c







 


SECCION I Construccion de Calderas de Potencia.

SECCION II Especificación de Materiales.
SECCION III Recipientes para Plantas Nucleares.
SECCION IV Construccion de Calderas de Calentamiento.
SECCION V Pruebas No Destructivas.
SECCION VI Cuidado y Mantenimiento de Calderas de Calentamiento.
SECCION VII Pautas recomendadas para Mantenimiento de Calderas de Potencia.

SECCION VIII Recipientes a Presión (Div. 1 y Div. 2).

SECCION IX Procedimientos para Calificar Soldaduras.
SECCION X Recipientes a Presión de Fibra de Vidrio con Plástico.
SECCION XI Reglas para Inspección de Sistemas de Enfriamiento de Reactores
Nucleares.
SECCION XII Reglas para la construcción y servicio continuo de tanques de transporte.












 











Norma ASME sección 8 y sección 2 división 1



 

 

  





 




  
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c

DIVISIÓN 1
Esta a su vez está dividida en tres subsecciones: La subsección ƠAơ que cubre los
requisitos generales para todos los recipientes sujetos a presión, la subsección ƠBơ,
que cubre los requisitos específicos para los diferentes métodos utilizados en la
fabricación de dichos recipientes y la subsección ƠCơ, que cubre los requisitos
específicos para los materiales empleados en la fabricación.

En sí, la DIVISIÓN 1 es un compendio de normas de diseño para las partes

constitutivas de los recipientes sometidos a presión, las cuales están basadas en la
teoría de membrana. Las fórmulas mandatorias que determinan los espesores en
todas las partes sujetas a presión, obedecen a los esfuerzos directos permisibles,
basados en 1/4 de Ft (Esfuerzo último a la tensión).

Los criterios anteriores, se contemplan para equipos, cuya presión no exceda 3,000
Lb/pulg2.

DIVISIÓN 2
Esta división cubre solamente a los recipientes que son instalados en una localización
determinada y para un servicio específico, donde exista un estricto control de los
materiales, operación, construcción y mantenimiento. En relación a la División 1, ésta
es más restrictiva en la selección de los materiales y aunque el valor de la intensidad
de los esfuerzos permisibles, se basa en 1/3 de Ft, exige una evaluación de esfuerzos
en todos los elementos que constituyen el equipo, siendo aplicable esta División para
aquellos cuya presión es 3,000 Lb/pulg2 o mayor.

DIVISION 3 - Reglas alternativas de construcción de recipientes de alta presión

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% 
! diseño de recipientes a presión (el diseño, la selección de materiales, la fabricación, la

inspección, las pruebas, los criterios de aprobación y la documentación resultante de las distintas
fases a cumplir)

Aquí es donde los códigos se establecen los requerimientos mínimos para el diseño, fabricación e
inspección y para obtener la certificación autorizada de la ASME para los recipientes a presión.
Se dividió en:
Subsección A. Requerimientos generales.
UG Requisitos generales para todos los métodos de la Construcción y todos los materiales.
uateriales: Los materiales se fabrican en formas comerciales que se denominan
ƠFormas de Suministroơ y para ello se han normalizado las de mayor utilidad. En
los cambiadores de calor se emplean algunas de dichas formas, que son solicitadas
mediante las especificaciones de los códigos, tomando en consideración la forma
del elemento que ha de fabricarse. A continuación se presentan las formas de
suministro y su utilidad en la fabricación de los cambiadores de calor.
UG-4 uateriales en General.
UG-5 4 uateriales de la Plata.

UG-6 4 uateriales de forja.

UG-7 4 uateriales fundicion.
UG-8 4 uateriales de tuberías y tubos
UG-9 4 uateriales de soldadura de materiales.

UG-10 uaterial identificado con o producido a una especificación no permitidas por la esta
División, y el material no identificado plenamente.
UG-11 uateriales prefabricadas o partes preformadas de presión.
UG-12 uateriales tornillos y los bulones.
UG-13 uateriales con tuercas y arandelas.
UG-14 Barras y Bares.
UG-15 Productos especificación

iseño
UG-16 General: El diseño de los recipientes a presión y piezas de los buques se ajustarán a los
requisitos generales de diseño en los párrafos siguientes, y además de los requisitos específicos de
diseño que figura en las partes aplicables de los incisos B y C.

UG-17 Los métodos de fabricación en combinación.

UG-18 en combinación de materiales.
UG-19 Construcciones Especiales.
UG-20 de las temperaturas.
UG-21 Presión de Diseño.
UG-22 Cargas.
UG-23 los valores máximos de tensión admisible.
UG-24 Castings.
UG-25 a la corrosión.
UG-26 Revestimientos.

UG-27 espesor de los depósitos bajo presión interna.

UG-28 espesor de los depósitos y tubos bajo presión externa.
UG-29 Endurecimiento Anillos para depósitos cilíndricos bajo presión externa.
UG-30 Adjunto de la rigidez Anillos.
UG-31 Tubos y tuberías cuando se utiliza como tubos o depósitos

UG-32 Forma del cabezal, y las Secciones, de presión en el lado cóncavo.

UG-33 Forma del cabezal, presión en el lado convexo.
UG-34 Cabezal sin tirantes y Cubiertas planas.
UG-35 otros tipos de cierres.

las aberturas y refuerzos

UG-36 Aberturas en los recipientes a presión.
UG-37 Armadura necesaria para operación y Forma del cabezal en el casco.
UG-38 Las aberturas de fluidos en el casco y Forma del cabezal.
UG-39 Refuerzo requeridas para las aberturas en las cabezas planas.
UG-40 Límites de Refuerzo.
UG-41 Resistencia de Refuerzo.
UG-42 Refuerzo de las aberturas múltiples.
UG-43 uétodos de fijación de los tubos y los cuellos de la Lanza a la pared de los vasos.
UG-44 Bridas y accesorios de tubería.
UG-45 Boquilla Espesor del cuello.
UG-46 Inspección de las aberturas.
Reforzados y se quedó Superficies
UG-47 reforzados y se quedó Superficies.
UG-48 Tirantes.
UG-49 Ubicación de los tirantes.
UG-50 Las dimensiones de los tirantes.
Los ligamentos
UG-53 Los ligamentos.
UG-54. Soportes

UG-55 zapatas para plataformas, escaleras de mano, y otros accesorios para las paredes del vaso. 

Fabricación
UG-75 General.
UG-76 Placas de corte y otros suministros.
UG-77 Identificación uaterial (Ver UG-85).
UG-78 Reparación de defectos en los materiales.
UG-79 La formación de las secciones casco y cabezal.
UG-80 Procedencia fuera de la redondez de los cilíndricos, cónicos y esféricos en los cascos.
UG-81 La tolerancia de los Jefes constituidas.
UG-82 Zapatas y anexos de montaje.
UG-83 Agujeros para tornillos Estancias.
UG-84 Ensayos de impacto Charpy.
UG-85 Tratamiento Térmico.

Inspección y Pruebas
UG-90 General.
UG-91, Inspeccion
UG-92 Accesos por inspeccionar.
UG-93 Inspección de uateriales.
UG-94 uarcado de los uateriales.
UG-95 Examen de las superficies durante la fabricación.
UG-96 Control de las dimensiones de los componentes.
UG-97 Inspección durante la fabricación.

UG-98 Presión máxima admisible de trabajo.

UG-99 Estándar de prueba hidrostática.
UG-100 Prueba Neumática (Ver UW-50).
Pruebas Prueba UG-101 para establecer la presión máxima de trabajo.
UG-102 Prueba de uedidores.
UG-103 ensayos no destructivos.

Hechura (fabricación) y relación (reporte).

UG-115 General.
UG-116 Los requisitos de fabricación.
UG-117 Certificados de Autorización y Sellos Símbolo de Código.
UG-118 uétodos de marcación.
UG-119 Placa del fabricante.
UG-120 Reporte de Datos.

Dispositivos de alivio de presión

UG-125 General.
UG-126 Válvulas de alivio de presión.
UG-127 Nonreclosing Dispositivos de alivio de presión
UG-128 Válvulas de alivio de presión Líquido.
UG-129 Fabricacion.
UG-130 Estampa de Código de símbolos.
UG-131 Certificación de la capacidad de los dispositivos de descompresión.
UG-132 Certificación de Capacidad de las válvulas de alivio de presión en combinación con
Nonreclosing Dispositivos de alivio de presión.
UG-133 Determinación de Requisitos de presión aliviar
UG-134 Ajuste de la presión de los dispositivos de descompresión.
UG-135 de instalación.
UG-136 Requisitos mínimos para las válvulas de alivio de presión.
UG-137 Requisitos mínimos para dispositivos Disco de Ruptura.

Subsección B:CONDICIONES PARA u TODOS DE FABRICACIÓN DE LOS RECIPIENTES A PRESIÓN.

>
  APLCAC

Las normas en la Parte UW son aplicables a los recipientes a presión y piezas de los buques
que se fabrican por soldadura, que se utilizará en conjunción con los requisitos generales en
la subsección A, y con los requisitos específicos en la subsección C que pertenecen a la
clase de material utilizado.
Parte UW.- Para recipientes que serán fabricados por soldadura.
Parte UF.- Para recipientes que serán fabricados por forjado
Parte UB.- Para recipientes que serán fabricados utilizando un material de relleno no ferroso a
este proceso se le denomina "brazing"

SUBSECCIÓN C: CONDICIONES PARA CLASES DE uATERIALES

Parte UCS.- Para recipientes construidos con acero al carbón y de baja aleación.
Parte UNF.- Para los construidos con materiales no ferrosos.
Parte UCI.- Para los construidos con fierro fundido.
Parte UCL.- Para los construidos con una placa "clad" integral o con recubrimiento tipo "lining".
Parte UCD.- Para los construidos con fierro fundido dúctil.
Parte UNT.- Para los construidos con aceros ferriticos con propiedades de tensión mejoradas por
tratamiento térmico.
Parte ULW.- Para los fabricados por el método de multicanas.
Parte ULT.- Para los construidos con materiales con esfuerzos permisibles mas altos a bajas
temperaturas.

 %  c reglas para la construcción de un recipiente a presión

 % 
 reglas para la construcción de recipientes de alta presión

% 

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 : Es la presión de trabajo y es la presión
manométrica a la cual estará sometido un equipo en condiciones de operación normal (Po)
 



'(

 : Es la presión máxima a la que se puede
someter un recipiente, en condiciones de operación, suponiendo que él está:

a) En condiciones después de haber sido corroído.

b) Bajo los efectos de la temperatura de diseño.
c) En la posición normal de operación.
d) Bajo los efectos de otras cargas, tales como fuerza debida al viento, presión hidrostática, cuyos
efectos deben agregarse a las ocasionadas por la presión interna

 







) Es el valor que debe utilizarse en las
ecuaciones para el cálculo de las partes constitutivas de los recipientes sometidos a
presión, dicho valor será el siguiente

Si Po > 300 lb/pulg2. Si Po” 300 lb/pulg2.

P = 1.1.Po. P = Po + 30 lb/pul

Donde P es la presión de diseño, y Po es la presión de operación

 





: Se entenderá por presión hidrostática de prueba y se
cuantificará por medio de la siguiente ecuación:

Pp =P (1.5) Sta/Std
Donde:
P = Presión de diseño.

Sta =Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura ambiente.

Std =Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura de diseño

 
 

 
 


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Es una relación a partir de la cuál se puede obtener una curva según la resistencia al

efecto conjunto presión-temperatura. Un ejemplo de este son las bridas

o

 



 
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El termino categoría es usado para definir la localización de una junta en un recipiente, pero no

especifica el tipo de junta. Las Categorías establecidas por este párrafo son para especificar

requisitos especiales estimando el tipo de unión y el grado de inspección de las juntas soldadas
para recipientes a presión.. Dado que los requisitos especiales que se basan en servicio, material, y

su espesor, no se aplican a todos los soldados comunes, sólo las articulaciones a las que se aplican

requisitos especiales se incluyen en las categorías. Los requisitos especiales se aplicarán a las

articulaciones de una determinada categoría sólo cuando específicamente se indique. Las

articulaciones incluidas en cada categoría se señalan como las articulaciones de las categorías A, B,

C y D de este documento. UW3 gráfico muestra los típicos lugares comunes incluidos en cada

categoría.

FIG. UW-3 ILLUSTRATION OF WELDED JOINT LOCATIONS TYPICAL OF CATEGORIES A, B,

C, AND D

Cuando las juntas soldadas a tope se necesitan en otras partes de esta División de la categoría B,

un ángulo articular la conexión de un diámetro de transición a un cilindro, se considerará que

cumplen este requisito (ver fig. UW-3) no sea superior a 30 grados.msiempre que el ángulo Todos

los requisitos relativos a la soldadura a tope se aplicará a los conjuntos el ángulo articular.





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)

=
Categoría A. longitudinal juntas soldadas dentro de la cáscara principal, la

comunicación cámaras, las transiciones de diámetro, o boquillas; cualquier unión soldada
dentro de una esfera, dentro de una cabeza formada o plano, o dentro de las placas laterales
de un buque de cara plana; circunferencial uniones soldadas cabezas de conexión a los
depósitos principales hemisférica, a las transiciones en diámetros, para boquillas, o para
comunicarse cámaras.
 (2) Categoría B. circunferencial juntas soldadas dentro de la cáscara principal, la comunicación
cámaras, boquillas, o transiciones de diámetro incluyendo las articulaciones entre la transición y
un cilindro ya sea en el extremo grande o pequeño; circunferencial uniones soldadas de conexión
cabezas formadas que no sean hemisféricos de los depósitos principales, a las transiciones de
diámetro, de boquillas, o para comunicarse cámaras.

(3) Categoría C. juntas soldadas de conectar las bridas, van junta montada, placas tubulares,
planas o jefes de shell principal, a los jefes formadas, a las transiciones de diámetro, de boquillas,
o para comunicar cualquier unión soldada cámaras de conectar una placa de un lado a otro lado
placa plana de un buque caras. Junta montada

(4) Category D. Welded joints connecting communicating chambers or nozzles to main shells, to
spheres, to transitions in diameter, to heads, or to Àat-sided vessels, and those joints connecting
nozzles to communicating chambers (for nozzles at the small end of a transition in diameter, see
Category B).
=
Categoría . juntas soldadas conecta la cámaras de la comunicación o las boquillas de
los depósitos principales, de las esferas, a las transiciones de diámetro, a la carga, a los
buques o caras planas, y las juntas de conexión a la comunicación boquillas cámaras =para
las boquillas en el extremo pequeño de una transición de diámetro, véase la categoría

.

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 )



RADIOLOGÍA Y EXAuEN ULTRASÓNICO

(A). Radiografía completa. Las uniones soldadas siguientes se examinarán las radiografías de su
longitud total en la forma prescrita en UW-51:

(1) todas las soldaduras a tope en el depósito y los jefes de los recipientes utilizados para contener
[sustancias letales ver UW-2 (a)]

(2) Todas las soldaduras a tope en los depósitos donde el [véase el espesor nominal (g) más abajo]
en la junta soldada sea superior a 1pulgadas (38 mm), o superior a la prescrita en espesores menor
UCS-57, UNF-57, UHA-33, UCL-35, o 36-UCL de las materias contempladas en el mismo, o como se
describa en UHT-57, ULW -51, ULW-52 (d), ULW-54, o 57-ULT, sin embargo, excepto cuando lo
exija UHT-57 (a), Categorías B y C las soldaduras a tope en las boquillas y cámaras de comunicación
que no exceda del NPS 10 (DN 250) ni 1 pulg. (29 mm) de espesor de pared no requieren ninguna
exploración radiológica;

(3) Todas las soldaduras a tope en el depósito y la carga de las calderas de vapor no expuesto al
fuego con la presión de diseño superior a 50 psi (350 kPa) [véase la UW-2 (c)]

(4) todas las soldaduras a tope en las boquillas, cámaras de comunicación, etc, que se adjunta a las
secciones buque o carga que se requieren para ser plenamente radiografiados en (1) o (3) por
encima, sin embargo, excepto cuando lo exija UHT-57 (a) , Categorías B y C las soldaduras a tope
en las boquillas y cámaras de comunicación que no exceda del NPS 10 (DN 250) ni 1 pulg. (29 mm)
de espesor de pared no requieren ningún examen radiográfico.
ü
todas las categorías A y  soldaduras a tope en la seccione del colector y la carga,
cuando el diseño de la articulación o de una parte se basa en una eficiencia conjunta
permitido por la UW-  =a
, en cuyo caso:
=A
Categoría A y
soldaduras comunicación entre las partes recipiente o los fondos serán
de tipo  =
o ipo  º =
de la tabla UW- ;
=b
Categoría
o C soldaduras [pero sin incluir los de boquillas o cámaras de
comunicación, excepto como se requiere en =
anterior], que se cruzan las soldaduras a
tope de la categoría A en el colector secciones o los jefes o conectar secciones del
recipiente sin soldadura o carga, tan como mínimo, cumplir los requisitos para la
radiografía en el sitio de conformidad con UW-ü. l sitio de radiografías requiere en este
párrafo no se utilizarán para satisfacer las normas de la radiografía de terreno que se aplican
a cualquier incremento de soldadura otros.

=
odas las soldaduras a tope unidas por soldadura con cualquier lectrogas solo paso
superior a ,ü pulgadas = mm
y todas las soldaduras a tope unidos por soldadura por
electroescoria

=
el examen por ultrasonido de acuerdo con UW-ü podrá ser sustituido por una
radiografía de la costura de cierre final de un recipiente a presión si la construcción del
recipiente no permite interpretar radiografías de conformidad con los requisitos del Código.
La falta de equipo radiográfico adecuado no será motivo para dicha sustitución.

(8) Exenciones de examen radiográfico de las soldaduras de ciertos inyectores y cámaras de la

comunicación tal como se describe en (2), (4), y (5) por encima de tener prioridad sobre los
requisitos de la subsección C radiográfica de esta División.

(B) Reemplazo de la radiografía. Salvo lo dispuesto en (a) (5) (b) anterior, las uniones soldadas a
tope efectuará de conformidad con Tipo N º (1) ó (2) de la tabla de UW-12 que no tienen que ser
totalmente radiografiado por (a) , pueden ser examinadas por la radiografía de terreno. Por
reemplazar la radiografía se hará de conformidad con UW-52. Si la radiografía de terreno se
especifica para todo el barco, el examen radiográfico no se requiere de la categoría B y C las
soldaduras a tope en las boquillas y cámaras de comunicar que no sobrepasen el NPS 10 (DN 250),
ni 11 / 8 pulgadas (29 mm) de espesor de pared.
NOTA: Este requisito especifica la radiografía de contado de las soldaduras a tope de tipo N (1) o N
(2) que se utilizan en un vaso, pero no excluye el uso de filete y / o de las soldaduras esquina
permitido por otros párrafos, como para la boquilla y accesorios boca de inspección, soldados
estancias, cabezas planas, etc, que no necesita ser contado radiografiar.
=c
La no radiografía. Salvo lo dispuesto en =a
anterior, no el examen radiográfico de
uniones soldadas se requiere cuando el recipiente o recipientes de todo es diseñado para una
presión externa solamente, o cuando el diseño conjunto cumple con UW-  =c
.

(d) para soladaduras de electrogas de materiales ferríticos con cualquier solo paso mayor que 11 /
2 pulgadas (38 mm) y las soldaduras de materiales ferríticos electroescoria se ultrasonidos
examinado a lo largo de toda su longitud, de conformidad con los requisitos del anexo 12. Este
examen por ultrasonido se realizará siguiendo el refinado del grano (temple) un tratamiento
térmico o de calor pos soldadura.

=e
Además de los requisitos del =a
y =b
anterior, todas las soldaduras realizadas por el
proceso de haz de electrones se examinaron con ultrasonido en toda su longitud, de
conformidad con los requisitos del anexo .

(f) Cuando la radiografía es necesaria para una unión soldada de acuerdo con (a) y (b) anteriores, y
la soldadura se realiza por la inercia y la fricción continua los procesos de unidad de la soldadura,
las uniones soldadas por ultrasonidos también se examinaron en toda su longitud de conformidad
con el anexo 12.

=g
Para el examen de radiografía y ultrasonidos de soldaduras a tope, la definición de

espesor nominal de la junta soldada en cuenta será el espesor nominal de la más fina de las
dos partes unidas. spesor nominal se define en el -.

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Tabla UW-12 da la E eficiencia conjunta para ser utilizados en las fórmulas de esta División para las
articulaciones, completada con un proceso de gas o soldadura por arco. Salvo que alguna de UW-
11 (una) (5), un conjunto de eficiencia depende sólo del tipo de conjunto y sobre el grado de
exploración de la articulación y no depende del grado de examen de cualquier otra articulación. El
Usuario o su designado agente [véase U-2 (a)] deberá establecer el tipo de unión y el grado de
examen cuando las normas de esta División no establecer requisitos específicos. Reglas para la
determinación de la aplicabilidad de las eficiencias se encuentran en los diferentes puntos que
abarca fórmulas de diseño [por ejemplo, ver UG-24 (a) y UG-27]. Para mayor orientación, véase el
Apéndice L.
(a) Un valor de E no sea superior a la que figura en la columna (a) de la tabla UW-12 se utilizarán
en los cálculos de diseño para las uniones de tope plenamente radiografiados [ver UW-11 (a)],
excepto que cuando los requisitos de UW-11 (uno) (5) no se cumplen, un valor de E no sea
superior a la que figura en la columna (b) de la tabla UW-12 se utilizarán.

(b) Un valor de E no sea superior a la que figura en la columna (b) de la tabla UW-12 se utilizarán
en los cálculos de diseño para el punto extremo radiografiados soldados [ver juntas UW-11 (b)].

(c) Un valor de E no sea superior a la que figura en la columna (c) de la tabla UW-12 se utilizarán
en los cálculos de diseño de uniones soldadas que no son ni totalmente ni radiografiados in situ
[ver radiografiados UW-11 (c)].
(d) los sectores del recipiente sin trabas o cabezas, se considerará equivalente a las piezas
soldadas de la misma geometría en la que todas las soldaduras de la categoría A son de tipo N º 1.
Para los cálculos relativos a la tensión circunferencial en las secciones buque sin soldadura o para
el grueso de los jefes sin fisuras, E P1.0 cuando los requerimientos de la radiografía de terreno de
la UW-11 (a) (5) (b) se cumplan. E p 0,85 cuando los requerimientos de la radiografía de terreno de
la UW-11 (a) (5) (b) no se cumplen, o cuando la Categoría A o B soldaduras de conexión sin fisuras
secciones buque o cabezas son Tipo N º 3, 4, 5, o 6 de la Tabla UW-12.

(e) de tubos con costura o los tubos serán tratados de la misma manera perfecta, pero con tensión
admisible de tracción tomadas de los valores del producto soldados de los cuadros de estrés, y las
exigencias de Universidad de Wisconsin-12 (d) que se aplica.

(F) Un valor de E no sea superior a 0,80 puede ser utilizada en las fórmulas de esta División para
juntas completado por cualquiera de los procesos de soldadura por presión dada en UW-27 (a), a
excepción de soldadura por resistencia eléctrica, siempre que el proceso de soldadura utilizado
está permitido por la normativa en las partes pertinentes de la subsección C para el material a
soldar. La calidad de las soldaduras empleadas en los vasos o partes de los buques deberán ser
probada, como sigue: Los especímenes de prueba deberán ser representativas de la soldadura de
producción, por cada buque. Pueden ser sacados de la concha misma o de una prolongación del
depósito, incluidos la junta longitudinal, o, en el caso de los recipientes que no contengan un
conjunto longitudinal, de una placa de prueba del mismo material y grosor que el recipiente y
soldada de conformidad con el mismo procedimiento. Una prueba de tensión reducida sección y
dos laterales doblan las pruebas se efectuarán de conformidad con, y cumplir los requisitos de
QW-150 y CS-160, Sección IX.
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El Código ASME VIII, Div. 1, establece las siguientes ecuaciones para el cálculo del espesor de un
cascarón(head) esférico sujeto a presión interna (ASME UG-27)

t - Espesor mínimo requerido sin tolerancia a la corrosión, eligiendo el mayor de los resultados
obtenidos, pulg.
P - Presión de diseño en el interior de tubos, Lb/pulg2.
R = Radio interior del casquete en condiciones corroídas, pulg.
S - Esfuerzo máximo permitido del material empleado a la temperatura de diseño (ASME VIII,
Subsección C), Lb/pulg2.
E - Eficiencia de la junta soldada (ASME, UG-12) en %.
C - Corrosión permisible (frecuentemente se considera 1/8" (3.2 mm) en acero al carbono) pulg.

CORAZAS (shells) SOMETIDAS A PRESIÓN INTERNA (UG-27)

El espesor mínimo requerido por presión interna para un elemento cilíndrico, podrá determinarse
por medio de las siguientes ecuaciones:
a) En función del radio interior.

b) En función del radio exterior.

Siendo:
T = Espesor mínimo requerido por presión, sin corrosión pulg.
P = Presión interna de diseño, Lb/pulg2.
R = Radio interior de la coraza en condiciones corroídas pulg.
Ro = Radio exterior de la coraza, pulg.
S = Esfuerzo máximo permisible del material a la temperatura de diseño, Lb/pulg2.
E = Eficiencia de la junta soldada, %
C = Corrosión permisible, pulg.

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( )

El espesor mínimo requerido de un cascarón esférico bajo presión externa, ya sea sin costura o de
construcción armada con juntas o tope, debe determinarse mediante el siguiente procedimiento:

PASO 1. Suponga un valor inicial de ³t´ y calcule el valor del factor ³A´ empleando la ecuación
siguiente


Donde:
Ro ± Radio exterior del cascarón en condiciones corroídas.
t ± Espesor supuesto

PASO 2. Utilizando el valor de ³A´ calculado en el paso 1, entre a la gráfica correspondiente en el

apéndice y del Código ASME SECCIÓN VIII, División 1 para el material bajo consideración (ver
ejemplo Fig. III.15 para acero al carbono y baja aleación). Trace una línea imaginaria verticalmente
hacia arriba hasta interceptar a la curva material / temperatura (utilice la temperatura de diseño).
En casos donde el valor de ³A´ se localice a la izquierda de la curva material/temperatura, ver el
paso 5.

PASO 3. De la intersección obtenida en el paso 2, trace una línea horizontal imaginaria hacia la
derecha y lea el valor del factor ³B´.

PASO 4. Utilizando el factor ³B´, calcule el valor de la presión externa máxima permisible ³Pa´
(Lb/pulg). Mediante la siguiente ecuación:

PASO 5. Para valores de´ ³A´ localizados a la izquierda de la curva material/temperatura, el valor
de ³Pa´ (Lb/pulg), puede calcularse por:

Donde:
E = Módulo de elasticidad del material a la temperatura de diseño.

PASO 6. Compare ³Pa´ obtenida en los paso 4 y 5 con ³p´ (presión de diseño lado coraza). Si
Pa<P suponga un valor de ³t´ mayor al supuesto inicialmente y repita el procedimiento anterior
hasta conseguir que sea Pa • P.

CORAZAS (shells) SOMETIDAS A PRESIÓN EXTERNA (UG-28)

El espesor de pared mínimo requerido por presión externa deberá ser calculado de acuerdo al
párrafo UG-28 y a las gráficas del apéndice V del Código ASME.
Los símbolos utilizados para este procedimiento son los siguientes:
A = Factor determinado por la figura UGO-28.0 en el apéndice V.
B = Factor determinado por las gráficas del apéndice V.
Do = Diámetro exterior de la coraza cilíndrica.
E = Módulo de elasticidad del material a la temperatura de diseño.
L = Longitud de la sección considerada del recipiente.
P = Presión de diseño externa.
Pa = Presión máxima permisible
T = Espesor mínimo de pared
El procedimiento para el cálculo del espesor de pared por presión externa es el siguiente:
Para cilindros que tienen relaciones de Do/t > 10 (Ver Figura III.14).
PASO 1. Considere un valor t y determine las relaciones L/Do y Do/t.
PASO 2. Entrar a la Figura III.14 UGO-28.0 con el valor L/Do determinado en el primer paso. Para
valores de L/Do mayores que 50, entrar a la misma gráfica con un valor de L/Do = 50.
PASO 3. Usando el valor de A, calculado en el paso anterior, entrar a la gráfica para el material y
temperatura requeridos del mismo apéndice V, trace una línea perpendicular hacia arriba e
intercepté la curva material temperatura a la temperatura de diseño.
En caso de que el valor de A se localice a la izquierda de la curva antes mencionada, ver el paso 7.
PASO 5. De la intersección obtenida en el paso 4, trazar una línea horizontal a la derecha y leer el
valor de B.
PASO 6. Usando este valor de B, calcular el valor de Pa, presión máxima admisible, empleando la
siguiente fórmula:

PASO 7. Para valores de A que se localicen a la izquierda de la curva material ± temperatura, el

valor de Pa, puede calcularse mediante la expresión siguiente:

PASO 8. Comparar el valor calculado de Pa, obtenido en los pasos 6 y 7 con la presión de diseño
externa. Si Pa • P, el espesor ³t´ supuesto es el correcto; si Pa<P, suponer un nuevo valor para t y
repetir el procedimiento anterior.
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TIPOS DE BRIDAS

Cara plana

Cara con resalte

Lenguete y ranura

uacho y hiembra
Cara plana y ranura

Ring joint

D
%
0
*1

02 3



D
%
0
*1
4301)




D
%
0
*1
1*"
13





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Los empaques llamados enchaquetados, deben tener buena plasticidad para que al ser
comprimidos, puedan deformarse y fluir hasta llenar todos los huecos existentes en las
caras de asentamiento, evitando así cualquier fuga. El metal que recubre el asbesto
deberá seleccionarse para resistir el ataque corrosivo del fluido que se maneja, por lo
que, generalmente se adopta un metal igual o de las mismas características
electroquímicas que las de los elementos en que se asienta, para evitar que se genere
la corrosión galvánica

Son los elementos que impiden las fugas en las uniones entre bridas. Están caracterizados por dos
constantes:

y : Esfuerzo de deformación.

m : Factor de empaque.

que dependen del material y la forma del empaque; se usan para los cálculos de las condiciones
de asentamiento y operación.






 `
 




`

 
 



Físico (N): Este es el ancho medible.

Básico (b0): Se halla por tablas; depende de las condiciones de asentamiento y de la cara de la
brida.

Efectivo (b): Es el ancho que se introduce en las fórmulas de fuerza de apriete.

Si b0 es menor a 1/4͟, entonces b=b0.

Si bo es mayor a 1/4͟, entonces:

V
Ü


 `


  




En la condición de operación:
La carga requerida en el perno Wm1 deberá se tal que después de aplicar la presión hidrostática P,
el empaque quede sometido a una presión remanente mínima 2mP

 
  Å  A
Å A



Ñ
  

ë
  ë
 
  ë
   ë

 


En la condición de asentamiento:
Para que un empaque funcione adecuadamente debe someterse a una presión de deformación
mínima y (psi) que le permita adaptarse a la rugosidad de la cara de la brida.

  Ü A

Para pares de bridas utilizados en intercambiadores de calor o aplicaciones similares donde las
bridas y/o empaques no son iguales; Wm2 será el más alto de los valores obtenidos en las 2
fórmulas anteriores, calculadas individualmente para cada brida y empaque.

 Ê

 


  
 
 

 `


 
    


Ê

 
    



 
   
DETERMINACION DEL AREA APERNADA:

Wm Wm c
Ab Ü ó
Sb Sa

Donde:

Sb= esfuerzo admisible en el perno a la temperatura de operación.

Sa= esfuerzo admisible en el perno a la temperatura ambiente.

Se trabaja con el Ab que dé mayor

DETERMINACION DEL NUMERO DE PERNOS:

Ô
 Ü
Ô

Donde:

Ai= Area de raíz del perno

DETERMINACION DEL CIRCULO DE PERNOS:


 Å c
Å c

R



 

c 

El diseño es óptimo cuando los dos valores sean aproximadamente iguales

 O 

    




  
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Mmm

 Ê
 
 

 

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 "



 
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 Las múltiples cargas axiales en la brida producen momentos flectores. El brazo de acción de
estos momentos es determinado por la posición relativa del círculo de pernos con respecto a la
posición de la carga que produce el momento.

— Bridas tipo Integral:

En las condiciones de operación, los momentos se calculan así:

`
  
 
 `   
HD=0.7854B2P hD=R+g1/2 MD=HDhD
HT=H-HD hT=(R+g1+hG)/2 MT=HThT
HG=W-H hG=(C-G)/2 MG=HGhG


Así que el momento total en la condición de operación será:

  Ü   Å 
Å  A

Para el momento en la condición de asentamiento se usa:


=
A

 

 — Bridas tipo Suelto:

La fuerza HD se considera que actúa en el diámetro interno de la brida y la carga del empaque en
la línea central de su cara.

`
  
 
 `   
HD=0.7854B2P hD=(C-B)/2 MD=HDhD
HT=H-HD hT=(hD+ hG)/2 MT=HThT
HG=W-H hG=(C-G)/2 MG=HGhG


Las ecuaciones del momento de operación y el de asentamiento son iguales a las del tipo Integral.

Las bridas tipo opcional tienen los mismos brazos de palanca cuando se diseñan como tipo suelto.
Sin embargo, en el caso de la brida lap-joint, el brazo de palanca hT y hG se consideran iguales y la
fórmula que los rige es la de hG.

 Ê
 
 
 



Factores geométricos involucados en el cálculo de esfuerzos sobre las bridas:

A: Diámetro externo de la brida

B: Diámetro interno de la brida

h: Longitud del cuerpo o cubo

 Ê

  
 
   

 
 Los esfuerzos en la brida deben ser determinados para la condición de operación y asentamiento;
En los cálculos se utiliza un momento modificado MFA o FO para tener en cuenta un mayor valor de
la separación mínima entre pernos. El momento modificado que se introduce en las fórmulas de
esfuerzos se halla con las siguientes relaciones:

 
Para la condición de operación
  

Para la condición de asentamiento

FA
 A 


 

O Ü

 


— BRIDAS TIPO INTEGRAL:

Los esfuerzos en las bridas de este tipo se calculan de la siguiente forma:

Esfuerzo longitudinal
 
 
 

Esfuerzo radial:
  FO
SR Ü
 i c
Esfuerzo tangencial
 

 Ü   j
c

El factor f es utilizado cuando se calculan bridas de espesor variable en el cuerpo; para bridas de
espesor uniforme este valor es 1.