DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE UN MATADERO

R. López Vázquez (p), A. Casp Vanaclocha

Tecnología de Alimentos. Escuela Técnica Superior de Ingenieros Agrónomos
Universidad Pública de Navarra
RESUMEN
Un buen diseño en planta de una industria agroalimentaria es fundamental para
conseguir un correcto funcionamiento de la misma, un diseño deficiente será una fuente
de constantes pérdidas.
La misión del ingeniero es encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo
y del equipo (hombres, materiales y maquinaria) en aras a conseguir la máxima
economía en el trabajo, así como la mayor seguridad y satisfacción para los empleados.
El sector de los mataderos, ha sufrido muchos cambios desde sus orígenes, en
los primeros mataderos se realizaban las diferentes funciones en edificaciones separadas
por patios abiertos y calles, lo que exigía la utilización de grandes espacios y requería
largos desplazamientos entre las distintas secciones, con los consiguientes costes de
edificación y explotación.
Posteriormente se construyeron mataderos en circuito cerrado, situando en el
centro el frigorífico y a su alrededor las diferentes secciones, reduciéndose las
necesidades de espacio y, evidentemente, los costos de construcción y manejo, pero
tenían el inconveniente de la dificultad de ampliación.
Actualmente la estructura de los mataderos se rige por razones económicas, al
igual que el resto de industrias agroalimentarias, y su constitución estructural se rige
sobre todo por necesidades tecnológicas. Cada vez más se tiende a una mayor
concentración de los sacrificios, ya que, únicamente, con el aprovechamiento al máximo
de estos establecimientos se pueden recuperar los elevados costes de construcción y de
explotación.
El diseño de los mataderos debe hacerse por tanto bajo unas premisas diferentes
a como se hacía antiguamente, particularmente desde un punto de vista higiénico y
funcional.
Debiéndose tener en cuenta principalmente, la marcha siempre hacia delante, la
supresión del cruce de circuitos, la separación entre zonas sucias y limpias y la
separación de las zonas calientes y húmedas con las zonas frías y secas.
En el presente artículo se realiza la distribución en planta de un matadero de
porcino, teniendo en cuenta estas premisas y aplicando cómo herramienta el programa
informático WinSABATM.

1. INTRODUCCIÓN.
El diseño de la industria agroalimentaria adquiere un papel fundamental, en el que se
deben conjugar los principios básicos del diseño, un plan eficiente de flujo de materiales
y de personas, una distribución efectiva de las instalaciones y una eficiente operación
del proceso, con el carácter biológico y perecedero de las materias primas y de los
productos. El producto se convierte en la base del diseño de la planta y por lo tanto es
importante también el proceso.
La concepción y diseño de una planta de procesado de alimentos, es la base para
conseguir el éxito de la empresa. Con demasiada frecuencia se hace poco énfasis en la
importancia de la optimización del proceso, de la implantación de los flujos adecuados,
de la distribución más económica de las instalaciones físicas, en resumen de la
distribución en planta, centrando el interés en el diseño constructivo, que al fin y al cabo
no es más que el alojamiento de la planta de proceso, que debe proporcionar
principalmente las condiciones adecuadas de trabajo, de seguridad, de confort y de
higiene, pero que no interviene en la optimización de los costes.
Un diseño deficiente de la planta industrial es una fuente de constantes pérdidas para la
empresa. Los costes de un buen diseño de la instalación son los mismos o muy poco
superiores a los de una instalación deficiente. Si el equipo empleado es el mismo, el
coste adicional de un buen diseño es solamente el gasto del estudio necesario para
desarrollarlo.

2. EVOLUCIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA EN MATADEROS.

La ordenación de las áreas de trabajo es casi tan vieja como el hombre mismo, las
primeras distribuciones en planta eran producto del hombre que llevaba a cabo el
trabajo, ya Miguel Ángel dijo “la Arquitectura no es otra cosa que orden, disposición,
bella apariencia y proporción de las partes, conveniencia y distribución”.
Hay muchos ejemplos en los archivos que ilustran el arreglo de lugares de trabajo, y que
contienen planos de edificación. Todos muestran un área de trabajo para una misión o
servicio específico, pero sin que parezcan reflejar la aplicación de ningún principio.
Con el advenimiento de la revolución industrial, hace más de 150 años, se transformó,
para los propietarios, en objetivo económico el estudio de la ordenación de sus fábricas.
No fue ajeno a esta transformación el sector de los mataderos, en Francia, país en el que
se construyeron los primeros mataderos comunales, se diseñó un tipo de establecimiento
en el que las diferentes funciones se realizaban en edificaciones separadas por patios
abiertos y calles. Este sistema exigía la utilización de grandes espacios y el
requerimiento de largos desplazamientos entre las distintas secciones, con los
consiguientes costes de edificación y explotación.
El modelo francés fue tomado, durante cien años, como ejemplo en toda Europa,
surgiendo diferentes variantes que introducían algunas mejoras, como el sistema de
naves múltiples, en el que se plantean por primera vez naves de sacrificio separadas
para los distintos tipos de animales y se cubre el trayecto existente entre las naves de
sacrificio y el frigorífico, pero presentaban el inconveniente del cruce de las vías de
traslado al frigorífico con las de recogida de la carne. El sistema de naves de recogida
elimina los inconvenientes de las naves múltiples, con la disposición sucesiva de las
naves de sacrificio, nave de conexión, frigorífico y nave de retirada, las operaciones se
desarrollan en una sola dirección, evitándose los cruces.
A finales del siglo XIX y principios del siglo XX, se construyeron en Alemania
mataderos en circuito cerrado, en el centro se situaba el frigorífico y a su alrededor las
diferentes secciones. Este sistema evita los inconvenientes del modelo francés, presenta
bajas necesidades de espacio, desplazamientos cortos y, evidentemente, menores costos
de construcción y manejo, pero presenta el inconveniente de la dificultad de ampliación.
Una variante del modelo alemán fue la disposición en patio, en la que las diferentes
secciones se distribuían en torno a un patio interior de comunicación siguiendo el orden
de trabajo, pero que también presentaba el problema del cruce entre la entrada de los
animales, la retirada de la carne y el tránsito en el interior del establecimiento al
disponer de una vía única de entrada y salida de vehículos.
La estructura de los mataderos se rige actualmente por razones económicas, al igual que
el resto de industrias agroalimentarias, han pasado, en su práctica mayoría, de ser
establecimientos públicos a ser empresas privadas, con unos objetivos y unos beneficios
a obtener. En su constitución estructural ya no se toman como base alguno de los
modelos expuestos, se rigen sobre todo por necesidades tecnológicas.
Los avances tecnológicos de la segunda mitad del siglo XX han incrementado
notablemente la capacidad de rendimiento de los mataderos, lo que ha implicado una
mayor concentración de los sacrificios, ya que, únicamente, con el aprovechamiento al
máximo de estos establecimientos se pueden recuperar los elevados costes de
construcción y de explotación.
Resulta decisivo para la construcción particularmente el discurrir de los sacrificios,
pasando las canales por los diferentes puestos de trabajo de la forma más mecanizada
posible. Establos, naves de sacrificio y frigoríficos se suceden de manera inmediata,
constituyendo una unidad funcional. Las entradas y salidas tienen lugar por vías
distintas y las comunicaciones dentro del matadero no se cruzan. Los mataderos se
convierten así en una industria productora de carne.
El diseño de los mataderos se debe hacer por tanto bajo unas premisas diferentes a como
se hacía antiguamente, particularmente desde el punto de vista higiénico y funcional.

3. CASO PRÁCTICO: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE UN MATADERO DE

PORCINO.

3.1. Diagrama de flujo y agrupación de zonas.

El primer paso a efectuar antes de proceder al diseño de cualquier industria es la

elaboración del diagrama de flujo de los pasos del proceso.
En la siguiente figura se muestra el diagrama de flujo de los pasos del proceso de un
matadero tipo de porcino (figura 1). A continuación se identificarán, sobre el mismo
diagrama de flujo, las zonas sucias y las zonas limpias (figura 2), que evidentemente
requerirán entornos de características higiénicas distintas.
Una vez elaborado el diagrama de flujo e identificadas la zona “sucia” y la zona
“limpia”, se procederá a identificar las áreas, en este caso debido al gran número de
actividades existentes, es aconsejable la agrupación de éstas en áreas siguiendo un
criterio según la naturaleza de dichas actividades.
En el diagrama de flujo de la figura 3 puede verse el agrupamiento e identificación de
áreas realizado.
3.2. Descripción de zonas y áreas.

A continuación se describen las diferentes zonas y áreas en las que se ha agrupado el

matadero.

3.2.1. Zona de animales vivos.

El matadero va a recibir los animales vivos y en la mayoría de los casos deben

permanecer un tiempo en él por necesidad de reposo antes del sacrificio o con el fin de
asegurar un flujo constante en la línea de producción. Por lo tanto hay que prever una
zona de animales vivos que se ha dividido en las siguientes áreas:

1.- Muelles de recepción: Se dispondrá de un acceso y muelles de descarga en

comunicación con los establos o corrales. En dicha área se dispondrá también de un
puesto de admisión, donde se contabilizarán los animales, se recogerá toda la
documentación de éstos, se elaborará el registro de entrada, etc.
2.- Cuadras: Se dispondrá de establos suficientemente amplios como para permitir
estabular los animales de un día normal de sacrificio. Las cuadras deberán disponer de
pasillos y/o pasarelas para que el veterinario pueda realizar la inspección ante-mortem.

Recepción y
descarga

Alojamiento en
establos

Conducción
a aturdido

Aturdido

Sangrado Sangre

Escaldado y Pelado

Flameado o
Pelos, pezuñas....
chamuscado

Vísceras rojas Evisceración Vísceras blancas

Corte canal Restos intestinales

Pesado de la
canal

Refrigeración

Expedición

Figura 1. Diagrama de flujo de los pasos del proceso de un matadero de porcino.

3.- Mangas de conducción: La zona de animales vivos debe comunicar por medio de
mangas de conducción, con las naves de sacrificio.

3.2.2. Zona de sacrificio.

Por otro lado en un matadero, estará la propia nave de sacrificio, dónde se dispondrán
las instalaciones para el sacrificio y carnización de los animales, esta zona se ha
dividido en las siguientes áreas:

4.- Zona de sangrado: Son los locales para el sacrificio propiamente dicho, donde se
realiza el aturdido de los animales y el sangrado.
5.- Zona sucia: Con este nombre se han incluido las operaciones de escaldado, pelado y
chamuscado, operaciones específicas en un matadero de cerdos, y que deben estar
separadas de la nave de evisceración.

Recepción y
descarga

Alojamiento en
establos

Conducción
a aturdido

Aturdido

Sangrado Sangre

Escaldado y Pelado

Flameado o
Pelos, pezuñas....
chamuscado

Vísceras rojas Evisceración Vísceras blancas

Corte canal Restos intestinales

Pesado de la
canal
Zona "sucia"
Zona "limpia"
Refrigeración

Expedición

Figura 2.- Identificación de zonas en el diagrama de flujo de matadero de porcino

6.- Zona limpia: Se han incluido en esta área las operaciones de evisceración, corte,
pesado de la canal, etc. La línea de sacrificio se dispondrá de forma que todas las
operaciones se realicen con el animal suspendido. En este área deben existir los
siguientes circuitos:

• Un circuito a través del cual las canales aptas para el consumo lleguen
directamente hasta las cámaras de conservación.

• Otro circuito a través del cual los despojos aptos para el consumo, lleguen
directamente hasta el local para su preparación.

• Un circuito a través del cual las canales y despojos decomisados por ser no aptos
para el consumo, lleguen hasta un local de decomisos.
 • Otro circuito por donde las canales y despojos dudosos, lleguen hasta un local
(consigna) donde permanecerán inmovilizados hasta su inspección veterinaria.

Recepción y 1. Muelles de recepción

descarga

Alojamiento en
establos 2. Cuadras

Conducción 3. Mangas de conducción

a aturdido

Aturdido

4. Zona de sangrado 9. Local de recogida

de sangre
Sangrado Sangre

Escaldado y Pelado

5. Zona sucia 10. Local de recogida

Flameado o de subproductos
Pelos, pezuñas....
chamuscado

12. Local para 11. Tripería

despojos rojos Vísceras rojas Evisceración Vísceras blancas

Corte canal Restos intestinales

10. Local de recogida
6. Zona limpia de suproductos
Pesado de la
canal

Refrigeración
7. Cámaras frigoríficas

Expedición
8. Muelle de expedición

Figura 3.- Agrupamiento de áreas en el diagrama de flujo de matadero de porcino

3.2.3. Zona fría: cámaras frigoríficas.

Una vez obtenidas las canales y declaradas aptas para el consumo, pasan a la zona fría
(cámaras frigoríficas) del matadero, donde permanecerán, en condiciones adecuadas de
temperatura y humedad relativa, hasta su expedición. A esta sección llegan también los
despojos comestibles. Esta zona se ha dividido en las siguientes áreas:

7.- Cámaras frigoríficas: El matadero debe disponer de un espacio de cámaras

suficiente como para permitir el oreo refrigerado de las canales y despojos de un día de
sacrificio, debiéndose conseguir una temperatura inferior a 7 ºC en las canales y a 3 ºC
en los despojos, en el transcurso de 24 horas. Una vez que se han conseguido estas
temperaturas, las canales y despojos pueden pasar a las cámaras de conservación o bien
a congelación.
8.- Muelle de expedición: El matadero debe contar también con instalaciones adecuadas
para la expedición de carnes (canales, cuartos) y despojos comestibles.
Las vías de suspensión de las canales deben recorrer toda la zona refrigerada del
matadero y llegar hasta los propios andenes de carga de vehículos.
3.2.4. Otras zonas.

Además de las operaciones reflejadas en el diagrama de flujo, en el matadero se realizan

otras actividades, y que evidentemente también deberán considerarse a la hora del
dimensionado y de la realización de la tabla relacional de actividades, estas actividades
también se han agrupado en áreas como puede verse en el diagrama de la figura 5 y son
las siguientes:

9.- Local de recogida de sangre: Será un local dónde se almacene la sangre obtenida en
el sangrado para usos posteriores. La sangre se almacenará en depósitos con agitación
para evitar su coagulación.

10.- Local de recogida de subproductos: En este local irán a parar todos los
subproductos generados en el matadero, cómo pueden ser pezuñas, contenido intestinal,
etc.

11.- Tripería: Debe ser un local independiente donde se va a realizar el vaciado de

estómagos, limpieza de intestinos, etc. Este local estará comunicado con la zona de
evisceración por medio de transportadores mecánicos cuando las instalaciones estén en
el mismo piso, o por tolvas o toboganes cuando dicha sección se sitúe en una planta
inferior.
12.- Local para despojos rojos: Se dispondrá de un local para la preparación de estos
despojos comestibles, una vez preparados pasarán a refrigeración en la zona limpia del
matadero.
El matadero contará también con vestuarios y servicios higiénicos para el personal así
como con una sección de oficinas.
3.3. Tabla relacional de actividades.

A partir de este momento en el que se han identificado las distintas áreas que agrupan
las diversas operaciones, hay que confeccionar el cuadro de proximidades o tabla
relacional de actividades, que será la base para desarrollar la distribución en planta. En
la figura 4 puede verse un ejemplo de una tabla relacional de actividades para este caso
práctico, dónde además de las áreas indicadas se han añadido: 13 -Aseos y vestuarios
(zona limpia); 14 - Aseos y vestuarios (zona sucia); 15 - Oficinas; 16 - Laboratorio y 17
- Local de productos de limpieza. Así mismo se incluyen unas letras como código para
indicar la importancia de la proximidad y unos números que corresponden a los motivos
que justifican dicha proximidad, los motivos especificados van a depender de cada caso
concreto y será el ingeniero el que deba de establecer dichos motivos.

3.4. Definición de superficies.

Una vez elaborada la tabla relacional de actividades, se pasará a definir la superficie
necesaria para cada área.
La definición de las superficies se realiza en primer lugar partiendo de la maquinaria
existente en cada área, la superficie mínima necesaria por máquina se obtiene a partir de
la longitud y anchura, más 45 cm por tres lados para limpieza y reglajes, más 60 cm
sobre el lado del operario.
1
1 Muelle de recepción
2
A
1 3
I
2 Establos
1 4
A I
1 1 5
E O
3 Aturdido
1 3 6
A O X
1 3 2 7
E X X
4 Sangrado
1 2 2 8
A U X X
1 2 2 2 9
Escaldado y pelado U X X X
5
(zona sucia) I
2
X
4
X
2
X
1
X
10
1 4 2 2 1 11
Eviscerado X X X X X
6
(zona limpia) 2 4 2 1 1 12
A X E X X X
1 4 1 2 1 1 13
E X X X X X
7 Refrigeración
1 2 2 2 2 2 14
A X X O X X I
4 2 2 3 2 2 3 15
X X O X X E X
8 Expedición
2 2 1 2 2 3 5 16
X X X U X E X X
2 2 2 2 2 3 5 5 17
X X X X E X X X
9 Local recogida sangre
2 2 2 2 3 5 5 2
X X X E E X X X
1 2 2 3 3 5 2 2
Local recogida O X I X X O X
10
subproductos 1 2 3 2 5 2 2
X O I X U U X
2 1 3 2 5 5 2
X X X O U X
11 Tripería
2 2 2 5 5 2
X X U O U X
3 2 3 5 4 2
U E X U X
12 Local despojos rojos
2 3 5 4 2
X X X U X
2 3 5 2 2
Aseos y vestuarios zona U X U X
13
limpia 3 5 5 2
X O U X
2 5 5 2
Aseos y vestuarios zona X U X
14
sucia X
2
O
5
X
2
2 2 2
X U
15 Oficinas
2 2
O U
3 3
U
16 Laboratorio
3
X
2
17 Local productos limpieza

MOTIVO PROXIMIDAD COLOR ASOCIADO

1 Proximidad en el proceso A Absolutamente necesario Rojo
2 Higiene E Especialmente importante Amarillo
3 Control I Importante Verde
4 Frío O Poco importante Azul
5 Malos olores, ruidos… U Sin importancia Negro / Blanco
6 Seguridad del producto X No deseable Marrón
7 Utilización de material común
8 Accesibilidad

Figura 4.- Ejemplo de una tabla relacional de actividades.

Estos valores se multiplican por un coeficiente basado en las necesidades previstas para
vías de acceso y servicios. Este coeficiente varía desde 1,3 para planteamientos
corrientes hasta 1,8 cuando las manutenciones y los stocks de materiales son de cierta
importancia.
La superficie total estimada para el área será igual a la suma de las superficies mínimas
necesarias para toda la maquinaria multiplicada por el coeficiente.
La superficie total de la planta será la suma de todas las superficies calculadas
anteriormente, más la superficie necesaria para vías de acceso en general (pasillos,
escaleras, etc.).
Una vez definidas las áreas, podremos plantear las diferentes alternativas de distribución
en planta utilizando las diferentes metodologías existentes para el diseño de industrias,
como son el método S.L.P., el análisis de recorrido, el diagrama relacional de espacios,
etc., o utilizando programas informáticos como el WinSABATM.

3.5. Aplicación de herramientas informáticas.

El proceso integrado del diseño de la planta incluye dos fases: en la primera se hace una
distribución inicial de las áreas, se trata de una situación espacial de las diferentes
secciones en la superficie disponible y, en la segunda, se pasa al desarrollo del detalle.
En la primera de las fases citadas es donde se deben generar las distintas alternativas y
en donde es interesante la utilización de paquetes informáticos dado lo farragoso de la
metodología manual y, en la segunda, a partir de la alternativa seleccionada, se
desarrolla el detalle de la planta, situando los pasillos, tabiques, puertas, etc.
Uno de estos programas es el WinSABATM, en la figura 5 se representa el cuadro de
proximidades o tabla relacional de actividades del ejemplo obtenida con dicho
programa.

Figura 5.- Cuadro de proximidades obtenido con WinSABATM

Los números de las áreas que se han incluido aquí, corresponden con las de la figura
anterior.
A partir de esta información y de las superficies asignadas a cada área, el programa
establece una alternativa de distribución en planta, que podremos ir moviendo para
establecer diferentes alternativas.
En la figura 6 se muestra una de estas alternativas de distribución en planta generada
con WinSABATM, para el matadero de cerdos descrito. La distribución en planta se ha
realizado para las áreas 1 al 8, ya que se ha considerado distribuir el matadero en dos
pisos, situando todas las zonas de tripería y recogida de subproductos, etc., en un piso
inferior, también se ha estimado colocar las oficinas, laboratorio, etc., en un bloque
independiente.

Figura 6.- Ejemplo de distribución en planta generado con WinSABATM

Como puede verse en la figura, la solución es muy relativa y no tiene porqué ser una
solución valida, ya que el programa realiza únicamente un ajuste matemático en base a
la tabla relacional previamente introducida, será posteriormente el criterio del ingeniero
el que tenga que definir la mejor distribución en planta posible.
Una vez definida la mejor alternativa, habrá que trabajar sobre ella a nivel de detalle
para situar, como se ha dicho, tabiques, pasillos, puertas, etc., en resumen efectuar
ajustes que conduzcan a la distribución definitiva.
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Moreno García, B. “Higiene e Inspección de Carnes. Volumen I.” Ed. Moreno García,
1991.
Muther, R. “Systematic Layout Planning”.Van Nostrand Reinhold, New York, 1973.
Phillips, E.J. “Manufacturing Plant Layout”. Society of Manufacturing Engineers.
Dearborn, Michigan, 1997.
Correspondencia
Ana Casp Vanaclocha
Tecnología de Alimentos. Escuela Técnica Superior de Ingenieros Agrónomos
Universidad Pública de Navarra. Campus Arrosadía. 31006 Pamplona
Tel. 948-169139. Fax: 948-169893. acasp@unavarra.es