NMX-C-403-ONNCCE-1999 Concreto Hidráulico de Uso Estructural

ORGANISMO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN Y
CERTIFICACIÓN DE LA CONSTRUCCIÓN Y EDIFICACIÓN, S.C.
NORMA MEXICANA
NMX-C-403-ONNCCE-1999
Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el día 24 de noviembre de 1999
“INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN -
CONCRETO HIDRÁULICO PARA USO ESTRUCTURAL”
“BUILDING INDUSTRY - HYDRAULIC CONCRETE FOR STRUCTURAL USE”

Organismo Nacional de Normalización y Certificación de la Construcción y Edificación, S.C.
Constitución # 50 Col. Escandón C.P. 11800 México, D.F. Tel. 52 73 33 99 y 52 73 19 91 Fax: 52 73 34 31
Correo electrónico: normas@mail.onncce.org.mx Intenet: http://www.onncce.org.mx
© PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACIÓN POR ESCRITO DEL ONNCCE
NORMA MEXICANA “INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN -
NMX-C-403-ONNCCE-1999 CONCRETO HIDRÁULICO PARA USO ESTRUCTURAL”
Declaratoria de vigencia publicada en el “BUILDING INDUSTRY - HYDRAULIC CONCRETE
D.O.F. el día 24 de noviembre de 1999 FOR STRUCTURAL USE”
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COMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE

MATERIALES COMPONENTES Y SISTEMAS ESTRUCTURALES CTN- 1
PREFACIO
En la elaboración de esta norma, participaron las siguientes empresas y organizaciones:
− ALTECO, S.A. DE C.V.
− AMERICAN CONCRETE INSTITUTE (ACI SECCIÓN CENTRO Y SUR DE MÉXICO)
− ASOCIACIÓN MEXICANA DE LA INDUSTRIA DEL CONCRETO PREMEZCLADO, A.C. (AMIC)
− ASOCIACIÓN NACIONAL DE FABRICANTES DE CAL (ANFACAL)
− ASOCIACIÓN NACIONAL DE LABORATORIOS INDEPENDIENTES AL SERVICIO DE LA CONSTRUCCIÓN
(ANALISEC)
− CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO TECNOLÓGICO DEL CONCRETO (CIDETEC)
− CENTRO NACIONAL DE PREVENCIÓN DE DESASTRES (CENAPRED)
− CENTRO TECNOLÓGICO DEL CONCRETO APASCO (CTC - APASCO)
− COMISIÓN NACIONAL DEL AGUA (CNA)
− CONCRETOS APASCO, S.A. DE C.V.
− CONCRETOS BAL, S.A. DE C.V.
− CONCRETOS KARYMA, S.A. DE C.V.
− CONCRETOS METROPOLITANOS, S.A. DE C.V.
− ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA UNIDAD TECAMACHALCO, INSTITUTO
POLITÉCNICO NACIONAL, (IPN-ESIA)
− EUROESTUDIOS, S.A. DE C.V.
− FOVI - BANCO DE MÉXICO
− GOBIERNO DEL DISTRITO FEDERAL (GDF)
− INSPECTEC, S.A DE C.V.
− INSTITUTO DE INGENIERÍA, UNAM
− INSTITUTO DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES, UNAM
− INSTITUTO DEL FONDO NACIONAL DE LA VIVIENDA PARA LOS TRABAJADORES (INFONAVIT)
− INSTITUTO MEXICANO DEL CEMENTO Y DEL CONCRETO, A.C. (IMCYC)
− LABORATORIO DE ALTO NIVEL EN CALIDAD, S.A. DE C.V. (LANC)
− LADIM, S.A. DE C.V.
− LATINOAMERICANA DE CONCRETOS, S.A. DE C.V. (LACOSA)
− PRECONCRETO, S.A. DE C.V.
− SECRETARÍA DE DESARROLLO SOCIAL (SEDESOL)
− UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN
Las siguientes empresas y organizaciones fueron consultadas para la elaboración de esta norma:
− ASOCIACIÓN NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL PREESFUERZO Y PREFABRICACIÓN, A.C. (ANIPPAC)

− CÁMARA MEXICANA DE LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN (CMIC)
− CÁMARA NACIONAL DEL CEMENTO (CANACEM)
− CEMENTOS MEXICANOS, S.A DE C.V.(CEMEX)
− COLEGIO NACIONAL DE INGENIEROS ARQUITECTOS DE MÉXICO (CNIAM)
− COMISIÓN FEDERAL DE ELECTRICIDAD (CFE)
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Declaratoria de vigencia publicada en el D.O.F. el día 24 de noviembre de 1999
− CONCRETOS DE MORELOS, S.A. DE C.V.
− FEDERACIÓN DE COLEGIOS DE ARQUITECTOS DE LA REPÚBLICA MEXICANA (FCARM)
− FEDERACIÓN DE COLEGIOS DE INGENIEROS CIVILES (FECIC)
− FONDO NACIONAL DE HABITACIONES POPULARES (FONHAPO)
− INSTITUTO MEXICANO DEL SEGURO SOCIAL (IMSS)
− LABORATORIOS DE CONTROL, S.A DE C.V.
− SECRETARÍA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES (SCT)
− SOCIEDAD MEXICANA DE INGENIERÍA ESTRUCTURAL
− INSTITUTO MEXICANO DEL TRANSPORTE
0. INTRODUCCIÓN
Teniendo como objetivo la seguridad de la vida humana que en los centros urbanos se encuentra casi
permanentemente vinculada con las distintas construcciones y edificaciones en donde el hombre pasa la mayor parte
del tiempo, se hace necesaria la normalización de los materiales de construcción empleados.
El concreto hidráulico ha sido uno de los materiales más extensamente utilizado en la construcción, por sus
características de resistencia mecánica, rigidez, durabilidad y versatilidad de aplicación. Cuando se usa el concreto
hidráulico como material de construcción en estructuras, es preciso definir requerimientos mínimos de observancia
general a fin de garantizar el nivel de seguridad apropiado de los ocupantes de las edificaciones, a un costo
razonable.
ÍNDICE
PAGINA
PREFACIO ................................................................................................................................. 2
0. INTRODUCCIÓN........................................................................................................................ 3
1. OBJETIVO.................................................................................................................................. 5
2. CAMPO DE APLICACIÓN.......................................................................................................... 5
2.1. Responsabilidad ......................................................................................................................... 5
3. REFERENCIAS .......................................................................................................................... 5
4. DEFINICIONES .......................................................................................................................... 6
4.1. Aditivos para el concreto ............................................................................................................ 6
4.2. Agregados .................................................................................................................................. 6
4.3. Cementante ................................................................................................................................ 6
4.4. Cemento hidráulico..................................................................................................................... 6
4.5. Coeficiente volumétrico .............................................................................................................. 6
4.6. Concreto hecho en obra ............................................................................................................. 6
4.7. Concreto hidráulico..................................................................................................................... 6
4.8. Concreto hidráulico en estado endurecido.................................................................................. 6
4.9. Concreto hidráulico en estado fresco ......................................................................................... 6
4.10 Concreto hidráulico para uso estructural .................................................................................... 6
4.11. Concreto industrializado ............................................................................................................. 7
4.12. Estructurista................................................................................................................................ 7
4.13. Director responsable de obra (perito o equivalente) ................................................................... 7
4.14. Diseño o proporcionamiento del concreto................................................................................... 7
4.15. Dosificación ................................................................................................................................ 7
4.16. Durabilidad.................................................................................................................................. 7
4.17. Estructura ................................................................................................................................... 7
4.18. Masa unitaria .............................................................................................................................. 7
4.19. Mezclado .................................................................................................................................... 7
4.20. Módulo de elasticidad de diseño (característico) ........................................................................ 8
4.21. Módulo de elasticidad o de Young.............................................................................................. 8
4.22. Muestra....................................................................................................................................... 8
4.23. Pie de obra ................................................................................................................................. 8
4.24. Productor .................................................................................................................................... 8
4.25. Recubrimiento............................................................................................................................. 8
4.26. Relación agua/cementante ......................................................................................................... 8
4.27. Resistencia a la compresión ....................................................................................................... 8
4.28. Resistencia especificada (característica) a la compresión f’c ..................................................... 8
4.29. Revenimiento.............................................................................................................................. 8
4.30. Revoltura .................................................................................................................................... 8
4.31. Segregación del concreto ........................................................................................................... 8
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4.32. Sitio de colocación...................................................................................................................... 8
4.33. Sitio de elaboración .................................................................................................................... 8
4.34. Usuario ....................................................................................................................................... 8
5. ESPECIFICACIONES................................................................................................................. 9
5.1. Materiales componentes............................................................................................................. 9
5.1.1. Cemento hidráulico..................................................................................................................... 9
5.1.2. Agregados .................................................................................................................................. 9
5.1.3. Agua de mezclado ...................................................................................................................... 9
5.1.4. Aditivos ....................................................................................................................................... 9
5.2. Requisitos del concreto en estado fresco ................................................................................... 9
5.2.1. Revenimiento.............................................................................................................................. 9
5.2.2. Masa unitaria .............................................................................................................................. 10
5.2.3. Temperatura del concreto fresco en climas extremosos ............................................................ 10
5.3. Requisitos del concreto en estado endurecido ........................................................................... 10
5.3.1. Resistencia a la compresión ....................................................................................................... 10
5.3.2. Módulo de elasticidad ................................................................................................................. 10
5.3.3. Comprobación de la calidad del concreto, mediante ensaye de núcleos.................................... 11
5.4. Durabilidad.................................................................................................................................. 11
6. FRECUENCIA DE MUESTREO Y PRUEBAS............................................................................ 12
6.1. Concreto en estado fresco.......................................................................................................... 12
6.2. Elaboración de probetas ............................................................................................................. 12
6.3. Resistencia a la compresión ....................................................................................................... 12
6.4. Inspección .................................................................................................................................. 12
7. MÉTODOS DE PRUEBA............................................................................................................ 12
7.1. Materiales y componentes .......................................................................................................... 12
7.1.1. Cemento ..................................................................................................................................... 12
7.1.2. Agregados .................................................................................................................................. 13
7.1.3. Agua de mezclado ...................................................................................................................... 13
7.1.4. Aditivos ....................................................................................................................................... 13
7.2. Requisitos del concreto en estado fresco ................................................................................... 13
7.2.1. Revenimiento.............................................................................................................................. 13
7.2.2. Masa unitaria .............................................................................................................................. 13
7.2.3. Temperatura del concreto........................................................................................................... 13
7.3. Requisitos para el concreto en estado endurecido ..................................................................... 13
7.3.1. Resistencia a la compresión ....................................................................................................... 13
7.3.2. Módulo de elasticidad ................................................................................................................. 13
7.3.3. Ensaye de núcleos ..................................................................................................................... 13
8. IDENTIFICACIÓN Y REGISTRO................................................................................................ 13
9. BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................................... 13
10. CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES.......................................................... 14
A. APÉNDICE NORMATIVO. DURABILIDAD................................................................................. 15
A.1. Clasificación de exposición ambiental ........................................................................................ 15
A.2. Requisitos de durabilidad............................................................................................................ 16
A.3. Muestreo..................................................................................................................................... 18
A.4. Métodos de prueba..................................................................................................................... 18
B. APENDICE INFORMATIVO. PROPORCIONAMIENTO Y DOSIFICACIÓN .............................. 21
B.1. Recomendaciones sobre el cuidado de los materiales ............................................................... 21
B.2. Dosificación de los componentes ............................................................................................... 21
B.3. Cantidades por revoltura de concreto......................................................................................... 21
C. APENDICE INFORMATIVO. FABRICACIÓN ............................................................................. 22
C.1. Tolerancia en la dosificación....................................................................................................... 22
C.2. Equipo de mezclado ................................................................................................................... 22
D. APENDICE INFORMATIVO. TRANSPORTE ............................................................................. 23
D.1. Requisitos................................................................................................................................... 23
D.2. Medios empleados...................................................................................................................... 23
E. APENDICE INFORMATIVO. COLOCACIÓN DEL CONCRETO ................................................ 23
E.1. Requisitos................................................................................................................................... 24
F. APENDICE INFORMATIVO. COMPACTACIÓN DEL CONCRETO........................................... 24
F.1. Medios empleados...................................................................................................................... 24
F.2. Requisitos................................................................................................................................... 24
G APENDICE INFORMATIVO. CURADO ...................................................................................... 24
G.1. Métodos de curado ..................................................................................................................... 24
G.2. Requisitos de tiempo y temperatura, mínimos de curado ........................................................... 25
H. APENDICE INFORMATIVO. REMOCIÓN DE CIMBRAS........................................................... 25
H.1. Criterio ........................................................................................................................................ 25
I. APENDICE INFORMATIVO. INSPECCIÓN DEL CONCRETO.................................................. 25
I.1. Objetivo ...................................................................................................................................... 25
I.2. Responsabilidad ......................................................................................................................... 26
I.3. Actividades ................................................................................................................................. 26
J. APENDICE INFORMATIVO. DURABILIDAD ............................................................................. 26
J.1. Generalidades ............................................................................................................................ 26
J.2. Protección del concreto estructural............................................................................................. 26
J.3. Protección del refuerzo contra la corrosión................................................................................. 30
J.4. Control de calidad....................................................................................................................... 32
K. Vigencia...................................................................................................................................... 32
1. OBJETIVO
Esta norma mexicana establece las especificaciones y métodos de prueba que debe cumplir el concreto hidráulico
para uso estructural utilizado como material de construcción en la edificación de estructuras.
2. CAMPO DE APLICACIÓN
Esta norma mexicana es aplicable al concreto hidráulico para uso estructural, industrializado o hecho en obra con
medios mecánicos. Cuando se mencione en el texto de esta norma al concreto en cualquiera de sus estados o
modalidades, se entiende que se refiere al concreto hidráulico para uso estructural.
2.1. Responsabilidad
Independientemente de que el concreto hidráulico sea industrializado o hecho en obra, el responsable de su calidad a
pie de obra es el productor del mismo; el responsable del transporte dentro de la obra, de su colocación, acomodo,
curado y remoción de las cimbras, es el usuario.
En cuanto a la durabilidad, la responsabilidad recae en el estructurista, quien debe tomar las medidas pertinentes de
acuerdo a lo establecido en esta norma y sus apéndices para especificar lo conducente en los planos estructurales y
especificaciones de obra.
El propietario de la obra, ante las autoridades correspondientes, puede delegar la responsabilidad de la verificación
del cumplimiento de los requerimientos mínimos especificados en esta norma al Director Responsable de Obra, o su
equivalente según el reglamento de construcciones de la región de que se trate, quienes pueden evidenciar el
cumplimiento de los requerimientos de esta norma a través de un certificado otorgado por un organismo de
certificación debidamente acreditado o, en su defecto, apoyado en los informes de ensaye emitido por un laboratorio
debidamente acreditado.
3. REFERENCIAS
Esta norma se complementa con las siguientes normas mexicanas vigentes:
NMX-AA-003 Aguas residuales - Muestreo

NMX-AA-008 Aguas - Determinación del pH
NMX-AA-074 Análisis de agua - Determinación del ion sulfato
NMX-C-083-ONNCCE Industria de la construcción - Concreto - Determinación de la resistencia a la compresión de
cilindros de concreto
NMX-C-111 Industria de la construcción - Concreto - Agregados - Especificaciones
NMX-C-122 Industria de la construcción - Agua para concreto
NMX-C-128-ONNCCE Industria de la construcción - Concreto sometido a compresión - Determinación del módulo de
elasticidad estático y relación de Poisson
NMX-C-155 Industria de la construcción - Concreto hidráulico - Especificaciones
NMX-C-156-ONNCCE Industria de la construcción - Concreto - Determinación del revenimiento en el concreto fresco
NMX-C-157 Industria de la construcción - Concreto - Determinación del contenido de aire del concreto
fresco por el método de presión
NMX-C-159 Industria de la construcción - Concreto - Elaboración y curado en el laboratorio de
especímenes
NMX-C-160 Industria de la construcción - Concreto - Elaboración y curado en obra de especímenes de concreto
NMX-C-161-ONNCCE Industria de la construcción - Concreto fresco - Muestreo
NNM-C-162 Industria de la construcción - Concreto - Determinación del peso unitario, cálculo del
rendimiento y contenido de aire del concreto fresco por el método gravimétrico
NMX-C-169-ONNCCE Industria de la construcción - Concreto - Obtención y prueba de corazones y vigas extraídos
de concreto endurecido
NMX-C-255 Industria de la construcción - Aditivos químicos que reducen la cantidad de agua y/o
modifican el tiempo de fraguado del concreto
NMX-C-283 Industria de la construcción - Agua para concreto - Análisis
NMX-C-414-ONNCCE Industria de la construcción – Cementos hidráulicos – Especificaciones y métodos de prueba
4. DEFINICIONES
Para los efectos de esta norma se establecen las definiciones siguientes:
4.1. Aditivos para concreto

Son materiales diferentes del agua, de los agregados y del cemento, que se pueden emplear como componentes del
concreto o mortero y se agregan en pequeñas cantidades a la mezcla inmediatamente antes o durante el mezclado,
interactuando con el sistema hidrante - cementante mediante la acción física, química o físico-química, modificando
una o más de las propiedades del concreto o mortero en sus etapas de fresco, fraguando, endureciéndose y
endurecido.
No se consideran como aditivos los suplementos del cemento como ceniza volante, escorias, puzolanas naturales o
humo de sílice, ni las fibras empleadas como refuerzo, los cuales pueden ser constituyentes del cemento, mortero o
concreto.
4.2. Agregados
Materiales naturales, naturales procesados o artificiales, que se mezclan con los cementos y agua para hacer
morteros o concretos.
4.3. Cementante
Material inorgánico finamente pulverizado que en presencia de cemento hidráulico y agua tiene la propiedad de
fraguar y endurecer.
4.4. Cemento hidráulico
Aglutinante hidráulico producido por la pulverización de clinker y sulfatos de calcio en algunas de sus formas.
4.5. Coeficiente volumétrico

Índice relativo a la esfericidad de un agregado empleado para calificar la forma de los agregados gruesos. Es la
relación media entre el volumen aparente de las partículas seleccionadas en condición saturada y superficialmente
seca respecto al volumen de las esferas que la circunscriben.
4.6. Concreto hecho en obra

Es el concreto hidráulico para uso estructural elaborado por medios mecánicos en el sitio de utilización, generalmente
dosificado por volumen, y donde el productor y el usuario del concreto comúnmente son la misma persona física o
moral.
4.7. Concreto hidráulico

Es una mezcla de agregados, naturales, procesados o artificiales, cementante y agua, a la que además se le pueden
agregar algunos aditivos; debe ser dosificada en masa o en volumen.
Es el material pétreo artificial obtenido de la mezcla en proporciones determinadas de cemento, agregados, agua, y,
en su caso aditivos y/o cementantes
4.8. Concreto hidráulico en estado endurecido

Es la condición en la que el concreto hidráulico es capaz de resistir las acciones para las cuales fue especificado.
4.9. Concreto hidráulico en estado fresco
Es la etapa inicial del proceso de fraguado del concreto durante la cual presenta una trabajabilidad que permite
realizar las operaciones de transporte, colocación, compactación y acabado.
4.10. Concreto hidráulico para uso estructural

Es el concreto hidráulico empleado para formar una parte integral de una estructura o edificación.
4.11. Concreto industrializado

Es el concreto hidráulico elaborado en planta, ya sea fuera o en el sitio de utilización, dosificado siempre en masa, en
donde el productor y el usuario generalmente son personas distintas, físicas o morales, además puede existir un
contrato de compraventa del producto.
4.12. Estructurista
Es la persona física o moral responsable del diseño y de las consideraciones de durabilidad de las estructuras de
concreto con base en las características especificadas en el proyecto. También conocido como diseñador estructural
o proyectista estructural.
4.13. Director responsable de obra (perito de obra o equivalente)

Es la persona física que acredita fehacientemente su conocimiento de las leyes y disposiciones reglamentarias
relativas a la construcción, que cuenta con cédula profesional y que ante las autoridades correspondientes y el
propietario de la obra se hace responsable de la calidad del proyecto, especificaciones, supervisión y/o ejecución de
la obra cuidando que se cumpla con las normas, los reglamentos de construcción y las especificaciones del proyecto
a fin de realizar una obra de calidad, para la cual otorga su responsiva profesional.
Algunas regulaciones locales requieren además, para ciertas edificaciones, un corresponsable en seguridad
estructural (CSE), persona física que se hace responsable de la calidad del proyecto, especificaciones, supervisión
y/o ejecución de la obra desde el punto de vista estructural.
4.14. Diseño o proporcionamiento del concreto

Es el cálculo de las cantidades de materiales por unidad de volumen que se requieren para fabricar un concreto que
tenga las características especificadas.
4.15. Dosificación
Operación mediante la cual se miden o pesan las cantidades de los materiales componentes que intervienen en la
mezcla o revoltura, de acuerdo al diseño.
4.16. Durabilidad
Es la capacidad del concreto hidráulico para uso estructural de resistir durante un tiempo determinado (vida útil) la
acción ambiental, ataque químico, abrasión, corrosión del acero de refuerzo o cualquier otro proceso de deterioro
para mantener su forma original, condición de servicio y propiedades mecánicas.
4.17. Estructura
Conjunto de elementos de una construcción cuya función es la de resistir las cargas y/o acciones para las que fue
diseñada, incluyendo los efectos del medio ambiente al que esté sometido.
4.18. Masa unitaria

Es la masa por unidad de volumen.
4.19. Mezclado
La acción de revolver los componentes del concreto o mortero con el fin de formar una masa homogénea.
4.20. Módulo de elasticidad de diseño (característico)
Es el valor del módulo de elasticidad, cuya probabilidad de que no sea alcanzado en la producción del concreto es del
10%, establecido con un nivel de confianza de 99 %.
4.21. Módulo de elasticidad o de Young

Es la relación entre esfuerzo y deformación unitaria.
4.22. Muestra
Porción representativa de un material.
4.23. Pie de obra

Lugar donde se descarga el concreto inmediato al sitio de su colocación y punto de verificación de las características
del concreto en estado fresco.
4.24. Productor
Es el contratista, subcontratista, proveedor o fabricante especializado, responsable de la producción y/o suministro
del concreto hidráulico, con base en las características especificadas en el proyecto.
4.25. Recubrimiento
Es la protección que le da el concreto al acero de refuerzo contra el medio ambiente. Es la distancia medida desde la
superficie del concreto a la parte más cercana del acero de refuerzo, (incluyendo a los zunchos, anillos y estribos).
4.26. Relación agua / cementante

La relación en masa de la cantidad de agua, excluyendo la absorbida por los agregados, a la cantidad de cementante
empleado en la mezcla.
4.27. Resistencia a la compresión

Es la capacidad de carga a compresión por unidad de área del concreto hidráulico, medida en ensayes de
especímenes cilíndricos elaborados, curados y probados en las condiciones estándar especificadas, generalmente
expresada en kg/cm2.
4.28. Resistencia especificada (característica) a la compresión, f’c
Es la resistencia a la compresión determinada en proyecto hasta la rotura del espécimen, para una edad convenida y
cuya probabilidad de que no sea alcanzada es del 10%, establecida con un nivel de confianza del 99 %.
4.29. Revenimiento
Una medida de la consistencia del concreto fresco.
4.30. Revoltura
Es el conjunto de los componentes del concreto, que intervienen en una sola operación de mezclado.
4.31. Segregación del concreto
Es la separación de los constituyentes del concreto, de modo que la distribución de los tamaños de las partículas deje
de ser uniforme.
4.32. Sitio de colocación

Es el lugar o elemento de la estructura donde se vacía el concreto para tomar su forma definitiva.
4.33. Sitio de elaboración
Es el lugar donde se encuentra el equipo y se efectúa el mezclado de los materiales constituyentes del concreto.
4.34. Usuario
Es el constructor, propietario de la obra o su representante, responsable del empleo apropiado del concreto en la
obra.
5. ESPECIFICACIONES
5.1. Materiales componentes
El productor debe establecer controles internos que evidencien la calidad de los siguientes materiales componentes
antes y durante la elaboración del concreto hidráulico de acuerdo con las normas mexicanas de cada insumo.
5.1.1. Cemento hidráulico
5.1.1.1. El cemento empleado en la elaboración del concreto hidráulico para uso estructural, debe cumplir con
las características y especificaciones descritas en la NMX-C-414-ONNCCE (véase Capítulo 3).
5.1.1.2. El cemento debe almacenarse en la obra, protegido de la intemperie que le pueda causar la
hidratación.
Estas especificaciones se verifican de acuerdo con el método de prueba indicado en 7.1.1.
5.1.2. Agregados
5.1.2.1. Los agregados deben cumplir con las especificaciones de la norma NMX-C-111 (véase Capítulo 3). El
tamaño máximo del agregado se selecciona de acuerdo con el elemento estructural en que se utilice y con lo
dispuesto en el reglamento de construcciones de cada localidad.
5.1.2.2. El tamaño máximo no debe ser mayor de un quinto de la menor distancia horizontal entre caras de los
moldes, un tercio del espesor de las losas, ni dos tercios de la separación horizontal libre mínima entre barras,
paquete de barras, o tendones de presfuerzo.
Nota 1: Es recomendable que el productor de concreto conserve registros estadísticos de las propiedades de
los agregados que utilice. Así mismo, informe al usuario cuando se realice cualquier cambio en los agregados
empleados (características y lugar de extracción) que satisfaga las especificaciones indicadas en la NMX-C-111.
(véase Capítulo 3.).
Esta especificación se verifica de acuerdo con el método de prueba indicado en 7.1.2.
5.1.3. Agua de mezclado
5.1.3.1. El agua para el mezclado del concreto debe cumplir con las especificaciones de la norma NMX-C-122
(véase Capítulo 3).
5.1.3.2. El Director Responsable de obra o equivalente, debe constatar que el agua empleada esté almacenada
en depósitos limpios y cubiertos.
Esta especificación se verifica de acuerdo con el método de prueba indicado en 7.1.3.
5.1.4. Aditivos
Se permite la utilización de aditivos para el concreto a solicitud expresa del usuario o a propuesta escrita del
productor, en ambos casos con la autorización del Director Responsable de Obra, o su equivalente.
Para concretos de más de 10 cm de revenimiento nominal, se debe usar aditivos superfluidificantes o de reducción de
agua.
Los aditivos para concreto deben cumplir con las especificaciones de la norma NMX-C-255, (véase Capítulo 3). En
caso de utilizarlos en la obra, el responsable de la misma, debe solicitar al fabricante o distribuidor información
técnica e instrucciones para su almacenamiento, uso correcto y evidencias de su calidad satisfactoria para aprobar su
empleo.
Esto se verifica de acuerdo con el método de prueba establecido en 7.1.4.
5.2. Requisitos del concreto en estado fresco

5.2.1. Revenimiento
El contenido máximo de agua debe limitarse de manera que el revenimiento nominal del concreto a pie de obra no
exceda de 10 cm. Si se requiere aumentar el revenimiento, este incremento se debe obtener mediante el uso de los
aditivos mencionados en 5.1.4.
Para que el concreto cumpla con el requisito de revenimiento, el valor determinado debe concordar con el nominal
especificado en la Tabla 1, con sus respectivas tolerancias:
Tabla 1.- Valor nominal del revenimiento y tolerancias

Revenimiento nominal (cm) Tolerancia (cm)
Menor de 5 ± 1,5
de 5 a 10 ± 2,5
mayor de 10 ± 3,5
Al concreto en estado fresco, antes de su colocación en las cimbras, se le deben hacer pruebas para verificar que
cumple con los requisitos de revenimiento. La prueba de revenimiento al concreto muestreado en obra se hace de
acuerdo con la NMX-C-156-ONNCCE (véase Capítulo 3.).
Estas especificaciones se verifican de acuerdo con el método de prueba indicado en 7.2.1.
5.2.2. Masa unitaria

El concreto debe tener una masa unitaria entre 1 900 kg/m3 y 2 400 kg/m3.
Esta especificación se verifica de acuerdo al método de prueba indicado en 7.2.2.
5.2.3. Temperatura del concreto fresco en climas extremosos

Para aquellos casos en que se proceda a calentar los materiales para compensar las bajas temperaturas
ambientales, la temperatura máxima del concreto hidráulico en el momento de la producción y colocación no debe
exceder de 305 K (32 ºC).
En climas cálidos, la temperatura del concreto hidráulico en el momento de su producción y colocación no debe
exceder de 305 K (32 ºC). No debe tener una evaporación mayor de 1 l/m2/h (Un litro por metro cuadrado de
superficie por hora)
Para contrarrestar el efecto de las temperaturas ambientales altas el Director Responsable de Obra debe determinar
la pertinencia de enfriar los materiales y la posibilidad de escarchar el agua, sin que la temperatura del concreto
fresco descienda a menos de 283 K (10 ºC).
Estas especificaciones se verifican de acuerdo al método de prueba indicado en 7.2.3.
5.3. Requisitos del concreto en estado endurecido

5.3.1. Resistencia a compresión
El concreto debe alcanzar la resistencia especificada a la compresión (f 'c) a la edad de 28 días u otra edad
convenida. Esta resistencia debe ser igual o mayor que 20 MPa (200 kg/cm2), a menos que de común acuerdo
productor y usuario establezcan otra.
El concreto que sustituya la mampostería para muros debe tener una resistencia especificada a la compresión (f'c)
igual o superior a 10 MPa (100 kg/cm2) y debe llevar recubrimiento y revestimiento de acuerdo con el ambiente al que
esté expuesto.
Es admisible que el concreto cumpla con la resistencia especificada f‘c, si los promedios de resistencia de todos los
conjuntos de tres muestras consecutivas pertenecientes o no al mismo día de colado no son menores que f‘c y si
ninguna muestra (pareja de cilindros) da una resistencia media inferior a f'c -3,5 MPa (f‘c menos 35 kg/cm2).
Si sólo se cuenta con dos muestras el promedio de las resistencias de ambas no debe ser inferior a f'c
-1,30 MPa (f’c menos13 kg/cm2), además de cumplir con el requisito concerniente a las muestras tomadas en forma
individual.
5.3.2. Módulo de elasticidad
El estructurista debe considerar en el diseño el módulo de elasticidad que se puede obtener con los materiales de la
zona donde se pretende construir.
El productor del concreto debe contar con información confiable del módulo de elasticidad obtenido con los materiales
que se empleen en la obra, misma que debe dar a conocer al estructurista, previa solicitud.
El módulo de elasticidad de diseño corresponde al característico. A falta de información confiable, ésta, se debe
obtener mediante ensayes preliminares que se realicen al concreto. El banco de agregados que se emplee para el
concreto de los ensayes preliminares debe ser el mismo que se utilice durante la construcción.
Cuando se pretenda modificar la fuente de agregados, se debe demostrar previamente el cumplimiento del módulo de
elasticidad indicado en el proyecto y revisado por el Director Responsable de Obra o su equivalente.
A menos que el Director Responsable de Obra o su equivalente establezca otro criterio, durante el proceso de obra
se debe hacer como mínimo 3 (tres) determinaciones del módulo de elasticidad, cada determinación se hace en una
muestra de al menos tres especímenes de acuerdo con el método de prueba señalado en 7.3.2.
El módulo de elasticidad promedio de tres muestras consecutivas cualesquiera deben ser igual o mayor al módulo de
elasticidad de diseño (característico) especificado por el estructurista. El valor mínimo obtenido de muestras
individuales debe ser el característico menos una desviación estándar.
A falta de información confiable, la desviación estándar de los valores del módulo de elasticidad se puede tomar igual
a 470 √f’c, en MPa (1 500 √f’c en kg/cm2), lo que no elimina la necesidad de realizar ensayes.
En caso de no cumplirse este requisito, el Director Responsable de Obra debe tomar las medidas pertinentes de
acuerdo con la reglamentación local aplicable y asentarlas en la bitácora de obra.
Esto se verifica de acuerdo con el método de prueba indicado en 7.3.2.
5.3.3. Comprobación de la calidad del concreto mediante el ensaye de núcleos
En el caso de que exista duda de la calidad del concreto en la estructura, ya sea porque el resultado del ensaye de
los especímenes estándar indique que no se alcanzó la resistencia esperada (responsabilidad del productor), o
porque existan evidencias de incumplimiento sobre los procedimientos de colocación, acomodo o curado del concreto
(responsabilidad del usuario) se permite la comprobación de dicha calidad mediante el ensaye de núcleos de
concreto (corazones) extraídos de la parte de la estructura en la que se colocó el concreto cuya calidad se cuestiona.
Por cada incumplimiento con la calidad especificada se deben probar tres núcleos, como mínimo tomados de la zona
en duda. La humedad de los núcleos al probarse debe ser representativa de la que tenga la estructura en condiciones
de servicio.
El concreto representado por los núcleos se considera adecuado si el promedio de la resistencia de los núcleos es
mayor o igual que 0,85 % de la resistencia especificada y ninguna resistencia individual es menor que 0,75 %.
5.4. Durabilidad
En el apéndice “A” se incluyen las especificaciones, que en su caso, el Estructurista y el Director Responsable de
Obra deben considerar según el tipo de exposición ambiental a que estará sujeta la edificación y sus estructuras
(véase Tabla A.1.)
Las estructuras de concreto se deben diseñar y construir con el propósito de cumplir los requisitos de funcionalidad y
durabilidad, es decir, sin causar gastos extraordinarios debidos a mantenimientos y reparaciones, considerando su
integridad y capacidad durante su vida útil. La vida útil se incluye implícitamente en el diseño y en los diferentes
reglamentos de construcción sin embargo, prácticamente en ningún caso se establece de manera explícita. Se
considera, de manera general, que la expectativa de la vida útil de las edificaciones diseñadas de acuerdo con
reglamentos modernos es de 50 años. En obras de infraestructura como presas, diques y otros, la vida útil debe ser
superior a los 100 años.
De acuerdo con la agresividad del medio externo se deben tomar medidas adecuadas para lograr la expectativa de
vida útil requerida. Como regla general se establece que el concreto para elementos estructurales debe tener una
relación agua/cementante inferior a 0,6.
Los factores que de manera más importante intervienen en la durabilidad del concreto estructural son, entre otros, la
permeabilidad, la adecuada compactación, la protección al acero de refuerzo, el curado y la existencia de
recubrimientos adecuados (véase apéndices).
6. FRECUENCIA DE MUESTREO Y PRUEBAS

6.1. Concreto en estado fresco
Al concreto en estado fresco, antes de su colocación en las cimbras, se le deben hacer pruebas para verificar que
cumple con los requisitos especificados para su aceptación. Se le deben hacer las pruebas de revenimiento y masa
unitaria, y cuando se especifique aire incluido, se debe hacer la prueba correspondiente. Cuando las condiciones del
medio ambiente lo ameriten, además se le debe hacer la prueba de temperatura. Las muestras se toman de acuerdo
con la norma NMX-C-161 (véase Capítulo 3.). Estas pruebas se realizan al concreto obtenido de la obra, mediante el
muestreo realizado con la frecuencia mínima que se indica en la Tabla 2, o la que indique el Director Responsable de
Obra o su equivalente, considerando el tipo de obra.
Tabla 2.- Frecuencias mínimas de muestreo

Concreto dosificado por:
Prueba y método
masa volumen
Revenimiento (NMX-C-156- Al inicio del colado y cuando Al inicio del colado y cuando haya
ONNCCE véase Capítulo 3) haya sospecha de cambio de sospecha de cambio de consistencia,
consistencia, pero no menos de pero no menos de una por cada 3 m3 o
una por cada 40 m3 o fracción fracción.
Masa unitaria (NMX-C-162 véase Una por cada día de colado Al inicio de la obra, después de cada
Capítulo 3) cambio en el suministro de agregados,
pero no menos de tres por cada obra.
Temperatura Si la temperatura Cada entrega. En caso de Cada 4 m3 o fracción
ambiente es menor de 280 K (7ºC) o producción continua, cada
mayor de 305 K (32ºC). 12,0 m3
Contenido de aire (NMX-C-162 Cada entrega. En caso de Cada 3 m3 o fracción
véase Capítulo 3), en concretos con producción continua, cada
aire incluido. 12,0 m3
Resistencia a la compresión Cada 40 m3 o fracción Cada 12 m3 pero no menos de una por
cada día de colado.
Resistencia a la compresión en Cada 14 m3 o fracción Cada 6 m3 pero no menos de una por
columnas y muros (NMX-C-083- cada día de colado.
ONNCCE véase Capítulo 3)
Módulo de elasticidad (NMX-C-128- Tres determinaciones por obra Tres determinaciones por obra como
ONNCCE véase Capítulo 3) como mínimo y cuando lo solicite mínimo.
el Director Responsable de Obra.
6.2. Elaboración de probetas

La calidad del concreto endurecido se verifica mediante pruebas de resistencia a la compresión en cilindros
elaborados, curados y probados de acuerdo con las normas NMX-C-160 y NMX-C-083-ONNCCE (véase Capítulo 3).
Las pruebas deben efectuarse a los 28 días de edad o a otra edad de común acuerdo entre productor y usuario. Los
valores obtenidos son indicativos de la resistencia potencial del concreto en la estructura.
6.3. Resistencia a la compresión

De todo concreto para una cierta obra y nivel de resistencia, se deben tomar al menos dos muestras de concreto y de
cada muestra se elaboran y ensayan por lo menos dos cilindros. Se entiende por resistencia de una muestra la media
de las resistencias de los cilindros que se elaboren de ella.
6.4. Inspección
El sistema de control de la calidad del concreto hidráulico para uso estructural, debe contemplar durante su
fabricación una inspección y control constante que mantenga la variabilidad de la producción dentro de las tolerancias
recomendadas en los Apéndices B y C de esta norma para lo cual el productor debe evidenciar los controles sobre
todos los insumos, maquinaria, equipo y personal, pudiendo utilizar cartas de control de variables, métodos
estadísticos de tendencias de variables o algún método en el que demuestre su aplicabilidad.
7. MÉTODOS DE PRUEBA
7.1. Para los materiales y componentes
7.1.1. Cemento Utilizar los métodos de prueba indicados en la NMX-C-414-ONNCCE (véase
Capítulo 3.).
7.1.2. Agregados Utilizar los métodos de prueba indicados en la NMX-C-111 (véase Capítulo 3.).
7.1.3. Agua de mezclado Utilizar los métodos de prueba indicados en la NMX-C-122 (véase Capítulo 3.).
7.1.4. Aditivos Utilizar los métodos de prueba indicados en la NMX-C-255 (véase Capítulo 3.).
7.2. Requisitos para el concreto en estado fresco

7.2.1. Revenimiento De acuerdo con la NMX-C-156-ONNCCE (véase Capítulo 3.).
7.2.2. Masa unitaria De acuerdo con la NMX-C-162 (véase Capítulo 3.).
7.2.3. Temperatura del concreto De acuerdo con 9.6 de la presente norma.
7.3. Requisitos para el concreto en estado endurecido

7.3.1. Resistencia a la compresión De acuerdo con la NMX-C-083-ONNCCE y NMX-C-160 (véase Capítulo 3.).
7.3.2. Módulo de elasticidad De acuerdo con la NMX-C-128-ONNCCE (véase Capítulo 3.).
7.3.3. Ensaye de núcleos De acuerdo con la NMX-C-169-ONNCCE (véase Capítulo 3.).
8. IDENTIFICACIÓN Y REGISTRO
En la obra, debe tenerse un registro con la información necesaria para la fácil identificación y localización del concreto
estructural utilizado. Esta información se debe asentar en bitácora por el Director Responsable de Obra o su
equivalente y debe incluir los siguientes datos:
a) Responsables de la fabricación, transporte, colocación y curado del concreto para uso estructural;
b) número de nota de remisión, en su caso, indicando la dosificación por ingredientes y la relación agua / cemento,
aditivos y contenido de aire;
c) fecha, hora de elaboración y de entrega en obra;
d) cantidad entregada en metros cúbicos (m3);
e) resistencia a la compresión nominal del concreto, MPa (kg/cm2);
f) tamaño máximo nominal del agregado en milímetros (mm);
g) revenimiento nominal obtenido en centímetros (cm);
h) nombre del Director Responsable de Obra, o equivalente, en su caso, y del Corresponsable en Seguridad
Estructural o su equivalente;
i) nombre del responsable del laboratorio de prueba; y,
j) identificar la prueba o datos del certificado del producto.
Además, una vez colocado en obra, registrar en la bitácora la ubicación del concreto para uso estructural y, en su
caso, la identificación de los especímenes elaborados con ella para verificar su calidad.
9. BIBLIOGRAFÍA
9.1. Norma oficial mexicana NOM - 008 - SCFI - 1993 sistema general de unidades de medida.
9.2. NMX-C-251-1997-ONNCCE “Industria de la construcción - Concreto - Terminología”.
9.3. NMX-Z-013-SCFI-1977 “Guía para la redacción y presentación de normas mexicanas”.
9.4. ASTM-C-150-93 Specification for portland cement.
9.5. ASTM-C-682-87 Standard recommended practice for evaluation of frost resistance of coarse aggregates in air -
Entrained concrete by critical dilation procedures.
9.6. ASTM-C-1064-93 Standard test method for temperature of freshly mixed portland cement concrete.
9.7. ASTM-C-1078-87 Standard test methods for determining the cement content of freshly mixed concrete.
9.8. ASTM-C-1079-87 Standard test methods for determining the water content of freshly mixed concrete.
9.9. ASTM-C-1218 Standard test methods for water – Soluble chloride in mortar and concrete.
9.10. ASTM-E-337-90 Test method for measuring humidity with a psychrometer (the measurement of wet -bulbanddry
- bulb temperature).
9.11. ACI, ACI Manual of concrete practice, Parts 2 y 3, ACI Publication, 1992.
9.12. ACI 309.2R-90 Identificación y control de la compactación, relación de defectos superficiales del concreto
colocado.
9.13. ACI 364.1R Guía para la evaluación de estructuras de concreto antes de su rehabilitación.
9.14. ASTM, Concrete and aggregates, annual book of ASTM standards, section 4, volume 04.02, 1992.
9.15. Corrosion of metals in concrete (ACI 222R-96).
9.16. DDF, Normas técnicas complementarias para diseño y construcción de estructuras de concreto, gaceta oficial
del Departamento del Distrito Federal, marzo 25 de 1996.
9.17. Durabilidad del concreto, memorias editadas por R. Rivera, FIC, Universidad Autónoma de Nuevo León,
Monterrey, México, 1993..
9.18. Durability of building materials and components, two volumes, proceedings of the sixth international conference,
edited by S. Nagataki, Omiya, Japan, 1993.
9.19. Durability of building materials and components, two volumes, proceedings of the seventh international
conference, edited by C. Sjostrom, Stockolm, Sweeden, 1996.
9.20. Durability of concrete, proceedings of the Fourth CANMET/ACI International Conference, two volumes, edited by
V.M. Malhotra, Sydney, Australia, 1997.
9.21. Durability of Concrete, Proceedings of the Second CANMET/ACI International Conference, two volumes, edited
by V.M. Malhotra, Montreal, Canada, 1991.
9.22. Durability of concrete, proceedings of the third CANMET/ACI international conference, two volumes, edited by
V.M. Malhotra, Nice, France, 1994.
9.23. Durability of construction materials RILEM proceedings of the first international congress, edited by J.C. Maso,
Versalles, France, 1987.
9.24. Durable concrete structures, design guide, comite euro-international du Beton, Gran Bretaña, 1992.
9.25. Effect of restraint, volume change, and reinforcement on cracking of mass concrete (ACI 207 2R-95).
9.26. Katherine and Bryant Mather. concrete durability, international conference, two volumes, edited by J.M. Scanlon,
Atlanta, Georgia, USA, 1987.
9.27. Meli R, Mendoza C.J. "revisión de las reglas de verificación de calidad del concreto", revista ingeniería, vol LXI,
No. 4, Oct-Dic 1991, pp 19-24.
9.28. Mendoza C. J. "evaluación de la resistencia del concreto en la estructura por medio del ensaye de corazones",
revista construcción y tecnología, vol III, No 34, marzo 1991, pp 6-11.
9.29. Mendoza C. J., Mena M., "influencia de las características de los agregados en las propiedades de los concretos
estructurales del D.F.", revista construcción y tecnología, vol. III, No. 25, junio 1990, pp 23-31.
9.30. Specifications for structural concrete for buildings (ACI 301-96) guide to durable concrete (ACI 201 2R-92).
10. CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES

La presente norma no equivale con ninguna norma internacional por no existir referencia alguna al momento de su
realización.
NMX-C-403-ONNCCE -1999 CONCRETO HIDRÁULICO PARA USO ESTRUCTURAL”
Declaratoria de vigencia publicada en el “BUILDING INDUSTRY - HYDRAULIC CONCRETE
D.O.F. el día 24 de noviembre de 1999
FOR STRUCTURAL USE”
APÉNDICE NORMATIVO
A. Durabilidad
A.1. Clasificación de exposición ambiental
En la Tabla A.1 se presentan las distintas clases de exposición a las cuales pueden estar sujetos los elementos de
una estructura. De acuerdo con la clase de exposición el estructurista debe establecer en los planos estructurales las
especificaciones del concreto estructural empleado para fabricar los distintos elementos estructurales, adicionales a
las contempladas por la presente norma mexicana. El Director Responsable de Obra y el Corresponsable en
Seguridad Estructural o equivalente en su caso, deben verificar y asentar en la bitácora de obra esta disposición.
Tabla A.1.- Clasificación de exposición ambiental

Clase de Condiciones ambientales
exposición
1 Ambiente seco:
• Interior de edificaciones habitables
• Componentes interiores que no se encuentran expuestos en forma directa al viento ni a suelos o
agua
• Regiones con humedad relativa mayor al 60 % por un lapso no mayor a tres meses al año
2a Ambiente húmedo sin congelamiento:
• Interior de edificaciones con humedad relativa mayor al 60% por más de tres meses al año
• Elementos exteriores expuestos al viento pero no al congelamiento
• Elementos en suelos no reactivos o no agresivos, y/o en agua sin posibilidad de congelamiento.
2b Ambiente húmedo con congelamiento:
• Elementos exteriores expuestos al viento y al congelamiento
• Elementos en suelos no reactivos o no agresivos, y/o en agua con posibilidad de congelamiento
3 Ambiente húmedo con congelamiento y agentes descongelantes:
• Elementos exteriores expuestos al viento, con posibilidad de congelamiento y/o exposición a
agentes descongelantes
• Elementos en suelos no reactivos o no agresivos y/o en agua con posibilidad de congelamiento y
agentes químicos descongelantes
4 Ambiente marino:
• Elementos en zonas de humedad o sumergidas en el mar con una cara expuesta al aire
• Elementos en aire saturado de sales (zona costera)
5a Ambiente de agresividad química ligera (por gases, líquidos o sólidos):
• En contacto con agua
PH 6,5-5,5
CO2 agresivo (en mg/l como CO2) 15-30
Amonio (en mg/l como NH4+) 15-30
Magnesio (en mg/l como Mg2+) 100-300
Sulfato (en mg/l como SO4 2-) 200-600
• En contacto con suelo
Grado de acidez según Baumann - Gully mayor a 20
Sulfatos (en mg de SO4 2-/kg de suelo secado al aire) 2 000 - 6 000
5b Ambiente de agresividad química moderada (por gases, líquidos o sólidos):
PH 5,5 - 4,5
CO2 agresivo (en mg CO2/l) 31 - 60
Amonio (en mg NH4+/l) 31 - 60
Magnesio (en mg Mg2+/l) 301 - 1 500
Sulfato (en mg SO4 2-/l) 601 - 3 000
Sulfatos (en mg SO4 2-/kg de suelo secado al aire) 6 000-12 000
5c Ambiente de agresividad química alta (por gases, líquidos o sólidos):
PH 4,5 - 4,0
CO2 agresivo (en mg CO2/l) 61 - 100
Amonio (en mg NH4+/l) 61 - 100
Magnesio (en mg Mg2+/l) 1 501 - 3 000
Sulfato (en mg SO4 2-/l) 3 001 - 6 000
Sulfatos (en mg SO4 2-/kg de suelo secado al aire) › 1 200
5d Ambiente de agresividad química muy alta (por gases, líquidos o sólidos):
pH < 4,0
CO2 agresivo (en mg CO2/l) > 100
Amonio (en mg NH4+/l) > 100
Magnesio (en mg Mg2+/l) > 3 000
Sulfato (en mg SO4 2-/l) > 6 000
Nota A.1.- En todos los casos regirá la condición o combinación de exposición más agresiva.
Además de las variables incluidas en la tabla A.1, se debe estudiar la posibilidad de que existan otras, tales como
corrosión del acero de refuerzo por acción de iones cloro o por acción de la carbonatación y reacción álcali-
agregado (véase apéndice I. Durabilidad)
A.2. Requisitos de durabilidad

Para que los elementos de concreto estructural tengan una expectativa de durabilidad de por lo menos 50 años,
según la clase de exposición ambiental en la que se encuentran, no se debe emplear una relación agua/cementante
mayor que 0,50, ni una resistencia a la compresión simple (f'c), con agregado ligero, menor a 260 kg/cm2.
Las tablas A.2.a., A.2.b. y A.2.c. presentan valores límite que se deben considerar en los principales parámetros que
afectan la durabilidad del concreto estructural.
Tabla A.2.a.- Requisitos de durabilidad según la clase de exposición
Clase de exposición según la tabla A.1.
Requisito
1 2a 2b 3 4 5a 5b 5c 5d
Resistencia a la Concreto reforzado ≥ 200 ≥ 250 ≥ 250 ≥ 250 ≥ 300 ≥ 250 ≥ 300 ≥ 350 ≥ 350
compresión Concreto presforzado ≥ 250
2
(kg/cm ) o postensado
Relación Concreto reforzado ≤ 0,60 ≤ 0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,55 ≤ 0,55 ≤ 0,55 ≤ 0,50 ≤ 0,45 ≤ 0,45
agua/cementante Concreto presforzado ≤ 0,60 ≤ 0,60
o postensado
Contenido de Concreto reforzado ≥ 270 ≥ 300 ≥ 300 ≥ 300 ≥ 300 ≥ 300 ≥ 300 ≥ 300 ≥ 300
cemento para Concreto presforzado ≥ 300 ≥ 300 ≥ 300 ≥ 300
agregados o postensado
gruesos entre 20
3
y 40 mm (kg/m )
Contenido de aire ≤ 40 mm Si el ≥4
por tamaño ≤ 20 mm concreto ≥5
se ≥6
máximo de ≤ 10 mm puede
agregado % . Se
saturar
permite una ver clase
tolerancia de ± 3
1,5 %
Requisitos Resisten Resisten
adicionales para -tes al -tes al
agregado congela congela
miento miento
Requisitos véase Tablas A.2.b y A.2.c.
adicionales para
cemento
Para protección contra ataque por agentes agresivos en aguas o suelos, véase tablas A.2.b. y A.2.c.
La relación agua/cementante no es aceptable recomendarla más que para cuando se prevé que el concreto va a
estar en ambientes agresivos, ya que en estas condiciones lo que se pretende es obtener un concreto de alta
densidad e impermeabilidad, en otros casos sería suficiente el especificar la resistencia de proyecto, debido a que
para asegurar esta resistencia se debe reducir la relación agua/cementante de acuerdo a los criterios de diseño para
obtener la mezcla de concreto hidráulico.
No se recomienda especificar un contenido para la mezcla de concreto ya que éste puede variar en todos los casos,
dependiendo de la finura del cemento, tamaño máximo del agregado y la consistencia del concreto hidráulico. Para el
caso de concretos expuestos, es más conveniente emplear la relación agua/cementante que un contenido específico
de cemento.
Estas especificaciones se verifican de acuerdo con los métodos de prueba indicados en A.4.1.
Tabla A.2.b.- Especificaciones contra el ataque químico de agentes agresivos

cuando existen sulfatos
Clase de Clase de Clase de Clase de
Parámetro exposición 5a exposición 5b exposición 5c exposición 5d
Ligera Moderada Alto Muy alto
Tipo de cemento CPO RS RS RS RS
Máxima relación agua/cementante 0,50 0,55 0,50 0,45 0,45
Mínimo contenido de cementante (kg/m3) 330 300 330 370 370
Protección adicional No necesaria No necesaria No necesaria Necesaria
CPO Cemento Portland Ordinario
RS Cemento con característica especial de resistencia a los sulfatos según NMX-C-414-ONNCCE (véase Capítulo 3).
Tabla A.2.c.- Especificaciones contra el ataque químico de agentes
agresivos cuando no existen sulfatos
Clase de Clase de Clase de Clase de
exposición exposición 5b exposición 5c exposición 5d
Parámetro
5a
ligero moderado Alto Muy alto
Tipo de cemento CPO RS RS RS
Máxima relación agua/cementante 0,55 0,50 0,45 0,45
Mínimo contenido de cementante (kg/m3) 300 330 370 370
Protección adicional No necesaria No necesaria No necesaria Necesaria
CPO Cemento ordinario
RS Cemento con característica especial de resistencia a los sulfatos según NMX-C-414-ONNCCE (véase Capítulo 3).
A.2.1. Concentración de iones cloro (Cl -)
Para prevenir la corrosión del acero de refuerzo propiciada por los iones cloruro en el concreto, la concentración
máxima de iones cloruro solubles en agua en el concreto endurecido, considerando la participación de todos los
ingredientes como son: el agua, los cementos, los agregados y los aditivos, no deben exceder los valores indicados
en la tabla A.2.1.
Tabla A.2.1.- Contenido máximo permitido de iones cloro en el concreto

Contenido de iones cloro (Cl-) solubles en
Tipo de construcción
agua. % en peso del cemento
Concreto presforzado 0,06
Concreto reforzado expuesto al cloro en condiciones húmedas 0,08
Concreto reforzado expuesto al cloro en condiciones secas 0,15
Otras construcciones 0,30
Estas especificaciones se verifican de acuerdo con el método de prueba descrito en A.4.2.
A.3. MUESTREO
No aplica puesto que sólo se trata de la determinación de las condiciones ambientales prevalecientes en el sitio en
que se construirá la obra.
A.4. Métodos de prueba
A.4.1. Requisitos de durabilidad
Para verificar las especificaciones de los requisitos de durabilidad se deben emplear los métodos de prueba descritos
en la Tabla A.4.1.
Tabla A.4.1.- Métodos de prueba para la durabilidad según la clase de exposición
Se debe utilizar el método de
Requisito
prueba indicado en:
Resistencia a la compresión (kg/cm2) Concreto reforzado NMX-C-083-ONNCCE
Concreto presforzado o postensado NMX-C-169-ONNCCE (véase Capítulo
3)
Relación agua – cemento Concreto reforzado NMX-C-159 (véase Capítulo 3)
Concreto presforzado o postensado
Contenido de cemento para Concreto reforzado véase 9.4.
agregados gruesos entre 20 y 40 Concreto presforzado o postensado
mm (kg/m3)
Contenido de aire por tamaño ≤ 40 mm NMX-C-157, NMX-C-162 (véase
máximo de agregado % . Se permite ≤ 20 mm Capítulo 3)
una tolerancia de ± 1,5 % ≤ 10 mm
Requisitos adicionales para véase 9.5.
agregado
Requisitos adicionales para cemento véase Tablas A.2.b y A.2.c.
Ataque por exposición ambiental
Humedad relativa véase 9.10.
pH en agua NMX-AA-088-89
CO2 en agua NMX-C-283
Amonio en el agua NMX-C-283
Sulfato en el agua NMX-C-283
Sulfatos en el suelo A.4.3. y NMX-C-283
Ácidos en el suelo A.4.4.
Contenido de cemento véase 9.7.
Resistencia al congelamiento de agregados véase 9.5.
Ataque químico de agentes agresivos cuando existen sulfatos
Tipo de cemento
Máxima relación agua/cementante véase 9.4. y 9.5.
Mínimo contenido de cementante (kg/m3) véase 9.4.
Protección adicional
Ataque químico de agentes agresivos cuando no existen sulfatos
Tipo de cemento
Máxima relación agua/cementante véase 9.4. y 9.5.
Mínimo contenido de cementante (kg/m3) véase 9.4.
Protección adicional
Para protección contra ataque por agentes agresivos en aguas o suelos, véase tablas A.2.b. y A.2.c.
A.4.2. Determinación del contenido de iones cloro
Para determinar el contenido de iones cloro en el agua o aditivos, se debe aplicar el método de prueba descrito en la
NMX-AA-073 (véase Capítulo 3); para los cementos, se debe aplicar el método de prueba de la NMX-C-131 (véase
Capítulo 3); en los agregados, morteros y concretos se debe utilizar el método de prueba descrito en 9.9.
A.4.3. Método para determinar el contenido del sulfato soluble en agua en un suelo
A.4.3.1. Preparación y acondicionamiento de la muestra
Para la obtención del extracto con sulfatos solubles en agua de un suelo se prepara la muestra analítica y se extrae la
solución en la forma que enseguida se indica, para posteriormente analizarla por el método NMX-C-283.
A.4.3.1.1. Preparación de una muestra analítica
1. Secar la muestra de suelo entre 75 ºC y 80 ºC;

2. romper cualquier aglomerado suficientemente sin triturar partículas individuales;
3. masas mínimas para ensaye:
a) Suelos finos 100 g
b) Suelos con granos medianos 500 g
c) Suelos con granos gruesos 3 000 g
4. cribar la muestra por la malla # 8 y romper cualquier aglomeración de partículas a que pase por esta malla,
asegurándose que el material fino sea removido de los agregados con brocha. Pesar el material con una
precisión de 0,1 g. Determinar la masa de agregado en % de la masa de la muestra;
5. pulverizar el material que pasa la malla # 8 hasta que pase por la malla de 425 µm, este material se conoce
como muestra analítica;
6. las determinaciones se hacen en (100-x) % del material fino; y,
7. el extracto en agua se hace en porción de 2 mL de agua y 1 g de suelo.
A.4.3.1.2. Extracción de una muestra analítica
1. Colocar en cada uno de los tubos de ensaye de 100 mL 30 g de muestra analítica del suelo y 60 mL de agua;
2. tapar y agitar o batir mecánicamente con suficiente fuerza los tubos de ensaye cerca de una hora;
3. retirar los tapones y centrifugar la solución a 300 rev/min durante 10 min a 15 min; y,
4. si no está disponible una centrífuga, dejar que la solución se asiente de un día para otro. Vaciar el líquido
superior a una botella de plástico. Filtrar a través de un papel seco fino (Whatman #42 o equivalente). Tapar
el filtrado que servirá para la prueba.
NMX-C-403-ONNCCE -1999 CONCRETO HIDRÁULICO PARA USO ESTRUCTURAL”
Declaratoria de vigencia publicada “BUILDING INDUSTRY - HYDRAULIC CONCRETE
en el D.O.F el día
FOR STRUCTURAL USE”
APÉNDICE INFORMATIVO
Este apéndice presenta información complementaria a las especificaciones establecidas en esta norma y a su
apéndice normativo A.; de acuerdo con la práctica recomendada a la fecha no pretende sustituir los reglamentos,
normas técnicas y demás ordenamientos jurídicos, así como la responsabilidad de los profesionales y de los
proveedores.
B. PROPORCIONAMIENTO Y DOSIFICACIÓN
B.1. Recomendaciones sobre el cuidado de los materiales
No se debe usar el cemento contenido en sacos que muestren señas de estar rotos, rasgados o húmedos, ni el
cemento que esté en recipientes previamente abiertos, ni que tengan más de tres meses de almacenamiento.
Cuando el cemento presente grumos que no se deshagan fácilmente al apretarlos con los dedos, debe desecharse.
Antes de proceder a la fabricación de concreto, debe inspeccionarse visualmente el agua que se pretende utilizar,
para confirmar que cumple con las características descritas. Debe evitarse el uso de agua de mar en estructuras de
concreto reforzado. Debe prevenirse la contaminación del agua durante el proceso de fabricación del concreto.
B.2. Dosificación de componentes

B.2.1. Cemento
La dosificación del cemento se debe hacer siempre en masa, ya sea mediante peso directo de la cantidad requerida,
o bien por la utilización de sacos enteros, considerando peso nominal.
B.2.2. Agregados
La dosificación de la arena y de la grava puede hacerse en masa, mediante peso directo de las cantidades
requeridas, o bien por volumen, mediante la medición de los volúmenes correspondientes a los pesos requeridos,
utilizando recipientes rígidos estancos, de forma regular y capacidad bien definida y conocida, los cuales deben
aforarse periódicamente. Cualquier recipiente que sea aforable y mantenga sus dimensiones bajo uso rudo puede
emplearse, debe mantenerse un registro de las determinaciones de aforo de los recipientes.
Nota B.2.2.: Para mantener un volumen consistente de la arena, debe determinarse el abundamiento de ésta por
humedad y realizar una corrección en la dosificación antes de emplearse.
B.2.3. Agua
La dosificación del agua de mezclado puede hacerse en masa, mediante peso directo de la cantidad requerida, o bien
por medición del volumen equivalente (1 kg = 1 litro, aproximadamente) en un recipiente rígido, estanco y de
capacidad aforada.
B.2.4. Aditivos
Los aditivos, cuando se permita su empleo, deben dosificarse en masa si son sólidos, o bien pueden dosificarse en
masa o por volumen si son líquidos. Para su dosificación, tanto en masa como por volumen, debe contarse con
dispositivos de medición que aseguren una aproximación de ± 3 % con respecto a las cantidades requeridas.
Nota B.2.4.: Información complementaria sobre la dosificación del concreto en masa o en volumen, puede
encontrarse en el informe ACI-204 y las normas ASTM-C 685.
B.3. Cantidades por revoltura de concreto

Para integrar la mezcla de concreto, se requiere establecer previamente las cantidades en que deben combinarse el
cementante, la arena, la grava y el agua, con objeto de producir revolturas de concreto del tamaño y propiedades
requeridas.
La cantidad de agua de mezclado que se incorpore a la revoltura debe ser la indispensable para obtener el revenimiento
requerido, el cual no debe exceder de 12,5 cm (Revenimiento nominal máximo de 10 cm, más la tolerancia especificada de
± 2,5, para concreto sin fluidificantes). Si el revenimiento de la revoltura excede de 12,5 cm, para ser utilizada, debe reducirse,
mediante la adición de cementante únicamente, aumentado el tiempo de mezclado en por lo menos en un minuto.
Las proporciones en que se combinen la grava y la arena deben ajustarse en cada caso para lograr mezclas de
concreto con la cohesión y manejabilidad que sean necesarias en el trabajo que se realice, pero la cantidad de arena
que se utilice no debe exceder a la cantidad de grava. En caso de llegar al máximo contenido permisible de arena (50
% de los agregados) y se requiera mayor manejabilidad en la mezcla de concreto, debe incrementarse el consumo de
cementante para conseguirlo o usar aditivos fluidificantes.
Nota B.3.: Información complementaria sobre proporcionamiento de concreto, puede encontrarse en el informe
ACI-211.
C. FABRICACIÓN
C.1. Tolerancia en la dosificación
Cuando los materiales componentes del concreto se dosifican en masa, la báscula del cementante debe cumplir con
los siguientes requisitos: si la cantidad de cementante es mayor de 30 % de la capacidad de la báscula, debe tener
una tolerancia de ±1 % de la masa requerida; si es menor, la cantidad de cementante pesado no debe ser menor que
la cantidad requerida ni mayor que ésta en 4 %. Cuando es por volumen, el cementante debe ser dosificado en
bolsas enteras de masa normalizada (25 kg ó 50 kg) y no se deben usar fracciones de bolsas.
Cuando los agregados se dosifican en masa y en forma individual, la cantidad indicada en la báscula puede tener una
tolerancia de ± 2 % de la masa requerida. Cuando la dosificación es en forma acumulada, la tolerancia debe ser ± 2
% si se rebasa el 30 % de la capacidad de la báscula, o de ± 3 % de la masa requerida acumulada si no se rebasa
el 30 % de la capacidad total de la báscula. Cuando se dosifiquen en volumen, deben utilizarse recipientes rígidos
estancos, no deformables bajo uso rudo, de volumen uniforme, tales como los botes de sección circular.
El agua agregada puede ser medida por masa o por volumen con una tolerancia de ± 1 %.
Los adicionantes y aditivos en polvo se les dosifica por masa; los aditivos líquidos se pueden dosificar por masa o por
volumen, todo con una tolerancia de ± 3 % de la cantidad requerida.
C. 2. Equipo de mezclado
El concreto debe ser mezclado por medio de un equipo mecánico para que alcance los requisitos de uniformidad
necesarios de manera que cualquier porción de la mezcla presente la misma composición y para que este mezclado
se realice en un tiempo razonablemente corto. Antes de iniciar el suministro del concreto se debe verificar que el
equipo empleado produce un concreto uniforme.
La homogeneidad del concreto se determina por medio de la comparación de las características de dos porciones de
una misma revoltura, de acuerdo con los requisitos que se presentan en la Tabla C.2.a. El equipo y procedimiento de
mezclado utilizados para producir concreto, sea este industrializado o hecho en obra, debe cumplir con las
restricciones establecidas en la Tabla C.2.a.
Tabla C.2.a.- Determinación de la homogeneidad del concreto

Propiedad Diferencia máxima permisible entre los
resultados de la prueba con muestras obtenidas
de dos porciones diferentes de la revoltura (*)
1. Masa unitaria, en kg/m3 ± 15,0
2. Contenido de aire en % del volumen del concreto ± 1,0
3. Revenimiento, en centímetros (cm)
3.1. Si el revenimiento es menor de 5 cm ± 1,5
3.2. Si el revenimiento esta comprendido entre 5 cm y 10 cm ± 2,5
3.3. Si el revenimiento es superior de 10 cm ± 3,5
4. Contenido de agregado grueso retenido en la criba de 4,75 ± 6,0
mm (No. 4) expresado en % de la masa de la muestra
5. Promedio de la resistencia a la compresión a 7 días de edad ± 10,0
de cada muestra, expresada en % (**)
(*) Para efectuar las determinaciones de esta tabla, las muestras deben obtenerse de dos porciones diferentes
tomadas al principio y al final de la descarga de una misma revoltura (principio: del 10 % al 15%, final: del 85 % al
90% del volumen).
(**) La aprobación tentativa del procedimiento de mezclado puede ser otorgada antes de obtener los resultados de la
prueba de resistencia.
Es conveniente operar estos equipos lo más cerca posible de su capacidad nominal, pues su eficiencia se reduce si
se les hace trabajar con poca o con demasiada carga.
El tiempo mínimo de mezclado que debe darse, contado a partir del momento en que todos los materiales se
encuentran dentro de la mezcladora, se determinan en la tabla C.2.b.
Tabla C.2.b.- Tiempo mínimo de mezclado

Capacidad de la mezcladora (m3) Sacos Tiempo mínimo de mezclado, en minutos
Menor a 1,5 Menos de 9 1,5
1,5 a 2,25 10 a 13 2,0
2,25 a 3,0 14 a 18 2,5
3,0 a 3,75 19 a 22 3,0
3,75 a 4,5 23 a 27 3,5
Cuando el mezclado del concreto se hace totalmente en camión mezclador, el número de revoluciones y velocidad de
mezclado debe cumplir con lo indicado en la NMX-C-155.
Nota C.2.: Información complementaria sobre uniformidad del concreto, equipos y procedimientos de mezclado,
pueden encontrarse en la norma ASTM-C-94 y en el informe del Comité ACI-304.
D. TRANSPORTE
D.1. Requisitos
El transporte debe satisfacer los siguientes requisitos: ser suficientemente rápido para evitar pérdida de revenimiento
antes de ser colocado y suficientemente eficaz para evitar que haya segregación y pérdida de mortero y lechada.
D.2. Medios empleados

Existen diversos medios y equipos para transportar concreto y para la elección del más apropiado se requiere tomar
en cuenta los siguientes aspectos: volumen de concreto a transportar, distancias mínimas y máximas, consistencia
del concreto (revenimiento), tamaño máximo del agregado en la mezcla, accesibilidad para colocar el concreto dentro
de las cimbras y el tiempo disponible para realizar esta operación.
Los medios de transporte más empleados son los siguientes:
a) Carretillas y vagonetas, manuales o mecanizadas. Para mover volúmenes reducidos en distancias cortas, se
requiere utilizar ruedas neumáticas y habilitar vías de tránsito. La distancia máxima de entrega para el equipo
mecanizado es de 120 m y para equipos manuales de 60 m.
b) Camiones de caja fija con o sin agitador. El tiempo de entrega es de 30 min a 45 min, deben usarse cubiertas
protectoras y jamás agregar agua en la caja de camión. No se deben transportar mezclas con revenimiento
superior a 7 cm en este tipo de vehículo.
c) Camiones con tambor giratorio (camiones mezcladores). No operan cuando las mezclas son demasiado secas.
Cuando se emplea este tipo de vehículos, se deben observar los requisitos indicados en la NMX-C-155.
d) Bandas transportadoras. Son excelentes con mezclas plásticas (revenimiento de 6 cm a 8 cm) pero como son
equipos especializados, se necesita consultar la información técnica del fabricante.
e) Bombas neumáticas o de pistones. Su desempeño es satisfactorio con mezclas cohesivas con revenimiento
entre 9 cm y 15 cm.
Nota D.2.: Información complementaria sobre equipos de transporte, puede encontrarse en el informe de los
Comités ACI-304. 304-2R y 304-4R.
E. COLOCACIÓN DEL CONCRETO

La colocación incluye las operaciones necesarias para introducir el concreto en las cimbras que le dan forma,
evitando la segregación y su desperdicio (merma).
E.1. Requisitos
a) No se debe colocar concreto que se encuentra segregado.
b) Debe evitarse depositar el concreto en las cimbras con impacto, ya que se propicia la segregación.
c) En la colocación del concreto, la altura máxima en caída libre, desde el extremo de descarga del canalón, banda
transportadora, tubería de bomba u otro dispositivo debe ser como máximo de 1,5 m, excepto cuando se usen
elementos amortiguadores de la caída.
d) Debe evitarse el desplazamiento horizontal del concreto dentro del área de colocación.
e) Se debe evitar la formación de juntas frías entre dos capas sucesivas de concreto. Para concreto estructural, es
necesario que el espesor de las capas horizontales no exceda de 50 cm y que durante el vibrado de la capa
superior, el vibrador penetre en la capa colocada previamente.
f) Es recomendable el uso de un embudo de longitud aproximada de 60 cm para lograr que el concreto baje
verticalmente.
Nota E.1.: Información complementaria sobre la colocación del concreto, puede encontrarse en el informe del
Comité ACI-304.
F. COMPACTACIÓN DEL CONCRETO

F.1. Medios empleados
La compactación es la operación que permite hacer fluir al concreto recién colocado dentro de las cimbras para llenar
todo el espacio confinado por las mismas y darles la máxima compacidad posible. Para lograrlo, se requiere
someterlo a vibraciones de frecuencias superiores a 3 000 vibraciones por minuto (vpm). Los equipos vibradores
pueden ser de inmersión, externos o de superficie, accionados por medio de electricidad, aceite a presión o gasolina.
No es recomendable el acomodo del concreto por medio de picado.
F.2. Requisitos
a) El vibrador debe introducirse rápidamente y extraerse del concreto con lentitud, en dirección completamente
vertical y a distancias regulares.
b) El tiempo que el vibrador debe permanecer dentro del concreto en cada inserción depende de su consistencia;
debe comenzar a extraerse en el momento en que la superficie del concreto adquiere brillo por efecto del flujo
de lechada.
c) Evítese sobrevibrar el concreto, o desplazarlo lateralmente mediante la aplicación inclinada del vibrador, porque
se produce segregación.
Nota F.2.: Información complementaria sobre la colocación y acomodo del concreto, puede encontrarse en el
informe del Comité ACI-309 y ACI-309-1R.
G. CURADO
G.1. Métodos de curado
Los objetivos del curado son prevenir la pérdida de humedad del concreto recién colado y mantener una temperatura
favorable en el mismo por un periodo definido inmediatamente después de la colocación y acabado, con el propósito
de que se desarrollen las propiedades deseadas, tales como son la resistencia, rigidez y durabilidad, entre otras.
El método de mayor efectividad para curar concreto depende de las circunstancias y tipo de obra. Son aceptables los
siguientes métodos de curado:
a) Métodos que mantengan la presencia de agua de mezclado en el concreto durante el periodo inicial de
endurecimiento. Entre éstos se incluye la inundación con agua limpia, el rociado permanente y las cubiertas
húmedas saturadas, el cubrir con arenas húmedas y aplicación de vapor de agua a presión atmosférica. Este
método es propio para el curado de elementos horizontales.
b) Métodos que evitan la pérdida del agua de mezclado del concreto sellando la superficie. Esto puede lograrse
cubriendo al concreto con hojas de plástico o aplicando compuestos de curado que formen membranas. El
método es especialmente útil en superficies verticales.
Por lo que respecta a las cimbras, debe recordarse que éstas brindan una protección satisfactoria contra la pérdida
de humedad si las superficies expuestas del concreto se conservan húmedas. Las cimbras por lo tanto, deben
dejarse el mayor tiempo posible en contacto con el concreto.
G.2. Requisitos de tiempo y temperatura mínimos de curado

El curado debe iniciarse tan pronto como sea posible, dependiendo del método elegido y material empleado. Como
regla práctica puede mencionarse que cuando el concreto recién colado pierde su brillo superficial, debido al agua
propia de la mezcla, debe iniciarse el curado. El tiempo en que se presente este efecto, depende básicamente de las
cuatro condiciones siguientes, las cuales determinan la rapidez de evaporación del agua de la mezcla: temperatura y
humedad ambiente, velocidad del viento y temperatura del concreto recién mezclado.
Siempre que la temperatura ambiente sea superior a 10 ºC, se puede considerar que el curado ha sido satisfactorio si
se ha conservado al concreto permanentemente húmedo por lo menos 7 días.
En caso de que la mezcla sea muy sensible al curado o que las condiciones ambientales sean muy agresivas para la
misma se recomienda prolongar el curado por lo menos 14 días.
En climas fríos, para que el concreto adquiera las propiedades mecánicas esperadas, el constructor debe colocar y
mantener la temperatura del concreto hidráulico colocado arriba de los límites mínimos indicados en la Tabla G.2.
Tabla G.2.- Requisitos de temperatura para climas fríos

Temperatura ambiente Temperatura mínima del concreto
Secciones delgadas y losas Secciones gruesas y concreto
sobre pisos masivo
K ºC K ºC K ºC
280 a 272 7 a -3 289 16 283 10
270 a 255 -3 a -18 291 18 286 13
Menor de 255 Menor de -18 294 21 289 16
Nota G.2.: Información complementaria sobre métodos de curado del concreto y curado en climas extremosos,
puede encontrarse en los informes de los Comités 305, 306 y 308 del ACI.
H. REMOCIÓN DE CIMBRAS
H.1. Criterio
El descimbrado debe hacerse de tal forma que no se perjudique la seguridad y servicio de la estructura. El concreto
que se descimbre debe ser suficientemente resistente para no sufrir daños posteriores y con capacidad para soportar
su propio peso y otras cargas que actúen durante la construcción, así como suficientemente rígido para que no se
presenten deformaciones permanentes indeseables. Se deben dejar apuntalados los elementos horizontales como
vigas y losas, tanto tiempo como sea necesario según lo indique el Director Responsable de Obra o su equivalente.
Nota H.1.: Información complementaria sobre la remoción de cimbras, puede encontrarse en los informes de los
Comités ACI-301 y ACI-347.
I. INSPECCIÓN DEL CONCRETO

I.1. Objetivo
La inspección, siendo parte del sistema de aseguramiento de la calidad, se debe planear sistemáticamente. Su
objetivo es vigilar que tanto el material como su empleo cumplan con lo requerido en las especificaciones de obra, las
normas y reglamentos que se apliquen.
I.2. Responsabilidad
Dependiendo del tamaño de la obra, la inspección la debe realizar una persona o una empresa especializada. Sin
embargo la observancia del cumplimiento de las especificaciones es responsabilidad del Director Responsable de
Obra. La capacidad del personal de inspección y prueba debe ser calificada y certificada antes de involucrarse en
esta actividad.
La responsabilidad de todos los participantes en la construcción, incluyendo al propietario, deben definirse antes del
inicio de la obra. Para hacer más precisas las especificaciones se deben organizar reuniones antes y después de
cada colado y, posteriormente, juntas que sirvan para revisar las responsabilidades. A estas reuniones se deben
integrar todas las partes involucradas en la obra.
I.3. Actividades
Debe incluir todas las actividades relacionadas con la revisión de las especificaciones, selección y almacenamiento
de los materiales componentes, dosificación y mezclado del concreto, inspección previa, durante y posterior al
colado, hasta la puesta en servicio de la estructura.
Nota I.3.: Información más amplia sobre la inspección del concreto se encuentra en el informe de Comité ACI-
311 “Guía para la inspección del concreto”.
J. DURABILIDAD
J.1. Generalidades
En este apéndice se establecen las acciones que deben tomarse contra mecanismos específicos de deterioro de las
estructuras de concreto para mejorar la durabilidad en elementos de concreto estructural, según la clase de
exposición ambiental en la que se encuentran (véase Tabla A.1.).
Las secciones siguientes resumen en forma práctica la manera de hacer frente a los mecanismos específicos de
deterioro que pueden presentarse sobre una estructura de concreto originando baja durabilidad; ya que los diversos
procesos reconocidos de degradación pueden evitarse o mitigarse aprovechando los conocimientos actuales de la
tecnología del concreto sobre los parámetros involucrados.
Antes de utilizar nuevos materiales como cementantes, aditivos, agregados y acero de refuerzo o nuevas tecnologías,
se deben verificar sus posibles consecuencias con respecto a la durabilidad.
En la práctica, una multitud de factores agresivos de diversa intensidad ocurren a la vez, y es por esta razón que se
complica seriamente la labor para tomar la decisión correcta al seleccionar los materiales, técnicas y procedimientos
que tienen influencia en la vida de servicio de la estructura.
Antes de utilizar nuevos materiales como cementos, aditivos, agregados y acero de refuerzo o nuevas tecnologías, se
deben verificar sus posibles consecuencias con respecto a la durabilidad.
Como ejemplos, se mencionan a continuación los aspectos que deben verificarse con relación al riesgo de corrosión
del acero de refuerzo: la permeabilidad, la capacidad de enlace con el CO2 y iones Cl-, el efecto de las condiciones
ambientales, la resistividad electrolítica y la velocidad de corrosión, además del efecto del curado o de la ausencia de
éste en la permeabilidad.
Es conveniente distinguir entre los mecanismos que originan deterioro del concreto y los que originan la corrosión del
acero refuerzo.
J.2. Protección del concreto estructural

La Tabla A.2.a. presenta los valores límite para los parámetros que tienen influencia sobre la durabilidad del concreto
sujeto a las distintas clases de exposición ambiental definidas en la Tabla A.1. Mezclas de concreto con relaciones
agua/cementante mayores de 0,60 no deben utilizarse para fines estructurales.
J.2.1. Protección contra acciones físicas y mecánicas
J.2.1.1. Retracción plástica y agrietamiento por asentamiento
Los parámetros más importantes para asegurar robustez en una estructura bien diseñada y hecha con un concreto de
buena calidad inicial son un oportuno y adecuado calor y humedad de curado.
Existe el riesgo de desarrollo de agrietamiento por retracción plástica en el concreto cuando está fraguando y la
velocidad de evaporación del agua de la superficie del concreto alcanza un valor crítico (más de un litro por hora en
una superficie de un metro cuadrado). Las precauciones que deben tomarse para disminuir la velocidad de
evaporación pueden ser una o varias de las siguientes:
- Humedecer previamente al colado tanto la subrasante como las cimbras;

- colocar el concreto a la temperatura más baja permisible;
- erigir mamparas para desviar el viento;
- sombrear los ingredientes del concreto;
- agregar hielo como parte del agua de mezclado o usar nitrógeno líquido para enfriar el cemento y escarchar el
agua;
- reducir el tiempo entre la colocación del concreto y el inicio del curado; y,
- minimizar la evaporación por medios apropiados como lo es aumentar la humedad ambiente relativa aplicando
agua pulverizada en forma de niebla, cubriendo la superficie con plásticos o aplicando membranas para el
curado.
En el caso de la aparición de grietas por retracción plástica o por asentamiento, el apisonamiento o revibrado del
concreto antes de iniciarse el fraguado puede cerrarlas sin originar daño al concreto y de inmediato proceder al
curado.
J.2.1.2. Agrietamiento causado por cargas o deformaciones
El agrietamiento es inevitable en las estructuras de concreto, tanto reforzadas como presforzadas en las zonas de
máximo momento ya que al tomar el acero la carga de tensión el concreto se agrieta. Estas grietas no son indicio de
deterioro de las condiciones de servicio de la estructura, siempre que el ancho de la grieta no sea excesivo. El ancho
aceptable de una grieta en un elemento depende de su función en la estructura. La cantidad de acero de refuerzo
debe ser la suficiente para controlar el ancho del agrietamiento en las áreas donde ocurre la tensión.
Un excesivo espaciamiento del acero de refuerzo conduce a la aparición de grietas irregulares entre el refuerzo; por
lo tanto, el diámetro y espaciamiento de las varillas de refuerzo debe limitarse.
En zonas donde se concentran esfuerzos de tensión por cambios volumétricos o empotramientos deben evitarse
desde el diseño de la estructura, deben evitarse estas concentraciones de esfuerzos de tensión permitiendo el libre
movimiento como suele suceder mediante juntas de expansión en edificios y puentes. Es necesaria una cantidad
mínima de refuerzo es necesaria en aquellas partes de la estructura en donde los cambios de temperatura, retracción
u otras acciones den como resultado la aparición de altos esfuerzos de tensión altos.
El agrietamiento por amplios gradientes térmicos diferenciales debidos al calor de hidratación del cementante, que
origina cambios volumétricos, puede aparecer en el concreto masivo reforzado como el que se presenta en las
cimentaciones de maquinaria industrial pesada. En el diseño de estas cimentaciones deben seleccionarse los
materiales para producir el concreto, los requisitos del proporcionamiento y del acero de refuerzo, así como de los
procedimientos de construcción necesarios para controlar el tamaño y espaciamiento de las grietas.
J.2.1.3. Congelamiento
El concreto húmedo expuesto a ciclos de congelamiento y deshielo se deteriora a menos que éste sea de la calidad
necesaria para soportar este efecto. Si se asegura que el concreto está seco cuando ocurra el congelamiento, una
relación agua/cementante menor de 0,60 y un contenido de cemento mayor de 270 kg/m3 son valores adecuados
para alcanzar una resistencia suficiente al congelamiento. Si no se puede evitar que el concreto se sature, la relación
agua/cementante no debe exceder de 0,50 y el concreto debe contener cuando menos 300 kg/m3 de cemento y llevar
aire incluido.
Los porcentajes máximos de aire total incluido de acuerdo con el tamaño máximo del agregado grueso empleado
deben ser los indicados en la Tabla A.2.a. Cualquier ataque por congelamiento al concreto se inicia desde la
superficie; por lo tanto, la calidad de la capa exterior del concreto tiene mayor influencia en la resistencia del concreto
al congelamiento. Se mejora la calidad de esta capa mediante un curado eficiente; sin embargo, se debe tener
especial cuidado para asegurar que el concreto no se congela durante el procedimiento de curado y que éste se
efectúe durante un período de tiempo suficiente.
Se considera que el concreto tiene la suficiente resistencia al primer congelamiento (congelamiento durante el
período de curado) si éste ha alcanzado una resistencia mínima a la compresión de 3,5 MPa (35 kg/cm2) al ocurrir el
congelamiento.
J.2.1.4. Erosión
La mayoría de los agregados de peso normal tienen buena resistencia al desgaste, sin embargo, para lograr una alta
resistencia a la erosión la relación agua/cementante debe ser baja y se puede añadir un aditivo superfluidificante para
disminuir la cantidad de agua en la mezcla, se debe asegurar una buena adhesión con el agregado grueso
procurando además que en la operación de acabado se produzca una superficie tersa, libre de microgrietas. Para
lograr el acabado requerido es recomendable dar el mínimo de pasadas con la llana, seguido de un curado eficiente.
Con el uso de un sistema extractor del agua por vacío inmediatamente después del colado, se puede obtener un
concreto con aumento de la resistencia mecánica, de la dureza y de la resistencia al desgaste de la superficie de
concreto. Algunas veces se utilizan agregados finos clasificados y muy duros en la capa superficial cuando va a estar
sujeta a desgaste intenso.
J.2.2. Reacción química de los agregados
J.2.2.1. Reacción álcali - sílica
La reacción química de los agregados más conocida es la álcali - sílica, la cual implica una reacción compleja entre
los iones OH- de la pasta hidratada de cemento asociada con los álcalis y el sílice reactivo presente en algunos
agregados. Los álcalis (Na2O y K2O) provienen del cemento y otros ingredientes. Además de ciertos constituyentes
siliceos presentes en los agregados, algunas estructuras pueden tener ingreso adicional de álcalis cuando se
encuentran en un ambiente marino o por la aplicación de sales descongelantes.
El efecto de la temperatura juega un papel importante ya que las reacciones químicas se aceleran al aumentar ésta.
A bajas temperaturas las reacciones permanecen en estado latente. Las humedades relativas ambiente también
influyen. Los minerales agresivos más importantes con sílice reactivo que pueden contener las rocas son: horsteno,
opalina, calcedonia y cuarzo. Entre las rocas con potencial reactivo se encuentran la toba, pizarra silicosa, filitas,
calizas cuando los antecedentes de servicio indican que la reactividad puede ser posible, las pruebas más comunes
de laboratorio son:
a) Examen petrográfico según NMX-C-265 (véase Capítulo 3), para determinar los minerales reactivos en la roca;
b) determinación de la reactividad potencial (método químico) según NMX-C-271 (véase Capítulo 3), los resultados
de esta prueba a 24 h no son concluyentes cuando resulta el agregado es potencialmente reactivo y en este
caso deben hacerse pruebas suplementarias; y,
c) prueba de la barra de mortero según NMX-C-180, con esta prueba se determina el potencial de reactividad
alcalina; sin embargo, esta prueba es realmente concluyente; en especial en los casos en que la reacción es
lenta; método de prueba ASTM-C-1293-95. Cuando la expansión a 14 días es menor de 0,1%, la expansión por
el agregado se considera inocua. Si es mayor, la reacción es lenta y deben realizarse otras pruebas que sean
concluyente; El resultado de esta prueba es concluyente, si la expansión después de un año es mayor de 0,04%,
el agregado es reactivo.
Los antecedentes del comportamiento de un agregado en particular en el campo si ha sido utilizado con un cemento
de alto contenido de álcalis es el mejor medio de juzgar su reactividad. Si los antecedentes no son conocidos deben
realizarse las pruebas mencionadas anteriormente. Si los agregados son potencialmente reactivos no deben usarse
en concretos expuestos al agua de mar o en otros ambientes donde los álcalis estén disponibles para ingresar en el
concreto en solución.
Cuando económicamente no se encuentren disponibles agregados no reactivos, pueden usarse materiales reactivos,
pero siempre después de hacer pruebas concluyentes y preferentemente después de conocer sus antecedentes en
servicio con un apropiado límite de contenido de álcalis en el cemento o con el uso de cantidades apropiadas de una
puzolana o escoria o ambas una vez comprobada su eficiencia pueda anticiparse una vida de servicio. Sin embargo,
debe considerarse que la finura de los materiales puzolánicos aumenta la demanda de agua y se puede aumentar la
contracción por secado y originar agrietamientos.
Otra recomendación el uso de cementantes bajos en álcalis, previendo que el ingreso de álcalis a la masa del
concreto se evite. La ASTM limita el contenido de óxidos de sodio equivalente (0,658 K2O + Na2O) a 0,6% por masa
del cemento previendo el ingreso de álcalis en solución.
Una condición de exposición intermitente de secado - humedecimiento puede originar una gran expansión, la
impermeabilización puede producir o retardar suficientemente la expansión.
J.2.2.2. Reacción álcali - carbonato
Ciertas rocas con carbonatos reaccionan con los álcalis originando expansión, conocida como reacción álcali-
carbonato. No se ha establecido a la fecha una correlación entre las expansiones que ocurren en el laboratorio y las
que ocurren en el campo. Los factores involucrados son complejos e incluyen la heterogeneidad de la roca, el tamaño
del agregado grueso, la permeabilidad del concreto, los cambios en las condiciones ambientales en servicio, que
incluyen la disponibilidad de humedad y el nivel de temperatura. La reacción se distingue de la álcali - sílica por la
ausencia general de la exudación del gel de sílica de las grietas.
Para detectar la reactividad potencial álcali-carbonato se pueden realizar las siguientes pruebas de laboratorio:
a) Examen petrográfico del agregado según NMX-C-265 para identificar si la roca contiene rombos de dolomita de
1 mm a 200 mm;
b) Reactividad potencial de rocas de carbonato en agregados para concreto con los álcalis según NMX-C-272. Es
una forma rápida de determinar la potencialidad reactiva de canteras para agregado. Si la expansión es mayor
de 0,1%, indica reacción química y debe realizarse una prueba concluyente;
c) Prueba ASTM-C-1293-93 prueba de expansión en prismas de concreto. Este método determina el cambio de
longitud en el concreto debido a la reacción álcali-carbonato del agregado. El resultado de esta prueba es
concluyente, si la expansión después de un año es mayor de 0,04%; el agregado es reactivo; y
d) Examen petrográfico del concreto. La observación de micro y macrogrietas son índices de la pérdida de
integridad. La observación de un anillo de reacción en algunas partículas de los agregados de un anillo de
reacción no necesariamente significa un resultado perjudicial.
Los procedimientos más seguros y generalmente más económicos son evitar los agregados reactivos seleccionando
la cantera adecuada, mezclar los agregados con otros reactivos o usar un tamaño máximo nominal más pequeño de
agregado. Las puzolanas sirven como diluyentes pero no son efectivas para controlar la reacción álcali-carbonato.
Generalmente es útil emplear un cemento muy bajo en álcalis, menor del 0,6% como Na2O equivalente siempre que
el elemento estructural no esté expuesto al ingreso de álcalis en solución.
J.2.3. Protección contra el ataque químico
El concreto puede estar expuesto a gases, aguas y suelos que contienen productos químicos agresivos. El concreto
expuesto a soluciones agresivas y sujeto a presión y alta temperatura es más vulnerable a la acción destructiva.
Las medidas preventivas están en función del grado de agresividad del ambiente. En todos los casos un concreto con
baja permeabilidad bien proporcionado, bien compactado y bien curado, raramente se deteriora. Un buen
proporcionamiento de concreto debe tomar en cuenta el tipo de cemento, la relación agua/cementante y el contenido
de cemento en el concreto como se da en las Tablas A.2.b. y A.2.c.
En algunos casos, es necesaria una protección adicional al concreto. En ambientes que disuelven productos de
calcio, los cementos mezclados (con escoria de alto horno o puzolanas) son mejores que el cemento portland con un
alto contenido de silicato tricálcico (el cual libera grandes cantidades de iones de calcio durante la hidratación);
asimismo, la adición de ceniza volante puede ser efectiva para este efecto.
J.2.3.1. Ataque por sulfatos
Para el concreto expuesto a concentraciones perjudiciales de sulfatos solubles procedentes de suelos y aguas, las
medidas preventivas pueden tomarse de la Tabla A.2.a. y con más detalles en la Tabla A.2.b. Al seleccionar un
cemento hidráulico para resistir sulfatos, la consideración especial es su contenido de C3A. Para exposiciones
severas, el cemento hidráulico está limitado a un contenido máximo de C3A del 8%. Un cemento resistente al sulfato
no contiene más de 5% de C3A. Debido al equilibrio de la reacción química, la formación de etringita disminuye de un
valor máximo a cero en el rango de temperatura de 0 ºC a 80 ºC. Es de esperarse una aceleración de la reacción en
climas cálidos. El empleo de ceniza volante baja en calcio ha servido para mejorar la resistencia del concreto a los
sulfatos. Para determinar la eficiencia y el contenido de ceniza volante baja en calcio, debe realizarse la prueba NMX-
C-185 sobre determinación de la expansión potencial debida a la acción de los sulfatos.
Además de la selección apropiada del cemento hidráulico, son esenciales otros requisitos para concretos durables
expuestos a concentraciones de sulfatos tales como: baja relación agua/cementante, resistencia, inclusión adecuada
de aire, bajo revenimiento, compactación adecuada, el uso de un aditivo superfluidificante efectivo, uniformidad,
recubrimiento adecuado del refuerzo y suficiente curado húmedo para desarrollar las propiedades potenciales del
concreto.
J.2.3.2. Ataque biológico
Debido a la habilidad de los cultivos biológicos para sobrevivir en la superficie del concreto, existe el riesgo de daño
mecánico originado por las raíces que entran en los huecos y grietas; por lo tanto la cantidad de cultivos biológicos
debe minimizarse reduciendo la porosidad y usar un cemento antibacterial. Existen microrganismos que atacan los
diversos componentes del concreto.
El deterioro de las tuberías de concreto en los drenajes debido al azufre originado por las bacterias puede disminuirse
minimizando la turbulencia en las tuberías, en esta forma se reduce la liberación de sulfuro de hidrógeno eliminando
los cultivos de bacterias en el interior de las tuberías. Una buena ventilación de los drenajes es un medio eficiente
para prevenir este proceso.
J.3. Protección del refuerzo contra la corrosión
El concreto proporciona normalmente protección contra la corrosión del acero de refuerzo embebido debido a la alta
alcalinidad de la pasta de cemento (pH>12,5), que da como resultado la formación de una película de óxido de fierro
que pasiva al acero y lo protege de la corrosión. Existe una protección adicional debida a la relativamente alta
resistividad eléctrica del concreto expuesto al ambiente atmosférico.
La película protectora de acero se despasiva y se inicia el complejo proceso electroquímico de la corrosión al

carbonatarse la pasta de cemento del concreto, alcanzando valores de pH 10,5 o menos o cuando la concentración
de iones cloro solubles en agua alcanzan un valor aproximado a 0,15 de la masa del cemento en la vecindad del
refuerzo. La presencia de humedad y oxígeno que se permean a través del recubrimiento de concreto inician la
corrosión, la existencia de grietas acelera el proceso de corrosión ya que éstas proporcionan más fácil acceso a los
contaminantes, al aire y a la humedad.
La protección del acero de refuerzo puede lograrse en tres formas:
- Manteniendo al acero en un ambiente no corrosivo;

- Aplicando recubrimientos al acero para aislarlo del medio corrosivo;
- Utilizando inhibidores químicos; o
- Instalando una protección catódica.
En cada caso que se desee proteger de la corrosión al acero de refuerzo, el medio por utilizar esta definido por la
relación costo - eficiencia - durabilidad. Una protección eficiente al acero, se logra con un proporcionamiento de
concreto que produzca baja permeabilidad, utilizando bajas relaciones agua/cementante, vigilando que el contenido
de iones cloro se mantenga los más bajo posible en la mezcla, evitando la concentración de iones cloro
proporcionando un buen drenaje, dando un adecuado espesor de recubrimiento de concreto, utilizando un adecuado
procedimiento constructivo y realizando un buen curado para disminuir la permeabilidad al aumentar la hidratación del
cemento.
Debido al alto costo de la reparación del concreto estructural dañado por corrosión de refuerzo, diversos sistemas de
protección han sido utilizados para proteger estructuras dañadas por alta carbonatación o expuestas al ambiente
marino con alta concentración de iones cloro, entre las cuales se pueden mencionar las cubiertas de concreto muy
denso de bajo revenimiento, cubiertas de concreto modificado con látex de estireno-butadieno y membranas
impermeabilizantes durables.
Los recubrimientos recomendables que deben cumplirse para protección del acero de refuerzo contra la corrosión
están en la Tabla J.4.4. y en los reglamentos locales para construcción.
J.3.1. Carbonatación
La carbonatación del concreto producida por la reacción del CO2 presente en el aire o en el agua con el hidróxido de
calcio originado al hidratarse el cemento, aunque mejora la resistencia a la compresión, origina contracción y
disminuye el pH a valores menores de 10 propiciando la corrosión electroquímica.
J.3.1.1. Carbonatación atmosférica
La reacción del hidróxido de calcio de la pasta de cemento con el CO2 del aire es generalmente un proceso lento que
avanza desde la superficie a una velocidad que depende en forma importante de la concentración de CO2, la
humedad relativa, la temperatura del medio ambiente y de la permeabilidad del concreto. El inicio de la corrosión del
acero depende además de la permeabilidad del concreto que a la vez es función de la relación agua/cementante, del
tipo de cemento, de la compactación y de la eficiencia del curado, del espesor de recubrimiento de concreto.
Los avances más rápidos de la carbonatación ocurren cuando la humedad relativa se mantiene entre 50 y 75%. Los
sitios con mayores concentraciones de CO2 como los localizados en zonas industriales o estacionamientos de
vehículos son los más susceptibles al ataque. En los casos anteriores el uso de una relación agua/cementante baja,
una buena compactación y curado reducen la permeabilidad del concreto y limitan la velocidad de carbonatación
desde la superficie.
J.3.1.2. Carbonatación por agua subterránea y otras corrientes
El CO2 del aire absorbido por el agua de lluvia entra en el agua subterránea como ácido carbónico. La concentración
de CO2 aumenta por la descomposición de vegetales y además, existen diversas corrientes de agua con CO2
disuelto. El grado de ataque depende de la calidad del concreto y de la concentración en el agua del CO2 agresivo.
Existe una amplia variedad de condiciones de exposición para las construcciones bajo la acción del CO2 disuelto en
el agua, se puede consultar las medidas recomendadas en la Tabla A.1. para condición de exposición.
J.3.2. Contenido de iones cloro
El contenido máximo permitido de iones cloro formando parte de los ingredientes en una mezcla no debe ser mayor a
lo establecido en la Tabla A.2.2.
En el caso de ataque muy severo por cloruros, como ocurre en zonas de mareas o en climas calientes y húmedos,
las medidas recomendadas en las Tablas A.2.a., A.2.b. y A.2.c. pueden no ser suficientes para asegurar una
durabilidad apropiada. La solución más económica es disminuir la relación agua/cementante aún más y aumentar el
recubrimiento del concreto. Es aconsejable el uso de un concreto de alta resistencia fabricado con cementos Portland
compuestos según NMX-C-414-ONNCCE (véase Capítulo 3).
Si estas precauciones parecen insuficientes puede ser más apropiado proteger directamente el refuerzo utilizando
refuerzo recubierto con resina epóxica o utilizando una protección catódica. El galvanizado del acero y los aditivos
inhibidores de la corrosión no han probado ser muy efectivos en mejorar la durabilidad en el caso de un ataque
severo.
J.3.3. Medidas para prevenir la corrosión del acero
Por lo que respecta a la forma de aislar al acero mismo del medio corrosivo es importante tomar en cuenta la
susceptibilidad de la corrosión del acero, ya que se considera que existen dos tipos: sensible y ligeramente sensible.
Los tipos de aceros sensibles a la corrosión son:
− Aceros de todo tipo con diámetros no mayores de 4 mm;

− Aceros tratados de cualquier diámetro, excepto los torcidos y templados; y
−
2
Aceros tratados en frío, sujetos a una tensión permanente que exceda 400 MPa (4 000 kg/cm ).
Todos los demás tipos de acero restantes son considerados como ligeramente sensibles a la corrosión.
La protección catódica es el método más versátil para controlar la corrosión puesto que es aplicable a cualquier
estructura eléctricamente continua dentro de un electrolito apropiado. El concreto húmedo es un electrolito apropiado.
J.3.3.1. Recubrimiento del acero de refuerzo
Se requiere de recubrimientos mínimos de concreto dependiendo de las condiciones ambientales y de si el acero

actúa como refuerzo normal o presforzado, los requisitos se dan en la Tabla J.3.3.1.
Tabla J.3.3.1.- Recubrimientos mínimos

Tipo de exposición (véase Recubrimiento mínimo(mm) Presforzado
Tabla A.1) Refuerzo normal
1 15 25
2a y 2b 30 35
3, 4 40 50
5a, 5b, 5c y 5d -* -*
* Depende del tipo de ambiente en que se encuentre
Los valores mínimos de recubrimiento deben incluir tolerancias para asegurar su valor bajo cualquier circunstancia. El
valor de la tolerancia depende del control de la calidad de la construcción. Con un adecuado control de la calidad y un
curado eficiente, la tolerancia es de 5 mm; sin control de la calidad debe incrementarse a 10 mm y si el curado es
inadecuado a 20 mm.
J.3.3.2. Separación entre espaciadores o silletas
Todo el acero de refuerzo debe mantenerse firmemente en su lugar antes y durante el colado del concreto por medio
de espaciadores o silletas individuales o continuas que pueden ser pequeños bloques de concreto o soportes
metálicos o de plástico para evitar cualquier desplazamiento durante la construcción y asegurar que el acero quede a
la distancia de diseño desde la cimbra. Aun con los valores de las tolerancias añadidos a los valores del
recubrimiento de concreto indicados en I.5.4, los valores mínimos especificados pueden asegurarse si se colocan
silletas adecuadas con separaciones suficientemente pequeños.
En la tabla siguiente se encuentran las separaciones máximas para las silletas individuales en función del diámetro
nominal del refuerzo. En las Tablas J.3.3.2.a., J.3.3.2.b. y J.3.3.2.c., que se encuentran más adelante, se dan los
separaciones para el acero longitudinal, así como el tipo de espaciador y la posición. Los parámetros de estas tablas se
definen en la Figura. 1.
Tabla J.3.3.2.a.- Separación s0 entre silletas individuales

Diámetro nominal del refuerzo (mm) Separación entre
silletas, s0 (mm)
≤8 400
8-14 500
>14 700
Tabla J.3.3.2.b.- Separación s1 entre silletas individuales (losas y muros)

Diámetro nominal del refuerzo Separación entre
longitudinal (mm) silletas, s1 (mm)
≤10 500
12-20 1000
>20 1250
Tabla J.3.3.2.c.- Separación s2 entre silletas individuales (trabes)

Tipo de silleta Posición horizontal Posición vertical
(losas) (muros)
Silleta simple s0 1,5s0
Silleta continua 1,5s0 2,0s0
s1
s1
s1 s2 s1
losas y muros trabes y columnas
silletas individuales sistemas de silletas
Figura 1.- Tipos de silletas
J.4. Control de la calidad

Todas las medidas descritas deben verificarse por los responsables de la obra. En particular deben verificarse la
separación de las varillas, el espaciamiento de las silletas, el recubrimiento de concreto, el diseño del
proporcionamiento y el sistema para asegurar la calidad del concreto.
K. VIGENCIA
La presente norma mexicana entrará en vigor a los 60 días siguientes a la publicación de su declaratoria de vigencia
en el Diario Oficial de la Federación por parte de la SECOFI.

NMX-C-403-ONNCCE-1999 Concreto Hidráulico de Uso Estructural

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ORGANISMO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN Y

CERTIFICACIÓN DE LA CONSTRUCCIÓN Y EDIFICACIÓN, S.C.

“BUILDING INDUSTRY - HYDRAULIC CONCRETE FOR STRUCTURAL USE”

Organismo Nacional de Normalización y Certificación de la Construcción y Edificación, S.C.

COMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE

− ASOCIACIÓN NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL PREESFUERZO Y PREFABRICACIÓN, A.C. (ANIPPAC)

NMX-AA-003 Aguas residuales - Muestreo

4.1. Aditivos para concreto

4.4. Cemento hidráulico

4.5. Coeficiente volumétrico

4.6. Concreto hecho en obra

4.7. Concreto hidráulico

4.8. Concreto hidráulico en estado endurecido

4.9. Concreto hidráulico en estado fresco

4.10. Concreto hidráulico para uso estructural

4.11. Concreto industrializado

4.13. Director responsable de obra (perito de obra o equivalente)

4.14. Diseño o proporcionamiento del concreto

4.18. Masa unitaria

4.20. Módulo de elasticidad de diseño (característico)

4.21. Módulo de elasticidad o de Young

4.23. Pie de obra

4.26. Relación agua / cementante

4.27. Resistencia a la compresión

4.28. Resistencia especificada (característica) a la compresión, f’c

4.31. Segregación del concreto

4.32. Sitio de colocación

4.33. Sitio de elaboración

5.1.1. Cemento hidráulico

Estas especificaciones se verifican de acuerdo con el método de prueba indicado en 7.1.1.

Esta especificación se verifica de acuerdo con el método de prueba indicado en 7.1.2.

5.1.3. Agua de mezclado

Esta especificación se verifica de acuerdo con el método de prueba indicado en 7.1.3.

5.2. Requisitos del concreto en estado fresco

Tabla 1.- Valor nominal del revenimiento y tolerancias

Estas especificaciones se verifican de acuerdo con el método de prueba indicado en 7.2.1.

5.2.2. Masa unitaria

Esta especificación se verifica de acuerdo al método de prueba indicado en 7.2.2.

5.2.3. Temperatura del concreto fresco en climas extremosos

Estas especificaciones se verifican de acuerdo al método de prueba indicado en 7.2.3.

5.3. Requisitos del concreto en estado endurecido

Estas especificaciones se verifican de acuerdo al método de prueba indicado en 7.3.1.

5.3.2. Módulo de elasticidad

Esto se verifica de acuerdo con el método de prueba indicado en 7.3.2.

5.3.3. Comprobación de la calidad del concreto mediante el ensaye de núcleos

Estas especificaciones se verifican de acuerdo al método de prueba indicado en 7.3.3.

6. FRECUENCIA DE MUESTREO Y PRUEBAS

Tabla 2.- Frecuencias mínimas de muestreo

6.2. Elaboración de probetas

6.3. Resistencia a la compresión

7.2. Requisitos para el concreto en estado fresco

7.3. Requisitos para el concreto en estado endurecido

10. CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES

Tabla A.1.- Clasificación de exposición ambiental

A.2. Requisitos de durabilidad

Tabla A.2.b.- Especificaciones contra el ataque químico de agentes agresivos

A.2.1. Concentración de iones cloro (Cl -)

Tabla A.2.1.- Contenido máximo permitido de iones cloro en el concreto

Estas especificaciones se verifican de acuerdo con el método de prueba descrito en A.4.2.

A.4. Métodos de prueba

A.4.1. Requisitos de durabilidad

A.4.2. Determinación del contenido de iones cloro

A.4.3.1. Preparación y acondicionamiento de la muestra

A.4.3.1.1. Preparación de una muestra analítica