Processos de Soldagem Processos de Soldagem

PROCESSOS DE SOLDAGEM
(*)
Curso de Inspetor de Soldagem (Módulo 5 – Processos de Soldagem);
Engº Raimundo C. de Medeiros, PhD.

1 - SOLDAGEM MANUAL A ARCO COM ELETRODO REVESTIDO (SMAW)

1.1 - DEFINIÇÃO

A soldagem a arco com eletrodo revestido é um processo que produz a união entre metais pelo
aquecimento e fusão destes com um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo
revestido consumível e a superfície do metal de base na junta que está sendo soldada.

1.2 - FUNDAMENTOS DO PROCESSO

Soldagem com eletrodo revestido (SMAW) é a união de metais pelo aquecimento oriundo de
um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo revestido e a superfície do metal de
base, na junta que está sendo soldada.
Figura 1 - Soldagem com eletrodo revestido
O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco elétrico até a poça de fusão do metal
de base, formando assim o metal de solda (combinação entre o metal de base e de adição em
determinadas proporções – diluição).

Uma escória líquida de densidade menor do que a do metal líquido, que é formada do
revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, sobrenada a poça de fusão
protegendo-a da contaminação atmosférica. Uma vez solidificada esta escória controlará a taxa
de resfriamento do metal de solda já solidificado. O metal de adição vem da alma metálica do
eletrodo (arame) e do revestimento que em alguns casos é constituído de pó de ferro e
elementos de liga (Figura 1).

A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de todos, devido à
simplicidade do equipamento, à qualidade das soldas, e ao baixo custo dos equipamentos e
dos consumíveis. Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa grande faixa
de espessuras.

A soldagem com este processo pode ser feita em quase todos os lugares e em condições
extremas. A soldagem com eletrodo revestido é usada extensivamente em fabricação Figura 2 - Equipamento para soldagem com eletrodo revestido
industrial, estrutura metálica para edifícios, construção naval, caldeiraria, carros, caminhões,
comportas e outros conjuntos soldados.
• Fonte de Energia

1.3- EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
Como mostrado na Figura 2, o equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de
ligação, um porta eletrodo, um grampo (conector de terra), e o eletrodo.
O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada (transformadores) como corrente
contínua (geradores ou retificadores) com eletrodo negativo (polaridade direta), ou corrente
contínua com eletrodo positivo (polaridade inversa), dependendo das exigências de serviço.
O tipo de corrente e a sua polaridade afetam a forma e as dimensões da poça de fusão, a
estabilidade do arco elétrico e o modo de transferência do metal de adição.

a) Corrente contínua - Polaridade inversa (CC+): eletrodo ligado ao pólo positivo e a peça
ao negativo. O bombardeio de elétrons dá-se na alma do eletrodo. Com este tipo de
conexão, a taxa de fusão do eletrodo é baixa e elevadas penetrações são normalmente
obtidas. É geralmente aceito que as gotas de metal fundido ejetadas da ponta do eletrodo

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em direção à poça de fusão encontram os elétrons em contracorrente, causando um

superaquecimento das mesmas. Estas gotas de metal superaquecidos, ao atingirem a poça
de fusão, entregarão parte da energia térmica adquirida durante sua passagem através do
arco elétrico para a poça fundida, causando uma maior penetração.

b) Corrente contínua - Polaridade direta (CC-): eletrodo ligado ao pólo negativo e peça ao
positivo. O bombardeio de elétrons dá-se na peça. Com este tipo de conexão, a taxa de
fusão do eletrodo é maior e a penetração é inferior àquela obtida em CC+ .

c) Corrente alternada (CA): neste tipo de corrente, a polaridade alterna a cada inversão da
corrente. Com este tipo de configuração, a geometria do cordão, a penetração e a taxa de
fusão serão intermediárias em relação àquelas obtidas em CC+ e CC-.

A Figura 3 mostra um desenho esquemático dos efeitos do tipo de corrente e polaridade na

geometria do cordão.

Figura 4 - Efeito da inclinação da curva Voltagem-Amperagem na corrente de soldagem para

diferentes comprimentos de arco (voltagem).
Figura 3 - Desenho esquemático indicando os efeitos da corrente e polaridade na geometria
do cordão.
• Porta Eletrodo
Conforme indicado na Figura 3, ambas as correntes, CA ou CC, podem ser empregadas na Dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo revestido enquanto conduz corrente
soldagem com eletrodo revestido, dependendo exclusivamente do tipo de corrente fornecido através dele.
pela fonte de energia e do eletrodo selecionado. A Figura 4 mostra uma característica estática
típica para ambas as correntes. Uma fonte de energia desta tipo- "característica estática
tombante ou de corrente constante"- é altamente recomendada para soldagem manual visto • Grampo (Conector de Terra)
que alterações usuais na tensão de arco (mudanças no comprimento de arco durante a
soldagem) geram pequenas variações na corrente de soldagem. É um dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada.

• Cabos de Soldagem 1.4- CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM – ELETRODO REVESTIDO

São usados para conectar o porta eletrodo e o grampo à fonte de energia. Eles devem ser
flexíveis para permitir fácil manipulação. Eles fazem parte do circuito de soldagem e consistem
de vários fios de cobre enrolados juntos e protegidos por um revestimento isolante e flexível
(normalmente borracha sintética). Os cabos devem ser mantidos desenrolados, quando em
operação, para evitar a queda de tensão e aumento de resistência por efeito Joule.
O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, tem várias funções importantes.
Ele estabelece o arco e fornece o metal de adição para a solda. O revestimento do eletrodo
também tem funções importantes na soldagem. Didaticamente podemos classificá-las em
funções elétricas, físicas e metalúrgicas.
• Funções Elétricas

a) Isolamento: o revestimento é um mau condutor de eletricidade, assim isola a alma do

eletrodo evitando aberturas de arco laterais, orientando o arco para locais de interesse.

b) Ionização: o revestimento contém silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera do arco. A

atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente elétrica, dando origem a um arco
estável.

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• Funções Físicas e Mecânicas
a) Fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal contra a ação
do hidrogênio da atmosfera.
b) O revestimento funde e depois solidifica-se sobre o cordão de solda, formando uma escória
de material não metálico que protege o cordão de solda da oxidação pela atmosfera
normal, enquanto a solda está resfriando.
c) Proporciona o controle da taxa de resfriamento e contribui no acabamento do cordão.
• Funções Metalúrgicas
a) Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades da solda.
Outros elementos químicos são também adicionados com o propósito de escorificar
impurezas, desoxidar, dessulfurizar e etc. (ex: Mn, Si, Ca)
Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com especificações da AWS (American
Welding Society). Especificações comerciais para eletrodos revestidos podem ser encontradas
nas especificações AWS da série AWS A5 (Ex.: AWS A5.1).
1.5 TIPOS DE REVESTIMENTO
Em função da constituição química do revestimento podemos distinguir os seguintes tipos de
eletrodos revestidos: ácido, celulósico, rutílico e básico.
• Revestimento ácido
Estes revestimentos são constituídos, principalmente, por óxido de ferro (Fe2O3) mais
elementos escorificantes a base de sílica (SiO2) na forma de caulim, feldspato e quartzo.
Podem ter pó de ferro no revestimento para aumentar o rendimento. São de fácil manuseio,
principalmente nas posições plana e horizontal (para solda de filete). Os depósitos com estes
eletrodos tem boas propriedades mecânicas, sempre que utilizados em aços de boa qualidade,
do contrário, são susceptíveis a formar trincas.
• Revestimento celulósico
São os revestimentos constituídos por matérias orgânicas, sobretudo celulose (C6H10O5). Se
destacam por favorecerem a soldagem em todas as posições, principalmente na vertical
descendente. Permite uma penetração profunda, uma escória fina e de relativamente fácil
remoção e elevada soldabilidade operatória. Dada às características que acabo de apresentar
é o eletrodo preferido para soldar oleodutos e gasodutos.
• Revestimento rutílico
São revestimentos com alta percentagem de dióxido de titânio (TiO2), comumente chamado
rutilo. Suas características são: fácil soldabilidade em qualquer posição, arco de fácil abertura e
bastante estável, apropriado para juntas mal preparadas. Sua escória é de rápida solidificação
e fácil remoção, o que permite bom acabamento. Apresenta de média a baixa penetração.
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Processos de Soldagem
• Revestimento básico
São os revestimentos que contem, preponderantemente elementos calcários [carbonato de
cálcio (CaCO3) e dolomita (MgCO3.CaCO3)], fluorita (CaF2), etc... e ferros-liga (ferro-manganês,
ferro-silício, etc...).Estes revestimentos podem apresentar ou não a presença de pó de ferro.
Tem excelentes propriedades mecânicas, inclusive no ensaio de impacto a baixas
temperaturas. Apresentam os melhores resultados na soldabilidade dos aços de alta
resistência. Por serem altamente higroscópios (absorvem com facilidade a umidade do
ambiente), eles devem ser conservados em ambientes secos e ressecados antes de sua
utilização. A soldagem é feita em qualquer posição utilizando, preferencialmente, corrente
contínua polaridade reversa.
1.5- CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
É importante para um inspetor de soldagem lembrar que o processo de soldagem com eletrodo
revestido tem muitas variáveis a considerar. Por exemplo, ele pode ser usado numa ampla
variedade de configurações de juntas encontradas na soldagem industrial, e numa ampla
variedade de combinações de metal de base e metal de adição. Ocasionalmente, vários tipos
de eletrodos são usados para uma solda específica. Um inspetor de soldagem deve ter
conhecimento profundo sobre a especificação do consumível usada para o serviço, para saber
como e quais variáveis afetam a qualidade da solda.
O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser usado para soldar em todas as
posições. Ele pode ser usado para soldagem da maioria dos aços e alguns dos metais não
ferrosos, bem como para deposição de metal de adição para se obter determinadas
propriedades ou dimensões. Apresenta possibilidade de soldar metal de base numa faixa de
2mm até 200mm, dependendo do aquecimento ou requisitos de controle de distorção e da
técnica utilizada.
O controle da energia de soldagem (heat input) durante a operação é um fator relevante em
alguns materiais, tais como aços temperados e revenidos, aços inoxidáveis e aços de baixa
liga contendo molibdênio sendo também de grande importância para aplicações em baixas
temperaturas. Controle inadequado da energia de soldagem durante a operação de soldagem,
quando requerido, pode facilmente causar trincas ou, perda das propriedades primárias do
metal de base, como a perda de resistência a corrosão em aços inoxidáveis ou mesmo a
queda de capacidade de absorção de energia ao impacto (ensaio Charpy). A taxa de
deposição deste processo é pequena comparada com os outros processos de alimentação
contínua. A taxa de deposição varia de 1 a 5 kg/h e depende do eletrodo escolhido.
O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido depende muito da habilidade e da
técnica do soldador, pois toda a manipulação de soldagem é executada pelo soldador.
Há cinco itens que o soldador deve estar habilitado a controlar:
• comprimento do arco (varia entre 0,5 a 1,1 do diâmetro do eletrodo revestido);
• ângulo de trabalho e de deslocamento do eletrodo;
• velocidade de deslocamento do eletrodo;
• Técnicas de deposição de passes (passe estreito ou passe oscilante);
• corrente.
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1.6 FAMILIARIZAÇÃO COM A CLASSIFICAÇÃO AWS (American Welding Society)
Os eletrodos são classificados tendo como base as propriedades mecânicas do metal
depositado na condição "como soldado", posição de soldagem, tipo de revestimento e tipo de
corrente
Dígito 3 - Este digito indica as posições em que o eletrodo revestido pode ser empregado com
resultados satisfatórios. A Tabela 2 sumariza estas posições.
Tabela 2- Exemplos do significado do 3o digito na codificação para classificação AWS.

Estas considerações são válidas para consumíveis da especificação AWS A5.1-95. Para os Eletrodo Posição de Soldagem
consumíveis da especificação AWS A5.5-95, são válidas também todas as considerações
acima descritas, acrescidas do controle da composição química do metal depositado. EXX1X Todas as posições (exceto a vertical descendente para os eletrodos
EXX15, EXX16, EXX18 e EXX19)

EXX2X Plana e Horizontal (especialmente para solda em ângulo na posição

• Sistema de classificação
horizontal)
A classificação genérica de um eletrodo tem a seguinte forma:
EXX4X Todas as posições (especialmente a vertical descendente para os
eletrodos de baixo hidrogênio)

EXXX

 X


X −X

Dígito 4 - Este digito pode variar de 0 (zero) a 9 (nove) e em combinação com o 3o digito indica
1 2 3 4 5 a natureza do revestimento, o tipo de corrente e a polaridade a ser utilizada.

Dígito 5 - Designa a composição química do metal de solda sem diluição, depositado por um
dado eletrodo.
onde:
1.7- DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO
Dígito 1- A letra E designa eletrodo;
A solda obtida pela soldagem a arco com eletrodo revestido pode conter quase todos os tipos
Dígito 2- Estes dígitos, em número de dois ou três, indicam o limite de resistência à tração
de descontinuidades. A seguir estão listadas algumas descontinuidades mais comuns que
mínimo do metal de solda em ksi. Alguns exemplos podem ser visualizados na Tabela 1.
podem ser encontradas quando este processo é usado.
Tabela 1- Exemplos do significado do 2o digito na codificação para classificação AWS.
• Porosidade - de um modo geral é causada pelo emprego de técnicas incorretas (grande
comprimento do arco ou alta velocidade de soldagem), pela utilização de metal de base
Eletrodo Limite de Resistência à Tração (mínimo)
sem limpeza adequada ou por eletrodo úmido. A porosidade agrupada ocorre, às vezes, na
Revestido psi (lb/pol2) MPa abertura e fechamento do arco. A técnica de soldagem com um pequeno passe à ré, logo
E60XX 60.000 414 após começar a operação de soldagem, permite ao soldador refundir a área de início do
passe, liberando o gás deste e evitando assim este tipo de descontinuidade. A porosidade
E70XX 70.000 482 vermiforme ocorre geralmente pelo uso de eletrodo úmido.

E80XX 80.000 550 • Inclusões - são provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e pela limpeza
deficiente entre passes. É um problema previsível, no caso de projeto inadequado no que se
E90XX 90.000 620 refere ao acesso à junta a ser soldada ou mesmo com pequenos ângulos de bisel.

E100XX 100.000 690 • Falta de Fusão - resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida,
preparação inadequada da junta ou do material, corrente baixa demais.
E110XX 110.000 760
• Falta de Penetração - resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida,
E120XX 120.000 830 preparação inadequada da junta ou do material, corrente baixa demais e eletrodo com o
diâmetro grande demais.
Nota: as chapas de teste são preparadas em condições padronizadas, especialmente no que
• Trincas na Margem e Trincas Sob Cordão - são trincas do tipo trinca à frio. Elas ocorrem
se refere ao preaquecimento, temperatura interpasse e tratamentos térmicos.
em um certo tempo após a execução da solda e, portanto, podem não ser detectadas por
uma inspeção realizada imediatamente após a operação de soldagem. Elas ocorrem,
normalmente, enquanto há hidrogênio retido na solda. Como exemplo de fontes de
hidrogênio, podemos citar: elevada umidade do ar, eletrodos úmidos, superfícies sujas. Este
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hidrogênio aliado a uma microestrutura frágil e a um nível de tensões residuais

suficientemente elevado, contribuem para o aparecimento desses tipos de trincas.

• Mordedura – corrente elevada, peça muito quente.

1.8- PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS

As peças a serem soldadas, devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta, resíduos do
exame por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no
mínimo 20 mm de cada lado das bordas e desmagnetizadas.

1.9- CONDIÇÕES FÍSICAS, AMBIENTAIS E DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL ADEQUADAS À

SOLDAGEM

A soldagem não deve ser executada na presença de chuva e vento, a não ser que a junta a ser
soldada esteja devidamente protegida. O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioletas,
além de projeções e gases nocivos. Por estes motivos, o soldador deve estar devidamente
protegido, utilizando filtros, luvas, roupas de proteção, vidro de segurança e executar a
soldagem em locais com ventilação adequada.
2 - SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO (SAW)
2.1- DEFINIÇÃO
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodos consumíveis, nos quais o arco elétrico e a
poça de fusão são protegidos do ambiente pelos produtos resultantes da queima de um fluxo
que é adicionado independentemente do eletrodo. Pode ser utilizado como eletrodo: arame
maciço, arame composto (do tipo “tubular”) ou fita.
2.2- FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Soldagem a arco submerso (SAS) une metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco
elétrico (ou arcos), estabelecido entre um eletrodo nu (ou vários eletrodos) e o metal de base.
O arco está submerso e coberto por uma camada de material granular fusível que é conhecido
por fluxo; portanto o regime de fusão é misto: por efeito joule e por arco elétrico. Dispositivos
automáticos asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos eletrodos) a uma velocidade
conveniente de tal forma que sua ou suas extremidades mergulhem constantemente no banho
de fluxo em fusão. A movimentação do cabeçote de soldagem em relação à peça faz progredir
passo a passo a poça de fusão que se encontra sempre coberta e protegida por uma escória
que é formada pelo fluxo fundido e impurezas. A Figura 6 mostra este processo.
Figura 6 - Soldagem a arco submerso
Neste processo o soldador ou o operador de solda não necessita usar um capacete ou
máscara de proteção. O profissional não pode ver o arco elétrico através do fluxo e tem
dificuldade de acertar o posicionamento do arco quando se perde o curso. Para contornar tal
problema o equipamento deve possuir um dispositivo simples de guia (mecânico ou luminoso)
para orientá-lo.
A quantidade em peso, de fluxo granulado fundido durante a operação de soldagem, é
sensivelmente igual ao peso de arame fundido. O fluxo fundido constitui a escória que recobre
toda a superfície do cordão de solda. Por baixo da escória, o metal fundido apresenta uma
superfície praticamente lisa, característica deste processo, devido à elevada quantidade de
calor transmitido ao banho de fusão bem como à sua baixa velocidade de resfriamento em
contato com a escória.
O fluxo que não é fundido durante a soldagem é recuperado para ser utilizado de novo,
devendo-se contudo ter o cuidado de verificar se o mesmo não se encontra deteriorado. Este
risco é tanto maior quanto maior for o número de recuperações, após cada utilização.
O processo de soldagem a arco submerso também solda uma faixa ampla de espessuras e a
maioria dos aços ferríticos e austeníticos. Uma utilidade do processo de soldagem a arco
submerso está na soldagem de chapas espessas de aços, por exemplo, vasos de pressão,
tanques, tubos de grandes diâmetros e vigas.
Em resumo, pode-se dizer que as características gerais deste processo de soldagem são as
seguintes;

• Eficiência de deposição elevada (%), visto não haver perdas devido a projeções do metal
fundido;
• O banho de fusão é calmo, o que permite o uso de densidades de corrente elevadas (60 a
100 A/mm2);
• Grandes penetrações e diluições, resultantes das elevadas densidades de corrente
utilizadas;
• Taxas de deposição elevadas (da ordem de 5 a 85 kg/h) e altas velocidades de soldagem;
• Possibilidade de utilização de múltiplos arames.

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 Processos de Soldagem
• Processo limitado às posições: plana (topo e solda em ângulo) e horizontal (solda em
ângulo).
• Nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção;
• Pouca produção de fumaça.
2.3- EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
A soldagem a arco submerso é um processo normalmente automático podendo ser encontrado
como semi-automático, em que a alimentação do consumível e o comprimento do arco são
controlados pelo alimentador de arame ou fita e pela fonte de energia. No processo automático,
um mecanismo de avanço movimenta o cabeçote de soldagem ao longo da peça, e
normalmente um sistema de recuperação do fluxo granular não utilizado (Figura 7). Na
soldagem de união de cilindros, o cabeçote de soldagem permanece fixo e o conjunto se
movimenta através de posicionadores giratórios.
Figura 7 - Equipamento para soldagem a arco submerso
A fonte de energia para a soldagem a arco submerso pode ser uma das seguintes:
• uma tensão variável de gerador CC ou retificador.
• uma tensão contínua de gerador CC ou retificador.
• um transformador de CA.
A tendência atual é para o uso de retificadores de tensão constante ou de característica plana.
Neste tipo de equipamento quando se aumenta a velocidade de alimentação de arame o
equipamento aumenta a corrente de soldagem. Para se variar a energia de soldagem é
necessário ajustar a voltagem.
As fontes de energia fornecem altas correntes de trabalho. A maioria da soldagem é feita em
uma faixa de 350 a 2000A.
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Processos de Soldagem
A soldagem com corrente contínua permite melhor controle de formato do passe de soldagem,
da profundidade de penetração e da velocidade de soldagem. A soldagem em corrente
contínua normalmente desenvolve-se com polaridade inversa (eletrodo positivo, CC+).
A corrente alternada tem a vantagem de reduzir o sopro magnético (deflexão do arco, de seu
percurso normal, devido à ação de forças magnéticas).
Na Figura 8, encontram-se, esquematicamente, algumas variações do processo a arco
submerso convencional.
2.4- CONTROLE DE PROCESSO
As observações seguintes são importantes para que se tenha domínio sobre a técnica da
soldagem a arco submerso:
• Quanto maior a intensidade de corrente (I), maior a penetração do metal de solda;
• Quanto maior a tensão (V), maior o comprimento de arco e, conseqüentemente, maior a
largura do passe;
• Quanto maior o stick-out (distância entre o contato elétrico e a peça), maior a taxa de
deposição;
• Quanto maior a velocidade de soldagem, menor a penetração e menor a largura do
passe;
• Quanto menor a diâmetro do eletrodo, maior a penetração (empregando a mesma
corrente de soldagem para ambos os diâmetros);
• O emprego de Corrente contínua / polaridade inversa (CC+) produz menor taxa de
deposição e maior penetração do metal de solda.
(a) Eletrodo em fita.
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 Processos de Soldagem
(b) Tandem arc
(c) Twin arc
Figura 8 – Algumas variações típicas do processo SMAW.
2.5- CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
A soldagem a arco submerso pode ser usada para muitas aplicações industriais, que incluem
fabricação de navios, fabricação de elementos estruturais, vasos de pressão, etc. O processo
pode ser usado para soldar seções finas, bem como seções espessas (5 mm até acima de 200
mm). O processo é usado principalmente nos aços carbono, de baixa liga e inoxidáveis. Ele
não é adequado para todos metais e ligas. A seguir estão listadas as várias classes de metal
de base que podem ser soldados por esse processo:
• Aço carbono com até 0,29% C.
• Aços carbonos tratados termicamente (normalizados ou temperados - revenidos).
• Aços de baixa liga, temperados e revenidos, com limite de escoamento até 700 Mpa
(100.000 psi).
• Aços cromo-molibdênio (1/2% a 9% Cr e 1/2% a 1% Mo).
• Aços inoxidáveis austeníticos.
• Níquel e ligas de Níquel.
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Processos de Soldagem
A maioria da soldagem a arco submerso é feita na posição plana, com pouca aplicação na
posição horizontal em ângulo.
Soldas executadas com este processo usualmente tem boa dutilidade, alta tenacidade ao
entalhe, contém baixo hidrogênio e propriedades que são, no mínimo, iguais àquelas que são
encontradas no metal de base.
Por este processo pode-se executar soldas de topo, em ângulo, de tampão, e também realizar
deposições superficiais no metal de base (revestimento). Na soldagem de juntas de topo com
raiz aberta, um cobre-junta é utilizado para suportar o metal fundido. Na soldagem de
revestimento para prover de propriedades desejadas uma superfície, por exemplo, resistência
a corrosão ou erosão, o metal de adição usado é normalmente uma fita.
A taxa de deposição pode variar de 5,0 kg/h, usando processos semi-automáticos, até um
máximo aproximado de 85 kg/h, quando se usam processos automáticos com vários arcos
conjugados.
2.6- PREPARAÇÃO E LIMPEZA DA JUNTA
A limpeza da junta e o alinhamento da máquina com a junta são particularmente importantes
na soldagem a arco submerso.
No que se refere à limpeza, qualquer resíduo de contaminação não removido pode redundar
em porosidade e inclusões. Portanto, prevalecem, para a soldagem a arco submerso, todas as
recomendações feitas para a soldagem com eletrodo revestido, quais sejam:
• As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, resíduos do
exame por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no
mínimo 20 mm de cada lado das bordas, e desmagnetizadas.
• As irregularidades e escória do oxi-corte devem ser removidas, no mínimo, por
esmerilhamento.
• Os depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodo de carvão
devem ser removidos.
O alinhamento máquina/junta incorreto resulta em falta de penetração e falta de fusão na raiz.
Se a soldagem é com alto grau de restrição, trincas também podem surgir devido ao
alinhamento defeituoso.
2.7 CONSUMÍVEIS
Os consumíveis utilizados na soldagem por arco submerso são os eletrodos e os fluxos, sendo
a combinação entre eles, juntamente com o metal de base e o procedimento de soldagem que
responsável pelas propriedades mecânicas da junta soldada.
Os eletrodos são normalmente arames sólidos, fornecidos na forma de bobina, com diferentes
tamanhos, dependendo do tipo e quantidade de soldagens a realizar. Estes arames são
produzidos por trefilagem e podem ter um revestimento superficial de cobre como os arames
para soldagem GMAW. Em aplicações especiais, podem ter a forma de fita ou ser do tipo
tubular.
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 Processos de Soldagem Processos de Soldagem

A principal forma de classificar os arames é através do seu teor em Mn. Percentagens de Mn

de 0,5%, 1,0%, 1,5% e 2,0% são fornecidas comercialmente e que permitem aumentar
progressivamente a resistência mecânica do material de solda.

É necessário selecionar o arame junto com o fluxo já que este último afeta o teor de Mn
durante a soldagem. Assim, quando se seleciona uma determinada designação de consumível,
estamos a nos referir ao par: arame-fluxo.

Os fluxos podem ser do tipo fundido ou aglomerado consoante a forma como são fabricados. O
fluxo fundido, inicialmente utilizado e hoje pouco usado, é fundido e posteriormente esmagado
e calibrado, tendo a vantagem de não ser higroscópico, contrariamente ao que acontece com o
tipo aglomerado.

Quanto à sua capacidade de alterar a composição química do metal de solda, os fluxos podem
ser classificados como ativos ou neutros. Os primeiros são aqueles que podem transferir
quantidades significativas de um ou mais elementos de liga para a poça de fusão, tendo
portanto, uma participação efetiva na composição química do metal de solda. Assim, este tipo
de fluxo permite depositar aços ligados usando-se eletrodos de aço de baixo carbono.
Contudo, a operação de soldagem com este tipo de fluxo deve ser cuidadosamente planejada
e controlada, já que variações nos parâmetros de soldagem, particularmente da tensão,
influenciam esta transferência de elementos de liga para a solda, como indicado na Tabela 3.
Fluxos neutros influenciam de forma pouco significativa a composição química do metal de
solda. Tabela 4 - Propriedades mecânicas do metal depositado.

Classe Limite de Limite de Alongament Requisitos de Impacto

o
Tabela 3 - Exemplo da influência da tensão na transferência de Cr e Mo de um fluxo ativo na AWS Resistência Escoamento 0,2% o em 2” Dígito F (oC)
soldagem com eletrodo de aço não ligado. - psi (MPa) - - psi (MPa) - (%)
F6XZ Z sem requisitos
Corrente Tensão Composição da solda (%) F6X0 0 0 (-18)
(A) (V) Cromo Molibdênio F6X2 60.000 a 80.000 48.000 2 -20 (-29)
500 26 2,30 0,41 F6X4 22 4 -40 (-40)
F6X5 (415 a 550) (330) 5 -50 (-46)
500 29 2,90 0,49
F6X6 6 -60 (-51)
F6X8 8 -80 (-62)
A American Welding Society - AWS possui duas especificações relacionadas diretamente com
consumíveis para soldagem por arco submerso: a A 5.17 que trata de arames de aço doce e
fluxos para soldagem por arco submerso, e a A 5.23, que especifica arames de aço de baixa Tabela 5 - Composição química dos consumíveis.
liga e fluxos para soldagem por arco submerso.
Composição química (% em peso)
Em ambas especificações, a designação de um fluxo é sempre feita em combinação com um Classe
dado arame. Assim, um mesmo fluxo F pode ser designado como F6A2-EXXX ou F7A4-EXXX, AWS Carbono Manganês Silício Enxofre Fósforo Cobre
de acordo com o arame-eletrodo E utilizado. O esquema de designação do par arame-fluxo EL 8 0,10 0,25 - 0,60 0,07
adotado pela especificação A 5.17 é apresentado abaixo: EL 8K 0,10 0,25 - 0,60 0,10 - 0,25
EL 12 0,05 - 0,15 0,25 - 0,60 0,07
A Tabela 4 mostra algumas classificações eletrodo-fluxo e as propriedades mecânicas do metal
depositado. EM 12 0,06 - 0,15 0,80 - 1,25 0,10 0,035 0,035 0,035
EM 12K 0,05 - 0,15 0,80 - 1,25 0,10 - 0,35
Já a Tabela 5 indica os requisitos de composição química de arames para a soldagem por arco EM 13K 0,07 - 0,19 0,90 - 1,40 0,35 - 0,75
submerso, segundo a especificação a 5.17. EM 15K 0,10 - 0,20 0,80 - 1,25 0,10 - 0,35

EH 14 0,10 - 0,20 1,70 - 2,20 0,10

OBS: números individuais indicam valores máximos

15 16
 Processos de Soldagem Processos de Soldagem

2.8- DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO 3 - SOLDAGEM TIG (GTAW)

Na soldagem a arco submerso, a exemplo da soldagem com eletrodo revestido, pode ocorrer NOTA: Este processo de soldagem foi inicialmente desenvolvido para usar gases inertes
quase todo tipo de descontinuidade, pelo menos as mais comuns. Vejamos alguns aspectos (exemplo: argônio e hélio) para proteger a poça de fusão da ação dos gases encontrados no ar
principais: atmosférico. Por esta razão, ele foi batizado como T.I.G. (Tungsten Inert Gas). Anos mais
tarde, houve a introdução de gases ativos (CO2 e/ou O2) nos gases inertes, como também o
• Falta de Fusão - pode ocorrer no caso de um cordão espesso executado em um único desenvolvimento de eletrodos de tungstênio ligados a óxidos de tório, cério. Por esta razão, o
passe ou em soldagens muito rápidas, ou seja, nos casos de baixa energia de soldagem. processo que era conhecido como TIG passou a ser chamado de Gas Tungsten Arc Welding
• Falta de penetração - como já citamos anteriormente, a falta de penetração, quando (GTAW).
acontece, é devido a um alinhamento incorreto da máquina de solda com a junta a ser
soldada e/ou velocidade de soldagem inadequada.
3.1- DEFINIÇÃO
• Inclusão de Escória - pode ocorrer quando a remoção de escória, na soldagem em vários
passes, não for perfeita. Devemos cuidar para que toda a escória seja removida, atentando Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo não consumível de tungstênio ou liga de
que existem regiões onde esta operação é mais difícil: a região entre passes e aquela entre tungstênio sob uma proteção gasosa de gás inerte ou misturas de gases inertes. Pode ou não
o passe e a face do chanfro executado no metal de base. ser utilizado material de adição.
• Mordedura - acontece com certa freqüência na soldagem a arco submerso, quando a
soldagem processa-se rapidamente e quando a corrente for muito alta.
3.2- FUNDAMENTOS DO PROCESSO
• Porosidade - ocorre com freqüência, tendo como causas principais a alta velocidade de
avanço da máquina e o resfriamento rápido da solda. São bolhas de gás retidas sob a Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico
escória. Podemos eliminar a porosidade mudando a granulação (finos em menor estabelecido entre um eletrodo não consumível de tungstênio puro ou de ligas a base de
quantidade) ou a composição do fluxo. Outros meios de evitar porosidades são: limpeza tungstênio, e a peça.
adequada da junta, diminuição da velocidade de avanço da máquina, utilização de arames
com maior teor de desoxidantes e altura do fluxo adequada. A proteção durante a soldagem é conseguida com um gás inerte ou mistura de gases inertes,
que também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizados durante o
• Trinca - na soldagem a arco submerso, podem ocorrer trincas em elevadas temperaturas
processo. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de adição (solda autógena). Quando é
ou em temperaturas baixas. Trincas de Cratera ocorrem normalmente na soldagem a arco
feita com metal de adição, ele não é transferido através do arco, mas é fundido pelo arco, não
submerso, a não ser que o operador tenha uma perfeita técnica de enchimento de cratera.
fazendo portanto parte do circuito elétrico de soldagem.
Na prática utilizamos chapas apêndices (run-on e run-off tabs) para deslocar o início e o fim
da operação de soldagem para fora das peças que estão sendo efetivamente soldadas.
A Figura 9 mostra esquematicamente este processo.
Trincas na Garganta ocorrem em pequenos cordões de solda entre peças robustas. São
típicas de soldagem com elevado grau de restrição. Trincas na Margem e Trincas na Raiz
muitas vezes ocorrem algum tempo após a operação de soldagem e, neste caso, são
devidas ao hidrogênio. Freqüentemente a causa é umidade no fluxo.

2.9- CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Como o arco é submerso, invisível, a soldagem é normalmente executada sem fumaças,

projeções e outros inconvenientes comumente verificados em outros processos de soldagem a
arco elétrico. Daí, não necessitarmos de máscaras e outros dispositivos de proteção a não ser
dos óculos de segurança. Eles devem ser escuros para proteção contra clarões no caso de,
inadvertidamente, ocorrer abertura de arco sem fluxo de cobertura.

A soldagem a arco submerso pode produzir fumaças e gases tóxicos. É sempre conveniente
cuidar para que exista uma ventilação adequada do local de soldagem, especialmente no caso
de áreas confinadas.

O operador e outras pessoas relacionadas com a operação do equipamento de soldagem

devem estar familiarizados com as instruções de operação do fabricante. Particular atenção Figura 9 - Soldagem TIG
deve ser dada às informações de precaução contidas no manual de operação.

17 18
 Processos de Soldagem Processos de Soldagem

A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás de proteção, que flui do bico
da pistola. O gás remove o ar, eliminando a contaminação do metal fundido e do eletrodo de
tungstênio aquecido pelo nitrogênio e oxigênio presentes na atmosfera. Há pouco ou nenhum As variáveis que mais afetam este processo são as variáveis elétricas (corrente, tensão e
salpico e fumaça. A camada da solda é suave e uniforme, requerendo pouco ou nenhum características da fonte de energia). Elas afetam na quantidade, distribuição e no controle de
acabamento posterior. calor produzido pelo arco e também desempenham um papel importante na sua estabilidade e
finalmente, na remoção de óxidos refratários da superfície de alguns metais leves e suas ligas.
A soldagem TIG pode ser usada para executar soldas de alta qualidade na maioria dos metais
e ligas. Não há nenhuma escória e o processo pode ser usado em todas as posições. Este
processo é o mais lento dos processos manuais. 3.4- ELETRODOS PARA O PROCESSO TIG

Uma característica importante deste processo é o excelente controle do calor cedido à peça,
devido ao controle independente da fonte de calor e da adição de metal de enchimento,
semelhante ao que ocorre na soldagem oxi-acetilênica. Isto torna o processo bastante
adequado para a soldagem de peças de pequena espessura e, aliado à eficiente proteção
contra a contaminação, à soldagem de materiais de difícil soldabilidade, com ótimos resultados.
O fato de o eletrodo ser do tipo “não-consumível”, isto possibilita a soldagem sem adição de
metal de enchimento. Isto pode ser interessante na soldagem de chapas finas. Além disso,
como não existem reações metal-gás e metal-fluxo, não há grande geração de fumos e
vapores, o que permite ótima visibilidade para o soldador.
Os eletrodos para o processo TIG são varetas sinterizadas de tungstênio puro ou ligado ao
tório ou zircônio, ambos na forma de óxidos.
O tungstênio, além de possui elevado ponto de fusão (3.392oC) e evaporação (5.906oC),
apresenta também ótimas características de emissividade eletrônica. Estes eletrodos seguem a
classificação AWS A 5.12 (American Welding Society) conforme apresentado na Tabela 6 para
alguns eletrodos.
Tabela 6 - Classificação dos eletrodos segundo a AWS A5.12

Classificação Composição Química (% em peso)

3.3- EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM AWS Tungstênio Tório Zircônio Outros Cor

A soldagem TIG é usualmente um processo manual, mas pode ser mecanizado e até mesmo EWP 99,5 -- -- 0,5 Verde
automatizado. O equipamento necessita ter:
EWTh-1 98,5 0,8 a 1,2 -- 0,5 Amarelo
• um porta eletrodo com passagem de gás e um bico para direcionar o gás protetor ao redor
do arco e um mecanismo de garra para conter e energizar um eletrodo de tungstênio, EWTh-2 97,5 1,7 a 2,2 -- 0,5 Vermelho
denominado pistola;
• um suprimento de gás de proteção; EWZr 99,2 -- 0,15 a 0,40 0,5 Marrom
• um fluxômetro e regulador-redutor de pressão do gás;
• uma fonte de energia, com características volt-ampere idênticas ao do eletrodo revestido;
• uma fonte de alta freqüência; A adição destes elementos (tório, zircônio, etc.) tem a finalidade de aumentar a emissividade
• um suprimento de água de refrigeração, se a pistola for refrigerada a água. eletrônica do eletrodo, garantindo maior estabilidade de arco e durabilidade do eletrodo.

A Figura 10 ilustra o equipamento necessário para o processo TIG. O eletrodo de tungstênio puro - EWP - é utilizado na soldagem com corrente alternada. Com
corrente contínua é fortemente recomendado o emprego do eletrodo ligado ao tório.

Na utilização de corrente contínua, a ponta do eletrodo deve ser afiada conforme indicado na
Figura 11. É importante que a afiação seja no sentido longitudinal ao eixo do eletrodo e bem
uniforme, o que proporcionará um arco mais estável.

Figura 10 - Equipamento para soldagem TIG

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 Processos de Soldagem Processos de Soldagem

3.4- CONSUMÍVEIS - METAIS DE ADIÇÃO E GASES

Os metais de adição para o processo TIG são fornecidos, para soldagem manual, na forma de
varetas com um metro de comprimento e em vários diâmetros, sendo os de 1,6 a 6,4 mm os
mais comumente utilizados.

Para a soldagem automatizada o metal de adição é fornecido na forma de bobina que é

alimentado à poça de fusão por sistemas semelhantes aos do processo GMAW.

Existe no mercado uma grande variedade de metais de adição para o processo TIG, tornando
este aplicável à soldagem de praticamente todos os metais industrialmente utilizados (aços ao
carbono, aços inoxidáveis, alumínio e suas ligas, níquel e suas ligas, titânio e sua ligas, etc...).

Estes metais seguem a classificação AWS A5.18 aplicável e são especificados pela
Figura 11 - Perfil da ponta do eletrodo. composição química e/ou propriedades mecânicas, como no exemplo abaixo para uma vareta
de aço ao carbono.

Alteração no ângulo da ponta do eletrodo, acarreta na variação da geometria do cordão de ER70S-6

solda (perfil de penetração e largura). Ângulos mais agudos concentram menos o arco, onde:
diminuindo a penetração e aumentando a largura do cordão. Por outro lado, ângulos mais
rasos aumentam a penetração e diminuem a largura do cordão, conforme exemplificado na • ER : indica que o arame pode ser usado como eletrodo ou vareta;
Figura 12.
• 70 : indica o limite mínimo de resistência à tração em 1.000 psi, que neste caso é iguala
70.000 psi;
• S : indica arame sólido;
• 6 : indicativo da composição química.

Este arame AWS ER70S-6 é indicado para ser usado em combinação com o gás CO2, tendo
em vista que a composição química deste contém teores de Mn e Si maiores do que os demais
arames sólidos. O arame sólido ideal para ser usado com o gás argônio é o AWS ER70S-3.

Os gases de proteção mais comumente usados para soldagem TIG são argônio, hélio ou uma
mistura destes dois gases. O argônio é muitas vezes preferido em relação ao hélio, porque
apresenta as seguintes vantagens, a saber:

• ação do arco mais suave e sem turbulências;

• menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco;
• maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio, em
possibilitar o uso de corrente alternada;
• menor custo e maior disponibilidade;
• menor vazão de gás para uma boa proteção (na posição plana);
• melhor resistência a corrente de ar transversal;
• mais fácil a iniciação do arco.

Por outro lado, o uso do hélio usado como gás de proteção, resulta em uma tensão de arco
mais alta para um dado comprimento de arco e corrente em relação a argônio, produzindo mais
calor, e assim é mais efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de
alta condutividade, tal como alumínio). Entretanto, visto que a densidade do hélio é menor que
a do argônio, usualmente são necessárias maiores vazões de gás para se obter um arco mais
estável e uma proteção adequada da poça de fusão, durante a soldagem na posição plana.
Figura 12 - Influência do ângulo da ponta do eletrodo na geometria do cordão.

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 Processos de Soldagem Processos de Soldagem

3.5- CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

3.6- VARIÁVEIS DO PROCESSO E SUAS INFLUÊCIAS
A soldagem TIG é um processo bastante adequado para espessuras finas dado ao excelente
controle da poça de fusão (arco elétrico). O processo pode ser aplicado em locais que não • Corrente elétrica
necessitam de metal de adição.
A principal influência desta variável está no controle da profundidade de penetração do
Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de aço e de ligas cordão de solda. A Figura 13 mostra o aumento da penetração com o aumento da corrente
metálicas. É usado tanto para soldagem de metais ferrosos como de não ferrosos. Os passes para uma mesma velocidade de soldagem.
de raiz de tubulações de aço carbono e aço inoxidável, especialmente aquelas de aplicações
críticas, são freqüentemente soldadas pelo processo TIG.

Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes são
compensados pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais, de espessuras e em
posições não possíveis por outros processos, bem como pela obtenção de soldas de alta
qualidade e resistência.
Figura 13 - Influência da intensidade de corrente na profundidade de penetração.
A soldagem TIG possibilita soldar alumínio, magnésio, titânio, cobre e aços inoxidáveis, como
também metais de soldagem difícil e outros de soldagem relativamente fácil como os aços
carbono.
• Distância do eletrodo à peça
Alguns metais podem ser soldados em todas as posições, dependendo da corrente de
Esta variável controla a altura do arco elétrico. Quanto maior esta distância, maior será
soldagem e da habilidade do soldador.
a altura e a largura do arco elétrico. Com isto, maior área do metal de base é aquecida,
resultando num cordão mais largo. A Figura 14 ilustra este efeito.
A corrente usada na soldagem TIG pode ser alternada ou contínua. Com a corrente contínua
pode-se usar polaridade direta ou inversa. Entretanto, visto que a polaridade direta produz o
mínimo de aquecimento no eletrodo e o máximo de aquecimento no metal de base, eletrodos
menores podem ser usados, obtendo-se profundidade de penetração ainda maior do que a
obtida com polaridade inversa ou com corrente alternada.

Quando se deseja baixa penetração, deve-se optar pela situação que leva ao aquecimento
mínimo do metal de base, usando-se a polaridade inversa ou corrente alternada. Na soldagem
de alumínio a corrente utilizada é alternada, sendo necessário um dispositivo de alta freqüência
que está normalmente embutido no equipamento.

A despeito das vantagens citadas, é conveniente lembrar que a soldagem TIG, para ser bem
sucedida, requer uma excepcional limpeza das juntas a serem soldadas e um treinamento
extenso do soldador.
Uma consideração que se deve ter em mente é o ângulo do cone da ponta do eletrodo de
tungstênio, pois a conicidade afeta a penetração da solda. No entanto esta preparação só
ocorre para soldagem com corrente contínua polaridade direta.
Se a curvatura da extremidade do eletrodo for diminuída (ponta mais aguda), a largura do
cordão tende a aumentar e a penetração diminui. A ponta tornando-se aguda demais, a
densidade de corrente elétrica aumenta e a extremidade deste pode atingir temperaturas
superiores ao ponto de fusão do eletrodo, quando então irá se desprender do eletrodo e fazer
parte da poça de fusão, constituindo após sua solidificação numa inclusão de tungstênio no
metal de solda (inclusão metálica).
Figura 14 - Influência da distância eletrodo-peça no perfil do cordão de solda.
• Velocidade de soldagem
Esta variável também influencia a profundidade de penetração da solda. Para uma
velocidade muito elevada, o arco não permanece tempo suficiente na região de solda para
proporcionar uma boa fusão e penetração da solda. Já para uma velocidade baixa, porém
adequada, a penetração aumenta mas, para uma velocidade de soldagem excessivamente
baixa, o próprio metal fundido da poça de solda funciona como um isolante térmico para a
transferência de calor do arco elétrico para o metal de base, prejudicando também a
penetração da solda. A Figura 15 ilustra esta influência.

A faixa de espessura para soldagem TIG (dependendo do tipo de corrente, tamanho do

eletrodo, diâmetro do arame, metal de base, e gás escolhido) vai de 0,1 mm a 50 mm. Quando
a espessura excede 5 mm, precauções devem ser tomadas para controlar o aumento de
temperatura, na soldagem multipasse. A taxa de deposição, dependendo dos mesmos fatores
listados para espessura, pode variar de 0,2 a 1,3 kg/h. Figura 15 - Influência da velocidade de soldagem na profundidade de penetração.
23 24
 Processos de Soldagem Processos de Soldagem

3.7- DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

• Inclinação da tocha

Esta é outra variável que influencia a profundidade de penetração do cordão de solda. i - mordedura
De acordo com a Figura 16, soldando-se com inclinação positiva (puxando o cordão de solda),
o arco elétrico atuará na poça de fusão ou bem próximo a margem desta, aumentando a
penetração. Já no sentido negativo (empurrando o cordão de solda), o arco elétrico permanece
sobre o metal de base ainda frio, reduzindo a profundidade de penetração do cordão de solda.
Figura 17 - Mordedura

- alta velocidade de soldagem;

- alta intensidade de corrente;
- elevada distância da tocha à peça;
- manuseio inadequado da tocha.

ii - falta de fusão

Figura 18 – Falta de fusão

Figura 16 - Influência da inclinação da tocha na profundidade de penetração.

- baixa amperagem;
- preparação inadequada da junta;
• Vazão de gás - manuseio inadequado da tocha;
- alta velocidade de soldagem.
A vazão do gás é responsável direto pela proteção adequada do eletrodo e da poça de
fusão, garantindo soldas isentas de oxidação e porosidade. Seu valor ideal depende do tipo de
metal a ser soldado, da posição de soldagem e do nível de amperagem utilizado, entre outros. iii - falta de penetração
Logicamente, em função destes fatores, quanto menor o seu valor, maior será a economia de
gás na soldagem.

3.7- PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS

Figura 19 – Falta de penetração
A preparação e limpeza das juntas para a soldagem TIG requer todos os cuidados exigidos
- baixa amperagem;
para a soldagem com eletrodo revestido e mais:
- alta velocidade de soldagem;
- preparação inadequada da junta.
• a limpeza do chanfro e bordas deve ser ao metal brilhante, numa faixa de 10 mm, pelos
lados interno e externo.
iv - porosidade
• Quando da deposição da raiz da solda deve ser empregada a proteção, por meio de gás
inerte, pelo outro lado da peça. A este gás injetado na raiz da junta, chamamos de Purga.
Para os aços carbono não é necessária a proteção.

Figura 20 - Porosidade

- vazão inadequada de gás de proteção (muito alta ou muito baixa);

- superfície contendo impurezas (tinta, óleo, graxa, oxidação, etc...);
- distância da tocha à peça muito elevada;
- gás contaminado.

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 Processos de Soldagem Processos de Soldagem

4 - SOLDAGEM GMAW (MIG/MAG) (GAS METAL ARC WELDING - GMAW)

v - inclusão de tungstênio
NOTA: Assim com no processo GTAW, o processo de soldagem semi-automático conhecido
como MIG (Metal Inert Gas) foi desenvolvido empregando gases inertes como o argônio e
hélio, objetivando proteger a poça de fusão da ação dos gases encontrados no ar atmosférico.
Anos mais tarde, foi aprovada a tentativa do uso do gás CO2 em substituição aos gases inertes.
Figura 21 – Inclusão de tungstênio Tendo em vista que o CO2 possui uma ação oxidante em altas temperaturas, a sua proteção
mostrou-se de comportamento ativo, o que batizou este processo de MAG (Metal Active Gas).
- contato do eletrodo na poça de fusão. A partir dos anos 1980, estudos foram sendo realizados e provando que o uso de misturas
gasosas, adicionando gases ativos a gases inertes, produziam cordões de solda com boas
propriedades mecânicas e tenacidade, como também uma melhor estabilidade de arco e
vi- trincas de solidificação cordões com boa molhabilidade. Por conseqüência dessas misturas, os nomes MIG/MAG
foram substituídos por G.M.A.W. (Gas Metal Arc Welding).

Figura 22 a) – Trincas de solidificação: no centro do cordão
- alta restrição, principalmente no passe de raiz de juntas de grande espessura;
- metal de adição inadequado.
4.1- DEFINIÇÃO
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob proteção gasosa, que
utiliza como eletrodo um arame maciço e como proteção gasosa um gás inerte (MIG), um gás
ativo (MAG), ou misturas de gases inertes e ativos.
4.2- FUNDAMENTOS DO PROCESSO

A Soldagem GMAW (MIG/MAG) usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo
nu alimentado de maneira contínua e o metal de base, para fundir a ponta do eletrodo e a
superfície do metal de base na junta que está sendo soldada. A proteção do arco e da poça de
solda fundida vem inteiramente de um gás alimentado externamente, o qual pode ser inerte,
ativo ou uma mistura destes. Portanto dependendo do gás poderemos ter os seguintes
processos:

• Processo MIG (METAL INERT GAS): injeção de gás inerte.

Figura 22 b) – Trincas de solidificação: na cratera
O gás pode ser:
- preenchimento inadequado da cratera;
- elevada intensidade de corrente. - argônio
- hélio
- argônio + 1% de O2
- argônio + 3% de O2
3.8- CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL - argônio + (até) 15% CO2

Na soldagem TIG a quantidade de radiação ultra-violeta liberada é bastante grande. Partes da • Processo MAG (METAL ACTIVE GAS): injeção de gás ativo ou mistura de gases que
pele diretamente expostas a tais radiações queimam-se rapidamente, o que exige precauções; perdem a característica de inertes, quando parte do metal de base é oxidado. Os gases
a proteção da vista é fundamental. Outro aspecto dessas radiações é sua capacidade de utilizados são:
decompor solventes, com a liberação de gases bastante tóxicos. Daí, em ambientes
confinados, devemos cuidar para que não haja solventes nas imediações. - CO2
- CO2 + 5 a 10% de O2
- argônio + 15 a 30% de CO2
- argônio + 5 a 15% de O2
- argônio + 25 a 30% de N2

A Figura 23 mostra como o processo de soldagem GMAW (MIG/MAG) funciona.

27 28
 Processos de Soldagem
Tendo em vista que não o uso de fluxo / revestimento neste tipo de processo, diferentemente
do que acontece com os processos de soldagem com eletrodo revestido (SMAW) e soldagem a
arco submerso (SAW), no processo de soldagem GMAW (MIG/MAG) não são produzidas
escórias. Entretanto, um filme vítreo (que tem o aspecto de vidro) de sílica se forma, quando do
emprego de arames com alto silício. Este filme vítreo deve ser tratado como escória.
Figura 23 - Soldagem GMAW (MIG/MAG)
A soldagem GMAW (MIG/MAG) é um processo bastante versátil. As maiores vantagens são:
• Taxa de deposição maior que a de soldagem com eletrodo revestido.
• Menos gás e fumaça na soldagem.
• Alta versatilidade.
• Larga capacidade de aplicação.
• Solda uma faixa ampla de espessura e materiais.
Esta característica, combinada com o fato de utilizar uma alimentação de arame contínua e
conveniente, permite elevadas taxas de fusão do arame. No entanto, esta elevada taxa de
deposição conduz a possibilidade de ocorrência de defeitos do tipo falta de fusão. Obviamente,
a transferência metálica através do arco elétrico deste metal fundido, dependerá fortemente do
tipo de gás e bitola do arame, dentre outros.
A soldagem GMAW (MIG/MAG) é um processo normalmente semi-automático, em que a
alimentação de arame-eletrodo é realizada mecanicamente, por meio de um alimentador
motorizado, e o soldador é responsável pela iniciação e interrupção da soldagem, além de
mover a tocha ao longo da junta. A manutenção do arco é garantida pela alimentação contínua
de arame-eletrodo e o comprimento do arco é, em princípio, mantido aproximadamente
constante pelo próprio sistema, independentemente dos movimentos do soldador, dentro de
certos limites.
No processo semi-automático o eletrodo é alimentado automaticamente através de uma pistola.
O soldador controla a inclinação e a distância entre a pistola e a peça, bem como a velocidade
de deslocamento e a manipulação do arco.
29
Processos de Soldagem
O processo de soldagem GMAW (MIG/MAG) pode também ser usado para aplicação de
revestimento superficial.
4.3- EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
O equipamento de soldagem GMAW (MIG/MAG) consiste de uma pistola de soldagem, uma
fonte de energia, um suprimento de gás de proteção, e um sistema de acionamento de arame.
A Figura 24 mostra o equipamento básico necessário para o processo de soldagem GMAW
(MIG/MAG).
Figura 24 - Equipamento para soldagem GMAW (MIG/MAG)
A pistola contém um tubo de contato para transmitir a corrente de soldagem para o eletrodo e
um bocal de gás para direcionar o gás de proteção às redondezas do arco e da poça de fusão.
O alimentador de arame é composto de um motor pequeno de corrente contínua e de uma roda
motriz.
O escoamento do gás de proteção é regulado pelo fluxômetro e pelo regulador-redutor de
pressão. Estes possibilitam fornecimento constante de gás para o bico da pistola a uma vazão
pré-ajustada.
A operação de soldagem se inicia quando a ponta do arame mantém contato com a peça e é
acionado o gatilho de ignição da pistola. Nesse instante, três eventos ocorrem: (a) o arame é
energizado; (b) o arame avança; (c) o gás flui, devido a abertura do solenóide. Pode-se, então,
iniciar o deslocamento da pistola para a soldagem.
A grande maioria das aplicações da soldagem GMAW (MIG/MAG) requer energia com corrente
contínua e polaridade inversa (CC+). Nesta situação, tem-se um arco mais estável,
transferência estável, salpico baixo, e cordão de solda de boas características. Corrente
contínua polaridade direta (CC-) não é usada freqüentemente, e corrente alternada nunca é
utilizada para este processo.
30
 Processos de Soldagem
• Auto-Regulação
Os sistemas de alimentação de arame convencionais são concebidos de forma a manter a
velocidade de alimentação constante, segundo um valor selecionado à partida,
independentemente de variações do comportamento do arco elétrico.
Os equipamentos de soldagem GMAW convencionais têm uma característica tensão-corrente
horizontal, de forma a manter o comprimento do arco constante. Com este sistema, ao qual se
chama “auto-regulação”, se o comprimento do arco tem tendência para variar, a intensidade de
corrente varia significativamente provocando alteração da taxa de fusão do arame de forma a
compensar a variação do comprimento do arco. Assim, por exemplo, um aumento do
comprimento do arco elétrico é acompanhado por uma redução da intensidade de corrente e
conseqüentemente da taxa de fusão do arame, de forma a que “saia” mais arame até que o
arco elétrico volte ao comprimento original, ou vice-versa, uma redução do comprimento do
arco elétrico é acompanhada de um aumento de intensidade de corrente, de forma a que o
arame funda mais rapidamente, até se estabelecer o comprimento do arco inicial. Na realidade
tudo ocorre muito rapidamente, de tal modo que o comprimento de arco não chega a variar
muito. As Figuras 25 e 26 ilustram o processo de auto-regulação do arco ao se variar o seu
comprimento de uma condição inicial l1 para uma condição transitória l3, onde l3 > l1.
Figura 25 - Característica estática de uma fonte de energia do tipo tensão constante para
soldagem GMAW, com um comprimento de arco l3 > l1.
31
Processos de Soldagem
Figura 26 - Desenho esquemático da variação instantânea do comprimento de arco e o seu
efeito na taxa de fusão do arame.
4.4- TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE METAL DE ADIÇÃO
Na soldagem com eletrodos consumíveis, como na soldagem GMAW (MIG/MAG), o metal
fundido na ponta do arame tem de ser transferido para a poça de fusão. Os principais fatores
que influenciam na transferência são:
- Intensidade e tipo de corrente;
- Tensão do arco elétrico;
- Natureza do arame eletrodo;
- Diâmetro do arame;
- Gás de proteção.
Há quatro modos de transferência do metal de adição fundido da ponta do arame para a poça
de fusão, a saber:
a) Por transferência por curto circuito
A transferência em curto-circuito ocorre quando se utilizam baixos níveis de intensidade de
corrente e voltagem e arames de diâmetro pequeno sob a proteção de CO2 puro ou de
misturas contendo mais de 25% de CO2.
Quando a fusão do arame se inicia e a poça de solda se forma, a ponta do arame penetra no
banho de fusão causando um curto-circuito. Este fato resulta no aparecimento de uma força
eletromagnética conhecida como "electro-magnetic pinch effect" que tenderá a estrangular e a
destacar a ponta saliente do eletrodo em fusão, sendo esta posteriormente transferida para a
poça de solda.
Em seguida, é estabelecido um arco entre a ponta do arame e a poça de solda. Este arco
mantém o circuito elétrico e produz calor suficiente para conferir fluidez ao banho de fusão. O
arame continua a fundir e a ponta penetra uma vez mais na poça de fusão. Esta seqüência de
acontecimentos é repetida com uma freqüência de cerca de 200 vezes por segundo.
32
 Processos de Soldagem
Este modo de transferência é indicado para soldagem fora-de-posição e tem a vantagem de o
calor fornecido à peça ser mantido num valor baixo. Este aspecto reduz a distorção e torna
possível a soldagem de chapas finas e passes de raiz com grande abertura de raiz.
Quando o arame-eletrodo toca na poça de fusão, a corrente aumenta. O metal em fusão da
ponta do arame sofre um estrangulamento na zona de ligação sólido/líquido e se destaca,
dando início a um novo arco elétrico.
b) Por transferência globular –
A transferência globular é caracterizada pelo destacamento de gotas de grande dimensão, com
diâmetro superior ao diâmetro do arame, da ponta do arame-eletrodo para a poça de fusão.
Este tipo de transferência ocorre para intensidades de corrente baixas e em qualquer tipo de
atmosfera protetora e para qualquer diâmetro de arame.
Se o comprimento do arco elétrico for muito curto (baixa voltagem), a gota pode tocar a poça
de fusão, superaquecendo-se e se destacando com considerável desenvolvimento de
respingos. Portanto, o arco deve ter comprimento suficiente para que as gotas se destaquem
sem tocar a poça de fusão.
c) Por transferência por spray ou por pulverização axial
À medida que a corrente aumenta, o diâmetro médio das gotas de metal líquido que se
transferem para a peça decresce e a freqüência da transferência metálica cresce, até que
acima de uma certa faixa, há uma mudança brusca no modo de transferência, que passa de
globular para aerossol. A Figura 27 mostra esquematicamente este fato.
Figura 27 - Variação do diâmetro e do número de gotas por unidade de tempo em função da intensidade
de corrente.
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Processos de Soldagem
Sob proteção de misturas ricas em argônio é possível a utilização de uma forma de
transferência estável, sem respingos, caracterizada por gotas axiais de pequena dimensão.
Para que esta forma de transferência ocorra, deve-se usar polaridade inversa e uma
intensidade de corrente acima da faixa de transição. A corrente de transição que difere de
material para material e varia com o diâmetro do arame, pode ser definida como o valor de
intensidade de corrente para a qual ocorre a transição da transferência globular para
transferência em aerossol.
Com a transferência por spray a taxa de deposição pode chegar até a 10 kg/h. Entretanto, essa
taxa de deposição restringe o método à posição plana devido à grande quantidade de material
depositado e a fluidez da poça de fusão.
d) Por soldagem a arco pulsante
Mantém um arco de corrente baixa como elemento de fundo e injeta sobre essa corrente baixa,
pulsos de alta corrente. A transferência do metal de adição é pelo jato de gotículas durante
esses pulsos. Esta característica da corrente de soldagem faz com que a energia de soldagem
seja menor, o que torna possível a soldagem na posição vertical pelo uso de arames de
diâmetros grandes. Para se obter este modo de transferência deve-se utilizar fontes de energia
especiais, capazes de fornecer corrente pulsada, com períodos de pulso controláveis.
A maior parte da soldagem MIG/MAG por spray é feita na posição plana. As soldagens
MIG/MAG por arco pulsante e por transferência por curto circuito são adequadas para
soldagem em todas as posições. Quando a soldagem é feita na posição sobre-cabeça, são
usados eletrodos de diâmetros pequenos com o método de transferência por curto circuito. A
transferência por spray pode ser usada com corrente contínua pulsada.
4.5- TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS - GASES E ELETRODOS
A finalidade principal do gás de proteção em soldagem GMAW (MIG/MAG) é proteger a solda
da contaminação atmosférica. O gás de proteção também influi no tipo de transferência, na
profundidade de penetração, e no formato do cordão.
Argônio e hélio são gases de proteção usados para soldar a maioria dos metais não-ferrosos.
O CO2 é largamente usado para a soldagem de aços doces. Quando da seleção de um gás
protetor, o fator mais importante para se ter em mente é que quanto mais denso for o gás, mais
eficiente é a sua proteção ao arco.
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são similares ou idênticos na composição àqueles dos
outros processos de soldagem que utilizam eletrodos nus, sendo que, para o caso específico
da soldagem MAG, contêm elementos desoxidantes tais como silício e manganês em
percentuais determinados.
Como uma regra, as composições do eletrodo e do metal de base devem ser tão similares
quanto possível, sendo que, especificamente para o processo MAG, deve ser levado em conta
o acréscimo de elementos desoxidantes. Para se ter maiores informações sobre os eletrodos
consultar as especificações AWS A 5.9, A 5.18 e A 5.28.
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 Processos de Soldagem
4.6- COMPORTAMENTO DA ATMOSFERA ATIVA NO PROCESSO MAG
Por atmosfera ativa entende-se a injeção de gás de proteção ativo, isto é, com capacidade de
oxidar o metal durante a soldagem. Para facilitar o raciocínio sobre os fenômenos envolvidos,
tomemos, como exemplo, a injeção de dióxido de carbono (CO2), ver Figura 28.
Figura 28 - Injeção de gás ativo
O dióxido de carbono injetado no gás de proteção, ao dissociar-se em monóxido de carbono e
oxigênio (CO2 Æ CO + 1/2 O2), propicia a formação do monóxido de ferro: Fe + 1/2 O2 Æ FeO.
O monóxido de ferro (FeO), por sua vez, difunde-se e dissolve-se na poça de fusão mediante a
reação:
FeO + C Æ Fe + CO
Pode ocorrer que não haja tempo para a saída do monóxido de carbono (CO), da poça de
fusão, o que provocará poros ou porosidade no metal de solda.
O problema é resolvido mediante a adição de elementos desoxidantes tal como, o manganês.
O manganês reage com o óxido de ferro, dando origem ao óxido de manganês, o qual, não
sendo gás, vai para a escória (FeO + Mn Æ MnO). O manganês porém deve ser adicionado em
quantidade compatível com o FeO formado. Mn em excesso fará com que parte dele se
incorpore à solda, implicando em maior dureza do metal de solda e, portanto, em maior
probabilidade de ocorrência de trincas. Em síntese, portanto, ocorrem as seguintes reações:
• na atmosfera ativa:
CO2 Æ CO + 1/2 O2
Fe + 1/2 O2 Æ FeO
• quando da transformação líquido/sólido:
FeO + C Æ Fe + CO
• com a adição de elementos desoxidantes:
FeO + Mn Æ Fe + MnO (o MnO vai para a escória).
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Processos de Soldagem
É sempre conveniente atentarmos para os seguintes detalhes na soldagem com atmosfera
ativa (processo MAG e todos os outros com atmosfera ativa):
• à medida que a velocidade de solidificação aumenta, torna-se maior a probabilidade de
ocorrência de poros e porosidades;
• a oxidação pode ser causa de poros e porosidades. A desoxidação em excesso, ao
aumentar a resistência mecânica à tração da solda, aumenta sua temperabilidade. O risco
de ocorrência de trincas será maior.
Na soldagem MAG o elemento desoxidante é adicionado mediante o uso de um arame
especial, contendo maior teor de elemento desoxidante. Além do Mn, são também elementos
desoxidantes: Si, V, Ti e Al.
4.7- CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
A principal característica deste processo reside no fato de utilizar altas densidades de corrente
elétrica: I ≥ 100 A/mm2.
O processo de soldagem GMAW (MIG/MAG) produz soldas de alta qualidade com
procedimentos de soldagem apropriados. Como não é utilizado um fluxo, a possibilidade de
inclusão de escória semelhante ao processo eletrodo revestido ou arco submerso é mínima,
podendo, por outro lado, ocorrer à inclusão de uma escória vítrea característica do processo se
a limpeza interpasse não for feita de maneira adequada. Hidrogênio na solda é praticamente
inexistente.
A soldagem GMAW (MIG/MAG) é um processo de soldagem para todas as posições,
dependendo do eletrodo e do gás ou gases usados. Pode soldar a maioria dos metais e ser
utilizado inclusive para a deposição de revestimentos superficiais. Tem capacidade para soldar
espessuras maiores de 0,5 mm com transferência por curto circuito. A taxa de deposição pode
chegar a 15kg/h dependendo do eletrodo, modo de transferência e gás usado.
4.8- DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO
Na soldagem MIG/MAG podem ocorrer as seguintes descontinuidades:
• Falta de Fusão - pode acontecer na soldagem MIG/MAG com transferência por curto-
circuito. Ocorre também com transferência por spray ou pulverização axial quando
utilizamos baixas corrente. Excessiva velocidade de soldagem é outro motivo da falta de
fusão.
• Falta de Penetração - sua ocorrência é mais provável com a transferência por curto-
circuito.
• Inclusões de Escória - o oxigênio contido no próprio metal de base, ou aquele captado
durante a soldagem sob condições deficientes de proteção, forma óxidos na poça de fusão.
Na maioria das vezes, esses óxidos flutuam na poça de fusão, mas eles podem ficar
aprisionados sob o metal de solda, dando origem a inclusão de escória.
• Mordedura - quando acontecem, são devidas a inabilidade do soldador.
• Poros e Porosidade - como já vimos, poros e porosidade são causadas por gás retido na
solda. Na soldagem MIG/MAG verifica-se o seguinte mecanismo: o gás de proteção,
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 Processos de Soldagem Processos de Soldagem

injetado sem a observância de determinados requisitos técnicos, pode deslocar a atmosfera

que o envolve, a qual contém oxigênio e nitrogênio. O oxigênio e nitrogênio da atmosfera - CO2
podem dissolver-se na poça de fusão, dando origem a poros e porosidade no metal de - Ar + 2% de O2
solda. - Ar + 18 - 25% de CO2

• Sobreposição - pode acontecer com a transferência por curto-circuito.

A escória formada sobre o metal de solda possui as mesmas funções metalúrgicas daquelas
• Trincas - podem ocorrer trincas em soldagem com técnica deficiente, como por exemplo, vistas anteriormente nos processos de soldagem com eletrodo revestido e arco submerso (ver
uso de metal de adição inadequado. itens 1 e 2 deste módulo); aliada a estas funções, a escória promove um ótimo acabamento.

4.9- CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
Na soldagem GMAW (MIG/MAG) é grande a emissão de radiação ultravioleta. Existe também o
problema de projeções metálicas. O soldador deve usar os equipamentos convencionais de
segurança, tais como luvas, macacão, óculos para proteção da vista, etc. Na soldagem em
áreas confinadas não esquecer da necessidade de uma ventilação forçada, bem como de
remover da área recipientes contendo solventes que podem se decompor em gases tóxicos por
ação dos raios ultravioleta.
Pela utilização de arames de maior diâmetro e faixas mais altas de corrente elétrica têm-se, em
comparação com o processo MIG/MAG, elevadas taxas de deposição, juntamente com boa
penetração e velocidades de soldagem altas.
Assim como os arames maciços, utilizados nos processos GMAW (MIG/MAG), o arame tubular
também é embalado numa forma contínua (bobinado); por esta razão, eles podem ser
empregados tanto em processos semi-automáticos como em processos automáticos. Em ambos
os processos, o arame tubular é alimentado automaticamente através de uma pistola. No
processo semi-automático, o soldador controla a inclinação e a distância da pistola à peça, bem
como a velocidade de deslocamento e a manipulação do arco.

5 - SOLDAGEM A ARCO COM ARAME TUBULAR (FLUX CORED ARC
WELDING - FCAW)
5.1- DEFINIÇÃO
Processo de soldagem a arco que produz a coalescência de metais pelo aquecimento destes com
um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico tubular, contínuo, consumível e o metal
de base. A proteção do arco e do cordão é feita por um fluxo de soldagem contido dentro do
eletrodo, que pode ou não ser suplementada por uma proteção gasosa adicional fornecida por
uma fonte externa.
As Figuras 29 (a) e (b) mostram o funcionamento do processo de soldagem com arame tubular.
5.3- EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
O equipamento de soldagem com arame tubular é bastante similar àquele utilizado no processo
MIG/MAG. Devem ser feitas, porém, as seguintes ressalvas:
• A fonte tem capacidade de gerar maior intensidade de corrente;
• As pistolas, em casos onde a intensidade de corrente seja elevada, são, usualmente,
refrigeradas com água ou ar;
• No processo autoprotegido o sistema de gás de proteção é inexistente.

5.2- FUNDAMENTOS DO PROCESSO

A Figura 30 mostra, esquematicamente, um equipamento para soldagem com arame tubular.
A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando unir as vantagens do processo GMAW
(MIG/MAG) (semi-automático ou automático) com as do processo com eletrodo revestido
(revestimento fusível formador de gases protetores, escória, elementos de liga, etc.). Deste modo
o arame eletrodo maciço foi substituído por outro, composto de um arame tubular com alma de
fluxo fusível, semelhante ao utilizado no arco submerso.

Existem dois tipos de arames tubulares:

• Autoprotegido - onde a proteção do arco e da poça de fusão é feita unicamente pela queima
do fluxo em pó, contido no núcleo do arame.

• Proteção adicional de gás - onde, além dos gases gerados pelo fluxo, é utilizado um gás
adicional para a proteção, que flui pelo mesmo bocal de onde emerge o arame tubular. Os
gases normalmente utilizados são:

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 Processos de Soldagem Processos de Soldagem

(a) - Soldagem a arco elétrico com Arame Tubular Autoprotegido

(b) - Soldagem a arco elétrico com Arame Tubular com Proteção Gasosa

Figura 29

gura 15 - Equipamento para soldagem com arame tubular

Figura 30 – Equipamento para soldagem com Arame Tubular

5.4- TIPOS DE TRANSFERÊNCIA METÁLICA

As transferências metálicas no processo arame tubular, além de serem em função dos parâmetros
de soldagem empregados, são também em função do gás ou mistura gasosa utilizada. Neste
processo têm-se os seguintes tipos de transferências:

• Curto-circuito: caracterizada pelo constante processo de extinção e reacendimento do arco

elétrico. Este tipo de transferência permite a soldagem em todas as posições, com o
incoveniente de gerar uma grande quantidade de respingos.

• Globular: é a transferência metálica típica produzida pelos arames tubulares; ocorre à

correntes mais baixas que na transferência por spray. Existe grande incidência de respingos
de metal fundido.

• Por spray ou pulverização: ocorre quando são estabelecidas altas intensidades de

correntes e altas tensões do arco em relação a um determinado diâmetro de arame. Dentre
os gases ou misturas gasosas utilizadas, apenas o Argônio e as misturas gasosas de
Argônio com teor de CO2 variando entre 8 e 15%, permitem produzir este tipo de
transferência metálica. Por produzir uma elevada taxa de deposição, a transferência por
spray restringe-se apenas à posição plana. Um problema gerado por este tipo de
Figura 29 ( transferência metálica é a possibilidade de ocorrência de falta de fusão, devido ao jato
metálico ser dirigido para regiões que não tenham sido suficientemente aquecidas.

• Por arco pulsante: é uma transferência tipo spray sintético, obtida pela pulsação da corrente
entre dois níveis pré-estabelecidos: uma corrente de base, baixa o suficiente para manter
estável o arco elétrico e resfriar a poça de fusão e uma corrente de pico, superior a corrente de
transição globular - spray. Por este motivo a energia de soldagem é baixa, facilitando a
soldagem com arames de grandes diâmetros fora da posição plana.

39 40
 Processos de Soldagem Processos de Soldagem

5.5- TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS

Os consumíveis usados na soldagem com arames tubulares são os próprios arames e, quando
usados, os gases de proteção.

Os arames tubulares para soldagem de aços carbono e aços de baixa liga são classificados
pela American Welding Society –AWS- segundo as especificações AWS A5.20 e AWS A5.29
respectivamente, que se baseiam principalmente na aplicabilidade do arame quanto à
soldagem em passe único ou multipasse e quanto ao uso ou não de proteção gasosa
suplementar. Outros fatores considerados são o tipo de corrente e as posições de soldagem
recomendadas para um dado arame, além das propriedades mecânicas do metal depositado.

O sistema de classificação adotado pela AWS tem o seguinte formato:

EXYT-Z (Especificação AWS A5.20)

EXYTZ-K (Especificação AWS A5.29)

Onde:
Figura 31 - Classificação das formas dos arames tubulares segundo o IIW.

E indica que se trata de um eletrodo para soldagem a arco;
X é um número que indica o limite de resistência mínimo à tração do metal depositado em
10.000 psi;
Y indica as posições de soldagem recomendadas, podendo ser 0 quando o arame é indicado
para as posições plana e horizontal ou 1, quando o consumível pode ser utilizado em qualquer
posição;
T indica se tratar de um arame tubular;
Z indica a aplicabilidade e desempenho do consumível; o dígito representado por K indica os
requisitos de composição química do metal depositado, sendo usado apenas no caso de
eletrodos para soldagem de aços baixa liga.
• Gases de proteção - dentre as diversas opções de gases disponíveis utiliza-se mais
freqüentemente o gás CO2 e misturas deste com argônio. Os mesmos são utilizados conforme
requerido pela especificação do eletrodo (ver item anterior).
5.6- CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
A soldagem com arame tubular tem como principal característica a elevada taxa de deposição.
Além disso, a solda possui boa qualidade decorrente dos benefícios metalúrgicos provenientes do
fluxo. Estes fatores justificam a vasta aplicação nas diversas áreas da indústria.
Um cuidado especial deve ser tomado pelo soldador durante a remoção da escória formada sobre
cada passe depositado, a fim de evitar inclusões na junta soldada.

A especificação AWS A5.22 trata dos arames tubulares para soldagem dos aços resistentes à
corrosão (aços inoxidáveis). 5.7- DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

Os arames tubulares podem ter várias seções, indicadas na Figura 31, que são baseadas em
classificação do Instituto Internacional de Soldagem ("International Institute of Welding - IIW").
Arames de seção mais complexa são mais difíceis de serem fabricados e têm um custo mais
elevado. Porém, particularmente os de maior diâmetro, apresentam melhores características
operacionais, devido à maior homogeneidade de aquecimento ao longo de sua seção
transversal e maior regularidade de transferência metálica. De um modo geral, o fluxo contido
no interior dos arames tubulares correspondem a 12% a 36% de seu peso.
• Falta de fusão - ligada à transferência por curto-circuito.
• Falta de penetração - também ligada à transferência por curto-circuito, podendo ainda surgir
por preparação inadequada do chanfro ou erro na configuração da junta escolhida pelo
projeto.
• Inclusão de escória - deficiência do soldador no processo de remoção da escória, alta
velocidade de soldagem, projeto inadequado da junta.

• Mordedura - inabilidade do soldador ou amperagem elevada.

41 42
 Processos de Soldagem

• Poros e porosidade - surgem quando a velocidade de soldagem é elevada, não permitindo a

difusão dos gases pelo cordão. Na soldagem com proteção gasosa, podem ser causadas por
uma vazão de gás inadequada ou por ventos no local de soldagem, o que impede uma
proteção efetiva da poça de fusão. Podem ocorrer ainda quando são utilizadas misturas ricas
em Ar em soldagem de chapas grossas. Voltagens elevadas utilizadas na soldagem.

• Sobreposição - ligada à transferência por curto-circuito ou inabilidade do soldador.

• Trincas - normalmente são oriundas de técnicas de soldagem e/ou preparação inadequadas.

Há que se considerar a formação de fases pré-fusíveis, resultantes das combinações de
elementos desoxidantes com o oxigênio que podem ocasionar trincas à quente.

5.8- CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Os equipamentos de proteção individual (EPI) são os mesmos utilizados em outros processos de

soldagem à arco elétrico. Devido às radiações emitidas serem de maior intensidade, os filtros
utilizados deverão ter uma densidade maior.

O processo de soldagem com arame tubular gera uma grande quantidade de fumaça. Deste
modo o ambiente deverá ter boa aeração preferencialmente através de exaustores.

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