Curso de torno a CNC online

Curso de Torno a CNC - Primera entrega

Antes que nada y válido para cualquier tipo de máquina cabe recordar:
1) Coloque disyuntor diferencial
2) Coloque jabalina a tierra
3) Respete las normas de seguridad (utilice anteojos de seguridad,
use ropa adecuada para no sufrir accidentes o enganches en la máquina
cuando esta funciona)
4) Aleje a personas sin conocimientos técnicos de la máquina
funcionando
5) Respete las normas IRAM e ISO de seguridad en el trabajo
6) Mientras la máquina funcione, tenga el botón de emergencia a
mano.

PARTE I: PROGRAMACIÓN
1. GENERAL
El CNC puede controlar el movimiento de la herramienta a través de lineas rectas y
arcos que constituyen la figura de la pieza a trabajar y las otras funciones auxiliares
de la máquina para lograr una parte de la pieza de trabajo. La función de mover la
herramienta a través de lineas rectas se denomina interpolación.
Para lograr el roscado, el CNC controla la herramienta a través de la sincronización
entre la figura (figura recta) y la rotación del eje.
El movimiento de la herramienta a una velocidad específica para trabajar se
denomina avance. Utilizando la numeración actual puede especificar una relación de
avance. La función de decidir la relación de avance se denomina función de avance.

Para controlar el CNC, hay tipos de sistemas de coordenadas:

1) Sistema de coordenadas en parte dibujada
El sistema de coordenadas es escrito en la parte del dibujo. Como son datos del
programa, los valores de las coordenadas en este sistema son usadas.
2) Sistema de coordenadas específado por el CNC
El sistema de coordenadas es preparado en la tabla de la máquina. Este se logra
programando la distancia de la posición actual de la herramienta y el punto cero de
las coordenadas a ser usadas.

1
De acuerdo a los diferentes puntos cero, el sistema de coordenadas especificado por
el CNC puede ser divido en las siguientes dos formas:

a) Sistema de coordenadas maquinaria

El punto cero del sistema de coordenadas es el punto de referencia de la máquina
(cero máquina) Refiérase al capítulo 1.2 para detalles del punto cero.
b) Sistema de coordenadas de pieza
La herramienta se mueve en sistema de coordenadas especificado por el CNC en
concordancia con el programa de comandos generado con el respectivo sistema de
coordenadas en la parte del dibujo, y trabaja la pieza a la forma del dibujo.
De todas formas, en orden para que trabaje la pieza correctamente como es
especificado en el dibujo, los dos sistemas de coordenadas deben estar configurados
a la misma posición. Para configurar los dos sistemas de coordenadas a la misma
posición, G92 es usado para especificar este sistema de coordenadas que hace
referencia como el sistema de coordenadas de pieza.

COMO INDICAR COMANDOS DE DIMENSIONES PARA LA HERRAMIENTA EN

MOVIMIENTO:

COMANDOS ABSOLUTOS E INCREMENTALES.

Los valores de coordenadas de un comando para la herramienta en movimiento
puede ser indicado absolutamente o incrementalmente.

I) Valores de cota absolutos

La herramienta se moviliza hasta un punto a la distancia desde el punto cero del
sistema de coordenadas, ej.: a la posicion del valos de las coordenadas.
II) Valores de cota incrementales
Especifica la distancia desde la anterior posición de la herramienta hasta la próxima
posición de la herramienta.

PROGRAMACION EN DIAMETROS Y PROGRAMACION EN RADIOS

Las dimensiones del eje X puede ser configurado en diámetro o radio.

I) Programación en diámetros
En la programación en diámetros, especifique el valor del diámetro indicado en el
dibujo como el valor del eje X

II) Programación en radios

En la programación en radios, especifique la distancia desde el centro de la pieza,
ej.: el valor del radio como valor de coordinada del eje X.

2
Los valores de coordenada de los puntos A y B son:
A(20,80) B(15,60)

1.1 EJES CONTROLADOS

Para el sistema CNC del torno, los ejes principales son los ejes X y Z. Estos dos ejes
son usados para comandar los movimientos de la herramienta. El centro del eje es
horizontal, el eje Z es horizontal también, el eje transversal es el eje X. Por ejes en
movimientos nos referimos a un eje que mueve la herramienta cortante relativa a
una pieza. Un comando de posición positiva mueve el eje Z de izquierda a derecha y
el eje X de atrás hacia delante.

1.2 PUNTO DE REFERENCIA (CERO MAQUINA)

El punto de referencia se encuentra fijo en una posición determinada en una
máquina herramienta en donde la herramienta puede ser movida fácilmente por el
punto de referencia de la función de retorno. El sistema del CNC necesita un punto
de referencia configurado al máximo recorrido posible para cada eje en dirección
positiva. El punto de referencia puede encontrarse o no en la máquina, dependiendo
en las especificaciones del fabricante (Consulte el manual entregado junto con la
máquina herramienta para detalles). No utilice la función de retorno al punto de
referencia si el punto de referencia no se encuentra disponible en la máquina.

1.3 SISTEMA DE COORDENADAS

Cuando la posición a ser alcanzada por la herramienta es difícil, el CNC mueve la
herramienta hasta esa posición, la posición a ser alcanzada por la herramienta esta
dada como un valor de coordenada en el sistema de coordenadas. El valor de
coordenada consiste en un componente de cada eje programado. Para el sistema de
control de torno, existen dos ejes de programa (X y Z). Cuando una herramienta se
mueva hacia una posición determinada por un comando absoluto, es necesario que
el sistema de coordenadas se encuentre configurado de antemano.

1. CONFIGURACION DEL SISTEMA DE COORDENADAS

Formato: N_ G92 Xx Zz

Por el significado de estos comandos, un cierto punto de la herramienta por ejemplo,

3
un sistema de coordenadas donde la punta de la herramienta cortante se encuentra
en coordenadas espcíficas (x, z) del sistema de coordinadas.

El sistema de coordenadas es denominado como el sistema de coordinadas de la

pieza.
Una vez que el sistema de coordenadas ha sido configurado, todos los subsecuentes
comandos absolutos que son enviados se convierten a la posición de este sistema de
coordenadas de la pieza.

El valor de x es el diámetro cuando la designación de diámetro ha sido afectuada y el

valor del radio cuando la designación de radio ha sido efectuada.

2. PUNTO DE INICIO DE LA HERRAMIENTA (PUNTO ESTANDAR)

Ordinariamente, la punta del filo se encuentra alineada con el punto de inicio como
se muestra en la ilustración anterior, y el sistema de coordenadas es situado en el
principio del programa a través de G92.
El punto del principio del programa es denominado punto estándar (punto de inicio)
o Cero pieza (no es el cero máquina/punto de referencia).

Los comandos G92 pueden ser especificados varias veces en el mismo programa
para simplificar la programación. El valor de coordenada del punto estándar en el
sistema de coordenadas de la máquina será guardado en la memoria
automáticamente.

1.4 EJE AUXILIAR EJE Y

Para este sistema de CNC, una función de control para un eje auxiliar se encuentra
disponible, este eje es controlado por la dirección Y. El control de Y es posible solo en
un eje, no puede ser controlado con los ejes principales X o Z simultáneamente.
El eje Y puede ser posicionado para un posicionamiento rápido o avance lineal.

1.5 UNIDAD MINIMA DE INGRESO Y RANGO DE VALOR DE

COORDENADA
La unidad mínima de entrada del valor de coordenada es 0.01 mm., el rango de
valor de las coordenadas que puede ser comandado por este sistema de control es
±99999.99 (por supuesto, el rango actual variará dependiendo de la máquina
utilizada).
Eje X: 0.01 mm. correspondientes al actual movimiento 0.005 mm. (en
programación diametral)
Eje Z: 0.01 mm. correspondientes al actual movimiento 0.01 mm
Eje Y: 0.01 mm. el movimiento correspondiente depende de la designación del

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fabricante de la máquina.

1.6 RANGO DE MOVIMIENTO DE LA HERRAMIENTA ---

VERIFICACION DE CARRERA
Un grupo de llaves limitadoras son colocadas en el lado positivo y negativo de cada
eje de la máquina de forma que la herramienta no se mueva mas allá de estas
posiciones.
El rango de movimiento de la herramienta es denominado carrera. Además de la
carrera definida por las llaves limitadoras, el área donde la herramienta puede
moverse puede ser especificado por un parámetro en la memoria.

1.7 COMPENSACION DE LA HERRAMIENTA

Usualmente, varias herramientas son necesarias para mecanizar una pieza. Las
herramientas tienes diferentes formas y tamaños, es muy trabajoso alterar el
programa de acuerdo con cada herramienta.
Sin embargo, una herramienta estándar es seleccionada, y la diferencia entre la
posición de la punta de la herramienta estándar y la posición de la punta de cada
herramienta utilizada es medida en avance. Configurando las medidas tomadas en el
CNC (parámetro de compensación de la herramienta -tool offset compensation-), el
mecanizado puede ser realizado sin alterar el programa aún si la herramienta es
intercambiada.
Esta función es llamada compensación de la herramienta.

1.8 CONFIGURACION DEL PROGRAMA

Un programa para una pieza consiste de varios bloques. Un bloque contiene
información necesaria para el mecanizado, como el movimiento del refrigerante, este
tipo de comandos se indican por una palabra.
Un bloque es separado de otro con un FDB del código de Fin De Bloque. A la cabeza
de un bloque, números consecutivos consistentes en direcciones N seguidas por un
número mayor a cinco dígitos (0 a 65535) pueden ser usados. Un bloque consiste en
una o más palabras. Una palabra consiste en una dirección seguida por algunos
dígitos numéricos. El signo más (+) o el signo menos (-) pueden ser antepuestos a
un número. Una de las letras (A hasta Z) pueden ser utilizadas como una dirección,
una dirección define el significado de un número que sigue la dirección.
Palabra = Dirección + número (ejemplo: X-200)

Ejemplo de un programa:

Programa P10 (cada programa posee un número de programa, y este es el programa

número 10)
N10 G92 X0 Z0 SISTEMA DE COORDENADAS
N20 G0 U-30 Z-10
POSICIONAMIENTO RÁPIDO
H6000
N30 G1 W-50 F40 INTERPOLACIÓN LINEAL
N40 G2 U-10 W-5
INTERPOLACIÓN DE ARCO
R10
N50 G0 U60 W60 POSICIONAMIENTO RÁPIDO
RETORNO AL PUNTO DE INICIO. FIN DEL
N60 G27 M2
PROGRAMA

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Direcciones máximas y rango de valores de comandos:

Dirección Rangos Descripción

Bloque opcional para comentarios. Cuando la barra es
colocada al principio del bloque, y el indicador "saltear" en
el panel de operaciones se encuentre prendido, la
/
información en el bloque con una barra al principio será
ignorada en el modo de operación automático.Un toque de
llave <saltear> puede desactivar el modo de salto.
P 0-99 Número de programa
Número de secuencia. Todos los bloques de comandos
N 0-65535
deben ser encabezados por un número de secuencia.
G 0-99 Función preparatoria
X(U) 0-99999.99 Dimensiones en la dirección X
Z(W) 0-99999.99 Dimensiones en la dirección Z
Y(V) 0-99999.99 Dimensiones en el eje Y
I, K 0-99999.99 Coordinación del centro de arco
Dimensión en la dirección X, la profundidad de corte de un
A 0-99999.99 ciclo de corte múltiple, y la altura del roscado, en un ciclo
de roscado.
Dimensión en la dirección Z, la profundidad de corte de un
C 0-99999.99 ciclo de corte múltiple, y la altura del primer hilo de
roscado, en un ciclo de roscado.
P 0-99999.99 La cantidad de escape del ciclo múltiple de corte.
R 0-99999.99 Radio de un arco.
D 0-65535 Número de sub-programa: principio del hilo
L 0-65535 Cuenta repetitiva del ciclo múltiple de corte.
H 0.01-9999.99 Rango de avance en posicionamiento rápido
0.01-100.00
mm/r (G99)
F 0.01-3000.00 Velocidad de corte.
mm/min.
(G98)
S 0-255 Velocidad de giro.
M 0-99 Función auxiliar.
Herramienta
Nro. (1-9)
Nro. de
T compensación Función de herramienta
de
herramienta
(0-9)
FDB (Fin De Bloque) de un bloque

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Todos los bloques deberían ser encabezados por una letra N. Las direcciones H, F, S,
T y algunas de las direcciones de M no tienen relación con la función de preparación
(dirección G) u otras direcciones.
La misma dirección puede tener diferentes significados, dependiendo de las
especificaciones de la función de preparación:
X(U), Z(W), I, K, A, C, P, R, D, L. Las direcciones válidas o no, dependen también de
la especificación de la función de preparación, si no se dispuso en la función
preparación, es inválido especificar en el mismo bloque con esta función de
preparación.
El número de secuencia de los bloques debe ser especificado secuencialmente.

Una dirección seguida de "0" no necesita ser especificada, el orden de las direcciones
no necesita ser consecutiva (la letra N debe ser especificada al principio del bloque).

1.9 EL CAMINO A UN RAPIDO POSICIONAMIENTO

La herramienta es posicionada dentro del tiempo más corto posible a una velocidad
que no es más rápida que la relación transversal para cada eje.
El posicionamiento es realizado para cada eje independientemente. Así el camino de
la herramienta no se convierte en una línea recta.

1.10 COMPENSACION DEL SISTEMA DE COORDENADAS DE LA

PIEZA
Formato: N_ G93 (X)_ Z(W)_

La función G93 es utilizada para simplificar la programación de la pieza. En caso de

ser necesario de hacer disponible para el acabado luego del cortado bruto, esta
función lo hace posible para programar el corte bruto y el corte de acabado con el
mismo valor de dimensión escrito en el dibujo de la pieza. Es necesario aclarar,
necesitamos configurar una desviación del sistema de coordenadas actual para
permitir un valor desde el sistema de coordenadas de trabajo programado.
Por ejemplo, si el punto estándar está configurado a la punta de la herramienta. El
sistema de coordenadas esta posicionado a 120 del eje X (diámetro) y 70 en el eje Z
por la función G92. Se necesita una tolerancia de 1 para el acabado en cada eje, el
siguiente comando es utilizado:
G93 X1, Z1 (designación en diámetros)
Luego de que este comando es ejecutado. La posición actual de la punta de la
herramienta es movida a 121 en el eje X y 71 en el eje Z, pero el CNC sigue
moviendo la herramienta como si ésta nunca se hubiera desviado. Tolerancia de 1 es
realizada en cada eje.
La compensación es mantenida la memoria del CNC. Una vez que la función G27 O
G28 de retorno al punto estándar es especificada, el CNC cancela la compensación y
luego ejecuta el retorno al punto estándar.

1.11 ESTADO INICIAL Y MODAL DE LOS COMANDOS

El estado inicial es el estado de una función cuando se enciende o reinicia el sistema.
El esta modal significa que cierta función es efectiva hasta que otra función
relacionada cambie el estado.

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1.12 EL ESTADO INICIAL DEL SISTEMA (ESTADO CUANDO SE
ENCIENDE O REINICIA EL SISTEMA)
El estado del sistema antes de ejecutar un programa es el siguiente:
Programación en radios/diámetros: Programación en diámetros G11;
Rango de modo de avance: Avance por minuto (mm/min) G98;
Modo de avance: Posicionamiento rápido G0;
Rango de posicionamiento rápido: Especificado por el parámetro Nro. 16 (AVANCE
G0) (refiérase al capitulo 6 Configuración de los parámetros).
Rango de avance de corte: Especificado por el parámetro Nro. 17 (AVANCE G1)
(refiérase al capitulo 6 Configuración de los parámetros).
Valor de coordenada: El valor anterior al corte de la energía;
Compensación del sistema de coordenada: El valor efectivo anterior al corte de
energía es utilizado.
Estado de la herramienta: La herramienta actual y su correspondiente nro;
Estado del husillo: El estado actual (las funciones M y S serán canceladas luego del
corte de energía).

1.13 COMIENZO DE UN PROGRAMA

Al principio de un programa ejecutandose, las puntas de las herramientas la primer
herramienta programada (herramienta estándar) debería estar en el punto de inicio
del sistema de coordenadas programado en la pieza, y la primer herramienta debe
ser programada son la compensación de herramienta. Usualmente, la primer
herramienta programa es utilizada como una herramienta estándar cuyo valor de
compensación es (0, 0).
Para la programación en cotas absolutas, la función G92 debe ser especificada en el
primer bloque del programa para configurar el sistema de coordenadas de la pieza a
la misma posición en la parte del sistema de coordenadas del dibujo.

1.14 FINALIZACION DE UN PROGRAMA

Generalmente el código M02, M30 o M31 es especificado en el último bloque del
programa para finalizar el programa en ejecución. Antes de finalizar la ejecución del
programa a través de M02, M30 o M31, la herramienta debe ser programada para
que regrese al punto de inicio del sistema de coordenadas de la pieza por medio de
G27 o G28 y todas las compensaciones del sistema (incluyendo la compensación del
sistema de coordenadas y la compensación de la herramienta) deben ser canceladas.
Luego de que un comando G27 o G28 fue ejecutado, todas las compensaciones con
canceladas.

1.15 PROGRAMA PRINCIPAL Y SUB-PROGRAMAS

1) Programa principal
Un programa se haya divido entre el programa principal y el subprograma:
normalmente, la operación del CNC de acuerdo al programa principal. Pero cuando
un comando de llamada a subprograma es encontrado en el programa principal, los
correspondientes bloques del subprograma son ejecutados.
Cuando un comando indicando el regreso al programa principal es encontrado en el
subprograma, el control es regresado al programa principal.

2) Subprogramas
El subprograma es programado con el programa principal por un número de
programa. Un subprograma contiene ciertos bloques. El comienzo de un
subprograma es indicado por un número de secuencia y M99 es especificado al final
del subprograma. El subprograma siempre es programado luego de un M02, M31 o

8
M30 del programa principal. Un subprograma puede ser llamado con los comandos
M98 y G86 (ciclo repetitivo de subprograma).
El número de bloque de un subprograma debe ser mayor que el último bloque del
programa principal.

Ejemplo: Llamar a un subprograma con M98

Llamar al principio del sub-programa número 1000 diez

N40 D1000 L10 M98
veces
N50 G1 U-10
…
…
N1000 G1 X-6 Principio del sub-programa
N1010 X-30 W-30
N1020 Z-20
N1030 U-10 Z-30
N1040 G0 X45 Z80
Final del sub-programa
M99

1.16 COMPENSACION DE REACCIÓN

El valor de compensación de reacción es mantenido en el área de parámetros de la
memoria. Si el valor de compensación de los ejes X y Z es puesto en (0.00, 0.00),
significa que no habrá compensación de reacción cuando el eje se mueva en la
dirección contraria contra la dirección del último movimiento.

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 Curso de Torno a CNC - Segunda entrega
2. S, T, FUNCION M, H avance% F

2.1 FUNCION VELOCIDAD DEL HUSILLO

La velocidad del husillo puede ser controlada especificando valores para S. Para este
sistema de CNC, el valor de S no es igual al valor correspondiente de velocidad del
husillo (r/min.). Para cada bloque del programa de la pieza puede contener solo un
valor para S. Existen dos tipos de códigos que pueden ser enviados por este sistema:
1) Señales de código binario (rango: 0-15) son transmitidas a la máquina
herramienta para controlar el husillo.
2) Señales analógicas (ancho de pulso modulado, rango: 0-255) son transmitidas a
la máquina desde diferentes puertos de la interfase con código binario.

Refiérase al manual apropiado entregado junto con la máquina herramienta por el

fabricante para detalles como que código es valido o que tipo de código S en
utilizado para controlar el husillo.

2.2 FUNCION HERRAMIENTA (FUNCION T)

Especificando un valor de 2 dígitos numéricos seguidos de la dirección T para
seleccionar herramientas en la máquina. El primer dígito luego de T indica la
herramienta deseada, el segundo indica el número de compensación.
Cuando una función T es ejecutada, los movimientos para cancelar el anterior valor
del vector de compensación y compensando el nuevo valor son conducidos
conjuntamente.
Cuando el primer dígito luego de T es cero, el CNC no cambiará la herramienta y si el
valor de ejecución de la compensación varía del nuevo valor, entonces el CNC
simplemente añadirá el valor al actual sistema de coordenadas.
Por ejemplo, el valor de compensación de la herramienta Nro. 2 es (20, 10), y la
punta de la herramienta se encuentra posicionada antes de ejecutar la función T en
(100, 200). Luego de ejecutar la función T, la actual posición de la punta de la
herramienta cambiará a (120, 210). Pero el movimiento no es necesario para realizar
este cambio.
Si antes de ejecutar el nuevo valor, una compensación ha sido ejecutada, el CNC
cancelará el viejo valor primero.
Cuando G28, G27 y el retorno manual al punto estándar es ejecutado, la
compensación de herramienta será cancelada.
En caso de que número de herramienta de T sea cero, el primer movimiento de cada
eje siguiente a T debe ser programado en cotas absolutas.

2.3 FUNCION AUXILIAR (FUNCION M)

Cuando una dirección M es seguida de un número específico, una señal
estroboscópica es transmitida. Esta señal es utilizada para prender/apagar la energía
de los componentes controlables de la máquina.
Todos los códigos M son procesados en la máquina excepto por M90, M91, M93,
M94, M98 y M99. Para detalles de los códigos M utilizados en la máquina, refiérase al
manual de la máquina.

Parada de programa, parada del husillo, refrigerante, y avance luego de

M0
completada la ejecución de los comandos del bloque. Es necesario presionar

10
 RUN para continuar el programa.
Final de programa principal, indica la finalización de la pieza. Detiene el husillo,
refrigerante, y verifica que el programa se encuentre cerrado o no luego de
M1 completada la ejecución de todos los bloques del programa. Luego de un bloque
que especifique el final del programa es ejecutado, el control regresa al
principio del programa.
M3 Husillo en sentido horario
M4 Husillo en sentido antihorario
M5 Parada del husillo
M8 Refrigerante encendido
M9 Refrigerante apagado
Aguanta la ejecución del siguiente bloque, continúa luego de presionar el botón
M12
RUN.
M20 Opción de salida del usuario Nro. 1 puesto en "1"
M21 Inicializar opción de salida Nro. 1 (puesto en "0")
M22 Opción de salida del usuario Nro. 2 puesto en "1"
M23 Inicializar opción de salida Nro. 2 (puesto en "0")
M24 Opción de salida del usuario Nro. 3 puesto en "1"
M25 Inicializar opción de salida Nro. 3 (puesto en "0")
M26 Sin aceleración o desaceleración al principio y al final de un roscado.
M27 Configura al punto actual como el punto de inicio del programa.
Fin del programa y reinicio, luego de ejecutado un bloque con este comando, el
M30 control regresa al principio del programa sin detener el husillo, el refrigerante y
reinicia el programa para la próxima pieza.
Fin del programa y verifica si el programa está cerrado o no (la herramienta
M31 regresa al punto de inicio), si es así, regresa al inicio del primer bloque del
programa son detener el husillo o refrigerante.
Salta al bloque especificado por la dirección D cuando la entrada de usuario Nro.
M90 1 es "0" (señal baja de TTL). (Si la entrada de usuario es "1", el CNC ejecutará
el próximo bloque).Formato: N_ D_ M90
Salta al bloque especificado por la dirección D cuando la entrada de usuario Nro.
M91 1 es "1" (Si la entrada de usuario es "0", el CNC ejecutará el próximo
bloque).Formato: N_ D_ M91
Saltar al bloque especificado por la dirección D luego de que un bloque con M92
M92
es ejecutado.Formato: N_ D_ M92
Salta al bloque especificado por la dirección D cuando la entrada de usuario Nro.
M93 2 es "0" (señal baja de TTL). (Si la entrada de usuario es "1", el CNC ejecutará
el próximo bloque).Formato: N_ D_ M93
Salta al bloque especificado por la dirección D cuando la entrada de usuario Nro.
M94 2 es "1". (Si la entrada de usuario es "1", el CNC ejecutará el próximo
bloque).Formato: N_ D_ M94
M99 Indica el final de un sub-programa.

Nota:
M0, M2, M30, M31 y M99 sólo pueden ser ejecutadas luego de ejecutar un
código G en el programa.
M90, M91, M92, M93, M94 y M98 deben ser especificadas en un bloque
separado (especificando por el código G, excepto por G11 y G10 que no son
permitidas).
Cuando uno de los códigos M excepto por M90, M91, M92, M93 y M94 es

11
válido en un bloque con otros códigos (T, S, G), el código M es siempre
ejecutado primero.

2.4 H, F, AVANCE%
La velocidad transversal rápida y la velocidad de corte pueden ser especificadas por
H y F en cualquier bloque de un programa. En un programa, H y F son efectivos
hasta que otro valor de F o H es especificado (la velocidad transversal rápida y la
velocidad de corte pueden ser definidas por el parámetro Nro. 16 y Nro. 17
separadamente).
H: £ 9999,99 mm/min., el control de CNC puede permitir una velocidad transversal
rápida de hasta 9999.99 mm/min., pero al valor actual depende de la máquina
herramienta y de la unidad controladora.
El CNC puede ser utilizado para controlar las otras unidades de control compatibles,
refiérase al manual de la máquina herramienta para detalles.
F: G98 (avance por minuto): 1 ~ 1000.00 mm/min. - G99 (avance por revolución):
0.01 ~ 100.00 mm/rev.
AVANCE% es utilizado para anular el rango de avance de corte. El rango de avance
de corte puede ser ajustado con los botones "- Avance%" y "+ Avance%" en el panel
de operaciones. También puede ser ajustado mientras se trabaja..

3. FUNCION DE PREPARACION (FUNCION G)

Un número seguido de la dirección G determina el significado del comando del
bloque en cuestión.
Los códigos G se encuentran divididos en los siguientes dos tipos:
Tipo Significado
Código G
El código G es efectivo solo en el bloque en que fue especificado.
instantáneo
Código G El código G es efectivo hasta que otro código G del mismo grupo sea
modal especificado.

Ejemplo:
G01 y G00 son códigos G modales:

N_
G01
X_
G01 es efectivo en este rango
Z_
N_
G00

X_
Z_
N_ G00 es efectivo en este rango
X_
Z

3.1 POSICIONAMIENTO G0 (MODAL, INICIAL)

El comando G0 mueve la herramienta hasta una posición en la pieza a una velocidad

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de posicionamiento rápido.

Formato: N_ G00 X(U)_ Z(W)_

X, Z: Una coordenada absoluta de la posición final.

U, W: La distancia con la dirección en que se mueve la herramienta (programación
incremental).
El posicionamiento es realizado en cada eje independientemente. El camino de la
herramienta generalmente no se vuelve una línea recta.
Una velocidad transversal rápida puede ser configurada por el parámetro Nro. 16, y
además puede ser programada por la dirección H.

Ejemplo: Posición actual (300, 400)

N400 G0 X150 W-200

3.2 INTERPOLACION LINEAL G01 (MODAL)

Las herramientas pueden moverse a lo largo de una línea.

Formato: N_ G01 X(U)_ Z(U)_ F_

X, Z: Para comandos absolutos, las coordenadas del punto final.

U, W: Para comandos incrementales, la distancia que debe moverse la herramienta.
F: Velocidad de avance de la herramienta.
Una herramienta se mueve a lo largo de una línea desde la posición actual hasta la
posición especificada a la velocidad indicada en F.
La velocidad indicada en F es efectiva hasta que un nuevo valor es especificado. No
necesita ser especificada para cada bloque. Si el código F no es comandado en el
programa, la velocidad puede también especificarse en el parámetro Nro. 17.

Ejemplo: <Programación en diámetros> Posición actual (100, 300)

N_ G01 X100 Z200 F60 (Comandos absolutos)
N_ G01 U-100 W-100 F60 (Comandos incrementales)

3.3 INTERPOLACION CIRCULAR (G02, G03) - (MODAL)

Formato G02 I_ K_
N_ X(U)_ Z(W)_ F_
: G03 R_

13
Descripción del formato del comando:
Comando Descripción
G02 Interpolación circular en sentido horario
G03 Interpolación circular en sentido anti-horario
X(U)_ Valores de comandos para el eje X
Z(W)_ Valores de comandos para el eje Z
Distancia desde el punto de inicio hasta el centro del arco en dirección X
I_ (con el signo, valor del radio en programación en radios, valor del
diámetro en programación en diámetros)
Distancia desde el punto de inicio hasta el centro del arco en dirección Z
K_
(con el signo)
R_ Radio del arco (sin signo, valor del radio)
F_ Velocidad a lo largo del arco

Dirección de la interpolación circular:

Parte delantera del sistema de Parte posterior del sistema de
portaherramientas: portaherramientas:

3.4 RETRASO G04

Formato: N_ G04 R_

R_: Tiempo de retraso (valores entre 0.01 a 9999.99)

Especificando un retraso, la ejecución del próximo bloque es retrasada por el tiempo
especificado.

3.5 PROGRAMACION EN RADIOS (G10) - (MODAL)

Como la pieza a trabajar es generalmente circular en programación control de torno
CNC, sus dimensiones pueden ser especificadas de dos formas:
Dimensiones de eje X pueden ser especificadas en radios o diámetros.
La programación en radios o diámetros se especifica mediante G10 y G11
G10 y G11 pueden ser utilizadas en un mismo bloque junto con otros códigos G.

G10 PROGRAMACION En la programación en radios, los valores que siguen a las

EN RADIOS direcciones X(U), I, A, P, R y C son la distancia desde el
centro de la pieza, por ej. el valor del radio como el valor del
eje X.
G11 PROGRAMACION En la programación en diámetros, los valores que siguen a las
EN DIAMETROS direcciones X(U), I, A, P, R y C son los valores de los
diámetros.

14
3.6 PROGRAMACION EN DIAMETROS (G11) - (MODO INICIAL)
Cuando se utiliza G11 para especificar la programación en diámetros, en el eje X
todas las direcciones en X son especificadas con un valor de diámetro.

3.7 REGRESO AL PUNTO DE INICIO G27

Formato: N_ G27

Cuando el comando G27 es ejecutado, el control cancelará el valor de compensación

de G93 y el valor de compensación de la herramienta y regresará al punto de inicio
en velocidad transversal rápida.

3.8 POSICIONARSE EN UN PUNTO INTERMEDIO Y LUEGO

REGRESAR AL PUNTO DE INICIO
Formato: N_ G28 X(U)_ Z(W)_

El comando G28 especifica el regreso automático al punto de inicio luego de

posicionarse en un punto intermedio comandado por X(U) y Z (W).
El posicionamiento en el punto intermedio se lleva a cabo en velocidad transversal
rápida (posicionamiento no lineal).

3.9 ROSCADO G32

Roscado recto y roscado en disminución.

Formato: N_ G32 X(U)_ Z(W)_ I_ P_ R_ D_

X(U) y Z(W): Especifican los puntos finales del roscado.

I: Diferencia radial para el roscado en disminución. El signo de I luego de la dirección
X(U). Si I=0 puede realizarse el roscado recto.
P: Dientes por pulgada. Rango de P: 2.20-100.00
R: Cantidad del chanfle de 45 grados (eje Z) al final del roscado. Si R=0 no hay
chanfleado en el roscado, si R es omitida, no habrá chanfleado al final del roscado,
R>1.60
D: Especifica muti-hilos. Si D=1 se hará de hilo simple, si D es omitida, el hilo
principal será mecanizado, D£99

Proceso detallado del roscado G32:

1) La herramienta se posicionará en el punto de origen (el punto de inicio de G32)
hasta el punto especificado por el valor de X(U) + I en la dirección X solamente.
2) Roscado hasta el punto X(U) y Z(W), si R es utilizada, roscado hasta el punto X(U)
y Z(W)-R
3) Chanfleado a 45 grados (si R fue utilizada)
4) Posicionamiento rápido hacia el punto final, si D=1 o D es omitida, el roscado
finaliza. Si D>1, entonces:
5) Posicionamiento rápido hacia el punto de origen

15
6) Repite del 1 al 5 D veces.

3.10 CICLO DE CAJERA DE ROSCADO METRICO G33

Ciclo de roscado recto / ciclo de roscado en disminución.

Formato: N_ G33 X(U)_ Z(W)_ I_ P_ R_ D_

X(U) y Z(W): Especifican el punto final de roscado.

I: Es la disminución del roscado en disminución (el valor por defecto especifica
roscado recto), y el signo de I sigue luego de X(U)
P: Roscado principal. Rango: 0.01-12.00 mm.
R: Valor del chanfle a 45 grados (eje Z) al final del roscado. Si R es omitida,
especifica sin chanfle al final del roscado, R>1.60
D: Especifica los hilos del roscado. Si D es omitida, es mecanizado un hilo simple,
D£99
El procedimiento detallado de G33 es el mismo que G32.

Roscado en rollo:
Formato:
N_ G32 X(U)_ Z(W)_ P_ D_
(Pulgadas)
N_ G33 X(U)_ Z(W_ P_ D_
(Métrico)

X(U) y Z(W): Especifican el final de la rosca.

P: G32-Dientes por pulgada. Rango: 2.20-100.00
G33-Roscado principal. Rango: 0.01-12.00 mm.
D: 100~110. La profundidad y escape de trabajo en el eje Z (D102 es recomendada)
El avance en el eje Z es igual al avance de corte en el eje X / D-98

Procedimiento (rotaciones del husillo):

1) La herramienta se mueve a lo largo del eje Z por una distancia especificada por la
diferencia entre el punto de origen y Z. El avance de corte es realizado a lo largo del
eje X simultáneamente.
2) Luego de que el movimiento en Z ha finalizado, la herramienta se mueve a lo
largo del eje X en avance de roscado.

16
3) Cuando la herramienta se moviliza al punto de regreso elegido por el CNC, la
herramienta se mueve en el eje X por el remanente en velocidad de avance de
roscado, y el eje Z regresa al punto de origen simultáneamente.
4) Cuando el movimiento de cada eje es finalizado simultáneamente, el roscado
finaliza.
5) El punto final del roscado en rollo: El eje X es especificado por el comando X, el
eje Z es la misma coordenada que el punto de origen.

3.11 INFORMACION ADICIONAL PARA EL ROSCADO

1. Para conseguir un roscado, un encoder de 1200 pulsos/r es requerido.
2. El cálculo del avance para roscado:
Pulgadas: Velocidad del husillo * 25.4 / P
Métrico: Velocidad del husillo / P
3. Para el roscado, el CNC permite un giro máximo de 1300
4. El CNC permite una velocidad máxima de roscado de 1600 mm/min.
5. Durante el chanfleado del roscado en disminución o recto, la muestra de la
posición no puede ser refrescada en línea.

3.12 CONFIGURACION DE LOS PARAMETROS DEL SISTEMA G60

Formato: N_ G60 D_ X_ Z_ I_ L_

L: El rango de L es desde 1 hasta 82, usado para especificar el número de

parámetro. Para detalles del sistema de parámetros, refiérase al capítulo 7.

D=0~19 Tipo de factores cálculos como sigue:

D=1 Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual a X
D=2 Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual a -X
Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual a Abs(X) (el valor absoluto
D=3
de X)
D=4 Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual al valor existente + X
D=5 Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual al valor existente - X
D=6 Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual a X+Z
D=7 Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual a X-Z
D=8 Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual a -X+Z
D=9 Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual a -X-Z
D=10 Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual a 2X
D=11 Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual a X/2
Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual a X * (el valor del orden
D=12
más bajo del byte de Z). Rango: 0.00~2.55
Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual a X / (el valor del orden
D=13
más bajo del byte de Z). Rango: 0.00~2.55
D=14 Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual a X*Z/I
D=15 Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual a Raíz(X*Z)
D=16 Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual a Raíz(X**2 + Z**2)
D=17 Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual a Raíz(X**2 - Z**2)
D=18 Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual a min(X, Z)
D=19 Especifica el Nro. L del parámetro del sistema igual a max(X, Z)

17
El tamaño de los datos grabados en el sistema de CNC es de 4 bytes, y su rango es:
-2147483648 a 2147483647 (número redondeado). Asegúrese de que la información
es válida cuando utilice esta función. La muestra de información como 0.01 en la
pantalla es tomada como 1 en la función de cálculo.

3.13 SALTO CONDICIONADO G61

Formato: N_ G61 L_ U_ W_ I_ D_

L: Nro. 1~85. Parámetros Nro. 1~82 son parámetros del sistema (refiérase al
capítulo 6 para detalles). Parámetros Nro. 83, 84 y 85 corresponden a los valores
absolutos de los ejes X, Z e Y.
D: Número de secuencia del bloque a saltar, y su rango es de 0 a 65535.
U, W, I: Términos condicionales (al menos uno de los términos condicionales a ser
especificado en un bloque G61)-
U: Si el valor del parámetro Nro. L=U, saltar al bloque Nro. D
W: Si el valor del parámetro Nro. L>W, saltar al bloque Nro. D
I: Si el valor del parámetro Nro. L<I, saltar al bloque Nro. D
Si la expresión condicional es establecida, el control CNC saltará al bloque indicado
por la dirección D. Si la expresión condicional no es establecida, el control CNC
ejecutará el siguiente bloque.

3.14 INTERPOLACION DE CURVA CUADRATICA G62 (MODAL)

Formato: N_ G62 X(U)_ Z(W)_ I_ A_ P_ K_ C_ R_

X(U) y Z(W): ambos deben ser especificados en el bloque de G62. La posición del
punto final debe ser diferente al punto de origen en ambas coordenadas de
direcciones, y la curva satisface la siguiente ecuación:
I*X**2+A*X=K*Z**2+C*Z+P*R:
X**2: X elevada a la potencia.
I, A, P, K, C, R: Letras de direcciones a ser especificadas.
I0, A0, P0, C0, R0 pueden ser omitidas.
X, Z: Valores de coordenada (diámetros designados) del punto final. Una curva que
exceda los 90° no puede ser ejecutada.

Ejemplo: El punto de origen y el punto final de la parábola satisface la ecuación:

Z=0.05*X**2+10
Son:
Punto de origen: (X30.00, Z55.00)
Punto de destino: (X0.00, Z10.00)
Esta curva satisface la ecuación:
0.05*X**2+0*X=0*Z**2+1*Z+(-1)*10
EL valor de las correspondientes direcciones del bloque de G62 son X=0, Z=10,
I=0.05 A=0 K=0 C=1 P=-1 R=10 (A0 Y C0 pueden ser omitidas):

N310 G62 X0 Z10 I0.05 C1 P-1 R10

18
3.15 VERIFICACION DEL CERO MAQUINA Y REGRESO AL PUNTO
DE INICIO G68
Formato: N_ G62 X(U)_ Z(W)_ I_ A_ P_ K_ C_ R_

Este comando especifica el regreso automático al cero máquina luego de

posicionarse por un punto intermedio X(U), Z(W) en velocidad transversal rápida. Si
la posición alcanzada por la herramienta es el punto de la máquina, la herramienta
irá al punto de inicio en velocidad transversal rápida y cancelará todas sus
compensaciones. Si la posición alcanzada por la máquina no es el punto de cero
máquina, la alarma E43 es mostrada.
Esta alarma indica los pasos perdidos ocurridos en la operación de avance. El
número de pasos perdidos será mantenido por los parámetros Nro. 47 y 48.
El Nro. 47 (OTHER1, pasos perdidos del eje X) será para memorizar el número de
pasos perdidos del eje X y el Nro. 48 (OTHER2, pasos perdidos del eje Z) será para
memorizar el número de pasos perdidos del eje Z.
El detalle del número de pasos perdidos puede ser verificado por las funciones de
configuración de parámetros. Si el valor del parámetro es cero, no hubo pasos
perdidos en el eje correspondiente. Si la alarma E43 es mostrada, y la diferencia
entre el cero máquina grabado en memoria y el excedente del cero máquina ±0.02
mm. en uno o dos ejes.

3.16 POSICIONAMIENTO DEL EJE Y G70

Formato: N_ G70 Y(V)_

Y: El valor absoluto de la coordenada.

C: El valor incremental de la coordenada.

3.17 VELOCIDAD DE AVANCE DEL EJE Y G71

Formato: N_ G71 Y(V)_

Y: El valor absoluto de la coordenada.

C: El valor incremental de la coordenada.

3.18 CONFIGURACION DEL SISTEMA DE COORDENADAS DEL

EJE Y G72
Formato: N_ G72 Y(V)_

Cuando el bloque conteniendo G72 es ejecutado, la posición actual de la herramienta

del eje Y es especificada con las coordenadas que siguen al valor de Y.

19
3.19 REGRESO AL PUNTO CERO DEL EJE Y G73
Formato: N_ G73

3.20 CICLO DE TALADRADO G74-G77

Formato:
N_ G_ Z_(W)_ P_ D_ S_ (avance en Z)
o: N_ G_ Y(V)_ P_ D_ S_ (avance en Y)

G74: Taladrado en pulgadas a izquierda

G75: Taladrado métrico a izquierda
G76: Taladrado en pulgadas a derecha
G66: Taladrado métrico a derecha

Cuando el primer formato es usado, el taladrado es realizado por el movimiento del

eje Z. Cuando el segundo formato es usado, el taladrado es realizado por el
movimiento del eje Y.

Z(W) e Y(V): Las coordenadas del fondo del agujero.

D: Dirección para especificar multi-hilo (D99), si no se especifica un valor (D puede
ser omitida) 1 es asumido (tornillo de un solo hilo).
P: Pulgadas: P=2.20~200.00 dientes/pulgada.
Métrico: P=0.01~10.00
S: Velocidad de giro (1-255)

El procedimiento detallado del ciclo de taladrado:

1) A izquierdas, el husillo gira en sentido anti-horario (si el husillo estaba girando
antes de ser ejecutado el comando, la señal para girar en sentido anti-horario no
será enviado por el controlador).
2) Taladrado hasta el fondo del agujero (definido por el eje Z o el eje Y).
3) Parada del husillo, y la compensación de reacción es ejecutada.
4) A izquierdas, el husillo gira en sentido horario.
5) Regresa.
6) Parada del husillo.
7) Si es un tornillo multi-hilos, repetir el procedimiento (1~6) dependiendo del
número de hilos.

La función de taladrado se encuentra disponible solo si hay un encoder de posición

en el husillo y el husillo puede ser controlado automáticamente (parada automática,
rotación automática en sentido horario y anti-horario).

3.21 CICLO DE TALADRADO G78 (CICLO DE TALADRADO DE

ALTA VELOCIDAD)
Formato:
N_ G78 Z(W) C_ P_ (avance en eje Z)
o: N_ G78 Y(V) C_ P_ (avance en eje Y)

Z(W) o Y(V): Las coordenadas del fondo del agujero.

20
C: la distancia el punto de inicio de la velocidad de corte intermitente y el último final
de corte.

Procedimiento del ciclo de taladrado:

1) Avance a la profundidad especificada en C
2) Regreso al punto de inicio en modo posicionamiento rápido
3) Avance a una profundidad igual a C + C (Cn)
4) Regreso al punto de inicio en modo posicionamiento rápido
5) Posicionamiento rápido a una profundidad igual a
Cn - C - P
6) Avance a una profundidad igual a C + C + P (Cn = Cn + C)
7) Repetición de los procedimientos Nro. 4, 5 y 6 hasta que la herramienta avance
hasta el fondo del agujero
8) Regreso al punto de inicio en modo posicionamiento rápido, el ciclo de cortado
finaliza

3.22 CICLO DE CILINDRADO, CARA EN DISMINUCION G80

Formato: N_ G80 X(U)_ Z(W)_ K_ A_ P_

X(U) y Z(W): Coordenada del punto final.

K: Cantidad de disminución en la dirección Z, el valor por defecto de K determina un
cilindrado.
A: Profundidad de corte en la dirección X. No agregar signo (+ o -).
P: Cantidad de escape en la dirección X. No agregar signo (+ o -).

Procedimiento:
1) Posicionamiento rápido a la distancia especificada por la dirección A
2) Avance en la dirección Z
3) Escape a una distancia especificada por la dirección P
4) Posicionamiento rápido al punto de inicio (dirección Z)
5) Posicionamiento rápido a una distancia igual a A+P
6) Repetir 2, 3, 4 y 5 hasta que la profundidad de corte alcance el valor especificado
por X(U) y el punto de inicio.
Cuando el ciclo finaliza, la herramienta regresa al punto final.

21
3.23 CICLO FINAL DE LA CARA Y CARA EN DISMINUCION G81
Formato: N_ G81 X(U)_ Z(W)_ I_ C_ P_

X(U) y Z(W): Coordinadas del punto final.

I: Cantidad de disminución en la dirección X, el valor por defecto de I especifica
cortado de cara.
C: Profundidad de corte en la dirección Z. No agregar signo (+ o -). El sentido de
avance depende de la dirección desde el punto de origen hasta el punto de destino.
P: Cantidad de escape en la dirección Z. No agregar signo (+ o -).

Procedimiento:
1) Posicionamiento rápido a la distancia especificada en la dirección C
2) Avance en la dirección X
3) Escape a una distancia especificada por la dirección P
4) Posicionamiento rápido al punto de inicio (dirección X)
5) Posicionamiento rápido a la distancia C+P
6) Repite 2, 3, 4 y 5 hasta que la profundidad de corte alcance el valor especificado
por Z(W) y el punto de inicio.
Cuando es ciclo finaliza, la herramienta regresa al punto de destino.

3.24 CICLO MULTIPLE DE ROSCADO EN PULGADAS G82

Formato: N_ G82 X(U)_ Z(W)_ I_ A_ C_ P_ R_ D_ L_

X(U) y Z(W): Especifica el punto final del roscado.

I: Diferencia del radio de roscado para roscado en disminución.
A: Altura del roscado, este valor es especificado por el valor del radio (programación
en radios) o el valor del diámetro (programación en diámetros) en la dirección X,
A>0.
C: Profundidad del primer corte (la profundidad de corte es C*Ön, C>0.

22
P: Dientes del roscado. Rango: 2.20~100.00
R: Cantidad de chanfle a 45º (eje Z) al final del roscado. Si R=0 no habrá chanfle, si
R es omitida especifica sin chanfle al final del roscado, R>160.
D: Especifica múltiples hilos. Si D=1 será de un solo hilo. El valor por defecto indica
roscado principal simple, D£99.
L: Angulo de la punta de la herramienta (el ángulo de los dientes).

Existen 5 tipos de ángulos: 29º, 30º, 55º, 60º y 80º para seleccionar. En este
sistema 28º, 54º, 59º y 79º pueden seleccionarse también. El valor por defecto
especifica cortado en ambos bordes.

Procedimiento detallado:
1) Si L>0, mover a una distancia para realizar un solo bordeado. Avance a una
distancia especificada por 2*C*Ön*tg(L/2) en la dirección opuesta de Z(W) modo
transversal rápido.
2) Posicionarse en X(U)-A+C*n en la dirección X.
3) Avance para roscado.
4) Regreso al punto de origen en la dirección X primero.
5) Regreso al punto de origen en la dirección Z.
6) Repetir 1 a 5 hasta que la altura del roscado sea igual a A.
El punto final del roscado múltiple es el mismo punto que el punto de origen. Si el
comando M26 es incluido en el bloque de G82, el roscado será realizado sin acelerar
o desacelerar en el principio y final del roscado.

Detalle de la profundidad de roscado:

(Si L es omitido, cortado en ambos (ángulo de la punta en un solo borde)
bordes)

(U<0, W<0, frente del (U<0, W<0, frente del

portaherramientas) portaherramientas)

3.25 CICLO MULTIPLE DE ROSCADO METRICO

23
Formato: N_ G83 X(U)_ Z(W)_ I_ A_ C_ P_ R_ D_ L_

El significado de las direcciones de este comando son las mismas que el comando
G82, a excepción de P, que en este caso significa roscados principales y el rango de
este valor puede ser 0.01~12.00.
El punto final de G83 es el punto de inicio de G83.

3.26 CICLO MULTIPLE DE ESFERA (AVANCE DE CORTE EN Z)

Formato:
N_ G84 X(U)_ Z(W)_ R_ A_ C_ P_ D_
o: N_ G84 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ A_ C_ P_ D_

X(U) y Z(W): El punto de inicio del arco. La distancia en la dirección X desde el punto
de inicio del comando G84 hasta el punto de inicio del arco es la profundidad de
corte, la dirección del avance de corte esta también determinada por X(U), Z(W).
R: Radio del arco, R>0.
I, K: Distancia con dirección desde el punto de inicio del arco hasta el centro del
mismo.
A: Profundidad de cada corte en la dirección X, A>0.
C: Distancia en la dirección Z con dirección desde el punto de inicio del comando G84
hasta el punto final del arco.
P: Cantidad de escape en cada avance de corte en la dirección X, P>0.
D: La dirección del arco (desde el punto de inicio hasta el punto final del arco). Si
D=0, el arco es realizado en sentido horario, si D>0 el arco es realizado en sentido
anti-horario. Si D es omitida, el arco es realizado en sentido horario.

Un arco que exceda los 90º no puede ser utilizado con G84.
El procedimiento de G84 es similar al G80.

Secuencia de operación:
1) Posicionamiento rápido a la distancia A en la dirección X.
2) Avance de corte en la dirección Z.
3) Escape a una distancia P en la dirección X.
4) Posicionamiento rápido hasta el punto de inicio de G84 en la componente de la
dirección Z.
5) Repite 1, 2, 3 y 4 hasta que la operación 2 haya alcanzado X(U), Z(W).
6) Realiza un arco desde X(U), Z(W) hasta el punto final de este arco y finaliza el
ciclo.
Cuando el ciclo G84 finaliza, la herramienta se posiciona en el punto final del arco.

Frente del portaherramientas en G84:

24
3.27 CICLO MULTIPLE DE ESFERA (AVANCE DE CORTE EN X)
Formato:
N_ G85 X(U)_ Z(W)_ R_ A_ C_ P_ D_
o: N_ G85 X(U), Z(W)_ I_ K_ A_ C_ P_
D_

X(U) y Z(W): El punto de inicio del arco. La distancia en la dirección Z desde el punto
de inicio del comando G84 hasta el punto de inicio del arco es la profundidad total de
corte, la dirección del avance de corte esta también determinada por X(U), Z(W).
R: Radio del arco, R>0.
I, K: Distancia con dirección desde el punto de inicio del arco hasta el centro del
mismo.
C: Profundidad de cada corte en la dirección Z, A>0.
A: Distancia en la dirección Z con dirección desde el punto de inicio del comando G85
hasta el punto final del arco.
P: Cantidad de escape en cada avance de corte en la dirección Z, P>0.
D: La dirección del arco (desde el punto de inicio hasta el punto final del arco). Si
D=0, el arco es realizado en sentido horario, si D>0 el arco es realizado en sentido
anti-horario. Si D es omitida, el arco es realizado en sentido horario.

Un arco que exceda los 90º no puede ser utilizado con G85.
El procedimiento de G85 es similar al G81.

Secuencia de operación:
1) Posicionamiento rápido a la distancia A en la dirección Z.
2) Avance de corte en la dirección Z.
3) Escape a una distancia P en la dirección Z.
4) Posicionamiento rápido hasta el punto de inicio de G85 en la componente de la
dirección X.
5) Repite 1, 2, 3 y 4 hasta que la operación 2 haya alcanzado X(U), Z(W).
6) Realiza un arco desde X(U), Z(W) hasta el punto final de este arco y finaliza el
ciclo.
Cuando el ciclo G85 finaliza, la herramienta se posiciona en el punto final del arco.
El punto final de G85 es el punto final del arco.

25
Frente del portaherramientas en G85:

3.28 CICLO REPETITIVO MULTIPLE DE SUB-PROGRAMA G86

Formato: N_ G86 A_ C_ D_ L_

A: La profundidad total de corte en X y la dirección de avance.

C: La profundidad total de corte en Z y la dirección de avance.
D: El número de secuencia del primer bloque del sub-programa.
L: Repeticiones.

Secuencia de operación:
1) Nro. corte: n=1.
2) Posicionamiento rápido a la posición incremental (A-n*A/L, C-n*C/L), el valor
incremental esta dado por el valor de compensación de este sistema.
3) Llamada al sub-programa (todos los valores (absolutos) luego de X, Z son
agregados al valor de compensación).
4) Luego de la ejecución del último bloque, la herramienta regresa al punto de inicio
de G86.
5) Corte n+1.
6) Repetir 2, 3, 4 y 5 hasta que el valor de compensación de G86 sea de (0, 0) para
la última llamada del sub-programa y finaliza el ciclo.
Cuando el ciclo de G86 finaliza, la herramienta regresa al punto de inicio de G86.

Ejemplo de programación (Posición actual: (300, 400))

N100 G86 A10 C20 D200 L3
...
...
N200 G0 X150 W-100
N210 G1 Z200
N220 G3 U100 Z150 R100
N230 G0 U50 M99

26
3.29 CICLO MULTIPLE REPETITIVO
Formato: N_ G87 D_ L_

D: El número de secuencia del primer bloque del ciclo repetitivo, cuando el bloque
G87 es ejecutado, todos los bloques repetitivos deben estar enfrente del actual
bloque G87, luego de que todos los bloques repetitivos hayan sido ejecutados, el
bloque G87 deberá ser ejecutado secuencialmente.

Ejemplo:
N10 G0 X100 Z300
...
...
N40 G1 W-50
N50 G1 U50 W-50
N60 G87 D40 L2

3.30 CICLO MULTIPLE DE ACANALADO (EJE X) G88

Formato: N_ G88 X(U)_ Z(W)_ A_ C_ P_

X(U) y Z(W): El valor de la coordenada de la abertura opuesta al punto de inicio.

X(U) especifica el ancho de la abertura y Z(W) especifica la profundidad de esta.
X(U) y Z(W) también especifican la dirección de corte del acanalado.
A: La profundidad de corte de cada corte en la dirección X, A>0, este valor deberá
ser menor que el valor del ancho del acanalado.
C: La profundidad total de corte del acanalado en la dirección Z, C>0.
P: La cantidad de escape en la dirección Z, P>0.

27
3.31 CICLO MULTIPLE DE ACANALADO (EJE Z) G98
Formato: N_ G89 X(U)_ Z(W)_ A_ C_ P_

X(U) y Z(W): El valor de la coordenada de la abertura opuesta al punto de inicio.

X(U) especifica la profundidad de la abertura y Z(W) especifica el ancho de esta.
X(U) y Z(W) también especifican la dirección de corte del acanalado.
C: La profundidad de corte de cada corte en la dirección Z, A>0, este valor deberá
ser menor que el valor del ancho del acanalado.
A: La profundidad total de corte del acanalado en la dirección X, C>0.
P: La cantidad de escape en la dirección X, P>0.

3.32 CONFIGURACION DEL SISTEMA DE COORDENADAS DE LA

PIEZA
Formato: N_ G92 X(U)_ Z(W)_

X(U) y Z(W): El nuevo valor de coordenada de la posición actual; las direcciones X, Z

o U, W especifican el mismo sistema de coordenadas. Refiérase al capítulo 1.3 para
más detalles.
La función G92 debe ser especificada en el primer bloque del programa para
configurar el sistema de coordenadas de la pieza. Para simplificar la programación, la
otra función G92 puede ser comandada para especificar el sistema de coordenada de
la pieza correspondiente. El CNC puede calcular la relación de distancia entre el cero
máquina y el punto de inicio automáticamente.

3.33 CONFIGURACION DE LA COMPENSACION DEL SISTEMA DE

COORDENADAS DE LA PIEZA
Formato: N_ G93 X(U)_ Z(W)_

Refiérase al capítulo 1.10 para más detalles.

3.34 AVANCE POR MINUTO G98 (INICIAL, MODAL)

G98 puede ser comandada con otro código G en un mismo bloque para especificar el
avance por minuto. El avance por minuto de la herramienta esta dado por el valor en
F.
G98 es una función modal. Una vez que es ejecutada es efectiva hasta que se
ejecute G99.

3.35 AVANCE POR REVOLUCIONES G99 (MODAL)

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G99 especifica el avance por revoluciones. El valor numérico que sigue luego de F
especifica el avance de la herramienta por revolución. Para esta función un encoder
de 1200 pulsos por revolución debe ser colocado en el husillo.
De la misma forma que G98, G99 puede ser comandada con otros códigos G (menos
G98). Cuando un comando de movimiento es ejecutado en este modo el CNC
verificará la velocidad actual del husillo (el tiempo requerido es menor a 0.1
segundo) y luego ejecuta el movimiento.

4 PROGRAMACION DE PARAMETROS
La programación de parámetros utilizando el valor de los parámetros del sistema
como el valor de ciertas letras en el bloque de programa. En vez de colocar
directamente un número en una dirección dentro del programa, un valor de
parámetro variable puede hacer el programa flexible y versátil aplicando la función
de calculo del parámetro. Combinado con la función G61, ciclos de corte complejos
pueden ser reducidos considerablemente. La programación de parámetros permite
programar el mecanizado de una pieza con compensación diametral de la
herramienta.
Las direcciones X, Z, U, W, Y, V, I, K, A, C, P y R pueden ser especificadas con la
programación de parámetros.
El formato de estas direcciones es la siguiente:
dirección+*+número de parámetro

Ejemplo 1: N200 G0 X*70 W*71 ?

El valor de la letra X el valor del parámetro Nro. 70, y el valor de la letra W es el
valor del parámetro Nro. 71.

Ejemplo 2: Utilizando la programación de parámetros se logra el ciclo de corte

triangular. La coordenada del punto de inicio es (200.00, 300.00) y la herramienta
ha sido posicionada en el punto de inicio:

N10 G92 X200 Z300 Configuración del sistema de coordenadas

N20 S1 M3 Nivel de velocidad del husillo alto y giro hacia adelante
Configurar el parámetro Nro. 82 igual a 8.00 (avance de
N30 G60 L82 X8 D1
profundidad inicial de corte en eje X)
Decisión: ¿Profundidad total de corte en el eje
N40 G61 L82 I150 D60
X<=150.00?
N50 G60 L82 X150 D1 Y, avance de profundidad de corte L82=150.00
N60 G60 L81 X*82 Z200 Parámetro Nro. 81 (el avance de profundidad de corte en
I150 D14 Z es igual a L82*800/150)
N70 L80 X*82 D2 Parámetro Nro. 80 = L82
N80 L79 X*81 D2 Parámetro Nro. 79 = L81
N90 G0 U*80 Posicionamiento rápido en eje X
N100 G1 U*82 W*79 Avance de corte en disminución
N110 G0 W*81 Posicionamiento rápido al punto de inicio del eje Z
N120 G61 L82 U150 D180 Si la profundidad total de corte es igual a 150 en X, el
ciclo finaliza
N130 G60 L82 X8 D4 El avance de profundidad de corte en X + 8.00

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N140 M92 D40 Saltar al bloque N40
Finalización del ciclo, parada del husillo, finalización del
N150 M2
programa

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