MEDICION POR

COORDENADAS
 MAQUINA DE MEDICION POR COORDENADAS.

La Máquina de Medición por Coordenadas (CMM) puede ser

definida como "una máquina que emplea tres componentes
móviles que se trasladan a lo largo de guías con recorridos
ortogonales, para medir una pieza por determinación de las
coordenadas X, Y y Z de los puntos de la misma con un
palpador de contacto o sin él y sistema de medición del
desplazamiento (escala), que se encuentran en cada uno de
los ejes". Como las mediciones están representadas en el
sistema tridimensional, la CMM puede efectuar diferentes
tipos de medición como: dimensional, posicional,
desviaciones geométricas y mediciones de contorno.

Tradicionalmente una MMC consta de tres ejes mutuamente

perpendiculares entre si como se muestra en la siguiente
imagen, sin embargo, existen otro tipo de configuraciones
para le mismo fin.
Los procedimientos de medición y procesamiento de datos de
las CMM,
poseen una serie de características que se describen a

continuación:
Primeramente se tiene un sistema de posicionamiento que
provoca que el palpador alcance cualquier posición en X, Y o
Z; este sistema de posicionamiento es accionado a través de
unos motores, que a su vez, poseen unos codificadores
ópticos rotatorios, los que producirán una señal adecuada
para activar un contador que incrementa su número en
relación a la posición del eje con respecto de su origen.

En este sistema como en otros es de primordial importancia la

existencia de un origen para poder determinar la posición.

El sistema dispondrá además de un palpador que al ser

accionado, hará que los datos del contador del sistema de
posicionamiento sean trabajados por la unidad principal de la
CMM y sean transformados en coordenadas X, Y y Z y
además se apliquen las fórmulas programadas para después
desplegar los datos en una pantalla de cristal líquido.

El sistema también posee una palanca de control que acciona

directamente los servomotores provocando un
desplazamiento manual de cada uno de los ejes.
Este sistema CMM en particular posee teclado para
introducción de datos, un monitor que proporcionar la
visualización de ellos ya sea que se introduzcan o se generen
por la CMM.
Como se mencionó anteriormente el palpador que se
encuentra en el extremo inferior del eje Z, se acciona al toque
de la pieza que se desea medir.
Las hay de distintas dimensiones, tipos, materiales y
exactitudes de medición y para aplicación en laboratorios de
metrología, laboratorios industriales y en las líneas de
producción.

Aunque las Máquinas de Medición por Coordenadas son

diferentes entre sí, dependiendo del volumen de medición y la
aplicación para las que son fabricadas, todas operan bajo el
mismo principio: el registro de una pieza con una técnica de
medición punto a punto, asignando a cada uno de éstos una
terna de coordenadas referido a un sistema coordenado en
3D; y la vinculación numérica de las coordenadas asignadas
a los puntos, con una geometría espacial completa de la
pieza a través de un software de medición en un equipo de
procesamiento de datos.
Los softwares comerciales básicos de MMC cuando menos,
manejan los elementos geométricos regulares como son el
punto, la línea, el plano, el círculo, la esfera, el cilindro y el
cono.

Actualmente, existen otras configuraciones de MMC, que no

necesariamente funcionan con tres ejes mutuamente
perpendiculares entre sí, pero que también son capaces de
medir en un sistema de 3 coordenadas. Los llamados “brazos
de medición” son instrumentos que consisten de tres brazos
articulados con escalas angulares en cada articulación y con
un palpador en uno de sus extremos para palpar las piezas
que se requieren medir tiene la ventaja de ser MMC portátiles
aunque su alcance de medición es limitado a  una semiesfera
de unos 1200 mm de radio. 
Los llamados “seguidor láser” que consiste en un láser que es
reflejado en un retrorreflector contenido en una semiesfera, el
haz de luz sigue en forma automática a la semiesfera que
hace las funciones de un palpador; su alcance de medición
es el de una semiesfera de unos 125° en ángulo de elevación
(plano vertical) y unos 270° en el ángulo azimut (plano
horizontal) y con alcance de medición de unos 35 m a 40 m,
la ventaja de estos instrumentos es su largo alcance de
medición, que son portátiles, y que no requieren una
estructura rígida para desplazar el palpador, el palpador es
desplazado por el operador sobre la pieza bajo inspección.
Las MMC cuentan con un sistema mediante el cuál hacen
contacto sobre las piezas a medir que es llamado sistema de
palpación, cada vez que el sistema de palpación hace
contacto sobre la pieza a medir (mensurando), se adquiere
un dato de medición (X,Y,Z), que puede ser procesado en un
software que está almacenado en un ordenador
Las MMC tienen definido su propio cero u origen de las
mediciones definido como coordenada: (0,0,0) y es a partir de
este origen que comienzan a medir. 

Cuando se trabaja con el sistema de medición de la MMC se

le llama sistema de coordenadas máquina. Si el origen de las
mediciones es la pieza, se le asignará a un punto
determinado de la pieza el origen y se le nombra sistema de
coordenadas pieza. Lo que se hace es trasladar el origen de
coordenadas máquina a un punto de la pieza para que sea el
origen y para que sea el Sistema de Coordenadas Pieza. 

Al colocar la pieza sobre la mesa de coordenadas, no queda

perfectamente paralela a los ejes de medición de la MMC, de
tal forma que si se quiere medir un punto en el espacio de la
pieza se estará introduciendo un error de alineamiento. A fin
de eliminar este error es necesario alinear la pieza para que
quede paralela a las escalas de medición. Dos métodos
pueden emplearse:
1. Se puede alinear mecánicamente, es decir manualmente.

2. Mediante el software de la MMC, que consiste en rotar ó

asignar los ejes de la MMC a los ejes de la pieza. Es decir
(Xm, Ym, Zm) coordenadas máquina pasarán a ser (Xp, Yp,
Zp) coordenadas pieza.

El origen de las mediciones sobre la pieza se define

mediante el dato ó sistema de referencia pieza, que
generalmente viene del plano de fabricación ó debe
asignársele el origen según convenga a fin de determinar
las mediciones de interés sobre la pieza. 

La MMC debe realizar las mediciones sobre la pieza

adquiriendo datos de medición mediante el palpador. Una
vez que se enciende la MMC ó que se
 empieza un programa de medición el operador debe
asegurarse de calificar ó reconocer la ubicación y diámetro de
la esfera de palpación; para ello se usa una esfera calibrada
en diámetro y forma  de referencia de unos 30 mm y una
rutina para el reconocimiento de la esfera de palpación.

Dado que la fabricación de una máquina requiere tantos

planos como elementos existan, la clara descripción de la
geometría de la pieza se torna de gran importancia. Para ello
existen normas (ISO-1101 y ANSY/ASME y 14.5M) dedicadas
a explicar los símbolos mediante los cuáles se establecen las
tolerancias de fabricación de las partes de cualquier máquina
que deba ser manufacturada. Estos símbolos son el lenguaje
común de los planos de fabricación.
 
En metrología Dimensional se utilizan instrumentos de
medición extremadamente delicados y algunos de ellos
miden con exactitudes del orden de nanómetros   (10 –9 m).
Sin embargo el rendimiento obtenido será verdaderamente
bueno solamente si los conocimientos del operador con
respecto de la máquina y de los principios de Metrología son
suficientes y los sabe aplicar en la práctica de las mediciones.
APLICACIONES DE LAS MÁQUINAS DE MEDIR POR
COORDENADAS

Las máquinas de medir por coordenadas (MMC) se utilizan

para las siguientes aplicaciones:

Control de la correspondencia entre un objeto físico con sus

especificaciones teóricas (expresadas en un dibujo o en un
modelo matemático) en términos de dimensiones, forma,
posición y actitud.

Definición de características geométricas dimensionales

(dimensiones, forma, posición y actitud) de un objeto, por
ejemplo un molde cuyas características teóricas son
desconocidas.
 INSTALACIÓN DE UNA MMC:
atención al entorno
Los costes asociados a una máquina de medir por coordenadas
van generalmente más allá de la propia máquina. En efecto, la
ubicación de la misma y las condiciones de su entorno deben
cumplir diversos requisitos para que los resultados de la medición
sean fiables.

A fin de obtener un resultado confiable los instrumentos se deben

de ubicar dentro de una sala limpia con TEMPERATURA
UNIFORME debido a que la temperatura es la mayor fuente de
influencia en Metrología Dimensional todas las variaciones
repentinas o rápidas de la temperatura, inevitablemente causan
errores de medición. Se deben evitar específicamente los rayos del
sol en forma directa, la proximidad de fuentes de calor y corrientes
de aire. Las ventanas se deben de orientar o resguardar de forma
tal que jamás el sol penetre por ellas. Delante de las salidas de aire
acondicionado se deben colocar rejillas o deflectores para orientar y
distribuir el flujo de aire de manera uniforme. A fin de evita el polvo
para todos los instrumentos de medición, el piso debe  mantener
meticulosamente limpio, y puede protegerse con algún
tipo de recubrimiento plástico este tipo de pisos protege las
piezas que caigan por accidente. Se debe procurar pintar las
paredes con pinturas a base de aceites y con acabado liso.

Para evitar el ingreso de polvo en la sala donde esta instalada

la máquina, se trabaja con una sobre presión en la sala.

En Metrología Dimensional las diferencias de temperatura son

la mayor causa de errores en las mediciones. Las piezas a
medir deben permanecer junto a la máquina durante el
tiempo suficiente para que adquieran la misma temperatura
de la sala. Si las piezas se colocan sobre una mesa de
fundición de hierro se acelera el proceso de estabilización
térmica. La temperatura estándar universal en metrología
Dimensional es de 20 °C (68 °F).  
 Las VIBRACIONES mecánicas provocan perdida de la
nitidez de las imágenes ópticas y causan desplazamientos
impredecibles d los elementos de Medición. Cuando es
posible que existan vibraciones, coloque los instrumentos
sobre placas , apoyadas sobre almohadillas de goma o
trabaje sobre una mesa de granito se desplace como un
cuerpo rígido y se garantiza que está no se mueve ni vibre
entonces se podrá también garantizar que la instrumentación
permanecerá fija durante el proceso de medición nivel de
humedad adecuado es del 45% ± 5%.

La HUMEDAD se debe excluir de la sala de medición , ya que

la oxidación daña rápidamente  los distintos elementos. La
condensación y la oxidación ocurren tan pronto como la
humedad relativa del aire excede 60%. Para prever la
oxidación, es necesario utilizar siempre lubricantes y grasas
que permitan proteger los instrumentos que son de acero y
metales que se pueden oxidar.
Una MMC puede ser instalada en distintos ambientes de trabajo,
que en mayor o menor medida estarán bajo la influencia de los
siguientes factores externos:

1. Suciedad

a. Ambientes limpios
b. Ambientes contaminados: partículas en suspensión
(humedad, aceite, polvo, otras partículas).
La limpieza es de una importancia primordial y cada
Metrólogo debe poner especial atención a ella. Durante
todas las mediciones es de importancia primordial que
prevalezca una limpieza meticulosa de los instrumentos, los
accesorios y las piezas a medir. La suciedad, los depósitos
de grasa y otras impurezas pueden provocar errores serios
de medición; primordialmente afectan en el contacto del
palpador con la pieza. Por lo tanto, las superficies de
contacto se deben limpiar con un trapo ó papel apropiado,
totalmente libre de suciedad cuidando de no transmitir calor
a la pieza con las manos.
 Las superficies que se examinan con algún proyector de
perfiles o similar también se deben de encontrar
perfectamente limpias, ya que la suciedad deteriora la
imagen. Limpie con éther de petróleo, alcohol ó algún
solvente suave y séquela con aire aplicado con una bomba
manual de aire, para evitar soplar con aire húmedo

2. Temperatura / humedad

a. Gradientes térmicos temporales

b. Gradientes térmicos espaciales
c. Humedad relativa
El contacto con el calor de la mano causa importantes errores
en las piezas largas de poca masa. Se debe recordar que la
temperatura de tales piezas aumenta rápidamente con la
manipulación, pero desciende lentamente en un ambiente
estable. Se recomienda el uso de pinzas de madera de
bambú o acero con aislamiento de goma, y el uso de guantes
que eviten el contacto de las manos con los materiales. 

La temperatura estándar oficial para todos los países es de

20 °C (ISO-1). La dimensión de una pieza se proyecta,
dibuja, se mide e informa a la temperatura estándar a menos
que otra cosa se especifique. Las mediciones que se
obtienen con otras condiciones de temperatura se deben
corregir informar los valores a la temperatura de 20°C.
La expresión comúnmente utilizada para corregir las
dimensiones de una pieza medida a temperatura uniforme
diferente de la temperatura de referencia es:

Lf = Lo (1 + α ( Tf – To ))

Dónde α es el coeficiente de expansión térmica del material,

Lf y Lo son la longitud final e inicial de una pieza, Tf y To son
la temperatura final e inicial de la pieza respectivamente.
3. Vibraciones
a. Frecuencia
b. Amplitud

Para eliminar el efecto de las vibraciones existen dos

opciones: emplear una cimentación o masa sísmica o bien
aislar exclusivamente la máquina mediante elementos
antivibrantes activos o pasivos (amortiguadores neumáticos,
resortes, elementos viscosos, etc.). Su utilización depende de
las dimensiones de la máquina, y de la amplitud y frecuencia
de las vibraciones. Cuando se plantea la instalación de una
máquina de medir en un ambiente industrial (prensas de
estampación, inyección, líneas de mecanizado, forja, etc.), es
conveniente realizar un estudio detallado de las vibraciones.

En función de estas tres variables puede actuarse de distintas

maneras. Una de ellas es utilizar una máquina adecuada,
pensada para que su comportamiento sea inerte frente a
alguno de estos parámetros. La otra, acondicionar el
ambiente para dejar la máquina a salvo de estos factores
perturbadores
Fijación de las piezas

Siempre se deben recordar dos hechos. Cualquier fuerza que

se ejerza sobre una pieza para fijarla, la deforma.
Una pieza que se coloca sin sujetar sobre una mesa tendrá la
posibilidad de desplazarse por la fuerza de medición aplicada
ó por la aceleración del carro del instrumento.
Una pieza debe, por lo tanto, fijarse de forma tal que la
distorsión sea despreciable y que evite cualquier
desplazamiento no deseado.
En la práctica, las piezas livianas o frágiles deben, en la
mayor parte de los casos, sujetarse en posición mediante
bolitas de masa (plastilina ó masa similar). Las piezas rígidas
o más pesadas se pueden ajustar por medio de abrazaderas
que en algunos casos son provistas con los instrumentos y en
los otros casos el Metrólogo debe idear algún dispositivo de
sujeción que no afecte geometría de las piezas a medir.
Las MMC como herramientas de control de proceso

Lo que hace valiosa la metrología por coordenadas como

herramienta de control de procesos es que puede ser usada
para medir con exactitud objetos en un amplio margen de
tamaños y configuraciones geométricas, y discernir la
relación entre diferentes propiedades de una pieza de trabajo.
Esta flexibilidad, y la velocidad de operación de la medición
por coordenadas comparada con las técnicas de superficies
planas y de galgas fijas, significa que los resultados de la
medición pueden ser utilizados para refinar de una manera
económica aplicaciones de procesos de fabricación, además
de analizar las tendencias del mismo.
La dificultad con la metrología por coordenadas, a pesar de
su indudable valía, ha sido que las rutinas de medición
debían ser frecuentemente realizadas fuera de línea por
técnicos especialmente entrenados, que eran retirados de las
operaciones de fabricación. Las inspecciones fuera de línea
de este tipo se convirtieron más en una herramienta de
control y aseguramiento de calidad para verificar montajes o
descubrir piezas que no cumplen especificaciones antes de
ser enviadas a los clientes que en un verdadero control del
proceso. Con la introducción de las técnicas de control
estadístico de procesos, en cambio, los técnicos de calidad
podían usar los datos dimensionales adquiridos por las MMC
para estudiar tendencias de no conformidad y ofrecer este
análisis al personal de fabricación. A su vez, el personal de
fabricación usa esta información para corregir las variaciones
del proceso que producían dichas no conformidades. En
cualquier caso, estas correcciones de proceso ocurrían
a menudo después de que piezas producidas fueran
desechadas o reprocesadas para ajustarlas a las
especificaciones.
El barrido agrega nuevas dimensiones a la medición en
el taller

En la medida en que las piezas fabricadas se hacen más

pequeñas y las tolerancias requeridas son menores, es
preciso adquirir y analizar más datos para poder determinar la
viabilidad del proceso de fabricación. Las MMC con funciones
de barrido proporcionan los medios para ello. El barrido es
simplemente una forma de recoger automáticamente un
conjunto de coordenadas de puntos para definir con exactitud
la forma de la pieza de trabajo.

La función de barrido se consideró en algún momento exclusiva de

los fabricantes de alta tecnología, porque las MMC capaces de
realizar barrido y el software para manejarlo eran costosos y de
difícil adquisición. Sin embargo, hoy los avances en software y en
tecnología de sensores han hecho las máquinas MMC
considerablemente más asequibles.
Los nuevos sensores combinarán elementos de las
tecnologías óptica, de video y láser en dispositivos que
puedan barrer rápidamente formas complejas y superficies, y
recoger con exactitud datos dimensionales.

Algunos de esos sensores pueden leer hasta 20.000 puntos

por segundo con extrema exactitud. Combinados con estos
sensores, se dispondrá de poderosas máquinas matemáticas
que analizarán rápidamente la gran cantidad de datos
dimensionales que estos sistemas pueden generar.
 Elección de un sistema de medición de taller

Hay algunas consideraciones importantes que se deben tener

en cuenta a la hora de elegir un sistema de medición para ser
integrado dentro de las operaciones de taller. Las más
importantes son:

• Fiabilidad. ¿El sistema de medición es lo suficientemente

robusto para acoplarse a los sistemas de producción? Esto
es esencial si los sistemas de producción van a volverse
dependientes del sistema de medición para el control del
proceso.
• Productividad. El sistema de medición debe ser lo
suficientemente rápido para soportar la producción de las
máquinas-herramienta.
• Entorno. Es posible que se requieran inversiones adicionales
para integrar efectivamente el sistema de medición en las
operaciones de producción. Por ejemplo: ¿Es necesario
amortiguar vibraciones? ¿El sistema requiere cimentaciones
especiales? ¿Es necesario un sistema de manipulación? Un
proveedor de sistemas de medición puede ayudarlo a evaluar
su aplicación específica.
• Facilidad de uso. El sistema de medición debe ser lo
suficientemente fácil de usar por personal no técnico. Sin
embargo, es importante la disponibilidad de formación por
parte de su proveedor para actualizar los conocimientos del
operario, de manera que pueda obtener el máximo provecho
del sistema.
• Mantenimiento. ¿Sus actuales operaciones de mantenimiento
serán suficientes para soportar el sistema de medición?
Algunos proveedores de sistemas de medición ofrecen
mantenimiento preventivo y servicios de calibración que
ayudan a satisfacer las necesidades adicionales de su
personal de mantenimiento.
 TRANSDUCTORES
El transductor recibe una señal y la transforma en una señal de
salida, la señal que recibe puede ser de cualquier tipo. Por ejemplo:
de presión, de temperatura, de deformación, etc.
El transductor no amplifica, entrega la señal a un instrumento que
la amplifica.
Es un dispositivo al que se aplica una señal de entrada y devuelve
una señal de salida; esta señal de salida suele ser diferente al tipo
de señal de entrada. Por ejemplo, en un medidor de temperatura
una espiral metálica convierte la energía térmica aplicada, en el
movimiento mecánico de la aguja del marcador.
Debido a la facilidad con la que se transmite y amplifica la energía
eléctrica, los transductores más utilizados son los que convierten
otras formas de energía, como calor, luz o sonido, en energía
eléctrica.
Algunos ejemplos son los micrófonos, que convierten la energía
sonora en energía eléctrica; los materiales fotoeléctricos, que
convierten la luz en electricidad, y los cristales piroeléctricos, que
convierten calor en energía eléctrica.
Los aparatos electrónicos para música o sonido se pueden
clasificar en los siguientes grupos: generadores,
procesadores, grabadores, reproductores y transductores.
Cada uno de ellos tiene una misión determinada: los
generadores producen un sonido, los procesadores lo
modifican, los grabadores lo almacenan en un medio
determinado para su posterior reproducción en los
reproductores. Lo que tienen todos en común, es que operan
o producen sonido no como onda de presión, sino como una
representación de esta en forma de fluctuación de tensión
eléctrica. El enlace entre ambas se realiza mediante
transductores
Un transductor es un dispositivo que convierte una señal de
un tipo de energía en otra. La base es sencilla, se puede
obtener la misma información de cualquier secuencia similar
de oscilaciones, ya sean ondas sonoras (aire vibrando),
vibraciones mecánicas de un sólido, corrientes y voltajes
alternos en circuitos eléctricos, vibraciones de ondas
electromagnéticas radiadas en el espacio en forma de ondas
de radio o las marcas permanentes grabadas en un disco o
una cinta magnética.
Existen diferentes tipos de transductores electroacústicos que
se basan en leyes y propiedades físicas diferentes. A
continuación vamos a describir los más importantes.

Podríamos hacer una lista similar para los denominados

transductores electromecánicos, cuya misión es convertir
oscilaciones de ciertos sólidos en oscilaciones eléctricas.
Este tipo de transductores tiene importancia en la
construcción de instrumentos musicales eléctricos.
• Un transductor
1. Produce un sonido
2. Modifica un sonido
3. Almacena un sonido
4. Convierte energía de un tipo en energía de otro tipo

• Una corriente eléctrica

1. Nunca se produce en materiales conductores
2. Se produce en materiales conductores porque los electrones
están muy ligados al núcleo
3. Tiene definida su intensidad como la carga que atraviesa una
superficie en la unidad de tiempo
4. Tiene definida su intensidad como la energía que tienen las
cargas durante el movimiento

• Una corriente eléctrica

1. Produce fuerza sobre la aguja de una brújula
2. Constituye un imán permanente si es hierro
3. Crea únicamente un campo eléctrico
4. Crea únicamente un campo magnético
• Los transductores directos cumplen la ley de reciprocidad
porque

1. La transformación de energía de A a B, puede conseguirse con el

transductor que efectúa la de B a A operando en sentido opuesto
2. La transformación de energía de A a B, puede conseguirse con el
transductor que efectúa la de B a A operando en el mismo sentido
3. La transformación de energía de A a B, nunca puede
conseguirse con el transductor que efectúa la de B a A
4. Todos transforman energía sonora a energía eléctrica

• El funcionamiento de un transductor electrostático se basa

1. En la variación del voltaje de un condensador con la polarización

de las placas
2. En la aparición de carga eléctrica cuando las placas de comban
3. En la variación de la capacidad de un condensador con la
distancia entre sus placas
4. En la deformación por polarización.
• Normas
Las normas que se aplican en el campo de la metrología por
coordenadas son:
• Documentos normativos referentes a MMC
JIS B 7440 1987 Test Code for accuracy of coordinate measuring
machines.
• ANSI/ASME B89. 1.12M-1990 Methods for performance evaluation
of coordinate measuring machines. American National Standard
Institute/The American Society of Mechanical Engineers
• ISO/CD 10360 Coordinate Metrology; part 1: Definition and
fundament I. Geometrical principles, Part 2: Methods for the
assessment of the performance and verification of co-ordinate
measuring machines, part 3. CMM with the axis of a rotary table as
fourth axis, part 4. CMM used in scanning measurement mode, part
5. CMM using multiple stylus probing systems.
• VDI/VDE 2617 genauigkeit von Koordinatenmessgeraten,
Kenngrössen and deren Prufung, 1986-1991, VDI-Verlag,
Dusseldorf.
• B 0419 The performance verification of coordinate measuring
machines to BS 6808: General Guidance for acreditation, NAMAS
June 1999. Additional guidance is geven is BS 6808 part 3 and in
various sections of VDI 2617.
• VDI /VDE 2617, Ausschuss 7.6:Vorschlag fur einen Richtlinintil zur
Definition und Bestimmung of Messaufgabenspezifischer
Unsicherheiten, 1992.
• Coordinate Measuring Machine Calibration, EAL-G17 Document
WGD 8,01/01/95.
• ISO 9000-ISO 9004 Quality Systems.
• ISO-GPS 15530 Geometrical Product Specification (GPS).
Techniques for determining the uncertainty of measurement - Part
1. Overview and general issues, part 2. Uncertainty assessment
using expert judgement, part 3. Uncertainty assessment using
calibrated workpieces, part 4. Uncertainty assessment using
statistical estimation, part 6. Uncertainty assessment using un-
calibrated workpieces.
• ASME B 89.4.22-2004 Method for performance evaluation of
articulated arm coordinate measuring machines.
• VDI/VDE 2634-1 Optical 3D measuring systems - Imaging systems
with point-by-point probing
• VDI/VDE 2634-2 Optical 3D measuring systems - Optical systems
based on area scanning
• VDI/VDE 2634-3 Optical 3D measuring systems - Multiple view
systems based on area scanning
Documentos normativos referentes a Incertidumbre de
medición.

• NMX-CH-140-IMNC 2002"Guía para la expresión de la

Incertidumbre en las mediciones”, equivalente a “Guide to the
Expression or Uncertainty in Measurement, BIPM, lEC, IFCC, ISO,
IUPAC, lUPAP, OIML (1995)".

• ISO 14253-1:1998 Geometrical product specifications (GPS) -

Inspection by measurement of workpieces and measuring
equipment - Part 1: Decision rules for proving conformance or non-
conformance with specification.

• ISO/TS 14253-2:1999 Geometrical product specifications (GPS) -

Inspection by measurement of workpieces and measuring
equipment - Part 2: Guide to the estimation of uncertainty in GPS
measurement, in calibration of measuring equipment and in product
verification.
• ISO/TS 14253-3:2002 Geometrical product specifications
(GPS) - Inspection by measurement of workpieces and
measuring equipment - Part 3: Guidelines for achieving
agreements on measurement uncertainty statements.

• VDI/VDE 2627  Messräume – Klassifisierung und

Kenngrössen Planung und Ausführung - Measuring rooms –
clasification & characteristics

• ISO 23165  Geometrical Product specifications (GPS) -Guide

to the evaluation of CMM test uncertainty.