Poka-Yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los

años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso
donde los errores sean imposibles de realizar.

La finalidad del Poka-Yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o

corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. 
Un dispositivo Poka-Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de
que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a
tiempo.
El sistema Poka-Yoke, o libre de errores, son los métodos para prevenir errores humanos que se
convierten en defectos del producto final.
El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción,
entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y
disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente.
Los sistemas Poka-Yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como,
retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque
resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y
trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.
Funciones:
Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de las
partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y
acción correctiva.
Jidoka es un término japonés que en el mundo Lean Manufacturing significa “automatización
con un toque humano”. Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad.
La filosofía Jidoka establece los parámetros óptimos de calidad en el proceso de producción, el
sistema Jidoka compara los parámetros del proceso de producción contra los estándares
establecidos y hace la comparación, si los parámetros del proceso no corresponden a los
estándares preestablecidos el proceso se detiene, alertando que existe una situación inestable en
el proceso de producción la cual debe ser corregida, esto con el fin de evitar la producción
masiva de partes o productos defectuosos, los procesos Jidoka son sistemas comparativos de lo
"ideal" o "estándar" contra los resultados actuales en producción.
Existen diferentes tipos de sistemas Jidoka: visión, fuerza, longitud, peso, volumen, etc.
depende del producto es el tipo o diseño del sistema Jidoka que se debe implantar, como todo
sistema, la información que se alimenta como "ideal" o "estándar debe ser el punto óptimo de
calidad del producto.
Jidoka puede referirse a equipo que se detiene automáticamente bajo las condiciones anormales.
Jidoka también se usa cuando un miembro del equipo encuentra un problema en su estación de
trabajo. Los miembros del equipo son responsables para corregir el problema - si ellos no
pueden, ellos pueden detener la línea -. El objetivo de Jidoka puede resumirse como:
 Calidad asegurando 100% del tiempo
 Averías de equipo previniendo
 Mano de obra usando eficazmente
Los cuatro pasos
Pero Jidoka no funcionaria sólo con el simple hecho de detectar una anomalía y parar la línea.
Jidoka es algo más, es corregir la condición anormal e investigar la causa raíz para eliminarla
para siempre. Por lo que una buena ejecución de Jidoka consta de cuatro pasos:
1. Detectar la anormalidad.
2. Parar.
3. Fijar o corregir la condición anormal.
4. Investigar la causa raíz e instalar las contramedidas

El Andon es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de producción. Da al

operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener la producción al encontrarse un
defecto y de continuarla cuando se soluciona. Motivos comunes para el uso de la señal Andon
pueden ser falta de material, defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la
aparición de un problema de seguridad.
La complejidad de un sistema Andon puede ser variable. La forma más simplificada es la de una
columna de luces de varios colores. Una de ellas representa el estado OK en el que la
producción transcurre de forma normal, respetando la cadencia de producción estándar y sin
problemas de calidad, seguridad... Las otras representan cada una de las categorías de fallo que
se quieran identificar y se encienden cuando se produzca un fallo de la categoría
correspondiente. Un ejemplo de distribución de luces puede ser como sigue:
Blanco.- Producción normal
Rojo.- Problema de Calidad
Ámbar.- Falta de material
Azul.- Problema con el utillaje o la máquina
Los sistemas más evolucionados pueden detallar aún más los tipos de error, comunicar los fallos
a una red informática y registrar datos sobre el funcionamiento del puesto o de la línea de
producción.
Lo hace un qué sistema de Andon:
1 Andon permite acciones correctivas oportunas alertando personal cuando ocurren las
condiciones anormales.
2 Permite que los líderes del equipo del piso de la tienda pasen menos tiempo y esfuerzo que
supervisan la situación, y más tiempo que soluciona anormalidades.
3 Permite que los equipos de la operación supervisen al equipo y a personal más con eficacia.
4 Puede actuar como dispositivo e de la comunicación de 2 maneras. g Cuando el indicador
vuelve al verde; esto dice a todos que está ' de nuevo a normal '
Un qué sistema de Andon no hace:-
l Solucione Las Anormalidades
2 Evite que todos los defectos sean pasados adelante
3 Substituya la buena comunicación verbal entre los grupos de trabajo
4 Quite la necesidad de la protección de la rectificación o del cliente
Muda significa desperdicio en japonés; sin embargo, las implicaciones de la palabra incluyen cualquier cosa o
cualquier actividad que no agregue valor. En la empresa se dan dos tipos de actividades: las que agregan valor o las
que no lo agregan. Los clientes (o contribuyentes) no pagan por actividades que no agregan valor (pero
lamentablemente ello tiene lugar). Entonces, ¿por qué tantas personas participan en actividades que no agregan
valor?
Hay demasiado desperdicio (muda) entre los momentos que agregan valor. Debemos tratar de ejecutar series de
pasos que permitan concentrarnos en cada proceso que agrega valor y eliminar los tiempos intermedios.
Entre los muda (desperdicios) tenemos los producidos por:
*Sobreproducción *Procesamiento
*Inventario *Espera
*Reparaciones / rechazos de productos defectuosos *Transporte
*Movimientos
Otro tipo de muda que se observa a diario es la pérdida de tiempo, aunque éste no se haya incluido en las siete
categorías anteriores. La utilización ineficiente del tiempo da como resultado el estancamiento. En el área de
producción, el muda temporal toma la forma de inventario. En el trabajo de oficina, esto sucede cuando un
documento o segmento de información permanece en un escritorio o dentro de un computador esperando una
decisión o una firma. Dondequiera que haya estancamiento, se produce muda. En la misma forma, las siete
categorías de muda invariablemente conducen a la pérdida de tiempo. Todo lo que debe hacerse es ir al lugar de
trabajo, observar lo que está sucediendo allí, reconocer el muda (desperdicio / despilfarro) y emprender los pasos
necesarios para su eliminación.

Manufactura (Manufacturing).
La manufactura es la creación de bienes y servicios. La administración de manufactura son las actividades
que se relacionan con la creación de bienes y servicios a través de la transformación de insumos en
salidas. Las actividades que generan bienes y servicios tienen lugar en todas las organizaciones.
 En otras organizaciones que no manufacturan productos físicos, la función producción se dice que está
escondida. A este tipo de compañías se les llama organizaciones de servicio.
Una organización productiva es la estructura técnica de las relaciones que deben existir entre las
funciones, niveles y actividades de los elementos humanos y materiales de un organismo, con el fin de
lograr su mayor eficiencia al transformar la materia prima en productos industriales. De este modo, se
crea el concepto de manufactura o fabricación que es la elaboración de productos o servicios al más bajo
costo posible, en el tiempo más breve posible y que cumpla con todas las especificaciones de diseño. 
Hay dos objetivos que tienen los procesos de manufactura:
Objetivo primario (geométrico): Un producto de forma, dimensiones y acabado superficial requeridos. 
Objetivo secundario: La eficacia óptima de los recursos empleados para obtener los productos y a su vez,
lograr la exactitud de la pieza, economía y rapidez en la ejecución de las actividades, así como la facilidad
de fabricación y el menor costo de producción.
Lo anterior se puede resumir como la eliminación del desperdicio.
Manufactura y Productividad.
La búsqueda continua para lograr eliminar el desperdicio es sinónimo de búsqueda de productividad,
entendida como la capacidad de la sociedad (o empresa) para usar de forma racional y óptima los recursos
de que dispone: humanos, naturales, financieros, científicos y tecnológicos que intervienen en la
generación de la producción para proporcionar los bienes y servicios que satisfacen las necesidades de sus
integrantes, de manera que mejore y se eleve el nivel de vida de una persona, clase social o comunidad.
Ahora bien, si se desea saber en qué medida se aprovechan los recursos con los que cuenta la empresa es
necesario medir la productividad, y esto se logra mediante la relación entre unidades producidas y los
insumos empleados para un tipo específico de trabajo, es decir,
PRODUCTIVIDAD =  UNIDADES PRODUCIDAS 
                                                                  INSUMOS EMPLEADOS
Los 7 tipos de desperdicios clásicos que aparecen en las empresas.
1 Defectos y Re trabajos. Este es el mayor tipo de derroche, que es la cantidad de trabajo que necesita
volverse a hacer, con la consecuente reutilización de recursos para llevarlo a cabo (otra vez). La
necesidad de reacondicionar partes en proceso o productos terminados, como así también reciclar o
destruir productos que no reúnen las condiciones óptimas de calidad provocan importantes pérdidas. A
ello debe sumarse las pérdidas generadas por los gastos de garantías, servicios técnicos, recambio de
productos, y pérdida de clientes y ventas. Es lo que en materia de
Costos de Mala Calidad se denomina costos por fallas internas y costos por fallas externas.
2 Procesamiento Incorrecto.
Este tipo de producto no mejora el producto y se trata de pasos innecesarios o procedimientos/elementos
de trabajo (trabajo que no agrega valor al producto).
Desperdicios generados por fallas en materia de layout, disposición física de la planta y sus
maquinarias, errores en los procedimientos de producción, incluyéndose también las fallas en materia de
diseño de productos y servicios. 
3 Sobreproducción. Este tipo de derroche origina material procesado o producto final que no es
requerido. La misma es el producto de un exceso de producción, producto entre otros factores de: Fallas
en las previsiones de ventas, producción al máximo de la capacidad para aprovechar las capacidades de
producción (mayor utilización de los costos fijos), lograr un óptimo de producción (menor coste total),
superar problemas generados por picos de demandas o problemas de producción. Cualquiera sea el
motivo, lo cual en las fábricas tradicionales suelen ser la suma de todos estos factores, el coste total para
la empresa es superior a los costes que en principio logran reducirse en el sector de operaciones. En
primer lugar tenemos los costos correspondientes al almacenamiento, lo cual conlleva tanto el espacio
físico, como las tareas de manipulación, controles y seguros. Pero además debe tenerse muy
especialmente en cuenta los costos financieros debidos al dinero con escasa rotación acumulada en altos
niveles de sobreproducción almacenados.
Inventario. Se refiere al material que se acumula en el lugar de trabajo, entre procesos, o como producto
final que podría ser entregado al cliente. Tiene muchos motivos, y en él se computan tanto los inventarios
de insumos, como de repuestos, productos en proceso e inventario de productos terminados. El punto
óptimo de pedidos, como el querer asegurarse de insumos, materias primas y repuestos por problemas de
huelgas, falta de recepción a término de los mismos, remesas con defectos de calidad y el querer
aprovechar bajos precios o formar stock ante posibles subas de precios, son los motivos generadores de
este importante factor de desperdicio.
En el caso de productos en proceso se forman stock para garantizar la continuidad de tareas ante posibles
fallas de máquinas, tiempos de preparación y problemas de calidad. A los factores apuntados para la
sobreproducción deben agregarse las pérdidas por roturas, vencimiento, pérdida de factores cualitativos
como cuantitativos.
5 Movimiento. Movimientos sin valor agregado de gente, materiales, piezas o maquinaria. Se hace
referencia con ello a todos los desperdicios y despilfarros motivados en los movimientos físicos que el
personal realiza en exceso debido entre otros motivos a una falta de planificación en materia ergonómica.
Ello no sólo motiva una menor producción por unidad de tiempo, sino que además provoca cansancio o
fatigas musculares que originan bajos niveles de productividad.
Una estación de trabajo mal diseñada es causa de que el personal malgaste energía en
movimientos innecesarios, constituyendo el sexto tipo de despilfarros. Así por ejemplo situar los
departamentos que prestan asistencia al trabajo de valor añadido en oficinas alejadas de las personas
productoras de valor agregado aumenta los movimientos innecesarios. Las herramientas, los equipos, los
materiales y las instrucciones que se necesitan para realizar el trabajo han de colocarse en el lugar más
conveniente para que el operario ahorre energía. En las empresas de categoría mundial el personal de
primera línea no ha de ir a buscar ayuda, sino que la reclama para que ésta vaya a ellos.
6 Espera. Tener que esperar a que otro proceso termine antes de empezar el trabajo. Motivado
fundamentalmente por: los tiempos de preparación, los tiempos en que una pieza debe esperar a otra para
continuar su procesamiento, el tiempo de cola para su procesamiento, pérdida de tiempo por labores de
reparaciones o mantenimientos, tiempos de espera de órdenes, tiempos de espera de materias primas o
insumos. Los mismos se dan también en las labores administrativas. Todos estos tiempos ocasionan
menores niveles de productividad.
Transportación. Se presenta cuando materiales, información, herramientas o partes no necesarios para la
producción JIT se desplazan de un lugar a otro. Despilfarro vinculado a los excesos en el transporte
interno, directamente relacionados con los errores en la ubicación de máquinas, y las relaciones
sistémicas entre los diversos sectores productivos. Ello ocasiona gastos por exceso de manipulación, lo
cual lleva a un sobre-utilización de mano de obra, transportes y energía, como así también de espacios
para los traslados internos
5’S Mayor calidad de vida al trabajo

Seiri (clasificar) Seiton(ordenar) Seiso(limpiar) Seiketsu(estandarizar) Shitsuke(disciplina)

J I T Producir en el momento que es requerido. Reducción de desperdicios (actividades que no

agregan valor). Producir en el momento que es requerido.

Los 7 pilares del Just In Time.

1. Igualar la oferta y la demanda. 4. Mejora continua.

2. El peor enemigo: el desperdicio. 5. Primero el ser humano.

3. El proceso debe ser continuo no por 6. Sobreproducción= Ineficiencia.

lotes.
7. No vender el futuro.

KANBAN. Etiquetas de instrucción.

 Controla procesos y los mejora.  Evita especulaciones.

 Previene trabajos innecesarios.  Elimina sobreproducción.

POKA YOKE A prueba de errores.  Mecanismo para prevenir los errores, o

los hace que sean muy obvios, para ser

 Impide que los errores de un operador
corregidos a tiempo
se conviertan en defectos.

KAIZEN

 Principal motor de la Manufactura  Pirámide invertida.

Esbelta.
 Régimen de buenas relaciones humanas.
 Filosofía que se refleja no solo en el
trabajo, sino en nuestra vida personal.
 Interacción de las entidades dentro de
una planta o corporación.
 Armonía y trabajo de equipo enfocados
hacia la solución de un problema o la
optimización de un proceso.
 Método ideal para la implementación de
toda nueva disciplina.
 Escuchar antes de ser escuchado

Conclusión: Hay que recordar que la Manufactura Esbelta no es un estilo de administración, es un

enfoque empresarial, una oportunidad real de mejora. Es una tarea que no tiene ni debe tener fin, es

la administración del cambio, no el cambio de la administración. La peor decisión es no tomar ninguna.

La utilización del Just in Time a las actividades y procesos administrativos implica la

eliminación de las mudas o despilfarros, disminuyendo los tiempos de espera, eliminando
los stock de formularios y mejorando la calidad tanto de los documentos emitidos como
de la información suministrada.
FILOSOFÍA TOYOTA La filosofía de la empresa se la conoce como “Toyota Way”. Los dos pilares
principales del Toyota Way son:
1) El respeto por las personas, y
2) El mejoramiento continuo. Juntos forman lo que internamente se conoce como la tradición
“Kaizen”.
 La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte)
Significa separar las cosas necesarias y las que no la son
manteniendo las cosas necesarias en un lugar conveniente y en un
lugar adecuado.

SEITON (Organización) La 2da S La organización es el estudio de

la eficacia. Es una cuestión de cuan rápido uno puede conseguir lo
que necesita, y cuan rápido puede devolverla a su sitio nuevo.

SEISO (Limpieza) : La 3° S La limpieza la debemos hacer todos.

Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de
su lugar de trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su
responsabilidad.

SEIKETSU (Higiene y Visualización). La 4° S Esta S envuelve ambos significados: Higiene y visualización.

La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace calidad cuida mucho la apariencia. En
un ambiente Limpio siempre habrá seguridad. Quien no cuida bien de sí mismo no puede hacer o vender productos
o servicios de Calidad

SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) : la 5° S Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de
nosotros preparados para castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer las
cosas como se supone se deben hacer. Es el deseo de crear un entorno de trabajo en base de buenos hábitos.

¿Qué es el just-in-time? (JIT) o el método justo a tiempo. El JIT es una política de

mantenimiento de inventarios al mínimo nivel posible dondelos suministradores entregan
justo lo necesario en el momento necesariopara completar el proceso productivo.

La sinergia es un concepto que proviene del griego "synergo", lo que quiere decir literalmente
"trabajando en conjunto"

La sinergia es la integración de elementos que da como resultado algo más grande que la
simple suma de éstos, es decir, cuando dos o más elementos se unen sinérgicamente crean un
resultado que aprovecha y maximiza las cualidades de cada uno de los elementos.

Sinergia colaborativa

Un equipo es un conjunto de personas que se necesitan mutuamente para actuar. Todos los equipos son grupos, pero
no todos los grupos son equipos. Es cuando un grupo de personas se unen y colaboran entre sí para realizar algún tipo
de tarea. La noción de equipo implica el aprovechamiento del talento colectivo, producido por cada persona en su
interactuación con las demás. Cuando un equipo logra mayor alineamiento, surge una dirección común y las energías
individuales se armonizan. Hay menos desperdicio de energía.

La relación de un verdadero equipo es una relación completa. Y una relación completa requiere un pacto; una
relación de pacto descansa sobre un compromiso compartido con ideas, problemas, valores, metas y procesos de
administración. Los pactos reflejan unidad, gracia y equilibrio.

ETAD Este tipo de equipo encuentra su materialización en su capacidad para compartir el

liderazgo, lo que exige de sus miembros haber desarrollado competencias individuales y
colectivas y el aprovechamiento de la situación propicia. Un equipo de trabajo de alto
desempeño es un número pequeño de personas, que comparten conocimientos,
habilidades y experiencias complementarias y que, comprometidos con un propósito
común