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Universidad de Costa Rica Facultad de Ingeniera Escuela de Ingeniera Civil

Concreto II

Durabilidad de las Estructuras de Concreto


Elaborado por:

Felipe Calcaneo Maduro A30975 Cristian Fernandez Moreira A21973 Henry Madrigal Calvo A43083

Revisin y modificacin por:

Ana Victoria Oconitrillo Fuentes A43828 Laura Daz Aguilar A31754 Marlon Castro Chinchilla A31281
Prof. Ing. Ruben Salas Ph.D.

Fecha de revisin: 8 de setiembre de 2009

II Semestre 2008

Contenido
1 2 INTRODUCCIN .............................................................................................................. 3 AGENTES DE DETERIORO DEL CONCRETO ...................................................................... 4 2.1 2.2 2.3 3 4 El agua ...................................................................................................................... 4 Permeabilidad Pasta ................................................................................................ 4 Permeabilidad Agregados ........................................................................................ 5

CAUSAS DEL DETERIORO DEL CONCRETO ...................................................................... 5 CAUSAS FSICAS DEL DETERIORO DEL CONCRETO ......................................................... 6 4.1 DESGASTE DE LA SUPERFICIE ................................................................................... 6 Abrasin ............................................................................................................ 7 Cavitacin ....................................................................................................... 13 Agrietamientos por factores Fsicos ............................................................... 14 Exposicin a temperaturas extremas ............................................................. 16 4.1.1 4.1.2 4.2 4.2.1 4.2.2

Endurecedores superficiales .............................................................................................. 9 AGRIETAMIENTO .................................................................................................... 14

Efecto de las altas temperaturas en la pasta ................................................................... 16 Efecto de las altas temperaturas en los agregados .......................................................... 17 Efecto de las altas temperaturas en el concreto .............................................................. 17 Control de la durabilidad frente al congelamiento y deshielo ......................................... 18 4.2.3 4.2.4 4.2.5 5 5.1 5.2 5.3 5.4 Agrietamientos por acciones mecnicas ........................................................ 20 Agrietamientos por acciones fsico-mecnicas .............................................. 20 Reparaciones de Grietas ................................................................................. 24

Causas qumicas de deterioro del concreto ................................................................. 24 Hidrlisis de los componentes de la pasta ............................................................ 25 Reacciones de intercambio de cationes ................................................................ 25 Reacciones que forman productos expansivos ..................................................... 27 Ataque de sulfatos .......................................................................................... 27 Tipos de cemento y agregados que ayudan a la reaccin .............................. 32 Mecanismos de expansin ............................................................................. 32 Tipos de reacciones ........................................................................................ 32 Reacciones lcali agregados................................................................................... 31

5.3.1 5.4.1 5.4.2 5.4.3 5.5

Hidratacin de los cristales MgO y CaO ................................................................. 34

5.6 6 6.1

Corrosin del acero ................................................................................................ 37 Tipologa estructural .............................................................................................. 40 Zona de inmersin: ......................................................................................... 40 Zona de marea: ............................................................................................... 41 Zona de salpicaduras: ..................................................................................... 41 Zona de ambiente marino: ............................................................................. 41 La seleccin apropiada del cemento a utilizar ............................................... 44 Proporciones en la composicin del concreto ............................................... 45 La prevencin ................................................................................................. 46 Investigacin ................................................................................................... 46

Concreto expuesto en ambiente marino ..................................................................... 39 6.1.1 6.1.2 6.1.3 6.1.4 6.2 6.2.1 6.2.2 6.2.3 6.2.4

Requerimientos necesarios para el concreto utilizado en el ambiente marino ... 44

Vida til ......................................................................................................................... 46 7.1 7.2 7.3 7.4 Vida residual .......................................................................................................... 47 Estado Lmite de Servicio (ELS) y Estado Lmite ltimo (ELU) ............................... 47 Probabilidad de falla .............................................................................................. 48 Diseo por durabilidad .......................................................................................... 48 Mtodos Integrales de Diseo ....................................................................... 49 Modelos de Durabilidad ................................................................................. 50

7.4.1 7.4.2 8 8.1 8.2 8.3 8.4 9 9.1

Acero inoxidable ........................................................................................................... 51 Aceros inoxidables austenticos ............................................................................. 52 Acero inoxidable dplex ........................................................................................ 53 Aceros inoxidables en concreto ............................................................................. 54 Anlisis del costo de vida til ......................................................................... 55 Acero MMFX .......................................................................................................... 58 Sistemas de Barreras Protectoras .......................................................................... 64 Material de la barrera ..................................................................................... 65 Interface barrera-concreto ............................................................................. 65 Concreto hasta una profundidad de 6mm ..................................................... 65 Estructura del concreto .................................................................................. 66 Condiciones de la fundacin........................................................................... 66 Humedad del concreto ................................................................................... 66

8.3.1

Otros sistemas utilizados para mejorar el desempeo y durabilidad del concreto .... 64 9.1.1 9.1.2 9.1.3 9.1.4 9.1.5 9.1.6

9.2 9.3

Humos de Silicio ..................................................................................................... 67 Beneficios de la utilizacin de humos de silicio en el concreto ............................. 70 Humos de silicio y el concreto fresco ............................................................. 70 Humos de silicio y el concreto endurecido..................................................... 71 Reglamentacin del uso de humos de silicio ................................................. 73 Procedimiento para la fabricacin de concreto con humos de silicio ........... 74 Manejo, mezcla y vertido de concreto ........................................................... 74 Fraguado del concreto .................................................................................... 75 Colado del concreto ........................................................................................ 77 Descripcin del modelo: ACI COMIT 365 ......................................................... 79 Entrada de los parmetros para la prediccin del perodo de iniciacin .......... 80 Mezcla de concreto ............................................................................................ 80 Efecto del humo de slice ................................................................................... 81 Efecto de las cenizas volantes y escorias ........................................................... 82 Efecto de inhibidores de corrosin .................................................................... 83 Problemas referentes al modelo ........................................................................ 83 Generalidades .................................................................................................... 84 Categoras y clases de exposicin ...................................................................... 85 Requisitos para mezclas de concreto ................................................................. 87 Requisitos adicionales para exposicin al congelamiento y deshielo ............... 88 Materiales cementantes alternativos para exposicin a sulfatos ..................... 89

9.3.1 9.3.2 9.3.3 9.3.4 9.3.5 9.3.6 9.3.7 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6 10.7 11.1 11.2 11.3 11.4 11.5

10 Modelo del Comit 365 ................................................................................................ 77

11 Requisitos de durabilidad expuestos por el ACI 318S-08 ............................................. 84

12 Conclusiones ................................................................................................................. 90 13 Fuentes de consulta ...................................................................................................... 90 14 Anexo ............................................................................................................................ 92

3 1 INTRODUCCIN Los diseadores asumieron con el pasar de los aos un enfoque en el cual se tomaban en cuenta las caractersticas de capacidad de los materiales, elementos y estructuras. Debido a problemas surgidos en algunos diseos, especialmente, los ubicados cerca del mar, se conoci la importancia de tomar en cuenta el factor de la durabilidad de las estructuras de concreto. El ACI define la durabilidad del concreto hecho con cemento hidrulico como la habilidad para resistir la accin del intemperismo, ataque qumico, abrasin o cualquier otro proceso de deterioro. Y determina que el concreto durable debe mantener su forma original, calidad y caractersticas de servicio cuando es expuesto a este ambiente. Uno de los agentes principales del deterioro del concreto es el agua, debido a ser un elemento slido y poroso el agua suele determinar el grado de deterioro en un elemento estructural. Cabe destacar que otros factores tambin influyen en la permeabilidad del elemento tales como la pasta, los agregados y el concreto en s utilizado. Entre los aspectos que pueden aumentar el deterioro del concreto podemos encontrar el desgaste superficial, fisuras producto de la cristalizacin de materiales salinos en los poros as como exposiciones a temperaturas extremas ya sea de congelamiento o por el fuego. Una serie de qumicos tambin pueden contribuir al desgaste, soluciones cidas presentes pueden provocar el desgaste de la pasta de cemento, reacciones expansivas pueden provocarse por parte del ataque de los sulfatos, reacciones alkali-agregados o corrosin del acero de refuerzo. Por las razones mencionadas resulta de gran importancia un anlisis enfocado en la durabilidad de los elementos adems de tomar en cuenta sus propiedades mecnicas y de resistencia. Adems de lograrse una vida til ms larga se pueden obtener excelentes resultados en el punto de vista econmico, esto por cuanto se ha demostrado que la reparacin temprana de elementos estructurales debido a problemas de deterioro suelen tener costos muy elevados, los cuales se compensaran y disminuiran si hubiesen sido tomado en cuenta criterios de durabilidad en el diseo.

4 2 AGENTES DE DETERIORO DEL CONCRETO

2.1 El agua Algunas de las caractersticas propias del agua ayudan a que esta se convierta en el principal agente de deterioro de elementos de concreto, su capacidad de penetrar en materiales porosos fcilmente, sus propiedades de solvente de materiales como iones y gases, as como el hecho de poseer una temperatura de fusin muy alta, que provoca que su evaporizacin suela ser muy lenta, contribuyen a que este lquido permanezca dentro del elemento e introduzca agentes causantes de problemas de durabilidad en el concreto. No se debe de olvidar que desde el inicio de la creacin del concreto el agua es esencial, puesto que este lquido se aplica al cemento para provocar su hidratacin adems de trabajar como un agente plastificante para los componentes de la mezcla del concreto. El contenido de agua libre que permanece en el elemento colado, depende tanto de las condiciones climticas del ambiente como del grosor del elemento, esta cantidad de fluido presente es capaz de desplazarse a travs de los poros presentes debido al fenmeno de la conductividad hidrulica, el cual fue estudiado por Darcy y es utilizado para diferentes materiales, tales como suelo, tuberas hidrulicas y en este caso el concreto. 2.2 Permeabilidad Pasta El coeficiente de permeabilidad en una pasta hidratada depende del tamao y la continuidad en los poros presentes en esta, adems como se ha mencionado este parmetro incide considerablemente en la vulnerabilidad del concreto al deterioro por congelamiento y ataque de sales. Cuando se utilizan relaciones agua-cemento muy altas el grado de hidratacin es bajo y la pasta tendr altos grados de porosidad capilar, conforme esta relacin disminuye el concreto se vuelve ms denso y los poros disminuyen considerablemente hasta llegar a valores de coeficiente de permeabilidad cercanos a los 10-12 cm/s.

5 2.3 Permeabilidad Agregados La permeabilidad de los agregados tambin juega un papel importante en los efectos de congelamiento, usualmente el volumen de poros en los agregados alcanza del 3% al 10% del volumen total, mucho menor que en la pasta de cemento pero an as resulta de gran importancia su anlisis. Esto debido a que el tamao de los poros es an ms grande de los que se presentan en la pasta causando as una gran posibilidad de la formacin de grietas producto de la expansin del agua congelada. 3 CAUSAS DEL DETERIORO DEL CONCRETO Algunos autores suelen realizar una divisin de las causas del deterioro en estructuras de concreto, con el fin de analizar las implicaciones que estos problemas causan y encontrar la forma ms factible de mitigar los efectos que provocan la reduccin de la vida til en las estructuras. Las dos categorizaciones principales son las causas fsicas y qumicas del deterioro: Causas biolgicas del deterioro del concreto Las acciones biolgicas, las generan los microorganismos, fungicidas y bacterias. Causas fsicas del deterioro del concreto Desgaste de la superficie a) Abrasin b) Cavitacin Agrietamiento a) Cambios de volumen producto de presin de cristalizacin de sales en los poros, as como gradientes de temperatura y humedad. b) Cargas estructurales: Cargas de impacto y cclicas c) Exposicin a temperaturas extremas: Fuego o congelamiento. Causas qumicas de deterioro del concreto

Hidrlisis de los componentes de la pasta de cemento por el agua Reacciones de intercambio de cationes entre la pasta y fluidos agresivos

6 Reacciones que provocan expansiones en el material, tales como los sulfatos, reacciones lcali-agregados y corrosin del acero de refuerzo.

Si bien estas causas se han dividido para su estudio por separado, cabe mencionar que resulta muy difcil que acten separadamente en el deterioro del material, generalmente este detrimento es causado por la suma de varios de estos factores que actan superimpuestos unos de otros y provocan los problemas ya mencionados.

4 4.1

CAUSAS FSICAS DEL DETERIORO DEL CONCRETO DESGASTE DE LA SUPERFICIE Las prdidas de masa que se presentan en los elementos de concreto pueden ser

producto de la erosin, la cavitacin y la abrasin, este ltimo vara de acuerdo al tipo de solicitacin al que est sujeto pero entre los casos ms comunes podemos encontrar: Pavimentos de concreto: sometidos a cargas altas, tales como montacargas, camiones pesados y automviles con o sin cadenas. Estructuras Hidrulicas: es comn en vertederos, tneles y estribos de puentes debido al transporte de material abrasivo por parte de las corrientes de agua. Diques, vertederos y sistemas de transporte de agua: Alta velocidad y presin negativa presenta. Los estudios realizados han demostrado la importancia de evaluar y predecir los efectos especficos de los materiales con el propsito de mejorar el concreto, curado, procedimientos de acabado, endurecedores o materiales de cobertura para disminuir las causas de deterioro posibles, estos estudios se basan en la experiencia as como la introduccin de normativas ASTM referentes a la abrasin, tales como: ASTM C418 Abrasion resistence of concrete by sandblasting ASTM C779: Abrasion resistence of horizontal concrete surfaces ASTM C944: Resistense el concrete or mortar surfaces by the rotatingcutter method

7 ASTM C1138: Abrasion resistance of concrete (Underwater Method)

4.1.1 Abrasin Se define la resistencia a la abrasin como la habilidad de una superficie de concreto a ser desgastada por roce y friccin. Este fenmeno se origina de varias maneras, siendo las ms comunes las atribuidas a las condiciones de servicio, como son el trnsito de peatones y vehculos sobre las veredas y losas, el efecto del viento cargado de partculas slidas y el desgaste producido por el flujo continuo de agua. En la mayora de los casos, el desgaste por abrasin no ocasiona problemas estructurales, sin embargo puede traer consecuencias en el comportamiento bajo las condiciones de servicio o indirectamente propiciando el ataque de algn otro enemigo de la durabilidad (agresin qumica, corrosin, etc), siendo esto ltimo ms evidente en el caso de las estructuras hidrulicas. 4.1.1.1 Recomendaciones para el control de la abrasin Teniendo claros estos conceptos, es obvio que en la medida que desarrollemos las capacidades resistentes de la capa de concreto que soportar la abrasin, lograremos controlar el desgaste. Se estima que la superficie aludida debe tener una resistencia en compresin mnima de 280 kg/cm 2 para garantizar una durabilidad permanente respecto a la abrasin, lo cual indica que es necesario emplear relaciones agua/ cemento bajas, agregados bien graduados y que cumplan con los lmites ASTM C-33 para gradacin y abrasin, as como la menor cantidad posible de aire atrapado. Se ha demostrado que en concretos con una relacin agua cemento muy baja en los cuales se utilizan aditivos plastificantes se logra reducir la porosidad, esto provoca una disminucin importante en el deterioro del concreto producto de la abrasin o erosin y se ha estado utilizando en pisos de industrias donde se requiere un concreto de alta resistencia y durabilidad.

Figura 1.-Aditivo Plastificante Fuente: Intaco

Adems de la utilizacin de estos aditivos plastificantes se han presentado otro tipo de soluciones como lo son la aplicacin de soluciones endurecedoras superficiales a los pisos de concreto, entre los qumicos comnmente utilizados por los fabricantes encontramos el magnesio, fluorosilicato de zinc y silicato de sodio el cual reacciona con el hidrxido de calcio presente en la pasta del cemento portland formando una reaccin insoluble que cierra los poros capilares cercanos a la superficie del piso.

Figura 2.-Recubrimiento de fosas de concreto contra desgaste ocasionado por sales, cidos Fuente: Poliurea

Figura 3.- Utilizacin de qumicos protectores en tanques para vida marina Fuente: Poliurea

Una tcnica probada mundialmente, que mejora notablemente la resistencia a la abrasin de las superficies de concreto consiste en emplear el denominado concreto fibroso.

Pisos industriales La construccin de pisos industriales involucra la utilizacin de una gran variedad de productos que complementan al concreto mismo, con el fin de facilitar su construccin o incluso de mejorar su desempeo ante la exposicin de distintos factores, tales como: abrasin, impacto, cargas concentradas, choque trmico, ataque qumico, derrames, etc. En una instalacin industrial moderna, el piso estar sometido a las muchas y diversas cargas diarias de un ambiente comercial e industrial; desde los esfuerzos por las cargas y el trfico hasta el hecho de proporcionar una base estable para maquinaria pesada. Estas demandas colocan la solucin para la construccin de pisos adaptables y efectivos en el primer lugar dentro de la lista de prioridades que debe tener un constructor, siendo vitales para el xito sustentable de una nave industrial.

Endurecedores superficiales Son compuestos en polvo fabricados con distintos tipos de agregados y aditivos, que al ser aplicados sobre la superficie fresca del concreto, aumentan la resistencia a la abrasin y al

10 impacto. Entre los ms comunes se encuentran los fabricados a base de agregado de cuarzo y agregado metlico. Los primeros brindan una resistencia a la abrasin equivalente al doble de la resistencia que presenta un piso de concreto bien curado, mientras que los fabricados con agregado metlico, llegan a alcanzar resistencias de hasta ocho veces la obtenida en un piso de concreto bien curado. Por otro lado estos endurecedores pueden ser de color natural, manteniendo la apariencia del concreto, o bien, pueden brindar un color diferente con el fin de mejorar la apariencia general del piso e incluso la reflectividad del mismo, disminuyendo as el consumo de energa elctrica para iluminacin, adems de disminuir la permeabilidad del concreto, previniendo as la absorcin de lquidos derramados, siempre y cuando sean limpiados oportunamente.

Figura 4.- Endurecedor metlico EUCO FLAT-PLATE Fuente:Renteco

Figura 5.-Aplicacin de endurecedor superficial de cuarzo a losas de naves industriales Fuente:Intaco

11 Sistema de material espolvoreado en seco Gracias al uso del agregado metlico duro y resistente la mezcla resultante genera una capa de desgaste extremadamente dura que hace a una superficie de concreto 40 veces ms resistente a la abrasin que una losa de concreto estndar. Esto se logra gracias a una mezcla de componentes utilizados, combinado con un proceso de aplicacin diseado para producir una superficie con las caractersticas de un material de enrasado especialmente preparado sin el largo tiempo de acabado.

Figura 6.-Sistema de espolvoreado en seco aplicado a losas de naves industriales Fuente: www.quimnet.com

Membranas de curado Son compuestos lquidos, cuya funcin principal es retener al mximo la humedad presente en el concreto recin colado (ya endurecido), de manera tal que se evite una prdida rpida de la humedad presente, lo cual tiene como consecuencia una disminucin de hasta un 66% en la resistencia a la abrasin del concreto, desprendimiento de polvo y la aparicin de fisuras de contraccin por secado. Si bien, el curado con agua puede ser una buena opcin, en muchas ocasiones se dificulta debido a mltiples problemas en el suministro, la supervisin del proceso, la limpieza de la obra, el dao a equipos o materiales adyacentes, etc. As mismo, es importante considerar las caractersticas de los tratamientos o recubrimientos que se vayan a aplicar sobre el piso, ya que muchos de estos no tienen adherencia sobre pisos curados con membranas que dejen residuos, tales como las fabricadas a base de hule clorado o parafinas, entre otras.

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Figura 7.- Aplicacin de una membrana de curado al concreto Fuente: Curamax

Retardadores de evaporacin Son compuestos lquidos monomoleculares aplicados con atomizador, que forman una membrana protectora temporal, que retarda la rpida evaporacin del agua contenida en el concreto, disminuyendo as la aparicin de fisuras por contraccin plstica. Esta membrana se rompe una vez que se comienza a trabajar el concreto, por lo que en ocasiones se requieren varias aplicaciones entre las distintas etapas de flotado y/o pulido del piso. El uso de estos retardadores es particularmente importante cuando se est colando en intemperie bajo condiciones de altas temperaturas o fuertes corrientes de viento. Cabe mencionar que este tipo de productos no sustituyen la utilizacin de membranas de curado.

Selladores superficiales Tambin conocidos como endurecedores qumicos, son compuestos fabricados a base de distintos compuestos tales como: flor silicatos, silanos, siliconatos, acrlicos, entre otros, cuya funcin principal es preservar una buena apariencia y facilitar la limpieza de los pisos de concreto. Estos sistemas se dividen en dos grandes grupos: los que forman pelcula, y los que forman cristales. Los primeros generalmente impiden de manera ms eficiente la

13 penetracin de lquidos derramados y proporcionan un brillo inmediato, pero dado el hecho de ser una pelcula expuesta tienden a rayarse y desgastarse rpidamente al estar expuestos a trfico continuo, en cuyo caso se elevan los costos de mantenimiento. Por otro lado, los segundos se aplican de manera que el compuesto sea absorbido por el concreto, para que ste reaccione con la cal libre presente en el concreto, formando cristales dentro del microporo del concreto, los cuales a su vez, reducen, pero no impiden totalmente la penetracin de lquidos derramados. Tambin es importante mencionar que estos sistemas contribuyen a mejorar el curado del piso, pero no lo sustituyen completamente, por lo que generalmente se recomienda curar el piso con agua antes de su aplicacin. De igual forma an cuando en algunas ocasiones se manifiesta que stos selladores o endurecedores densifican la superficie de concreto aumentando la resistencia a la abrasin del mismo, el efecto es mnimo cuando se compara contra un piso de concreto bien curado, pero la diferencia puede ser muy significativa cuando se observa el aumento en resistencia a la abrasin que presenta un piso mal curado despus de un tratamiento con este tipo de productos.

4.1.2 Cavitacin La cavitacin es producida en estructuras hidrulicas y puede ocurrir cuando el fluido pasa por la tubera a una alta velocidad y se encuentra una arista afilada, esto provoca la formacin de burbujas de vapor al alcanzarse la presin de vapor del lquido y estas burbujas pueden implotar causando el da de la estructura, este fenmeno debe de tomarse en cuenta en el diseo de conducciones hidrulicas para as evitar su formacin.

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Figura 8.- Falla por cavitacin en tubera de concreto Fuente: www.construaprende.com

4.2

AGRIETAMIENTO

4.2.1 Agrietamientos por factores Fsicos 4.2.1.1 Fisuras producto de cristalizacin de sales en los poros Distintos tipos de sales pueden estar en contacto con elementos de concreto, los cloruros especficamente presentan un efecto muy nocivo en la mezcla de concreto endurecido puesto que pueden producir rupturas debidas a la presin ejercida por los cristales de sal que se forman en sus poros. Debido a que la cristalizacin se produce en el punto de evaporacin del agua este ataque resulta ms comn y acentuado en el concreto que no est permanentemente en contacto directo con el agua, no se debe obviar que debido a que la sal en solucin penetra y asciende por capilaridad el ataque es ms intenso cuando el agua o la humedad penetran en el elemento de concreto.

Potencial de cloruros en el aire a) Aire martimo. Una gran diversidad de componentes qumicos se encuentran en el agua de mar, con una amplia gama de concentraciones. Resulta entonces improductivo generalizar una presencia promedio de elementos nocivos para el buen comportamiento de las estructuras de concreto. Una reciente investigacin en Japn detect una variacin

15 en cloruros del agua de mar que oscil entre 0.01 y 0.20 mg de cloruro de sodio por cm2. Otro estudio encontr concentraciones particularmente elevadas del ion cloruro, las cuales variaban alrededor de 21,700 ppm. Asimismo, se detectaron contenidos de sulfatos sobre 3800 ppm, y los ms altos valores de sulfitos registrados en el mundo. An cuando en nuestro pas no se conocen datos concretos, resulta evidente la presencia de sulfitos, carbonatos y cloruros en el agua de mar, los cuales necesariamente resultan dainos para las estructuras de concreto. As, con el agravante de la accin de la temperatura, casi constante en todo el ao, asociada al clima tropical de nuestros litorales y a la accin de los vientos tambin propios de estas zonas, se conjuntan todos los factores que generan ambientes altamente propicios para que se produzca la corrosin en el acero de refuerzo de las estructuras de concreto, tal y como se refiri al describir la incidencia de cada uno de esos aspectos en el proceso general.

b) Zonas industriales. La presencia de contaminantes en el medio ambiente, generados por la emisin de las industrias, provoca una diversidad de componentes qumicos mayor de la que se podra observar en un ambiente martimo natural, aunque es altamente probable la preponderancia del xido de carbono, algunos sulfatos y nitratos que, como se refiere, inciden en la disminucin del pH natural del concreto y en procesos de carbonatacin que favorecen la entrada de humedad y agentes corrosivos hacia el acero de refuerzo. Como se mencion anteriormente, las zonas costeras cuentan con condiciones que propician la corrosin del acero de refuerzo por los componentes qumicos que flotan en el aire. Por lo tanto, la emisin de contaminantes de zonas industriales en esas reas viene a aumentar la problemtica, esto debido a la gran aleatoriedad en la presencia de cada componente, lo cual impide el establecimiento de normas o recomendaciones en cuanto a cuidados especficos y hace necesario el estudio de cada caso en particular, con el apoyo del conocimiento que puedan proporcionar todos los estudios referentes al comportamiento de las estructuras de concreto.

16 4.2.2 Exposicin a temperaturas extremas 4.2.2.1 Fuego La consideracin primordial del diseo de concreto es resguardar la vida humana y el fuego sin lugar a dudas es una amenaza directa para las personas por lo que el concreto estructural debe ser capaz de retener el fuego mientras los habitantes de la estructura salen de la misma para estar a salvo. El concreto es incombustible y no emite gases txicos si est en exposicin de altas temperaturas. Adems es capaz de retener la capacidad suficiente por periodos largos de tiempo para que no colapse el edificio y que las personas sean rescatadas. La composicin del concreto es esencial ya que la pasta y los agregados se descomponen en presencia de calor, pero no en la misma proporcin debido a sus diferencias qumicas y fsicas, por lo que se debe de tomar en cuenta. Cabe destacar tambin que los agregados representan la mayor parte del volumen del concreto y por lo tanto va a influir ms que la pasta de cemento. Tambin es necesario sealar que el tipo de agregado va a influir directamente a la resistencia del concreto, siendo muy diferentes los comportamientos de los agregados finos y gruesos unos de otros. El comportamiento del concreto expuesto a altas temperaturas es el resultado de diferentes factores que interactan simultneamente. Entre los factores que pueden influir en el comportamiento del concreto estn la permeabilidad, el tamao del elemento y el rango de valores entre los que cambia la temperatura, ya que estas gobiernan el desarrollo de las presiones internas. Efecto de las altas temperaturas en la pasta Este efecto depende del grado de hidratacin y de la humedad del concreto. En el caso de cemento Portland bien hidratado, este contiene silicato de calcio, hidrxido de calcio y sulfoaluminatos de calcio. Si la pasta estuviera saturada, esta contendr agua libre, por capilaridad y adsorbida por lo que la temperatura del concreto no se incrementar hasta que se evapore toda esta agua que est dentro del concreto. Cabe destacar que no es bueno que haya mucha agua en el concreto debido a que la resistencia se ver

17 disminuida. Adems si el incremento de temperatura es alto y la permeabilidad del concreto es baja se podran caer trozos del concreto en la superficie. Efecto de las altas temperaturas en los agregados La porosidad y mineraloga de los agregados tienen una influencia importante en el comportamiento del concreto cuanto este est expuesto al fuego. Si el agregado es muy poroso, dependiendo del rango de calor, el tamao del agregado, la permeabilidad y la humedad se puede perturbar. Y si el agregado es poco poroso no tendra problemas si este es expuesto al fuego. Los agregados que tengan silicio pueden empezar a tener problemas a partir de los 573C y los que contengan carbonatos a partir de los 700C. En cuanto a la mineraloga, esta puede influir en los cambios de fases y en las descomposiciones por calor en el concreto. Por lo que la mineraloga va a determinar la diferencia entre las expansiones de la pasta y los agregados. Efecto de las altas temperaturas en el concreto Para observar el efecto de la alta temperatura en el concreto M. S. Abrams (1973) hizo tres ensayos distintos con diferente tipo de agregados. Los ensayos fueron sin esforzar el concreto y calentndolo, concreto esforzado a un 40% de la capacidad original y caliente y por ltimo despus de enfriar a temperatura ambiente y sin cargas, es decir sin esforzar. Los agregados utilizados fueron los que contienen cada uno por aparte carbonato, silicio y arena liviana. Cuando se hizo el experimento en el cual se calentaba el concreto sin cargarlo, se observ que los especmenes hechos de carbonato y arena liviana conserv ms del 75% del esfuerzo original al llegar a temperaturas de 650C, mientras que los hechos con base en silicio llegaron a un 25% del esfuerzo original a la misma temperatura. Los especmenes esforzados en un 40% y calentados llegaron un 25% ms alto que los especmenes que no se cargaron y se calentaron. Pero cuando se redujo la temperatura a la ambiental el efecto de la mineraloga de los agregados afecto bastante ya que se apreciaron microfisuras.

18 4.2.2.2 Congelamiento. Una causa que genera grandes problemas y disminuciones en la vida til de elementos de concreto corresponde al congelamiento, este es producto de las condiciones ambientales que rodean la estructura, donde se encuentran temperaturas muy bajas y luego se producen ciclos de congelacin y deshielo. El deterioro del concreto se puede presentar en forma de fisuras causadas por la expansin progresiva de la pasta de cemento presente, mientras que por el congelamiento y la presin de los agregados se pueden encontrar grietas D, este es un tipo de grieta muy normal en losas de concreto en el cual se observa una grieta curveada que sale de dos de las esquinas de la losa rectangular y forma una D.

Control de la durabilidad frente al congelamiento y deshielo

a)

Aditivos incorporados de aire En concretos normales, existe un promedio de 1% de poros de aire atrapado, los

cuales no son suficientes para evitar el deterioro del concreto cuando el agua llega a congelarse en los poros saturados del mismo. Ello es debido a que los poros de aire atrapado no se encuentran lo suficientemente cerca de todos los poros capilares, en los que el hielo puede formarse y por tanto no son una ayuda segura en el control de los esfuerzos resultantes. El principio de los incorporadores de aire, consiste en introducir una estructura adicional de vacos no interconectados, que permiten asimilar los desplazamientos generados por el congelamiento eliminando las tensiones. Para que sea realmente efectivo el control del efecto de congelamiento y deshielo, se requiere que la distancia mxima que debe existir entre las partculas de la pasta y los vacos introducidos por el incorporador de aire, sea de 0.2 mm, al cual se le denomina Factor de espaciamiento. El aire incorporado, al aumentar la porosidad de la pasta, causa reduccin en las resistencias mecnicas del concreto; pero el incremento de la trabajabilidad permite

19 disminuir los contenidos de agua y agregado fino de mezcla, reduciendo as la prdida de resistencia. b) Curado No se puede pensar que slo con los aditivos incorporadores de aire se soluciona el problema, si no le damos al concreto la posibilidad de desarrollar resistencia, de nada servir la precaucin anterior entre la fatiga que va produciendo la alternancia de esfuerzos en los ciclos de hielo y deshielo. Para que el concreto tenga un desarrollo normal de resistencia en el tiempo, debe curarse, como referencia, a una temperatura de por lo menos 13C para un elemento de 30cm. de espesor y 5C para espesores del orden de 1.80m.; por lo que debe procurarse mantener la temperatura adecuada mediante elementos aislantes que impidan que pierden calor y/o se evapore el agua, o se congele hasta que halla desarrollado al menos 35 Kg/cm2. Hay que recordar siempre el principio bsico que se desprende de comprender el mecanismo de hidratacin del cemento y que consiste en que las reacciones qumicas necesitan agua, espacio para desarrollar los productos de hidratacin, cierta temperatura y tiempo. Mientras se controle los factores mencionados mediante el curado, se

asegurar el desarrollo completo de las propiedades del concreto y favoreceremos a la durabilidad. En conclusin, el uso de los aditivos incorporadores de aire debe ir complementado con un buen curado que asegure el desarrollo de resistencia. c) Diseos de mezcla Los diseos de mezcla deben ejecutarse buscando concretos con la menor permeabilidad posible, lo cual se logra reduciendo la relacin agua/cemento a mnimo compatible con la trabajabilidad para lo cual el ACI recomienda relaciones entre 0.45 y 0.50. Los aditivos incorporadores de aire, tienen un efecto mnimo en combatir el congelamiento en los agregados, para lo cual es til el ensayo de durabilidad de los agregados, que da una idea del comportamiento ante el intemperismo.

20

4.2.3 Agrietamientos por acciones mecnicas Por su parte, las acciones mecnicas ms comunes que pueden daar la durabilidad de una estructura son las cargas, sobrecargas, impactos, vibraciones, etc. que pueden estar provocadas por causas naturales, como el viento y el agua o por causas artificiales, que afectan el comportamiento futuro del elemento estructural. Este tipo de accin se debe considerar en el proyecto y es en general, de las que mayor conocimiento se tiene. 4.2.4 Agrietamientos por acciones fsico-mecnicas Son de mayor significado que se producen en la estructura de concreto armado y que requieren de un estudio ms detenido est el fenmeno de la fisuracin que debe ser objeto de anlisis por parte de los especialistas. Si excluimos las fisuras motivadas por causa ssmica, se deben estudiar: 4.2.4.1 Fisuras por efectos directos Traccin pura: Se forman a lo largo de la direccin de las barras de refuerzo principal. Son fisuras provocadas por el exceso de traccin longitudinal. Se forman planos de falla (fisuras y grietas) transversales a lo largo de la seccin. Los incrementos de la traccin actuante en la seccin provocan de manera sbita una grieta que afecta la unin entre el hormign y la barra de refuerzo en una determinada zona (distancia de deslizamiento). Como consecuencia de ello, se interrumpe la transferencia de los esfuerzos actuantes por prdida de la adherencia mecnica entre el acero y el hormign.

21

Figura 9.- Agrietamientos por flexin pura Fuente: http://www.docentes.unal.edu.co

Compresin axial

Las fisuras de compresin axial o compresin simple provocan diferentes formas de fisuracin, segn la esbeltez del elemento y el grado de restriccin transversal que tengan en sus extremos.

Figura 10.- Agrietamientos por compresin axial Fuente: Jos Toirac Corral, 2004

22 Flexin

Las fisuras de flexin pueden corresponder a flexin pura o combinacin otros esfuerzos principalmente el cortante. En vigas, la fisura se inicia en la armadura, progresa en vertical a la fibra neutra y se curva al final buscando la aplicacin de la carga y detenindose hasta alcanzarla zona comprimida. Estas fisuras avisan con mucho tiempo, aparecen varias y muy juntas; son perpendiculares al eje del elemento y se inclinan segn el valor del esfuerzo cortante, aparecen bajo la accin de la carga y desaparecen al retirarse esta. Cortante

Los esfuerzos cortantes y de traccin provocan fisuras oblicuas que tambin son transversales a la direccin del acero longitudinal principal. Aparecen inclinadas en zonas cercanas a los apoyos (cortante mxima) o bajo cargas puntuales elevadas. El ngulo entre las grietas de cortante inclinadas y el eje de la viga es de aproximadamente 45. Las grietas de cortante siempre atraviesan todo el espesor de la viga y su anchura depende de la seccin de la viga.

Figura 11.- Agrietamientos por flexin y cortante Fuente: http://www.docentes.unal.edu.co

Torsin

Las fisuras por torsin tambin son oblicuas pero continuas y en espiral. Atraviesan completamente la seccin de los miembros afectados.

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Figura 12.- Agrietamientos por torsin Fuente: http://www.docentes.unal.edu.co

4.2.4.2 Fisuracin debida a la existencia de deformacin impuesta La cual puede proceder de movimiento de apoyo, contraccin o variacin de temperatura. A diferencia del caso anterior, para este y para el siguiente, las indicaciones en las instrucciones son inexistentes o muy escasas. 4.2.4.3 Fisuracin debida a fenmenos plsticos a muy temprana edad en el concreto Fisuras originadas por la contraccin plstica. Retraccin hidrulica durante el fraguado (Contraccin plstica). Exceso de vibracin.

Fisuras originadas por asentamiento plstico. Acomodamiento. Poco recubrimiento y excesivos dimetros en el acero. Cambios de consistencia en vaciados continuos. Desplazamiento del encofrado. Deformacin del terreno de sustentacin

24 4.2.5 Reparaciones de Grietas Se pueden desarrollar grietas en el hormign por una amplia variedad de causas. Antes de realizar cualquier reparacin se debe identificar el origen y luego se considera seriamente el mtodo de reparacin. Cdigos de prcticas han establecido lmites de aceptacin de la anchura de las grietas en el concreto estructural, pero los ingenieros con frecuencia demandan la reparacin de las grietas de cualquier ancho de grietas ya que existe la creencia de que constituyen faltas graves y perjudicarn a la durabilidad de las estructuras. Si se decide que una grieta debe ser tratada, se debe establecer una filosofa de reparacin: es necesario llevar a cabo una restitucin estructural o es tan solo un tratamiento cosmtico. Las reparaciones cosmticas se dan principalmente en grietas pasivas, donde no son de ndole estructural y no poseen actividad no consecuencias significativas; la reparacin puede hacerse con algn cemento epxico, pero se requiere habilidad y prctica para lograr una aceptacin visual. Debe haber una evaluacin realista para lograr la restauracin estructural de un miembro roto. Si el concreto est sometido a grandes esfuerzos despus de la reparacin, probablemente se fisure una vez ms, a menudo siguiendo la misma ruta, lo cual da como resultado una reparacin intil. Si bien se reconoce que la es grieta activa, entonces ser necesario el examen y tratamiento adecuados.

Causas qumicas de deterioro del concreto

Entre las acciones qumicas que influyen negativamente en la durabilidad del concreto se consideran: la corrosin del acero embebido en el concreto, la lixiviacin de la pasta de cemento, las reacciones expansivas que incluyen el ataque de sulfato y la reaccin lcaliagregado. Estas acciones son las ms agresivas a la masa de concreto y las ms temidas por lo que se deben tener en cuenta desde que se concibe el proyecto estructural de una construccin. Los agentes qumicos ms frecuentes que producen el

deterioro del concreto son:

25 El aire y otros gases, en ambiente natural o contaminado. Las aguas agresivas (puras, de mar, industriales, negras agrcolas, negras urbanas) y otros lquidos. Los productos qumicos orgnicos o inorgnicos. Suelos y terrenos agresivos.

Los agentes qumicos citados pueden actuar solos o de forma combinada lo que no nos permite definir una forma de actuacin similar, o con resultados semejantes. Internacionalmente se clasifica la agresin qumica formada por uno o varios de los siguientes procesos: 5.1 Hidrlisis de los componentes de la pasta

Si el agua contiene iones de calcio y se pone en contacto con la pasta, el agua atacar la pasta hidrolizando los compuestos que contengan calcio pero va a llegar a un momento en que se detiene. Pero si hay agua libre o filtrada en el concreto, la hidrlisis ser continua. El hidrxido de calcio es el que va a ser ms susceptible a la hidrlisis debido a su alta solubilidad en agua. Cuando el hidrxido de calcio es consumido por completo, los otros componentes del cemento estarn ms expuestos a la descomposicin. Esto adems de causar prdida de capacidad de resistencia tambin se convierte en un problema de esttica, esto debido a que el hidrxido de calcio precipita en la superficie con un color blanco, este fenmeno se llama eflorescencia. 5.2 Reacciones de intercambio de cationes

Formacin de sales de calcio solubles: Esta formacin de sales solubles favorece a las sales de calcio como cloruro de calcio, acetato de calcio y bicarbonato de calcio, los cuales sern consumidos por el agua. El ataque de cido carbnico se da al hidrxido de calcio tambin. Ca(OH)2 + H2CO3 CaCO3 + 2H2O CaCO3 + CO2 + H2O Ca(HCO3)2 Luego de la precipitacin del carbonato de calcio, el cual es insoluble, la primera reaccin descrita se detendr, a no ser que haya CO2 libre presente en el agua. Si hay CO2 libre se

26 detonar la segunda reaccin, la cual ayudar a la hidrlisis del hidrxido de calcio. Si el pH del agua es menor a 7, el CO2 va a ser daino para el concreto. Este tipo de agua pueden ser de mar o subterrneas. Como va a disminuir la basicidad del concreto, la proteccin que ste le ofrece a las armaduras de acero disminuye, posibilitando que otros agentes puedan atacarlos, transformando el acero en xido de hierro por la corrosin, generando un aumento del volumen de ste, que ejerce esfuerzo de tensin sustancial en el concreto circundante a las barras oxidadas. Tambin se manifiesta este proceso por la aparicin de manchas, agrietamientos y fisuracin del recubrimiento de concreto de refuerzo. Al propio tiempo, la seccin transversal del acero de refuerzo se reduce. El CO2 tambin se puede encontrar en el ambiente, y este por lo general no representa un dao potencial del concreto, pero si la humedad del ambiente se mantiene entre 50% y 75%, puede ser una fuente considerable de dao. En la formacin de carbonatos pueden ocurrir dos casos. En un caso, durante la produccin del concreto, la formacin de carbonatos ayudar mejorar la resistencia y la rigidez. Por otra parte, puede ocurrir deterioro del concreto y una disminucin del pH de la pasta cemento, por lo tanto causara corrosin en el acero de refuerzo.

Formacin de sales de calcio insolubles y no expansivas: algunos aniones presentes en el agua pueden reaccionar con la pasta de cemento y formar sales insolubles de calcio. Estas sales no necesariamente harn dao, al menos que los productos de la reaccin sean expansivos. Si el concreto est expuesto a desperdicios animales o materia orgnica, el cido hmico de estos desperdicios es el que causa el deterioro qumico. Ataques qumicos por soluciones que contienen sales de magnesio: Las sales de magnesio se encuentran en aguas subterrneas, agua de mar o industriales y estas reaccionan con el hidrxido de calcio y forma sales de calcio solubles en agua. El sulfato de magnesio es el ms agresivo de todos. Una caracterstica de este ataque es que tambin ataca al silicato de calcio

27 hidratado, el cual es el constituyente principal del cemento. Esto induce a que los iones de calcio sean reemplazados por los iones de magnesio, perdiendo as las caractersticas cementantes. Tambin los productos de la mayora de combustibles contienen gases con sulfuros, los cuales forman cido sulfrico, as como las aguas residuales, aguas subterrneas y aguas industriales. Si se tiene un concreto denso con una relacin agua cemento baja, est estar lo suficientemente protegido para resistir ataques cidos leves. Tambin ayuda el que tenga puzolanas. 5.3 Reacciones que forman productos expansivos

Estas reacciones son de mucho peligro, esto debido a que puede ocasionar daos severos al concreto estructural. La expansin causa un aumento en las fuerzas internas del concreto, las cuales se manifiestan en cierres de juntas de expansin, deformaciones y desplazamientos de diferentes partes de la estructura, grietas, cadas de partes del concreto, entre otros. Hay cuatro manifestaciones asociadas a las reacciones qumicas que causan expansin, a saber, ataque de sulfatos, ataques de agregados alcalinos, hidratacin atrasada de xidos de calcio y magnesio libres y corrosin del acero estructural.

5.3.1 Ataque de sulfatos Los sulfatos existen naturalmente como sulfato de calcio, potasio, sodio y magnesio y estn por lo general en el suelo o en aguas subterrneas. Estos sulfatos pueden atacar el concreto causando grandes daos en la estructura. El departamento de reclamos de Estados Unidos advierte en su manual de construccin de concreto que suelos con concentraciones de sulfatos mayores a 0.1% o 150mg/l en agua puede poner en riesgo la estructura pero si el suelo tiene concentraciones de sulfatos mayores a 0.5% o 2000mg/l en agua se pueden tener serios daos en la estructura. La mayora de los suelos son inofensivos para el concreto debido a su poco porcentaje contenido de sulfatos (0.01% a 0.05%). Por su parte las aguas subterrneas tienen

28 mayores concentraciones de sulfatos, esto debido a la presencia de magnesio y sulfatos. Los desechos de la materia orgnica pueden ser una amenaza para el concreto ya que forman sulfuro de hidrgeno y este es transformado en cido sulfrico por accin bacteriana. La degradacin del concreto debido a las reacciones qumicas entre el cemento y los iones de sulfato externos tienen dos formas de manifestarse. Cada una depende de la concentracin y fuente de sulfato que haya en el agua, la composicin del cemento y la formacin de etringita o yeso en la reaccin. Se puede manifestar en una expansin del concreto, por lo tanto ocurren grietas, ya que la permeabilidad aumenta y el agua va a filtrarse acelerando el proceso de deterioro. Estas expansiones son causas de problemas estructurales como desplazamiento de muros y por ende expansiones de losas. La otra manifestacin es una prdida de capacidad de resistencia y masa, esto debido a la prdida de capacidad de cohesin de los componentes del cemento. Cabe destacar que el hidrxido de calcio, componente del cemento es uno de los componentes ms vulnerables al ataque de los sulfatos. Esto es a causa de que cuando se pone en contacto con los sulfatos, se convierte en etringita. Las expansiones en el concreto debido al ataque de sulfatos es asociado con la etringita. Pero el mecanismo por el cual la etringita causa la expansin puede ser por el exceso de esfuerzo de los cristales de etringita formados o por el hinchamiento por la absorcin de agua. La formacin de yeso es tambin una causa de expansin del concreto. Pero ms que todo, ste disminuye la rigidez y la capacidad de resistencia, seguido de expansiones del concreto y por lo tanto agrietamiento, terminando as en una transformacin del material a una masa blanda y sin cohesin. Las fuentes de sulfatos son el suelo, aguas subterrneas, agua de mar, aguas industriales y tambin la lluvia. La lluvia contiene sulfatos debido a la gran contaminacin que existe en el ambiente. Cuando se forma la lluvia, esta est en un ambiente contaminado por lo que las gotas de lluvia contienen sulfatos y otros agentes que podran provocar hasta una lluvia cida, esta agua contaminada cae sobre el concreto causndole deterioro. Si el concreto es permeable, va a ser ms vulnerable a este ataque adems si durante el diseo

29 y la construccin no se toman medias por el drenaje al respecto, el dao va a ser ms severo. En caso de concreto expuesto a aguas marinas, el concreto que est arriba del nivel del agua, ser atacado por los sulfatos en la pasta cemento y agrava la corrosin del acero por los cloruros. Esto es ms daino en climas tropicales.

Figura 13.- Propiedades qumicas Fuente.- Silica Fume Association.

Control de los ataques de sulfatos Para lograr controlar el ataque de los sulfatos es necesario saber los factores que inducen al ataque, a saber: la cantidad y naturaleza de sulfato, el nivel del agua, la porosidad del concreto y la corriente de agua subterrnea, la forma de la construccin y la calidad del concreto. Cabe destacar que los tipos de estructuras ms afectados por los sulfatos son las bases, muros y contrapisos. Estos ms que los pilotes y fundaciones. La razn por la cual sucede esto es porque si la humedad de la estructura se puede perder por evaporacin en alguna de sus caras, es ms daino que si todas las caras del elemento estn expuestas a los sulfatos del agua.

30 Para proteger al concreto del ataque de los sulfatos, la mejor solucin es que sea de baja permeabilidad. Para obtener esta caracterstica, es necesario que el concreto tenga gran cantidad de cemento, por ende baja relacin agua cemento y la compactacin y curado del mismo debe ser el apropiado. El cemento Prtland tipo V tiene la resistencia suficiente para resistir ataques de sulfatos moderados. Pero si hay una concentracin alta de sulfato el cemento no ser efectivo ante el intercambio de cationes, formndose as yeso. Si el cemento tiene poco hidrxido de calcio, va a resistir mucho mejor el ataque de sulfatos, por lo tanto un cemento con 70% de escoria o puzolnico con al menos un 25% de puzolana van a tratar el problema mejor. La exposicin del concreto a sulfatos por lo tanto depende de la agresividad de los sulfatos, la saturacin del suelo, del flujo del agua, humedad y temperatura ambiente, concentracin de sulfatos y el tipo o combinacin de sulfatos presentes. La oficina de reclamos de Estados Unidos as como el ACI 201 clasificaron las exposiciones a los sulfatos de la siguiente manera: Ataque insignificante (clase 0): cuando el contenido de sulfato es menor de 0.1 por ciento en el suelo o por debajo de 150 ppm en agua no hay restriccin del tipo de cemento ni de la relacin agua cemento. Ataque moderado (clase 1): cuando el contenido de sulfato est entre 0.1 y 0.2 por ciento en el suelo o entre 150 y 1500 ppm en agua, se requiere del tipo de cemento II con puzolanas con escorias con una relacin agua cemento menor a 0.5. Ataque severo (clase 2): cuando el contenido de sulfato est entre 0.2 y 2 por ciento en el suelo o entre 1500 y 10000 ppm en agua, se requiere del tipo de cemento V con una relacin agua cemento menor a 0.45. Ataque muy severo (clase 3): cuando el contenido de sulfato est por encima del 2 por ciento en el suelo o por encima de 10000 ppm en agua, se requiere del tipo de cemento V con puzolanas con una relacin agua cemento menor a 0.5, con una capacidad de compresin a los 28 das muy alta.

31 A continuacin se muestra en una tabla los tipos de ataques al concreto con las respectivas caractersticas que debe tener el concreto para lograr controlar este ataque. Tabla 3: Clase de ataque de sulfatos.

Fuente ACI 201 Se sugiere que para concretos de resistencia normal tengan una relacin agua cemento baja para proteger contra los ataques de sulfato y la corrosin del acero. En caso de que el concreto est expuesto a aguas marinas, si el cemento Prtland utilizado contiene un 10% de C3A, est proveer suficiente resistencia al ataque de sulfatos, adems de contar con una permeabilidad baja. El concreto se debe de disear y construir de manera tal que las fisuras que se hagan sean del menor espesor posible para minimizar la exposicin del mismo al agua de mar. Tambin ayuda el hacer un recubrimiento mayor y con caractersticas tales que sea hidrofbico.

5.4

Reacciones lcali agregados

Las reacciones qumicas de los agregados en el concreto pueden ser beneficiosas y otras pueden causar daos severos en el concreto a causa de expansiones anormales que pueden producir agrietamiento, desplazamiento de elementos estructurales o prdida de resistencia. Debido a estas reacciones de los agregados que contienen silicio con el cemento, tambin puede ocurrir prdida de elasticidad y durabilidad del concreto. El deterioro del concreto a causa de estas reacciones se da bsicamente en lugares hmedos como presas, puentes o muelles.

32 5.4.1 Tipos de cemento y agregados que ayudan a la reaccin Compuestos usados para crear el cemento Prtland como el xido de sodio y el xido de potasio hacen del cemento un material alcalino. Estos compuestos estn presentes entre 0.2% y 1.5% del cemento, dependiendo de este porcentaje el pH del fluido de los poros est entre 12.5 y 13.5, siendo esto muy alcalino. La norma ASTM C150 designa a los cementos con un porcentaje de 0.6 de xido de sodio y de xido de potasio como alcalino bajo y con ms del 0.6% alcalino alto. Cabe destacar que si el cemento es de baja alcalinidad entonces no habra que considerar las reacciones alcalinas para prevenir daos. Para que se d la expansin es necesario que estn presentes los iones hidroxilo y los iones de metales alcalinos. Como el cemento contiene dixido de calcio, este aporta una buena cuota de iones hidroxilo, independientemente de si es de baja o alta alcalinidad. En cuanto a los agregados alcalinos (los que contienen silicio), pueden reaccionar con soluciones alcalinas dependiendo de la temperatura, tamao de las partculas y el tiempo.

5.4.2 Mecanismos de expansin La formacin del gel de silicato depende del tamao de la partcula, la porosidad y la forma y distribucin de la estructura del agregado, adems de la presencia de los iones hidroxilo que aporta el hidrxido de calcio y los iones alcalinos descritos anteriormente. Para atacar el concreto se debe romper la estructura del silicio seguido de una adsorcin de los iones del metal en la superficie creada por la reaccin. Cuando el gel se pone en contacto con el agua, este se hincha provocando as una presin hidrulica, causando expansiones y agrietamiento del agregado, la pasta de cemento y por ende el concreto. El agua libre que quede en el concreto va a facilitar el agrietamiento y la expansin del concreto, llegando en algunos casos hasta la superficie del mismo.

5.4.3 Tipos de reacciones

33 Reaccin lcali silicio Es la reaccin que se da entre los hidrxidos de materiales alcalinos del cemento (xidos de sodio y potasio) con materiales que contienen silicio como el agregado fino. El refuerzo del concreto ayuda a contrarrestar el mal causado pero no previene la expansin y desplazamientos de elementos estructurales. Los agregados livianos tienden a tener consistencias amorfas con presencia de silicatos, por lo que estos tienen el potencial de reaccionar con los materiales alcalinos del cemento, aunque no se han reportado problemas asociados a esta reaccin. El mecanismo inicia debido a que el silicio se disuelve en un medio con pH alto como el del cemento, producindose el gel de silicato descrito anteriormente. Si un agregado es un reactivo en potencia ste no debera ser utilizado a la hora de producir concreto que est expuesto al agua marina u otros ambientes que contengan materiales alcalinos y que entren al concreto en solucin de un agente externo, ya que los daos asociados a stos agregados son importantes y pueden causar colapsos de estructuras. Si es necesario utilizar agregados reactivos o que el concreto est en contacto con ambientes alcalinos, se deben establecer los lmites apropiados de alcalinidad del cemento o la utilizacin de puzolanas. Adems se debe poner especial atencin a las siguientes condiciones: Se debe utilizar cemento bajo en alcalinidad, para la mezcla no se puede usar agua marina y se debe evitar cloruros de potasio y sodio. Se puede utilizar puzolanas para prevenir expansiones excesivas en el concreto por la reaccin alcalina. Cabe destacar que el uso de puzolanas incrementa la demanda de agua por lo que hay que tomarlo en consideracin a la hora de poner la puzolana en la mezcla. Adems la resistencia del concreto a los 28 das puede exceder la resistencia de un concreto hecho con base en cemento Prtland solamente. La evaporacin en la superficie del concreto causa un incremento en la concentracin alcalina en los fluidos de los poros cerca de la superficie seca y por ende un deterioro en la estructura del concreto.

34 Reaccin lcali carbonato de la roca Estas reacciones tambin producen expansin y agrietamiento. Se le asocia a estas reacciones la alteracin qumica de la periferia de las partculas de los agregados, perjudicando el concreto en general. Aqu se involucra a la dolomita, la cual promueve la formacin de brucita (Mg(OH)2), que va a incentivar la regeneracin de la alcalinidad del cemento. La presencia de arcilla es significativa para que se d la reaccin. Adems esta reaccin es asociada con el cambio de distribucin del silicio y el carbonato ente las partculas de agregados y en los alrededores del cemento. En el concreto afectado se da un mapa de agrietamiento, el cual se intensifica en las reas que se suple humedad constantemente como en muelles, muros de retencin, losas de aceras, entre otros. Un signo adicional de la severidad del dao causado es el cierre de juntas de expansin con posible aplastamiento del concreto adyacente. Entre los procedimientos que se puede utilizar para apaciguar los efectos de las reacciones estn: Evitar las rocas reactivas. Usar un tamao mximo nominal ms pequeo. Usar cemento de muy baja alcalinidad, lo que evitar daos por expansin.

Evitar las rocas reactivas es lo ms segura que se pueda hacer adems de ser lo ms econmico, adems las puzolanas no sirven de mucho para disminuir estas reacciones, ya que sirve solo de diluyente.

5.5

Hidratacin de los cristales MgO y CaO

Gran cantidad de reportes indican que la hidratacin del xido de magnesio y del xido de calcio, pueden ocasionar aumentos volumtricos as como la aparicin de grietas en el concreto, si las cantidades que este contiene, no son las establecidas por las normas correspondientes. El xido de magnesio es conocido tambin como magnesia, la cual se encuentra en los cementos portland proveniente del carbonato de magnesio, que es uno de los componentes de las calizas. Estos significan aproximadamente la stima parte de la composicin del crudo. Este carbonato de magnesio se disocia en xido de magnesio y

35 dixido de carbono (CO2). La magnesia que se obtiene del carbonato, no se combina con los otros xidos de cemento y se mantiene en solucin slida en los minerales conformadores del clinker. Al momento en que la magnesia alcanza su forma cristalizada, presenta una expansin de su volumen al hidratarse y puede producir la fractura del concreto, por lo cual se considera de suma importancia cuidar aspectos como la cantidad de MgO en el cemento. La expansin de la magnesia se produce generalmente luego de un perodo prolongado, y para identificarla en el concreto es necesario someter las muestras a un anlisis por medio de un microscopio. Cuando la magnesia se presenta en forma de vidrio, es prcticamente inofensiva, para efectos de la expansin de la misma. La norma ASTM 150-83 estableci que el requerimiento de magnesia para el cemento no debe exceder el 6% de su composicin, ya que esta es la cantidad mxima para formar una solucin slida en las fases de formacin del clinker, debido a que a partir de este valor se garantizan problemas en el concreto resultante. La norma ASTM mencionada, adems prescribe la prueba de expansin en autoclave para asegurar, por medio de un ensayo acelerado, la estabilidad del cemento a las expansiones. Existen algunos casos en el sur de Amrica as como en Sudfrica en los cuales, debido a los altos contenidos de carbonato de magnesia en sus yacimientos, se lleva a cabo un rpido enfriamiento del clinker, y de esta manera la magnesia se manifieste en forma de vidrio, y no produzca efectos expansivos en el concreto. Las cantidades de xido de calcio (CaO), tambin conocido como cal libre, presentes en el cemento deben ser controladas de manera similar al MgO, ya que cuando excede un cierto porcentaje de presencia, produce expansiones en los concretos. Este fenmeno se present inicialmente durante la produccin del cemento, a principios del siglo pasado. Debido a los problemas que se presentaron en un pasado, los concretos modernos cuentan con un lmite de cal libre establecido en un 1%, esto con el fin de aumentar los estndares de calidad de las empresas. A pesar de esta situacin, no existe a nivel internacional ninguna norma especfica que limite el porcentaje de cal libre presente en el cemento, pues se considera que esta posibilidad es inactual y por razn del mtodo de ensayo.

36 Sin embargo, de acuerdo a las condiciones del comportamiento fsico del concreto requeridas por la norma ASTM, se establecieron lmites referentes a la expansin del concreto. Estas condiciones aplican tanto para las muestras prismticas como de los cementos colocados en la prueba de autoclave, a temperatura y presin determinada. Dicho ensayo est normalizado por la ASTM, logrando la estabilidad de la muestra y de esta manera garantizar la calidad del cemento. La cal libre presente en el cemento, se puede presentar por una serie de situaciones, las cuales se muestran a continuacin: Combinacin incompleta de los constituyentes del crudo, por trituracin y homogenizacin insuficiente. Exceso de material grueso, de la caliza del crudo por molienda incompleta, que impide que la reaccin con los elementos arcillosos en el proceso de clinkerizacin. Elevada dosificacin de xido de calcio en el crudo, que impide que la totalidad de este xido se combine con los xidos de slice, aluminio y fierro en el proceso de clinkerizacin. Deficiente proceso de segregacin en el horno o temperatura de calcinacin por debajo del nivel ptimo establecido. Se debe tomar en cuenta el hecho de que puede encontrarse la cal libre como cal liberada, esto debido a que el silicato triclcico es un compuesto estable que tiende a descomponerse en silicato biclcico ms xido de calcio. El xido de calcio desprendido del silicato triclcico se encuentra en estado amorfo, de fcil reaccin con el agua de hidratacin y puede ocasionar expansiones que desaparecen en un breve lapso, pero que se deben tomar en cuenta.

37 5.6 Corrosin del acero

Figura 14.- Corrosin del acero Fuente: Wikipedia La corrosin del acero se ha convertido en uno de los factores ms determinantes relacionados con la reduccin en la durabilidad del concreto estructural, lo cual se debe principalmente a la falta de control de la corrosin en los aceros de refuerzo. Las obras realizadas por medio de concreto estructural, que presentan problemas de corrosin en el acero, poseen la particularidad de que el problema permanece encubierto durante mucho tiempo, y cuando este se descubre muchas veces es demasiado tarde para recuperar la funcionalidad de la estructura. La corrosin se identifica como la accin qumica, electromecnica, mecano qumica, o biolgica, lenta o acelerada de la naturaleza o el medio ambiente, que degrada y destruye los materiales. Este fenmeno se manifiesta ms evidentemente en los cuerpos slidos como son los metales, las cermicas, los polmeros artificiales, los agregados y los minerales fibrosos de origen natural. El fenmeno de la corrosin de la materia slida consiste bsicamente en la prdida del equilibrio en las fuerzas cohesivas, las cuales son de naturaleza elctrica, y son el resultado del equilibrio de las fuerzas de atraccin entre los ncleos atmicos positivos y los electrones con carga negativas, con las fuerzas de repulsin de los electrones entre si y de los ncleos atmicos entre s. Los daos producidos cuando se presenta la corrosin se pueden clasificar de acuerdo a la forma en que se producen, como se muestra a continuacin:

38 Cuando la superficie del metal se corroe en una forma casi uniforme se dice que la corrosin es de tipo "superficial". Es la forma ms benigna o menos peligrosa pues el material se va gastando gradualmente extendindose en forma homognea sobre toda la superficie metlica y su penetracin media es igual en todos los puntos. Un ataque de este tipo permite evaluar fcilmente y con bastante exactitud la vida de servicio de los materiales expuestos a l. A veces el ataque se profundiza ms en algunas partes pero sin dejar de presentar el carcter de ataque general constituyendo un caso intermedio entre corrosin uniforma y corrosin localizada, en este caso se dice que se trata de una corrosin "en placas". Existe otra forma de corrosin, conocida como corrosin "por picadura" que se presenta cuando una superficie metlica que ha sido cortada se expone a un medio agresivo. Durante el picado, el ataque se localiza en puntos aislados de superficies metlicas pasivas y se propaga hacia el interior del metal formando en ocasiones tneles microscpicos. La corrosin tambin se puede clasificar de acuerdo a la apariencia de las distintas formas en las que se presenta a continuacin se presentan las ms comunes encontradas en campo: Corrosin general La corrosin general es la forma ms comn que se puede encontrar y la ms importante en trminos de prdidas econmicas. Se caracteriza por un ataque ms o menos uniforme en toda la superficie expuesta con solamente variaciones mnimas en la profundidad del dao. En las estructuras se pueden usar recubrimientos especiales para minimizar el ataque de la corrosin. Corrosin galvnica Se puede producir un dao severo por corrosin cuando dos o ms metales distintos se acoplan elctricamente. Esto se conoce como corrosin galvnica y resulta por la existencia de una diferencia de potencial entre los metales acoplados que causa un flujo de corriente entre ellos. El metal ms activo padece una corrosin ms acelerada, mientras que la corrosin en los miembros menos activos se retarda o se elimina. Corrosin por hendiduras

39 La corrosin por hendiduras es un tipo que se presenta en espacios confinados o hendiduras que se forman cuando los componentes estn en contacto estrecho. Para que se presente la corrosin por hendidura, la hendidura debe ser muy cerrada, con dimensiones menores a un milmetro. Aunque no se han definido los lmites de la brecha, es conocido que este tipo de corrosin no se presenta en espacios ms grandes. Agrietamiento por corrosin y esfuerzos: El agrietamiento por corrosin y esfuerzos es una falla corrosiva en la que se forman las grietas de un componente bajo la accin combinada de esfuerzos mecnicos y un medio ambiente agresivo. Los esfuerzos y el medio ambiente agresivo se unen para ocasionar una falla sbita. Existen dos hechos principales por los cuales se presenta la corrosin en algn elemento. La primera es por la presencia de un metal o aleacin susceptibles, ya sean aceros de alta resistencia, latones y aceros inoxidables, as como aleaciones comunes de aluminio, acero, fierro, etc. La segunda causa es por la presencia de un medio ambiente especfico, el cual, por lo general es un ambiente hmedo o salado, o un ambiente lleno de iones especficos (iones de cloruro, iones de amonio, etc.).

6 Concreto expuesto en ambiente marino


En el medio marino, los procesos de corrosin en las estructuras de concreto reforzado se aceleran, por la accin directa del mar o la actividad de la brisa y niebla marina. La agresin de las sales marinas sobre el concreto no es significativa, generalmente no llegan a causar desarreglos que inhabiliten la estructura, como si ocurre con la corrosin de las barras de refuerzo en el concreto armado. En este caso, el concreto se dilata y se fractura, la seccin del acero se reduce, pierde resistencia a la traccin y a la fatiga, generalizndose progresivamente el proceso corrosivo. La accin del agua de mar en el concreto ha sido materia de numerosas investigaciones y trabajos, desde el inicio del siglo. Existe una tendencia que considera el ataque del agua de mar como un fenmeno bien definido y homogneo. Pese a ello, es conveniente tener en cuenta la multiplicidad de factores incidentes, como es la variacin del clima, la presencia de factores mecnicos como la erosin y la accin de las mareas, que modifican las condiciones de inmersin, aparte de los actores biolgicos. En el concreto reforzado que se encuentra en contacto, ya sea permanente o intermitente con agua de mar, los sulfatos y cloruros de calcio, magnesio y alcalinos, que se encuentran de forma inseparable, pueden penetrar por porosidad, capilaridad, smosis

40 y difusin. Los sulfatos atacan al concreto formando compuestos expansivos causantes de fisuras en el concreto. Los cloruros, si llegan hasta la armadura, provocan su corrosin. Las fisuras ocasionadas por los sulfatos, facilitan la penetracin de los cloruros y la corrosin de la armadura. Los productos expansivos de la corrosin dan lugar a prdida de adherencia y la fisuracin interna que se suma a la externa producida por los sulfatos, incrementando y acelerando ambas acciones. Estos fenmenos, en principio pueden presentarse sucesivamente, inicindose con la difusin del ion cloruro cuyo radio inico es menor que el del sulfato, por lo que se difunde ms rpidamente, terminando por ocurrir de forma simultnea, con superposicin de causa y efecto. El ion sulfato, que penetra ms lentamente que el cloruro, entra en contacto con el aluminato triclcico anhidro si lo hay y con aluminatos de calcio hidratados. Con los aluminatos anhidro e hidratado libres de sulfato se puede formar etringita expansiva. Tambin con el cloroaluminato de calcio hidratado por razones de solubilidad. Esta transformacin, libera aluminato triclcico, que pueden formar con el sulfato que lo ha liberado y con el que sigue penetrando, etringita secundaria y diferida, expansiva la cual es ms daina an que la primera, para un concreto consolidado. Adems, se liberan aniones cloruro, los cuales quedan aptos para seguir penetrando a las armaduras y provocando corrosin.

6.1 Tipologa estructural


Las estructuras en ambiente marino pueden clasificarse segn su ubicacin y las condiciones agresivas del medio, en las siguientes zonas:

6.1.1 Zona de inmersin:


El concreto que se encuentra permanentemente sumergido por debajo de las zonas de mareas, es capaz de proteger las barras de acero de refuerzo pues debido a la dbil concentracin de oxgeno en el agua que impide la actividad corrosiva del ion cloruro, en el caso de haberse introducido hasta las barras. En algunos elementos sumergidos, que sobresalen por encima de las zonas de mareas altas como ocurre en los pilotes - se produce la corrosin en las zonas emergentes por efecto del fenmeno denominado de macro celdas. Esto se debe al estado de humedad permanente del concreto que facilita la corrosin electroltica. El mecanismo se inicia en las zonas de mareas, en una seccin de concreto pobre en cemento (generalmente por segregacin), que bajo la accin del ion cloruro acta como nodo y en la zona sumergida, se constituye el ctodo, con eventual despasivacin del acero, sin corroerse por la falta de oxgeno. En las zonas sumergidas, la penetracin del agua tiene lugar inicialmente por succin capilar y se acelera en razn de la presin hidrulica, el agua ingresa con sustancias disueltas como el cloro y los sulfatos. En estos casos el comportamiento del concreto a la corrosin se diferencia segn la profundidad en que se encuentra. En las zonas ms profundas, la permeabilidad del concreto disminuye, pues se cierran los poros superficiales.

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6.1.2 Zona de marea:


Comprende los elementos entre los niveles de marea alta y baja, donde el concreto est permanentemente hmedo, debido a que la inmersin es cclica en el lapso de un da. Los poros se encuentran saturados, pues, el tiempo de baja marea es reducido y no se produce la desecacin, lo que disminuye el peligro de corrosin, pues el concreto absorbe agua ms rpidamente que la pierde. En esta zona el agua ingresa por succin capilar, transportando las sustancias disueltas como el cloro y los sulfatos, sin difusin de gases. En el concreto comprendido entre mareas, se pueden producir fisuras que adelanten la corrosin, sea por golpes de impacto o por la accin de las olas.

6.1.3 Zona de salpicaduras:


Se ubica por encima del nivel de la marea alta, propensa a la salpicadura de las olas y el bao de la espuma, presenta el riesgo de ciclos alternados de humedad y secado, de acuerdo a las condiciones de temperatura y humedad del medio, que pueden afectar severamente el concreto. En el perodo hmedo se produce el ingreso del ion cloruro por difusin, en el secado se elimina el agua en exceso, pero el concreto retiene el cloro, al repetirse el ciclo sucesivamente el porcentaje ion cloruro resulta muy elevado. En esta zona de abundante oxgeno, la corrosin por cloro puede darse conjuntamente con la corrosin por carbonatacin.

Figura 15.- Corrosin por salpicadura Fuente: La corrosin del concreto en ambiente marino, Ing. Manuel Gonzales de la Cotera

6.1.4 Zona de ambiente marino:


El concreto no est en contacto con el agua de mar, pero recibe las sales procedentes de la brisa marina y la niebla salina. Puede comprender muchos kilmetros al interior de la costa dependiendo de las caractersticas de los vientos dominantes. Las construcciones de concreto ubicadas en el litoral o alrededores, son propensas a la corrosin por cloro en suspensin en la atmsfera, en forma de microscpicas gotas de agua de mar. En la niebla o aerosol la concentracin salina de cloruros y sulfatos eventualmente puede ser mayor que en el agua de mar, debido a la gran dispersin de las

42 gotas y la evaporacin parcial de agua, en especial cuando la temperatura es alta y la humedad relativa es baja.

Figura 16.- Corrosin en zona de ambiente marino Fuente: La corrosin del concreto en ambiente marino, Ing. Manuel Gonzales de la Cotera En esta zona la corrosin produce fallas caractersticas en el concreto, como fisuras, grietas y desprendimientos del revestimiento, pero adems, causa un peligroso dao invisible, que afecta las estructuras en casos de sismos. En efecto, los cloruros de la brisa marina atacan la estructura reduciendo la seccin del acero de refuerzo, de manera que cuando recibe solicitaciones por efecto del sismo, nicamente puede soportar una pequea parte de la carga de diseo. En las estructuras areas los poros mayores del concreto generalmente se llenan de aire pero cuando la humedad del ambiente es mayor, la superficie de los poros se cubre con una capa de agua adsorbida. Los cloruros disueltos se difunden a travs de esta capa de agua que recubre las paredes de los poros o a travs de los poros llenos de agua; si la cantidad de agua es menor, entonces la cantidad de difusin se reduce. El transporte de las sustancias disueltas en el agua es un proceso de difusin por la humedad del aire, inducido por la gradiente de tensiones. Por medio de la siguiente figura (Figura 16), se ilustran cada una de las zonas o tipologas estructurales descritas anteriormente:

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Figura 17.- Tipologa estructural en zonas de ambiente marino Fuente: La corrosin del concreto en ambiente marino, Ing. Manuel Gonzales de la Cotera Cada una de estas zonas, pertenecientes a la tipologa estructural de la zona con ambiente marino, tiene un riesgo a sufrir corrosin por parte de la estructura. Este riesgo cambia de acuerdo a la zona en la cual se est. Por medio de la Figura 17 se muestra el riesgo proporcional para cada una de las zonas:

Figura 18.- Riesgo de corrosin de acuerdo a la zona Fuente: La corrosin del concreto en ambiente marino, Ing. Manuel Gonzales de la Cotera

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6.2 Requerimientos necesarios para el concreto utilizado en el ambiente marino


6.2.1 La seleccin apropiada del cemento a utilizar
Si solamente se tomara en consideracin la corrosin de la armadura por los cloruros, con olvido de la carbonatacin y la accin de los sulfatos, se podra pensar que el cemento ms adecuado para un elemento estructural en exposicin marina area, sera el Tipo I y no el resistente a los sulfatos. En efecto, su pasta tiene un pH elevado, sustentado por una gran reserva alcalina, que mantiene la pasividad del acero y adems, es rico en aluminatos de calcio al no contener adiciones. De esta manera, los aluminatos se combinaran con los cloruros que penetran del entorno, impidiendo la corrosin. Lo mencionado anteriormente se aplica por los abundantes aluminatos de calcio hidratados que posee la pasta del portland Tipo I, que son capaces de fijar iones cloruro para formar cloroaluminato de calcio hidratado, que producen dos efectos positivos. Por una parte, inmovilizan iones cloruro bloqueados en forma molecular, inoperantes a efectos corrosivos sobre la armadura; y por otra se bloquean algunos aluminatos hidratados evitando la formacin con los sulfatos, de trisulfoaluminato de calcio hidratado (etringita) expansivo y destructivo para el concreto. Sin embargo, como queda dicho, en ambiente marino la corrosin de la armadura por cloruros no se puede separar del ataque qumico por sulfatos y por el magnesio. En el concreto, se puede dar la formacin de brucita potencialmente expansiva, intercambio catinico de calcio por magnesio en la tobermorita clcica, convirtindola parcialmente en magnesiana no hidrulica, con prdida de cohesin y resistencia, sobre todo en las acciones que tienen lugar en zona de mareas o en inmersin. Los cementos adicionados son favorables para minimizar la permeabilidad a los cloruros debido a su capacidad para entrar en combinacin, con los agentes agresivos. El Cdigo de Construccin de Concreto Armado del ACI, producido por el Comit 318, considera el agua de mar como un ambiente de exposicin moderada a la accin de los sulfatos, a pesar de que esta clasificacin comprende un rango de sulfato de 150 a 1500 ppm. Esto se explica por la atenuacin de la accin de esta sal al combinarse con otras propias del medio. Para los concretos expuestos al agua de mar, prescribe el empleo del cemento portland tipo II y los cementos portland adicionados. En la seccin comentarios del Cdigo se menciona que cualquier tipo de cemento portland con contenido de C3A hasta el 10% puede utilizarse, cuando la relacin agua cemento igual o menor que 0,40. El Comit del ACI 357 que trata de las estructuras offshore de concreto, acepta en obras marinas los cementos Portland tipos I, II III y los cementos portland adicionados. Tambin indica que el contenido de C3A del cemento debe ser mayor que 4%, para la proteccin al acero, y menor del 10% para garantizar la resistencia a los sulfatos. Si tomamos en cuenta los elementos de concreto ubicados entre la alta y la baja marea y aquella expuesta a las salpicaduras, podra adoptarse criterios ms exigentes,

45 indicando el empleo de un cemento portland tipo V para estos elementos sujetos a mayor riesgo. En cuanto a la seleccin del concreto en estructuras areas es el ingeniero quien deber decidir sobre el tipo de cemento considerando su ubicacin, las condiciones del microclima y la experiencia con estructuras vecinas.

6.2.2 Proporciones en la composicin del concreto


El factor ms significativo en la constitucin del concreto expuesto al ambiente marino es su composicin intrnseca. La experiencia internacional ha establecido condiciones similares en los reglamentos ms acreditados. La relacin agua cemento es el factor ms importante en la proteccin de las armaduras, gobierna el volumen de vacos capilares y su interrelacin en el interior del concreto, siendo ste el vehculo para la penetracin de las sales agresivas. Se ha establecido que el mnimo de vacos se obtiene con relaciones agua cemento cercanas a 0,37. El Comit del ACI 318 prescribe una relacin agua cemento de 0,40 para los concretos expuestos al agua de mar o corrientes de vientos marinos. El Comit 352 recomienda este mismo valor para la zona de salpicadura y para las construcciones areas, asumiendo un valor de 0,45 para los concretos sumergidos. Es conveniente considerar el contenido mnimo de cemento, como garanta de la formacin de productos de hidratacin, que aseguren el buen comportamiento del concreto frente a la corrosin. Esta prctica generalizada en el continente europeo, ha sido adoptada por el comit 357 del ACI que recomienda un mnimo de 356 kg/m3, para proteger el acero de la corrosin y un contenido mximo de 415 kg/m3 a efecto de evitar las fisuras por deformacin trmica. Adicionalmente a las dos condiciones establecidas en los prrafos anteriores, los Comits del ACI 357 y 318 estipulan una resistencia mnima, de 35 MPa y de 42 MPa respectivamente para los elementos de concreto expuestos a ataques severos. Esta prescripcin es conveniente debido a que el ensayo de resistencia est generalizado y es de fcil ejecucin, por lo que resulta til en el control de calidad, a diferencia de los mecanismos de control que es necesario asegurar para verificar el contenido de cemento y la relacin agua cemento que se aplica en obra. Finalmente, es necesario asegurar el espesor del concreto que recubre las armaduras. En efecto, la corrosin del concreto se desarrolla en razn de la raz cuadrada del tiempo, en consecuencia si el recubrimiento se reduce a la mitad, la corrosin podr ocurrir aceleradamente en la cuarta parte del tiempo. El recubrimiento del concreto debe ser de espesor tal que retarde el ingreso de cloruros y de ser posible del CO 2. Un factor adicional que facilita la corrosin lo constituyen las fisuras producidas por asentamiento plstico y contraccin, ocasionadas por deficiencia del diseo de mezcla o por el curado inadecuado del concreto. Tambin contribuyen a la corrosin las fisuras por deformacin trmica, que se presenta tardamente y son ocasionadas por exceso en la dosificacin de cemento, por encima de los 400 kg/m3. En todo caso todas las fisuras son peligrosas cuando exceden los 0,4 mm.

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6.2.3 La prevencin
Para proteger de la corrosin las estructuras de concreto armado, en especial en zonas de ambiente marino, la medida ms eficiente y econmica es proteger las barras con un recubrimiento de concreto de apropiado espesor y mnima porosidad. Este ltimo factor, se evala por una diminuta relacin agua cemento, alrededor de 0,4 y por la cantidad de cemento, en un lmite de 350 k/m3 estas condiciones se controlan generalmente por la resistencia a la compresin. La seleccin de cemento ms apropiado como son los tipos resistentes a los sulfatos y los cementos adicionados o los Portland tipo I segn sea el caso, contribuye efectivamente a la prevencin. En obras especiales, en las cuales se justifique econmicamente otras medidas de proteccin directa utilizando barras de acero recubiertas de epxicos. Eventualmente, se puede llevar a cabo la proteccin catdica (Se coloca una pieza de aleaciones de zinc, aleaciones de magnesio y aleaciones de aluminio, que se van a corroer en lugar de la pieza que se quiere proteger; la reaccin qumica entre el ambiente y la pieza sacrificada impide la reaccin entre el ambiente y la pieza til. En medio acuoso, basta con atornillar el nodo de sacrificio a la pieza que se debe proteger. Al aire, hay que recubrir totalmente la pieza; es el principio de la galvanizacin), que puede hacerse extensiva a las estructuras existentes. Tambin son aplicables los inhibidores de corrosin, aplicados como adiciones en la masa del concreto, que recientemente han cobrado nuevo desarrollo.

6.2.4 Investigacin
El anlisis terico dirige la investigacin con el propsito de obtener parmetros cualitativos aplicables al diseo. Los trabajos desarrollados hasta la dcada del 70 se efectuaban sobre especmenes no armados, con propsitos ajenos al de la corrosin del acero. Se daba importancia en cuanto reaccionaban, sin incidir en la velocidad de penetracin. Posteriormente, los estudios de corrosin en laboratorio y en estaciones experimentales se han dirigido a investigar la velocidad de penetracin de los cloruros, sin dar nfasis a su combinacin en las fases del cemento. Se hace evidente la necesidad de tratar experimentalmente en conjunto la penetracin de los cloruros y las reacciones que se producen.

7 Vida til
La vida til de una estructura puede definirse como el perodo en el cual la estructura conserva los requisitos del proyecto referentes a la seguridad, funcionalidad y esttica, sin tener que incurrirse en costos inesperados de mantenimiento. En el momento en que alguno de los tres factores antes mencionados se viera afectado, se podra concluir

47 que se ha llegado al fin de la vida til de la estructura. Cuando se realiza un diseo tomando en cuenta los criterios de durabilidad, el perodo de vida til es generalmente especificado por el cliente debido a que este es el que tiene la necesidad de utilizar esta estructura por un tiempo determinado.

7.1 Vida residual


La vida residual de una estructura de concreto comprende el tiempo transcurrido desde que se alcanza el fin de la vida til y hasta que se produzca el colapso de la estructura (si ese fuera el caso). Este perodo de vida residual es en el cual se somete a la estructura a las reparaciones pertinentes que permitan llevarla a su estado de servicio original, es decir recuperar los criterios de seguridad, funcionalidad y esttica especificados al inicio de la construccin de la obra. Si no se llevan a cabo estas reparaciones la degradacin de la estructura puede aumentar y llevarla al colapso. Tanto la vida til como la vida residual son estados lmites de anlisis aplicables al diseo.

7.2 Estado Lmite de Servicio (ELS) y Estado Lmite ltimo (ELU)


Los estados lmites de durabilidad en una estructura corresponden a los valores mnimos de servicio aceptables o los valores mximos de degradacin aceptables, los ms utilizados son el estado lmite de servicio y el estado de lmite ltimo. El estado lmite de servicio se alcanza al llegar al fin de la vida til de la estructura, en donde tal como se mencion anteriormente se pueden ver afectadas la seguridad, funcionalidad o esttica de la obra o un elemento especfico. El estado de lmite ltimo es el anlisis en el punto en el que la estructura o elemento estructural se encuentra asociado con el colapso u otra forma similar de falla estructural, este es generalmente el tomado en el diseo de estructuras y elementos debido a que es el ms difundido por acadmicos e ingenieros de diferentes pases.

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Figura 19-Estados lmites de una estructura Fuente: Instituto Mexicano del Transporte (2001)

7.3 Probabilidad de falla


Se define la probabilidad de falla como la probabilidad de exceder alguno de los estados lmites mencionados anteriormente, generalmente se le suele llamar falla por durabilidad cuando se produce una falla producto de la degradacin del material mientras que cuando se produce una falla por cargas externas de la estructura o un elemento especfico se le suele llamar falla mecnica.

7.4 Diseo por durabilidad


El diseo por durabilidad se basa en la teora de seguridad utilizada en diseo estructural, desde este punto de vista la seguridad de una estructura se define como la capacidad de resistir, con un grado de incertidumbre aceptable, la posibilidad de falla debido a la degradacin gradual de la estructura o sus elementos estructurales producto de la accin de agentes agresivos presentes en el medio ambiente. El diseo por durabilidad incorpora el factor del tiempo al diseo, permitiendo as incluir la degradacin antes mencionada del concreto y del acero de refuerzo. De esta manera se puede disear

49 la estructura por servicialidad, tomando en cuenta el requisito de vida til predefinido en el proyecto.

7.4.1 Mtodos Integrales de Diseo


Para la realizacin del diseo de una estructura o elemento estructural con criterios de durabilidad se pueden diferenciar tres mtodos: el mtodo determinstico, el mtodo estocstico y el mtodo de factores de seguridad. En el mtodo determinstico los valores de resistencia del material as como las cargas aplicadas son funcin del tiempo, pero son calculadas como cantidades especficas mediante la utilizacin de frmulas analticas o empricas. En el mtodo estocstico los valores de resistencia del material y las cargas aplicadas son considerados como funciones de distribucin probabilsticas, esta resulta particularmente difcil de aplicar puesto que se requieren de muchos factores involucrados en las funciones terminando con un modelo realmente complejo. El mtodo de diseo integral por factos de seguridad se basa en el principio de seguridad y confiabilidad pero utiliza una metodologa de un proceso determinstico, esto se produce al cambiar el valor del tiempo de vida til (Tvu) por TD al aplicar un factor de seguridad t tal como se muestra a continuacin: TD=c*Tvu Al aplicarse el factor de seguridad a la ecuacin el diseo estocstico pasa a ser uno determinstico. En el tpico diseo estructural o de lmite ltimo las cargas de servicio son aumentadas por medio de factores de seguridad, mientras que la resistencia del material se disminuye mediante la aplicacin de factores de seguridad menores que la unidad para considerar la variacin en la calidad de fabricacin de los elementos que conforman el sistema estructural. El diseo por durabilidad usando factores de seguridad es similar a este, pero la principal diferencia entre estos es que en el diseo por durabilidad la capacidad de carga de la estructura disminuye con el tiempo debido a la accin de agentes que provocan la disminucin y deterioro de las secciones de concreto y acero de refuerzo. Existen dos principios para estimar el factor de seguridad, estos son: El principio de seguridad separada: Este principio considera al factor de seguridad independiente de los factores de seguridad para la resistencia y las cargas. El principio de seguridad combinada: Este principio considera la interaccin de los tres factores de seguridad, tanto los aplicados a la resistencia del material y las cargas, as como el aplicado a TVU.

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7.4.2 Modelos de Durabilidad


Varios autores han propuesto diferentes modelos que relacionan la degradacin por corrosin del acero de refuerzo en estructuras de concreto en funcin del tiempo, entre estos se encuentran los modelos de Tuutti, Bazant, Browne y Beeby. La mayora de los modelos se basan en el propuesto por Tuutti y utilizan dos etapas, T1 y T2, los estudios de Tuutti se hicieron enfocados a estructuras expuestas al ambiente marino. Los modelos de Bazant y Browne especifican que T2 concluye al encontrarse daos visibles en la estructura o elemento estructural, mientras el modelo de Beeby especifica que T2 finaliza hasta que se ha alcanzado un nivel inaceptable de corrosin. Esto indica que el elemento puede sobrepasar su perodo de vida til y localizarse en la etapa de vida residual. Segn el modelo de Tuutti T1 y T2 son denominados periodos de iniciacin y propagacin respectivamente, el tiempo de iniciacin se define como el lapso de tiempo que tarde el in cloruro en atravesar el recubrimiento, alcanzar la armadura y provocar su despasivacin. El perodo de propagacin se refiere al perodo entre la prdida de proteccin de la pelcula pasiva y la manifestacin externa de los daos por corrosin tales como las manchas de xido, agrietamientos y desprendimiento de la cobertura del concreto. Tabla 4.- Valores de factor de seguridad _t para diseo por durabilidad

Fuente: Instituto Mexicano del Transporte

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8 Acero inoxidable
El acero inoxidable es una aleacin entre varios metales, entre ellos el hierro, el carbono y un mnimo de un 11% de cromo, dndole mayor resistencia a la oxidacin, es decir la corrosin. La proporcin de hierro, carbono y cromo puede variar dando diferentes tipos de acero inoxidable, adems se le puede agregar nquel, manganeso, molibdeno o nitrgeno. El nquel se adiciona para asegurar una microestructura correcta y las propiedades mecnicas del concreto. El acero inoxidable se caracteriza por tener un alto grado de plasticidad entre el esfuerzo de prueba y el esfuerzo ltimo de tensin, resistencia muy buena a bajas temperaturas y un cierto grado de anisotropa. La corrosin del acero en concreto se considera como uno de los problemas ms importantes para el mantenimiento de la integridad de las obras civiles, puentes, tneles, carreteras y puentes. Por eso para evitar la corrosin se utiliza el acero inoxidable ya que el acero convencional se corroe fcilmente cuando est en contacto con el ambiente.

Figura 20.-Acero inoxidable. Fuente: www.worldstainless.org Tipos de acero inoxidable La familia de aceros inoxidables est clasificada y realizada por AISI (cuyas siglas en ingls significan, American Iron and Steel Institute, como se puede observar en la siguiente tabla: Acero Inoxidable austentico, designaciones AISI 200 y 300 Acero Inoxidable ferrtico, designacin AISI 400 Acero Inoxidable martenstico, designaciones AISI 400 y 500 Acero Inoxidable endurecido por precipitacin, designacin XX-XHP Los aceros utilizados en construccin son el austentico y el dplex, por lo que se desarrollarn seguidamente.

52 Tabla 5.- Tipos de acero inoxidable.

Fuente.-ACI 201

8.1 Aceros inoxidables austenticos


Los aceros austenticos son el grupo de aceros inoxidables ms usados en la actualidad. Esto debido a su capacidad de resistir la corrosin, esfuerzos y ser dctil. Su fabricacin ha llegado a representar el 70% de la produccin mundial de inoxidables en los ltimos aos. Su posicin dominante dentro del grupo de aceros inoxidables se debe, por un lado a su alto nivel de fabricacin, y a su excelente resistencia a la corrosin, tanto a temperatura ambiente como a altas o bajas temperaturas, pues son ms inoxidables y resistentes a la corrosin atmosfrica. Adems a ciertos cidos que los correspondientes aceros inoxidables martensticos y ferrticos; y por otro, a la variada combinacin de materiales especficos que se puede lograr con pequeas variaciones de su composicin qumica, proporcionando una amplia variedad de materiales para un gran nmero de aplicaciones. Los aceros inoxidables austenticos son bsicamente aleaciones ternarias FeCr-Ni (hierro-cromo-nquel). La aleacin base de los aceros austenticos es el tipo 302. El tipo 304 es la aleacin ms producida de la familia, encontrndosele en una amplsima variedad de aplicaciones. Su disminucin del contenido de carbono a un mximo de 0,08% reduce la tendencia a la precipitacin de carburos y mejora la soldabilidad. Para reducir an ms la tendencia a la precipitacin, se ide la versin 304L, con slo 0,03% de carbono como mximo. La adicin de molibdeno a la aleacin 304 dio origen a la aleacin 316, que posee una elevada resistencia mecnica a altas temperaturas. El grado 301 se usa en aplicaciones a temperatura ambiente, que requieren un buen formado y endurecimiento por deformacin. En este sentido, el acero 201 es un sustituto satisfactorio para el 301. El tipo 309 y los grados 310 y 314 son aleaciones con alto contenido de cromo y nquel, que se usan principalmente en aplicaciones de alta temperatura.

53 Los aceros inoxidables austenticos pueden ser al cromo nquel (serie 300), o al cromo-nquel-manganeso (serie 200). Son esencialmente no magnticos en la condicin de recocido, y no endurecen por tratamiento trmico. Estos aceros no pueden ser templados y revenidos ni recocidos en la forma ordinaria, debido a que en cualquier estado y a cualquier temperatura estn constituidos fundamentalmente por austenita, que tiene gran estabilidad y no se transforma por el enfriamiento rpido en otros constituyentes; por tanto, en estos aceros el temple no se puede producir. Son muy resistentes al impacto, pero difciles de maquinar a menos que contengan azufre o selenio (grado 303 y 303Se). Los aceros austenticos son en general los que tienen la mejor resistencia a alta temperatura y a la corrosin. Aunque los aceros inoxidables austenticos fueron desarrollados para obtener una alta resistencia a la corrosin, sus excelentes propiedades mecnicas son tan importantes como su resistencia al ataque de los medios agresivos, sobre todo porque, con pequeas variaciones en la composicin pueden aportar un amplio intervalo de propiedades, para una gran variedad de aplicaciones. A temperatura ambiente, los aceros austenticos pueden tener una resistencia a la cedencia que va de los 210 a los 1000 MPa, dependiendo de la propiedad de trabajado en fro, y de su composicin especfica. Adems, poseen una buena ductilidad y tenacidad, aun a altos niveles de deformacin. Los aceros austenticos tambin se emplean en las condiciones de trabajado en fro, debido a que conservan alta ductilidad y tenacidad con altos esfuerzos de cedencia. La tenacidad y la resistencia a la fatiga son muy importantes en los aceros austenticos, debido a que los utilizan mucho en aplicaciones estructurales, especialmente cuando han sido endurecidos por trabajado en fro. Adems de esto, se ha demostrado que la resistencia a la tensin en la direccin transversal al laminado es aproximadamente el 60% de la resistencia a la tensin en la direccin longitudinal. Debido a que las altas resistencias se obtienen por trabajado en fro, los procesos de fabricacin de aceros inoxidables austenticos que emplean calor tienen que ser cuidados escrupulosamente, en especial las operaciones de soldado. Este acero austentico ofrece adems buena resistencia a la fatiga, ya que la energa de disipacin es ms del doble que la del acero al carbono, lo cual es una ventaja en pases como el nuestro que tienen una alta actividad ssmica. Los costos de los aceros inoxidables dependen principalmente de su composicin qumica; el incremento del contenido de la aleacin eleva el precio del material.

8.2 Acero inoxidable dplex


Este acero es poco conocido en el mbito de la construccin por lo que casi nunca es utilizado. El acero dplex tiene una mezcla de austentico y ferrtico, de ah el nombre. Este acero ofrece buena resistencia a la corrosin, parecida a la del acero austentico, y esfuerzos de cedencia y tensin mayores a las del austentico, por lo que es ms eficiente que el acero austentico. El comportamiento esfuerzo deformacin del acero dplex y el austentico difiere en los convencionales de carbono en que no tiene un punto de cedencia definido

54 claramente. Por lo tanto es usual utilizar un punto de cedencia en trminos de un 0,2% del esfuerzo de prueba, siendo el valor utilizado para diseos.

8.3 Aceros inoxidables en concreto


Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus caractersticas de inoxidable. Muchas aleaciones inoxidables contienen adems nquel para reforzar an ms su resistencia a la corrosin. Estos elementos se incorporan al acero en estado de fusin para hacerlo inoxidable en toda su masa. Por este motivo los aceros inoxidables no necesitan ser chapeados ni pintados, y no requieren ningn otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosin. Aunque tambin dichos aceros se oxidan, en vez de xido comn, se forma en la superficie una delgada pelcula de xido de cromo, muy densa que constituye una coraza contra los ataques de la corrosin. Si se elimina esta pelcula de xido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelven a formar inmediatamente al combinarse el cromo con el oxgeno del ambiente. Debido a la resistencia del acero inoxidable a la corrosin, se tiene una vida de servicio larga si se compara con el acero al carbono. Aunque el acero inoxidable tiene un costo inicial elevado, el costo de su vida til es ms bajo al reducir el costo de futuros trabajos de mantenimiento y de remplazo. Cabe destacar que el acero inoxidable tambin es efectivo a la hora de resistir un sismo puesto que este el dctil y por ende va a minimizar los daos causados por el sismo. El uso de los aceros inoxidables en construccin ocupa un lugar cada vez ms importante en esta industria, principalmente en los pases ms desarrollados. El primero que mencion que el hierro fuertemente aleado con el cromo lo haca ms resistente contra los cidos y esa resistencia creca en funcin del contenido de cromo, fue el francs Berthier, en 1821. A principios de los noventa (Pastore, 1991) bas su investigacin en la utilizacin de un dplex de acero inoxidable austentico-ferrtico (23Cr4Ni) en concreto. Este acero dio como resultado una buena resistencia a la corrosin localizada, similar a la de los aceros inoxidables austenticos AISI 304 y AISI 316. Adems report condiciones completamente pasivas despus de 18 meses de pruebas. Las probetas contenan 3% de cloruros con base en peso del cemento. En 1998, Pedeferri realiz pruebas a probetas de concreto con 350 kg/m3 de cemento 44Portland, con una relacin agua cemento, 0,55, 1900 kg/m 3 de agregado, e incorporando concentraciones de cloruro de 6% con base en el contenido de cloruro de calcio al agua de la mezcla. Las probetas se elaboraron con diferentes barras de acero inoxidable, acero al carbn y acero galvanizado expuestos al ambiente. Los aceros inoxidables austenticos (AISI 304 y 316) y ferrtico (AISI 430) mostraron una condicin pasiva en el concreto a 6% de cloruros totales con base en el peso de cemento, y para el acero al carbn con una concentracin de 1% de cloruros es suficiente para provocar el ataque por corrosin.

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Figura 21.- Carretera con refuerzo de acero inoxidable Fuente.- www.worldstainless.org

Figura 22.- Edificio con refuerzo de acero inoxidable Fuente.- www.worldstainless.org

Figura 23.- Refuerzo de elemento Fuente.- www.worldstainless.org

8.3.1 Anlisis del costo de vida til


De acuerdo con una comparacin directa del costo del material de refuerzo, el acero inoxidable es una opcin rentable, ya que un anlisis econmico detallado considerando los costos del ciclo de vida total de la estructura, incluyendo los relacionados con reparaciones, mantenimiento, administracin, honorarios de consultas. Adems se deben considerar los requerimientos del diseo para la durabilidad (por ejemplo, los parmetros para el recubrimiento de concreto; el diseo de la mezcla y la ejecucin del vaciado del concreto. Debido al costo del acero inoxidable, es una alternativa atractiva sustituir el acero al carbono por acero inoxidable. Esta alternativa se puede llamar uso selectivo del acero inoxidable. En la siguiente tabla se aprecia un anlisis realizado, para la construccin del puente Schaffhausen en Suiza, en el cual se estim una prdida de vida til de 80 aos, se analizaron tres tipos de materiales: a) acero al carbn, AC. B) acero al carbn cubierto con epxico, ACE; c) acero inoxidable, AI. Para determinar cul sera el costo total para cada tipo de material, tomando en cuenta la tasa de inflacin que era del 3,5%. Otro factor que se consider fue el tiempo de inactividad, por mantenimiento, que fue de 120 das; esto es, el tiempo que tena que estar inactivo el puente por causa del reemplazo de los materiales. El costo del AI con respecto al AC es 10,8 veces ms costoso; mientras que el AI con respecto al ACE es 2,8 ms elevado; los costos de instalacin para ambos casos son

56 iguales. Las ventajas de la utilizacin se obtienen al momento en que el puente necesita el reemplazo de las secciones de acero, que es donde el costo en la vida til aumenta; para el caso del AC el costo es de $185,005, para el ACE es de $55,502 y para el AI es de $102. Dando como resultado y suponiendo que su ciclo de vida til que es de 80 aos, el costos sera de $13.064.094. Con AC, para ACE de $12.951.856 y con el empleo del AI sera de $11.335.295. Lo que representa la mejor opcin en el material utilizado para la construccin del puente Schaffhausen. Tabla 6.- Comparacin de costos de distintos aceros.

Fuente.- www.worldstainless.org Ejemplos de uso de acero inoxidable en ingeniera estructural

57 A partir del ao 2000 ha habido un aumento considerable en el uso del acero inoxidable en las estructuras. Esta tendencia se debe a aspectos de esttica, resistencia a la corrosin, tener estructuras con una larga durabilidad sin darle mantenimiento o la combinacin de estas. En la siguiente tabla se muestran algunas edificaciones que utilizaron acero inoxidable en Estados Unidos y otros pases del mundo.

Figura 24.- Estructuras que usan acero inoxidable en el mundo. Fuente.- www.worldstainless.org Tambin vale la pena destacar que los factores que hacen que el incremento del uso de acero inoxidable no sea ms grande son: a) El costo actual del material. b) La inestabilidad del precio en el marcado debido a las fluctuaciones. A estos factores se le puede agregar la relativa baja en las propiedades mecnicas del acero austentico, aunado al aumento de peso en comparacin con el acero de carbono. A pesar de estos problemas ltimamente se ha hecho conciencia que debe haber un balance entre los costos iniciales y los costos a lo largo de la vida til del proyecto, adems el deseo de los dueos de la obra de no tener que aplicar ningn mantenimiento a la obra en su vida de servicio y por ltimo la tendencia a hacer edificaciones sostenibles. Esto no garantiza que el acero va a ser usado ampliamente en el futuro debido a los altos costos mencionados anteriormente.

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8.4 Acero MMFX


Uno de los principales problemas que enfrenta la industria de la construccin en estos das es el efecto de la corrosin sobre el acero, y la inherente debilidad estructural que provoca en las carreteras, puentes y edificios. La necesidad de un acero resistente a la corrosin se manifiesta por los miles de millones de dlares necesarios anualmente para reconstruir o reparar las estructuras de la vida cuyo diseo ha sido acortado o eliminado como consecuencia de la corrosin, o por medio de la prdida de valor esttico o funcional. Independientemente de los costos de reposicin de productos de acero (es decir, concreto armado, los miembros estructurales de acero, entre otros), lesiones y muertes se han producido a travs de la corrosin inducida por los fallos estructurales. El acero MMFX se desarroll a travs de la utilizacin de la nanotecnologa por el doctor Gareth Thomas, profesor de la escuela de posgrado de la ciencia de los materiales en la Universidad de California, Berkeley. Es muy resistente a la corrosin y adems sus propiedades de resistencia son en muchos casos, muy superiores a las de los aceros convencionales de carbono. Tambin es superior en propiedades como absorcin de energa, tenacidad, fragilidad, ductilidad, y la deformacin. En la figura 23 se muestra la micro composicin del acero MMFX. Cabe destacar que los aceros MMFX tambin son econmicos para producir e instalar en diferentes tipos de obras. El acero MMFX alcanza su superioridad en las propiedades de resistencia a la corrosin como consecuencia de la propiedad patentada y microestructura del acero que se form durante la produccin. Es propiedad de la composicin del material y de los procesos de produccin y minimizar la formacin de clulas microgalvnicas, las cuales son contribuyentes importantes al inicio y en la aceleracin de la actividad de la corrosin. Tambin es propiedad de la composicin qumica y el proceso de produccin del acero MMFX el control de la microcomposicin de la microestructura martensticos como se muestra en la figura 23. El diseo de la microestructura del MMFX consta de nano hojas sin transformar de austenita entre los listones de martensita desplazados, lo que resulta en un acero prcticamente libre de carburo. Sin la creacin continua de los caminos de carburos, se minimiza la formacin de clulas microgalvnicas durante la produccin de MMFX. Las propiedades del material microestructural son caracterizadas utilizando tcnicas de transmisin microscpica de electrones.(TEM), y se observan a travs del uso de microscopios electrnicos. Por lo tanto, el control de la morfologa de la microestructura del acero MMFX (forma y estructura) ha dado lugar a la superioridad significativa de las propiedades del material.

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Figura 25.- Microcomposicin del acero MMFX. Fuente: www.mmfx.com La microestructura del MMFX contribuye al mejoramiento de las propiedades mecnicas de alta resistencia con ductilidad, alta resistencia a la fatiga y a la resistencia a la rotura frgil por bajas temperaturas. Estas propiedades promueven ms larga vida de servicio en ambientes corrosivos y la reduccin de los costos de construccin. La superior capacidad de resistencia del acero MMFX ofrece una oportunidad para el ahorro de costos de construccin y materiales, junto con la simplificacin de la colocacin del concreto, adems como el acero tiene mayor capacidad de resistencia se puede tener un mayor espaciamiento entre varillas y descongestionar el interior del concreto reforzado. Adems, la mayor capacidad de resistencia a la corrosin del acero MMFX ofrece disminuir el recubrimiento necesario en caso de estar construidos en ambientes que corroan el acero. El que la instalacin en el campo puede ser ms simplificado por la composicin monoltica del acero MMFX significa que: a) La manipulacin en el campo no va a daar el acero MMFX como puede ocurrir con el acero convencional y sus respectivos recubrimientos. b) La fabricacin en campo de las armaduras de acero con sus respetivos procedimientos es posible con el acero MMFX, mientras que con el acero convencional, se necesita cumplir con ciertos requisitos para cortar y doblarlo, adems que no debe tocar el suelo ya que si no se corroe. c) Para el acero MMFX no existen normas de seguridad para resguardar sus propiedades en campo, como si es necesario con el acero convencional.

60 Todas estas cualidades del producto se suman a los posibles ahorros de costos significativos mediante el uso de MMFX y se manifiesta durante la instalacin y a travs de la vida de la edificacin. La microcomposicin del material de acero estructural y sus propiedades han sido probadas y analizadas en diversos laboratorios pblicos y privados e instituciones para proporcionar datos de resistencia estructural, mecnica y a la corrosin para certificar MMFX y su utilizacin por organismos pblicos, empresas privadas y otras partes interesadas. Estas instituciones incluyen: TEES (Estacin Experimental de Texas de la Ingeniera), Texas A & M University, HITEC (Centro de Evaluacin de Tecnologas Innovadoras para Carreteras) entre otras universidades. El acero MMFX es uno de los productos relativamente nuevos que est revolucionando el mundo de la construccin. Este acero tiene una resistencia a la corrosin similar a la del acero inoxidable a un costo mucho menor, adems tiene una resistencia y propiedades mucho mejores que el acero convencional como se muestra en la siguiente tabla. Tabla 7.- Tiempo en que se dura para hacer la primera reparacin.

Fuente: www.mmfx.com El acero MMFX puede llegar a tener ms de tres veces la resistencia del acero convencional, por lo cual se puede reducir la cantidad de acero necesaria de acero convencional si se usara el acero MMFX, haciendo mucho ms construible la obra con mayor espacio en el concreto estructural.

Figura 26.- Comparacin de curvas de esfuerzo.

61 Fuente: www.mmfx.com Tabla 8.- Propiedades estructurales del MMFX.

Fuente: www.mmfx.com Con respecto a la ductilidad, entre ms resistencia tenga el elemento menos dctil va a ser, pero el acero MMFX a pesar de su alta resistencia mantiene niveles altos de ductilidad, facilitando as la integracin del acero a aplicaciones que demanden las dos propiedades conjuntas (alta resistencia y ductilidad). Adems cabe destacar que el acero MMFX mantiene sus propiedades mecnicas a temperaturas muy bajas, mientras que el acero convencional se vuelve quebradizo a mayores temperaturas. Luego tambin el acero MMFX tiene un mejor desempeo ante el impacto, agrietamiento y fatiga sobre el acero convencional. Los productos MMFX son utilizados en Norte Amrica en puentes, carreteras, parqueos, residenciales y comercios dando excelentes resultados a los diseadores, por lo tanto es una de las pautas a seguir en el futuro en Costa Rica. El acero MMFX tiene un color gris oscuro como se muestra en la figura 26.La barra mostrada en la figura fue probada en Michigan, Estados Unidos, de acuerdo con la norma MDOT la cual hace referencia a la norma A370 ASTM para cedencia, tensin y ductilidad. En las pruebas hechas, la barra no muestra signos de agrietamiento en la zona de tensin ni arrugas en la zona de compresin. Tambin result que la barra se comporta dctilmente con una resistencia bastante alta. Se observ en las pruebas qumicas que la barra tiene un mnimo de 11% de cromo en su contenido, lo que la hace altamente resistente a la corrosin.

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Sin arrugas, ni grietas

Figura 27.- Barra probada. Fuente.- www.mmfx.com En la siguiente figura se muestran cuatro sets de barras #6 y adems 4 bloques de concreto con barras #4 adentro. Estas pruebas se hicieron para ciclos de humedecido y secado con un porcentaje de 3,5 de sal en el agua para simular un ambiente muy severo ante la corrosin. Se dura 20 minutos con el espcimen inmerso en el agua y luego expuesto por 40 minutos a rayos ultravioleta en ambiente seco. Cabe destacar que la prueba empez en noviembre del 2001 y termin en febrero del 2005 cuando se examinaron todos los especmenes. En total se hicieron 28416 ciclos en 1184 das, lo que representa 9 aos de exposicin en ambiente normal para una barra sin recubrimiento.

Figura 28.- Barras probadas con recubrimiento de concreto. Fuente.- www.mmfx.com Como se aprecia en la siguiente figura el acero que estaba totalmente expuesto tena corrosin en algunos sectores aislados. Adems el acero que estaba dentro del concreto no obtuvo dao alguno ni corrosin.

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Figura 29.- Barras probadas expuestas. Fuente.- www.mmfx.com De las barras que estaban cubiertas por concreto, a 8 se le aplicaron 14660 ciclos de exposicin directa en el agua con 3,5% de sal y a los rayos ultravioleta. En este caso ya se apreciaron extensas picaduras de corrosin en la superficie con una profundidad mxima de 2 milmetros, equivalente a un 9,4% del dimetro transversal. A continuacin se muestra una de esas barras.

Figura 30.- Barras probadas con recubrimiento y luego expuestas. Fuente.- www.mmfx.com

Figura 31.- Carretera hecha con acero MMFX Fuente.- www.mmfx.com

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Figura 32.- Viga hecha con acero MMFX Fuente.- www.mmfx.com

Figura 33.- Entrepiso hecho con acero MMFX Fuente.- www.mmfx.com

Otros sistemas utilizados para mejorar el desempeo y durabilidad del concreto

9.1 Sistemas de Barreras Protectoras


Estos sistemas se utilizan para proteger al concreto; le dan resistencia a la abrasin y al ataque de sustancias qumicas, ayudando a evitar la prdida de resistencia. Una barrera protectora consta y depende de los siguientes elementos:

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9.1.1 Material de la barrera


Este debe tener ciertas propiedades y caractersticas como las siguientes: o Si la barrera est expuesta a qumicos del ambiente, el qumico no debe causar hinchamiento, agrietamiento o fragilizacin de la barrera. El qumico tampoco puede traspasar la barrera, ya que destruira la adhesin que hay entre la barrera y el concreto.
o

El material debe tener una resistencia a la abrasin adecuada para que durante el servicio normal no se desprenda.

La fuerza de adherencia del adhesivo debe ser al menos igual a la resistencia a la traccin del concreto en la superficie.

9.1.2 Interface barrera-concreto


La mayora de los materiales de las barreras son formulados para el uso por encima del desarrollo del concreto, y para mantener una fuerza de adherencia superior a la resistencia a la traccin del concreto, as que la superficie debe estar libre de partculas, polvo, aceites y otros qumicos que pueden quitarle adherencia a la interfase. La humedad tambin puede afectar la adhesin de la barrera a la superficie del concreto, esto si la difusin de vapor de agua del concreto se condensa en la interfase de la barrera de concreto antes que a barrera haya tenido una curacin apropiada.

9.1.3 Concreto hasta una profundidad de 6mm


Si ocurre una falla, los primeros 6 milmetros del concreto se adhieren a la barrera, por lo que esta parte del sistema es la ms crtica de todas. Esto quiere decir que la falla del concreto se da porque los esfuerzos de tensin de la barrera son mayores a los del concreto cerca de a interfase. Este esfuerzo se deriva de esfuerzos de encogimiento cuando el material de la barrera est curado y a que los materiales de la barrera y el concreto tienen coeficientes trmicos diferentes, por lo que los volmenes de cada uno van a variar en distintas proporciones. Por esta razn se le agrega un relleno granular a la barrera material a fin de que su coeficiente trmico sea similar al del concreto. El material de la barrera debe tener un mdulo de elasticidad inferior al del concreto para prevenir esfuerzos de tensin en el concreto mayores a los del rango esperado a causa de la temperatura. Si la superficie del concreto es dbil debido a una relacin agua cemento alta o un curado inapropiado, el concreto puede fallar por los esfuerzos impuestos a pesar de que el material de la barrera tenga un mdulo de elasticidad menor. En este caso se debe de remover el material dbil para que la barrera funcione como se espera.

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9.1.4 Estructura del concreto


Si ocurre algn agrietamiento antes o despus de poner la barrera, la grieta se va a propagar si el concreto es sujeto a movimientos por cambio de temperatura o por aplicacin de cargas; y esto puede deshabilitar a la barrera de proteger al concreto. Si el concreto tiene alta permeabilidad, el agua puede atravesarlo y as la adherencia que debe haber entre la barrera y el concreto nunca ser la esperada y hasta se podra llegar a desprender la barrera del concreto.

9.1.5 Condiciones de la fundacin


Si el concreto tiene alta permeabilidad, el agua puede atravesarlo y as la adherencia que debe haber entre la barrera y el concreto nunca ser la esperada y hasta se podra llegar a desprender la barrera del concreto.

9.1.6 Humedad del concreto


El concreto debe estar seco antes de adherir la barrera al mismo, ya que la barrera pierde adherencia en presencia de agua. Se deben tomar varios aspectos en cuenta a la hora de colocar la barrera en el concreto: o El grado de transmisin de vapor a travs del concreto. o La cantidad de humedad que queda en el concreto en cualquiera de sus etapas. o La habilidad del recubrimiento para dejar pasar el agua a travs de l. o La diferencia de temperatura entre la superficie del concreto y la temperatura ambiente cuando el recubrimiento se est curando. o La habilidad del material de la barrera para desplazar el agua. Existen varios tipos de barreras, y se aplican de acuerdo con el ataque qumico que se espera que vaya a sufrir el concreto. A continuacin se adjunta una tabla que indica qu tipo de barrera se debe usar en diferentes casos de exposiciones qumicas a las que estar sometido el concreto:

67 Tabla 9. Sistemas de barreras protectoras

Fuente: ACI 201

Tambin las condiciones ambientales influyen en la adhesin. Cuando el concreto est expuesto al sol es mejor adherir la barrera al concreto en la tarde, ya que una exposicin de ms de seis horas puede perjudicar la adhesin; y adems tambin la superficie del concreto va a estar en su mxima temperatura por la tarde por lo que el aire de los poros estar en su mxima expansin por temperatura y se eliminar que cause ampollas cuando se est curando. Figura 34. Ejemplo de barrera protectora sobre un tanque de concreto

Fuente: http://bel.belzona.com/product_information/pfs/Spanish/e4151.pdf

9.2 Humos de Silicio


Los humos de silicio, humos de slice, o mircroslica, son un subproducto muy fino y no cristalino de la produccin de silicio o aleaciones con silicio en hornos; es de color gris o blanco (para fines arquitectnicos) y se recoge del mismo horno. Es un material cementante suplementario, el cual puede ser utilizado con el cemento Portland. Estos materiales tienen caractersticas a) puzolnicas: no gana resistencia cuando se mezcla con

68 agua y bajo porcentaje de calcio, y b) cementantes: gana resistencia cuando se mezcla con agua y alto porcentaje de calcio. Figura 35. Humos de silicio

Fuente: http://www.silicafume.org/

Las propiedades qumicas de los humos de silicio son las siguientes: El humo de silicio es amorfo, lo que quiere decir que no es un material cristalino, por lo tanto, no se disuelve en el concreto.

El material reactivo que tiene es el xido de silicio. Va a tener elementos que van a afectar el desempeo del humo dependiendo del tipo de humo.

Disminuye el calor de hidratacin sin afectar la resistencia final del concreto.

Entre las propiedades fsicas de los humos de silicio se encuentran: El tamao de la partcula es menor a 1m, lo cual es importante ya que afecta las caractersticas qumicas del humo.

El peso unitario depende del material que se est haciendo en el horno y como se est operando el horno. Vara en el rango de 130 a 430 kg/m3 en el subproducto y ya densificado vara entre 480 y 720 kg/m3. Como la densidad del subproducto es muy baja no es recomendable transportarla distancias muy largas.

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La gravedad especfica es aproximadamente 2.2 g/cm3, por lo que no va a densificar el concreto si se le agrega a l puesto que la gravedad especfica del cemento Portland es 3.15 g/cm3.

El rea especfica de los humos de silicio es muy grande ya que las partculas son muy pequeas. Por lo tanto hay que considerarlo a la hora de poner el agua a la mezcla ya que va a contener agua como la arena. Se debe reducir la cantidad de agua de la mezcla cuando se usan los humos.

Figura 36. Propiedades de los humos de silicio


Fuente: http://www.silicafume.org/

Figura 37. Tamao de la partcula de humo


Fuente: http://www.silicafume.org/

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Contribuciones qumicas en el concreto Los humos de silicio son muy amorfos, y por lo tanto son muy reactivos con los materiales puzolnicos del concreto. Reaccionan con el hidrxido de calcio, formando una cubierta de silicato de calcio hidratado; lo que le da una mayor capacidad de endurecimiento al concreto. Contribuciones fsicas en el concreto Si se le agregan humos de silicio al cemento, estos van a proporcionar millones de partculas muy pequeas. Estas partculas se van a inmiscuir entre el agregado grueso del concreto, por lo que va a rellenar vacos; y si sucediera que no ocurriera ninguna reaccin, an as va a modificar la naturaleza y el comportamiento del concreto.

9.3 Beneficios de la utilizacin de humos de silicio en el concreto


9.3.1 Humos de silicio y el concreto fresco
Cuando se utilizan humos de silicio en el concreto, este va a tener una mayor cohesin y un menor sangrado (inclusive puede llegar a desaparecerlo). Esto tiene una desventaja, ya que es menos trabajable y es ms difcil de colocar. Por otro lado, la cohesin hace que haya una menor segregacin del concreto dando mayor eficiencia en la homogeneidad del concreto a lo largo del elemento. Otra gran ventaja es en la aplicacin del concreto lanzado, ya que este no se va a ver afectado por la segregacin; adems el concreto lanzado va a rebotar menos. El concreto lanzado contiene por lo general fibras de acero para mejorar la capacidad a flexin del elemento. Tambin cabe destacar que es compatible con cualquier acelerador que se le aplique al concreto lanzado. El que tenga un menor sangrado tiene la ventaja que no hay que esperar que el agua fluya a travs del concreto para aplicar los acabados que van a ser mucho mejores, adems de darle ms durabilidad al concreto, ya que no se forman los canales por donde fluye el agua en los cuales puede infiltrarse algn agente agresivo como cloruros.

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Figura 38. Concreto lanzado


Fuente: http://www.silicafume.org/

9.3.2 Humos de silicio y el concreto endurecido


Los humos de silicio en el concreto endurecido mejoran las propiedades mecnicas del mismo adems que de que se reduce la permeabilidad, lo que mejora la durabilidad de la estructura. Entre las propiedades mecnicas que se mejoran estn: la capacidad de resistencia, la capacidad a flexin y el mdulo de elasticidad. Entre ms humos de silicio se le aplique al cemento mayor ser la resistencia del concreto, aunque hay que considerar que va a afectar la trabajabilidad del concreto producido. Adems, el incremento de resistencia a partir de los 28 das va a ser menor en comparacin con un concreto que no tiene humos de silicio. El concreto con humos de silicio es ltimamente utilizado para columnas de edificios que van a tener grandes alturas, ya que estas van a estar muy esforzadas y los humos de silicio proporcionan mayor resistencia a la compresin, haciendo al concreto ms eficiente, ya que se podra reducir el tamao de la columna y adems se podra aumentar la altura del piso. Tambin se utiliza en puentes para aumentar claros, disminuir la cantidad de vigas en un claro y reducir la altura de la seccin. En cuanto a la reduccin de la permeabilidad, es importante ya que reduce los ataques de agentes qumicos que puedan ocasionar daos a la estructura. Entre estos daos estn los mencionados anteriormente como la corrosin por el ataque de cloruros al acero o ataques de sulfatos. Cabe destacar que la resistencia a los ataques de otros agentes qumicos del concreto con humos de silicio es muy similar a la de cualquier concreto

72 convencional. Tambin pueden reducir o hasta eliminar las reacciones lcali agregado y dan una mayor resistencia a la abrasin.

Figura 39. Uso de humos de silicio en columnas


Fuente: http://www.silicafume.org/

Figura 40. Comparacin de permeabilidad del concreto con y sin los humos
Fuente: http://www.silicafume.org/

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9.3.3 Reglamentacin del uso de humos de silicio


El uso de humos de silicio est normado por el comit 234 de ACI, el cual tiene todas las especificaciones necesarias para el correcto uso del mismo. La norma ASTM C1240 tambin obliga a varios requisitos si se utiliza humos de silicio en concreto, a saber: El contenido de dixido de silicio debe ser como mnimo 85%.

El contenido de humedad debe ser mximo 3% ya que el humo trae consigo una cierta humedad.

El tamao mximo debe ser de 45 m para minimizar los agentes externos que puedan inmiscuirse en el humo. El rea especfica debe ser 15 m2/g.

Consideraciones Debido al agua que va a aportar el humo de silicio a la mezcla de concreto, se debe de tener una dosificacin mnima de agua.

Tambin es importante que haya un poco ms de aire dentro del concreto para que no haya problema alguno a la hora de verter el concreto.

Se debe usar un agregado de tamao grande, de 19 mm sera ideal. Adems se debe utilizar la mayor cantidad de agregado grueso posible para reducir el efecto de encogimiento por secado.

El concreto con humos de silicio es muy cohesivo y se comporta diferente a como se comporta el concreto convencional. Para que el concreto sea lo igual de trabajable se debe obtener un revenimiento de 4 a 5 cm mayor al revenimiento que se debe obtener en un concreto normal.

Para obtener la proporcin que se debe usar se debe saber a ciencia cierta para qu es que se quiere utilizar el concreto con los humos. No hay un procedimiento cientfico para obtener las proporciones ya que intervienen muchas variables pero si hay ciertas reglas generales a seguir.

Se debe obtener las proporciones necesarias para proyectos similares para que el comportamiento del concreto vare lo menos posible entre proyectos.

Si se especifica con base en el desempeo, se deben escoger bien los materiales a utilizar puesto que estos son los que van a dar el desempeo final a la mezcla.

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9.3.4 Procedimiento para la fabricacin de concreto con humos de silicio


1.

Determinar los requerimientos del proyecto como exposicin a cloruros, congelamiento y deshielo, qumicos, resistencia a la abrasin, contenido de agua, entre otros.

2.

Coordinar con el contratista quien y como se va a verter el concreto, se deben ver aspectos como constructibilidad, vertido y acabado de concreto, requerimientos de revenimiento.

3.

Seleccionar la proporcin inicial de la mezcla para cumplir con los requisitos del proyecto.

4.

Determinar la cantidad de aire en el concreto. Si el concreto va a estar expuesto a congelamiento y/o deshielo, debe haber mucho aire dentro del mismo.

5.

Incorporar agregados a la mezcla, se debe calcular el volumen que se debe agregar por metro cbico de concreto. Adems al menos se debe iniciar con un poco menos de arena en la mezcla por las caractersticas similares que tienen los humos de silicio a la arena, si no se seleccion correctamente se aade un poco ms hasta llegar a la proporcin ideal.

6.

Elaborar muestras para prueba de laboratorio para comprobar que se cumple con las caractersticas descritas en los requisitos del proyecto como alta resistencia o baja permeabilidad.

9.3.5 Manejo, mezcla y vertido de concreto

Hay dos reas en las cuales por lo general hay que hacer ajustes: en la resistencia a compresin y en la adhesin del concreto. Por lo general las mezclas tienen exceso de agua y la resistencia es inferior, entonces se debe usar un valor inferior al calculado, esto nuevamente debido a las caractersticas de arena que tiene el humo de silicio. Adems tambin se da que el concreto se vuelve pegajoso, esto debido a la gran cantidad de arena que hay en la mezcla. Contra esto se debe reducir en la medida de lo posible la cantidad de arena que hay en la mezcla para

75 evitar la pegajosidad; otra solucin posible es usar aditivos que le den ms fluidez a la mezcla.

Para lograr la mejor produccin de concreto con humos de silicio no se debe variar mucho la manera de producir el concreto. Se debe tener en cuenta que se debe verter entre 30 y 45 kg/m3 en la mezcla.

El aire dentro del concreto debe ser el idneo, entre 150 y 200% ms que si se mezclara sin los humos de silicio.

La mezcla debe tener la mayor uniformidad posible. Con respecto a uniformidad se refiere a que el aire, revenimiento, peso unitario, agregados y resistencias sean similares. Se puede comparar concreto de diferentes lados para comprobar esta uniformidad.

Se debe tratar de controlar la temperatura del concreto. Pero esto no es fcil debido a la baja relacin agua cemento. Si es necesario se debe usar hielo para disminuir la temperatura.

A la hora de poner en la mezcladora, no se debe verter el humo primero ya que si se pone en contacto con agua o mortero se podran hacer pelotas que no se van a disolver. Por lo que se debe poner primero la piedra

Se debe de mezclar un poco ms de lo que se acostumbra con el concreto normal. Se debe lavarla mezcladora con mucho cuidado para que no queden humos en la misma que pueda afectar la mezcla de concretos posteriores.

9.3.6 Fraguado del concreto


El concreto con humo de slice tiende a fraguar ms rpidamente que un concreto normal, esto puede provocar dificultades a la hora del colado as como la formacin de microfisuras en el elemento. Debido a la cantidad de humo de slice que absorbe agua y a los valores bajos de relacin de w/c, en estos concretos se provoca una muy baja exudacin o sangrado. Esto provoca adems de una resistencia mayor a la abrasin una finalizacin del fraguado ms rpida en la construccin por lo que se pueden aumentar los rendimientos, pero esto tiene el costo asociado de una aplicacin y acabado ms difcil para los trabajadores y la probabilidad de la formacin de grietas si no se trata el problema adecuadamente. El fraguado del concreto puede verse afectado por cuatro valores principalmente: la temperatura del aire, humedad, temperatura de la superficie de concreto y velocidad del

76 aire. El ACI elabor una tabla para estimar la cantidad de agua que se seca por unidad de tiempo en la mezcla; en el concreto con slice se debe utilizar este valor incrementado 1.5 veces para tomar en cuanta la absorcin de las partculas de slice, con esto se pueden realizar estimaciones de tiempo de fragua y programar las coladas y acabados en la etapa de construccin.

Figura 41. Tabla de estimacin de evaporizacin de agua en una mezcla de concreto


Fuente: ACI

Si las condiciones ambientales provocan un rpido secado en el concreto colado, se recomienda mantener una alta humedad en la superficie del concreto antes de empezar el curado. Este proceso se puede realizar al rociar una combinacin de aire comprimido con una cantidad muy pequea de agua; este proceso debe de ser controlado para evitar la prctica de colocar directamente en la superficie una cantidad de agua extra que puede provocar problemas de baja resistencia en el concreto superficial.

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Figura 42. Rociado de aire comprimido con bajas cantidades de agua al concreto fresco
Fuente: http://www.silicafume.org/

La aplicacin de retardadores de evaporacin al concreto fresco es otra prctica usual en la construccin, aunque normalmente suele abusarse de este producto que contiene aproximadamente un 90% de agua y provoca una disminucin en la durabilidad del concreto superficial. El producto consta de una delgada capa que se adhiere a la superficie del concreto y disminuye la evaporizacin del agua permanente en la mezcla en cantidades importantes.

9.3.7 Colado del concreto


El colado de concreto con humo de slice no presenta mayores diferencias que las de un concreto normal; en la mayora de los casos este procedimiento es realizado mediante una bomba telescpica. El colado de concreto mediante este procedimiento genera una prdida del aire en la mezcla de alrededor de un 1 a 2% del total, esto se debe de tomar en cuanto principalmente en casos que se requieran altas resistencias ante ciclos de congelamiento y descongelamiento. La alta trabajabilidad de los concretos con slice no debe de ser un factor para eliminar el uso de vibrado durante su colocacin, tal como se realiza con concretos normales se debe de realizar un vibrado acorde a las normas especificadas para asegurar una correcta colocacin del concreto.

10 Modelo del Comit 365


La corrosin del acero embebido dentro del concreto, unido al ataque de los cloruros, son las principales causas del deterioro prematuro del concreto estructural. Millones de dlares se invierten tanto en reparacin como en sustitucin de obras de infraestructura.

78 Existen una serie de tcnicas que permiten incrementar la vida de servicio de las obras de concreto estructural expuestas a cloruros, tales como: Baja permeabilidad (alto desempeo) del concreto.

Inhibidores de la corrosin qumica. Capas de proteccin sobre el acero de refuerzo (epxicos o acero galvanizado). Acero con resistencia a la corrosin (acero inoxidable). Refuerzo no ferroso (fibras plsticas de refuerzo). Membranas impermeables o selladores aplicados a la superficie expuesta del concreto.

Proteccin catdica (aplicado en el momento de la construccin). Combinaciones de las tcnicas anteriormente mostradas.

Cada una de las estrategias mencionadas anteriormente posee diferentes tcnicas y costos asociados con su uso respectivo. La seleccin de la estrategia ms conveniente requiere comparar los costos asociados en contra parte con la extensin potencial de la vida de servicio de la estructura. El anlisis de contos durante la vida de servicio (LCCA) es cada vez ms usado. Este mtodo utiliza la estimacin de los costos iniciales de la construccin, los costos de proteccin, as como los costos de las reparaciones futuras para designar la vida de servicio de la estructura. La implementacin de estas estrategias eleva los costos iniciales de la obra, pero podrn reducir los costos provenientes de las reparaciones futuras durante el ciclo de vida de la obra. Un gran nmero de modelos que estiman la vida de servicio de las estructuras expuestas a los cloruros, o los costos del ciclo de servicio por diferentes estrategias de proteccin ante la corrosin, fueron desarrollados con el transcurrir de los aos y estn disponibles en el mercado. Debido a esta situacin, todos los programas desarrollados utilizaban distintas metodologas para la estimacin, por lo cual se obtenan resultados con algunas discrepancias en la mayor parte de los casos. Como consecuencia del desarrollo masivo de programas de estimacin de vida de servicio para las estructuras de concreto reforzado, el Instituto Americano de Concreto (ACI), en mayo de 1998, decidi elaborar un modelo estndar. En noviembre de 1998 sali a la venta el Modelo para la Prediccin de la Vida de Servicio y los Costos de Ciclo de Vida del Concreto de Acero Reforzado; el cual fue patrocinado por el Instituto Nacional de Estndares y Tecnologas (NIST), el ACI y la Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (ASTM). Luego de esto se decidi que el modelo estndar quedara en manos del ACI Comit 365 (Prediccin de la Vida de Servicio). La versin actual presenta una serie de limitaciones debido a la cantidad de valores que deben ser asumidos (simplificaciones) para lidiar con el poco conocimiento que se tiene de algunas reas, lo cual nos permitira realizar un anlisis mucho ms riguroso.

79

10.1 Descripcin del modelo: ACI COMIT 365


Por medio del modelo, se puede estimar la vida de servicio de la estructura analizada (tiempo en que aparecen las grietas y se debe realizar la primera reparacin) y los costos asociados al ciclo de vida de la misma, asociados con las distintas estrategias de proteccin contra la corrosin. El anlisis que conlleva, se puede subdividir en cuatro etapas, las cuales se muestran a continuacin: Llevar a cabo la prediccin del momento en el cual se iniciar el proceso de la corrosin, el cual es llamado comnmente el perodo de iniciacin, ti.

Predecir el tiempo en el cual la corrosin alcanza un nivel inaceptable, comnmente llamado perodo de propagacin, tp. (Ntese que el tiempo de la primera reparacin es la suma de los dos perodos mencionados anteriormente).

Determinar el cronograma de reparaciones, antes de la primera reparacin. Estimar los costos del ciclo de vida de la estructura basados en los costos del concreto inicial y las futuras reparaciones.

Prediccin del momento de iniciacin El perodo de iniciacin se define como el tiempo que requieren una cantidad suficiente de cloruros para penetrar la cobertura de concreto y se acumulen en suficiente cantidad a una profundad en la cual se encuentren con el acero embebido, y de esta manera iniciar el proceso de corrosin en este. Especficamente representa el tiempo que toma para el umbral de concentracin de cloruros crtico, Ct, para alcanzar la profundidad de la cobertura, xd. Prediccin del ingreso de cloruros, unido a su difusin en el concreto El modelo predice el ingreso de los cloruros, suponiendo la difusin como el principal mecanismo. La segunda ley de Fick es el gobierno de una ecuacin diferencial como la que se muestra a continuacin: = 2 [1] Donde C: contenido de cloruros, D: coeficiente de difusin aparente, x: profundidad, t: tiempo. El coeficiente de difusin aparente es funcin tanto de la temperatura como del tiempo, tomando en cuenta estos cambios por medio de la relacin: () = [2] Donde D(t): coeficiente de difusin en el tiempo t, Dref: coeficiente de difusin en el tiempo tref (28 das segn el mtodo), m: constante (depende de las proporciones). Este mtodo selecciona los valores de Dref y m basado en los detalles de combinacin (relacin agua/material cementante, as como el tipo y proporcin de los materiales cementantes) seleccionados por el usuario. Como medida para la prevencin de la disminucin del coeficiente de difusin indefinidamente, la relacin mostrada por medio de la ecuacin 2 es solo vlida para
2

80 perodos mayores a los 25 aos. Antes de este tiempo, el valor para los 25 aos calculado por medio de la ecuacin anterior se asume constante para el resto del anlisis. El mtodo utiliza la siguiente relacin para tomar en cuenta los cambios en la difusin, debido a los cambios en la temperatura: () = [3] Donde D(T): coeficiente de difusin al tiempo t y la temperatura T, Dref: coeficiente de difusin al tiempo tref y la temperatura Tref (293 K), U: energa de activacin del proceso de difusin (35000 J/mol), R: constante de los gases, T: temperatura absoluta. La temperatura T del concreto vara con el tiempo de acuerdo a la localizacin geogrfica. Si la temperatura de la regin no es uno de los datos con los cuales se cuenta, el usuario puede introducir una temperatura aproximada para los clculos. Las condiciones de exposicin a los cloruros, son seleccionadas por medio del modelo, basados en el tipo de estructura con la cual se est trabajando, el tipo de exposicin de la misma as como de la localizacin geogrfica en la cual se ubica.
1 1

10.2 Entrada de los parmetros para la prediccin del perodo de iniciacin


Los siguientes datos son requeridos para ejecutar cada uno de los proyectos: Localizacin geogrfica.

Tipo de estructura y exposicin de la misma. Profundidad desde la cobertura limpia del concreto hasta el acero de refuerzo (xd). Detalles de las distintas estrategias de proteccin tales como la relacin aguacemento, tipo y cantidad de minerales mezclados o inhibidores de corrosin, tipo de acero y revestimientos, presencia de membranas o selladores.

Aumento de los cloruros en la superficie del elemento El modelo determina una mxima concentracin de cloruros en la superficie del elemento en anlisis, Cs, as como el tiempo que toma alcanzar el mximo en la concentracin, tmx, basado en el tipo de estructura, la localizacin geogrfica y la exposicin seleccionada por el usuario.

10.3 Mezcla de concreto


El modelo asume la utilizacin de cemento Portland para la mezcla sin la utilizacin de proteccin para la corrosin, adems de no ser especificados por el usuario el modelo utiliza como base los siguientes parmetros:

81 Figura 43. Relacin entre D28 y w/c de la mezcla

D28 = 1x10 m /s m = 0.20 Ct = 0.05% (por masa de concreto) El valor D28 representa el coeficiente de difusin aparente del cloruro, que proviene de la Ley de Fick y representa la facilidad con que las partculas de cloruro se mueven en un solvente determinado, este depende del tamao y forma del soluto, la viscosidad del solvente y de la temperatura. Fuente:
http://www.nrmca.org/research/Life365v2Use rsManual.pdf

(-12.06+2.40w/c)

El valor de m representa las cadas en el coeficiente de difusin debido a la hidratacin del concreto, estos cambios son dependientes del tiempo y pueden ajustarse si el usuario del programa as lo desea. El valor de Ct representa la concentracin requerida de cloruros necesaria para que inicie la corrosin del acero de refuerzo en un elemento de concreto reforzado, es decir cuando se tiene esta concentracin en el acero se ha llegado al periodo de iniciacin. La relacin utilizada entre el D28 y la relacin w/c es corregida a una temperatura de 20C mediante la utilizacin de valores de m publicados por la Universidad de Toronto. El valor de Ct es utilizado comnmente para propsitos de estimacin de vida de servicio y es cercano a un 0.4% de cloruros presentes en la masa de materiales cementantes tpicos de una mezcla de concreto. Estas relaciones resultan tiles de utilizar en mezclas con agregados de densidad normal, por lo que no es recomendada para concreto liviano.

10.4 Efecto del humo de slice


El humo de slice es un material fino que se le adiciona al concreto y participa en las reacciones de la hidratacin de la mezcla, es producto generalmente de material de generado en hornos industriales y su utilizacin en las mezclas de concreto es conocida a travs de todo el mundo puesto que se ha comprobado que produce disminuciones significativas en la permeabilidad. El modelo de vida de servicio del comit 365 toma el porcentaje de microslica en la mezcla para realizar una correccin al valor de DPC basado en la siguiente ecuacin: = 0.165 [4] Las relaciones mostradas en la ecuacin anterior y por la grfica a continuacin, son solamente vlidas para cuando el porcentaje de microslica en el concreto es menor de 15%; adems el modelo asume que el porcentaje de humo de slice no tiene efecto sobre Ct ni m.

82

Figura 44. Efecto del porcentaje de humo de slice sobre el factor DPC

Fuente: http://www.nrmca.org/research/Life365v2UsersManual.pdf

10.5 Efecto de las cenizas volantes y escorias


Si bien la utilizacin de estos materiales en la mezcla no afectan los valores de coeficiente de difusin (D28) o el umbral de cloruro (Ct), estos influyen en la reduccin de la difusin de m. En la ecuacin siguiente se muestra la relacin tomando el porcentaje de cenizas volantes como %FA y el de escoria como %SG. = 0.2 + 0.4
% 50

% 70

[5]

Figura 45. Relacin entre cantidad de cenizas y escorias, y el coeficiente de difusin

83 Fuente: http://www.nrmca.org/research/Life365v2UsersManual.pdf El modelo solo trabaja con valores de contenido de cenizas volantes menores a 50% y con valores de escoria menores al 70%.

10.6 Efecto de inhibidores de corrosin


El modelo cuenta con dos qumicos inhibidores de corrosin tales como el nitrito de calcio y el Rheocrete 222+, cinco dosificaciones con niveles de 30% de solucin de nitrito de calcio son permitidos, este no cambia los valores del coeficiente de difusin o el coeficiente de cada de difusin (m) pero si afectan el umbral de cloruro tal como se muestra en la siguiente tabla: Figura 46. Efectos del nitrito de calcio en el umbral de cloruro

Fuente: http://www.nrmca.org/research/Life365v2UsersManual.pdf Una dosis de 5 litros por metro cbico de concreto de Rheocrete 222+ es permitida en el modelo, y se estima que puede variar el umbral de cloruro en un 0.12% por masa de concreto, adems se asume que el coeficiente de difusin es reducido al 90% del valor que tendra sin la aplicacin de este inhibidor y que la creacin de cloruro en la superficie del concreto se reduce a la mitad debido a la reduccin en la capilaridad.

10.7 Problemas referentes al modelo


Uno de los problemas que se han notado en el modelo es que este toma como principal fuente para los problemas de corrosin a la difusin en el concreto, si bien este efecto es muy importante no se deben de dejar por lado factores como la permeabilidad de la pasta y los agregados, las grietas provocadas por el calor de hidratacin, el curado del elemento

84 y dems factores mencionados en el presente trabajo que se superponen para provocar la degradacin del elemento. Otro factor a analizar es la formacin de grietas que se puede provocar en el elemento durante un evento que someta a la estructura a esfuerzos muy altos tal como un sismo, segn los criterios de diseo ltimo los modelos utilizan la formacin de grietas en su anlisis para introducir variables como la tensin del refuerzo de acero y derivan las ecuaciones para este tipo de comportamiento. Por esta razn es comn ver en estructuras sometidas a sismo la formacin de grietas que provocan claramente una degradacin ms rpida del elemento si no son tratadas correctamente, el modelo no toma en cuenta estos factores por lo que el diseador debe de tomar las decisiones adecuadas a la hora de estimar la vida til de un elemento o estructura. Algunas de las variables utilizadas en el modelo deben de ajustarse segn sea necesario, si se utilizan en un anlisis especifico los valores que el modelo trae por defecto se pueden cometer errores que pueden resultar problemticos desde el punto de vista econmico en el proyecto as como de estabilidad estructural. Por esta razn a la hora de utilizar el modelo se deben verificar algunos valores como el coeficiente de difusin del concreto, la cada en el coeficiente de difusin y los porcentajes o cantidades de cloruro aceptables para realizar una adecuada proyeccin del perodo de vida til en una estructura.

11 Requisitos de durabilidad expuestos por el ACI 318S-08


El comit ACI 318, en su reglamento estructural para edificaciones (Captulo 4), menciona algunos requisitos de durabilidad que deben respetar las edificaciones que se lleven a cabo de acuerdo a lo establecido en este reglamento. Los aspectos ms relevantes se resumen a continuacin:

11.1 Generalidades
a) El valor de fc debe ser el valor mayor entre el valor de 17 MPa (valor mnimo establecido por el ACI 318 en el captulo), el valor relacionado con durabilidad establecido en el captulo 4, o para los requisitos exigidos por el diseo de resistencia estructural. Para la dosificacin de la misma, se basa en la experiencia en obra y/o en mezclas de prueba. Para seleccionar la mezcla adecuada de concreto, primero se debe seleccionar la desviacin estndar de la muestra, luego se determina la resistencia promedio a la compresin requerida, y finalmente se da la dosificacin de la mezcla requerida para producir esa resistencia promedio. La aceptacin del concreto, luego de llevar a cabo el clculo de la dosificacin, se realiza por medio de ensayos practicados a distintas muestras.

85 Se realizan ensayos de concreto fresco realizado en obra, preparacin de probetas que requieren ser curadas con las condiciones del sitio y que sern ensayadas en el laboratorio. Adems se llevar un registro de las temperaturas registradas en la obra. Todos los ensayos de laboratorio debern ser llevados a cabo por medio de tcnicos capacitados de laboratorio. Las mezclas de concreto debern ser dosificadas de manera que cumplan con la relacin mxima de agua con material cementante (w/c) y otros requisitos relacionados con la clase de exposicin asignada al elemento estructural de concreto. b) Los lmites mximos para la relacin agua y material cementante descritos anteriormente, no aplican en el momento en que se est trabajando con concretos de peso liviano, debido a la incertidumbre en determinar la cantidad de agua que es absorbida por el agregado de peso liviano antes de que el concreto frage.

11.2 Categoras y clases de exposicin


a) El profesional encargado del diseo de la estructura, deber asignar un tipo de exposicin a la cual estar sometida la misma, de acuerdo a la severidad de la exposicin anticipada de los elementos de concreto estructural, para lo cual el reglamento facilita la siguiente tabla (Tabla 4.2.1 ACI 318S-08):

86 Tabla 10. Categoras y clases de exposicin

Fuente: ACI 318S-08

Categora de exposicin F: Para concreto exterior expuesto a la humedad y a ciclos de congelamiento y deshielo, con o sin productos qumicos descongelantes. Categora de exposicin S: Para concreto en contacto con suelo o agua que contenga cantidades perjudiciales de iones sulfato solubles en agua. Categora de exposicin P: Para concreto que se encuentra expuesto al agua y que requiere de una permeabilidad relativamente baja. Categora de exposicin C: Para concreto reforzado y preesforzado expuesto a condiciones que requieren proteccin adicional del refuerzo contra la corrosin.

87

11.3 Requisitos para mezclas de concreto


a) De acuerdo a los niveles de exposicin de la estructura, determinados por medio de la tabla anterior, las mezclas de concreto deben cumplir con los requerimientos que se establecen en la siguiente tabla (Tabla 4.3.1 ACI 318S-08): Tabla 11. Requisitos para el concreto segn la clase de exposicin

Fuente: ACI 318S-08

88

11.4 Requisitos adicionales para exposicin al congelamiento y deshielo


a) El concreto de peso normal y liviano, que se encuentra expuesto al congelamiento y deshielo, ya sea de manera moderada, severa o muy severa, debe tener entre sus requerimientos aire incorporado. Esto se prev de esta manera para disminuir los efectos de contraccin de la pasta debido al congelamiento del concreto. Por medio de la siguiente tabla (Tabla 4.4.1 ACI 318S-08) se resumen los contenidos de aire necesario para cada uno de los casos expuestos anteriormente. La tolerancia en el contenido de aire incorporado debe ser de 1.5 por ciento. Para una resistencia a la compresin del concreto mayor a 35 MPa, se puede reducir el aire incorporado que seala la tabla, en un uno por ciento. Tabla 12. Contenido total de aire para concreto expuesto a ciclos de congelamiento y deshielo

Fuente: ACI 318S-08

b) Los concretos expuestos al congelamiento y al deshielo, de una manera muy severa, tendrn lmites mximos en los contenidos de las puzolanas (ceniza volante, humo de slice y escoria) en el concreto. Estos lmites se muestran por medio de la siguiente tabla (Tabla 4.4.2 ACI 318S-08):

89 Tabla 13. Requisitos para concreto sometido a congelamiento y deshielo muy severo

Fuente: ACI 318S-08

11.5 Materiales cementantes alternativos para exposicin a sulfatos


Se permite la utilizacin de combinaciones alternativas para los materiales cementantes mencionados en la tabla 4.3.1 del ACI 318S-08. Esto, siempre y cuando se lleven a cabo ensayos de resistencia a los sulfatos y se cumplan con los criterios establecidos en la siguiente tabla (Tabla 4.5.1 ACI 318S-08): Tabla 14. Requisitos para establecer la conveniencia de las combinaciones de materiales cementantes expuestos a sulfatos solubles en agua

Fuente: ACI 318S-08

90

12 Conclusiones
El anlisis y diseo con criterios de durabilidad toma ms fuerza conforme pasa el tiempo, hoy en da los ingenieros estn reconociendo los beneficios estructurales y econmicos de utilizar este enfoque de diseo de tal manera que se logre mantener la esttica, funcionalidad y seguridad en la estructura. El ingeniero debe ser capaz de analizar y determinar los agentes de deterioro a los cuales estar sometida la estructura, para as tomar las correcciones en el diseo necesarias tanto del elemento y sus dimensiones como de la mezcla de concreto y los aditivos a utilizar. El mercado de aditivos para las mezclas de concreto es muy variado y hoy en da se cuentan con soluciones prcticas para la mayora de los problemas que afectan la durabilidad de las estructuras de concreto. La correcta utilizacin de estos componentes puede aumentar considerablemente la vida til de un elemento de concreto si se sigan las especificaciones determinadas por los fabricantes as como las emitidas como las asociaciones reguladoras tales como la ASTM y el ACI. Los modelos elaborados para determinar la vida til de una estructura o elemento de concreto reforzado presentan una herramienta muy til parta ingenieros y desarrolladores, pero debe de tomarse en cuenta que estas son aproximaciones que pueden sufrir variaciones debidas a la irregularidad de las estructuras de concreto, eventos extremos y cambios climticos en el ambiente.

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14 Anexo
Diagrama de flujo del proceso de diseo por durabilidad:

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