REPORTE DE SEMINARIO DE PROYECTO I Y II

Monitoreo y Control de Variables Analógicas mediante el uso de PLC

Ingeniería Biomédica

Nombre del Asesor: Tellez Arrieta Victor Hugo

Nombre y matrícula de los Alumnos:

Angeles Torres Orión 97317621

García Dávila Josefina 96325647
Ponce García Irene Paola 98320982

____________________
Asesor de Proyecto
Ing. Victor Hugo Tellez Arrieta

México DF 17 de enero 2003

INTRODUCCIÓN

Dentro de un hospital podemos encontrar diferentes áreas así como diversos equipos y
pacientes con diferentes patologías. Éstos son muy vulnerables a contagio de virus o
bacterias que circulan en el ambiente, en algunos casos las infecciones se reproducen
dentro del hospital, por esta razón es importante controlarlas.

El siguiente reporte muestra de forma teórica la realización de control y

monitoreo de temperatura en áreas críticas dentro de un hospital.

Dentro de las áreas más importantes o críticas de un hospital tenemos:

Quirófanos: aquí el paciente está expuesto al medio ambiente de manera directa,

es decir, el paciente se encuentra en una intervención quirúrgica, donde es vulnerable a
cualquier infección o contagio.

La Centro de Equipo y Esterilización (CEyE): el área pareciera ser no muy

importante pero es aquí donde se mantienen en un estado libre de contaminantes todas
las cosas que se encuentran en contacto con el paciente, desde la ropa para el médico
y personal paramédico hasta el instrumental quirúrgico y algunas piezas de los equipos
que se utilizan en la intervención quirúrgica.

Los equipos con los que se esteriliza son máquinas que manejan temperaturas
altas, estos equipos deben estar a ciertas condiciones ambientales para su buen
funcionamiento.

Terapia Intensiva: es un área crítica ya que el paciente se encuentra en

condiciones de alto riesgo, por lo que se deben mantener ciertas condiciones de
temperatura.

Imagenología: esta sección o área no es tan crítica como las anteriores, pero en
este caso los equipos requieren estar a una temperatura determinada, esto con el objeto
de no dañar el equipo; por ejemplo Tomografía Axial Computarizada, equipo de Rayos
X, Resonancia, Ultrasonido, etc. En este caso no se necesita realizar recambios de aire
pero es necesario controlar la temperatura.

Se pensó en las áreas mencionadas anteriormente, para la realización del

proyecto que sugerimos y llevamos acabo. Con la ayuda que proporciona la interface
entre dos dispositivos de programación se puede llevar acabo el control de temperatura.
Las Herramientas que se utilizaron para realizar este proyecto fue con el software Lab
View y un Controlador Lógico Programable (PLC) más adelante se da una breve
explicación de cada una de estas herramientas utilizadas.
ANTECEDENTES

AIRE ACONDICIONADO
A medida que nos fuimos acercando al año 2000, se puso de manifiesto, que los
hospitales se parecían cada vez más a oficinas que a edificios hospitalarios. Las formas
arquitectónicas derivaban más a la captación de clientes / pacientes, que a las
cualidades direccionales y habitabilidad hospitalaria, fundamental para su recuperación.
Por otra parte, no siempre los hospitales no presentan las comodidades imprescindibles
que requieren pacientes y personal de salud.
Un hospital debe contar con áreas que, comunicadas entre sí, para su tránsito, no
obstaculicen y demoren el desarrollo normal del trabajo de médicos, enfermeros,
auxiliares de la medicina, etc.

En las últimas décadas ha quedado demostrado el rol del aire en la inevitable

transmisión de microorganismos y otras sustancias nocivas para la salud, no sólo de
los pacientes internados, sino también del personal que se desenvuelve en él. Debido a
ello, comenzaron a buscarse mecanismos que disminuyeran la contaminación aérea en
el ámbito hospitalario, especialmente, en las áreas donde los pacientes, ya sea por su
enfermedad de base o por su tratamiento, son considerados huéspedes
inmunocomprometidos. Al determinarse la predominancia de la contaminación de la
herida quirúrgica en el momento de la incisión y el rol que la transmisión aérea jugaba
en ello, necesitó controlarse también el aire que circulaba en el ámbito quirúrgico.

Es importante definir a que se considera contaminación del aire en los hospitales.

La siguiente es la definición establecida en Lima, Perú, en 1999, a través del Programa
de Control de Contaminación del aire, en el que participan representantes de toda
Latinoamérica. En el mismo se señala: "Contaminación del aire es el término usado
para describir la presencia de uno o más contaminantes en la atmósfera, cuyas
cantidades y características pueden resultar perjudiciales o interferir con la salud, el
bienestar u otros procesos ambientales naturales. Cuando el aire tiene contaminantes
en forma de partículas, gases o agentes biológicos, existe un potencial de efectos
nocivos a la salud".

El aire acondicionado del hospital es fundamental en la prevención de infecciones

intrahospitalarias. No todas las áreas del mismo se mantienen a una misma
temperatura, presión y números de recambios de aire. Si se compara una sala de
internación común con un quirófano, o el sector de farmacia con el lactario, puede
observarse que no reciben la misma calidad de aire así como el número de recambios
de aire, por lo que es importante mantener cada área dentro de las normas establecidas
y en caso de cumplirlas se debe realizar un programa el cual mantenga el área a
temperatura ideal.

PLC (CONTROLADOR DE LOGICA PROGRAMABLE)

El PLC consiste en principalmente un CPU, áreas de memoria, y circuitos

apropiados para recibir datos de la entrada-salida. Podemos realmente considerar el
PLC para ser una caja lleno de centenares o de millares de relais, de contadores, de
contadores de tiempo y de localizaciones separados del almacenaje de datos. ¿Estos
contadores, contadores de tiempo, etc. realmente existen? No, no existen "físicamente"
sino que se simulan y pueden ser considerados los contadores del software, los
contadores de tiempo, etc. Estos relais internos se simulan con las localizaciones de
pedacito en registros (más en eso más adelante) En la siguiente figura se muestra las
principales partes del PLC así como sus principales funciones.

Figura 1. Estructura interna del PLC

¿Qué cada parte hace?

· Los RELAIS de la ENTRADA -(contacts)These están conectados con el mundo
exterior. Existen y reciben físicamente señales de los interruptores, de los
sensores, del etc. No son típicamente relais sino que son algo transistores.
· El -(contacts) PARA USO GENERAL INTERNO de los RELAIS éstos no recibe
señales del mundo exterior ni ellos existe físicamente. Son relais simulados y son
qué permite a un PLC eliminar los relais externos. Hay también algunos relais
especiales que se dedican a realizar solamente una tarea. Algunos están siempre
encendido mientras que algunos están siempre apagado. Algunos están
encendido solamente una vez durante energía-en y se utilizan típicamente para
los datos de incialización que fueron almacenados.
· CONTADORES - éstos no existen otra vez físicamente. Son contadores
simulados y pueden ser programados para contar pulsos. Estos contadores
pueden contar típicamente para arriba, abajo o ambos hacia arriba y hacia abajo.
Puesto que se simulan se limitan en su velocidad de cuenta. Algunos fabricantes
también incluyen los altos contadores de la velocidad que son hardware basado.
Podemos pensar en éstos como físicamente existiendo. La mayoría mide el
tiempo de estos contadores puede contar para arriba, abajo o hacia arriba y hacia
abajo.
· CONTADORES DE TIEMPO - éstos también no existen físicamente. Vienen en
muchas variedades e incrementos. El tipo más común es en-retrasa el tipo. Otros
incluyen apagado-retrasan y los tipos retentivos y no-retentivos. Los incrementos
varían de 1ms con 1s.
· Los RELAIS de la SALIDA -(coils)These están conectados con el mundo exterior.
Existen y envían físicamente señales con./desc. a los solenoides, a las luces, al
etc. Pueden ser transistores, relais, o triac dependiendo del modelo elegido.
 · ALMACENAJE de DATOS - típicamente hay registros asignados simplemente a
los datos del almacén. Se utilizan generalmente como almacenamiento temporal
para la manipulación de las matemáticas o de datos. Pueden también ser
utilizados típicamente para almacenar datos cuando la energía se quita del ciclo
inicial de PLC. Upon que inmóvil tendrán el mismo contenido que antes de que la
energía fuera quitada. ¡Muy conveniente y necesario!!
En otras palabras el PLC (S7-200) vigila las entradas y cambia el estado de las
salidas conforme al programa de usuario. Éste puede incluir operaciones de lógica
booleana, operaciones con contadores y temporizadores, operaciones aritméticas
complejas, así como comunicación con otros aparatos inteligentes. Gracias a su diseño
compacto, su configuración flexible y su amplio juego de operaciones, el S7-200 es
especialmente apropiado para solucionar numerosas tareas de automatización.

La CPU S7-200 incorpora en una carcasa compacta un microprocesador, una

fuente de alimentación integrada, así como circuitos de entrada y de salida que
conforman un potente Micro-PLC. Tras haber cargado el programa en el S7-200, éste
contendrá la lógica necesaria para observar y controlar los aparatos de entrada y salida
de la aplicación. El software que se utiliza para cargar los programas del PLC se llama
STEP 7 Micro/win32 de Simens. Por el puerto serial de la computadora se conecta el
PLC, y este mismo debe estar alimentado a la corriente eléctrica. El siguiente dibujo
muestra un esquema de la pantalla de edición de código del software STEP 7
Micro/win32.

Figura 2. Esquema de una pantalla KOP del software STEP 7 Micro/win32 de Simens
 Dentro de este software podemos realizar de dos formas de edición del código,
ya sea por la pantalla AWL (líneas de código) o KOP (diagrama de escaleras), estas
dos formas de edición del código son equivalentes, es decir, el código generado es
equivalente. En nuestro caso comenzamos a generar el programa desde la pantalla
KOP teniendo como ventaja los diagramas, así como las operaciones necesarias para
generar el código deseado. En la parte inferior de la pantalla se muestra el número de
errores cometidos en el código al compilarlo. En el caso de que el programa no
contenga ningún error se procede al siguiente paso, cargar el código al PLC, y
posteriormente ejecutarlo o correr el programa.

LAB VIEW

LabVIEW de National Instrument, es una herramienta de programación gráfica,

altamente productiva, para la construcción de sistemas de adquisición de datos,
instrumentación y control. LabVIEW nos da la capacidad de crear rápidamente una
interfaz de usuario que nos proporciona la interactividad con el sistema.

La programación G es el corazón de LabVIEW, y difiere de otros lenguajes de

programación como C o Basic, en que éstos están basados en texto, mientras que G es
una programación gráfica.

Los programas en G, o VIs ( Virtual Instruments ) constan de una interfaz interactiva

de usuario y un diagrama de flujo de datos que hace las funciones de código fuente.

De forma más específica, la programación gráfica LabVIEW se estructura como

sigue:

1.- La interfaz interactiva de usuario de un VI se llama Panel Frontal, debido a que

simula el panel de un instrumento físico. El panel frontal puede contener botones,
interruptores, pulsadores, gráficas y otros controles e indicadores. Los datos se
introducen utilizando el ratón y el teclado, y los resultados se muestran en la pantalla del
ordenador.

2.- El VI recibe instrucciones de un diagrama de bloques que construimos en G. El

diagrama de bloques es la solución gráfica a un determinado problema de
programación. Además, el diagrama de bloques es el código fuente de nuestro
programa o VI.

3.- Los VIs son jerárquicos y modulares. Pueden utilizarse como programas de alto nivel
o como subprogramas de otros programas o subprogramas. Cuando un VI se usa dentro
de otro VI, se denominan subVI. El icono y los conectores de un VI funcionan como una
lista de parámetros gráficos de forma que otros VIs puedan pasar datos a un
determinado subVI.
 Figura 3. Panel frontal y bloque de diagrama de Lab View.

OBJETIVO:

Dentro de este proyecto existen varios objetivos, por lo que se enumeran de la

siguiente forma:

à Conocer de forma física, así como sus funciones de programación del software
que proporciona el Controlador Lógico Programable o PLC.
à Realizar el código de un programa que permita obtener datos de una señal
analógica y colocarlos en el puerto de salida del PLC, listo para ser leído por otro
dispositivo.
à Con la ayuda del Lab View se realizará un programa que lea el dato desde el
puerto serial de una computadora, y éste a su vez mandará una señal por el
mismo puerto como respuesta.

El objetivo principal de este proyecto es: mediante la interfase entre un sistema

físico (PLC) y un ambiente gráfico (Lab View) se simulará el control de la temperatura
de algunas áreas específicas del hospital, con el propósito de ahorro de energía.

METODOLOGIA

- Documentarse acerca del funcionamiento del convertidor analógico/ digital para la

señal de entrada, así como ambientarse con el software del PLC (STEP 7).
- Con el programa STEP 7 realizamos varias prácticas que nos ayudaron a
conocer el manejo del código.
 - Una vez familiarizados con el software del PLC, se busca una interfase entre este
dispositivo y Lab View, esto con el fin de realizar una comunicación entre estos
dos sistemas.
- Proponer un proyecto para una aplicación referente a la carrera de Ingeniería
Biomédica utilizando la interfase entre Lab View y PLC basándose en la
adquisición de señales analógicas en este último dispositivo.

DESARROLLO

Inicialmente se buscó información sobre las dos herramientas que se utilizan en

este proyecto, como por ejemplo, la conexión del convertidor analógico/digital así
como su funcionamiento.

Para ambientarnos al uso del PLC realizamos prácticas que se usaron en el

desarrollo del proyecto.

El proyecto se desarrolló en dos etapas, las cuales consisten principalmente en la

lectura y escritura de datos tanto en el PLC como Lab View.

La primera etapa se realizó en el software del PLC. Es importante conectar del

puerto serial de la computadora al PLC y este último alimentarlo de la fuente de
corriente.

Figura 4. Conexión del PLC computadora

Conectar el cable PC/PP

La figura muestra un cable PC/PPI que conecta el S7-200 con la unidad de
programación. Para conectar el cable PC/PPI:

1. Una el conector RS-232 (identificado con PC ) del cable PC/PPI al puerto de

comunicación de la unidad de programación. (En el presente ejemplo,conectar a
COM 1).
2. Una el conector RS-485 (identificado con PPI ) del cable PC/PPI al puerto 0 ó 1
del S7-200.
 3. Vigile que los interruptores DIP del cable PC/PPI estén configurado como
muestra la figura tal PC/PPI

En nuestro caso utilizamos el módulo del PLC con entrada analógica, este
ordenador tiene su propia fuente de alimentación de 24V. Las conexiones se realizan de
la forma descrita en la figura 5.

Figura 5. Módulo de conversión A/D

Configuración del módulo de ampliación EM 231

La tabla A-18 muestra cómo configurar el módulo EM 231 utilizando los interruptores
DIP. El rango de las entradas analógicas se selecciona con los interruptores 1, 2 y 3.
Todas las entradas analógicas se activan en un mismo rango. En la tabla, ON está
cerrado y OFF está abierto.
 A continuación se explica y se describe cada bloque del programa que realiza la
comunicación de Lav View y PLC y viceversa.

Etapa 1: Programación en el PLC.

BLOQUE 1 PROGRAMA PRINCIPAL (MAIN)

1. Se utilizó el PLC 224 que cuenta con un módulo para entradas analógicas, las
cuales se ocuparon para detectar la corriente entregada por el termistor,
censando así la temperatura de un área hospitalaria.
2. En la programación del PLC se crearon varias subrutinas, teniendo la finalidad de
procesar la información entregada por el censor y mandar esta señal por el puerto
de salida del PLC.
3. Utilizando el módulo de conversión A/D del PLC 224 se digitaliza la señal
analógica, transfiriéndose la señal digitalizada de éste módulo al PLC y éste lee la
información desde una localidad de memoria.
4. Es importante configurar el puerto del PLC en modo FREEPORT:

a) Se activa el modo FREEPORT y se define el área de memoria a trasmitir.

Carga la marca especial SM0.1 para procesar este segmento solo en el
primer ciclo.
b) La configuración del puerto se realiza a través de transferir la constante 9
(numero binario 1001) al byte de marcas SMB30 (registro de control Free-
port para el puerto 0)
c) Esta combinación binaria configura el puerto de comunicación para el
modo Freeport, a una velocidad de 9600 bit/s, 8 bits de datos por carácter
y sin paridad.
d) Trasmite la constante 1al byte VB100 de la memoria de variables para
indicar la longitud del mensaje.
e) Transfiere el valor hexadecimal 41 al byte VB100 de la memoria de
variables para indicar que el carácter ASCII es A.

En la figura 6 se puede observar el código generado para activar el modo

Freeport y la configuración del puerto.
 Figura 6. Configuración del puerto

Dentro de esta mismo diagrama se encuentra el código para asociar y habilitar

rutina de interrupción Recibir.

Para habilitar los eventos de interrupción, Asocia el evento de interrupción 8 a la

de interrupción INTO para habilitar

BLOQUE 2 INTERRUPCIÓN 0 (INT_0)

Una vez configurado el puerto continúa con una interrupción (INT_0), la cual se
activa cuando se detecta un carácter de entrada del puerto del PLC; detecta si recibe
un carácter 0, 1, 2 y 3 y manda a llamar a cada subrutina correspondiente.
 Figura 7. Carácter recibido.

BLOQUE 3 INTERRUPCIÓN 1 (INT_1)

Esta interrupción se activa cada 255 milisegundos y envía el valor de la localidad

de memoria leída del convertidor analógico del PLC y lo convierte a cadena para
enviarlo finalmente.

Figura 8. Interrupción de transmisión del dato

BLOQUE 3 SUBRUTINA 1 (SBR_0)

Esta subrutina se activa cuando se recibe un carácter cero, con esto se enciende
sólo la salida cero, indicando que se debe encender una resistencia que caliente el aire.

Figura 9. Continuación del proceso de transmisión del dato

BLOQUE 4 SUBRUTINA 1(SBR_1)

En este módulo se apagan nuevamente todas las salidas dejando la salida 1

encendida, esto para representar que se debe encender un sistema que enfríe el aire.

Figura 10. El sistema de enfriamiento se enciende

BLOQUE 5 SUBRUTINA2 (SBR_2)

Dentro de esta subrutina apaga todas las salidas cuando la temperatura es óptima
(dentro del rango establecido en Lab View).
 Figura 11. Temperatura ideal.

Para leer y escribir desde LabView realizamos el siguiente programa que será explicado
también en bloques.

Etapa 2: Programación en Lab View.

BLOQUE DE LECTURA DE DATO

En Lab View existen varias subrutinas que configuran el puerto con la velocidad, paridad,
bit de paro y número de puerto, esta subrutina está representada por el icono:

Regresa en byte la cuenta del número de bytes en el buffer de entrada del puerto serial
indicado.

Una vez establecidos estos parámetros inicializa la comunicación preparando la UART,

mientras no haya información de entrada se mantendrá ciclada esta rutina.

Diagrama de Rutina .Inicialización

de la UART

La salida de esta rutina,

da comienzo a la lectura del dato
en el puerto con la siguiente
subrutina:
 Diagrama de la subrutina. Lee dato del puerto

En el caso de error, se desplegará un mensaje.

El dato leído, se procesó para ser desplegado en un diagrama de temperatura

(termómetro).
 Diagrama completo de la Rutina de lectura.

BLOQUE DE ESCRITURA DE DATO

En esta rutina se compara el dato leído con el intervalo establecido por el usuario. Aquí
encontramos la subrutina de escritura definida por el siguiente icono:
 Diagrama completo de la Rutina de escritura

EJECUTANDO EL PROGRAMA

Cada una de estas etapas, explicadas anteriormente, se probaron simultáneamente ya

que los resultados de una dependen de la otra.

Nota: Cabe mencionar que la ejecución de estos programas se realiza tendiendo la siguiente
secuencia PLC Lab View, es decir, primero se lleva acabo la ejecución del programa en el
PLC (se pone en estado de RUN); segundo se ejecuta el programa desde Lab View.
 El usuario sólo verá en pantalla un termómetro y dos señales de alerta en caso de que
se superen los límites determinados:

RESULTADOS Y CONCLUSIONES

Una vez realizada la interfase de comunicación entre PLC y LabView, se pusieron los
parámetros necesarios para controlar la temperatura de la habitación de un hospital,
recordemos que esto sólo fue de manera virtual. Contando que a las salidas del PLC se podrán
conectar los dispositivos necesarios para incrementar o disminuir la temperatura.

Con base en nuestros programas se pueden implementar otros sistemas de control de

variables analógicas mediante el PLC.
 Los objetivos planteados al inicio de este proyecto se cumplieron a medida que se
desarrollaba este mismo.

En el proceso de desarrollo del código nos encontramos con varios problemas, los cuales
se deben tomar en cuenta para futuras modificaciones e implementaciones de este proyecto.

- Configuración del cable de comunicación.

- Detectar el PLC por en la computadora.
- Borrar el PLC y después cargarlo.
- Cargar y correr el programa en el PLC y después abrir el programa de Lab View.

La utilización de estas dos herramientas es útil para el desarrollo de proyectos

industriales en los que se evitarían problemas tales como la implementación de otros
circuitos y sus interfaces así como de errores humanos (automatización).

APÉNDICE

QUIRÓFANOS
Las condiciones requeridas para el aire que circula en el ambiente quirúrgico han sido
recientemente revisadas y publicadas por el CDC (Centro para el Control de Enfermedades,
Atlanta, Georgia, USA).

Debe controlarse el ingreso y egreso del aire acondicionado al quirófano, circulación e

intercambio con el exterior, tipos de filtros usados, manutención y control de los mismos,
conductos centrales y accesorios, tomas de aire y de extracción.

El personal responsable del aire ambiental deben controlar que los filtros no presenten
fugas y establecer sistemas de monitoreo periódico de los mismos, así como también que la
presión dentro del quirófano sea positiva con respecto a las áreas adyacentes. El número de
recambios por hora debe estar normatizado. Se recomienda un mínimo de 15 y un máximo de
25. Algunas bibliografías señalan un número de recambios de aire por hora entre 20 y 25, de
los cuales 4 deben ser de aire fresco.

La humedad debe ser del 55 %. Cuando la humedad supera el 55 %, provoca

transpiración y permite el crecimiento de moho. Cuando hay baja humedad se aumenta la
generación de partículas y se desarrollan cargas electroestáticas.

La temperatura oscilará entre 18 y 24ºC., dependiendo de los requerimientos del

paciente. Especial atención merece el aumento de la temperatura ya que por encima de los
35ºC, aumenta la generación de partículas.

La ventaja de poseer un sistema de aire controlado en un quirófano es minimizar las

esporas de Clostridium perfringens y Aspergillus sp.

La cantidad de partículas microbianas en un quirófano, es directamente proporcional a la

cantidad de piel expuesta del personal que circula en él. Un solo individuo es capaz de generar
en promedio, desde 4000 a 50.000 colonias de microorganismos, dependiendo de la actividad.
Por ello se torna muy importante restringir al mínimo posible el número de personas que circulan
en un quirófano y controlar la duración de la cirugía.
Debe realizarse el acopio de materiales necesarios para la cirugía antes de la iniciación
del acto quirúrgico, a efectos de minimizar la apertura de puertas y los desplazamientos bruscos
que generan turbulencias en el aire.

Las tuberías centrales y sus accesorios acumulan polvo y suciedad debido al paso del
tiempo y a la falta de limpieza periódica de los mismos.

El polvo de los conductos de aire puede filtrarse por las hendijas o huecos mal sellados.
Para que ello no ocurra, las tuberías deben llevar un revestimiento especial. Los cambios de
temperatura del medio ambiente afectan la estructura de los materiales. Debe verificarse
periódicamente que los conductos que recepcionan la humedad del aire, no produzcan pérdidas
de agua que erosionen techos y paredes.

Las tuberías y accesorios del aire acondicionado deben colocarse por fuera de las
paredes de los quirófanos.

Para minimizar la generación de partículas en los quirófanos, las paredes y pisos deben
estar en buenas condiciones, ser lavables y resistentes a la abrasión.

Se recomienda la pintura epoxi como revestimiento, ya que cumple con esos requisitos.
Debe evitarse la presencia de bordes, hendijas y recovecos. Los zócalos serán redondeados
para facilitar la limpieza de la suciedad acumulada. La ropa de personal debe estar
confeccionada con telas que no desprendan fibras.

A continuación se ofrecen los requerimientos de VENTILACIÓN para las áreas

quirúrgicas aprobadas por el Ministerio de Salud Pública de nuestro país, basadas en
estándares internacionales y que responden a las recomendaciones efectuadas por el CDC.

· Mantener una ventilación con presión positiva en la Sala de Operaciones con respecto a la
de corredores y áreas adyacentes.
· Mantener un mínimo de 15 recambios de aire por hora, de los cuales 3 deben ser de aire
fresco.
· Filtrar todo el aire, recirculado y fresco a través de filtros con una eficiencia no inferior al 90
%.
· El aire debe ser introducido a la altura de los techos y aspirado cerca de los pisos.
· No se recomienda el uso de ventilación a través de flujo laminar o colocación de luces
ultravioletas en la Sala de Operaciones como método para prevenir las infecciones de sitio
quirúrgico.
· Mantener la puerta de la Sala de Operaciones cerrada, excepto que haya necesidad de
pasaje de equipamiento, personal o pacientes.
· Limitar el número de personal que entra en la Sala de Operaciones. Solo debe hacerlo el
estrictamente necesario.

No deben utilizarse s is temas de v entilación que incluyan equipos de aire acondicionado.

El aire ac ondic ionado es un sistema de refrigerac ión y ventilación pero no es un sistema de
filtración de bacterias.
BIBLIOGRAFÍA

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