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Procesos de Fabricación

Procesos que cambian la forma del material.


Procesos de fundición.

Fundición en Arena.

Julio Anaya
Febrero 2008
Objetivo:

Mostrar de manera general en que consiste el proceso de


fundición en arena.
Introducción.

Fundiciones de Hierro.
Es una aleación hierro-carbono que tiene más del 1.8% de carbono,
para usos industriales, el hierro fundido tiene de 2.3 a 5 % de carbono.
Fundición Blanca 2.5 a 3.5 % C
•Se forma mediante velocidades altas de enfriamiento
y dosis relativamente grandes de magnesio o azufre.
•Se obtienen piezas duras en la periferia y un alma Propiedades mecánicas
suficientemente resistente. Dureza Brinell: 375 a 600
Resistencia a la tensión: 20000-70000 lb/plg^2
•Las aplicaciones principales suelen ser para piezas Resistencia a la compresión: 20000-30000 lb/plg^2
que resisten fuertes desgastes: cilindros laminadores, Modulo de elasticidad: 24-28 e6 lb/plg^2
ruedas de vagones, zapatas de freno de ferrocarril, etc
•Esta fundición es muy dura y resistente, es muy frágil
por lo que no se puede usar en maquinas-
herramientas.

•Fundición Gris 3 a 4 % C
•Velocidad de solidificación lenta, el hierro debe
contener Silicio,
•Es fácilmente maquinable, también es frágil.
Propiedades mecánicas (Clase 60 ASTM)
•Tienen una gran capacidad de amortiguamiento de las Resistencia a la tensión: 62500 lb/plg^2
vibraciones, y de ahí su utilización para las bancadas Resistencia a la compresión: 187500 lb/plg^2
Resistencia torsional: 187500 lb/plg^2
de las máquinas.
Modulo de elasticidad: 24-28 e6 lb/plg^2
•La fundición gris, tratada térmicamente, se utiliza para
máquinas herramientas, motores de combustión
interna y otras piezas sometidas a vibración y
desgaste
Fundición en Arena.

•Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente


metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

•El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material


refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere
cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los
gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

•El método de fundición en arena es especialmente adecuado para la obtención


de formas complicadas. En muchos casos este procedimiento es la única
solución técnica a le que se puede recurrir para moldear piezas con machos de
formas complejas.
Proceso Ventajas Limitaciones

Arena Se puede colar prácticamente cualquier Se requiere algo de acabado;


metal; no hay limite de tamaño, forma o tolerancias amplias.
peso; costo de herramental bajo.

Moldeo en cáscara Buena precisión dimensional y acabado Restricciones en el tamaño de la


superficial; alta velocidad de producción. pieza, se requieren modelos y
equipos costosos.

Modelo consumible La mayor parte de los metales pueden ser Los modelos tienen baja
fundidos sin limite de tamaño; formas resistencia y son costosos.
complejas.

Molde de Yeso Formas complicadas; precisión dimensional y Limitado a metales no ferrosos.


acabados buenos; porosidad baja.
Molde Cerámico Formas complejas; piezas de tolerancias Tamaño limitado.
estrechas; buen acabado superficial.
Fundición por Formas complejas; acabado y precisión El tamaño de la pieza es limitado;
revestimiento excelentes; se puede fundir cualquier metal. modelos y moldes costosos.

Molde permanente Acabado superficial y precisión dimensional Costo elevado del molde; no
buenos; porosidad baja; velocidad de adecuado para metales con alto
producción alta. punto de fusión.

Troquel Precisión dimensional y acabados excelentes; Costo de matriz alto; tamaño


velocidad de producción elevada. limitado.
Centrífugo Grandes piezas cilíndricas; alta velocidad de Equipo costoso; forma de la pieza
producción. limita
Para lograr la producción de una pieza fundida es
necesario
hacer las siguientes actividades:

•Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas

•Diseño del molde (Arena Verde)

•Preparación de los materiales para los modelos y los


moldes

•Fabricación de los modelos y los moldes

•Colado de metal fundido

•Enfriamiento de los moldes

•Extracción de las piezas fundidas A. Pieza.


B. Modelo
C. Porteas
•Limpieza de las piezas fundidas D. Corazón
E. Bebedero
F. Respiradero
•Terminado de las piezas fundidas

•Recuperación de los materiales de los moldes


(recuperación de la arena de moldeo)
-Fabricación del modelo
MOLDEO
-Fabricación del corazón
-Sistema de alimentación

ARENA MOLDE

LIMPIEZA
FUSION VACIADO TRATAMI
PIEZA Y
DEL METAL EN ENTO INSPECCION
FUNDIDA TERMINA
MOLDE TERMICO
DO

Hornos Solidificación Defectos


porosidad
Ventajas:

•Amplia variedad de tamaños.


•Geometrías de complejidad media y alta.
•Válido para cualquier aleación media.
•Piezas sin tensiones residuales*.
•Económico:
inversión en equipos reducida.
para series cortas o prototipos
•Rápido y flexible para series cortas o prototipos.

Inconvenientes:

•Tolerancias dimensionales amplias.


•Aspecto y calidad superficial pobre.
•Piezas con resistencia mecánica reducida*.
•Cierta probabilidad de defectos.
•Mano de obra cualificada y especializada.
•Cadencias de producción bajas (artesanal).
Arena Sílica:

Material cuyo rango granulométrico comprende de 1/16 a 2 mm de diámetro. Su composición


química la constituye íntegramente el bióxido de silicio (Si02)

La arena sílica es el producto de la desintegración de las rocas a lo largo de periodos de


tiempo muy largos.

Es económica y adecuada como material de molde debido a su resistencia a altas


temperaturas.

La arena con granos finos se puede presentar y forma una superficie liza, en el molde y
aumenta la resistencia del molde aunque también reduce la permeabilidad
Moldes:
•Arena Verde (capa seca)
•Caja fría
•Moldes no cocidos

Arena Verde,
Arena, arcilla y agua es el método más económico para partes chicas,
en el método de capa seca las superficies se secan con soplete, lo
cual le da más resistencia al molde y son usadas para piezas más
grandes.
Capa fría,
La arena se mezcla con aglutinante orgánicos para dar mayor
resistencia, son dimensionalmente más precisos.
Modelo:
Los modelos se utilizan para moldear la
•Removible.
mezcla de arena a la forma de la fundición
•Desechables.

Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos son


disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias
fundiciones se les llama removibles.
Removible.

Válvulas para la industria Petrolera. Modelo totalmente mecanizado.

Muestra según plano enviada desde Francia para


aceite de reconocida marca.
Desechables.

Esfera para válvula 16" (Pieza única - Modelo perdido)

Modelo para interior de caño de fibrocemento


Ventajas de los modelos desechables

•Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere menos tiempo.


•No requieren de tolerancia especiales.
•El acabado es uniforme y liso.
•No requiere de piezas sueltas y complejas.
•No requiere de corazones
•El moldeo se simplifica notablemente.

Desventajas de los modelos desechables

• El modelo es destruido en el proceso de fundición.


• Los modelos son más delicados en su manejo.
• No se puede utilizar equipo de moldeo mecánico.
• No se puede revisar el acabado del molde.
CORAZONES

Cuando una pieza debe tener un hueco o cavidad como un agujero para tornillo debe
introducirse en el molde alguna forma de corazón y se definen como cualquier proyección
de arena dentro del molde.

TIPOS DE CORAZONES

CORAZONES DE ARENA VERDE son aquellos formados por el mismo modelo y se


hacen de la misma arena que el resto del molde

CORAZONES DE ARENA SECA son los que se forman separadamente para insertarse
después deque se ha retirado el modelo y antes de cerrar el molde.

En general deben usarse los corazones de arena verde siempre que sea posible para
mantener el costo de los modelos en un mínimo
Máquinas para el moldeo de la arena

El método más antiguo conocido de moldeo y que se sigue usando para fundiciones
simples es compactar la arena presionándola con la mano o compactándola alrededor del
modelo.

Para fundiciones más elaboradas se utilizan maquinas de moldeo que eliminan horas de
trabajo y mejora la apariencia final.