мойдиплом

Таблиця № 1
Перечень условных обозначений, символов, единиц, сокращений и сроков

Размерность
обозначение единицы
№ Наименование
измерения
1 2 3 4
1 Масса сырья по лабораторной методике
m г
2 Выход по производству k∑ %
3 Количество вещества Ν моль
4 Количество операций в годе А опер./год
5 Годовая производительность N тон/год
6 Операционная производительность Nц кг/опер.
7 Содержимое чистого компонента в fц %
продукте
8 Молярная масса сырья М г/моль
9 Стехіометричне соотношение потоков Η ―
10 Молярная масса продукта Мц г/моль
11 Содержимое чистого компонента в сырье f %
12 Молярная масса ММ г/моль
13 Плотность ρ кг/дм3
14 Температура плавления tпл. °С
15 Выход по стадии и kі ―
16 Массовая частица w %
17 Масса вещества G кг/опер.
18 Объем вещества или реакционной V м3
аппаратуры
19 Тепло, которое входит в реактор с
исходными веществами Q1 кдж/опер.
Продолжение таблицы № 1
1 2 3 4
20 Суммарный тепловой эффект процессу Q3 кДж/опер.
21 Тепло, которое выходит с продуктами из
реактора Q4 кдж/опер.
22 Тепло, которое тратится на нагрев
Арк.
ХО 4119 1405 001
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата 1
отдельных частей аппарата Q5 кдж/опер.
23 Теплообмен с окружающей средой Q6 кДж/опер.
24 Время стадий τ год.
25 Температура завантаженя t °С
26 Температура загрузки реагентов t1 °С
27 Температура в конце процесса t2 °С
28 Температура теплоносителя на входе в t3 °С
реактор
29 Температура теплоносителя на выходе из t4 °С
реактора
30 Средняя разность температур Δtср °С
31 Масса аппарата Gа кг
32 Теплоемкость железа при ∆t cp СFe ккал/( кг-ат.·К)
33 Количество одноименных атомов в n ―
молекуле
34 Атомная теплоемкость Cат кДж/(К*моль)
35 Средняя теплоемкость и-того
материального потока Ci кдж/(К*кг)
36 Тепловой эффект реакции q кДж/моль
37 Теплоты образования веществ q0 кДж/моль
38 Степень преобразования и-го
материального потока ηi ―
39 Масса и-го материального потока Gі кг/опер.
40 Коэффициент теплоотдачи αв Вт/(м2·К)
Продовження таблиці №1
1 2 3 4
41 Середньорічна температура повітря tв °С
42 Діаметр апарату Dапарату м
43 Діаметр рубашки Dрубашки м
44 Висота обичайки Hобічайки м
45 Повна площа апарату Fап м2
46 Площа поверхні тепловіддачі Fто м2
47 Температура кипіння tкип °С
48 Витрата теплоносія Д кг/опер.
49 Коефіцієнт теплопередачі, k кДж/(м2·час·град)
Арк.
ХО 4119 1405 001
ВСТУП
В даному проекті здійснена розробка періодичного виробництва α-
хлорацетаміда, потужністю 480 т/рік.
В проекті розроблена технологічна схема виробництва даного продукту.
Здійснено розрахунок матеріального та теплового балансів процесу.
Розраховано технологічний реактор та вибрано основне і допоміжне
обладнання у відповідності з заданою потужністю виробництва. Наведено
схему автоматичного контролю і керування процесом, характеристику
газових, рідких та твердих відходів та технічні рішення з охорони довкілля.
Також було розраховано планову цінову калькуляцію на використання
сировини та енергоносіїв.
Арк.
ХО 4119 1405 001
1. Обоснование и выбор способа и технологеской
схемы производства
Для организации производства изоамилацетата было выбрано
периодическую схему построения процесса. Такая схема имеет ряд
преимуществ по сравнению с непрерывной схемой, однако в ней существует и
ряд недостаток – проблема отвода тепла из реакционной зоны, а также малая
степень конверсии изходных веществ .
Производство изоамилацетата является малотоннажным.
Арк.
ХО 4119 1405 001
2 Характеристика продукції, сировини, допоміжних матеріалів,
енергетичних носіїв
2.1 Характеристика продукції
Цільовим продуктом виробництва, описаного в даному дипломному
проекті, являється α-хлорацетамид.
Емпірична формула:
ClCH2CONH2
Структурна формула:
O
Cl CH2 C
NH2
α-хлорацетамид – безбарвна до жовтих кришталів з характерним запахом
кристалічна речовина. Молекулярна маса 93,513 г/моль; Тпл= 116-1200С;
Тк=2250С (розкладається), ρ=0,794 г/м3.
Арк.
ХО 4119 1405 001
2.2 Характеристика сировини та допоміжних матеріалів
Таблиця № 2.2.1
Найменування Державний Показники, Регламентовані
сировини, стандарт, технічні обов’язкові для показники з
матеріалу, умови, регламент перевірки допустимими
продукту або методика на (найменування і відхиленнями
підготовку одиниця
сировини вимірювання)
1 2 3 4
Сировина: Масова частка
1. Етиловий ефір ТУ 6-09-11-934-77 етилового ефіру 99
хлоруксусної хлоруксусної
кислоти кислоти, %
2. Аміак водний Масова частка
ГОСТ 3760-79 аміака, % 30
Арк.
ХО 4119 1405 001
(СТ СЕВ 3858-82)
Продукт: Масова частка α-

ТУ 6-09-3534-87
1. α-хлорацетамид хлорацетамиду, % 99
Матеріали:
1. Скляна тара
сталева чи спец
сталева тара
3 Характеристика прийнятого методу виробництва. Хімізм та теоретичні

основи і обґрунтування норм технологічних режимів
3.1 Хімізм утворення цільового продукту.
Процес синтезу α-хлорацетамиду періодичний і виконується в одну
стадію, котра розглядається в даному дипломному проекті.
O
O
+ NH3 Cl CH2 C + C2H5OH
Cl CH2 C NH2
O C2H5
етиловий ефір аміак α-хлорацетамид етиловий спирт
хлоруксусної килоти
В реактор завантажують етиловий ефір хлоруксусної кислоти,

охолоджують до температури 0-50С. Вмикають мішалку і протягом 30 хвилин,
невеликими порціями, добавляють першу порцію водного розчину аміаку; при
цьому температура реакційної маси не повинна підійматись вище 0-5ºС.
Арк.
ХО 4119 1405 001
Перемішують протягом 15 хвилин, після чого до реакційної суміші
добавляють другу порцію водного розчину аміака та продовжують
перемішування ще 15 хвилин. Після цього суміші дають відстоятися 30
хвилин, випавший осад відсмоктують та для видалення хлористого амонію
двічі промивають холодною водою. Отриманий продукт містить сліди
хлористого амонію які видаляють перекристалізацією з води.
Розіб’ємо методику синтезу α-хлорацетамиду на стадії з урахуванням їх
часу та умов проведення технологічного процесу.
Норми технологічного режиму
Найменування параметра та границі

Найменування стадії та потоку допустимих значень
Час, Приміт-
реагенту о
год. T, С Р, кПа
ки
1 2 3 4 5
Синтез п-трет-амілфенолу
1. Підготовка реактора 1 ― ― ―
2. Завантаження етилового ефіра
0,5 15 Атм. ―
хлоруксусної кислоти
3. Охолодження етилового ефіра 0,5 1 Атм. ―
4. Завантаження першої порції
0,5 1 Атм. ―
водного розчину аміака
Арк.
ХО 4119 1405 001
5. Перемішування
0,25 1 Атм. ―
6. Завантаження другої порції 0,5 1 Атм. ―
водного розчину аміака
5. Перемішування
0,25 1 Атм. ―
6. Витримка осаду 0,5 1 Атм.
7. Вивантаження реакційної маси 0,25 1 Атм. ―
∑ 4,25 ― ― ―
Промивка α-хлорацетаміду
1. Підготовка реактора 1 ― ― ―
2. Фільтрація 0,5 1 Атм. ―
3. Перша промивка 1 5 Атм. ―
Продовження таблиці № 3.1.1
1 2 3 4 5
4. Отжим 0,5 5 Атм. __
5. Друга промивка 0,5 5 Атм. ―
6. Отжим 0,5 5 Атм. __
7. Вигрузка осаду 0,25 5 Атм. __
∑ 3,75 ― ― ―
Очистка α-хлорацетаміду
1. Підготовка реактора 1 15 Атм. ―
2. Загрузка осаду 0,25 15 Атм. __
3. Загрузка води 0,25 15 Атм. __
4. Нагрів до температури 0,5 100 Атм. __
кипіння води
5. Кип’ятіння 1 100 Атм. __
6. Охолодження до 2 15 Атм. __
температури 150С
7. Витримка 1 15 Атм. __
8. Вигрузка осаду 0,25 15 Атм. __
∑ 6 __ __ __
Фільтрація α-хлорацетаміду
1. Підготовка реактора 1 15 Атм. ―
2. Фільтрація. 1 15 Атм. __
3. Вигрузка осаду 0,25 15 Атм. ―
∑ 2,25 __ __ __
Сушка α-хлорацетаміду
1. Загрузка в СШ 0,5 15 Атм. __
Арк.
ХО 4119 1405 001
2. Сушка при температурі 90- 4 90-100 Атм. ―
100ºС

1 2 3 4 5
3. Вивантаження продукту 0,25 15 Атм. ―
∑ 4,75 __ __ __
З таблиці бачимо, що лімітуючою є стадія очистки (перекристалізації)
осаду продукта.
3.2 Оцінка впливу умов на проведення реакції на селективність та

швидкість протікання процесу
Синтез α-хлорацетаміду відбувається досить легко за умов оптимального
ведення процесу. Вдається досягти 84%-го виходу, що для реакцій такого типу
є досить високим показником. Розглянемо основні фактори, що мають вплив на
протікання процесу.
Вплив температури
Дана реакція – екзотермічна, тому температуру краще підтримувати
при 0-50С. При більш високій температурі в реакцію краще вступає хлор та
вихід хлорацетаміду зменьшується.
Вплив якості вихідних речовин

Вихідними речовинами є етиловий ефір хлоруксусної кислоти та
водний розчин аміака, обидві рідини. Для даного процесу можливо
використання технічного етилового ефіра хлоруксусної кислотис т.кип. 141-
146 0С.
Арк.
ХО 4119 1405 001
3.3 Механізм утворення цільового та побічних продуктів реакції
α-хлорацетамід отримують взаємодією етилового ефіру хлоруксусної
кислоти та водного розчину аміаку:
O O
Cl CH2 C + NH3 Cl CH2 C
OC2H5 OC2H5
H3N
O
Cl CH2 C
NH3
-H
O
Cl CH2 C
NH2
Для зміщення рівноваги в бік утворення α-хлорацетаміду температуру

слід підтримуваті в інтервалі 0-50С. При більш високих температурах в
реакцію легше вступає хлор та вихід α-хлорацетаміду зменшується.
Арк.
ХО 4119 1405 001
3.4 Альтернативні методи одержання потрібного продукту та оцінити
доцільність їх реалізації, виходячи з доступності вихідної сировини та
екологічної безпечності процесу
Одні з основних альтернативних методів, які доцільно розглянути в
даному проекті, це:
1. отримання α-хлорацетаміду за методом Шоля.
2. отримання α-хлорацетаміду за методом Трегера.
3. отримання α-хлорацетаміду за методом Гіле.
Метод Шоля полягає у взаємодії хлорангідрида хлоруксусної кислоти та
сухого аміака:
O O
Cl CH2 C + NH3 Cl CH2 C + HCl
Cl NH2
За методами Трегера та Гіле α-хлорацетамід отримають обробкой
етилового чи метилового естера хлоруксусної кислоти холодним водним
розчином аміаку :
O O
Cl CH2 C + NH3 Cl CH2 C + CH3OH
OCH3 NH2
O O
Cl CH2 C + NH3 Cl CH2 C + C2H5OH
OC2H5 NH2
В усіх випадках селективність реакції визначається температурою

проведення процесу.
Арк.
ХО 4119 1405 001
3.5 Області застосування отриманого продукту оцінка необхідних
масштабів виробництва
α-хлорацетаміду - сполука, що являється проміжною ланкою в тонкому

органічному синтезі.
3.5 Методи контролю якості вхідних, проміжних речовин та

товарного продукту та оцінка їх точності.
Висока якість вихідної сировини є запорукою високого степеню
конверсії та високої якості отриманого товарного продукту. Тому наявність
лабораторій вхідного та вихідного контролю як отриманих, так і вихідних
речовин є невід′ ємною частиною будь-якого хімічного виробництва, а
наявність адекватних методик контролю – запорукою її успішної роботи.
Отже, розглянемо методики контролю, що можливо застосувати на
виробництві метилового естеру саліцилової кислоти.
3.5.1 Методи контролю якості етилового ефіра хлоруксуної кислоти.

Якість етилового ефіра хлоруксуної кислоти визначають фізичними чи
фізико-хімічними інструментальними методами аналізу: за допомогою
пікнометра визначають густину етилового ефіра хлоруксуної кислоти, також
визначальною характеристикою для рідини є ії температура кипіння, тобто
проводять перегонку етилового ефіра хлоруксуної кислоти.
3.5.2 Методи контролю якості водного розчину аміаку

Якість водного розчину аміаку визначають наступним чином: в певну
титрують певний об’єм розчину аміака розчином соляної кислоти в
Арк.
ХО 4119 1405 001
присутності метилового оранжевого (інтервал переходу рН=3,1…4,4) до
переходу оранжевого забарвлення на червоне. Далі за допомогою закону
еквівалентів визначають вміст аміаку в пробі, який згідно з паспортом якості
не повинен бути менше 30%.
3.5.3 Методи контролю якості α-хлорацетаміду.

Якість α-хлорацетаміду визначають фізичними чи фізико-хімічними
інструментальними методами аналізу. Вважаючи на те, що за технологією
отримуємо осад α-хлорацетаміду, то визначальною характеристикою буде
температура плавлення α-хлорацетаміду, також проводять визначення густини
отриманого продукту. Крім цього можливе визначення α-хлорацетаміду
потенциометричним та фотометричним титруванням, останнє здійснюється в
льодьоній уксусній кислоті. Концентрацію вільной кислоти можна визначити
за переходом кольору індикатора та по константі індикатора, отриманій при
холостому титруванні. Результати аналізу отримують з кривих
фотометрування.
3.5.4 Спектроскопічні та хроматографічні методи контролю якості

Спектропічні методи аналізу. Для кількісного визначення
використовують ІЧ-спектроскопію, однак необхідно відмітити, що домішок
на рівні 2-5% за допомогою ІЧ-спектропії трудомістке, потребує точної
калібровки та сучасного спектрометра.
Хроматографічні методи аналізу. За допомогою газо-рідинної
хроматографії на полярній не рухомій фазі (наприклад, поліметилсилікон)
можна визначити склад реакційної суміші, чистоту α-хлорацетаміду та
наявність домішок.
Перебіг реакції можна контролювати за зміною кількості α-
хлорацетаміду у реакційній суміші одним з вищевказаних методів або за
допомогою газо-рідинної хроматографії. Хроматографічне детектування
Арк.
ХО 4119 1405 001
можна здійснювати полуменевойонізаційним або мас–спектрометричним
детектором.
4 Опис технологічної схеми виробництва
4.1 Очистка вихідної сировини та обладнання
Вихідні речовини, відповідно до вимог нормативно-технічної
документації не потребують додаткової очистки.
Перед пуском обладнання ретельно промивається водою, сушиться.
4.2 Синтез α-хлорацетаміду.
Синтез α-хлорацетамід проводиться в сталевому емальованому реакторі

поз. 1, обладнаним рубашкою, пропелерною мішалкою та нижнім спуском
продукту. Місткість реактора – 2,5 м3 (2500 л).
Головний реактор, обв’язаний з двома мірниками поз. 7, поз. 8 і
з`єднаний з реактором наступної стадії екстракції поз. 3
Зі збірника поз.20 у мірник поз.7 за допомогою відцентрового насоса
поз.19, подають 704,13 л етилового ефіра хлоруксусної. Зі збірника поз.21 у
мірник поз.8 за допомогою відцентрового насоса поз.22 подають 410,8 л
водного розчину. Далі, відповідно з мірників поз. 7 та поз. 8, етиловий ефір
хлоруксусної кислоти та половину водного розчину завантажують в реактор
поз.1. Вмикають мішалку та на протязі 15 хвилин суміш перемішують при
температурі 00С. Потім додають другу половину водного розчину аміаку.
При цьому слідкують за температурою реакційної маси, вона не повинна
перевищувати 1ºС, регулюють подачу холодоагенту до сорочки реактора.
Після проведення реакції отримана маса самотіком поступає на наступну
стадію.
Арк.
ХО 4119 1405 001
Завантаження на операцію
№ Найменування Масова Маса, кг Густина, Об’єм на
Техніч- 100%-
п/п компонента частка, кг/л операцію,
ного ного
% л
1 Етиловий ефір 99 806,2323 798,1699 1,145 704,133
хлоруксуної 7
кислоти
2 Водний розчин 30 369,7285 110,9186 0,9 410,80948
аміаку
∑ ― ― 1175,960 ― ― 1114,9425
8
4.3 Промивка та фільтрація реакційної маси.
Реакційна маса з ап.поз.1 самотіком поступаєв центрифугу поз.8,

фільтрується на протязі 30 хв. Осад 2 рази промивається холодною водою, яка
поступає з мірника поз.7. Фільтрат та промивні води видаляються самотіком у
збірник поз.9, звідки вони поступають на утилізацію.
кг/м3
п/п компонента частка, % операцію, м3
1 α-хлорацетамід 98,5 609,04258 760 0,8
2 Етиловий спирт _ 300,04596 794 0,37789

3 Вода _ 257,700789 1000 0,2577
4 інерти _ 9,17151 1000 0,0091715
∑ _ 1175,96 _ 0,64476
Арк.
ХО 4119 1405 001
4.4 Перекристалізація α-хлорацетаміду з води.
У реактори поз.21,2, об’ємами 2,5м3 кожний з ап.поз.8 за допомогою

механічного пристрою завантажується α-хлорацетамід, вода на
перекристалізацію подається з мірників поз.101,2. Спочатку під час нагрівання
сорочку реактора заживлюють горячою водою, а охолоджують реакційну
суміш оборотной водою. Пари, які виникли під час нагріву реакційною суміші,
конденсуються у теплообмінниках поз.111,2.
Після проведення перекристалізації отримана маса самотіком поступає
на фільтрацію в ап.поз.12.
кг/м3
1 α-хлорацетамід 98,5 495,3952 760 0,65
2 Вода (для _ 1971,4798 1000 1,97

перекристалізації)
3 Вода _ 123,84988 1000 0,124
4 інерти _ 8,364845 1000 0,00836
∑ _ 2599,0897 _ 2,75
4.5 Фільтрація реакційної маси.
Реакційна маса з ап.поз.2 самотіком поступаєв центрифугу поз.12,

фільтрується на протязі години. Фільтрат видаляється самотіком у збірник
поз.13, звідки поступає на утилізацію.
Арк.
ХО 4119 1405 001
кг/м3
1 α-хлорацетамід 98,7 404,2425109 760 0,53
2 Вода _ 2095,2677 1000 2,095

3 інерти _ 5,0189072 1000 0,005
∑ _ 2504,529118 _ 2,63
Арк.
ХО 4119 1405 001
5 Матеріальні розрахунки, розрахунок та вибір основного та допоміжного
обладнання, теплові розрахунки
5.1 Розрахунок матеріального балансу виробництва
O
O
Cl CH2 C NH2
O C2H5
Блок-схема матеріального балансу
Фільтрація Промивка Перекристалізація Фільтрація

k2=0,98 k3=0,83 k4=0,816 k5=0,98
Виділення Очистка
Реакція
k1=1
k3-4=0,813
k4-5=0,7998
Сумарний вихід по виробництву К∑ = 0,65
Арк.
ХО 4119 1405 001
Стадії процесу
Таблиця 5.1.1
Вузол синтезу α-хлорацетамида
Позиція Назва операції Час, год.
1 Підготовка реактора 1
2 Завантаження етилового ефіра хлоруксусної 0,5
кислоти
3 Охолодження етилового єфіка хлоруксусної 0,75
кислоти
4 Завантаження першої порціі водного розчину
0,25
аміаку
5 Перемішування 0,25
6 Завантаження другої порціі водного розчину 0,5
аміаку
7 Перемішування 0,25
8 Витримка осаду 0,5
8 Вивантаження реакційної маси 0,25
∑ = 4,25 год.
Таблиця №5.1.2
Вузол промивки α-хлорацетаміду
2 Фільтрація 0,5
3 Перша промивка 0,5
4 Отжим 0,5
5 Друга промивка 0,5
6 Отжим 0,5
7 Вивантаження осаду 0,25
∑ = 3,75 год.
Вузол очистки α-хлорацетаміду.
2 Завантаження α-хлорацетаміду - сирцю 0,25
3 Завантаження води 0,25
Арк.
ХО 4119 1405 001
4 Нагрів до температури кипіння води (100 0С) 0,5
5 Кип’ятіння 1
6 Охолодження до температури 15 0С 2
7 Витримка 1
8 Вивантаження осаду α-хлорацетаміду 0,25
∑ = 6 год.
Вузол фільтрації α-хлорацетаміду.
2 Фільтрація 1
3 Вивантаження осаду 0,25
∑ = 2,25 год.
Вузол сушки α-хлорацетаміда
1 Загрузка до СШ 0,5
2 Сушка 4
3 Вивантаження осаду α-хлорацетаміда 0,5
∑ = 5 год.
Визначення річної продуктивності

На виході із реактора маса α-хлорацетаміду складає 133 г. Кількість
речовини α-хлорацетаміда: 133/93,513 = 1,1378 моль. Кількість вихідної
речовини етилового ефіра хлоруксусної кислоти: 1,75 моль. Вихід по
виробництву становить:
k∑ = ν(α-хлорацетаміда) ⁄ ν(етилового ефіра хлоруксусної кислоти)
k∑ = 1,1378 ⁄ 1,75= 0,6502.
Кількість робочих днів в році: 300.
Кількість робочих годин на добу: 24.
Лімітуюча стадія виробництва – процес очистки α-хлорацетаміду, що
складає 6 год. Тоді кількість операцій в році дорівнюватиме:
Арк.
ХО 4119 1405 001
а = 300·24 ⁄ 6 = 1200опер/рік
Змаштабуємо методику в 1000 разів. Задаємось річною продуктивністю:
N = 480 т/рік.
Тоді операційна продуктивність складе:
Nц = 1000· N/а
Nц = 1000·480/1200 = 400 кг/опер.
Розрахунок потоку етилового ефіра хлоруксусної кислоти

Задаємося чистотою реагентів та продуктів реакції:
Етиловий ефір хлоруксусной кислоти – 99%, інерти –1%
Водний розчин аміаку:
Аміак – 30%, вода – 69,7, інерти – 0,3%
Розраховуємо співвідношення потоків сировини

на вході в реактор
По методиці на 215г етилового ефіру хлоруксусної кислоти беруть 400
мл (360 г) водного розчину аміака. На обидві промивки расходується 50 г
води, на перекристалізацію 532 г води. Масове співвідношення на вході в
реактор складає:
m(ЕЕХК) m(NH3 ) m(H2O) m(H 2O) 215 360 50 532

: : : = : : : =
m(ЕЕХК) m(ЕЕХК) m(ЕЕХК) m(ЕЕХК) 215 215 215 215
=1:1,67:0,23:2,47
Розрахуємо продуктивність по п-трет-аміловому спирту за формулою:
N ⋅f ⋅М⋅η
ц ц
N=
М ⋅f ⋅k
ц Σ
де, Nц- продуктивність установки по готовому продукту;
fц- вміст основної речовини в цільовому продукті ;
η- співвідношення потоків;
Мц- молекулярна маса цільового продукту;
Арк.
ХО 4119 1405 001
f- вміст основної речовини в сировині;
k- коефіцієнт виходу по виробництві.
122,5522⋅0,99⋅400⋅1
= опер
Nкг = 806,2323 / ⋅
93,5133⋅0,99⋅0,65
Матеріальний розрахунок стадії синтезу α-хлорацетамид

Завантажено в реактор:
1. Потік етилового ефіру:
Чистий етиловий ефір: 806,2323 · 0,99 = 798,169977 кг/опер.
Інерти: 806,2323 · 0,01 = 8,062323 кг/опер.
2. Потік водного розчину аміака: 798,169977 · 1,67 = 1332,94386 кг/опер
Аміак: 1332,94386 · 0,3 = 399,883158 кг/опер.
Вода: 1332,94386 · 0,697 = 929,06187 кг/опер.
Інерти: 1332,94386 · 0,003 = 3,99883 кг/опер.
3. Вода для промивки: 798,169977 · 0,23 = 183,57909 кг/опер.
4. Вода для перекристалізації: 798,169977 · 2,47 = 1971,47984
Молекулярних мас та фізико-хімічних властивостей компонентів
№ Брутто- ρ, tпл., tкип.,
Компонент ММ
п/п формула кг/м3 ºС ºС
1 Етиловий ефір ClCH2CO2C2H5 122,552 1,145 -26
хлоруксусної 2
кислоти
2 Аміак NH3 17,0306
3 Вода H2O 18,015 1 0 100
4 α-хлорацетамід ClCH2CONH2 93,5133 760 116-120 225
5 Етиловий спирт C2H5OH 46,0695 0,794 -114,15 78,39
6 Інерти __ 100 __ __ __
Арк.
ХО 4119 1405 001
Матеріальний розрахунок по реакції.
Розрахунок по реакції (k1 = 1):
O
O
Cl CH2 C NH2
O C2H5
Ν×М
ЕЕХК α -хлорацетамід 798,169977×93,5133
Х = = = 609,04258кг/опер.
α -хлорацетамід М 122,5522
ЕЕХК
N ×М
ЕЕХК етиловий спирт 798,169977×46,0695
X = = = 300,04595кг/опер.
етиловий спирт М 122,5522
ЕЕХК
ХЕЕХК = 798,169977 кг/опер.
N ×М
X = ЕЕХК аміак = 798,169977×17,0306 = 110,918561кг/опер.
аміак М 122,5522
ЕЕХК
Матеріальний баланс стадії синтезу α-хлорацетамиду.
Завантажено кг/опер. Отримано кг/опер.
1 потік
Етиловий естер 806,2323 α-хлорацетамид 609,04258
хлоруксусної кислоти Етиловий спирт 300,04595
Інерти 8,062323 Вода 257,70079
Чистий ЕЕХК 798,169977 Інерти 9,1715086
2 потік
Аміак 110,918561
Вода 257,700789
Інерти 1,10918561
∑ 1175,96084 ∑ 1175,96084
Арк.
ХО 4119 1405 001
Матеріальний розрахунок стадії фільтрації та промивки
Фільтрація (k2=0,98):
Завантажено:
α-хлорацетамиду: 609,04258 кг/опер.
Етилового спирту 300,04595 кг/опер.
Води: 257,700789 кг/опер.
Інертів: 9,17150861 кг/опер.
Вихід по стадії k2=0,98 тоді m(α-хлорацетамиду) = 0,98 · 609,04258 =
596,861728 кг/опер.
Приймаємо: 1. Води в осаді 20%, тоді маса волого α-хлорацетамиду =
746,0771605 кг/опер, у тому, числі води = 149,2154325 кг/опер.
2. В осаді залишиться 20% етилового спирту та 95,5% інертів.
Фільтрат:
Вода: 257,700789 – 149,7154325 = 107,985357 кг/опер.
Етилового спирту: 300,04595 · 0,8 = 240,03676 кг/опер.
Інерти: 9,17150861 · 0,055 = 0,4127176 кг/опер.
Матеріальний баланс стадії фільтрації.
α-хлорацетамид 609,042584 1 потік:
Етиловий спирт 300,045954 Осад 746,0771605
Вода 257,700789 У тому числі:
Інерти 9,17150861 α-хлорацетамид 596,861728
Вода 149,2154325
Інерти 8,758791
Етиловий спирт 60,00919
Арк.
ХО 4119 1405 001
2 потік:
Фільтрат: 107,985357
Вода 240,03676
Етиловий спирт 0,4127176
Інерти
∑ 1175,96084 ∑ 1175,96084
Промивка (k3=0,83):
Осад: 746,0771606 кг/опер, у тому числі: α-хлорацетамид: 596,861728 кг/опер,
вода: 149,2154325 кг/опер, інерти: 8,758791 кг/опер, етиловий спирт: 60,00919
кг/опер.
Вихід на стадії промивки k3=0,83, тоді маса α-хлорацетамиду після промивки:
0,83 · 596,861728 = 495,395234 кг/опер. Маса вологого осаду: 495,395234/0,8 =
619,2440428 кг/опер., у тому числі води: 619,2440428 - 495,395234 =
123,8488088 кг/опер, та інертів: 8,758791 · 0,955 = 8,364654 кг/опер.
Промивні води:
Необхідна кількість води для промивки: 183,57909 кг/опер.
Кількість α-хлорацетамиду у промивних водах: (1 - 0,83) · 596,861728 =
101,4664938 кг/опер.
Матеріальний баланс стадії промивки
Арк.
ХО 4119 1405 001
1 потік: 746,077160 1 потік:
Осадок 6 Осад: 619,2440428
У тому числі: α-хлорацетамид 495,395234
α-хлорацетамид Вода 123,8488088
Вода 596,861728 Інерти 8,364654
Інерти 149,215432
Етиловий спирт 5
8,758791
60,00919
2 потік: 2 потік:
Вода для промивки 183,579095 Фільтрат: 208,9457187
Вода 0,3941456
Інерти 101,4664938
α-хлорацетамид 60,00919
Етиловий спирт
∑ 998,424236 ∑ 998,4242363
5
Матеріальний розрахунок стадії перекристралізації (k4=0,816)

Осад: 619,2440428 кг/опер у тому числі: α-хлорацетамид: 495,395234 кг/опер,
вода: 123,8488088 кг/опер, інерти: 8,364654 кг/опер.
Маса α-хлорацетамиду після перекристалізації: 495,395234 · 0,816 =
404,2425109 кг/опер. Тоді маса α-хлорацетамиду який перейшов у розчин:
495,395234 · (1 -0,816) = 91,15272306 кг/опер.
Припущення: при перекристалізації 60% інертів залишається у воді.
Матеріальний баланс стадії перекристралізації.
Арк.
ХО 4119 1405 001
Осад: 619,244042 α-хлорацетамид 404,2425109
α-хлорацетамид 8 Інерти 5,0189072
Вода 495,395234 Вода 2095,2677
Інерти 123,848808
8
8,364654
Вода для 1971,47984 α-хлорацетамид у 91,15272306
перекристралізації розчині
інерти 3,3459382
∑ 2599,08872 ∑ 2599,088728
8
Матеріальний розрахунок стадії фільтрації (k5=0,98)

α-хлорацетамид: 404,2425109 кг/опер, інерти: 5,0189072 кг/опер, вода:
2095,2677 кг/опер.
Вихід на стадії промивки k5=0,98, тоді маса α-хлорацетамиду після
перекристалізації: 0,98 · 404,2425109 = 396,1576607 кг/опер.
Приймаємо: 1. Води в осаді 20%, тоді маса волого α-хлорацетамиду =
404,2425109 /0,8 = 495,1970759 кг/опер, у тому числі води = 99,03941515
кг/опер.
2. В воду перейде 20% інертів.
Фільтрат:
Вода 1986,2622 кг/опер.
Інерти: 5,0189072 · 0,2 = 1,00378144 кг/опер.
Арк.
ХО 4119 1405 001
Кількість α-хлорацетамиду у фільтраті: (1 - 0,98) · 404,2425109 = 8,084850218
кг/опер.
Матеріальний баланс стадії фільтрації.
α-хлорацетамид 404,242510 1 потік:
Інерти 9 Осад: 495,1970759
Вода 5,0189072 α-хлорацетамид 396,1576607
2095,2677 Інерти 4,01512576
Вода 99,03941515
2 потік:
Фільтрат:
1996,228285
Вода
8,084850218
α-хлорацетамид
1,00378144
Інерти
∑ 2504,52911 ∑ 2504,529118
8
Матеріальний розрахунок стадії сушки

Осад: 495,1970759 кг/опер, у тому числі: α-хлорацетаміду: 396,1576607
кг/опер, інерти: 4,01512576 кг/опер, вода: 99,03941515 кг/опер.
Приймаємо: Вся вода випаровується
Матеріальний баланс стадії сушки.
Арк.
ХО 4119 1405 001
Осад: 495,197075 1 потік:
α-хлорацетамід 9 α-хлорацетамід 396,1576607
Інерти 396,157660 Інерти 4,01512576
Вода 7
4,01512576
99,0394151 2 потік:
99,03941515
5 Вода
∑ 499,00602 ∑ 499,00602
5.2 Характеристика технологічного обладнання

Вибір типу реакційної апаратури та матеріалу, з якого вона виготовлена,
засновується на умовах проведення процесу та фізико-хімічних властивостях
речовин, що приймають участь в процесі. Отже розглянемо кожен реактор
окремо.
Необхідно зазначити, що процес синтезу α-хлорацетаміду проходить в
присутності вогненебезпечних речовин при низький температурі, тому
матеріал апаратів мають витримувати жорсткі умови синтезу, а конструкція
надійною. Таким умовам відповідає конструкція реактора з рубашкою, що
Арк.
ХО 4119 1405 001
забезпечить ефективне підведення холодоагенту, та ефективною мішалкою,
що забезпечить проведення процесу відповідно до технологічних норм.
Реактор синтезу α-хлорацетаміду поз. 1 обладнано якірною мішалкою.
По мірі охолодження водного розчину аміака його будуть вносити в
реактор, тому матеріал та конструкція апарата має витримувати агресивні
умови.
Найкращим матеріалом для виготовлення реакторів поз. 1, 2 є сталь
марки 12Х18H10T (ГОСТ 5632-72), що з внутрішньої сторони покрита
емаллю. Кислотостійка емаль класу 1 марок Е-17, 141 та 143 для покриття
стальної апаратури є стійкою до більшості органічних та неорганічних кислот
та їх похідних при температурі до 2000С. Емаль можна використовувати з
багатьма середовищами середньої та високої агресивності в виробництвах
хімічно чистих органічних речовин, барвників, фармацевтичних та
парфумерних препаратів, харчових продуктів, вибухонебезпечних та інших
речовин.
Всі мірники та збірники виконуємо стальними з емальованим
покриттям. Теплообмінники поз. можна виготовити зі звичайної або
низьколегованої сталі.
5.3 Розрахунок та вибір основних реакторів

Вибір реакторів здійснюються за допомогою формули:
V ⋅( 1+0 , 01⋅ z )
Vап. = , де
ϕ
Vап. – установочний об’єм реактора, м3;
V – операційний об’єм апарата із даних матеріального балансу, л/опер.;
z – резерв потужності, %
ϕ - коефіцієнт заповнення.
Резерв потужності не повинен перевищувати 15 ÷ 30 %.
Арк.
ХО 4119 1405 001
Коефіцієнт заповнення для реакторів дорівнює 0,6 ÷ 0,75.
Вибір збірників і мірників здійснюється за допомогою формул:
Vp Vp
Vм = і Vз =
0,9 0,9
Коефіцієнт заповнення для збірників і мірників дорівнює 0,9.
Для кожного апарату вказуються такі розміри:
D – внутрішній діаметер (в мм);
D1 мм – діаметр рубашки (в мм);
H – висота днища і обечайки (в мм);
H1 – габаритний розмір (в мм);
m кг – маса апарата (в кг).
1. Реактор синтезу α-хлорацетаміду з пропелерною мішалкою, нижнім

спуском продукта та зі з’ємною кришкою:
Виходячи з матеріального балансу за реакцією 1 та таблиці 5.1.8, розрахуємо
об’єм реакційної суміші за формулою:
n Gi
Vр.с. = ∑ ,
i =1 ρ i
де G i - маса і-ого компонента;

ρ i - густина і-ого компонента;
n – кількість компонентів.
Визначення об’єму компонентів реакційної суміші
№ Завантажено Gі, кг/опер. ρ, кг/л V, л
1 Єтиловий ефір хлорукусної 798,169977 1,145 697,091683
кислоти
2 Водний розчин аміаку 368,61935 0,9 409,577
3 Інерти 9,17158061 1 9,17158061
Арк.
ХО 4119 1405 001
Vр.с.= 1,12м3
Об’єм реактора розрахуємо за формулою:
1,12 ⋅1.1 3
ап. = 0.75 = 1,64
Vм
Приймаємо об’єм реактора Vап. = 2,5 м3

Матеріал – емальована сталь 12Х18Н10Т
Основні розміри:
D=1400мм - внутрішній діаметр апарату;
D1=1500мм – діаметр рубашки;
H1=1545мм – висота днища та обічайки;
H=3630мм – габаритний розмір;
m=2440кг – маса апарату.
Перевірка: ступінь заповнення 1,64/2,5 = 0,656, дотримується.
Характеристика привода:
Тип редуктора В112 – 0,75 – 50 – 1П
Тип электродвигуна АІР – 71В4 – У2
Кількість обертів, хв-1 50
2. Реактор-кристалізатор з якірною мішалкою та нижнім спуском продукту

Виходячи з матеріального балансу перекристалізації α-хлорацетаміду та
таблиці 5.1.11, розрахуємо об’єм реакційної суміші:
Визначення об’єму компонентів реакційної суміші
№ Завантажено Gі, кг/опер. ρ, кг/м3 V, м3
1 α-хлорацетамід 495,395234 760 0,65
2 Вода 123,8498808 1000 0,1237879
8
3 Інерти 8,3648454 1000 0,00836484
4 Вода (для перекристралізації) 1971,47984 1000 1,9714798
Арк.
ХО 4119 1405 001
Vр.с.=2,75м3
Об’єм реактора розрахуємо за формулою:
2,75 ⋅1,1 3
а = 0,75 = 4,0
Vм
Приймаємо найближчий більший об’єм реактора з нормального ряду:

V= 4,0м3
Оскільки обраний реактор має велики габарити, обираємо 2а реактора на
Vап. = 2,5 м3
Матеріал – емальована сталь.
D=1400мм - внутрішній діаметр апарату;
Характеристики приводу:
Тип редуктора В140-4.0-100-2П
Тип електродвигуна АИМ10014-У2
Потужність електродвигуна, кВт 4,0
Количество оборотов, об/мин 100
5.4 Розрахунок і вибір допоміжного
технологічного обладнання
1. Мірник етилового ефіра хлоруксусної кислоти:
Об’єм завантаженого ефіру:
G 806,2323
Vі = i = = 704,13 л
ρi 1,145
Об’єм мірника розрахуємо за формулою:

Vр.с.
Vа = ,
1000 ⋅ φ
де φ – ступінь заповнення мірника (φ=0,9).
Арк.
ХО 4119 1405 001
704,13
Vа = = 0,8 м3
1000 ⋅ 0,9
Приймаємо найближчий більший об’єм мірника з нормального ряду:
V=1,00м3
D=1000мм - діаметр апарату;
2. Збірник етилового ефіра хлоруксусної кислоти
Об’єм завантаженого ефіру:
G 806,2323
Vі = i = = 704,13 л
ρi 1,145
Об’єм збірника розрахуємо за формулою:

Vр.с. ⋅ m
Vа = ,
1000 ⋅ φ
де φ – ступінь заповнення збірника (φ=0,9);
m – операційний запас речовини (приймаємо m=5).

704,13 ⋅ 3
Vа = = 2,3 м3
1000 ⋅ 0,9
Приймаємо найближчий більший об’єм збірника з нормального ряду:
V=2,5м3
D=1400мм – діаметр апарату;
Арк.
ХО 4119 1405 001
3. Мірник водного розчину аміака (з рубашкою):
Об’єм завантаженого розчину:
G 369,73
Vі = i = = 410,8 л
ρi 0,9

Vр.с.
Vа = ,
1000 ⋅ φ
де φ – ступінь заповнення мірника (φ=0,75, тому що мірник з рубашкою).
410,8
Vа = = 0,55 м3
1000 ⋅ 0,75
V=0,63м3
4. Збірник водного розчину аміака
Об’єм завантаженого розчину:
G 369,73
Vі = i = = 410,8 л
ρi 0,9

Vр.с. ⋅ m
Vа = ,
1000 ⋅ φ
де φ – ступінь заповнення збірника (φ=0,9);
Арк.
ХО 4119 1405 001
m – операційний запас речовини (приймаємо m=5).
410,8 ⋅ 5
Vа = = 2,28 м3
1000 ⋅ 0,9
V=2,5м3
5. Збірник фільтрату (1) та промивних вод (горизонтальний).
Розрахуємо об’єм суміші, виходячи з матеріального балансу стадії фільтрації
кислоти та промивки водою, за формулою:
Gi
Vі =
ρi
Визначення об’єму компонентів суміші
1 Вода 316,931075 1000 0,31693
7
2 Етиловий спирт 300,04595 794 0,37789
3 α-хлорацетамід 113,647345 760 0,149536
4
4 Вода з водого розчину аміаку 258,810 1000 0,259
5 Інерти 0,8068632 1000 0,0008068
Vр.с.=1,1 м3
Арк.
ХО 4119 1405 001
n Vр.с.
Vа = ∑ ,
і =11000 ⋅ φ
де φ – ступінь заповнення збірника (φ=0,9).

1,1
Vа = = 1,22 м3
0,9
V=1,25м3
L=1260мм – висота апарату.
6. Мірник води на промивку (з рубашкою):
Об’єм завантаженої воді:
G 183,58
Vі = i = = 183,58 л
ρi 1

Vр.с.
Vа = ,
1000 ⋅ φ
183,58
Vа = = 0,2 м3
1000 ⋅ 0,9
V=0,2м3
D 1=900мм – діаметр рубашки;
Арк.
ХО 4119 1405 001
7. Мірник води на перекристалізацію:
Об’єм завантаженої воді:
G 1971,5
Vі = i = = 1971,5 л
ρi 1

Vр.с.
Vа = ,
1000 ⋅ φ
1971,5
Vа = = 2,2 м3
1000 ⋅ 0,9
V=2,5м3
Обираємо 2а мірника на 1,25м3
5. Збірник фільтрату (2) (горизонтальний)
Розрахуємо об’єм суміші, виходячи з матеріального балансу стадії фільтрації
Gi
Vі =
ρi
Визначення об’єму компонентів суміші
1 Вода 1996,22828 1000 1,9962
Арк.
ХО 4119 1405 001
5
2 α-хлорацетамід 8,08485021 760 0,0106
8
3 Інерти 1,00378144 1000 0,00100378
Vр.с.=2 м3
n Vр.с.
Vа = ∑ ,
і =11000 ⋅ φ
де φ – ступінь заповнення збірника (φ=0,9).

2
Vа = = 2,2 м3
0,9
V=2,5м3
L=1160мм – висота апарату.
6. Центрифуга з ручною вигрузкою осаду (на першій фільтрації)
Обираємо за об’ємом осаду:
Va = 3 ⋅ Vосаду ,
3 – трикратний об’єм осаду.

Розрахуємо об’єм осаду, виходячи з матеріального балансу стадії фільтрації
Gi
Vі =
ρi
Визначення об’єму осаду
1 α-хлорацетамід 609,042584 760 0,8
Vосаду=0,8м3
Арк.
ХО 4119 1405 001
Vа = 3 ⋅ 0,8 = 2,4 м3
Приймаємо найближчий більший об’єм з нормального ряду:

V=2,5 м3
7. Центрифуга з ручною вигрузкою осаду (на другій фільтрації)

Обираємо за об’ємом осаду:
Va = 3 ⋅ Vосаду ,
3 – трикратний об’єм осаду.

Розрахуємо об’єм осаду, виходячи з матеріального балансу стадії фільтрації
Gi
Vі =
ρi
Визначення об’єму осаду
1 α-хлорацетамід 404,2425 760 0,53
Vосаду=0,53 м3
Vа = 3 ⋅ 0,53 = 1,59 м3
Приймаємо найближчий більший об’єм з нормального ряду:

V=1,6 м3
8. Теплообмінник
Одноходовий кожухотрубний теплообміник Основні геометричні
параметри: діаметр апарату – 400 мм, довжина трубок – 1000 мм, габаритный
розмір – 1260 мм
Арк.
ХО 4119 1405 001
5.5 Розрахунок енергетичного (теплового) балансу.
Розрахунок теплового балансу реакційного вузла.
В даному курсовому проекті тепловий баланс розраховується на
основний реакційний вузол – вузол синтезу α-хлорацетаміду.
Метою теплового балансу є визначення кількості теплоносія або
холодоагента, необхідне для проведення процесу, а також перевірочний
розрахунок поверхні теплообміну.
Рівняння теплового балансу реакційного вузла:
Q1 + Q 2 + Q 3 = Q 4 + Q 5 + Q 6 ,
де Q1 – тепло, що входить в реактор з вихідними речовинами;
Арк.
ХО 4119 1405 001
Q2 – кількість тепла, що подається з теплоносієм або відбирається
холодоагентом (в даному курсовому проекті – друге);
Q3 – суммарный тепловой эффект процессу;
Q4 – тепло, що виходить з продуктами із реактора;
Q5 – тепло, що витрачається на охолодження окремих частин апарату;
Q6 – теплообмін із навколишнім середовищем.
Метою розрахунку є визначення Q2: Q 2 = Q 4 + Q 5 + Q 6 − Q1 − Q 3
Побудуємо часову діаграму теплового навантаження реактора.
Розподіл температурного навантаження реактора
№ Процес τ, год. t,°С
1 Завантаження етилового ефіра хлоруксусної 0 - 0,5 15
кислоти
2 Охолодження етилового ефіра хлоруксусної 0,5 - 1 1
кислоти
3 Завантаження першої порції водного 1 - 1,5 1
розчину аміаку
4 Перемішування 1,5 – 1,75 1
5 Завантаження другої порції водного 1,75 -2,25 1
розчину аміаку
6 Перемішування 2,25-2,5 1
7 Витримка осаду 2,5-3 1
8 Вивантаження суміші 3 - 3,5 1
0
С
15
0,5 3,5 години

Із рис. 5.5.1 визначаємо початкову та кінцеву температури самої
енергетичної ділянки процесу:
t1=15°С
Арк.
ХО 4119 1405 001
t2=1°С
Визначення середньої різниці температур
t1=15°С – температура завантаження вихідних речовин;
t2=1°С – температура в кінці процесу;
t3= -5°С – температура холодоагенту на вході в реактор;
t4= 0°С – температура холодоагенту на виході з реактора;
tб=(t2+t3)/2=(1-5)/2=-2°С
tм=(t1+t4)/2=(15+0)/2=7,5°С
tб/tм=-2/7,5=-0,27<2
Тоді середню різницю температур визначаємо за формулою:
Δtср=(tб+tм)/2=(7,5 - 2)/2=2,75°С
Розрахунок Q5
4,187 ⋅ 4,13 + 0,00638 ⋅  273 + ∆t cp  ⋅ ∆t ср ⋅ G a

  
Q5 =
56
де Gа – маса апарату, кг;
56 – молярна маса заліза;
 
СFe= 4,13 + 0,00638⋅  273 + ∆t cp  – теплоємність заліза при середній різниці
температур ∆t cp , ккал/(кг-атом·К).
Реактор синтезу α-хлорацетаміду має об’єм 2,5м3, виготовлений із заліза,
емальований.
4,187 ⋅  4,13 + 0,00638 ⋅ ( 273 + 2,75)  ⋅ 2,75 ⋅ 2440
Q = = 2954,61 кДж/опер.
5 56
Виходячи з матеріального балансу можна визначити склад реакційної суміші
на початкову точку розрахунку.
Початкова точка розрахунку
Арк.
ХО 4119 1405 001
№ Завантажено Gі, кг/опер. С, кДж/(кг·К)
1 Етиловий ефір хлоруксусної 798,169977 2,093
кислоти
2 Аміак 110,918561 4,676
3 Вода 257,700789 3,39
4 Інерти 9,1715086 1
Визначимо теплоємність етилового ефіру хлоруксусної кислоти:

С=∑n·Cат/М,
де n – кількість однойменних атомів в молекулі;
М – молярна маса речовини, г/моль;
Cат – атомна теплоємність:
⋅ ат(С) + 7 С
4С ⋅ ат(Н) + 2 С
⋅ ат(О) + С(Cl) 4 ⋅11,72 + 7 ⋅17,99 + 2 ⋅ 25,10 + 33, 47
= = 2,093
M(CН О Сl) 122,5522
4 7 2
Атомна теплоємність
Cат C H N O F S P Інші
Тв. 7,63 9,62 11,30 16,74 20,92 22,52 23,01 25,94-26,78
Ж. 11,72 17,99 20,55 25,10 29,29 30,96 29,29 33,47
С(ТАС)р.= кДж/(кг·К)
Розрахуємо Q1 за формулою:
n
Q1= ∑ G i ⋅ Ci ⋅ t вх.
i =1
де Ci – середня теплоємність і-того матеріального потоку.

Gі – маса і-го матеріального потоку;
tвх – температура на вході в реактор.
Q1=(798,169977 · 2,093 + 110,918561 · 4,676 + 257,700789 · 3,39 + 1 · 9,1715) ·
288 = 884736,6 кДж/опер.
Арк.
ХО 4119 1405 001
Виходячи з матеріального балансу можна визначити склад реакційної
суміші кінцеву точку розрахунку.
Кінцева точка розрахунку
№ Отримано Gі, кг/опер. С,кДж/(кг·К)
1 α-хлорацетамід 609,04258 2,8
2 Етиловий спирт 300,04595 4,0
3 Вода 257,700789 3,39
4 інерти 9,1715086 1
m
Розрахуємо Q4 за формулою: Q4= ∑ G i ⋅ C i ⋅ t вих.
i =1
де Ci – середня теплоємність і-того матеріального потоку.
tвих – температура на виході із реактора.
Q4= (609,04258 · 2,8 + 300,04595 · 4,0 + 257,700789 · 3,39 + 9,1715086 · 1) · 274
= 1037988,78 кДж/опер.
Розрахуємо Q3 для реакції отримання α-хлорацетаміду, яка відбувається в
реакторі:
O
O
Cl CH2 C NH2
O C2H5
Тепловий ефект реакції розрахуємо за формулою:
q1=qПрод.-qВих
Теплоти утворення речовин
№ Компонент q0, кДж/моль
1 Етиловий ефір хлоруксусної кислоти -342,07
2 Водний розчин аміаку -46,19
Арк.
ХО 4119 1405 001
3 α-хлорацетамід -179,14
4 Етиловий спирт -234,9
q1= -342,07-46,19+179,14+234,9= 25,78 кДж/моль
n G i ⋅ q р i ⋅ ηi ⋅ 1000
Q3= ∑
i =1 Mi
де Qp – теплота розчинення хлориду алюмінію в органічному середовищі;
ηi – ступінь перетворення і-го матеріального потоку;
Mi – молярна маса і-го матеріального потоку.
Розрахуємо Q3 по α-хлорацетаміду з урахуванням теплоти.
798,169977 ⋅1⋅1000 ⋅ 25,78
Q3= = 167902,51 кДж/опер.
122,5522
Розрахунок складається із наступних стадій:
1. Обчислення коефіцієнта тепловіддачі від нагрітої до ненагрітої стінки.
Для закритого приміщення коефіцієнт тепловіддачі дорівнює:
αв = 9,77 + 0,07(tст − tв ) = 9,77 + 0,07 ⋅ (−5 − 15) = 8,37 Вт/(м2·К)
де tст - температура стінки апарату при теплоізоляції;
tв - середньорічна температура повітря: +15°С.
2. Обчислення поверхні тепловіддачи:
Dапарату= 1,4м
Dрубашки= 1,5м
Hобічайки= 1м
Fто=6,3м2
Повну площу поверхні апарата обраховуємо по формулі:
Fап=6,3/0,65=9,69 м2
Q 6 = α в ⋅ Fт / о ⋅ τ ⋅ ( t ст − t в ) ,
де τ - час ділянки процесу, що розраховується.
Q = 8,37 ⋅ 6,3 ⋅ 3,5 ⋅ (−5 −15) = 3691,17 кДж/опер.
6
Арк.
ХО 4119 1405 001
Визначимо Q2 за формулою:
Q 2 = Q 4 + Q 5 + Q 6 − Q1 − Q 3
Q2 = 1037988,78 + 2954,61 – 3691,17 – 167902,51 – 884736,6 = -15386,89
кДж/опер.
1. Витрата холодоагенту, необхідного для охолодження реакційної суміші:
Q2
Д= ,
C рід. ⋅ ( t вх − t вих. )
tвх=-5°С – температура холодоагенту на вході в реактор;
tвих=0°С – температура холодоагенту на виході з реактора.
C рід. - теплоємність розсілу 3,06 кДж/(кг*0С).
−15386,89
Д= 3,06 ⋅ (−5) = 1005,68 кг/опер.
2. Перевірочний розрахунок площі поверхні теплообміну:

Q2
F= ,
kτ∆t ср
де τ - час ділянки процесу, що розраховується, год.;

k - коефіцієнт теплопередачі, кДж/ (м2·час·град);
Δtср - середня різниця температур, °С.
15386,89
F= = 4,7 2
340 ⋅ 2,75 ⋅ 3,5 м
Fперев 4,7
⋅100% = ⋅100% = 74,6%
F 6,3
т/о
Розрахована поверхня теплообміну меньше дійсної – тепловий розрахунок
зроблений вірно, розрахована кількість теплоносія є достатньою для
охолодження реакційної маси.
5.6 Розрахунок витратних коефіцієнтів

Приведені на 1т готового продукту.
Арк.
ХО 4119 1405 001
Витратні коефіцієнти
Найменування сировини, Державний стандарт, Розрахункова норма
матеріалу, продукту технічні умови, регламент (за регламентом) на
або методика на одну тону продукту,
підготовку сировини кг
1 2 3
Сировина:
1. Етиловий ефір ТУ 6-09-11-934-77 1323,77
2. Водний розчин аміаку ГОСТ 3760-79 607,06
(СТ СЕВ 3858-82)
3
3. Вода міська, м . 4,23
Енергоресурси:
7. Теплоносій, кг/опер.
8. Електроенергія, кВт·ч
9.Вода промислова,м3
10. Розсіл, МДж(Гкал)
Арк.
ХО 4119 1405 001
6. Автоматичне регулювання і контроль виробництва
Основною задачею обслуговуючого персоналу установки отримання α-
хлорацетаміду являється дотримання найбільш вигідного режиму
технологічного процесу виробництва, при якому отримуємо максимальний
вихід продукту установленої якості при найменшій витраті електроенергії і
матеріалів. Контролювання технологічного процесу здійснюється за
допомогою відповідних приладів.
Сучасний контроль попереджує можливі відхилення від встановленого
технологічного режиму і зв’язані з ним втрати, неполадки в роботі апаратів і
навіть аварії. Тому в хімічній промисловості взагалі велику увагу приділяють
оснащенню установок і апаратури найбільш досконалими контрольно-
вимірювальними приладами, які полегшують обслуговуючому персоналу
спостерігання за процесами і тим самим сприяють підвищенню
продуктивності обладнання, створенню умов для безаварійної роботи.
Особливо важливе застосування автоматичних приладів, які незалежно від
апаратника контролюють і зберігають заданий режим виробництва, а також
включають і виключають в аварійних випадках відповідне обладнання,
попереджуючи можливі помилки обслуговуючого персоналу.
Автоматика в регулюванні процесів виробництва органічних речовин
находит широке застосування; для цього в теперішній час розробляються і
впроваджуються в виробництво промислові зразки відповідних контрольних
приладів і регулюючої апаратури.
Арк.
ХО 4119 1405 001
При експлуатації установки синтезу α-хлорацетамід контролю
підлягають: кількість сировини, що переробляється; кількість продукту, який
отримуємо; температури у відповідних апаратах; рівні рідини в мірниках,
збірниках.
Комплексна автоматизація дозволяє стабілізувати технологічний
процес, знизити витрату електроенергії, підвищити надійність роботи
обладнання, продовжити міжремонтний пробіг, скоротити обслуговуючий
персонал, покращити умови праці, підвищити стабільність якості отриманого
продукта і знизити його собівартість, підвищити культуру виробництва.
Комплексна автоматизація являється наступним кроком після частинної
автоматизації і забезпечує таку форму виробництва, при якій повністю
відсутні операції або процеси, що потребують затрати фізичної або
одноманітної розумової праці оператора.
Однак навіть при здійсненні комплексної автоматизації зберігається
участь людини в таких областях обслуговування цеху, як спостереження за
роботою обладнання і засобами автоматизації, виконання операцій по пуску і
зупинці найбільш складного обладнання виробництва розділення повітря,
налагодження засобів автоматизації, вибір і встановлення режимів роботи
обладнання.
Система автоматичного управління виробничим процесом включає
функції регулювання, контролю, сигналізації, захисту, блокування і
дистанційного управління і представляє собою сукупність ланцюгів і постів
управління з відповідною апаратурою.
Арк.
ХО 4119 1405 001
6.1. Аналіз технологічного процесу як об’єкту автоматизації
та обґрунтування задач автоматизації
Параметри регулювання та контролю виробництва подані у табл. 6.1.1
Параметри регулювання та контролю виробництва.
Найменування Найменування Норми Вимоги до

№ стадії процесу параметра, технологічно схеми
п/п (технологічний що го автоматизації
об’єкт), місце заміру вимірюється режиму (контроль,
параметра або та допустимі регулювання,
регулюється відхилення сигналізація)
2 3 4 5
1 Реактор Температура 1˚С Контроль,
регулювання
2 Реактор Температура 100˚С Контроль,
3 Збірник водного Рівень 1,2 м Контроль,
розчину аміака регулювання
4 Мірник водного Температура 1˚С Контроль,
розчину аміака регулювання
5 Збірник етилового Рівень 1,2 м Контроль,
ефіра хлоруксусної регулювання
кислоти
Арк.
ХО 4119 1405 001
6 Мірник етилового Рівень 1м Контроль,
ефіра хлоруксусної регулювання
кислоти
7 Мірник води Рівень 0,7 м Контроль,
8 Збірник фільтрату (1) Рівень 0,8 м Контроль,
9 Мірник води Рівень 1,2 м Контроль,
10 Теплообмінник Температура 2˚С Контроль,
11 Збірник фільтрату (2) Рівень 1м Контроль,
6.2. Опис функціональної схеми автоматизації виробництва п-трет-

амілфенолу.
Установка синтезу п-трет-амілфенолу являє собою комплекс
технологічного обладнання для проведення самої реакції та супутніх вузлів
живлення реактора сировиною. Установка включає в себе наступне основне
обладнання:
- головний реактор;
- 2 реактора для перекристалізації;
- дві центрифуги;
- 2 теплообмінника;
- п’ять мірників;
- чотири збірника;
- два насоси;
- арматура, шафи і щити КВП і керування.
Синтез проводять в стальному емальованому реакторі (поз.1), місткістю
V=2,5 м3. Його обладнанують рубашкою та пропелерною мішалкою і
з’єднують з мірниками живлення (поз.4 та поз.6). Останні, в свою чергу,
Арк.
ХО 4119 1405 001
заповнюються з відповідних збірників (поз.3 та поз.5) за допомогою
центробіжних насосів (поз.14 та поз.15).
Спочатку в реактор завантажують етиловий ефір хлоруксусної кислоти,
охолоджують до температури 0-50С. Вмикають мішалку і протягом 30 хвилин,
невеликими порціями, добавляють першу порцію водного розчину аміаку; при
цьому температура реакційної маси не повинна підійматись вище 0-5ºС. Для
підтримання відповідної температури в рубашку реактора подають розсіл, що
має температуру -1˚С. Перемішують протягом 15 хвилин, після чого до
реакційної суміші добавляють другу порцію водного розчину аміака та
продовжують перемішування ще 15 хвилин. Після цього суміші дають
відстоятися 30 хвилин, випавший осад поступає у центрифугу, де для
видалення хлористого амонію його двічі промивають холодною водою.
Отриманий продукт містить сліди хлористого амонію які видаляють
перекристалізацією з води. Для чого отриманий осад загружається у
реактор-перекристалізатор та на протязі години кип’ятиться з водою.
Кристали, яки випали сушать у центрифузі. Для нормального функціонування
установки передбачені такі прилади регулювання и контролювання
технологічного процесу:
- для підтримання заданого рівня в мірниках етилового ефіра хлоруксусної
кислоти, води для перекристалізації передбачений контур регулювання;
- для підтримання заданого рівня в збірниках етилового ефіра
хлоруксусної кислоти, водного розчину аміака; збірниках фільтрату (1) та (2)
передбачений контур регулювання;
- для вимірювання температури в холодильнику передбачений контур
регулювання;
- для вимірювання температури в реакторі передбачений контур
регулювання;
- для вимірювання температури в реакторі-перекристалізаторі
передбачений контур регулювання;
Арк.
ХО 4119 1405 001
Автоматичне регулювання цих параметрів дозволяє уникнути помилок в
роботі.
Для регулювання рівня в збірниках етилового ефіра хоруксусної кислоти,
водного розчину аміаку, мірнику етилового ефіра хлоруксуної кислоти,
мірнику води для перекристалізації, збірниках фільтрату (1) та (2)
передбачени контури 1,2,3,4,10,11 які складається з таких приладів:
– Первинний перетворювач акустичного рівноміра (поз. 1-1, 2-1, 3-1, 4-
1,10-1,11-1);
– Передавальний перетворювач акустичного рівноміра (поз. 1-2, 2-2, 3-2, 4-
2,10-1,11-1);
– Показувальний і реєструвальний прилад (поз. 1-3, 2-3, 3-3, 4-3,10-1,11-1);
– Блок регулювальний (поз. 1-4, 2-4, 3-4, 4-4,10-1,11-1);
– Механізм виконавчий електородвигунний однообертовий (поз. 1-5, 2-5, 3-
5, 4-5,10-5,11-5).
– МП6, МП7, МП8, МП9, МП15, МП16 – пускач магнитний,
безконтактний.
Для регулювання температури в холодильнику передбачений контур 8,
який складається з таких приладів:
- Термоперетворювач опору (поз. 8-1);
- Показувальний и реєструвальний прилад (поз. 8-2);
- Блок регулювальний (поз. 8-3);
- Електронний виконавчий механізм однообертовий (поз. 8-4).
Для регулювання температури в основному реакторі, реакторі-
перекристалізаторі, мірнику водного розчину аміака та мірнику води для
промивки осаду α-хлорацетамід передбачений контур 5,6,7,9 який складається
з таких приладів:
- Термоперетворювач опору (поз. 5-1,6-1,7-1,9-1);
- Показувальний и реєструвальний прилад (поз. 5-2,6-2,7-2,9-2);
- Блок регулювальний (поз. 5-3,6-3,7-3,9-3);
Арк.
ХО 4119 1405 001
- Електронний виконавчий механізм однообертовий (поз. 5-4,6-4,7-4,9-4).
6.3. Специфікація на використані технічні засоби автоматизації

К-сть
Завод виробник
Позиція
параметраГраничне значення
Місце збору Назва та Тип
Назва інформації Місце характеристи моделі
парам. монт. - ка
м.Луцькзавод.Приладоб удівний м. Стара Русаприлад»,А «Староруссь

1-1 Рівень Первинний АП-3 6
2-1 перетворюва
3-1 ч
4-1 акустичного
10-1 рівноміра
11-1 ЕХО-3
5-1 Темпер За місцем Термоперетв ТХА- 5

6-1 атура монтажу о-рювач 1085
7-1 опору
8-1
9-1
Арк.
ХО 4119 1405 001
Приладобудівний ПОЕлектроприлад», м. м.Челябінськгрупа «Метран»,ЗАТ «Промислова Русаприлад»,м. Стара А «Староруссь
1-2 Сигнал За місцем Первинний ППИ-3 6
2-2 про розміщен перетворюва
3-2 рівень ня ч
4-2 акустичного
10-2 рівноміра
11-2 ЕХО-3
1-3 Сигнал На щиті Показу ДИСК 6

2-3 про вальний і 250
3-3 рівень реєстру
4-3 вальний
10-3 прилад
11-3
1-4 Сигнал На щиті Блок РП4-У 6

2-4 про регулювальн
3-4 рівень ий
Чебоксари
4-4
10-4
11-4
1-5 Сигнал Трубопро Виконавчий МЕП 6

завод. м. Луцьк
2-5 з від механізм

3-5 регулят
4-5 ора
10-5
11-5
Арк.
ХО 4119 1405 001
м. КиївТрест «Промарматура», м. КиївТрест «Промарматура», ПО «Електроприлад», м.
МП1 Пуск і Електродвиг 380В Електрод Магнітний ПБР-2М 4
МП2 зупинка ун вигун пускач
МП3 електро безконтактни
Чебоксари
МП4 двигуна й U=220В
SB1 Пуск і Електродвиг 380В На щиті Кнопковий КУ 12-26

SB2 зупинка ун пульт
SB3 електро керування
SB4 двигуна
SB5 8
SB6
SB7
SB8
HL1 Пуск і Електродвиг 380В На щиті Лампа ЛС-151 8

HL2 зупинка ун електрична
HL3 електро сигнальна
HL4 двигуна
HL5
HL6
HL7
HL8
Арк.
ХО 4119 1405 001
7. Економіко – організаційні розрахунки
Предмети праці входять до складу оборотних засобів (матеріальних
цінностей і гроші, які знаходяться у розпорядженні підприємства,
використовуються в процесі виготовлення продукції і повертаються
підприємству під час її реалізації).
Послідовність проходження предметів праці (ПП) всіма стадіями
виробничого процесу називається видом руху предметів праці (ВРПП).
Розрізняють послідовний, паралельний, змішаний і синхронізований
ВРПП.
Послідовний ВРПП – поопераційна, поодинична обробка на кожній стадії
з наступним переданням на чергову стадію всієї партії виробів одночасно.
Тривалість виробничого циклу при послідовному ВРПП розраховується за
n
посл.
формулою: Tвц = m ⋅ ∑ ti ,
i =1
де m – кількість виробів;
n – кількість операцій;
ti - тривалість i – ої операції.
Паралельний ВРПП – кожен виріб передається на наступну операцію, не
закінчуючи обробки всієї партії. Використовується у безперервних
виробництвах. Може використовуватися з пролежуванням продукції між
операціями, з простоюванням обладнання між обробкою виробів або без
пролежування та простоювання. Тривалість виробничого циклу при
паралельному ВРПП розраховується за формулою:
n
Tвц пар. = ∑ t i + (m − 1) ⋅ t max ,
i =1
Синхронізований ВРПП – окремий випадок паралельного ВРПП, кожний

наступний виріб подається у виробництво з заданим ритмом (проміжок часу
між запуском у виробництво двох одиничних виробів на будь – якій операції),
обробка виробів здійснюється паралельно. Тривалість виробничого циклу при
Арк.
ХО 4119 1405 001
синхронізованому ВРПП розраховується за формулою:
n
Tвц син. = ∑ t i + ( m − 1) ⋅ R ,
i =1
де R – ритм.
7.1 Класифікація виробничих процесів
Виходячи з норм технологічного режиму у виробництві α-хлорацетаміду
можна виділити наступні стадії:
1. Підготовка та налаштування обладнання.
2. Закупівля та транспортування сировини.
3. Вхідний контроль сировини.
4. Підготовка водного розчину аміаку (охолодження).
5. Завантаження реагентів у реактор синтезу α-хлорацетаміду та проведення
реакції.
6. Обробка суспензії.
7. Перекристалізація α-хлорацетаміду.
8. Обробка α-хлорацетаміду
9. Сушка осаду α-хлорацетаміду.
10. Вихідний контроль якості α-хлорацетаміду.
11. Пакування.
12. Транспортування на склад.
Кожна стадія на виробництві α-хлорацетаміду виконується за певний
проміжок часу.
Норми технологічного режиму
№ Назва операції Час, год.
1 Завантаження реагентів у реактор синтезу α-хлорацетаміду 4,25
та проведення реакції.
2 Обробка суспензії. 3,75
Арк.
ХО 4119 1405 001
3 Перекристалізація α-хлорацетаміду. 6
4 Обробка α-хлорацетаміду 2,25
5 Сушка α-хлорацетаміду. 4,75
Виходячи з графіків ВРПП, оптимальним є синхронізований рух, тому

що при послідовному русі маємо невелику продуктивність, а паралельний рух
потребує пролежування сировини, чого допускати не.
Таблиця 7.1.2 - Аналіз графіків ВРПП
№ Назва ВРПП Твц., Nчол. Nобл. Оптимальний
год. ВРПП
1 Послідовний 168 5 5 –
_
2 Паралельний з пролежуванням 63 5 5
3 Синхронізований – 1 33,25 5 5 +
4 Синхронізований – 2 50,75 7 7 -
n
Tвц посл. = m ⋅ ∑ t i =8*21=168 год.
i =1
n
Tвц пар. = ∑ t i + (m − 1) ⋅ t max =21+7*6=63 год.
i =1
n
син.
1 варіант Tвц = ∑ t i + ( m − 1) ⋅ R =21+7*1,75=33,25 год.
i =1
n
син.
2 варіант Tвц = ∑ t i + ( m − 1) ⋅ R =21+7*4,25=50,75 год.
i =1
7.2 Розрахунок середньорічної тривалості виробничого циклу та річного

випуску продукції
Розрахуємо середньорічну тривалість виробничого циклу:
Арк.
ХО 4119 1405 001
Т року
Твц.ср. = ⋅ Т вц. ,
Т роботи
де Троку – тривалість року, год.;

Троботи – тривалість роботи підприємства в році, год.;
Твц. – тривалість ціклу, год.
Тривалість роботи підприємства в році розрахуємо за формулою:
Троботи = Тр.д.·Nзмін·Тзміни,
де Тр.д – тривалість робочих днів у році (Тр.д= 300 днів на рік);
Nзмін – кількість змін (Nзмін= 4);
Тзміни – тривалість робочої зміни (Тзміни= 8 год.).
Троботи = 300·4·6 = 7200 год.
365 ⋅ 24
Твц.ср. = ⋅ 38,25 = 46,54 год.
7200
Кількість одиниць продукції, що випускається за один цикл:
Ввц = 6
Кількість виробничих циклів на протязі року:
Т роботи
nвц =
Т вц.ср.
7200
nвц = = 154,71
46,54
Річний випуск продукції в одиницях:
Вріч..= Ввц·nвц
Вріч.= 6·154,71= 928,26 од.
Враховуючи продуктивність реактору синтезу α-хлорацетаміду, що
складає 480 т/рік, отримуємо 400 кг продукту.
Річний випуск продукції складає при паралельному ВРПП:
Вгод.= 928,26 · 400 = 371304 кг/рік = 371,304 т/рік.
7.3 Організаційна структура підприємства
Для розрахунку чисельності працівників вкажемо організаційну
структуру підприємства.
Арк.
ХО 4119 1405 001
Генеральний
директор
Комерційний Головний
директор технолог
Головний Начальник Начальник Начальник

бухгалтер лабораторії складу цеху
Менеджери Лаборанти Вантажники Апаратники

. Маркетологи Сортувальники Механіки
Рис. 7.3.1 Організаційна структура підприємства

Розрахунок необхідної кількості працівників
Розрахунок кількості працівників проводять на підставі норм виробітку,
норм обслуговування обладнання, апаратури в умовах повного завантаження
робочих місць та згідно п.7.3 та табл.. 7.1.2.
З табл. 7.3.1 розпишемо кількість технологічного обладнання.
Класифікація технологічного обладнання
№ Назва аппарата Кількість
1 Реактор синтезу α-хлорацетаміду 1
2 Реактор для перекристалізації α-хлорацетаміду 2
3 Центрифуга 2
4 Сушильний апарат 1
Кількість персоналу
Відділ Посада Кількість
Директорат Генеральний директор 1
Комерційний директор 1
Главный технолог 1
Арк.
ХО 4119 1405 001
Головний бухгалтер 1
Менеджери 4
Маркетологи 4
Лабораторія Начальник лабораторії 1
Лаборанти 2
Цех Начальник цеху 1
Апаратник реактора синтезу α-хлорацетаміду.
1
Апаратник реактора для перекристалізації α-
хлорацетаміду. 2
Апаратник центрифуги 1 1
Апаратник центрифуги 2 1
Апаратник сушильного апарату 1
Механіки 6
Склад Начальник складу 1

Вантажники 4
Сортувальники 5
Кадри характеризуються наступними показниками:
1.Чисельність явочна (Чяв) – максимально допустима чисельність працівників,
необхідна для виконання відповідного об’єму робіт і повної комплектації
робочих місць протягом робочої зміни:
Чяв= 38 осіб
2. Чисельність за списком (Чсп.) – характеризує потреби підприємства у кадрах
і додатково до явочної чисельності включає: кадри для заміщення персоналу у
відпустках, хворих або відсутніх за інших поважних причин:
Чсп.= Nдир. + (Чяв - Nдир) · nзм.,
де Nдир. – чисельність керуючого персоналу;
nсм – кількість змін.
Чсп.= 12+(38-12) · 4 = 116 осіб
З огляду на те, що підприємство відноситься до категорії шкідливих, то
робочий день складає 6 годин, 6 днів на тиждень, не більше, ніж 36 годин на
тиждень у відповідності з КЗоТ.
Арк.
ХО 4119 1405 001
Т роботи − 11 365 − 11
Тробшк.ум.= ⋅ 36 = ⋅ 36 = 1820,57 год.,
7 7
де 11 – кількість святкових днів у році;
7 – кількість дів у тижні.
Кількість бригад:
Т роботи 365 ⋅ 24
nбр.= = = 4,8 ≅ 5
Т роб.шк.ум. 1820,57
Кількість змін:
Т дня 24
nзм= = =4
Т зм. 6
В один день в кожній зміні працює чотири бригади, а п’ята – вихідна.
Графік змінності
1
10
11
12
13
14
15
д
б
1 1 1 1 1 1 В 2 2 2 2 2 В 3 3 3
2 В 2 2 2 2 2 В 3 3 3 3 3 В 4 4
3 2 В 3 3 3 3 3 В 4 4 4 4 4 В В
4 3 3 В 4 4 4 4 4 В В 1 1 1 1 1
5 4 4 4 В В 1 1 1 1 1 В 2 2 2 2
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
д
б
1 3 3 В 4 4 4 4 4 В В 1 1 1 1 1
2 4 4 4 В В 1 1 1 1 1 В 2 2 2 2
3 1 1 1 1 1 В 2 2 2 2 2 В 3 3 3
4 В 2 2 2 2 2 В 3 3 3 3 3 В 4 4
5 2 В 3 3 3 3 3 В 4 4 4 4 4 В В
Змінооберт – кількість днів між виходами бригади в одну і ту ж зміну:

Тзмоб.= 25 днів
Твиходу= 5 днів
Фактична кількість робочих годин у році:
Арк.
ХО 4119 1405 001
365 365
Тф.р.= ⋅ (Т змоб − Т виходу ) ⋅ Т зм = ⋅ ( 25 − 5) ⋅ 6 = 1752 год.
Т змоб 25
Кількість недопрацьованих годин:
Тнедопр.= | Тробшк.ум - Тф.ршк.ум. | = 1820-1752= 68 год.
Кількість недопрацьованих днів:
Тнед. дн.= Тнедопр/ Т зм = 68/6=11 днів
Розраховуючи фонд оплати праці, враховують явочну чисельність
персоналу, чисельність за списком, тарифні ставки і тарифні розряди
(табл. 7.4.3).
Основний річний фонд заробітної плати розраховують по формулі:
ОФ з / п = Т ст ⋅ К т ⋅ t р ⋅ Т р ⋅ чсп ⋅ (1 + Доп т )
де: Тст – тарифна ставка;

Кт – тарифний коефіцієнт;
tр – час робочої зміни;
Тр – кількість робочих днів працівника;
чсп – облікова чисельність робітників;
Допт – доплата до тарифного фонду 18% (0.18)
Додаткову зарплату беремо рівної 10% від основного фонду заробітної
плати.
Нарахування органам соціального страхування - 36%.
Мінімальна заробітна плата в Україні становить 460 грн. Тоді тарифна ставка
не повинна бути менше ніж
(460 ⋅12)
ТС = = 2,56
269 ⋅ 8
Результати розрахунків наведені в таблиці 5.
Таблиця 7.3.4 . Тарифна сітка підприємства

Розряд 1 2 3 4 5 6
Арк.
ХО 4119 1405 001
Тарифна ставка, грн/рік 2,56 2,82 3,07 3,58 4,1 4,61
Тарифний коефіцієнт 1,0 1,1 1,2 1,4 1,6 1,8
Річний фонд заробітної плати персоналу розраховують на основі місячних

окладів (табл.7.4.5).
Доплати за умови роботи і високих досягнень приймаються 12% і 11%
відповідно від основного окладу.
Таблиця 7.3.5. Річний фонд зарплати інженерно - технічного персоналу,

основних і додаткових службовців
досягненняНадбавка за високі
заробітної платиРічний фонд

Місячний оклад з добавками
штатних одиницьКількість
Доплати
часу вечірнєЗа роботу
Оклад, грн
За умови роботи
Посада
1
Директорат
5000 600 - 550 6150 73800
Генеральний
директор
Арк.
ХО 4119 1405 001
Комерційний 1
3000 360 - 330 3690 44280
директор
Главный 1
3000 360 - 330 3690 44280
технолог
Головний 1
бухгалтер 2000 240 - 220 2460 29520
Менеджери 4 2800 336 - 308 3444 41328

Маркетологи 4 2300 276 - 253 2829 33948
Лабораторія 1
Начальник 2800 336 - 308 3444 41328
лабораторії
Лаборанти 2 2000 240 - 220 2460 29520
Цех 1
3000 360 - 330 3690 44280
Начальник цеху
Апаратник
реактора синтезу 1
2000 240 - 220 2460 29520
α-
хлорацетаміду.
Апаратник
реактора для 2
перекристалізаці 2500 300 - 275 3075 36900
ї α-
хлорацетаміду.
Апаратник
2500 300 - 275 3075 36900
центрифуги 1 1
Апаратник
2500 300 - 275 3075 36900
центрифуги 2 1
Апаратник
сушильного 1 2500 300 - 275 3075 36900
апарату
Механіки 7 2500 300 - 275 3075 36900
Склад 1 2800 336 - 308 3444 41328
Арк.
ХО 4119 1405 001
Начальник
складу
Вантажники 4 1500 180 - 165 1845 22140
Сортувальники 5 1500 180 - 165 1845 22140
7.4. Оптимізація організації допоміжних господарств підприємства.
7.4.1 Енергетичне господартво

Заплановану потребу в силовій енергії розраховують по формулі:
(М ц ⋅ Т еф ⋅ К пот )
Еф =
К поп
де Мц – установлена максимальна потужність одиниці обладнання, кВт/год;

Теф - ефективний час роботи обладнання, год;
Кпот - коефіцієнт збільшення потужності обладнання;
Kпоп- коефіцієнт попиту на електроенергію;
Потребу в електроенергії визначають окремо по кожному виду обладнання
(табл.7.4.1)
Таблиця 7.4.1 Розрахунок споживання і вартості електроенергії на

технологічному циклі
Арк.
ХО 4119 1405 001
Устаткування,Загальна потужність
потужностізбільшенняКоефіцієнт
ч/рікЕфективний час роботи,
кВт/рікЗагальні витрати,
попитуКоефіцієнт
кВтПотужність,
одКількість,
Устаткування
Привід мішалки 4,5 2 0,9 1,2 27 8180 98160

Привід
3,8 2 0,7 1,0 22,8 8180 88811,43
центрифуги
Сушильна шафа 6,0 1 0,7 1,0 12 8180 70114,28
Невраховане
електроустаткув 2,5 - 0,5 1,0 2,5 8180 40900
ання
Усього: 297985,71
7.4.2 Оптимізація роботи енергетичного господарства.

1. Обирється тариф оплати електроенергії методом порівняння ціни за
кожний.
Одноставковий: розрізняють регульований та нерегульований тариф.
Ціна єлектроенергії за регульованим тарифом складає:
0 – 6 00 = 5 коп/кВт;
6 – 10 00 = 22 коп/кВт;
10 – 15 00 = 20 коп/кВт;
15 – 22 00 = 25 коп/кВт;
22 – 24 00 = 10 коп/кВт.
Се/е = 98160 *(3,5*5 + 2*22 + 3*20) + 88811,43 * (22*3 + 20*1,75) + 70114,28
* (0,25*20 + 25*4,25) = 168,7 тис.грн. за рік.
Арк.
ХО 4119 1405 001
Ціна електроенергії за нерегульованим тарифом: 22 коп/кВт, тоді
собівартість електроенергії складає Се/е = 297985,71 кВт * 22 коп/кВт = 65,56
тис.грн. за рік. По даних розрахунків, оптимальніим є нерегульваний
одновтавковий тариф.
Розрахунок за двоставковим тарифом не доцільний, тому що підприємство
не використовує потужність більшу ніж 750 кВт.
2. Будуються графікі нагрузки енергообладнання на протязі доби та згідно з
результатами побудови здійснюється оптимізація роботи енергообладнання.
Висновок:
Проведений аналіз свідчить, що найбільш оптимальною технлогічною
схемою з позиції енергозбереження та оптимізації потужності обладнання є
работа сушильної шафи мал. . Удосконалення організаційних підходів
вимагає приводи обох центрифуг.
7.5. Організація контролю якості на підприємстві.

Технічний контроль на данному підприємстві здійснюється з метою
забезпечення якості продукції, яка виготовляється підприємством, вимогам
страндартів та нормативів.
Об’єктами контролю на підприємстві є:
1. Інженерно-технічний персонал.
2. Сировина (етиловий ефір хлоруксусної кислоти та водний розчин
аміаку)
3. Полуфабрікати
4. Готова продукція - α-хлорацетамід.
5. Технологічний процес виготовлення.
6. Технологічне обладнання.
Арк.
ХО 4119 1405 001
7. Упаковка та маркировка готової продукції.
8. Засоби транспортування готової продукції.
9. Допоміжні процеси.
Види технологічного контролю на підприємстві:
1. За технлогічним рівнем – автоматизований.
2. За параметрами, які визначаються – якісний, тобто перевірка хімичної
чистоти сировини та кінцевого продукту.
3. За рівнем охвату об’єктів контролю – вибірковий.
4. За об’ємом – поопераційний.
5. За стадіями технологічного процесу:
а) Вхідний контроль – здійснюватиметься перевірка якості сировини:
етилового ефіру хлоруксусної кислоти та водного розчину здійснюється як
описано в 3.5.1 та 3.5.2. Результати заносять до журналу вхідного контролю та
засвідчуються підписом виконавчого лаборанту та головного інженеру, за
ними коректується технологічний процес.
б)Проміжний контроль – здійснюється перевірка дотримання технології
отримання α-хлорацетаміду. Здійснюватиметься як описано в 3.5.3 лаборантом
та контролюється технологом. Результати заносяться в журнал поточного
контролю. За результатами поточного контролю технолог має право зупинити
виробництво.
в) Заключний контроль – здійснюється перевірка якості α-хлорацетаміду як
описано в 3.5.3. За результатами заключного контролю надається паспорт
якості, який підписується лаборантом, виконавшим заключний контроль, та
головним технологом.
Арк.
ХО 4119 1405 001
ООО «Хімлаборреактив»
Україна, 02099, г.Київ-99
Вул. Ремонтна, 8
Тел/факс (044) 494-42-42
ПАСПОРТ ЯКОСТІ
Наіменування продукції α-хлорацетамід
Хімічна формула С2Н4ОNCl
Кваліфікація «ч»
Технічна документація ТУ 6-09-3534-87
Дата виготовлення 07.04 г.
Партія 07
Гарантійний срок зберігання 1 рік
№ п/п Наіменування показників Показники якості Результати

Арк.
ХО 4119 1405 001
аналізу
1 Зовнішній вигляд Дрібно-кристалічний Відповідає
порошок
2 Масова доля основного 99 99
компонента, %, не менш
3 Густина (насипна), кг/м3 760 760
4 Температура правлення, 0С 119-120 119
5 Масова доля води, %, не 0,001 0,0005
більш
6 Розчинність у воді випробування витримав
Продукція відповідає вимогам ТУ 6-09-3534-87.

Лаборант: _____________
Головний технолог: _____________
8 Екологічна безпека виробництва, технологічні рішення утилізації та
знешкодження відходів виробництва
Промисловий синтез органічних речовин практично завжди
супроводжується побічними процесами, що приводить до утворення відходів
та побічних продуктів виробництва. Останні утворюються в результаті
протікання паралельних реакцій або в результаті послідовних перетворень
цільового продукту. До відходів відносять не цільові цільових продуктів
синтезу. Такі відходи і побічні продукти підлягають переробці по багатьом
причинам. Із міркувань екологічної безпеки доцільним буде їхнє
знешкодження. Багато відходів виробництва є досить токсичними, що
порушує екологічний баланс оточуючого середовища. Наслідки такого
порушення – зниження родючості, вимирання цінних видів тварин,
підвищення хворобливості людей, погіршення їх самопочуття і, як наслідок,
зниження продуктивності праці, збільшення виробничого травматизму. В
цілому це призводить до підвищення соціальних витрат і зниження вартості
основних ресурсів – земель та угідь. Можливість нанесення такої шкоди
призвела до створення юридичного механізму, що передбачує систему
державних штрафів та компенсації збитків. Наслідком таких законів по
Арк.
ХО 4119 1405 001
захисту екології є економічна цілеспрямованість переробки відходів та
побічних продуктів виробництва, оскільки витрати на переробку відходів
вцілому нижчі, ніж витрати на сплачування штрафів та компенсацій.
Ефективність дії екологічного законодавства залежить як від економічного
складу, так і від розвитку інфраструктури сертифікованих лабораторій, що
займаються екологічними і хімічними судовими експертизами. Крім того на
хімічних підприємствах на лініях виведення відходів виробництва в оточуюче
середовище встановлюють автоматичні системи контролю якості, що
належать контролюючим органам виконавчої влади.
Іншою причиною переробки відходів виробництва є підвищення
конкурентоспроможності продукції, що виготовляється. Якщо вдається знайти
спосіб утилізації відходів виробництва, у допоміжний товарний продукт, то
досягається зниження навантаження на собівартість цільового продукту
виробництва за рахунок часткового переносу вартості сировини на вартість
допоміжної товарної продукції. Крім того це приводить до збільшення
асортименту продукції, ускладнення промислової інфраструктури та
поліпшення пристосованості промисловості до зміни економічних умов і, як
наслідок, до більш ефективної економіки.
Окремими випадками промислової політики в області переробки
відходів є їх знешкодження, захоронення, або переробка їх в корисні
продукти.
Під знешкодженням відходів розуміють таку їх переробку, що дозволяє
викинути відходи виробництва в оточуюче середовище. Водні розчини, що
містять органічні відходи нейтралізують і направляють на установку
біохімічної очистки, де органічні речовини окислюються киснем повітря і
поглинаються біологічно активним вуглем, а очищена вода направляється до
водоймищ. У випадку наявності в розчинах високотоксичних органічних
компонентів, водні розчини підлягають попередній обробці. Обробка
Арк.
ХО 4119 1405 001
зводиться до концентрування органічних компонентів розчину. Із не
специфічних методів обробки використовується:
- Екстракція органічних компонентів відповідним розчинником;
- Адсорбція;
- Відгонка з водяною парою;
До специфічних методів відносяться хімічна обробка водяних розчинів.
Наприклад, викид стічних вод, що містять феноли, приводить до гибелі
біологічно активного мулу та вимирання риби. Тому ці стоки зазвичай
піддають гідруванню на нікелевих каталізаторах. При цьому феноли
перетворюються в добре біологічно розкладені компоненти похідних
циклогексанолів. Іноді в технології використовуються більш дорогі реагенти і
робиться це тільки для того, щоб отримати утилізовані відходи виробництва.
Наприклад, при необхідності відмивку оцтової кислоти від продуктів реакції
проводять гідроксидом калію тільки тому, що ацетат калію використовується,
як реагент в сільському господарстві.
Якщо не вдається знайти ефективний метод обробки, водні розчини
спалюють в печах. Аналогічно можна вчинити із розсолами. Відходи
неорганічних кислот нейтралізують, спалюють або концентрують і
направляють до рециклу в залежності від результатів економічних
розрахунків. У випадку спалювання, отримані неорганічні оксиди
направляють на виробництво вихідних кислот, або солей кислот, що мають
комерційну цінність.
Можливе також і захоронення таких відходів. Наприклад, при добуванні
нафти токсичні супутні розсоли закачують в нижні горизонти місць
зародження нафти. Інколи аналогічним чином вчиняють з рідкими
хлорорганічними відходами.
Методи переробки рідких органічних відходів вибирається в залежності
від їх кількості. При порівняно малих об’ємах відходів практично єдиний
економічно ефективний підхід – спалювання. Якщо продуктивність
Арк.
ХО 4119 1405 001
промислової установки достатньо велика, то доцільним стає пошук способів
утилізації відходів виробництва.
Очевидними є такі не специфічні підходи, як очистка і рецикл
розчинників та непрореагувавших речовин. Якщо реакція оборотна, то побічні
продукти, що утворюються також направляють до рециклу. Прикладами таких
процесів є іонне хлорування бутадієну і пералкілування ароматичних сполук.
В умовах оборотності вдається повернути до рециклу алкени оксосинтезу. До
рециклу також можуть направлятися проміжні фракції розгонки складних
сумішей, і не достатньо чисті кристалічні речовини, що отримують
кристалізацією розчинів або шляхом відділення кристалічної маси в шнекових
апаратах. В деяких випадках частину вихідної сировини вдається повернути
гідрогенолізом олігомерних кубових залишків
перегонки продукту виробництва.
Ще одним достатньо загальним підходом переробки відходів є крекінг
рідких органічних відходів виробництва з ціллю отримання сажі, легких
вуглеводневих газів і водню. Хлорорганічні відходи в умовах термічного
крекінгу піддаються повному хлоруванню з ціллю отримання
чотирьоххлористого карбону і тетрахлоретилену. Альтернативою останнього
процесу є отримання малотоксичних органічних відходів шляхом лужного
гідролізу хлорорганіки в полігліколях.
Газоподібні відходи виробництва також піддають знищенню або
утилізації. При великих кількостях таких відходів відмова від утилізації може
призвести до збитковості виробництва. Наприклад, оксиди азоту в суміші з
повітрям поглинають водою і отримують при цьому азотну кислоту.
Залишкові оксиди азоту відновлюють аміаком або метаном на каталізаторах.
Хлористий водень або використовують в процесах газофазного
гідрохлорування, або окисного хлорування, або ж абсорбують водою і
отримують соляну кислоту. Потоки газу, що забруднені органічними
речовинами чистять в абсорбційних колонах, зрошуваних малолеткими
Арк.
ХО 4119 1405 001
органічними поглиначами. Відповідними поглиначами чистять кислий і
лужний потоки газів. Узагальнення методу обробки приводить до загальної
назви газів таких потоків – абгази. Тверді і рідкі відходи виробництва інколи
зберігають в спеціально обладнаних сховищах. Недоліком такого рішення є
необхідність обслуговування сховищ навіть після його заповнення.
Тому необхідним та обов’язковим є пошук специфічних методів переробки
відходів виробництва з метою зменшення кількості неутилізованих відходів.
Але ці задачі економічно доцільно вирішувати лише для багатотонажних
виробництв. Для малотонажних виробництв головним способом вирішення
проблеми завжди буде знешкодження або захоронення відходів виробництва.
9 Техніка безпеки проведення виробничого процесу
Таблиця 9.1
Класифікація установки отримання α-хлорацетаміду за вибухонебезпечністю,
ступенем вогнестійкості, електрообладнанням та санітарною характеристикою
Арк.
ХО 4119 1405 001
Наймену-вання Категорія Класифікація приміщень та Група
цеху, вибухо- зовнішніх установок за виробничого
відділення, небезпеч- електрообладнанням (ПУЕ-86) процесу за
Класифікація Категорія та
установки ності вироб- санітарною
приміщень за група
ництва за характерист
правилами вибухо-
СніПП-М2-72 икою за
пристроїв небезпечних
СніПП-97-72
електроустанов сумішей за
ок правилами
виготовлення
вибухозахисно-
го обладнання
Технолог- А В-1а ПА-Т1 3а

гічний цех, (за ГОСТом
установка 12.1.011-78)
отримання
α-
хлорацетаміду
9.1 Характеристика небезпек, що є на виробництві

На установці отримання метилового естеру саліцилової килоти є
наступні небезпеки:
1. Можливість отруєння, отримання хімічних опіків від сировини та
напівпродуктів, можливість отримання опіків від дотику з гарячими
неізольованими поверхнями.
Арк.
ХО 4119 1405 001
2. Небезпека ураження електротоком.
3. Небезпека отримання травм при транспортуванні вантажів з порушенням
правил техніки безпеки, неправильному відбору проб з реакторів при
працюючій мішалці та від частин обладнання, що рухається.
4. Порушення герметичності обладнання та трубопроводів може визвати
загазованість приміщення та створення в ньому вибухонебезпечних
концентрацій.
9.2 Індивідуальні засоби захисту
Індивідуальні засоби захисту персоналу – фільтруючий промисловий
протигаз з коробкою марки БКФ, спецодяг, спецвзуття, фартух, резинові
перчатки, захисні окуляри.
В виробничому приміщенні повинна знаходитися аптечка з
протиопіковими засобами, серцевими засобами, індивідуальними пакетами
надання першої допомоги при механічних травмах.
9.3 Перша допомога
Водний розчин аміаку – при попаданні на шкіру її необхідно промити

під струменем води, а при попаданні бризгів в очі – спочатку промити їх
великою кількістю води, потім доставити до лікаря.
9.4 Аварійні стани виробництва та способи їх попередження та усунення

Аварійні стани виробництва
Вид аварійного стану Гранично – допустимі Дії персоналу щодо
виробництва значення параметрів, усунення аварійного
перевищення яких може стану
привести до аварії
1 2 3
Арк.
ХО 4119 1405 001
При змішуванні Швидке додавання води Зупинити додавання
етилового ефіра водного розчину аміаку,
хлоруксусної кислоти та ще більш охолодити
водного розчину аміаку реакційну масу, а потім
можливий викид поновити процес
1 2 3
реакційної маси
Відключення Гранично – допустимі Зупинити процеси, та
електроенергії, води, концентрації речовин у можливістю охолодити
розсолу може привести повітрі робочої зони, реакційну масу
до загазованості мг/м3: α-хлорацетаміду
робочого приміщення - не встановленні,
легкозаймистими етилового ефіра
парами наступних хлоруксуної кислоти –
речовин: етилового не встановленні.
ефіра хлоруксуної
кислоти та α-
хлорацетаміду
Виливи легкозаймистих Гранично – допустимі Приступити до
та токсичних речовин концентрації парів у прибирання
призводить до повітрі робочої зони, приміщення,
загазованості робочого мг/м3: : α-хлорацетаміду обов’язково в
приміщення - не встановленні, індивідуальних засобах
етилового ефіра захисту та шланговому
хлоруксуної кислоти – протигазі, після чого
не встановленні. провести газовий аналіз
повітряного середовища
Вилив етилового ефіра Гранично – допустимі Виливи промити
хлоруксусної кислоти концентрації парів великою кількістю води.
призводить до етилового ефіра Прибирання проводити
загазованості робочого хлоруксусної кислоти у в протигазі та засобах
приміщення та повітрі робочої зони, захисту
виникненні мг/м3: етилового ефіра
вибухонебезпечних хлоруксусної кислоти –
сумішей пара/повітря не встановленні.
При пожежі Одночасно: повідомити

начальника установки,
інженера – технолога,
начальника цеху;
вимкнути вентиляцію,
зупинити процес;
ХО 4119 повідомити
1405 001 в пожежнуАрк.
охорону; приступити до 81
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
пожежегасіння та
евакуації ЛЗР та
отруйних речовин.
9.5 Заходи з безпечної експлуатації обладнання та комунікацій
На установці передбачити наступні заходи:
1. Повна герметизація обладнання та трубопроводів.
2. Електрообладнання встановити в вибухозахисному виконанні,
електрообладнання заземлити.
3. Апарати поз. 1, 2 захистити кожухами з пластикату.
4. Апарати поз.1,2 та трубопроводи, що транспортують гарячу воду, розсіл
заізолювати мінеральною ватою.
5. Перед завантаженням сировини обладнання ретельно промити, висушити
на протязі 15 хвилин.
9.6 Основні правила безпечної роботи на установці

1. При роботі на установці необхідно дотримуватись наступних правил:
1.1. На робочому місці повинна бути робоча інструкція по веденню процесу.
1.2. Процес вести відповідно до норм технологічного режиму.
1.3. Роботи проводити при працюючій вентиляції.
1.4. Обслуговуючий персонал повинен працювати в спецодязі та мати при
собі індивідуальні засоби захисту.
2. Забороняється:
2.1. Їсти на робочому місці, курити та застосовувати відкритий вогонь.
2.2. Проводити вогневі роботи в приміщенні цеху в період роботи
установки.
2.3. Застосовувати іскроутворюючий інструмент.
2.4. Проводити осмотр, заміри, відбір проб, налаштувальні та ремонтні
роботи при працюючих мішалках.
9.7 Основні правила прийому, складування, зберігання, перевезення сировини,

матеріалів, напівпродуктів та готової продукції
Арк.
ХО 4119 1405 001
1. Водний розчин аміаку транспортується в упаковці заводу – виготовника,
зберігається на складі сировини.
2. Етиловий ефір хлоруксусної кислоти транспортується в упаковці заводу –
виготовника, зберігається на складі ЛЗР.
3. α-хлорацетамід транспортується в упаковці заводу – виготовника,
зберігається на складі ЛЗР.
10. Будівельна частина

Проект будівлі виконаний згідно будівельних стандартів. Будівля має
залізобетонний каркас з сіткою колон 6 х 6 м. Каркас складається із
фундаменту, стійок у вигляді колон, балок і перекриттів.
Колони встановлені збірні залізобетонні, прямого розрізу 400 мм х 400
мм. Покриття будівлі збірне, основним елементом якого є будівельні
залізобетонні балки для скатної покрівлі. Стіни будівлі виконані із цементу.
Підлога виконана із кислотостійкої цегли товщиною 100 мм.
Транспортування реакційних сумішей, напівпродуктів і реагентів
здійснюється за допомогою спеціальних ємностей на візках.
Усе обладнання розташовано на двох поверхах висотою 7,2 м і
технологічному майданчику висотою 3,0 м, який знаходиться на першому
Арк.
ХО 4119 1405 001
поверсі. Підняття реагентів на поверхи і майданчик здійснюється за
допомогою підіймача.
Технологічний майданчик і поверхи обладнані металевими сходами
шириною 1 м. Обладнання розташоване з урахуванням максимального
самопливу, мінімальної довжини трубопроводів, зручності монтажу,
демонтажу і обслуговування.
ВИСНОВКИ
В даній роботі було розроблено проект технологічного процесу синтезу
метилового естеру саліцилової кислоти. Було вибрано вихідну сировину,
допоміжні матеріали та напівпродукти, що виробляються у відповідності з
діючими стандартами та технічними умовами. Наведено технічні вимоги до
готової продукції – метилового естеру саліцилової кислоти.
Обґрунтовано норми технологічних режимів, наведено технологічну
схему процесу та її опис. Розраховано матеріальний та тепловий баланси
процесу. Розраховано технологічний реактор та вибрано основне і допоміжне
обладнання у відповідності з заданою потужністю виробництва. Наведено
плани розміщення основної та допоміжної апаратури у будівельному просторі
з урахуванням максимального самопливу, мінімальної довжини
Арк.
ХО 4119 1405 001
трубопроводів, зручності монтажу, демонтажу і обслуговування, а також
будівельні розрізи. Наведено схему автоматичного контролю і керування
процесом, характеристику газових, рідких та твердих відходів та технічні
рішення з охорони довкілля. Розраховано найбільш оптимальний вид руху
предметів праці.
Перелік посилань
1. Лащинский А.А. Конструирование сварных химических аппаратов:
Справочник - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд ние, 1981. - 382 с.
2. Методические указание по расчету и выбору оборудования в курсовом и
дипломном проектировании для студентов специальности «Химическая
технология органических веществ» Сост. В.Н. Родионов.-К.: КПИ, 1990. 44 с.
3. Вульфсон Н.С. Препаративная органическая химия: Л.: Москва, 1959.
4. Дж. Марч Органическая химия - М.: Мир, 1987.- в 4-ох томах.
5. Каталог химической аппаратуры завода «Красный октябрь» М.: 1962, 120с.
6. Синтезы органических препаратов, том 4, Издательство иностранной
литературы, Москва, 1953
Арк.
ХО 4119 1405 001
7. Юрченко О.Г. Аналітичні методи дослідження органічних речовин. Київ
2004.
Арк.
ХО 4119 1405 001
Арк.
ХО 4119 1405 001
Арк.
ХО 4119 1405 001
Арк.
ХО 4119 1405 001
Список використаних джерел
1. Альберт Л. З. «Основи проектування хімічних установок.» М. Вищ. шк..,
1976. – 272 с.
2. Методичні вказівки для розрахунку і вибору обладнання в курсовому і
дипломному проектуванні. Дов. пос./під ред. А. П. Костіна. Скл. В. Н.
Родіонов. – К. : КПІ, 1990.- 44 с.
3. Бекман Б. Е. «Основи проектування виробництва органічного синтезу.» -
М. : Хімія, 1970. – 368 с.
4. Рейхсфельд В. О., Єркова Л. Н. «Обладнання виробництв основного
органічного синтезу і синтезу канчуків.» - Л. : Хімія, 1974. – 440 с.
5. Рейхсфельд В. О., Шеін В. С., Єрмаков В. І. «Реакційна апаратура і
машини заводів основного органічного синтезу і синтезу каучуку.» - Л. :
Хімія, 1985. – 264 с.
6. Перрі Дж. Довідник інженера хіміка. Т.2. – Л. – Хімія, 1969. – 504 с.
7. Смірнов Н. Н., Волжинський А. І. «Хімічні реактори в приладах і
задачах.» - Л.:Хімія, 1986. – 224 с.
8. Лебедєв Н. Н. «Хімія і технологія основного органічного і
нафтохімічного синтезу.» М. : Хімія, 1988. – 592 с.
9. Генкін А. Е. «Обладнання хімічних заводів.» - М. Вищ. шк., 1978. – 272
с.
10.Керівний технічний матеріал. Апарати з механічними перемішуваьними
устаткуваннями вертикальні. Метод розрахунку. РТМ 26-01-90-76. – М.:
НІІхіммаш, 1978. – 164 с.
Арк.
ХО 4119 1405 001
11.Ластухін Ю. О., Воронов С. А. «Органічна хімія.» - Л. Вищ. шк., 2001. –
864 с.
12.«Автоматичні прилади, регулятори і обчислювальні системи.» Дов. пос./
під ред. В. Д. Косарського. – Л. : Машинобудування, 1976. – 485 с.
13.Гуров А. М., Почикін Є. М. «Автоматизація технологічних процесів.» -
М. Вищ. шк., 1979. – 380 с.
14.Методичні вказівки до дипломного проектування з розділу
«Автоматизація виробничих процесів». Дов.пос./під ред. А. Д.
Пантелеєнко. Скл. Б. Б. Булгаков, Л. Ф., Семікіна. – К. : КПІ, 1987. – 56
с.
15.Ємельянов А. І., Капнік О. В. Проектування автоматизованих систем
управління технологічними процесами: Дов. пос. для змісту і
оформлення проектів. – М.: Енергія, 1974. – 499 с.
16.Клюєв А. С., Глазов Б. В., Дуровский А. Х. Проектування систем
автоматизації технологічних процесів. – М.: Енергія, 1980. – 512 с.
17.Клюєв А. С., Глазов Б. В., Мінфін М. Б. Техніка читання схем
автоматичного управління і технологічного контролю. – М.: Енергія,
1983. – 376 с.
18. Г.В. Макаров і ін. Охорона праці в хімічній промисловості. - М.: Хімія,
1989. – 496 с.
19. Жидецький В.Ц., Джигрей В.С. Основи охорони праці. - Львів: Афіша,
2001. – 350 с.
20. В.Ц. Жидецький і ін. Практикум із охорони праці. -Львів: Афіша, 2000.
- 352 с.
21. В.П. Тітов і ін. Курсове та дипломне проектування по вентиляції
цивільних і мислових будівель. М.: Будвидавн, 1985, - 208 с.
22.А. Т. Орленко. Методичні вказівки до виконання розділу „ Охорона
праці " в дипломних проектах та роботах для студентів хіміко -
технологічного факультету. – К.: КПІ, 1993. – 52 с.
Арк.
ХО 4119 1405 001
23.Підлісна О. А., Янковий В. В., Дорошенко М. П. Методична вказівка до
виконання організаційно – економічної частини дипломних проектів для
студентів хіміко – технологічного факультету. К.: ІВЦ, Видавництво
«Політехніка» 2002. – 28 с.
24.Гармат – Курек Л. І. Економічне обґрунтування дипломних проектів:
учб. пос. для вузів. – 4 вид. – М. Вищ. шк., 1985. – 159 с.
Арк.
ХО 4119 1405 001

мойдиплом

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

мойдиплом

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Таблиця № 1

Перечень условных обозначений, символов, единиц, сокращений и сроков

Продукт: Масова частка α-

3 Характеристика прийнятого методу виробництва. Хімізм та теоретичні

В реактор завантажують етиловий ефір хлоруксусної кислоти,

Найменування параметра та границі

Продовження таблиці № 3.1.1

3.2 Оцінка впливу умов на проведення реакції на селективність та

Вплив якості вихідних речовин

Для зміщення рівноваги в бік утворення α-хлорацетаміду температуру

В усіх випадках селективність реакції визначається температурою

α-хлорацетаміду - сполука, що являється проміжною ланкою в тонкому

3.5 Методи контролю якості вхідних, проміжних речовин та

3.5.1 Методи контролю якості етилового ефіра хлоруксуної кислоти.

3.5.2 Методи контролю якості водного розчину аміаку

3.5.3 Методи контролю якості α-хлорацетаміду.

3.5.4 Спектроскопічні та хроматографічні методи контролю якості

4.2 Синтез α-хлорацетаміду.

Синтез α-хлорацетамід проводиться в сталевому емальованому реакторі

4.3 Промивка та фільтрація реакційної маси.

Реакційна маса з ап.поз.1 самотіком поступаєв центрифугу поз.8,

2 Етиловий спирт _ 300,04596 794 0,37789

У реактори поз.21,2, об’ємами 2,5м3 кожний з ап.поз.8 за допомогою

2 Вода (для _ 1971,4798 1000 1,97

4.5 Фільтрація реакційної маси.

Реакційна маса з ап.поз.2 самотіком поступаєв центрифугу поз.12,

2 Вода _ 2095,2677 1000 2,095

Блок-схема матеріального балансу

Фільтрація Промивка Перекристалізація Фільтрація

Сумарний вихід по виробництву К∑ = 0,65

Визначення річної продуктивності

Розрахунок потоку етилового ефіра хлоруксусної кислоти

Розраховуємо співвідношення потоків сировини

m(ЕЕХК) m(NH3 ) m(H2O) m(H 2O) 215 360 50 532

Матеріальний розрахунок стадії синтезу α-хлорацетамид

Матеріальний розрахунок стадії перекристралізації (k4=0,816)

Матеріальний розрахунок стадії фільтрації (k5=0,98)

Матеріальний розрахунок стадії сушки

5.2 Характеристика технологічного обладнання

5.3 Розрахунок та вибір основних реакторів

1. Реактор синтезу α-хлорацетаміду з пропелерною мішалкою, нижнім

де G i - маса і-ого компонента;

Приймаємо об’єм реактора Vап. = 2,5 м3

2. Реактор-кристалізатор з якірною мішалкою та нижнім спуском продукту

Приймаємо найближчий більший об’єм реактора з нормального ряду:

Об’єм мірника розрахуємо за формулою:

Об’єм збірника розрахуємо за формулою:

m – операційний запас речовини (приймаємо m=5).

Об’єм мірника розрахуємо за формулою:

Об’єм збірника розрахуємо за формулою:

де φ – ступінь заповнення збірника (φ=0,9).

Об’єм мірника розрахуємо за формулою:

Об’єм мірника розрахуємо за формулою:

де φ – ступінь заповнення збірника (φ=0,9).

3 – трикратний об’єм осаду.

Приймаємо найближчий більший об’єм з нормального ряду:

7. Центрифуга з ручною вигрузкою осаду (на другій фільтрації)

3 – трикратний об’єм осаду.

Приймаємо найближчий більший об’єм з нормального ряду:

де Q1 – тепло, що входить в реактор з вихідними речовинами;

Побудуємо часову діаграму теплового навантаження реактора.

0,5 3,5 години

4,187 ⋅ 4,13 + 0,00638 ⋅  273 + ∆t cp  ⋅ ∆t ср ⋅ G a

Визначимо теплоємність етилового ефіру хлоруксусної кислоти: