el equipo móvil
hacia los lados hasta tener los ejes coaxiales.

Con el método de alineación “rudo” se asume que el


acople es redondo, concéntrico con relación a los
ejes y se encuentra montado con las caras
perpendiculares a la línea centro del eje. Una simple
medición del runout de las caras y la separación de
los ejes, con un indicador de base magnética, puede
dar una idea del grado de perfección geométrica del
acople. Cualquier imperfección geométrica detectada
puede resultar en un error igual a la cantidad
medida. Generalmente con un runout de menos de
0,002 pulgadas (2 mils) se puede obtener como
resultado una alineación satisfactoria empleando
este método.
2.
Med Antes de emplear un método cualquiera, láser o
ición del offset vertical. indicadores, se debe ejecutar la alineación por el
método rudo o aproximado.
Se mide colocando una regla con cantos rectos en la
parte alta del acople y tomando la distancia paralela
entre los dos ejes, tal como se muestra en la figura 4.2.2 Alineación con indicadores borde – cara

Otras técnicas de alineación involucran el uso de


indicadores y sus respectivos soportes. Estos
soportes se colocan y ajustan directamente al eje de
la máquina o a los acoples. Posteriormente se monta
un indicador dial sobre en el extremo del soporte. En
su gran mayoría, estos soportes se construyen en
barras sólidas de tubo de aluminio.
Un soporte más rígido involucraría mayor peso. Para
el diagnóstico se debe luchar por emplearse
soportes con alta rigidez y bajo peso. En todo caso,
los soportes de los indicadores se flexionan debido al
peso mismo y del indicador. Para longitudes
Figura 15: Medida del offset empleando
pequeñas la deflexión es mínima. En longitudes
regla y medidor de espesor
mayores, la flecha tiende a ser grande. En todo caso,
el valor de esta deflexión o flecha debe ser calculado
Para hacer la corrección se debe subir o bajar el para corregir las mediciones durante la alineación. El
equipo móvil de acuerdo con los resultados procedimiento a ser empleado es el siguiente:
obtenidos, adicionando o retirando shims de
nivelación. Esto no debe afectar la medida de
angularidad efectuada en el paso 1. El objetivo es
1. Determine el sitio donde se montarán los
tener dos ejes coaxiales en el plano vertical. soportes en el equipo que se alineará.
2. Mida y anote las longitudes entre los planos de
alineación.
3. Ajuste los indicadores y soportes.
3. Medición de la angularidad horizontal. 4. Ajuste el cero en el indicador y golpee
suavemente la superficie a chequear con el
El gap se mide ahora en cada lado del acople. La indicador para verificar su estabilidad. Si es
diferencia en gap es una indicación del ajuste necesario retorne a cero el indicador y repita la
angular que se requiere. La unidad se debe mover anterior acción. Si el indicador no retorna a cero

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es necesario cambiar el indicador y/o el soporte.


5. Mantenga el ensamble frente a usted.
6. Verifique que el indicador radial permanece
inmóvil en cero.

Figura 17: Flecha de soporte

La técnica de alineación borde – cara puede ser


utilizada en los siguientes casos:

 En equipos donde un eje no puede ser rotado o


girado durante el proceso de alineación.
 En máquinas con acoples que son axialmente
cerrados.
 En máquinas con grandes diámetros de acoples
(cuando el diámetro es mayor que la longitud del
acople).
 En general en máquinas pequeñas, con
potencias menores a 5 HP.
Figura 16: Montaje de indicadores y
soportes Dentro de las desventajas de este método se
encuentran las siguientes:
7. Gire el ensamble a la posición 6 horas cuidando
que el soporte y el indicador no caigan.  El runout del acople puede inducir un error en
8. Lea la lectura en el indicador y anote este valor. las lecturas de alineación. Si el runout es
9. Gira ahora el conjunto hacia la posición 3 y 9 excesivo puede ser muy difícil de compensarse.
horas y lea los indicadores. El valor en esta  En máquinas con cojinetes de manguito puede
medida debería ser la mitad de la flecha en la haber errores en las lecturas de la cara, debido
posición 6 horas. al comportamiento flotante del rotor axialmente.
10. Retorne el conjunto a la posición 12 horas y  Generalmente, las piezas de los acoples deben
chequee que el indicador quedó en cero. ser removidas.
 Provee una precisión marginal en unidades con
La medida de la flecha se encuentra aplicando la pequeños diámetro de acoples y/o espacios
siguiente ecuación: largos. El diámetro es menor que la longitud del
acople.
Flecha del soporte = Lectura abajo / 2  Cualquier flecha en el indicador de cara puede
dificultar la compensación y esto puede
El valor de la flecha siempre es un valor negativo. En influenciar adversamente la corrección angular.
caso de presentar un valor positivo, el mandril puede  En longitudes grandes los soportes pueden ser
ser más flexible que el soporte y deberá ser complejos y muy flexibles.
cambiado. Cuando el valor de la flecha es menor de
20 a 25 mils puede ser omitida esta corrección, Las consideraciones de prealineación con la técnica
aunque se considera mejor involucrar esta borde cara requiere unos pasos adicionales más
corrección en todos los casos. severos, específicamente al existir la necesidad de
desmontar las piezas del acople para hacer que un

Fernando Enrique Cèspedes G Página 10 09/18/08


Alineación de maquinaria rotativa

eje permanezca estático y el otro pueda girar. Existe 2. Ejecute y anote las medidas A, B y C. Tome la
gran inconveniente cuando el eje de alguna máquina medida de longitud el acoplamiento.
no puede ser rotado y por lo tanto no se le puede 3. Basado en las dimensiones de la maquina
medir el runout. Esto puede inducir errores en la determine los soportes de fijación y la fecha de
medida. Runout excesivos (mayor a 2 mils) pueden los mismos. Se deben tomar y anotar algunas
ser indicios de otros problemas en la maquinaria y medidas del equipo de la manera más exacta,
debería ser estudiado y corregido con anterioridad. ya que dicha exactitud es proporcional a los
De manera similar, runout excesivos en la cara resultados finales
(mayor que 0,5 mils) deberían ser corregidos. 4. Chequee y corrija los apoyos falsos.
Los indicadores recomendados para este proceso 5. Marque las posiciones 3, 6, 9 y 12 horas en
deben tener como mínimo una graduación de 1 mil ambos cubos del acople con pintura o marcador.
por división. La carátula de graduación debe tener un Es importante mantener la orientación de los
punto cero con una escala circular en aumento dos ejes, especialmente cuando es necesario
positivo en la dirección de las manecillas del reloj y compensar el runout.
negativo en la dirección contraria a las manecillas 6. Monte los soportes e indicadores sobre el eje de
del reloj. Cuando el palpador es deprimido la aguja la máquina móvil. Este eje se debe mover para
mueve en la dirección de las manecillas del reloj y tomar las medidas de alineación. Si el indicador
cuando es extraído la aguja mueve en dirección de la cara no puede ser empleado, establezca
opuesta a las manecillas del reloj. otra alternativa de medición como pueden ser
Debe disponerse de un inclinómetro montado sobre micrómetro de interiores o calibres planos.
el eje para determinar los grados de rotación 7. Posiciones los dos indicadores, el de borde y el
(horizontal o vertical) del eje. de cara en la parte superior del acople. El
Para girar el eje se puede emplear una llave de indicador del borde debe quedar perpendicular
cadena o una llave de atrapamiento. No se deben al eje y el indicador de cara debe quedar
emplear objetos que produzcan alguna avería en el perpendicular a la cara del acople. Verifique que
equipo, tales como martillos y llaves de golpe. los dos indicadores se encuentren en la mitad
de su rango de medida.
8. Si es posible, gire el eje de la máquina
estacionaria y anote los resultados de runout
cada 90°. Si el rotor de la máquina estacionaria
no puede ser girado alterne métodos para
determinar este runout.
9. Gire una vuelta completa el eje de la máquina
. móvil y chequee el movimiento adecuado de los
indicadores. Siempre es una buena idea
acompañar visualmente el movimiento del
palpador sobre la superficie de contacto con el
eje y verificar su polaridad.
10. Reposicione los indicadores a la parte superior o
12 horas y verifique que se encuentran en ceros.
11. Gire el eje de la máquina móvil a través de las
Figura 18: Disposición general para posiciones 3, 6 y 9 horas y anote las medidas y
alineación borde – cara polaridad en cada punto. La referencia es
mirando desde la máquina fija hacia la móvil.
Las medidas son usualmente presentadas en un
A = Diámetro del acople (pulgadas) círculo. Las medidas externas corresponden a
B = Distancia entre la cara del acople y el centro del las del indicador del borde y las internas a las
apoyo más cercano de la máquina móvil (pulgadas) del indicador de la cara.
C = Distancia entre la cara del acople y el centro del
apoyo más lejano de la máquina móvil (pulgadas)

Todas las actividades importantes, detalles


específicos y requerimientos de chequeo,
documentos y correcciones de maquinaria son
presentados en el siguiente procedimiento:

1. Realice la alineación con el método rudo o de 12. Verifique


aproximación empleando reglas rectificadas y el
escalas de precisión. promedi

Fernando Enrique Cèspedes G Página 11 09/18/08


Alineación de maquinaria rotativa

o de las lecturas de los indicadores. En todos los A = Diámetro del acople (pulgadas)
casos debe satisfacer la siguiente ecuación: B = Distancia entre la cara del acople y el centro del
superior + inferior = izquierda + derecha. No apoyo más cercano de la máquina móvil (pulgadas)
debe existir una diferencia superior a 1 o 2 mils. C = Distancia entre la cara del acople y el centro del
13. El promedio de las lecturas del paso 11 puede apoyo más lejano de la máquina móvil (pulgadas)
ser ahora corregido por el valor de la flecha del Si la medida del indicador de la cara marca cero, no
soporte. Como el valor de la flecha es negativo, existe desalineamiento angular, y el problema se
se puede sustraer de la lectura del indicador. El basa únicamente en desalineamiento paralelo. El
valor a corregir es para la lectura inferior la signo más de la ecuación indica la necesidad de
mitad de la lectura tomada (6 mils) y para los adicionar shims y el signo menos la necesidad de
lados izquierdo y derecho la mitad del anterior retirar shims
valor, es decir 6 mils/2 = 3 mils
15. La corrección del offset vertical en el borde y en
Izquierda = (+7) – (-3) = +10 la cara es determinada por la lectura corregida
Derecha = (+5) – (-3) = +8 del indicador en la parte inferior. Si se combinan
Inferior = (+12) – (-6) = +18 las ecuaciones de angularidad con las de offset
se puede calcular la corrección vertical total para
Estos valores de corrección se muestran en la cada apoyo de la máquina móvil.
siguiente figura. Inicialmente el valor de la flecha es
pequeño y puede no considerarse, sin embargo, Vertnf = (Cara) x (B/A) – (Borde/2)
estos valores serán empleados para determinar los
cambios de alineación vertical. Vertff = (Cara) x (C/A) – (Borde/2)

Vertnf = Cambio de shims en apoyos delanteros para


desalineamiento angular vertical y offset (mils)
Vertff = Cambio de shims en apoyos traseros para
desalineamiento angular vertical y offset (mils)
Borde = Lectura del indicador en la posición 6 horas
(mils)

De igual forma, un signo positivo indica que la


máquina móvil debe ser levantada y un signo
negativo indica que la máquina móvil se debe bajar.

Como ejemplo se cita el valor de las gráficas


anteriores, donde se tiene un valor inferior en el
14. Es posible realizar simultáneamente los indicador de cara de –6 mils y un valor corregido de
movimientos de ajuste vertical y horizontal, sin borde de +18 mils. Asumiendo un diámetro de acople
embargo, las máquinas tienden a deslizarse de 8 pulgadas como valor A, una distancias B de 21
horizontalmente cuando se realiza la corrección pulgadas y C de 40 pulgadas, se calculan los valores
vertical. Le mejor manera de realizar estos de corrección:
movimientos es primero hacer los ajustes
verticales y después proceder a los ajustes Vertnf = (-6) x (21/8) – (18/2) = -15,75 – 9 = -24,75 ≈
horizontales. Para las medidas de la cara, la -25 mils
siguiente ecuación puede ser usada para
calcular la corrección que se requiere en cada Vertff = (-6) x (40/8) – (18/2) = -30 – 9 = -39 mils
apoyo del equipo móvil para corregir la
desalineación angular. Con los resultados obtenidos se determina que la
máquina móvil debe ser bajada 25 mils de los
Angnf = (Cara) x (B/A) apoyos delanteros y 39 de los traseros.

Angff = (Cara) x (C/A) 16. Después de efectuadas las correcciones


verticales de los dos apoyos de la máquina
Angnf = Cambio de shims en apoyos delanteros para móvil los indicadores del borde y de la cara
desalineación angular vertical (mils) deben ser colocados en ceros nuevamente. En
Angff = Cambio de shims en apoyos traseros para este momento el desalineamiento angular y el
desalineación angular vertical (mils) offset verticales deben encontrarse corregidos,
Cara = Lectura del indicador de la cara en la posición sin embargo existe un desalineamiento residual
6 horas (mils) que persiste y se puede corregir o disminuir

Fernando Enrique Cèspedes G Página 12 09/18/08


Alineación de maquinaria rotativa

repitiendo los pasos 9 al 15.


17. Una vez realizadas las correcciones verticales
se pueden realizar las correcciones horizontales.
Si la máquina no ha sido movida
horizontalmente, las anteriores mediciones
pueden ser utilizadas para calcular los
movimientos de corrección horizontales. Las
medidas superiores e inferiores se usan para
calcular las correcciones verticales y las
medidas izquierda y derecha se usan para
calcular las correcciones horizontales.
18. De todas formas, es aconsejable retomar las Figura 19: Disposición general para
medidas de los indicadores, es decir, volverlos a alineación con indicadores invertidos
cero y realizar unas nuevas mediciones. Las
correcciones se pueden calcular de la siguiente Los soportes e indicadores dial son colocados en el
manera: eje o el acople de una máquina y el indicador es
posicionado en contacto con el eje o el acoplamiento
Horiznf = (Cara) x (B/A) – (Borde/2) de la otra máquina. Este tipo de técnica de
alineación es más popular debido a las siguientes
Horizff = (Cara) x (B/A) – (Borde/2) ventajas:

Los términos Cara y Borde empleados en las  Provee mejor precisión para diámetros de
anteriores ecuaciones están basados en las lecturas acople pequeños y largas longitudes ( el
horizontales de los indicadores. diámetro del acople es menor que la longitud
del acoplamiento).
Si el resultado de las anteriores ecuaciones es  No requiere desarmar el acoplamiento.
positivo la máquina móvil debe ser movida hacia la  En la mayoría de los casos ambos rotores
izquierda y si por el contrario el signo es negativo, la deben ser girados y el runout no influencia las
máquina móvil debe ser desplazada hacia la lecturas de los indicadores.
derecha.  El movimiento axial no influencia
significativamente las medidas de alineación.
19. Después de realizado el cálculo de las  Unicamente se monta uno solo indicador por
correcciones horizontales que se requieren se soporte, lo cual reduce el peso sobre el soporte
debe colocar indicadores en los cuatro apoyos y por lo tanto la deflexión del mismo.
de la máquina móvil, para tener monitoreado el  Se puede generar fácilmente una gráfica de
cambio de posición de la máquina durante el posición relativa de los ejes, que son
proceso de corrección. visualmente significativas.
20. Repetir los pasos 18 y 19 hasta tener un valor
deseado de desalineación horizontal. Dentro de las desventajas que presenta el
21. Una vez finalizados los anteriores pasos, las método de indicadores invertidos están:
condiciones de alineación se deben haber
alcanzado.  Requiere que ambos ejes sean girados. En caso
que en una máquina no se pueda girar uno de
sus rotores, este método no se puede aplicar.
4.2.3 Alineación con indicadores invertidos  Provee una precisión marginal en acoplamientos
cerrados con diámetros de acoplamientos muy
La alineación con indicadores invertidos es similar a grandes (el diámetro del acople es mucho más
la técnica borde – cara. Este método mide el offset grande que la longitud).
de las líneas centros de ejes adyacentes o  No se puede emplear en máquinas pequeñas
acoplamientos. En la mayoría de los casos los dos con espacios reducidos, ya que es necesario
ejes deben ser rotados para realizar las mediciones instalar dos soportes de indicadores con sus
sobre el borde. Un montaje típico se muestra en la respectivos accesorios.
siguiente figura 19.  En máquinas con diámetros de acoples grandes
y extremadamente largos, los soportes de los
indicadores traen dificultades de manipulación y
por lo tanto datos inconsistentes.
 Las herramientas y equipos empleados para los
indicadores invertidos son los mismos que los
empleados para el método borde – cara.

Fernando Enrique Cèspedes G Página 13 09/18/08


Alineación de maquinaria rotativa

El procedimiento detallado de este método es el Máquina fija Máquina


móvil
siguiente: Izquierda = (+7) – (-3) = +10 Izquierda = (-15) – (-3) = -12
Derecha = (+5) – (-3) = +8 Derecha = (-21) – (-3) = -18
1. Inspecciones el acoplamiento para verificar que Inferior = (+12) – (-6) = +18 Inferior = (-36) – (-6) = -30
se encuentre debidamente ensamblado y los
pernos correctamente torqueados.
2. Realice una alineación de aproximación.
3. Mida y anote las siguientes distancias: D
distancia entre los planos de los indicadores, B
distancia entre el plano del indicador en la
máquina fija y el centro del apoyo más cercano
de la máquina móvil, C distancia entre el plano
del indicador en la máquina fija y el centro del
apoyo más lejano de la máquina móvil.
4. Basado en las medidas tomadas coloque los
soportes de acuerdo con lo tratado previamente.
Verifique que se los soportes e indicadores 12. Basados en la geometría de la máquina
encuentran perfectamente fijos. (dimensiones B, C y D) y en las lecturas
5. Posicione debidamente los indicadores
(perpendiculares a la línea centro del eje).
Ambos indicadores deben quedar en la mitad de
su recorrido total y en ceros.
6. Gire el eje una vuelta completa y chequee que
los indicadores trabajen correctamente, siempre
en contacto con el eje, no debe haber
obstrucciones ni imperfectos sobre la superficie
de medida, etc. Verifique que los indicadores
volvieron a su lectura cero.
7. Reposicione los indicadores en la posición 12 corregidas por deflexión, se pueden calcular
horas. En caso que los indicadores no retornen ahora los movimientos de alineación tanto
a su lectura cero verifique cualquier posible verticales como horizontales o a través de una
aflojamiento de los soportes o movimiento de los solución gráfica.
mismos. Repita el procedimiento.
8. Gire ambos ejes a las posiciones 3, 6 y 9 horas Vofix = [(Inferior – Superior)/2]fix = [inferior/2]fix
y anote los datos en cada una de estas
posiciones anotando su polaridad o dirección. Vomov = [(Inferior – Superior)/2]mov = [inferior/2]mov
Emplee un inclinómetro para determinar de
manera precisa cada una de estas posiciones.
Hofix = [(Derecha – Izquierda)/2]fix
En caso de sobre pasar una posición, es
preferible continuar girando en el mismo sentido
hasta alcanzar nuevamente la posición, en lugar Homov = [(Derecha – Izquierda)/2]mov
de parar y devolver la cantidad que se
sobrepasó. Vofix = Offset vertical del eje de la máquina fija (mils).
9. Documente los valores obtenidos. Siempre debe Vomov = Offset vertical del eje de la máquina móvil
(mils).
referenciar las lecturas, es decir, indicar el
Hofix = Offset horizontal del eje de la máquina fija
sentido como se mira el conjunto. En la gráfica
(mils).
19 se aprecia que la referencia es mirando
Homov = Offset horizontal del eje de la máquina móvil
desde la máquina fija hacia la máquina móvil.
(mils).
10. Chequee la validez de las lecturas de los Inferior = Lectura del indicador en la parte inferior
indicadores sumando las lecturas izquierda y (mils).
derecha, la cual debe ser igual a la suma de las Superior = Lectura del indicador en la parte superior.
lecturas superior e inferior. Se permite una Usualmente es igual a cero (mils).
variación de 1 a 2 mils. En caso de existir una Derecha = Lectura del indicador en l derecha (mils).
variación superior se debe suspender el Izquierda = Lectura del indicador en la izquierda
procedimiento hasta tanto no se determine la (mils).
anomalía.
11. Corrija por deflexión las lecturas encontradas en Como ejemplo:
el paso 11.

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Alineación de maquinaria rotativa

Vofix = (Inferior/2)fix = (18/2) = +9 mils horizontales en diferentes gráficos para evitar


confusión. Cuando se localicen los puntos de la
Vomov = (Inferior/2)mov = (-30/2) = -15 mils máquina fija, los valores positivos son encima de
la línea centro deseada y los negativos debajo
Hofix = [(Derecha – Izquierda)/2]fix = [(8-10)/2] = -1 de la línea centro deseada. Cuando se localicen
mils los puntos de la máquina móvil, los valores
positivos son debajo de la línea centro deseada
Homov = [(Derecha – Izquierda)/2]mov = {[(-18) – y los negativos encima de la línea centro
(-12)]/2} = -3 mils deseada.
16. Como ejemplo se hace el siguiente desarrollo
13. Basados en los offset verticales y horizontales, gráfico del mismo acoplamiento calculado:
las siguientes ecuaciones pueden ser 18. Se observa que la solución gráfica presenta
empleadas para calcular los movimientos resultados iguales a los de la solución numérica.
requeridos en los apoyos de la máquina móvil: 19. Como se discutió anteriormente, es
recomendable realizar primero las
Vertnf = [(Vofix + Vomov) x (B/D)] – [Vofix] correcciones verticales y
posteriormente las correcciones horizontales.
Vertff = [(Vofix + Vomov) x (C/D)] – [Vofix] 20. Para las correcciones horizontales se deben
colocar 4 indicadores sobre los apoyos con
el fin de realizar movimientos suaves y
Horiznf = [(Hofix + Homov) x (B/D)] – [Hofix]
controlados.
21. Repita los pasos 10 al 20 si desea mejorar la
Horizff = [(Hofix + Homov) x (C/D)] – [Hofix]
alineación.

Para continuar con el ejemplo:

Vertnf = [(9 - 15) x (21/8)] – [9] = -24,75 mils ≈ -25


mils

Vertff = [(9 - 15) x (40/8)] – [9] = -39 mils

Horiznf = [(-1 -3) x (21/8)] – [-1] = -9,5 mils

Horizff = [(-1 -3) x (40/8)] – [-1] = -19 mils

Una vez realizados los cálculos se determina que a


la máquina se le deben retirar shims y además debe
ser movida hacia la derecha.

Verticalmente el signo positivo indica que debe ser


movido hacia arriba y negativo hacia abajo.
Horizontalmente, el signo positivo indica que debe
ser movido hacia la izquierda y negativo hacia la
derecha. Figura 20: Solución gráfica de
alineación vertical
Como las convenciones y los signos pueden ser
fácilmente confundidos, es aconsejable desarrollar
una solución gráfica.

14. La solución gráfica se basa en los cálculos de


offset realizados. El eje horizontal es utilizado
para definir las distancias axiales de ambos
indicadores.
15. Es aconsejable dibujar los offset verticales y

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Alineación de maquinaria rotativa

Vdfix = Offset vertical deseado en la máquina fija


(mils).
Vdmov = Offset vertical deseado en la máquina móvil
(mils).
Hdfix = Offset horizontal deseado en la máquina fija
(mils).
Hdmov = Offset horizontal deseado en la máquina
móvil (mils)

Para validar las lecturas de los indicadores se


aplican las anteriores ecuaciones:

Vdfix = (Inferior/2)fix = (20/2) = +10 mils


Figura 21: Solución gráfica de
alineación horizontal Vdmov = (Inferior/2)mov = (-20/2) = -10 mils

Hdfix = [(Derecha – Izquierda)/2]fix = [(6-14)/2] = -4


22. Una vez finalizado este proceso realice una mils
última medición corrigiendo por deflexión, y
anote estos datos como último valor de Hdmov = [(Derecha – Izquierda)/2]mov = {[(-6) – (-14)]/2}
alineación en el informe final. = +4 mils

Ahora se aplican las siguientes ecuaciones para


4.2.4 Técnicas de alineación en caliente realizar las respectivas correcciones:

Como se mencionó anteriormente, en algunos casos Vertnf = [(Vofix - Vdfix + Vomov - Vdmov)x (B/D)] – [Vofix-
es necesario incluir offset de compensación por Vdfix]
expansión o contracción térmica de la máquina en
condiciones normales de funcionamiento. Vertff = [(Vofix - Vdfix + Vomov - Vdmov)x (C/D)] – [Vofix-
Típicamente, los movimientos térmicos son Vdfix]
calculados o medidos y estos valores se convierten o
Horiznf = [(Hofix - Hdfix + Homov - Hdmov)x (B/D)] –
introducen en el offset vertical y horizontal del
acoplamiento. Por ejemplo, si la posición final que se [Hofix- Hdfix]
desea quede la máquina móvil es 10 mils arriba y 4
mils a la derecha, las lecturas de los indicadores Horizff = [(Hofix - Hdfix + Homov - Hdmov)x (C/D)] –
deberán corresponder a los siguientes valores: [Hofix- Hdfix]

Aplicando las anteriores ecuaciones al ejemplo


tenemos:

Vertnf = [(9 – 10 – 15 – (-10)) x (21/8)] – [9 - 10] =


-14,8 mils

Vertff = [(9 – 10 – 15 – (-10)) x (40/8)] – [9 - 10] = -29


mils

En general, el offset deseado tanto vertical como Horiznf = [(-1 – (-4) – 3 -4) x (21/8)] – [-1 – (-4)] =
horizontal puede ser calculado empleando las -13,5 mils
ecuaciones ya vistas de offset:
Horizff = [(-1 –(-4) –3 - 4) x (40/8)] – [-1 – (-4)] = -23
Vdfix = [inferior/2]fix mils

Vdmov = [inferior/2]mov
Con los resultados anteriores, a la máquina móvil se
Hdfix = [(Derecha – Izquierda)/2]fix le deben retirar 15 mils de los apoyos delanteros y
29 de los traseros y debe ser desplazada a la
derecha 14 mils de la parte delantera y 23 de la parte
Hdmov = [(Derecha – Izquierda)/2]mov
trasera. Estas correcciones se deben hacer en caso

Fernando Enrique Cèspedes G Página 16 09/18/08


Alineación de maquinaria rotativa

de necesitarse el offset del ejemplo citado. El anterior cálculo podría realizarse midiendo
físicamente la dilatación térmica sobre el equipo, con
indicadores ubicados sobre los apoyos de la
4.2.5 Ejemplo de aplicación máquina estacionaria.

Alineación de un conjunto motor bomba multietapas Se ubican los valores encontrados en el gráfico, 10
en el proceso de alimentación de agua a una mils a 30” y 6,5 mils a 12“. Se unen estos dos puntos
caldera. y se extiende la línea obteniéndose dos puntos de
intersección con las líneas de los planos de los
Motor de inducción de 2 polos, 400 HP. El motor está indicadores.
equipado con rodamientos de bolas y opera a 3570
r.p.m. a plena carga. La temperatura en la succión
de la bomba es 150°F constante y en la descarga
presenta unas condiciones de presión 650 psig y
250°F. La bomba está equipada con cojinetes planos
y cojinete de empuje con lubricación por película de
aceite. Se espera que el motor tenga una expansión
mínima, pero la elevada temperatura de operación
de la bomba sugiere incluir un offset de alineación
por efectos térmicos. Los soportes exteriores de la
bomba presentan un cambio de temperatura de 80°F
mientras que los interiores tienen un cambio de
52°F. Las dimensiones del acoplamiento y demás se
muestran en la figura:

Figura 23: Solución gráfica de


alineación vertical del ejemplo

Del gráfico se obtienen los valores de offset


verticales deseados leyendo directamente el valor en
cada punto de intersección. Vdfix = -4 mils y Vdmov =
+2,5 mils. Es importante tener claridad en la
polaridad o signo de cada valor. Asumiendo
Figura 22: Disposición de conjunto despreciable el offset horizontal, el valor deseado del
motor bomba offset vertical puede ser fácilmente convertido en
lecturas de los indicadores como se muestra a
Debido que la bomba se encuentra sujeta a las continuación:
tuberías, se considera este equipo como fijo y el
motor como móvil.

Con base en la altura desde la base hasta la línea


centro del acoplamiento de 20” se puede calcular el
crecimiento térmico en los apoyos de la siguiente
manera:

∆Lbombanf = ∆T x L x C = (52°F) x (20 pulg) x (0,0063


mils/pulg °F) = 6,5 mils

∆Lbombaff = ∆T x L x C = (80°F) x (20 pulg) x (0,0063 En otras palabras, cuando el conjunto motor bomba
mils/pulg °F) = 10,1 mils se encuentre correctamente alineado la
compensación esperada deberá marcar los valores

Fernando Enrique Cèspedes G Página 17 09/18/08


Alineación de maquinaria rotativa

mostrados.

Vertnf = [(9 – (-4) –15 – 2,5) x (21/8)] – [9 – (-4)] =


-24,8 mils
Vertff = [(9 – (-4) –15 – 2,5) x (40/8)] – [9 – (-4)] =
-34,5 mils

De los resultados obtenidos se deduce que pueden


ser retirados del motor 25 mils de los apoyos
interiores y 35 mils de los apoyos exteriores. Este
mismo resultado se puede obtener del gráfico. La
corrección horizontal de la máquina puede ser
Los obtenida como se hizo anteriormente a través del
valores ejemplo.
iniciales
obtenid
os en 5. Herramientas y equipos empleados
los indicadores del ejemplo fueron los siguientes:
Dentro de las herramientas empleadas podemos
De estos valores se obtiene el valor para corregir la diferenciar aquellas que se utilizan para realizar las
deflexión o flecha de los soportes así: medidas de alineación y aquellas que se emplean
para realizar los movimientos de corrección.
Equipo fijo Equipo móvil

Izquierda = (+7) – (-3) = +10 Izquierda = (-15) – (-3) = -12 Entre las herramientas o equipos empleados para
Derecha = (+5) – (-3) = +8 Derecha = (-21) – (-3) = -18 tomar las mediciones tenemos:
Inferior = (+12) – (-6) = +18 Inferior = (-36) – (-3) = -30

Los valores iniciales corregidos por la flecha son


en
to
nc
es
:

De la anterior figura se obtienen fácilmente los


valores de offset verticales Vofix = 9 mils (18/2) y el
valor Vomov = -15 mils (-30/2). Estos valores pueden
ser combinados con los valores obtenidos de offset
deseados Vdfix = -4 mils y Vdmov = 2,5 mils y
aplicados en la siguiente ecuación para obtener las Figura 24: Indicadores varios
respectivas correcciones:

Dentro de las herramientas empleadas para realizar


los movimientos de corrección de la alineación
podemos encontrar:

Fernando Enrique Cèspedes G Página 18 09/18/08


Alineación de maquinaria rotativa

Figura 25: Herramientas generales para


mover maquinaria
Figura 27: Tolerancias de
desalineamiento angular
El tiempo estimado de falla de maquinaria rotativa
debido al desalineamiento se presenta en la
siguiente figura:

Figura 26: Tiempo estimado de falla por


desalineamiento Figura 28: Tolerancias de
desalineamiento offset

6. Tipos de acoplamiento

El propósito de cualquier acoplamiento es transferir


la potencia desde la máquina conductora a la
máquina conducida. Los acople rígidos permiten

Fernando Enrique Cèspedes G Página 19 09/18/08


Alineación de maquinaria rotativa

este trabajo en un espacio mínimo. Sin embargo, los Se emplean para equipos de mayor tamaño que
acoples tienen funciones adicionales tal como el transmiten altas potencias. Igualmente la alineación
amortiguamiento de vibraciones y permitir algo de tiene que realizarse lo mejor posible. Toda la
desalineamiento entre los ejes. Las principales potencia se transmite a través de los tornillos.
funciones de un acople son:

 Transmisión de potencia.
 Amortiguamiento de vibración.
 Acomodación de desalineamiento.
 Influenciar en la frecuencia natural de torsión del
sistema.
 Permitir transientes en el arranque y parada y en
algunos casos proteger el equipo contra
sobrecargas.

 Partes móviles con holguras.


 Componentes que doblan en una sola dirección
únicamente. 3.
Rígido de compresión

 Tornillos únicamente.
 Tornillo y cuña.
 Ajuste por contracción.
 Buje de husillo.
 Presión hidráulica.

Son más cerrados y cortos que los eje flexible. Se


diseñan para transmitir altas potencias, sobre 240
HP. Permiten una desalineación de 4° angular y 1/8”
en paralelo. No se requiere mayor precisión en la

Fernando Enrique Cèspedes G Página 20 09/18/08


Alineación de maquinaria rotativa

alineación.

Figura 31: Acoples de resorte metálico,


de manguito y de cadena de rodillos.
Figura 30: Acople de resorte

10 Acople de engranaje.
7. Resorte metálico

Son torsionalmente rígidos. No presentan backlash.


Se emplean para torques máximos de 30 libra –
pulgada. Permiten una desalineación angular de 9° y
¼” en paralelo.

8. Acople de manguito

Es fabricado a partir de una barra metálica sólida,


con una ranura helicoidal. No presenta backlash. Se
emplean en velocidades superiores a las 25000
r.p.m. con límites de torque. No requieren
lubricación.

Figura 32: Acople de engranaje


9. Cadena de rodillos
Permite una desalineación de 0,71 miliradianes para
Permite grandes desalineamientos angulares y
permitir la lubricación de los engranajes. Dentro de
paralelos. Es un acoplamiento silencioso y necesita
las grandes ventajas que presenta es la transmisión
grandes cantidades de grasa para lubricación.
de torque. Presenta una desventaja como es el alto
Transmite grandes torques a bajo costo. Transmite
mantenimiento que demanda.
potencias aproximadas de 3000 HP.
11. Acople de rejilla de acero

Requiere lubricación. Transmiten torques moderados


a velocidades mayores a 6000 r.p.m.

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Alineación de maquinaria rotativa

Figura 33: Acople rejilla de acero

Figura 36: Acople de diafragma

Se emplea para transmitir torques a altas potencias y


velocidades (100000 r.p.m.). Es de simple
construcción.

15. Acoples de bloque y disco

12. Acople de eslabón

Permiten algo de desalineación en paralelo.

Figura 37: Acoples de bloque y disco

Diseñados para bajas velocidades y altos torques,


con la menor desalineación.
Figura 34: Acople de eslabón
16. Acople de eslabones rotantes

13. Acople de disco flexible Permiten una desalineación proporcional a la


longitud de los eslabones.
Permiten algo de desalineación angular y paralelo.
Debido al bajo peso se pueden emplear en altas 17. Acople cardan
velocidades.
La velocidad de salida varía enormemente con e
ángulo de rotación.

Figura 35: Acople de disco flexible 18. Acople de elastómero a compresión

Es ideal para máquinas reciprocantes. No requieren


lubricación. Se limita a 5000 HP y 5000 r.p.m. Con
14. Acople de diafragma tipos especiales de elastómeros se alcanzan
potencias de 100000 HP.

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Alineación de maquinaria rotativa

Figura 38: Acoples de eslabones


rotantes, de cardan y de elastómero de
compresión

19. Acople de elastómero a corte

Su principal uso es a 3600 r.p.m. y 2000 HP. Permite


desalineación en todas las direcciones.

Figura 39: Acople de elastómero a


corte

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