MANTENIMIENTOPRODUCTIVOTOTAL

Alba Marina Berrio Silva
HISTORIA TPM
En Estados Unidos,, despus de la Segunda Guerra Mundial aparecieron varias teoras de mantenimiento preventivo y mantenimiento productivo (que inclua la ingeniera de mquinas: enfocada al buen y fcil mantenimiento). aos 50: las teoras americanas fueron importadas por los japoneses y modificadas a la gestin de sus fbricas. 1964: se crea el premio de la excelencia PM (Mantenimiento Productivo) por la Asociacin Japonesa de Mantenimiento, JMA (Japan Maintenance Association). 1969: la JMA crea el JIPE (Japan Institute of Plant Engineers) que acabara siendo el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance). 1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automvil, aplica al mantenimiento la participacin de los operarios de produccin: nace el Mantenimiento Autnomo y el Mantenimiento Productivo Total.
TPM
Es una filosofa de mejoramiento continuo que incrementa la productividad de las empresas, eliminando las perdidas y mejorando sus procesos, hacindolas mas competitivas. El TPM involucra la palabra TOTAL enfatizando nuevas formas de pensamiento, conocimiento y trabajo, promueve el conocimiento, informacin e innovacin.
Qu es el TPM? Es una Tecnologa de la Prevencin que logra:

Deteccin precoz de las irregularidades. Tomar medidas correctivas. Prevenir el deterioro. Aumentar la calidad de las inspecciones. Administracin de las causas (inspeccin y verificacin anticipada de las causas), no de las consecuencias. Siempre en la bsqueda del Cero, haciendo que no aparezca el fenmeno que estamos previniendo. Conservar el estado bsico del equipo.
Formar operarios que sean capaces de detectar defectos, hacer inspecciones, lubricacin y reemplazo de piezas. Crear reas de trabajo agradables y mquinas de operacin simple con productividad elevada. Conservar las instalaciones en perfecto estado.
Qu implica el TPM? Maximizar la produccin con la participacin de todos:
Mantener las mquinas en condiciones ptimas:

Funcionan tan bien que nunca se averan. Funcionan a la velocidad prevista en el diseo. O ms. Funcionan sin tiempos muertos o pequeas paradas. Nunca fabrican productos defectuosos. Causan un mnimo de prdidas en los arranques, montajes y ajustes. Los operadores trabajan con seguridad y confort.
Establecer y mantener mtodos estandarizados para:

Diagnstico de los equipos. Deteccin temprana de anormalidades. Gestin de las piezas de repuestos. Sistemas informticos que mantienen un historial de los equipos y datos de las averas.
DEFINICIONES DE TPM
Tener como objetivo la constitucin de una estructura empresarial que busca la mxima eficiencia del sistema de produccin conocido tambin como eficiencia global. Crear en los locales de trabajo mecanismos para prevenir las diversas perdidas alcanzando cero accidentes, cero defectos y cero averas.
DEFINICIONES DE TPM
Involucrar todos los departamentos empezando por los de produccin y extendindose a los de desarrollo, ventas, administracin, etc. Contar con la participacin de todos desde la alta administracin, hasta los operarios de primera lnea.
DEFINICION DE TPM
T: TOTAL 1. Total en el sentido de eficiencia global. 2. Total en el sentido del ciclo de vida til del sistema de produccion. 3. Total en el sentido de todos los departamentos y de la participacion de todos.
M: MANTENIMIENTO
Significa mantenimiento en el sentido amplio, considerndose el ciclo total de vida til del sistema de produccin y define el enfoque nico de produccin en la fabrica y en el sistema administrativo de produccin.
M: MANTENIMIENTO
Este mantenimiento llega a su condicin ideal mediante la formacin continua y una estructura empresarial capaz de sobrevivir a los nuevos tiempos mediante una bsqueda constante del limite de eficiencia.
Caractersticas del TPM

1. Orientado para cero defectos. 2. Participacin total de todos los departamentos. 3. Cambiar la mentalidad de las personas, utilizando los equipos como material didctico. 4. Evidenciar todo de forma visible. 5. Es el trabajo en si. 6. Rigor y continuidad. 7. Practica in situ 8. TPM es lucrativo = reduccin de costos
EFECTOS TANGIBLES DEL TPM

P.. Productividad: Aumento de esta en trminos de valor agregado. Q.. Calidad: Reduccin de indice de defectos en el proceso de produccion, reduccion de reclamos.

C.. Costos: Reduccin en los costos de fabricacin. D.. Delivery: Stsock de productos terminados, mejor nivel de servicio.

S.. Seguridad: Cero accidentes, cero polucin, etc M.. Moral: Mayor motivacin y deseo de hacer las cosas bien.
EFECTOS INTANGIBLES DEL TPM

1. Consolidacin del mantenimiento autnomo, las personas cambian de mentalidad por la de mi equipo cuido yo. 2. Autoconfianza de que ejecutando se consigue volviendo a la realidad de cero defectos, cero fallas.
EFECTOS INTANGIBLES DEL TPM

3.Creacin de un local de trabajo saludable, porque el mismo se volvi irreconociblemente limpio sin aceite o basuras. 4. Proporcionar buena imagen de la empresa a los visitantes.
TPM NO ES PARA LAS MAQUINAS . ES PARA LAS PERSONAS
VISION TPM
Conducir la bsqueda de la perfeccin.
La maximizacin de la efectividad del equipo requiere la completa eliminacin de los fallos, defectos y otros fenmenos negativos, en otras palabras, las perdidas y desperdicios incurridos en la operacin. Esta meta es consistente en la filosofa de cero defectos de Philip Crosby.
PILARES DE TPM
1. Mantenimiento autnomo. 2. Mejor enfocada 3. Mantenimiento planificado. 4. Control inicial 5. Seguridad SHE (security health enviroment) 6. Mantenimiento de la calidad. 7. Gestion administrativa. 8. Capacitacion y entrenamiento.
PILARES DE TPM
1. PILAR DE MANTENIMIENTO AUTONOMO Potencia el desarrollo de capacidades que llevan a los colaboradores de planta a realizar actividades en las maquinas tales como: Inspeccin, limpieza, lubricacin, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, empoderamiento de los colaboradores de Planta.
PILARES DE TPM
2. PILAR DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO El propsito de este pilar es avanzar gradualmente hacia la bsqueda de la meta de cero averias atraves de actividades como: valoracion del sistema de mantenimiento planificado a traves de indicadores como el MTTR(tiempo promedio de reparacion) MTBF (Tiempo promedio entre fallos)
PILARES DE TPM
3. MEJORAS ENFOCADAS Son actividades que se desarrollan con la intervencin de las diferentes reas comprometidas en los procesos, con el objeto de maximizar la efectividad global de los equipos, procesos y planta a travs del trabajo de equipos multidisciplinarios.
PILARES DE TPM
4. PILAR DE EDUCACION Y ENTRENAMIENTO Este pilar considera todas las acciones que se deben realizar para el desarrollo de las habilidades que conllevan a altos niveles de desempeo de los colaboradores en su trabajo.
PILARES DE TPM
5. PILAR DE MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD Tiene como propsito establecer las condiciones del equipo en un punto donde cero defectos es factible. Las acciones de mantenimiento dela calidad uscan verificar y medir las condiciones para cero defectos regularmente, a fin de facilitar la operacin de los equipos.
PILARES DE TPM
6. PILAR DE CONTROL INICIAL Busca mejorar la tecnologa de los equipos de produccin. Este pilar acta durante la planificacin y la construccin de los equipos, procesos productivos. Todo lo anterior para aumentar la flexibilidad de los procesos y la disminucin y deteccin temprana de fallos.
PILARES DE TPM
7. PILAR DE SALUD, SEGURIDAD Y AMBIENTE. Tiene como propsito crear un sistema de gestin integral de seguridad que permita lograr CERO ACCIDENTES de manera sistemtica. Contribuye significativamente a prevenir riesgos que podran afectar la integridad de los colaboradores y aquellos que generan efectos negativos en el medio ambiente.
PILARES DE TPM
8. PILAR DE EFICACIA ADMINISTRATIVA Su propsito principal es reducir las perdidas que se puedan producir en los procesos administrativos. Ayuda a evitar perdidas de informacin, coordinadicin, planeacin. Busca estandarizar los procesos productivos. Manejo acertado de datos informacin ( materias primas, procesos, productos, etc.) Aplicacin de las 5S en reas administrativas
LAS 5 S
1. SEIRI CLASIFICAR Diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en el lugar de trabajo y descartar los innecesarios.
Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de pisos desechando cosas tales como: Herramienta rota, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y exceso de materia prima. Este paso ayuda a eliminar la mentalidad de Por si A caso.
LAS 5 S
2. SeitonORDENAR Poner las cosas en orden de todos los elementos necesarios.
LAS 5 S
3. SEISO LIMPIAR Mantener limpias las maquinas de trabajo y los ambientes de trabajo.
Este paso de limpieza desarrolla un buen sentido de propiedad en los colaboradores. Al mismo tiempo se vuelven evidentes problemas que antes eran ocultados por el desorden y suciedad as, se dan cuenta de fugas de aceite, aire, refrigerantes, partes con excesiva vibracin o temperaturas, riesgos de contaminacin, partes fatigadas deformadas rotas, desalineamiento. Estos elementos cuando no se atienden, pueden llevarnos a una falla del equipo y perdida de la produccin, factores que afectan las utilidades de la empresa.
LAS 5 S
4. SEIKETSUESTANDARIZAR Extender hacia uno mismo el concepto de limpieza y practicar continuamente los 3 pasos anteriores.
LAS 5 S
5.SHITSUKE . DISCIPLINAR Construir autodisciplina y formar el habito de comprometerse en las 5 s mediante el establecimiento de estndares y seguir los procedimientos en el taller o lugar de trabajo.
SEIRI (ORGANIZACIN)
Retirar del sitio de trabajo todos los objetos que no son necesarios, unicamente lo neceario, en las cantidades necesarias y solo cuando es necesario.
dejar solo lo necesario si duda btelo

ESTRATEGIA DE IMPLEMENTACIN
Utilidad del articulo para llevar a cabo el trabajo actual. Frecuencia con que se necesita el articulo. Cantidad necesaria del articulo para realizar el trabajo.
EVALUE LOS ARTICULOS TARJETEADOS

TRATAMIENTO Deschelo vndalo Devuelvalo Prstelo DESCRIPCION
Disponga de ellos como basura, o incinere artculos que son intiles, o innecesarios para cualquier uso. Venda a otras empresas los artculos que son intiles o innecesarios para cualquier propsito Devuelva el articulo al proveedor Preste los artculos a otras secciones de su empresa que los puedan utilizar temporalmente. Distribuya los artculos a otra parte de la compaa permanentemente.
Distribyalo Mande los artculos al rea central rea central de tarjetas rojas para que se redistribuya, tarjetas rojasAlba Marina Berrio Silva almacene o deseche.
SEITON (ORDEN)
Es el arreglo de los elementos necesarios de manera que sea fciles de usar y estn marcados de tal forma que cualquiera pueda encontrarlos, sean fciles de quitar y utilizar. La palabra clave es cualquiera
Un lugar para cosa y cada cosa en su lugar
PROBLEMASQUE SE PUEDEN EVITAR

Movimientos desperdiciados. Bsqueda inoficiosa. Desperdicio de energa. Desperdicio por exceso de inventario. Condiciones de seguridad
METODOLOGIA PAR IMPLEMENTAR ORDEN

1. Decidir la ubicacin apropiada De acuerdo a la frecuencia de uso. Dejar juntos, sise utilizan todos y dejarlos en la secuencia de uso. Herramientas con arreglo solo sueltelo Lugares mas amplios que los elementos a guardar. Estandarice en la medida de lo posible.
METODOLOGIA PAR IMPLEMENTAR ORDEN

2. Identificar ubicaciones. Estrategia del tablero de seales. Estrategia de pintura. Estrategia de colores. Estrategia de demarcacin.
SEISO (LIMPIEZA)
las empresas deben convertir la limpieza en parte intrnseca de los hbitos diarios de trabajo para que los equipos, herramientas, muebles y reas fsicas estn siempre listas para ser utilizadas.
PROBLEMAS QUE SE PUEDEN EVITAR

Por suciedad en ventanas la luz no puede entrar a la planta. Los problemas son menos obvios en plantas oscuras y desarregladas. Los regueros de aceite o productos pueden generar accidentes. La suciedad puede ocultar problemas en las maquinas. Los ambientes de trabajo sucio pueden bajar la moral
SEIKETSU ESTANDARIZACIN
Es el estado que existe cuando los tres primeros pilares son mantenidos. Hacerlo sistematicamente Mejorar el ambiente de trabajo Eliminar accidentes.
METODOLOGIA DE IMPLEMENTACIN
1. Decida quien es el responsable de cada actividad con respecto a las 3 primeras S. 2. Integre las actividades de las 3 S en las actividades normales de trabajo. 3. Audite continuamente el proceso. 4. Orden preventivo
SHITSUKE (DISCIPLINA)
Es hacer de los procedimientos correctos de limpieza y mantenimiento, un habito. Disminuir errores y negligencias. Estricto cumplimiento de acciones. Mejora las buenas relaciones humanas.
METODOLOGIA DE IMPLEMENTACION
Algunas de las condiciones tiles para promover las disciplinas son: 1. Conocimiento acerca de las 5 S. 2. Tiempo para dedicar a estas actividades. 3. Estructura que soporte este trabajo. 4. Soporte, econmico, tcnico, liderazgo, etc 5. Recompensas y reconocimiento 6. Satisfaccin y emocin.
TARJETA ROJA
Con ellas identificamos todos los fallos a nivel de mantenimiento (equipos) en las lneas de produccin y estructuras de la planta).
TARJETA AMARILLA
Identifica todas las inconsistencias de las 5 S y BPM.
Hoy ms que nunca, los mercados globalizados exigen niveles competitivos en Productividad y Calidad. Condicin no resuelta con toques mgicos puntuales de corto plazo, sino mediante estrategias de direccin sistmicas, que hagan foco en el factor humano como el motor de sus resultados. Aquellas direcciones que diagnostican la necesidad de aumentar su productividad, no escapan a considerar la filosofa del TPM como su mejor opcin.
No hay resultados sin accin, ...no hay accin sin planificacin, ... no hay planificacin sin estrategia, ... no hay estrategia sin visin.
Marlen Viviana M. T.C.C.A


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Qu es el TPM? Es una Tecnologa de la Prevencin que logra:

Qu implica el TPM? Maximizar la produccin con la participacin de todos:

Mantener las mquinas en condiciones ptimas:

Establecer y mantener mtodos estandarizados para:

Caractersticas del TPM

EFECTOS TANGIBLES DEL TPM

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EFECTOS TANGIBLES DEL TPM

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EFECTOS INTANGIBLES DEL TPM

EFECTOS INTANGIBLES DEL TPM

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TPM NO ES PARA LAS MAQUINAS . ES PARA LAS PERSONAS

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dejar solo lo necesario si duda btelo

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PROBLEMASQUE SE PUEDEN EVITAR

METODOLOGIA PAR IMPLEMENTAR ORDEN

METODOLOGIA PAR IMPLEMENTAR ORDEN

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