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TRABAJO

TRABAJO COLABORATIVO TRES

LUIS CARLOS APONTE CASADIEGOS TOMAS TORRES BARBOSA DUBERLY SARMIENTO SERNA JOSE GREGORIO APONTE JORGE ELIECER

PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION 256598 28

EDWIN GIOVANNY SUELTA Tutor

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA ESCUELA DE CIENCIA BASICAS, TECNOLOGIAS E INGENIERIAS FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DUITAMA 2011

INTRODUCCION

Mediante el siguiente trabajo se pretende desarrollar habilidades para la asignacin de Cargas de Trabajo (Loading) ya sea por el Mtodo Hngaro que consiste en el proceso de comparacin de la capacidad disponible del centro y la carga requerida para la programacin de las tareas a asignar en el mismo o por metodo de indices cuando tenemos varios centros y se satura el centro hasta que llegue a su limite o asignar el nuevo trabajo al centro que tenga menos carga de trabajo. De igual manera se desarrollan actividades para determinar la programacion de los pedidos en la lnea de trabajo, de acuerdo a EDD, FCFS, SPT, LPT, ya sea en secuencia de una sola maquina, paralelo a varias maquinas, o maquinas en serie, con su respectivo Grfico Gantt Secuenciacin en Sistemas Intermitentes que consiste en pasar por rutas diferentes o que un trabajo pase ms de una vez por la misma mquina, en dos etapas distintas del proceso.

OBJETIVOS

1. Se necesita asignar 4 rdenes de produccin a 4 centros de trabajo los tiempo de procesamiento (horas) de cada orden a cada centro es la siguiente: Centro de trabajo 1 15 14 15 20 Centro de trabajo 2 18 17 19 14 Centro de trabajo 3 16 17 23 16 Centro de trabajo 4 10 8 17 17

Ordenes 1 2 3 4

Encontrar la asignacin ptima que minimice el tiempo total de procesamiento de las rdenes.

Ordenes 1 2 3 4

Centro 1

Centro 2

Centro 3

Centro 4

1 0 1 6 14

4 3 5 0 14

0 1 7 0 16

2 0 9 9 8

TABLA N1 Paso 1 Mtodo Hngaro

Ordenes 1 2 3 4

Centro 1

Centro 2

Centro 3

Centro 4

1 0 0 6

4 3 4 0

0 1 6 0

2 0 8 9

0 0 1 0

TABLA N2 Paso 2 Mtodo Hngaro

ORDEN 1-- asignado al centro de trabajo 3 ORDEN 2-- asignado al centro de trabajo 4 ORDEN 3-- asignado al centro de trabajo 1 ORDEN 4-- asignado al centro de trabajo 2

2. Una empresa dedicada a la reparacin de motores requiere determinar como debe ser la secuencia de programacin de estos trabajos, la estimacin de los tiempos de trabajo y las fechas de entrega a los clientes se relaciona a continuacin en nmero de das

Motor A B C D E

Tiempo estimado en das 5 4 10 1 3

Fecha pactadad de entrega 8 15 12 20 10

a) Desarrollar los programas de reparacin aplicando las reglas SPT y EDD. Compare los dos programas considerando el tiempo promedio de flujo de trabajo, el porcentaje de trabajos retrasados y el nmero mximo de das de retraso para cada motor. b) Para cada regla de despacho determine el inventario promedio de trabajo en proceso y el inventario promedio total. c) Temporizar cada uno de los programas desarrollados.

Por la regla EDD:


MOTOR A E C B D Inicio del trabajo (Tpi) (TFI)

0 5 8 18 22

5 3 10 4 1

5 8 18 22 23

Cuadro 1 Secuencia de Trabajos Para un Motor Aplicando la regla E

Las medidas de desempeo para evaluar la programacion son las siguientes:

Ahora miremos el inventario promedio total:

Por la regla SPT:


MOTOR D E B A C Inicio del trabajo (Tpi) (TFI)

0 1 4 8 13

1 3 4 5 10

1 4 8 13 23

Cuadro 1 Secuencia de Trabajos Para un Motor Aplicando la regla S

Las medidas de rendimiento para esta secuencia son las siguientes:

Grfico 2 Grfico Gantt aplicando la regla SPT

De lo anterior se concluye que con la regla de despacho SPT el programa de produccion genero un tiempo promedio de flujo mas bajo y un inventario de producto en proceso (wip) igualmente mas bajo en comparacion con la regla de EDD, pero esta regla permitio dar un mejor servicio al cliente, pues el retraso fue menor en cuanto a dias. Otra conclusion es que sin importara la regla utilizadas el lapso de produccion fue el mismo, es decir de 23 dias, esto se debe a que la asignacion es en un solo motor y por tanto no hay tiempos muertos o ociosos. Ahora bien, la regla de mayor uso es la SPT, ya que esta tiende a minimizar el tiempo de flujo, al tiempo que busca maximizar la utilizacion de los recursos de la planta. como sabemos la regla SPT siempre proporciona el tiempo de flujo promedio mas bajo, sin embargo puede que incremente el inventario total de producto pues tiende a empujar todo el trabajo hacia la etapa de terminacion como lo vimos en la grafica 2, asi mismo tiende a generar una alta variacion en los dias de retraso, puesto que por lo general los trabajo mas largos tienen que esperar mas tiempo para ser procesados. En general la ventaja mas grande que tiene esta regla es que aumenta la carga de trabajo en la planta.promedio y en cuanto al maximo de dias de retraso.

embargo puede que incremente el inventario total de producto pues tiende a empujar todo el trabajo hacia la etapa de terminacion como lo vimos en la grafica 2, asi mismo tiende a generar una alta variacion en los dias de retraso, puesto que por lo general los trabajo mas largos tienen que esperar mas tiempo para ser procesados. En general la ventaja mas grande que tiene esta regla es que aumenta la carga de trabajo en la planta.promedio y en cuanto al maximo de dias de retraso.

(Tei)

Trabajo real de entrega al cliente

Holgura (Hi)

Retraso (Li)

8 10 12 15 20

8 10 18 22 23

3 2 6 7 3

bajos Para un Motor Aplicando la regla EDD

(Tei)

Trabajo real de entrega al cliente

Holgura (Hi)

Retraso (Li)

20 10 15 8 12

20 10 15 13 23

19 6 7 5 11

abajos Para un Motor Aplicando la regla SPT

a son las siguientes:

3. Para un proceso de produccin en lnea en dos mquinas, se desea programar 10 trabajos con los siguientes tiempos de procesamiento

Trabajos M1 M2

1 3 1

2 4 4

3 3 2

4 6 1

5 1 2

6 3 6

7 2 4

8 1 1

9 8 2

10 4 8

a) Encontrar un programa que minimice el lapso de fabricacin b) El tiempo promedio de flujo c) Cul es el tiempo total transcurrido para el procesamiento de los 10 trabajos? d) Represente el programa en una grfica de Gantt

Determine el programa de lapso de procesamiento mnimo para los siguientes datos de produccin intermitente en dos mquinas

Trabajos ai bi primera maquina

1 10 2 A

2 2 4 A

3 4 5 B

4 8 8 A

5 5 6 B

6 12 9 B

7 7 A

8 15 B

9 14 A

5. Considere los siguientes datos de un taller de produccin continua con tres mquinas.

Trabajo i pi1 pi2 pi3

1 2 29 19

2 23 3 8

3 25 20 11

4 5 7 14

5 15 11 7

6 10 2 4

Aplique el heurstico de Grupta y dibuje la grfica de Gantt para el programa que se obtiene.

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFIA

Planillas EXCEL 2010. Edwin Giovanny Suelta. UNAD. 2010

Modulo Planeacin y Control De La Produccin, Manuel ngel Camacho Oliveros, BOGOT, Enero de 2010, UNAD.