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Henry Antonio Mendiburu Díaz

INSTRUMENTACIÓN

VIRTUAL

INDUSTRIAL

PERÚ

MMVI

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

Derechos reservados conforme a Ley Partida Registral N° 00768-2006 Asiento 01 , Expediente N° 001162-2006 INDECOPI PERÚ

(VERSIÓN E-BOOK)

Copyright © Henry Antonio Mendiburu Díaz

Impreso en Perú

Formato: 25x18cm, 180 páginas

Julio/2006

No se permite la reproducción total o parcial de este libro, ni el almacenamiento en un sistema informático, ni la transmisión mediante cualquier medio electrónico, mecánico, fotocopia, por registro u otro, sin la autorización previa del titular del Copyright.

Para mayor información visitar http://hamd.galeon.com

Henry Antonio Mendiburu Díaz

INTRODUCCION

En los últimos años el concepto de automatización ha ido evolucionando rápidamente debido a que con ella se puede mejorar las operaciones de un proceso productivo, además de la calidad de los bienes producidos, garantizando a las empresas lograr sus objetivos con un desempeño óptimo.

Un sistema automatizado esta conformado por elementos o instrumentos, lo cuales son utilizados para medir variables físicas, ejercer acciones de control y transmitir señales. La automatización brinda factibilidad para la implementación de funciones de análisis, optimización y autodiagnóstico, aumento en el rendimiento de los equipos y facilidad para incorporar nuevos equipos y sistemas de información.

Los avances tecnológicos de los últimos años han abierto posibilidades para cambiar la estructura rígida de los sistemas tradicionales, por una estructura flexible que se apoya en las computadoras, circuitos de acondicionamiento, transmisión de datos, hardware de adquisición de datos y software.

La instrumentación virtual lo constituye el conjunto de software y hardware que agregado a una PC, permite a los usuarios interactuar con la computadora como si se estuviera utilizando un instrumento electrónico hecho al gusto del cliente. Las mediciones y accionamientos se realizan sobre el campo real, pero los sistemas de control, mecanismos, registradores, y otros dispositivos serán adquiridos e interconectados en el campo virtual. La idea es sustituir y ampliar elementos "hardware" por otros "software",

Este libro es una introducción a las nuevas herramientas que permiten la simulación de instrumentos locales o remotos y la adquisición y procesado de señales, brindando la posibilidad de crear desde voltímetros y osciloscopios, hasta algoritmos genéticos y redes industriales para diversas aplicaciones en los campos de la ingeniería, la medicina, la domótica, la educación, etc.

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

Entre los temas tratados en este libro tenemos una introducción a la instrumentación industrial y a los procedimientos de calibración de instrumentos; diagramas, símbolos y representaciones gráficas de instrumentación; sistemas de control automático, métodos y estrategias de control, sistemas de automatización; generalidades acerca de la instrumentación virtual, adquisición de datos, digitalización de señales, diseño de instrumentos virtuales; redes y comunicaciones industriales, procesamiento de datos en tiempo real, buses de comunicación para IV, hardware y software utilizado para IV; así como ejemplos de aplicaciones de instrumentación virtual.

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Henry Antonio Mendiburu Díaz

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN

01

ÍNDICE

03

Capítulo I: INSTRUMENTACIÓN Y CALIBRACIÓN

1. Introducción a la instrumentación

07

1.1. Introducción

07

1.2. Características de los instrumentos

07

2. Introducción a la calibración

09

2.1. La calibración

09

2.2. Metrología

10

2.3. Patrones y trazabilidad

11

2.4. Calibración de instrumentos y patrones

11

3. Definiciones generales

12

4. Instrumentos industriales

16

4.1. Clasificación de los instrumentos industriales

16

4.2. Lazos de control

17

4.3. Acciones de control

19

5. Errores de medición

20

5.1.

Tipos de error

21

6. Procedimientos de calibración

22

6.1. Procedimientos y recomendaciones

22

6.2. Normas ISO 17025 y ISO 9001

23

Capítulo II: SIMBOLOGÍA INDUSTRIAL

1. Introducción a la simbología industrial

25

2. Simbología de figuras

26

3. Simbología de líneas

29

4. Símbolos de válvulas y actuadores

30

5. Diagramas de instrumentación

33

6. Simbolismo de funciones

38

7. Identificación de instrumentos

39

3

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

Capítulo III: SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

1. Definiciones básicas

42

2. Elementos de un sistema de control automático

43

3. Características del control

45

3.1. Modelamiento matemático

45

3.2. Análisis de un sistema

46

3.3. Características dinámicas

47

4. Métodos de control

47

4.1. Métodos de control clásico

47

4.2. Métodos de control moderno

48

4.3. Métodos de control avanzado

50

4.4. Controlador lógico programable (PLC)

52

5. Estrategias de control

55

6. Sistemas Scada

56

6.1.

Elementos del sistema

57

7. Sistemas de automatización

59

7.1. Elementos de una instalación automatizada

60

7.2. Procesos de operación del sistema

62

Capítulo IV: INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL

1. Introducción a la instrumentación virtual

65

1.1. Generalidades

65

1.2. Instrumentación virtual frente a la convencional

67

2. Adquisición de datos

68

2.1. Etapas de la adquisición de datos

69

2.2. Acondicionamiento de señales

70

3. Digitalización de señales

72

3.1. Convertidor A/D

D/A

72

3.2. Error de conversión

73

4. Diseño y selección de tarjetas DAQ

75

4.1. Tipos de tarjetas DAQ

75

4.2. Componentes de las tarjetas DAQ

76

5. Diseño de instrumentos virtuales

78

4

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Capítulo V: COMUNICACIONES Y TRANSMISIÓN DE DATOS

1. Redes industriales

85

1.1. Jerarquías de redes

85

1.2. Clasificación de las redes

86

1.3. Sistemas de control distribuido

87

2. Comunicaciones industriales

88

2.1. Generalidades

88

2.2. Modelo OSI

91

2.3. Protocolos de comunicación

92

3. Procesamiento de datos en tiempo real

98

3.1. Sistemas en tiempo real

98

3.2. Software para sistemas RT

100

3.3. Control en tiempo real

101

4. Bus de comunicaciones para instrumentación

102

4.1. Arquitectura ISA

103

4.2. Arquitectura PCI

103

4.3. Puerto USB

104

4.4. Puerto PCMCIA

104

4.5. Arquitectura CompactPCI (cPCI)

105

4.6. Arquitectura PC/104

105

4.7. Puerto serial y puerto paralelo

106

4.8. IEEE-488 GPIB

106

4.9. Bus VXI

108

4.10. Otras arquitecturas y buses

109

Capítulo VI: HARDWARE Y SOFTWARE PARA INSTRUMENTACIÓN VIRUAL

1. Hardware para instrumentación virtual

111

1.1. Computadoras industriales

111

1.2. Puertos de comunicaciones

115

1.3. Sensores y DAQs

120

1.4. Tarjetas de adquisición

123

1.5. Dispositivos adicionales

124

2. Software para instrumentación virtual

127

2.1. Cyber tools

127

2.2. DasyLab

129

2.3. LabView

132

5

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

2.4. Matlab Simulink

139

2.5. Otros softwares para adquisición y procesamiento de datos

143

Capítulo VII: APLICACIONES DE INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL

1. Introducción

149

2. Adquisición y análisis de electrocardiogramas

150

3. Medidor virtual de energía eléctrica

151

4. Identificación de sistemas o procesos

152

5. Simulador de sistemas educativos

153

6. Implementación de un controlador PID

154

7. Desarrollo de filtros digitales

155

Anexo I: UNIDADES DEL SISTEMA DE MEDIDAS

157

Anexo II: CODIGOS

Anexo II: CODIGOS ISA PARA INSTRUMENTACION 171
ISA PARA INSTRUMENTACION

ISA PARA INSTRUMENTACION

171

BIBLIOGRAFÍA

178

6

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Capítulo I

INSTRUMENTACION Y CALIBRACION

1. INTRODUCCION A LA INSTRUMENTACION

1.1. INTRODUCCION

Los instrumentos pueden ser utilizados para medir variables físicas, ejercer acciones de control mediante elementos actuadotes, transmitir información de un punto a otro, interpretar señales y mediante algoritmos decidir el funcionamiento del sistema.

Los instrumentos pueden

hidráulicos, electrónicos, una activados manualmente.

ser

elementos eléctricos, mecánicos, neumáticos,

elementos

combinación

de

estos, o inclusive

Los instrumentos de medición pueden ser:

- Ciegos: Cuando no tienen ninguna indicación visible de la lectura tomada

- Indicadores: Cuando permiten visualizar analógica o digitalmente la lectura tomada

- Registradores: Cuando son capaces de almacenar la información medida generando un historial de datos.

- Transmisores: Cuando son capaces de enviar las lecturas tomadas hacia un punto remoto.

1.2. CARACTERISTICAS DE LOS INSTRUMENTOS

Las características de los instrumentos son aplicados generalmente a los instrumentos de medición, pero los instrumentos actuadores también responden a las mismas características, estas son:

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Campo de Medida o Rango (Range)

El rango es el conjunto de valores en la escala de medición dentro de los límites superior e inferior, denota la capacidad del equipo, puede expresarse en unidades físicas.

Alcance (Span)

El span es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del rango del equipo.

Exactitud

La exactitud es la capacidad del instrumento para acercarse y poder medir el valor real. Es el parámetro que representa o denota cuando una lectura puede ser incorrecta, generalmente se representa como un porcentaje de la escala completa de lectura, o en términos de +/ las unidades del instrumento.

Precisión (Accuracy)

La precisión es la capacidad del instrumento para poder indicar el valor real. Precisión es un término que describe el grado de divisiones que tiene un instrumento en la escala, si la escala se subdivide en mayor número de divisiones, el instrumento podrá señalar de forma más precisa la medición dada.

Zona Muerta Dead zone, dead band)

La zona muerta es el intervalo de valores de la variable que no hace variar la indicación o la señal del instrumento, es decir que no se produce respuesta alguna.

Umbral

Es el nivel mínimo necesario para que el instrumento empiece a indicar una medida, o para que empiece a ser registrado como un cambio.

Sensibilidad (Sensitivity)

La sensibilidad esta dada por la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable que la ocasiona, después de haber alcanzado el reposo.

Repetibilidad (Repeatibility)

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La repetibilidad es la capacidad del instrumento de medir o indicar valor idénticos de la misma variable bajo las mismas condiciones de funcionamiento en todos los casos.

Resolución

La resolución es la mínima subdivisión de la escala. A mayor resolución es instrumento será mas preciso.

Incertidumbre

La incertidumbre denota la inexactitud del instrumento o la tendencia al error que pueda tener.

Linealidad

La linealidad es aquella recta que indica el grado de proporcionalidad entre la variable física y el valor medido, o entre la variable física y la acción ejercida.

Histéresis (Hysteresis)

La histéresis es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el instrumento para un mismo valor del campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala en forma ascendente y luego en forma descendente.

2. INTRODUCCION A LA CALIBRACION

2.1. LA CALIBRACION

Calibración es aquel conjunto de operaciones con las que se establece, en unas condiciones especificadas, la correspondencia entre los valores indicados en el instrumento, equipo o sistema de medida, o por los valores representados por una medida materializada o material de referencia, y los valores conocidos correspondientes a una magnitud de medida o patrón, asegurando así la trazabilidad de las medidas a las correspondientes unidades básicas del Sistema Internacional (SI) y procediendo a su ajuste o expresando esta correspondencia por medio de tablas o curvas de corrección.

Calibración es simplemente el procedimiento de comparación entre lo que indica un instrumento y lo que "debiera indicar" de acuerdo a un patrón de referencia con valor conocido.

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

La calibración implica un ajuste que lleve a la igualdad del valor medido y el patrón de referencia, o la indicación de un factor de corrección a ser aplicado matemáticamente luego de ejercida una medición.

Los patrones también deben ser calibrados por instituciones autorizadas, cada cierto tiempo, estas instituciones emiten un certificado de calibración que autoriza al patrón para ser utilizado para calibrar otros instrumentos.

El concepto de calibración esta relacionado con el concepto de verificación, se entiende este último como el chequeo interno entre calibraciones, o las pruebas para comprobar el correcto funcionamiento de un equipo después de un ajuste o un periodo prolongado de uso.

Ciertos equipos no se pueden calibrar o ajustar la lectura, pero si se puede verificar su correcta lectura, y se puede emitir un certificado de verificación, es cual indicará un factor de corrección a ser aplicado por el operador en el momento de registrar una medición. Se recomienda ajustar dicho factor de corrección únicamente para los valores dentro del área de trabajo del instrumento

El certificado de calibración también puede ir acompañado de un certificado de conformidad, este indica que se ha cumplido con normas internacionales y procedimientos estandarizados.

2.2. METROLOGIA

La Metrología es la ciencia y el arte de medir correctamente. Como las mediciones son importantes en prácticamente todos los procesos productivos, su relevancia para la calidad es de suma importancia.

Medir "bien" no es sólo medir con cuidado, o utilizando el procedimiento y los instrumentos adecuados. Además de lo anterior, se trata de que las unidades de medida sean equivalentes y sean iguales en cualquier parte del mundo y bajo las mismas circunstancias.

Esto se asegura cuando cada país tiene una infraestructura metrológica, compatible y ligada con las infraestructuras metrológicas de otros países, consistente en la disponibilidad de laboratorios donde se pueda calibrar los instrumentos de medición.

La compatibilidad entre países se asegura mediante inter-comparaciones periódicas, en las cuales un determinado patrón de medida es medido sucesivamente por los diferentes laboratorios.

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2.3. PATRONES Y TRAZABILIDAD

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Para calibrar un instrumento o patrón es necesario disponer de uno de mayor precisión que proporcione el valor convencionalmente verdadero que es el que se empleará para compararlo con la indicación del instrumento sometido a calibración. Esto se realiza mediante una cadena ininterrumpida y documentada de comparaciones hasta llegar al patrón, y que constituye lo que llamamos trazabilidad.

La trazabilidad puede estar dada por una curva o por un cuadro comparativo.

2.4. CALIBRACION DE INSTRUMENTOS Y PATRONES

El envejecimiento de los componentes, los cambios de temperatura y el estrés mecánico que soportan los equipos deteriora poco a poco sus funciones. La correcta calibración de los equipos proporciona la seguridad de que los productos o servicios que se ofrecen reúnen las especificaciones requeridas.

Los instrumentos, sobre todo aquellos que sirven para la medición de variables son calibrados mediante patrones certificados. A su vez los patrones también son calibrados mediante patrones certificados pero mucho más precisos.

El tener un instrumento calibrado no significa que este funciona "bien". Significa solamente que la diferencia entre lo que el instrumento indica y "lo que debiera indicar" es conocida.

Es posible trabajar con un patrón antiguo que presente un error grande, siempre que el certificado de calibración lo apruebe y aplicando el factor de corrección adecuado. Por otro lado si se cuenta con un patrón nuevo pero que no tiene su correspondiente certificado de calibración, este no será confiable puesto que no hay una institución que garantice su correcta indicación.

Los certificados que típicamente vienen con los equipos nuevos son en general de muy poco valor como aseguramiento de las características metrológicas del instrumento. Es siempre recomendable calibrar los equipos de importancia para la calidad de la producción, aun sí estos son nuevos.

Una buena calibración debe buscar los siguientes objetivos:

- Mantener y verificar el buen funcionamiento de los equipos

- Responder a los requisitos establecidos en las normas de calidad

- Garantizar la fiabilidad y trazabilidad de las medidas.

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3. DEFINICIONES GENERALES

ACCESIBLE: Este término se aplica a un dispositivo o función que puede ser usado o visto por un operador con el propósito de supervisar el desempeño de las acciones de control (como por ejemplo cambios en el set-point, seteo automático / manual, encendido / apagado, etc.)

AGENTE DE CONTROL: Material o energía del proceso que afecta el valor de la variable controlada y su cantidad es regulada por el elemento final de control.

ALARMA: Es un dispositivo o función que detecta la presencia de una condición anormal, y la manifiesta mediante una señal audible y/o luminosa, con el fin de atraer la atención.

ASIGNABLE: Este término se aplica a una característica que permite el cambio (o dirección) de una señal de un dispositivo a otro sin la necesidad de la activación de un switch o algún otro elemento.

AUTORREGULACIÓN: Característica inherente del proceso la cual lleva a una condición de equilibrio sin la intervención de un control automático.

BANDA PROPORCIONAL: La gama de valores a través de los cuales la variable controlada debe cambiar para causar que el elemento final de control se mueva de un extremo a otro.

BINARIO / DIGITAL: Término aplicado a una señal o dispositivo que tiene solo dos posiciones o estados discretos (0/1, on/off, apagado/encendido, bajo/alto).

BOARD: Término en inglés el cual se interpreta como sinónimo de

Término en inglés el cual se interpreta como sinónimo de panel . BURBUJ A: Símbolo circular
Término en inglés el cual se interpreta como sinónimo de panel . BURBUJ A: Símbolo circular

panel .

BURBUJ A: Símbolo circular usado para denotar e identificar el propósito de un instrumento o función. Puede contener una etiqueta con un número. También es llamado balón .

una etiqueta con un número. También es llamado balón . CIRCUITO DE CONTROL: Es un sistema
una etiqueta con un número. También es llamado balón . CIRCUITO DE CONTROL: Es un sistema

CIRCUITO DE CONTROL: Es un sistema dentro del cual un cierto valor en magnitud debe ser mantenido dentro de límites, preestablecidos. Un circuito de control (LOOP) puede ser manual o automático.

CONFIGURABLE: Término aplicado a un dispositivo o sistema cuyas características funcionales pueden ser seleccionadas a voluntad del usuario.

CONTROLADOR: Dispositivo encargado de regular una variable o señal de manera especificada por el proceso, puede ser automáticamente o manualmente.

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CONVERTIDOR: Es aquel dispositivo que recibe una señal de un instrumento de determinada manera y la retransmite de una manera diferente. También conocido como transductor.

DETRÁS DEL PANEL: Este término se refiere a la posición de un instrumento, el cual ha sido montado en un panel de control, pero no es normalmente accesible al operador.

DISPOSITIVO COMPUTABLE: Dispositivo o función que emplea uno o más cálculos u operaciones lógicas, transmitiendo uno o más resultados a las señales de salida.

EFECTO PELTIER: Cuando una corriente eléctrica es pasada por a través de dos metales diferentes, en un sentido el calor es absorbido y la unión enfriada y en el sentido opuesto el calor es liberado este efecto es reversible, es decir, si la unión se calienta o enfría se genera una fem. en uno u otro sentido.

EFECTO THOMPSON: En un metal homogéneo se absorbe calor cuando una corriente eléctrica fluye en un sentido y se libera calor cuando fluye en sentido contrario. Este efecto es reversible de modo que se genera una fem. en uno u otro sentido si hay un gradiente de temperatura en un metal homogéneo.

ELEMENTO FINAL DE CONTROL: Dispositivo que controla directamente los valores de la variable manipulada en un lazo de control.

ELEMENTO PRIMARIO: Es un dispositivo encargado de recoger señales de campo, conocido como sensor.

ESTACIÓN DE CONTROL: Ambiente físico en donde se encuentran los controladores y desde donde se supervisa el funcionamiento de estos.

ESTACIÓN MANUAL-AUTO: Término empleado como sinónimo de estación de control.

FLUIDO DE MEDICIÓN: Un fluido o energía que lleva la señal producida en el elemento primario o un receptor, que puede ser un indicador, un registrador, un transmisor, etc.

FUNCIÓN: Propósito o lógica que debe cumplir un dispositivo de control

IDENTIFICACIÓN: Secuencia de letras y/o dígitos, usados para señalar un instrumento en particular o un lazo.

INSTRUMENTACIÓN: Colección de instrumentos o sus aplicaciones con el fin de observar mediciones, control, o cualquier combinación de estos.

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LAZO: Combinación de uno o más instrumentos o funciones de control que señalan el paso de uno a otro con el propósito de medir y/o controlar las variables de un proceso.

LOCAL: Es la localización de un instrumento que no esta ni dentro ni sobre un panel o consola, ni esta en un cuarto de control.

LUZ PILOTO: Es una luz que indica las condiciones normales de un sistema o dispositivo.

MEDIDA: Determinación de la existencia o magnitud de una variable

MONITOR: Término general para un instrumento o sistema de instrumentos usados para la medición o conocer la magnitud de una o más variables con el propósito de emplear la información en determinado momento. Algunas veces significa analizador, indicador, alarma.

MONTADO EN PANEL: Término aplicado a un instrumento que esta montado sobre un panel o consola y es accesible para un operador en uso normal.

PANEL: Estructura que tiene un grupo de instrumentos montados sobre ella. El panel puede consistir de una o varias secciones, cubículos, consolas.

PANEL LOCAL: Que no esta en un panel central, los paneles locales están comúnmente en el ámbito de subsistemas de plantas o sub-áreas.

PLC (Controlador Lógico Programable): Es un tipo de controlador, el cual es programable, y usualmente usado para control secuencial.

POSICIONES: Acción del controlador en el cual el elemento final de control es movido de una de las posiciones fijas a la otra a valores determinadas de la variable controlada.

PROCESO: Es cualquier operación o secuencia de operaciones que involucren un cambio de energía, composición, dimensión, u otras propiedades que pueden referirse a un dato.

PROGRAMA: Secuencia respetable de acciones que definen el nivel de las salidas siguiendo un patrón basado en la relación entrada-salida, basado en los requerimientos del sistema.

PUNTO DE AJ USTE: Es el valor de la variable controlada que se desea mantener y es ajustado mecánicamente o por otro medio.

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PUNTO DE PRUEBA: Proceso de una conexión el cual no esta permanentemente conectado, su conexión es solamente temporal o intermitente a un instrumento.

RELAY: Dispositivo cuya función es pasar información sin alterarla o solo modificarla en determinada forma. Es usado para referirse a equipos de cómputo.

SENSOR: Dispositivo que capta o detecta el valor de una variable del proceso, y emite una salida correspondiente al valor leído.

SEÑAL DE CONTROL: También llamada salida del controlador, es una magnitud en presión, corriente o voltaje, obtenida como resultado de una operación en el controlador.

SET-POINT: Punto de referencia que se desea lograr por parte de la variable que se esta controlando.

SWITCH: Dispositivo que conecta, desconecta, selecciona, o transfiere uno o más circuitos de un punto a otro.

TRANSDUCTOR: Dispositivo que recibe información en forma de señal física, transformándola o convirtiéndola en una señal eléctrica.

TRANSMISOR: Dispositivo que recibe la señal del sensor y la transmite hacia una unidad remota.

VÁLVULA DE CONTROL: Es una válvula accionada manual o automáticamente encargada de ejecutar la tarea reguladora ordenada por el controlador.

VARIABLE CONTROLADA: Es una variable de proceso que es medida y/o controlada por un sistema de control.

VARIABLE MANIPULADA: Es aquella que recibe la acción de control, y cuya variación permite mantener en el valor deseado a la variable que se desea controlar. Variable del agente de control que se opera por el elemento final de control y directamente cambia la energía del proceso.

VARIABLES DE PROCESO: Cualquier propiedad que pueda variar durante el proceso, y que intervienen directamente en el desempeño del mismo.

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4. INSTRUMENTOS INDUSTRIALES

Los instrumentos industriales son todos aquellos dispositivos eléctricos, mecánicos, electrónicos, neumáticos, hidráulicos que son utilizados en un ambiente industrial como parte de un proceso productivo, cuyo uso permite el desarrollo de las acciones de control.

Los instrumentos industriales pueden realizar las siguientes funciones:

Sensar o captar una variableindustriales pueden realizar las siguientes funciones: Acondicionar una variable dada Transmitir una variable

Acondicionar una variable dadalas siguientes funciones: Sensar o captar una variable Transmitir una variable Controlar una variable Indicar la

Transmitir una variableSensar o captar una variable Acondicionar una variable dada Controlar una variable Indicar la magnitud de

Controlar una variableAcondicionar una variable dada Transmitir una variable Indicar la magnitud de una variable Totalizar una variable

Indicar la magnitud de una variablevariable dada Transmitir una variable Controlar una variable Totalizar una variable Registrar una variable Convertir una

Totalizar una variableControlar una variable Indicar la magnitud de una variable Registrar una variable Convertir una variable Manifestar

Registrar una variableIndicar la magnitud de una variable Totalizar una variable Convertir una variable Manifestar una alarma con

Convertir una variableuna variable Totalizar una variable Registrar una variable Manifestar una alarma con respecto a la magnitud

Manifestar una alarma con respecto a la magnitud de una variableuna variable Registrar una variable Convertir una variable Interrumpir o permitir una secuencia dada Transmitir una

Interrumpir o permitir una secuencia dadauna alarma con respecto a la magnitud de una variable Transmitir una señal Amplificar una señal

Transmitir una señalde una variable Interrumpir o permitir una secuencia dada Amplificar una señal Manipular una variable del

Amplificar una señalo permitir una secuencia dada Transmitir una señal Manipular una variable del proceso, etc. 4.1. CLASIFICACION

Manipular una variable del proceso, etc.secuencia dada Transmitir una señal Amplificar una señal 4.1. CLASIFICACION DE LOS INSTRUMENTOS INDUSTRIALES Los

4.1. CLASIFICACION DE LOS INSTRUMENTOS INDUSTRIALES

Los instrumentos industriales se pueden clasificar de la siguiente manera:

Por su aplicación:

Neumáticos Hidráulicos Eléctricos Electrónicos Electromecánicos Mixtos Transductores Amplificadores Indicadores Analizadores Estación de operador Estación de control Estación de transferencia Relevador de cálculo.

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Por su localización:

Instalados en campo Instalados localmente Instalados en tablero principal Instalados remotamente.

Por su tecnología:

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Sistemas discretos Sistemas de control digital directo Sistemas de supervisión Sistemas de control supervisorio Sistemas de control supervisorio y adquisición de datos Sistemas de control distribuido Sistemas de control avanzado Sistemas de control adaptables Sistemas expertos.

4.2. LAZOS DE CONTROL

Un lazo de control cerrado esta conformado por un elemento primario de medición (sensor), un elemento final de control (actuador), el controlador, y el proceso que se desea controlar.

Los instrumentos industriales como los sensores y actuadores se dictaminan de acuerdo a la variable del proceso que se esta controlando.

Elemento Primario de Medición

El elemento primario de medición o sensor, es aquel que detecta el valor de salida ósea es la porción de los medios de medición que primero utiliza o transforma la energía del medio controlado. Pueden ser elementos eléctricos, mecánicos, electrónicos, o una combinación de varios

Los sensores pueden ser únicamente indicadores si no trasmiten ninguna señal hacia otro dispositivo.

El tipo de sensor depende de la variable del proceso. Entre los elementos primarios de medición más comunes para los procesos de nivel, temperatura, presión, y flujo son:

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Nivel

De boya Capacitivo Inductivo Diferenciales de presión Para sólidos Para líquidos

Temperatura

Termómetros bimétalicos Termómetros de vástago de vidrio Pirómetros de radiación ópticos Pirómetros de radiación infrarrojos Indicadores pirometricos Termómetros de cristal de cuarzo Sistemas termales Termopares Resistencias eléctricas

 

Tubo Bourdon

Columnas

Diferenciales

Presión

Diafragmas

Fuelles

Cápsulas

Campanas

Flujo

Tubo pifot Magnético Turbina Bomba dosificadora Tubo venturi Derramadores Tubo de Dali Tubo de Gentile Rotámetro Annubar Placa de orificio Tarjet Remolino Vortex

Elemento Final de Control

El elemento final de control o actuador, es aquel que recibe una señal (eléctrica, mecánica, neumática, etc.) del dispositivo controlador, lo interpreta y ejerce una tarea que tiene por objetivo eliminar el error y cumplir con las tareas de control propias del proceso que se lleve a cabo.

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Los actuadores más comunes son:

VálvulasAntonio Mendiburu Díaz Los actuadores más comunes son: Pistones Motores Relés Contactores Bobinas Controlador El

PistonesMendiburu Díaz Los actuadores más comunes son: Válvulas Motores Relés Contactores Bobinas Controlador El

MotoresDíaz Los actuadores más comunes son: Válvulas Pistones Relés Contactores Bobinas Controlador El controlador es un

RelésLos actuadores más comunes son: Válvulas Pistones Motores Contactores Bobinas Controlador El controlador es un

Contactoresmás comunes son: Válvulas Pistones Motores Relés Bobinas Controlador El controlador es un instrumento

Bobinascomunes son: Válvulas Pistones Motores Relés Contactores Controlador El controlador es un instrumento utilizado para

Controlador

El controlador es un instrumento utilizado para corregir los desvíos existentes entre el valor medido por un sensor y el valor deseado o set point , programado por un operador; emitiendo una señal de corrección hacia el actuador.

emitiendo una señal de corrección hacia el actuador. Los controladores pueden ser del tipo: manual, neumático
emitiendo una señal de corrección hacia el actuador. Los controladores pueden ser del tipo: manual, neumático

Los controladores pueden ser del tipo: manual, neumático ó digitales; así como las computadoras con tarjetas de adquisición de datos y los PLC (Controladores Lógicos Programables).

Proceso

El término proceso, para los fines de control significa el equipo a automatizar en donde se estabiliza la variable de control, a través de los sensores, actuadores y controladores.

4.3. ACCIONES DE CONTROL

Las acciones con las que responde un controlador pueden ser de dos tipos:

Directa

La acción directa considera un que si la variable aumenta, la salida aumenta. Por ejemplo: Se tiene un tanque de agua cuyo nivel se desea mantener en la mitad (tiene una entrada de agua constante), para ello se abre o se cierra una válvula de salida de agua, la acción directa sugiere que a medida que el nivel de agua aumenta, la válvula de salida debe aumentar el caudal del agua, por tanto abrirse.

Inversa

La acción inversa considera que si la variable aumenta la salida disminuye.

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Por ejemplo: Se tiene un tanque de agua cuyo nivel se desea mantener en la mitad (tiene una salida de agua constante), para ello se abre o se cierra una válvula de entrada de agua, la acción inversa sugiere que a medida que el nivel de agua aumenta, la válvula de entrada debe disminuir el caudal del agua, por tanto cerrarse

No todos los sistemas cuentan con elementos para medir todas las variables que intervienen en el proceso, así tenemos:

Sistemas Abiertos

Son aquellos que no verifican o rectifican la salida del proceso, esto se refiere a que en estos tipos de sistemas únicamente van a controlar las diferentes variables antes del proceso o durante si. Por ejemplo el proceso de transporte de cajas de un punto a otro mediante una faja transportadora, se controla que ingresen cajas a la faja con una separación entre ellas predeterminada, y se asume que dicho elemento saldrá por el otro extremo del conductor.

Sistemas Cerrados

Son aquellos sistemas en donde el aparato de control verifica la salida del proceso. Para este tipo de sistemas se tiene más control sobre el proceso. Por ejemplo el proceso de calentamiento de una sustancia dentro de un evaporador, se verifica la temperatura con la que entra y con la que sale la sustancia.

Los sistemas cerrados se clasifican en 2 tipos:

Sistemas Cerrados de Prealimentación.- Son aquellos sistemas donde el elemento primario de medición se encuentra instalado antes de entrar al proceso y el medio que estamos controlando.

Sistemas Cerrados de Retroalimentación.- Son aquellos sistemas en donde el elemento primario de medición, se encuentra en la salida del proceso y el medio que se esta controlando.

5. ERRORES DE MEDICIÓN

El error de medición es la inexactitud producida al comparar una magnitud con su patrón de medida. Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor real de variable medida.

El error generalmente tiene sus causas debido a los siguientes motivos:

20

Henry Antonio Mendiburu Díaz

1. Propios del sistema: El sistema presenta ruido y/o otros factores internos

que alteran las medidas del sensor o las acciones del elemento de control.

2. Por patrones falsos: Se presenta cuando se ha calibrado los sensores con

patrones alterados y por tanto estos informan una lectura equivocada.

3. Ruidos Exteriores: Se deben a perturbaciones del medio ambiente (ondas de

radio, efectos electromagnéticos). Todos los cables de instrumentación son blindados y torcidos para reducir la influencia externa al mínimo en las cajas de conexión así como problemas de mala conexión a tierra.

4. Tiempo de Respuesta: La mayoría de los instrumentos de medición están

calibrados para que trabajen como sistemas de 2° orden critico (sistema electromecánico), la constante de tiempo del sistema, la mayoría de las variables físicas se calibran para tiempo critico pero aun así tienen atraso.

5.1. TIPOS DE ERROR

Error Angular o de Linealidad Aparece en el centro de la gama cuando las lecturas son ciertas al principio y al final de la escala.

Error Dinámico Diferencia entre el valor instantáneo de la variable y el valor leído por el instrumento y es afectado por las condiciones dinámicas del proceso.

Error Estático Error obtenido cuando el proceso esta en régimen permanente y la variable medida no cambia su valor.

Error Lineal o de Cero Es constante a lo largo de la escala. Existe un off-set en el instrumento.

Error sistemático. Este error se origina esencialmente por una deficiente calibración del instrumento en relación al patrón.

Error de apreciación Se genera en el momento de observar o recoger la medida. Mientras más pequeña sea la menor división de su escala menor será el error de apreciación.

Error accidental Originado por factores accidentales o aleatorios entre los cuales se encuentran las imprecisiones de manipulación del operador que hace la medición o factores ajenos al instrumento.

21

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

6. PROCEDIMIENTOS DE CALIBRACION

6.1. PROCEDIMIENTOS Y RECOMENDACIONES

Cuando el instrumento se calibra contra un instrumento de referencia, su exactitud mostrará si esta fuera o dentro de las limites de exactitud, si el instrumento esta dentro del limite de medición, el único curso de acción requerido es registrar los resultados de calibración en la hoja de control del instrumento y ponerlo en funcionamiento hasta el siguiente periodo de calibración.

Documentación de los sistemas de medición y su calibración

Todos los sistemas de medición y calibración implementados deben estar documentados, en el caso de pequeñas compañías toda información relevante debo estar contenida dentro de un manual, mientras que para una empresa grande es apropiado tener volúmenes separados cubriendo procedimientos corporativos y por áreas.

Registro de los Instrumentos

Se debe tener un registro separado para cada instrumento del sistema donde se especifique como mínimo.

- Su número de serie.

- El nombre de la persona responsable para su calibración.

- La frecuencia de calibración requerida.

- La fecha de la última calibración.

- Resultados de la calibración.

El contenido mínimo de un Certificado de Calibración debe ser:

- Identificación del equipo calibrado

- Identificación de los patrones utilizados y garantía de su trazabilidad

- Referencia al procedimiento o instrucción de calibración utilizado

- Condiciones ambientales durante la calibración

- Resultados de la calibración

- Incertidumbre asociada a la medida

- Fecha de calibración

- Firma (o equivalente) del responsable de la calibración

22

Recolección de datos

Henry Antonio Mendiburu Díaz

Cuando se procede a recolectar datos referentes a mediciones es necesario registrar factores externos como humedad, temperatura, altura sobre el nivel del mar, ruido externo, etc., debido a que en la medida de lo posible dichas condiciones ambientales deben ser reproducidas en el laboratorio de calibración para que dicho instrumento se comporte de manera similar a su entorno de trabajo habitual y cotidiano.

Recomendaciones

- Se recomienda elaborar un procedimiento de calibración estandarizado para todas las áreas de la empresa, para lo cual es preferible seguir estándares y normas aprobadas internacionalmente.

- Se recomienda nombrar un encargado general para toda la empresa, y este será el responsable de elaborar un cronograma para calibración de instrumentos y patrones.

- Se recomienda cada cierto tiempo verificar aleatoriamente a ciertos equipos críticos para comprobar si siguen calibrados, de no ser el caso se debe reajustar el plazo entre calibración y calibración para dicho instrumento.

- Se recomienda que los certificados de calibración, certificados de verificación y documentos de registro de instrumentos se agrupen junto a los manuales del mismo instrumento.

6.2. NORMAS ISO 17025 y ISO 9001

La ISO (International Standards Organization) es la Organización Internacional para la Estandarización. Fue creada en 1946 y está constituida por institutos nacionales de estandarización (normalización) de países grandes y pequeños, industrializados y en desarrollo, de todas les regiones del mundo. La ISO desarrolla voluntariamente normas y recomendaciones que contribuyen a que el desarrollo, la fabricación y el suministro de productos y servicios sean más eficientes, seguros y limpios. Este valor añadido hace que el comercio entre los países sea más fácil y equitativo. Las normas ISO también sirven para salvaguardar los derechos de los consumidores y usuarios.

La norma ISO 9001 esta orientada más claramente a los requisitos del sistema de gestión de la calidad de una organización. Con la finalidad de promover el aseguramiento de la calidad en los laboratorios dentro de la Unión Europea (UE) se llegó al establecimiento de la norma EN 45001 (ISO

17025)

23

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

Características y requerimientos ISO 9001:

- Trazabilidad de las medidas y conocimiento de la incertidumbre de dicha medida

- Estructura y organización de actividades de laboratorio

- Calificación y competencia del personal Identificación del personal clave

- Esquema de aprobación, firmas (y sellado)

- Utilización del equipo de medida, prueba y calibración

- Informe de resultados

Las aportaciones de ISO 17025 y que la diferencian de ISO 9001 son:

- Requerimientos más prescriptivos

- Factores que promuevan independencia en la medida

- Designar personal técnico y gerencia competente en temas de calidad

- Aspectos de confidencia y protección de propiedad intelectual

- Requisitos con mayor alcance específico para evaluar Identificar y definir metodología para asegurar consistencia de la calibración

- Requisitos de ambiente y plantel físico en donde se realizan la medida y la calibración

- Aspectos de organización, sanidad y limpieza en las premisas de actividades

- Requisitos específicos para segregar, mantener, manipular y almacenar

- Medida y trazabilidad a patrones de calibración reconocidos (internacionalmente) y extender a medida, pruebas y ensayos según sea apropiado

- Metodología consistente para pruebas, ensayos y calibración

- Datos e información relevante a los requerimientos contractuales (de cliente regulatorio y esquema industrial)

- Controles estrictos sobre procesos y actividades

- Registros de los aspectos previamente indicados

24

Henry Antonio Mendiburu Díaz

Capítulo II

SIMBOLOGIA INDUSTRIAL

1. INTRODUCCION A LA SIMBOLOGÍA INDUSTRIAL

Los símbolos son representaciones gráficas de la realidad, con el objetivo de que dichos símbolos sean conocidos por todo mundo se crean normas y estándares.

Todos los diagramas de control de procesos están compuestos de símbolos, identificaciones y líneas, para la representación gráfica de ideas, conceptos y aparatos involucrados en el proceso; a su vez, describen las funciones a desempeñar y las interconexiones entre ellos. Estos símbolos e identificaciones son usados para ayudar a entender el proceso y proporcionar información acerca del mismo.

El simbolismo es un proceso abstracto en el cual las características salientes de los dispositivos o funciones son representados de forma simple por figuras geométricas como círculos, rombos, triángulos y otros para escribir caracteres como letras y números identificando la ubicación y el tipo de instrumento a ser utilizado.

Es común en la práctica para los diagramas de flujo de ingeniería omitir los símbolos de interconexión y los componentes de hardware que son realmente necesarios para un sistema de trabajo, particularmente cuando la simbolización eléctrica interconecta sistemas.

Los planos de instrumentación, ya sean neumáticos, eléctricos, digitales, etc. están normalizados para una correcta interpretación de cada uno de ellos., cada plano representa un proceso individual, el conjunto de planos representará el sistema industrial.

Los tamaños óptimos de los símbolos pueden variar dependiendo en donde o no es reducido el diagrama y dependiendo el número de caracteres seleccionados apropiadamente acompañados de otros símbolos de otros equipos en un diagrama. Un plano puede llevar símbolos propios ajenos a las normas, pero se recomienda una leyenda explicativa para facilitar la rápida comprensión del plano por parte de personas externas.

25

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

2. SIMBOLOGIA DE FIGURAS

Un globo o círculo simboliza a un instrumento aislado o instrumento discreto, para el caso donde el círculo esta dentro de un cuadrado, simboliza un instrumento que comparte un display o un control. Los hexágonos se usan para designar funciones de computadora. Para terminar el los controles lógicos programables PLC's se simbolizan con un rombo dentro de un cuadrado.

Instrumento Discreto Display Compartido, Control Compartido Función de computadora Control Lógico Programable
Instrumento Discreto
Display Compartido,
Control Compartido
Función de
computadora
Control Lógico
Programable

Los símbolos también indican la posición en que están montados los instrumentos. Los símbolos con o sin líneas nos indican esta información. Las líneas son variadas como son: una sola línea, doble línea o líneas punteadas.

Montado en Ubicación Tablero Auxiliar. Normalmente Montado en Normalmente accesible al Campo accesible al
Montado en
Ubicación
Tablero
Auxiliar.
Normalmente
Montado en
Normalmente
accesible al
Campo
accesible al
operador
operador.
Instrumento
Discreto o Aislado
Display
compartido,
Control
compartido.
Función de
Computadora
Control Lógico
Programable

26

Henry Antonio Mendiburu Díaz

Las líneas punteadas indican que el instrumento esta mondado en la parte posterior del panel el cual no es accesible al operador.

Instrumento Discreto Función de Computadora Control Lógico Programable
Instrumento Discreto
Función de
Computadora
Control Lógico
Programable

El Círculo se usa para indicar la presencia de un instrumento y como elemento descriptor; como símbolo de un instrumento representa, el concepto de un dispositivo o función.

Circulo como instrumento

 
PI 1
PI
1
 

Círculo como identificador

FV 2
FV
2

La localización del instrumento en la planta se indica dibujando:

Ninguna línea para instrumentos montados en planta (o campo)del instrumento en la planta se indica dibujando: Una línea sólida dividiendo el círculo para instrumentos

Una línea sólida dividiendo el círculo para instrumentos montados en paneles de salas de control (de fácil acceso para el operador).línea para instrumentos montados en planta (o campo) Una línea entrecortada dividiendo el círculo para

Una línea entrecortada dividiendo el círculo para instrumentos montados detrás de paneles o gabinetes (de fácil acceso para el operador).dividiendo el círculo para instrumentos montados en paneles de salas de control (de fácil acceso para

27

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

Una línea sólida doble dividiendo el círculo para instrumentos montados en paneles auxiliares o secundarios.INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL Líneas entrecortadas dobles dividiendo el círculo para instrumentos montados detrás

Líneas entrecortadas dobles dividiendo el círculo para instrumentos montados detrás de paneles secundariosinstrumentos montados en paneles auxiliares o secundarios. Instrumento en el campo Instrumento montado en panel

Instrumento en el campo

Instrumento montado en panel

Instrumento montado detrás del panel

Instrumento montado en panel auxiliar

Instrumento montado detrás de panel auxiliar

PI 1
PI
1
PI 1
PI
1
FY 3
FY 3
FY 3
FY
3
FY 3
FY 3
FY 3
FY 3
FY 3
FY 3
PI 1
PI
1
FY 4
FY
4

28

3. SIMBOLOGÍA DE LÍNEAS

Henry Antonio Mendiburu Díaz

La simbología de líneas representa la información única y critica de los diagramas de instrumentación y tuberías. Las líneas indican la forma en que se interconectan los diferentes instrumentos así como las tuberías dentro de un lazo de control.

Las líneas pueden indicar diferentes tipos de señales como son neumáticas, eléctricas, ópticas, señales digitales, ondas de radio etc.

Conexión a proceso, enlace mecánico, o alimentación de instrumentos. Señal indefinida ó Señal Eléctrica USA
Conexión a proceso, enlace
mecánico, o alimentación de
instrumentos.
Señal indefinida
ó
Señal Eléctrica
USA
Internacional
Señal Hidráulica
Señal Neumática
Señal electromagnética o sónica
(guiada)
Señal electromagnética o sónica
(no guiada)
Señal neumática binaria
ó
Señal eléctrica binaria
Tubo capilar
Enlace de sistema interno
(software o enlace de información)
Enlace mecánico

29

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

Se

sugieren

las

siguientes

abreviaturas

para

representar

alimentación (o bien de purga de fluidos):

AS

Alimentación de aire.

ES

Alimentación eléctrica.

GS

Alimentación de gas.

HS

Alimentación hidráulica.

NS

Alimentación de nitrógeno.

SS

Alimentación de vapor.

WS

Alimentación de agua.

el

tipo

de

4. SÍMBOLOS DE VÁLVULAS Y ACTUADORES

VÁLVULAS

Símbolos para válvulas de control

Compuerta Ángulo Mariposa Obturador rotativo o válvula de bola Cuatro vías Tres vías Globo Diafragma
Compuerta Ángulo Mariposa Obturador rotativo o válvula de bola Cuatro vías Tres vías Globo Diafragma
Compuerta Ángulo Mariposa Obturador rotativo o válvula de bola Cuatro vías Tres vías Globo Diafragma
Compuerta Ángulo Mariposa Obturador rotativo o válvula de bola Cuatro vías Tres vías Globo Diafragma

Compuerta

Ángulo

Mariposa

Obturador rotativo o válvula de bola

Cuatro vías
Cuatro vías

Cuatro vías

Cuatro vías
Cuatro vías

Tres vías

Globo

Diafragma

ACTUADORES

Símbolos para actuadores.

Diafragma de válvula, con muelle

Diafragma de válvula, con muelle

30

Henry Antonio Mendiburu Díaz

Diafragma con muelle, posicionador y válvula piloto y válvula que presuriza el diafragma al actuar.

piloto y válvula que presuriza el diafragma al actuar. Preferido Opcional Motor rotativo Cilindro sin posicionador

Preferido

y válvula que presuriza el diafragma al actuar. Preferido Opcional Motor rotativo Cilindro sin posicionador u

Opcional

que presuriza el diafragma al actuar. Preferido Opcional Motor rotativo Cilindro sin posicionador u otro piloto

Motor rotativo

Cilindro sin posicionador u otro piloto

Motor rotativo Cilindro sin posicionador u otro piloto Simple acción Doble acción Preferido para cualquier

Simple acción

Cilindro sin posicionador u otro piloto Simple acción Doble acción Preferido para cualquier cilindro

Doble acción

Preferido para cualquier cilindro Solenoide Actuador manual Para Válvula de alivio o de seguridad Electrohidráulico

Preferido para cualquier cilindro

Preferido para cualquier cilindro Solenoide Actuador manual Para Válvula de alivio o de seguridad Electrohidráulico

Solenoide

Preferido para cualquier cilindro Solenoide Actuador manual Para Válvula de alivio o de seguridad Electrohidráulico

Actuador manual

Para Válvula de alivio o de seguridad

Para Válvula de alivio o de seguridad
Preferido para cualquier cilindro Solenoide Actuador manual Para Válvula de alivio o de seguridad Electrohidráulico

Electrohidráulico

Preferido para cualquier cilindro Solenoide Actuador manual Para Válvula de alivio o de seguridad Electrohidráulico
Preferido para cualquier cilindro Solenoide Actuador manual Para Válvula de alivio o de seguridad Electrohidráulico

Acción del actuador en caso de fallo de aire (o de potencia)

Abre en fallo Cierra en fallo Abre en fallo a vía A-C
Abre en fallo Cierra en fallo Abre en fallo a vía A-C
Abre en fallo Cierra en fallo Abre en fallo a vía A-C

Abre en fallo

Cierra en fallo

Abre en fallo a vía A-C

31

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

Abre en fallo a vías A-C y D-B Se bloquea en fallo Posición indeterminada en

Abre en fallo a vías A-C y D-B

Abre en fallo a vías A-C y D-B Se bloquea en fallo Posición indeterminada en fallo

Se bloquea en fallo

Abre en fallo a vías A-C y D-B Se bloquea en fallo Posición indeterminada en fallo

Posición indeterminada en fallo

Actuadores representados mediante cuadrados:

s Representación de un actuador de selenoide Representación de un actuador de pistón Representación de
s
Representación de un
actuador de selenoide
Representación de un
actuador de pistón
Representación de un
actuador de pistón de doble
acción
E
H
Representación de un
actuador electrohidraúlico

32

Henry Antonio Mendiburu Díaz

X Representación de un actuador no convencional Representación de un posicionador para válvula FY 5
X
Representación de un
actuador no convencional
Representación de un
posicionador para válvula
FY
5
Indicador de función

5. DIAGRAMAS DE INSTRUMENTACIÓN

EJEMPLO DE REPRESENTACION DE ALGUNOS PROCESOS

válvula FY 5 Indicador de función 5. DIAGRAMAS DE INSTRUMENTACIÓN EJEMPLO DE REPRESENTACION DE ALGUNOS PROCESOS

33

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

DIAGRAMA UNIFILAR

Es un diagrama que agrupa la simbología de formas y líneas, que expresa la secuencia que sigue el proceso. Se construye colocando los instrumentos de del sistema en una alineación vertical. Es común colocar en el propio diagrama las señales de entrada y salida de cada instrumento.

Ejemplo del diagrama unificar para un proceso de control de temperatura:

diagrama unificar para un proceso de control de temperatura: EJEMPLO DE DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIÓN Diagrama de

EJEMPLO DE DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIÓN

Diagrama de instrumentación de un proceso de control de flujo de agua

En esta planta se controla el flujo de agua, que pasa por una tubería, mediante una válvula proporcional, un sensor mide el flujo actual y un controlador PID se encarga de las acciones de control, adicionalmente se cuenta con un registrador de datos.

34

Henry Antonio Mendiburu Díaz

Una bomba proporciona el caudal de agua que pasa primero por un rotámetro

que indica el flujo de agua, luego pasa por el sensor la válvula proporcional que regula el flujo de agua.

de flujo, y finalmente por

El controlador cierra el lazo con las señales del sensor, y da la orden a la válvula

con las señales del sensor, y da la orden a la válvula FI Indicador de flujo

FI

Indicador de flujo

FE

Sensor de flujo

FIC

Controlador e indicador de flujo

FR

Registrador de flujo

I/P

Transductor de corriente a presión

35

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

Diagrama de instrumentación de un proceso de control de presión dentro de un tanque:

En ésta planta se controla la presión de aire en el interior de un tanque. El aire de alimentación pasa por un rotámetro, y luego pasa por la válvula proporcional neumática que regula la presión de aire de alimentación que ingresa al tanque. Un sensor de presión indica la presión de aire en el interior del tanque. El control es por realimentación negativa, con un lazo PID.

El control es por realimentación negativa, con un lazo PID. FI Indicador de flujo PE Sensor

FI

Indicador de flujo

PE

Sensor de presión

PIC

Controlador e indicador de presión

PR

Registrador de presión

I/P

Transductor de corriente a presión

36

Diagrama

reactor exotérmico:

de instrumentación

Henry Antonio Mendiburu Díaz

de un

proceso de control en cascada

de un

El control en cascada consta de dos mallas de control retroalimentadas una de los cuales es interior a la otra. En una malla interna se tiene el control de nivel dentro del reactor, y en la malla externa se tiene el control de temperatura del reactor.

externa se tiene el control de temperatura del reactor. LT Transmisor de nivel LIC Controlador e

LT

Transmisor de nivel

LIC

Controlador e indicador de nivel

TT

Transmisor de temperatura

TIC

Controlador e indicador de temperatura

37

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

6. SIMBOLISMO DE FUNCIONES

El simbolismo utilizado para determinar algunos bloques de funciones para cada instrumento se presentan a continuación.

para cada instrumento se presentan a continuación. Estos símbolos pueden representar por ejemplo los

Estos símbolos pueden representar por ejemplo los algoritmos implementados vía software en una computadora, de este modo un instrumento virtual puede representarse mediante funciones matemáticas y ser leído en un plano de instrumentación.

Los controladores PID, PLC, Neuronales, etc., por lo general traen estos bloques para ser implementados dentro de sus programas, la utilización de estos símbolos ayuda a entender la lógica de programación seguida por quien desarrollo el programa.

38

Henry Antonio Mendiburu Díaz

7. IDENTIFICACION DE INSTRUMENTOS

La identificación de los símbolos y elementos debe ser alfa numérica, los números representan la ubicación y establecen el lazo de identidad, y la codificación alfabética identifica al instrumento y a las acciones a realizar.

identifica al instrumento y a las acciones a realizar. Especificaciones según Instrumental Society of America

Especificaciones según Instrumental Society of America (ISA) :

LETRA

PRIMERA LETRA

 

LETRA SUCESIVA

     

FUNCIONES

   

VARIABLE

PASIVAS Ó

FUNCIONES

MEDIDA

MODIFICADO

LECTURAS DE

DE SALIDA

MODIFICADAS

SALIDA

A

Análisis

 

Alarma,

   

(composición)

Emergencia

B

Combustión

       

C

Conductividad,

 

Regulación (ON

Control

 

Concentración

OFF)

D

Densidad, Peso

Diferencial

     

Especifico

E

Voltaje

 

Sensor

   

F

Flujo

Fracción

     

G

   

Dispositivo de

   

visión

H

Mano (acción

     

Alarma de alta

manual)

     

Indicación

   

I

Corriente Eléctrica

(indicador)

   

Razón del

     

K

Tiempo

cambio de

39

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

   

tiempo

     

L

Nivel

 

Luz

 

Alarma de baja

         

Intermedio ó

M

Humedad

Medio

N

 

Libre a elección

Libre a elección

   

O

   

Orificio,

   

restricción

P

Presión

 

Punto de prueba ó conexión

   

Q

Cantidad

Integrado,

     

Totalizado

R

Radiación

 

Registro

   

S

Velocidad,

Seguridad

 

Interruptor

 

Frecuencia

T

Temperatura

 

Transmisor

   

U

Multivariable

 

Multifunción

Multifunción

Multifunción

W

Peso (fuerza)

 

Pozo

   

V

Vibración o Análisis Mecánico

   

Válvula

 
       

Libre a

 

X

Libre a elección

Eje X

Libre a elección

elección

Libre a elección

Y

Evento, Estado,

Eje Y

 

Relé,

 

Presencia

Computadora

Z

Posición,

Eje Z

 

Actuador,

 

Dimensionamiento

Manejador

Algunos ejemplos:

FE

Sensor de flujo

LR

Registrador de nivel

TI

Indicador de temperatura

MC

Controlador de humedad

EH

Alarma de voltaje alto

FIC

Controlador Indicador de flujo

FY

Relé de Flujo

PY

Relé de presión

PDI

Indicador Presión Diferencial

LAH

Nivel con Alarma de Alta

TIC

Controlador Indicador de Temperatura

PDC

Controlador Presión Diferencial

TV

Válvula de Temperatura

TT

Transmisor de Temperatura

40

Henry Antonio Mendiburu Díaz

Algunos ejemplos de símbolos gráficos y letras ISA:

Henry Antonio Mendiburu Díaz Algunos ejemplos de símbolos gráficos y letras ISA: 41

41

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

Capítulo III

SISTEMAS DE CONTROL AUTOMATICO

1. DEFINICIONES BÁSICAS

CONTROL : Acción ejercida con el fin de poder mantener una variable dentro de un rango de valores predeterminados.

SISTEMA DE CONTROL : Conjunto de equipos y

van a permitir llevar a cabo las operaciones de control.

componentes, que

OPERACIONES DE CONTROL : Conjunto de acciones que buscan mantener una variable dentro de patrones de funcionamiento deseados.

CONTROL AUTOMÁTICO : Es el desarrollo de la acción de control, sin la participación directa de un ser humano (operario).

SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO : Conjunto de elementos (sensor, actuador, controlador y proceso) que forman parte de un proceso productivo industrial y que van a funcionar independientemente de la acción del hombre

AUTOMÁTICO : Es todo aquello que se mueve, regula, y opera, por sí solo, independiente del medio que lo rodea.

AUTOMATIZACIÓN : Consiste de un sistema de control automático, por el cual el sistema verifica su propio funcionamiento, efectuando mediciones y correcciones sin la interferencia del ser humano.

SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN : Conjunto de equipos, sistemas de información, y procedimientos que van a permitir asegurar un desempeño independiente del proceso, a través de operaciones de control y supervisación.

SUPERVISIÓN Y MONITOREO : Es el proceso de lectura de valores de las diversas variables del proceso, con el objetivo de identificar el estado en el que se viene desarrollando el proceso en un tiempo actual.

42

Henry Antonio Mendiburu Díaz

2. ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO

El sistema de control va a actuar independiente del operario y va a determinar por sí mismo los mejores valores para las señales de control. Para ello se contará con una referencia, que es un valor dado por el operario, este valor es fijo y depende del tipo de proceso y de las exigencias que este amerite; es conocido como set-point , este valor es el que se desea alcanzar y mantener.

, este valor es el que se desea alcanzar y mantener. Perturbaciones Referencia CONTROLADOR ACTUADOR PROCESO
, este valor es el que se desea alcanzar y mantener. Perturbaciones Referencia CONTROLADOR ACTUADOR PROCESO

Perturbaciones

Referencia CONTROLADOR ACTUADOR PROCESO Variable de salida SENSOR
Referencia
CONTROLADOR
ACTUADOR
PROCESO
Variable
de
salida
SENSOR

CONTROLADOR : Es aquel instrumento que compara el valor medido con el valor deseado, en base a esta comparación calcula un error (diferencia entre valor medido y deseado), para luego actuar a fin de corregir este error. Tiene por objetivo elaborar la señal de control que permita que la variable controlada corresponda a la señal de referencia.

Los controladores pueden ser de tipo manual, neumático, electrónico; los controladores electrónicos más usados son : computadoras con tarjetas de adquisición de datos, PLC (controladores lógicos programables), microcontroladores (PIC).

El tipo de controlador más común es el PLC, el cual es un equipo electrónico basado en microprocesadores, hace uso de memorias programables y regrabables (RAM), en don de se a lm a cen a n in st r u cciones a m a n era de algoritmos que van a permitir seguir una lógica de control. Contiene interfaces que le permiten manejar gran número de entradas y salidas tanto analógicas como digitales.

ACTUADOR : Es aquel equipo que sirve para regular la variable de control y ejecutar la acción de control, es conocido como elemento final de control, estos pueden ser de 3 tipos :

43

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

Actuadores eléctricos : Son usados para posicionar dispositivos de movimientos lineales o rotacionales. Ej. motor, relé, switch, electroválvulas. Actuadores neumáticos : Trabajan con señales de presión, estas señales son convertidas a movimientos mecánicos. Ej. pistones neumáticos, válvulas. Actuadores hidráulicos : Operan igual a los neumáticos, son usados en tareas que requieren mayor fuerza por ejemplo levantar compuertas, mover grúas, elevadores, etc. Ej. pistones hidráulicos.

PROCESO : Esta referido al equipo que va a ser automatizado, por ejemplo puede ser una bomba, tolva, tanque, compresor, molino, intercambiador de calor, horno, secador, chancadora, caldera, etc.

Características dinámicas de las variables de proceso:

Inercia: Propiedad de los cuerpos que les permite no variar su estado estacionario sin la intervención de una fuerza extraña; por ejemplo algunos sistemas de flujo de fluidos en los cuales la masa puede ser acelerada. Resistencia y Capacidad : Se denomina resistencia a aquellas partes con cualidades de resistir la transferencia de energía o masa, y se denomina capacidad a aquellas partes del proceso con tendencia a almacenar masa o energía. Atraso de transporte : Es el movimiento de masas entre dos puntos que ocasiona un tiempo muerto.

Respuesta de los procesos frente a una perturbación:

Las respuestas están casi siempre caracterizadas por dos constantes:

una constante de tiempo ( ) y una ganancia estática. La ganancia es la amplificación o atenuación de la perturbación en el interior del proceso y no tiene interferencia con las características de tiempo de respuesta. La constante de tiempo es la medida necesaria para ajustar una perturbación en la entrada y puede ser expresada como = (resistencia) x

(capacidad).

SENSOR : Es un elemento de medición de parámetros o variables del proceso. Los sensores pueden ser usados también como indicadores, para transformar la señal medida en señal eléctrica. Los sensores más comunes son los de nivel, temperatura, presencia, proximidad, flujo, presión, entre otros. Pueden ser de varios tipos :

Sensores de contacto : Son aquellos que realizan la medida en contacto directo, real y físico con el producto o materia. Ej. sensores de boya para medir nivel en un tanque, termocupla para medir temperatura, etc. Sensores de no contacto : Se basan en propiedades físicas de los materiales, son más exactos, pero propensos a interferencias del medio ambiente. Ej. sensores ultrasónicos, sensores ópticos, etc.

44

Henry Antonio Mendiburu Díaz

Sensores digitales : Trabajan con señales digitales, en código binario, pueden representar la codificación de una señal analógica, o también la representación de dos estados on/off. Ej. sensores tipo switch. Sensores analógicos : Proporcionan medidas continuas, los rangos típicos son de 0 a 20mA, 4 a 20mA, 0 a 5v, 1 a 5v, entre otros. Ej. sensores capacitivos, sensores piezoresistivos, etc. Sensores mecánicos : Son aquellos que traducen la acción física del elemento medido, en un comportamiento mecánico, típicamente de movimiento y/o calor. Ej. barómetro, termómetro de mercurio, etc. Sensores electro-mecánicos : Este tipo de sensor emplea un elemento mecánico elástico combinado con un transductor eléctrico. Ej. sensores resistivos, sensores magnéticos, etc.

3. CARACTERÍSTICAS DEL CONTROL

3.1. MODELAMIENTO MATEMATICO

Existe formas y métodos a través de los cuales los sistemas de control pueden ser representados por medio de funciones matemáticas, esta representación recibe el nombre de Modelamiento Matemático, este modelo describirá las características dinámicas del sistema a través de ecuaciones diferenciales. El modelamiento puede ser:

Analítico : Cuando se aplica las leyes físicas correspondientes a cada componente del sistema, que en conjunto forman una estructura o función matemática.

Experimental : Consiste en la identificación de los parámetros, mediante el análisis de datos de entrada y salida, estimando valores posibles que se ajusten al sistema

A partir del modelamiento matemático, aplicando formulas matemáticas, teoremas, y transformadas, se puede llegar a una función que represente la relación entre la salida y entrada del sistema, esta función se denomina Función de Transferencia.

esta función se denomina Función de Transferencia. El proceso experimental es denominado Identificación de

El proceso experimental es denominado Identificación de Sistemas , y corresponde a la planta o proceso que se desea analizar, consiste en recoger datos de la variable de salida con su correspondiente dato de entrada que provocó dicha salida, para luego mediante algoritmos matemáticos aproximar una función de transferencia, la cual debe general una salida (estimada) similar a la salida sensada, y dependiendo de la diferencia entre ambas (error) se dará validez a la función obtenida, o se tendrá que recalcular con nuevos valores en los algoritmos matemáticos de análisis.

45

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

3.2. ANALISIS DE UN SISTEMA

El análisis de un sistema que se desea controlar, significa analizar su comportamiento dinámico en el tiempo, partiendo de sus características matemáticas se puede llegar a conclusiones respecto al funcionamiento del sistema, tanto aislado como dentro de un lazo cerrado, afectado por ruido y gobernado por un controlador.

Para

características:

analizar

un

sistema

de

control

es

necesario conocer

sus

siguientes

ESTABILIDAD: Se dice que un sistema es estable cuando después de transcurrido un tiempo t , su valor de respuesta (salida) permanece constante. A este tiempo se le denomina tiempo de establecimiento (time setting) , y al valor alcanzado se le denomina valor en estado estable (steady state value) .

le denomina valor en estado estable (steady state value) . EXACTITUD: La exactitud del sistema se
le denomina valor en estado estable (steady state value) . EXACTITUD: La exactitud del sistema se
le denomina valor en estado estable (steady state value) . EXACTITUD: La exactitud del sistema se
le denomina valor en estado estable (steady state value) . EXACTITUD: La exactitud del sistema se
le denomina valor en estado estable (steady state value) . EXACTITUD: La exactitud del sistema se
le denomina valor en estado estable (steady state value) . EXACTITUD: La exactitud del sistema se

EXACTITUD: La exactitud del sistema se mide en base a la desviación existente entre el valor deseado (referencia) y el valor real obtenido en la respuesta del sistema (valor en estado estable), a esta diferencia se le denomina error en estado estable .

a esta diferencia se le denomina error en estado estable . VELOCIDAD DE RESPUESTA: Esta característica
a esta diferencia se le denomina error en estado estable . VELOCIDAD DE RESPUESTA: Esta característica

VELOCIDAD DE RESPUESTA: Esta característica indica que tan rápidamente es capaz de llegar el sistema, a su valor en estado estable o estacionario.

SENSIBILIDAD: Este concepto explica la dependencia de unas variables con respecto a otras, puesto que en un sistema habrá algunas variables manipuladas, otras controladas, y otras perturbadoras, es inevitable que la acción de una repercuta sobre las otras, por ello la necesidad de conocer e identificar cada variable a fin de conocer su naturaleza antes mencionada.

ALCANZABILIDAD: Cuando un sistema cuenta con esta característica, entonces mediante un controlador se puede llevar este sistema desde un estado inicial hasta otro estado cualquiera, en un tiempo finito

CONTROLABILIDAD: Un sistema es controlable cuando es posible llevar al sistema a una posición de equilibrio, al aplicarle una entrada y transcurrido un período de tiempo finito.

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OBSERVABILIDAD: Se dice que un sistema es de rango completo observable, si mediante la observación de la salida y es posible determinar cualquier estado x(t), en un tiempo finito.

observable, si mediante la observación de la salida y es posible determinar cualquier estado x(t), en
observable, si mediante la observación de la salida y es posible determinar cualquier estado x(t), en

3.3. CARACTERÍSTICAS DINÁMICAS

Henry Antonio Mendiburu Díaz

Las características dinámicas de una planta están dadas por el comportamiento que esta presenta ante una entrada (escalón, senoidal, rampa, onda cuadrada, seudo aleatorio, etc.). Cuando las entradas no son fijas sino que varían en el tiempo, entonces también la respuesta del sistema tendrá que variar en el tiempo.

Existen diversas técnicas para analizar y caracterizar el comportamiento dinámico de una planta, los métodos más conocidos son los siguientes:

Ecuaciones diferenciales Análisis de respuesta en frecuencia Caracterización frente a entradas típicas Variables de estado Ubicación geométrica de polos y ceros

Muchos sistemas presentan un retardo o tiempo muerto, definido como el lapso de tiempo en que el sistema siendo sometido a una entrada, no ofrece ninguna salida. Por tanto se considera que a ciertos sistemas les toma cierto tiempo responder a los estímulos.

de

transporte, de temperatura, etc., y también se presenta en sistemas controlados a distancia.

Los

retardos

son

propios

de

procesos

lentos

como:

procesos

4. METODOS DE CONTROL

4.1. MÉTODOS DE CONTROL CLÁSICO

Los métodos de control clásico son aquellos que esperan a que se produzca un error para luego realizar una acción correctiva. Los métodos de control clásico pueden ser:

CONTROL ON-OFF: Este método solo acepta dos posiciones para el actuador: encendido (100%) y apagado (0%). La lógica de funcionamiento es tener un punto de referencia, si la variable es mayor el actuador asume una posición, y si la variable es menor el actuador asume la otra posición.

CONTROLADOR PROPORCIONAL (P) : Es un control que se basa en la ganancia aplicada al sistema, se basa en el principio de que la respuesta del controlador deber ser proporcional a la magnitud del error. No corrige ni elimina perturbaciones, puede atenuar o aumentar

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

la señal de error. Se representa a través del parámetro Kp y define la fuerza o potencia con que el controlador reacciona frente a un error.

CONTROLADOR INTEGRAL (I) : Conocido cono RESET. Este tipo de controlador anula errores y corrige perturbaciones, mediante la búsqueda de la señal de referencia, necesita de un tiempo Ti para localizar dicha señal. Se representa mediante el término Ki que es el coeficiente de acción integral y es igual a 1/Ti

CONTROLADOR DERIVATIVO (D) : Conocido como RATE. Este controlador por sí solo no es utilizado, necesita estar junto al proporcional y al integral. Sirve para darle rapidez o aceleración a la acción de control. Necesita de una diferencial de tiempo Td para alcanzar la señal de referencia, se representa mediante el término Kd que es el coeficiente de acción derivativa y es igual a 1/Td.

CONTROLADOR PROPORCIONAL-INTEGRAL (PI) : Actúa en forma rápida, tiene una ganancia y corrige el error, no experimenta un offset en estado estacionario.

Función de Transferencia :

Kp

1

en estado estacionario. Función de Transferencia : Kp 1 sTi CONTROLADOR PROPORCIONAL-DERIVATIVO (PD) : Es estable,

sTi

CONTROLADOR PROPORCIONAL-DERIVATIVO (PD) : Es estable, y reduce los retardos, es decir es más rápido.

Función de Transferencia : Kp

sTdes decir es más rápido. Función de Transferencia : Kp CONTROLADOR PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO (PID) :

CONTROLADOR PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO (PID) : Este controlador es el más completo y complejo, tiene una respuesta más rápida y estable siempre que este bien sintonizado. Resumiendo se puede decir que:

El control proporcional actúa sobre el tamaño del error.que este bien sintonizado. Resumiendo se puede decir que: El control integral rige el tiempo para

El control integral rige el tiempo para corregir el errorEl control proporcional actúa sobre el tamaño del error. El control derivativo le brinda la rapidez

El control derivativo le brinda la rapidez a la actuación.El control integral rige el tiempo para corregir el error Función de Transferencia : Kp 1

Función de Transferencia :

Kp

1

la rapidez a la actuación. Función de Transferencia : Kp 1 sTi sTd 4.2. MÉTODOS DE

sTi

sTd

4.2. MÉTODOS DE CONTROL MODERNO

Los métodos de control moderno brindan nuevas técnicas que permiten ya sea compensar el error y/o eliminarlo, los más comunes son las siguientes:

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Henry Antonio Mendiburu Díaz

CONTROL ANTICIPATORIO (Feedforward) : Este método permite al controlador analizar los datos de entrada y de salida y mediante algoritmos matemáticos calculará la próxima salida probable, de modo tal que auto ajusta sus parámetros con la finalidad de adecuarse al cambio, y minimizar la diferencia de medidas. Se recomienda para procesos lentos. Su desventaja radica en que es necesario medir todas las variables perturbadoras, ya que no corrige las perturbaciones no medidas. Se puede mejorar este método agregando una retroalimentación a la salida, de modo tal que se deje que se produzca un error mínimo, el cual será detectado y corregido en la siguiente medición.

COMPENSADORES ADELANTO ATRASO: Este método permite realizar un control en el dominio de la frecuencia, en el cual se busca compensar la fase del sistema, agregando (adelanto) o quitando (atraso) fase, para lo cual se agrega nuevos componentes o nuevas funciones matemáticas al sistema. Se puede poner cuantos compensadores sea necesario a fin de llevar la respuesta del sistema a un valor deseado.

Compensador en Adelanto:

G adelanto

1 T s 1 T s
1
T
s
1
T
s

Compensador en Atraso:

G adelanto

1 * 1 T s 1 T s
1
* 1 T
s
1
T
s

Donde:

con dicion a la fa se máxima, Seno (fase) = (en Atraso: G adelanto 1 * 1 T s 1 T s Donde: 1)/( T indica

1)/(
1)/(
s Donde: con dicion a la fa se máxima, Seno (fase) = ( 1)/( T indica

T

Donde: con dicion a la fa se máxima, Seno (fase) = ( 1)/( T indica la

indica la frecuencia de trabajo, Frec. central = 1/(T* 1/2 )

+1)

REALIMENTACIÓN DE ESTADOS : Este método permite ejercer una acción de control mediante el sensado de cada uno de los estados (del modelo en espacio estado del sistema), atribuyéndole una ganancia a cada uno de los valores leídos, de este modo el lazo de control es cerrado por medio del compensador o controlador de estados y no por el sensor. La Ley de control esta dada por la expresión u K X ,

de

donde: u

estados, y

esta dada por la expresión u K X , de donde: u estados, y la es
esta dada por la expresión u K X , de donde: u estados, y la es

laesta dada por la expresión u K X , de donde: u estados, y es X

es

Xpor la expresión u K X , de donde: u estados, y la es señal de

señal de control,

u K X , de donde: u estados, y la es X señal de control, K

K

u K X , de donde: u estados, y la es X señal de control, K

es el vector

de ganancia

y la es X señal de control, K es el vector de ganancia es el vector

es el vector de estados medidos del sistema.

El vector K puede hallarse fácilmente usando Matlab, con el comando acker y también con el comando place.

SISTEMAS DE SEGUIMIENTO : Este método también es conocido como tracking, es un complemento del método anterior, puesto que mediante el control por realimentación de estados se puede llevar la variable controlada a un valor de cero (porque no se cuenta con una

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

referencia), con este método se podrá llevar a la variable dada a un valor deseado, puesto que se incorpora una referencia en el sistema.

Donde

La señ a l de con t r ol est a r á da da por : u

es la ganancia correspondiente al estado o estados que se quiere

seguir, y

K

al estado o estados que se quiere seguir, y K X K i * ref .

X

al estado o estados que se quiere seguir, y K X K i * ref .

K

i *

ref

.

estado o estados que se quiere seguir, y K X K i * ref . K

Ki

o estados que se quiere seguir, y K X K i * ref . K i
o estados que se quiere seguir, y K X K i * ref . K i
o estados que se quiere seguir, y K X K i * ref . K i

ref

es la referencia o set point que se desea alcanzar.

FEEDBACK LINEALIZATION: Debido a que los procesos reales no cuentan con modelos lineales que los representan, es necesario el uso de controladores no lineales. Este método es conocido como control con modelo de referencia, utiliza la Teoría de Lyapunov para determinar la estabilidad del sistema, y el modelo matemático esta dado en la forma espacio estado.

4.3. MÉTODOS DE CONTROL AVANZADO

Los métodos de control avanzado son aquellos que actúan en forma preventiva, de modo tal que en base a los datos tomados, actúan de modo tal que previenen la ocurrencia de error, por tanto el controlador está ajustando sus parámetros constantemente.

CONTROL ADAPTATIVO : Es una variante del control anticipatorio, en donde la respuesta del controlador varía automáticamente basado en los cambios de las condiciones dentro del proceso, es decir, la respuesta del controlador será variable dependiendo del comportamiento actual del proceso. Para que se lleve a cabo esta adaptación se requiere de algoritmos matemáticos que simulen el proceso en base a los datos tomados en el instante mismo en que se realiza la acción, este resultado va a generar una señal compensadora que garantizará la confiabilidad del sistema.

CONTROL OPTIMAL: El control optimal busca la performance en la acción de control, tiene por objetivo buscar una o varias soluciones que cumplan con ciertas restricciones impuestas por el problema y que a la vez cumpla con una función objetivo (función de costo), la cual puede ser maximizar o minimizar dicha función. El control permite diversas soluciones para un mismo problema, pero el control optimal busca dentro de esas soluciones la más adecuada para cumplir con los requisitos planteados.

CONTROL ROBUSTO : El control robusto es aquel que va a permitir mantener la acción de control pese a perturbaciones externas e internas. Puede existir perturbaciones externas como ruido y vibraciones propias del proceso; o perturbaciones internas como un mal modelamiento matemático, sistemas no lineales difíciles de

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Henry Antonio Mendiburu Díaz

linealizar, incertidumbre en el accionar o respuesta de la plana frente a estímulos, entre otros. El control robusto se resume a identificar y controlar la incertidumbre en los parámetros y en el comportamiento de una planta.

CONTROL EN TIEMPO REAL : Se refiere al control realizado en un intervalo de tiempo finito y constante, es decir que la información será sensada con muestras intermitentes pero todas las veces con un mismo tiempo de muestreo. Características:

Pueden realizar varias actividades en paralelolas veces con un mismo tiempo de muestreo. Características: Pueden ejecutar tareas en respuesta a señales

Pueden ejecutar tareas en respuesta a señales externasPueden realizar varias actividades en paralelo Deben funcionar en presencia de fallos o averías parciales,

Deben funcionar en presencia de fallos o averías parciales, haciendo uso de elementos redundantes.Pueden ejecutar tareas en respuesta a señales externas Adquieren datos del exterior. Puede ser pasiva cuando

Adquieren datos del exterior. Puede ser pasiva cuando utilizan interrupciones, o activa mediante el uso de tarjetas de entrada / salida de señales.o averías parciales, haciendo uso de elementos redundantes. Necesitan de un sistema operativo que les brinde:

Necesitan de un sistema operativo que les brinde: gestión eficiente de interrupciones, planificación de tareas y priorización de las mismas, acceso a puertos e interfaces, mecanismos de medición del tiempo, entre otros. El sistema operativo más empleado es el Linux.mediante el uso de tarjetas de entrada / salida de señales. CONTROL DIFUSO : Se basa

CONTROL DIFUSO : Se basa en la lógica difusa, la cual a diferencia de la lógica binaria o booleana (verdadero / falso ó 1 / 0), asigna valores intermedios dentro de esta escala. Utiliza la experiencia del operador para generar una lógica de razonamiento para el controlador. No requiere del modelamiento matemático de la planta, puede representar modelos de sistemas lineales y no lineales mediante el uso de variables lingüísticas y una serie de condiciones o reglas previamente definidas. Sus algoritmos (reglas) hacen uso de instrucciones IF THEN.

CONTROL NEURONAL : Hace uso de neuronas de inteligencia artificial. La neurona artificial estándar es un elemento de procesamiento que calcula una salida multiplicando su vector de entradas por un vector de pesos y este resultado es aplicado a una función de activación; un conjunto de neuronas conforman una red neuronal. Se caracterizan por su capacidad de aprendizaje, su velocidad mediante el procesamiento masivo en paralelo de datos y por la facilidad de modelado de sistemas y controladores no lineales. Se aplican para la representación de comportamientos de funciones lineales y no lineales, identificación de sistemas, reconocimiento de formas, reconstrucción de datos, simulación de modelos, etc.

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ALGORITMOS GENÉTICOS: Este método simula la evolución natural de las especies de Darwin. La información va sufriendo cambios igual que lo harían las especies, lo cual se lleva a cabo por medio de los procesos de selección natural, mezcla, y mutación. En cada ciclo (iteración) una parte del conjunto de hipótesis conocido como población actual , es reemplazado por una nueva población mediante las funciones evolutivas anteriores. Así sucesivamente en cada ciclo la población es evaluada en base a una función evolutiva , siendo conservados los datos más exactos, y siendo eliminados los datos que presentan error (selección natural). Para conservar el número de individuos (datos) estos son mezclados, lo cual genera nuevos individuos similares a sus procreadores. Finalmente cada cierto tiempo o dada cierta cantidad de individuos, algunos de los nuevos individuos son mutados aleatoriamente, pudiendo ser conservados o eliminados en la próxima iteración dependiendo de su utilidad.

en la próxima iteración dependiendo de su utilidad. SISTEMAS EXPERTOS: Estos sistemas tratan de emular la
en la próxima iteración dependiendo de su utilidad. SISTEMAS EXPERTOS: Estos sistemas tratan de emular la
en la próxima iteración dependiendo de su utilidad. SISTEMAS EXPERTOS: Estos sistemas tratan de emular la

SISTEMAS EXPERTOS: Estos sistemas tratan de emular la experiencia adquirida por uno o más seres humanos a lo largo del tiempo para realizar un trabajo. Este sistema tendrá en su memoria una base de datos con múltiples soluciones a un mismo problema, luego el sistema tendrá que escoger de entre esas soluciones a la que pueda aplicarse a fin de lograr los mejores resultados. El sistema se crea basándose en las experiencias humanas, la elección de la estructura de control dependerá de las características del trabajo en donde se aplicará, además el sistema podrá ir aprendiendo con el tiempo y almacenar sus propias experiencias, existe mucha analogía entre los sistemas expertos y los sistemas neuro-fuzzy.

4.4. CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)

Un PLC es un dispositivo electrónico de funcionamiento digital basado en un microprocesador, que utiliza una memoria para el almacenamiento de las instrucciones de programa empleado para el control automático de maquinas y procesos, mediante la implementación de funciones especificas tales como operaciones lógicas, aritméticas, temporizaciones, cuentas y secuencias, a través de módulos de entrada y salida de tipo analógico / digital.

Los PLC se aplican en: instalaciones de aire acondicionado, calefacción, almacenamiento y trasvase de cereales, cerámica, frió industrial, maquinado y retiro de virutas, plantas depuradoras de residuos, embotelladoras, seguridad, tratamientos térmicos, instalaciones eléctricas y de comando, industria de automoción, maquinaria de ensamblaje, maquinaria en procesos textiles y de confección, maquinarias en la industria del plástico, maquinaria en procesos de grava, arena y cemento, maquinaria industrial del mueble y madera, etc.

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Henry Antonio Mendiburu Díaz

Pueden poseer una interfase hombre-maquina (IHM) para la programación, o sino su programación se realiza utilizando la unidad de programación o una terminal de programación independiente, sin embargo actualmente existen PLCs cuya modularidad permite instalar módulos especializados que actúan en algunos casos como IHM.

Para programar el PLC se conmuta al modo de programación y cuando se culmine dicho procedimiento, el usuario conmuta manualmente al modo ejecución a fin de que la CPU ejecute el programa en forma repetitiva.

Existen PLC compactos que reúnen en una sola unidad, la fuente de poder, la CPU, la memoria y las interfaces I/O. Esta versión representa grandes ventajas en lo que se refiere a costos más accesibles, utilización de espacios reducidos, su selección se hace más fácil, responde con alto desempeño en condiciones hostiles del ambiente de trabajo, pueden ser programados mediante paquetes de software desde una computadora.

La capacidad de expansión de los PLCs permiten usarse en redes de transferencia de datos semejantes al usado por las micro o mini computadoras, estas redes son usadas para coleccionar datos desde cada maquina y generar reportes de estado de producción y performance para su manejo. Estas redes proveen comunicación entre cada PLC para el control de secuencia y sincronización de la planta.

para el control de secuencia y sincronización de la planta. Su historia se remonta a finales

Su historia se remonta a finales de la década de 1960, cuando la industria buscó en las nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional.

Existen varios lenguajes de programación, tradicionalmente los más utilizados son el diagrama de escalera, lista de instrucciones y programación por estados, aunque se han incorporado lenguajes más intuitivos que

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permiten implementar algoritmos complejos mediante simples diagramas de flujo más fáciles de interpretar y mantener.

diagramas de flujo más fáciles de interpretar y mantener. En la programación se pueden incluir diferentes

En la programación se pueden incluir diferentes tipos de operandos, desde los más simples como lógica booleana, contadores, temporizadores, contactos, bobinas y operadores matemáticos, hasta operaciones más complejas como manejo de tablas (recetas), apuntadores, algoritmos PID y funciones de comunicación mutiprotocolos que le permitirían interconectarse con otros dispositivos.

Componentes principales:

Fuente de Poder Convierte la energía eléctrica disponible (de tipo AC en muchos casos) a niveles de tensión continua necesarios para la operación de los circuitos del procesador y las secciones de entrada y salida.con otros dispositivos. Componentes principales: Procesador Es el cerebro del sistema, realiza la toma de

Procesador Es el cerebro del sistema, realiza la toma de decisiones y la transferencia de la información. En el procesador se distinguen tres bloques principales como son la CPU, la memoria y la interfaz de comunicaciones.del procesador y las secciones de entrada y salida. Bloque de entradas Realiza la interfase entre

Bloque de entradas Realiza la interfase entre el procesador y los dispositivos conectados como entrada, adapta las señales provenientes de los sensores.como son la CPU, la memoria y la interfaz de comunicaciones. Bloque de salidas Realiza la

Bloque de salidas Realiza la interfase entre el procesador y los dispositivos conectados como salida, proporcionando señales a los actuadores.entrada, adapta las señales provenientes de los sensores. Interfaz de Comunicaciones Es un componente conversor de

Interfaz de Comunicaciones Es un componente conversor de protocolos que permite la comunicación del PLC con una PC, con otros PLCs, o con otros dispositivos de campo.y los dispositivos conectados como salida, proporcionando señales a los actuadores. Software de programación 54

Software de programaciónde protocolos que permite la comunicación del PLC con una PC, con otros PLCs, o con

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Henry Antonio Mendiburu Díaz

El software de desarrollo de algoritmos es propio de cada fabricante, generalmente se basa en un diagrama escalera (ladder).

5. ESTRATEGIAS DE CONTROL

CONTROL EN CASCADA (Cascade) : Consiste en incluir uno o más lazos de control interno dentro de otro externo, con el objetivo de anular perturbaciones, impidiendo que estas perturbaciones secundarias afecten al sistema principal. Básicamente el controlador externo se encarga de la variable principal, mientras que los controladores internos se encargan de las perturbaciones más frecuentes. Ventaja: Las perturbaciones más frecuentes son corregidas antes de afectar a la variable principal.

CONTROL DE RELACIÓN (Ratio) : Consiste en analizar y mantener una proporcionalidad entre dos o más elementos (actuadores) dentro de un proceso continuo. Por ejemplo se usa comúnmente cuando tienen que ingresar dos líquidos a un tanque, y donde la cantidad del primer líquido debe ser el doble que la del segundo, además los líquidos deben entrar constantemente al tanque. Si se aplica control por relación, se hará uso de dos sensores de flujo, un controlador, un actuador, y un control de relación, lo que significa un ahorro de instrumentos y un sistema más sencillo de supervisar y reparar.

CONTROL DE RANGO DIVIDIDO (Split range) : Es aplicado a sistemas con una sola variable controlada y dos o más variables manipuladas, las cuales afectan de igual forma a la variable controlada. Requiere compartir la señal de salida del controlador con varios elementos actuadores.

CONTROL SELECTIVO (Override) : Consiste en ejercer control sobre dos variables de un proceso, relacionas entre sí de tal modo que una u otra pueda ser controlada por la misma variable manipulada. La acción de control se logra conectando la salida de los controladores a un switch selector. Es aplicado en seguridad y protección de equipos y motores.

CONTROL INFERENCIAL : Consiste en efectuar la medición de la variable controlada a través de otra variable relacionada, considerada variable secundaria (pero dependiente de la principal). Los componentes de este sistema son los mismos que los de un sistema de

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control realimentado más una unidad de computo llamada estimador. Se aplica a procesos donde la obtención de información o la medición no se puede llevar a cabo por motivos de que no existe un elemento medidor para ese tipo de parámetros, o si existe es demasiado caro, o también porque no se puede medir constantemente el parámetro. Por ejemplo tenemos la medición del contenido de humedad en sólidos en operaciones de secado.

COMPENSACION DE TIEMPO MUERTO: El tiempo muerto es el intervalo de tiempo de respuesta desde que se ingresa una señal de entrada a un sistema, y el comienzo de una señal de respuesta por la salida del sistema. El tiempo muerto presenta la principal dificultad en los diseños de sistemas de control estable. Como una regla práctica puede adoptarse la siguiente regla: si el tiempo muerto de un proceso es mayor que 1.5 veces su constante de tiempo ( ), se requiere compensador de tiempo muerto. Donde ( ), es el tiempo necesario para que un proceso de primer orden alcance una respuesta igual al 63.2% de su respuesta final, cuando se le somete a un estímulo escalón.

6. SISTEMAS SCADA

Los sistemas SCADA (Supervisory Control and Data Adquisition) son aplicaciones de software, diseñadas con la finalidad de controlar y supervisar procesos a distancia. Se basan en la adquisición de datos de los procesos remotos.

Estos sistemas actúan sobre los dispositivos instalados en la planta, como son los controladores, autómatas, sensores, actuadores, registradores, etc. Además permiten controlar el proceso desde una estación remota, para ello el software brinda una interfaz gráfica que muestra el comportamiento del proceso en tiempo real.

Los sistemas SCADA necesitan comunicarse vía red, puertos GPIB, telefónica o satélite, es necesario contar con computadoras remotas que realicen el envió de datos hacia una computadora central, esta a su vez será parte de un centro de control y gestión de información.

Para realizar el intercambio de datos entre los dispositivos de campo y la estación central de control y gestión, se requiere un medio de comunicación, existen diversos medios que pueden ser cableados (cable coaxial, fibra óptica, cable telefónico) o no cableados (microondas, ondas de radio, comunicación satelital).

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Funciones y características principales

Henry Antonio Mendiburu Díaz

Supervisión remota de instalaciones y equiposy características principales Henry Antonio Mendiburu Díaz Control remoto de instalaciones y equipos Procesamiento de

Control remoto de instalaciones y equiposDíaz Supervisión remota de instalaciones y equipos Procesamiento de datos e información Visualización

Procesamiento de datos e informacióny equipos Control remoto de instalaciones y equipos Visualización gráfica dinámica que representen el

Visualización gráfica dinámica que representen el comportamiento del procesoy equipos Procesamiento de datos e información Permite generar informes con datos estadísticos del proceso

Permite generar informes con datos estadísticos del proceso en un tiempo determinado por el operador.dinámica que representen el comportamiento del proceso Representación y/o visualización se señales de alarma

Representación y/o visualización se señales de alarmadel proceso en un tiempo determinado por el operador. Almacenamiento de información histórica Permite programar

Almacenamiento de información históricaRepresentación y/o visualización se señales de alarma Permite programar subprogramas que brinden automáticamente

Permite programar subprogramas que brinden automáticamente reportes, estadísticas, gráfica de curvas, activación de tareas automáticas, etc.señales de alarma Almacenamiento de información histórica 6.1. ELEMENTOS DEL SISTEMA Un sistema SCADA esta conformado

6.1. ELEMENTOS DEL SISTEMA

Un sistema SCADA esta conformado por:

Interfaz Operador Máquinas: Es el entorno visual que brinda el sistema para que el operador se adapte al proceso desarrollado por la planta. Permite la interacción del ser humano con los medios tecnológicos implementados.

Unidad Central (MTU): Conocido como Unidad Maestra. Ejecuta las acciones de mando (programadas) en base a los valores actuales de las variables medidas. La programación se realiza por medio de bloques de programa en lenguaje de alto nivel (como C, Basic, etc.). También se encarga del almacenamiento y procesado ordenado de los datos, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.

Unidad Remota (RTU): Lo constituye todo elemento que envía algún tipo de información a la unidad central. Es parte del proceso productivo y necesariamente se encuentra ubicada en la planta.

Sistema de Comunicaciones: Se encarga de la transferencia de información del punto donde se realizan las operaciones, hasta el punto donde se supervisa y controla el proceso. Lo conforman los transmisores, receptores y medios de comunicación.

Transductores: Son los elementos que permiten la conversión de una señal física en una señal eléctrica (y viceversa). Su calibración es muy importante para que no haya problema con la confusión de valores de los datos.

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Transductores: Son los elementos que permiten la conversión de una señal física en una señal eléctrica (y viceversa). Su calibración es muy importante para que no haya problema con la confusión de valores de los datos.

Software SCADA: Permiten el manejo de una interfaz gráfica de usuario amigable, utilizan drivers para la gran diversidad de equipos existentes, permiten un manejo de bases de datos, usan técnicas de programación orientada a objetos, etc.

Para la comunicación deben existir tres elementos necesariamente: (1) un medio de transmisión, sobre el cual se envían los mensajes; (2) un equipo emisor que puede ser el MTU y (3) un equipo receptor que se puede asociar a los RTU´s.

En telecomunicaciones, el MTU y el RTU son también llamados Equipos terminales de datos (DTE, Data Terminal Equipments). Cada uno de ellos tiene la habilidad de generar una señal que contiene la información a ser enviada. Asimismo, tienen la habilidad para descifrar la señal recibida y extraer la información, pero carecen de una interfaz con el medio de comunicación.

pero carecen de una interfaz con el medio de comunicación. Los equipos con las interfaces para
pero carecen de una interfaz con el medio de comunicación. Los equipos con las interfaces para

Los equipos con las interfaces para el medio de comunicación (modems), llamados también Equipo de Comunicación de Datos (DCE, Data Communication Equipment), son capaces de recibir la información de los DTE´s, hacer los cambios necesarios en la forma de la información, y enviarla por el medio de comunicación hacia el otro DCE, el cual recibe la información y la vuelve a transformar para que pueda ser leído por el DTE.

hacia el otro DCE, el cual recibe la información y la vuelve a transformar para que
hacia el otro DCE, el cual recibe la información y la vuelve a transformar para que
hacia el otro DCE, el cual recibe la información y la vuelve a transformar para que

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Henry Antonio Mendiburu Díaz

7. SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN

En un proceso productivo no siempre se justifica la implementación de sistemas de automatización, pero existen ciertas señales indicadoras que justifican y hacen necesario la implementación de estos sistemas, los indicadores principales son los siguientes:

Requerimientos de un aumento en la producciónsistemas, los indicadores principales son los siguientes: Requerimientos de una mejora en la calidad de los

Requerimientos de una mejora en la calidad de los productossiguientes: Requerimientos de un aumento en la producción Necesidad de bajar los costos de producción Escasez

Necesidad de bajar los costos de producciónRequerimientos de una mejora en la calidad de los productos Escasez de energía Encarecimiento de la

Escasez de energíalos productos Necesidad de bajar los costos de producción Encarecimiento de la materia prima Necesidad de

Encarecimiento de la materia primade bajar los costos de producción Escasez de energía Necesidad de protección ambiental Necesidad de brindar

Necesidad de protección ambientalEscasez de energía Encarecimiento de la materia prima Necesidad de brindar seguridad al personal Desarrollo de

Necesidad de brindar seguridad al personalde la materia prima Necesidad de protección ambiental Desarrollo de nuevas tecnologías La automatización solo es

Desarrollo de nuevas tecnologíasambiental Necesidad de brindar seguridad al personal La automatización solo es viable si al evaluar los

La automatización solo es viable si al evaluar los beneficios económicos y sociales de las mejoras que se podrían obtener al automatizar, estas son mayores a los costos de operación y mantenimiento del sistema.

La automatización de un proceso frente al control manual del mismo proceso, brinda ciertas ventajas y beneficios de orden económico, social, y tecnológico, pudiéndose resaltar las siguientes:

Se asegura una mejora en la calidad del trabajo del operador y en el desarrollo del proceso, esta dependerá de la eficiencia del sistema implementado.social, y tecnológico, pudiéndose resaltar las siguientes: Se obtiene una reducción de costos, puesto que se

Se obtiene una reducción de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se reduce el tiempo y dinero dedicado al mantenimiento.esta dependerá de la eficiencia del sistema implementado. Existe una reducción en los tiempos de procesamiento

Existe una reducción en los tiempos de procesamiento de información.se reduce el tiempo y dinero dedicado al mantenimiento. Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos (fabricación

Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos (fabricación flexible y multifabricación).reducción en los tiempos de procesamiento de información. Se obtiene un conocimiento más detallado del proceso,

Se obtiene un conocimiento más detallado del proceso, mediante la recopilación de información y datos estadísticos del proceso.productos (fabricación flexible y multifabricación). Se obtiene un mejor conocimiento del funcionamiento y

Se obtiene un mejor conocimiento del funcionamiento y performance de los equipos y máquinas que intervienen en el proceso.de información y datos estadísticos del proceso. Factibilidad técnica en procesos y en operación de

Factibilidad técnica en procesos y en operación de equipos.de los equipos y máquinas que intervienen en el proceso. Factibilidad para la implementación de funciones

Factibilidad para la implementación de funciones de análisis, optimización y autodiagnóstico.técnica en procesos y en operación de equipos. Aumento en el rendimiento de los equipos y

Aumento en el rendimiento de los equipos y facilidad para incorporar nuevos equipos y sistemas de información.de funciones de análisis, optimización y autodiagnóstico. Disminución de la contaminación y daño ambiental.

Disminución de la contaminación y daño ambiental.para incorporar nuevos equipos y sistemas de información. Racionalización y uso eficiente de la energía y

Racionalización y uso eficiente de la energía y la materia prima.para incorporar nuevos equipos y sistemas de información. Disminución de la contaminación y daño ambiental. 59

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Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores.INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL Existen ciertos requisitos de suma importancia que debe cumplirse al automatizar, de

Existen ciertos requisitos de suma importancia que debe cumplirse al automatizar, de no cumplirse con estos se estaría afectando las ventajas de la automatización, y por tanto no se podría obtener todos los beneficios que esta brinda, estos requisitos son los siguientes:

Compatibilidad electromagnética: Debe existir la capacidad para operar en un ambiente con ruido electromagnético producido por motores y máquina de revolución. Para solucionar este problema generalmente se hace uso de pozos a tierra para los instrumentos (menor a 5 ), estabilizadores ferro-resonantes para las líneas de energía, en algunos equipos ubicados a distancias grandes del tablero de alimentación (>40m) se hace uso de celdas apantalladas.que esta brinda, estos requisitos son los siguientes: Expansibilidad y escalabilidad: Es una característica del

alimentación (>40m) se hace uso de celdas apantalladas. Expansibilidad y escalabilidad: Es una característica del

Expansibilidad y escalabilidad: Es una característica del sistema que le permite crecer para atender las ampliaciones futuras de la planta, o para atender las operaciones no tomadas en cuenta al inicio de la automatización. Se analiza bajo el criterio de análisis costo-beneficio, típica mente suele deja rse una reserva en capacidad instalada ociosa alrededor de 10% a 25%.alimentación (>40m) se hace uso de celdas apantalladas. Manutención: Se refiere a tener disponible por parte

Manutención: Se refiere a tener disponible por parte del proveedor, un grupo de personal técnico capacitado dentro del país, que brinde el soporte técnico adecuado cuando se necesite de manera rápida y confiable. Además implica que el proveedor cuente con repuestos en caso sean necesarios.en capacidad instalada ociosa alrededor de 10% a 25%. Sistema abierto: Los sistemas deben cumplir los

Sistema abierto: Los sistemas deben cumplir los estándares y especificaciones internacionales. Esto garantiza la interconectibilidad y compatibilidad de los equipos a través de interfaces y protocolos, también facilita la interoperabilidad de las aplicaciones y el traslado de un lugar a otro.el proveedor cuente con repuestos en caso sean necesarios. 7.1. ELEMENTOS DE UNA INSTALACIÓN AUTOMATIZADA MAQUINAS

7.1. ELEMENTOS DE UNA INSTALACIÓN AUTOMATIZADA

MAQUINAS (PROCESO) : Son los equipos mecánicos que realizan los procesos, traslados, transformaciones, etc. de los productos o materia prima.

ACCIONADORES : Son equipos acoplados a las máquinas, y que permiten realizar movimientos, calentamiento, ensamblaje, embalaje. Pueden ser:

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Henry Antonio Mendiburu Díaz

Accionadores eléctricos: Usan la energía eléctrica, son por ejemplo, electroválvulas, motores, resistencias, cabezas de soldadura, etc.Henry Antonio Mendiburu Díaz Accionadores neumá ticos: Usa n la energía del son por ejemplo, cilindros,

Accionadores neumá ticos: Usa n la energía del son por ejemplo, cilindros, válvulas, etc.motores, resistencias, cabezas de soldadura, etc. aire comprimido, Accionadores hidráulicos: Usan la energía

aire comprimido,

Accionadores hidráulicos: Usan la energía de la presión del agua, se usan para controlar velocidades lentas pero precisas.son por ejemplo, cilindros, válvulas, etc. aire comprimido, PRE ACCIONADORES : Se usan para comandar y

PRE ACCIONADORES : Se usan para comandar y activar los accionadores. Por ejemplo, contactores, switchs, variadores de velocidad, distribuidores neumáticos, etc.

CAPTADORES : Son los sensores y transmisores, encargados de captar las señales necesarias para conocer el estados del proceso, y luego enviarlas a la unidad de control.

INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA : Permite la comunicación entre el operario y el proceso, puede ser una interfaz gráfica de computadora, pulsadores, teclados, visualizadores, etc.

UNIDAD DE CONTROL : Son los elementos de cálculo y control que gobiernan el proceso, se denominan autómata, y conforman la unidad de control.

COMUNICACIONES: Conjunto de elementos que hacen posible transferir datos de la unidad de control hacia
COMUNICACIONES: Conjunto de elementos que hacen posible
transferir datos de la unidad de control hacia los elementos instalados
en planta, y viceversa.
ACCIONADORES
PRE ACCIONADOR
UNIDAD
DE
CONTROL
PROCESO
CAPTADOR
INTERFAZ
Hombre - Máquina
COMUNICACIÓN
con unid. control
Hombre - Máquina COMUNICACIÓN con unid. control Los sistemas automatizados se conforman de dos partes: parte

Los sistemas automatizados se conforman de dos partes: parte de mando y parte operativa.

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

PARTE DE MANDO : Es la estación central de control o autómata. Es

el elemen t o pr in cipal

corrección de errores, comunicación, etc.

de la su pervisión , ma n ejo,

del sist ema , en ca r ga do

PARTE OPERATIVA : Es la parte que actúa directamente sobre la máquina, son los elementos que hacen que la máquina se mueva y realice las acciones. Son por ejemplo, los motores, cilindros, compresoras, bombas, relés, etc.

los motores, cilindros, compresoras, bombas, relés, etc. 7.2. PROCESOS DE OPERACIÓN DEL SISTEMA La automatización

7.2. PROCESOS DE OPERACIÓN DEL SISTEMA

La automatización de los procesos industriales debe contemplar todos los posibles estados en que se pueden encontrar las máquinas y los equipos.

No siempre el sistema va a funcionar perfectamente, se presentarán casos de fallas, que impliquen una parada de emergencia del proceso y la correspondiente puesta en marcha nuevamente.

Se debe considerar prioritario que el sistema este preparado para afrontar los diversos procesos, para ello el programa del autómata deberá prever que hacer frente a posibles problemas, a fin de reducir el tiempo de parada al máximo y permitir un proceso de re-arranque simple.

Los procedimientos pueden dividirse en procedimientos de parada y puesta en marcha, procedimientos de funcionamiento, y procedimientos de falla:

PARADA Y PUESTA EN MARCHA: Está referido a los modos de funcionamiento en donde el sistema se encuentra parado, para luego ponerlo en marcha. Pueden ser:

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Henry Antonio Mendiburu Díaz

Parada en el estado inicial: Corresponde al estado de reposo normal inicial.Henry Antonio Mendiburu Díaz Parada solicitada a final del ciclo: Consiste en hacer que una máquina

Parada solicitada a final del ciclo: Consiste en hacer que una máquina deje de operar cuando ya ha finalizado su ciclo de trabajo normal, la máquina pasa al estado de parada inicial.inicial: Corresponde al estado de reposo normal inicial. Parada solicitada en un estado determinado: La máquina

Parada solicitada en un estado determinado: La máquina tiene que parar por algún motivo en una parte intermedia de un ciclo, pasa luego a estado de parada obtenida.normal, la máquina pasa al estado de parada inicial. Parada obtenida: Es aquella para en un

Parada obtenida: Es aquella para en un estado intermedio de un ciclo, pueden existir diversos grados o puntos intermedios en el ciclo, esto va a estar definido en el programa.de un ciclo, pasa luego a estado de parada obtenida. Preparación para la puesta en marcha

Preparación para la puesta en marcha después de un defecto: En este estado se deben realizar las acciones necesarias para corregir las fallas. Finalizada la reparación, el operador elegirá como y cuando reiniciar la máquina en el proceso productivo.en el ciclo, esto va a estar definido en el programa. Puesta del sistema en estado

Puesta del sistema en estado inicial: Se realiza de forma automática, retornando la máquina a su estado inicial.y cuando reiniciar la máquina en el proceso productivo. Puesta del sistema en un estado determinado:

Puesta del sistema en un estado determinado: El operador decide en que estado debe empezar a operar la máquina, dependiendo de en que parte del ciclo se encuentre el programa.automática, retornando la máquina a su estado inicial. PROCEDIMIENTOS DE FUNCIONAMIENTO: Pueden ser: Producción

PROCEDIMIENTOS DE FUNCIONAMIENTO: Pueden ser:

Producción normal: Es el estado de producción común de funcionamiento automático.el programa. PROCEDIMIENTOS DE FUNCIONAMIENTO: Pueden ser: Marcha de preparación: Son las acciones necesarias para

Marcha de preparación: Son las acciones necesarias para permitir que la máquina entre en funciones (Ej. calentamiento de un horno para presión de vapor).estado de producción común de funcionamiento automático. Marcha de cierre: Corresponde la fase de vaciado o

Marcha de cierre: Corresponde la fase de vaciado o limpieza que reciben las máquinas antes de parar.(Ej. calentamiento de un horno para presión de vapor). Marcha de verificación sin orden: El operador

Marcha de verificación sin orden: El operador hace funcionar la máquina en forma manual, para verificar su correcto desempeño, también se usa para posicionar la máquina en un determinado estado o lugar.vaciado o limpieza que reciben las máquinas antes de parar. Marcha de verificación con orden: La

Marcha de verificación con orden: La máquina realiza un ciclo completo de funcionamiento al ritmo dado por el operador. Se usa para funciones de mantenimiento y verificación.posicionar la máquina en un determinado estado o lugar. Marcha de test: Es una prueba de

Marcha de test: Es una prueba de comprobación de buen funcionamiento que realiza el autómata.Se usa para funciones de mantenimiento y verificación. PROCEDIMIENTOS DE FALLA: Pueden ser: Parada de emergencia:

PROCEDIMIENTOS DE FALLA: Pueden ser:

Parada de emergencia: Implica la parada de los accionadores, además se debe guardar en memoria la posición en que quedo la máquina.realiza el autómata. PROCEDIMIENTOS DE FALLA: Pueden ser: Diagnóstico y/o tratamiento de defectos: El autómata puede

Diagnóstico y/o tratamiento de defectos: El autómata puede guiar al operador para indicarle donde se encuentra el defectoImplica la parada de los accionadores, además se debe guardar en memoria la posición en que

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL (mediante alarmas), el personal de mantenimiento deberá reparar la falla. Producción

(mediante alarmas), el personal de mantenimiento deberá reparar la falla. Producción a pesar de los defectos: Corresponde a los casos en que la producción debe continuar a pesar de que el sistema no funcione correctamente. Algunas acciones pueden realizarse manualmente por el operador.

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Henry Antonio Mendiburu Díaz

Capítulo IV

INSTRUMENTACION

VIRTUAL

1. INTRODUCCION A LA INSTRUMENTACION VIRTUAL

1.1. GENERALIDADES

Muchas veces la realización de una medida requiere la intervención de varios instrumentos, unos generan estímulos sobre el dispositivo que se pretende medir y otros recogen la respuesta a estos estímulos. Este conjunto de instrumentos que hace posible la realización de la medida recibe el nombre de sistema de instrumentación. Todo sistema de instrumentación consta de unos instrumentos, un sistema de interconexión de estos instrumentos y un controlador inteligente que gestiona el funcionamiento de todo el sistema y da las órdenes para que una medida se realice correctamente.

El concepto de instrumentación virtual nace a partir del uso de la computadora personal, como forma de reemplazar equipos físicos por software, permite a los usuarios interactuar con la computadora como si estuviesen utilizando un instrumento real. El usuario manipula un instrumento que no es real, se ejecuta en una computadora, tiene sus características definidas por software pero realiza las mismas funciones que un equipo real,

La idea es sustituir y ampliar elementos "hardware" por otros "software", para ello se emplea un procesador que ejecute un programa específico, este programa se comunica con los dispositivos para configurarlos y leer sus medidas. En muchas ocasiones el usuario final del sistema de instrumentación sólo ve la representación gráfica de los indicadores y botones de control virtuales en la pantalla del ordenador.

El concepto de instrumentación virtual implica adquisición de señales, el procesamiento, análisis, almacenamiento, distribución y despliegue de los datos e información relacionados con la medición de una o varias señales, interfaz hombre-máquina, visualización, monitoreo y supervisación remota del proceso, la comunicación con otros equipos, etc.

Un sistema de instrumentación virtual esta enfocado a los instrumentos encargados de medir señales, registrar datos y decidir las acciones de control, evidentemente, se requiere de una etapa de actuación, que conforma la

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

interfaz entre la computadora y el sistema a controlar, por tanto esta etapa implicará drivers de potencia o transductores de señal especiales. Además, existen otras etapas auxiliares que no intervienen en el proceso de medida, como es el caso del subsistema de alimentación.

Los inicios de la instrumentación controlable desde el ordenador, y de hecho de los sistemas de instrumentación, se sitúan a mediados de los años 60 cuando Hewlett Packard, desarrolló su bus para instrumentación HP-IB (Hewlett Packard Interface Bus) que permitía conectar su gama de instrumentos programables a un ordenador. Esta interfase ganó rápidamente gran popularidad y en 1975 fue aceptada como un estándar: el IEEE-488. Desde aquellos días hasta ahora el estándar ha sufrido varias modificaciones y el bus GPIB (acrónimo de General Purpose Interface Bus, por el que se le conoce habitualmente) se ha convertido en uno de los más populares en el campo de la instrumentación programable. La instrumentación virtual es un concepto introducido por la compañía Nacional Instruments el año 2001, los cuales crearon un software que le permitía a la computadora realizar mediciones.

El término "virtual" nace a partir del hecho de que cuando se utiliza el PC como "instrumento" es el usuario mismo quién, a través del software, define su funcionalidad y "apariencia" y por ello decimos que "virtualizamos" el instrumento, ya que su funcionalidad puede ser definida una y otra vez por el usuario y no por el fabricante.

La modelación de la realidad que tiene lugar como resultado la simulación, no constituye un elemento determinante para penetrar en la esencia de la misma

y llegar a conocerla, es necesario el empleo de procedimientos que la

complementen metodológicamente, y alcanzar entonces los objetivos y la

escenificación de la misma. La simulación o virtualización consiste por tanto

en la representación de la realidad

escenificación de la misma. La simulación o virtualización consiste por tanto en la representación de la

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Henry Antonio Mendiburu Díaz

1.2. INSTRUMENTACION VIRTUAL FRENTE A LA CONVENCIONAL

Cuando se compara la instrumentación virtual y la instrumentación convencional se compara generalmente el proceso de sensado. El proceso de medida o sensado consiste en la asignación de números a las propiedades de los objetos o acontecimientos del mundo real, de forma que se obtenga una descripción de los mismos.

Desde el punto de vista de la instrumentación tradicional o convencional un instrumento de sensado es un dispositivo capaz de recoger señales y campo y proporcionar medidas hacia un dispositivo controlador. Desde el punto de vista de la instrumentación virtual, la computadora mediante el hardware necesario recoge dichas señales de campo y las procesa; por tanto la computadora se convierte en el dispositivo para medir y controlar un proceso.

El uso de computadoras trae ventajas como la conectividad de redes, es posible utilizar un único sistema de adquisición de datos que proporcione medidas a varias computadoras locales o remotas, en las que se ejecuta el código del instrumento virtual. Esta solución es muy potente, ya que ahorra mucho tiempo de desarrollo, y por lo general no requiere de amplios conocimientos de programación.

Debido a la gran capacidad de almacenamiento de las PC's, rápido acceso a la información y toma de decisión, brinda la posibilidad de emular una gran cantidad de dispositivos de medición y operar varios instrumentos al mismo tiempo.

Un instrumento virtual puede mostrar en pantalla dos tipos de elementos gráficos:

- Elementos Indicadores:

Son elementos de salida que permiten mostrar información al usuario, por ejemplo, el valor de una medida. Algunos ejemplos de indicadores son: gráficas, indicadores de aguja, LED, etc.

- Elementos de Control:

Los cuales aceptan la entrada del usuario, permitiendo gobernar el comportamiento del programa y/o del sistema. Algunos ejemplos de controles son: interruptores, pulsadores, cajas de entrada de texto, etc.

de

convencional:

Ventajas

la

instrumentación

virtual

frente

a

la

instrumentación

- La interfaz y el instrumento es definido por el usuario

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

- Funcionalidad ilimitada, orientado a aplicaciones, conectividad amplia.

- El software es la clave del sistema

- Bajo costo/función, variedad de funciones.

- Es reusable y se puede aplicar tantas veces se requiera

- Arquitectura "abierta"

- Rápida incorporación de nuevas tecnologías, gracias a la plataforma PC.

- Altas economías de escala, bajos costos de mantenimiento.

- Intercambio de información con otras aplicaciones de Windows, Linux, u otro sistema operativo.

- Múltiples capturas desde un solo punto, y posibilidad de envió a múltiples puntos locales o remotos.

2. ADQUISICION DE DATOS

La adquisición de datos consiste básicamente en captar una señal física y llevarla a una computadora, esto significa tomar un conjunto de variables mensurables en forma física y convertirlas en tensiones eléctricas, de tal manera que se puedan utilizar o puedan ser leídas en la PC.

Es necesario que la señal física pase por una serie de etapas que le permitan a la computadora ser capaz de interpretar la señal enviada. Una vez que las señales eléctricas se transformaron en digitales dentro de la memoria de la PC, se las puede procesar con un programa de aplicación adecuado al uso que el usuario desea

de la memoria de la PC, se las puede procesar con un programa de aplicación adecuado

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Henry Antonio Mendiburu Díaz

De la misma manera que se toma una señal eléctrica y se transforma en una digital dentro del ordenador, se puede tomar una señal digital o binaria y convertirla en una eléctrica, de esta manera la PC puede enviar señales hacia dispositivos actuadores.

2.1. ETAPAS DE LA ADQUISICION DE DATOS

La señal física pasa por una serie de etapas para poder ser leída por la computadora, estas son:

Transductores del Proceso Fìsico
Transductores del
Proceso Fìsico

Acondicionamiento y Amplificaciòn de la Señal

Fìsico Acondicionamiento y Amplificaciòn de la Señal Adquisicòn de Datos Computadora Personal Sofware de Manejo

Adquisicòn de Datos

y Amplificaciòn de la Señal Adquisicòn de Datos Computadora Personal Sofware de Manejo Etapa de

Computadora Personal

Sofware de Manejo
Sofware de Manejo

Sofware de Manejo

Adquisicòn de Datos Computadora Personal Sofware de Manejo Etapa de transductores: Los transductores son dispositivos

Etapa de transductores:

Los transductores son dispositivos que convierten una señal física (como por ejemplo presión, temperatura, luz, etc.) en señales eléctricas de voltaje o corriente.

Etapa de transmisión:

Permite enviar las señales de salida de una etapa hacia otra situada en una localización remota. Para distancias no excesivas, es común emplear un bucle de corriente 4-20 mA para la transmisión de las señales

Etapa de acondicionamiento:

electrónicos

sensado en nuevas variables eléctricas, de forma

Contiene

circuitos

encargados

de

transformar

de

que sean más fáciles de

las

señales

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

tratar por el resto de etapas del sistema. Implica filtrado de ruido, escalonamiento, ajuste al rango del convertidor A/D, etc.

Etapa de adquisición

Efectúa la transformación de la información analógica a un formato digital, lo que hace posible un posterior procesamiento y almacenamiento mediante el uso de una computadora.

Etapa de procesamiento:

Tiene lugar dentro de la computadora, consiste en la realización de operaciones sobre la información digital obtenida: decisiones para el control de un sistema, detección de situaciones de alarma, corrección de medidas, almacenamiento y reportes de información, etc.

de medidas, almacenamiento y reportes de información, etc. 2.2. ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES Por lo general las

2.2. ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES

Por lo general las señales eléctricas de campo vienen contaminadas de ruido, armónicos, caídas de voltaje o corriente, y otros fenómenos que distorsionan la señal. Además el común de las tarjetas de adquisición de datos están diseñadas para recibir señales de corriente en un rango de 4 20 mA y/o señales de voltaje en un rango de -5 a 5 Vdc., por tanto es necesario que las señales eléctricas sean limpiadas y llevadas dentro de estos rangos.

El acondicionamiento de señal es opcional, porque dependiendo de cada señal y/o aplicación, se puede o no requerir amplificación, atenuación, filtraje, aislamiento, etc. de cada señal. Si la señal está en el rango de los +/- 5Vdc y no

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Henry Antonio Mendiburu Díaz

se requiere de aislamiento o filtraje, la misma puede ser conectada directamente la tarjeta de adquisición de datos.

En esta etapa de acondicionamiento podemos encontrar estas subetapas, aunque no todas están siempre presentes:

Amplificación

Para conseguir la mayor precisión posible la señal de entrada deber ser amplificada de modo que su máximo nivel coincida con el máximo nivel que el convertidor o tarjeta pueda leer, de este modo se aprovecha todo el rango del dispositivo.

Aislamiento

El aislamiento eléctrico entre el transductor y el ordenador, es importante para proteger al estos de transitorios de alta tensión que puedan dañarlo. Un motivo adicional para usar aislamiento es el garantizar que las lecturas del convertidor no son afectadas por diferencias en el potencial de masa o por tensiones en modo común. Cuando el sistema de adquisición y la señal a medir están ambas referidas a masa pueden aparecer problemas si hay una diferencia de potencial entre ambas masas, apareciendo un "bucle de masa", que puede devolver resultados erróneos.

Multiplexado

El multiplexado es la conmutación de las entradas del convertidor, de modo que con un sólo convertidor podemos medir los datos de diferentes canales de entrada. Puesto que el mismo convertidor está midiendo diferentes canales, su frecuencia máxima de conversión será la original dividida por el número de canales muestreados.

Filtrado

El fin del filtro es eliminar las señales no deseadas de la señal que estamos observando. Las señales alternas, tales como la vibración, necesitan un tipo distinto de filtro, conocido como filtro antialiasing, que es un filtro pasabajo pero con un corte muy brusco, que elimina totalmente las señales de mayor frecuencia que la máxima a medir, ya que se si no se eliminasen aparecerían superpuestas a la señal medida, con el consiguiente error.

Excitación

La etapa de acondicionamiento de señal a veces genera excitación para algunos transductores, como por ejemplos las galgas extesométricas,

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

termistores o RTD, que necesitan de la misma, bien por su constitución interna, (como el termistor, que es una resistencia variable con la temperatura) o bien por la configuración en que se conectan (como el caso de las galgas, que se suelen montar en un puente de Wheatstone).

Linealización

Muchos transductores presentan una respuesta no lineal ante cambios lineales en los parámetros que están siendo medidos. Aunque la linealización puede realizarse mediante métodos numéricos en el sistema de adquisición de datos, suele ser una buena idea el hacer esta corrección mediante circuitos externos.

3. DIGITALIZACION DE SEÑALES

3.1. CONVERTIDOR A/D

D/A

Las señales son las ondas que permiten la comunicación de un punto a otro, las señales eléctricas puedes ser continuas (analógicas) o discretas (digitales). Los instrumentos de campo se comunican por lo general mediante señales analógicas, mientras que la computadora y demás dispositivos electrónicos trabajan con señales digitales. Por tanto el paso de un tipo a otro tipo implica una conversión.

Un convertidor Analógico / Digital es un dispositivo que presenta en su salida una señal digital (binaria) a partir de una señal analógica de entrada, (normalmente de tensión) realizando las funciones de muestreo, cuantificación y codificación.

analógica de entrada, (normalmente de tensión) realizando las funciones de muestreo, cuantificación y codificación. 72

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Henry Antonio Mendiburu Díaz

En la etapa de muestreo, el convertidor toma muestras de la entrada a un ritmo regular dado por la frecuencia de muestreo Fm o, lo que es equivalente a tomar una muestra en un tiempo T = 1/Fm. Según la Condición de Nyquist , la frecuencia de muestreo mínima debe ser de dos veces la frecuencia de la onda analógica que se quiere discretizar.Henry Antonio Mendiburu Díaz La cuantificación implica la división del rango continuo de entrada en una

frecuencia de la onda analógica que se quiere discretizar. La cuantificación implica la división del rango

La cuantificación implica la división del rango continuo de entrada en una serie de pasos (2 N ) donde N es el número de bits, de modo que para infinitos valores N ) donde N es el número de bits, de modo que para infinitos valores de la entrada la salida sólo puede presentar una serie determinada de valores. Por tanto la cuantificación implica una pérdida de información a menor cantidad de bits.

La codificación es el paso por el cual la señal digital se ofrece según un determinado código binario, de modo que las etapas posteriores al convertidor puedan leer estos datos adecuadamente.una pérdida de información a menor cantidad de bits. Un convertidor Digital / Analógico es un

al convertidor puedan leer estos datos adecuadamente. Un convertidor Digital / Analógico es un dispositivo que

Un convertidor Digital / Analógico es un dispositivo que emite una señal analógica a partir de una señal de entrada digital. Esto lo logra mediante el proceso inverso al convertidor A/D.

3.2. ERROR DE CONVERSION

Los errores que pueden ocurrir cuando se convierte una señal analógica a digital son los siguientes:

Error de Ganancia: Produce un valor de fondo de escala incorrecto. Un error de ganancia positivo hace que el valor de fondo de escalaDE CONVERSION Los errores que pueden ocurrir cuando se convierte una señal analógica a digital son

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL analógico se obtenga con un código digital menor que el todo 1s .
INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL analógico se obtenga con un código digital menor que el todo 1s .

analógico se obtenga con un código digital menor que el todo 1s . Un error de ganancia negativo hace que el código de todo 1 sea producido por un valor menor que el fondo de escala.

1 sea producido por un valor menor que el fondo de escala. Error diferencial no-lineal: Es
1 sea producido por un valor menor que el fondo de escala. Error diferencial no-lineal: Es

Error diferencial no-lineal: Es la máxima diferencia entre dos valores de entrada que producen códigos de salida consecutivos.1 sea producido por un valor menor que el fondo de escala. Error integral no-lineal: Es

Error integral no-lineal: Es la integral del área limitada por la curva característica del convertidor y la curva ideal.de entrada que producen códigos de salida consecutivos. Error de apertura: Es el error debido a

Error de apertura: Es el error debido a la variación de la señal de entrada mientras se está realizando la conversión.la curva característica del convertidor y la curva ideal. Error de Offset: Es un desplazamiento constante

Error de Offset: Es un desplazamiento constante para todos los valores de la curva obtenida (real) y la curva original (ideal).de entrada mientras se está realizando la conversión. Efecto Aliasing: El aliasing se produce cuando la

de la curva obtenida (real) y la curva original (ideal). Efecto Aliasing: El aliasing se produce

Efecto Aliasing: El aliasing se produce cuando la frecuencia de muestreo es menor que la de la señal que se muestrea, y se refiere al hecho de que podemos interpretar de una manera no exacta la señal, apareciendo un "alias" de la señalOffset: Es un desplazamiento constante para todos los valores de la curva obtenida (real) y la

al hecho de que podemos interpretar de una manera no exacta la señal, apareciendo un "alias"

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Henry Antonio Mendiburu Díaz

4. DISEÑO Y SELECCIÓN DE TARJETAS DAQ

La tarjeta de adquisición de datos permite que una computadora pueda recibir y enviar datos, así como comunicarse con otros dispositivos inteligentes.

Cuando se escoge un modelo de DAQ se debe tener en cuenta:

Número de canales entrada/salida de la tarjetaCuando se escoge un modelo de DAQ se debe tener en cuenta: Características digital/analógica de los

Características digital/analógica de los canalesen cuenta: Número de canales entrada/salida de la tarjeta Contadores, timer, cantidad de memoria Resolución del

Contadores, timer, cantidad de memoriatarjeta Características digital/analógica de los canales Resolución del conversor A/D (8, 12, 16 bis) Rango de

Resolución del conversor A/D (8, 12, 16 bis)de los canales Contadores, timer, cantidad de memoria Rango de lectura en voltaje/corriente Ganancia de entrada,

Rango de lectura en voltaje/corrientede memoria Resolución del conversor A/D (8, 12, 16 bis) Ganancia de entrada, impedancia, frecuencia Características

Ganancia de entrada, impedancia, frecuenciaA/D (8, 12, 16 bis) Rango de lectura en voltaje/corriente Características y arquitectura modulare Capacidad de

Características y arquitectura modulareGanancia de entrada, impedancia, frecuencia Capacidad de expansión de canales Bus de comunicación con

Capacidad de expansión de canalesfrecuencia Características y arquitectura modulare Bus de comunicación con la PC Software de procesamiento de

Bus de comunicación con la PCy arquitectura modulare Capacidad de expansión de canales Software de procesamiento de datos Compatibilidad con otros

Software de procesamiento de datosde expansión de canales Bus de comunicación con la PC Compatibilidad con otros fabricantes y otros

Compatibilidad con otros fabricantes y otros protocoloscomunicación con la PC Software de procesamiento de datos Características industriales (robustez, temperatura,

Características industriales (robustez, temperatura, filtros, etc.)Compatibilidad con otros fabricantes y otros protocolos Velocidad de muestreo 4.1. TIPOS DE TARJETAS DAQ Las

Velocidad de muestreoindustriales (robustez, temperatura, filtros, etc.) 4.1. TIPOS DE TARJETAS DAQ Las tarjetas de adquisición de

4.1. TIPOS DE TARJETAS DAQ

Las tarjetas de adquisición de datos (DAQ) pueden ser como las siguientes tarjetas independientemente o contar con combinaciones de estas:

Tarjetas A/D: Convierten las señales analógicas en señales digitales. Los rangos de tensión de entrada comúnmente utilizados son: 10V, -5V y 5V, 0 a 5V, 0 a 10V, también hay tarjetas A/D que miden corrientes entre 4 a 20 mA.

Tarjetas D/A: Convierten una señal digital dada por la computadora en una señal analógica. Los rangos normales de salida de tensión que otorgan estas

tarjetas son de

generan corriente de 4 a 20 mA.

estas tarjetas son de generan corriente de 4 a 20 mA. 5V, 10V, 0 a 5V

5V,

estas tarjetas son de generan corriente de 4 a 20 mA. 5V, 10V, 0 a 5V

10V, 0 a 5V y de 0 a 10V, también hay tarjetas que

Tarjetas I/O: Son tarjetas de entradas y salidas digitales. Mediante estas

tarjetas se pueden accionar todo lo que implique cambio entre dos estados. Por

lo general se tiene un nivel bajo de dependiendo de cada fabricante.

0 a 0.8 V, y un nivel alto de 2 a 5 V,

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

Tarjetas con relés: Son tarjetas que poseen un relé de salida digital que se emplea para accionar un determinado componente del proceso. Este relé cumple con las funciones de un interruptor.

Tarjetas con acopladores: Son tarjetas que poseen circuitos optoacopladores en las entradas digitales que permiten separar la electrónica del proceso con la electrónica de la computadora. Esto se emplea con la finalidad de proteger a la PC de un eventual cortocircuito.

Tarjetas de comunicación: Permiten comunicar la PC con el medio exterior.

Tarjetas inteligentes: Estas tarjetas cuentan con un microprocesador que les permite realizar cálculos y operaciones autónomamente.

4.2. COMPONENTES DE LAS TARJETAS DAQ

Los elementos que componen una tarjeta de adquisición de datos son:

Multiplexor

Es un sistema combinacional con un determinado número de entradas, denominadas canales, una salida de datos y unas entradas de selección. La función que realiza un multiplexor la de un selector de entradas. Algunas de las especificaciones importantes de los multiplexores son:

corrientes de fuga de switch, CMRR, corriente de bias del amplificador, tiempo de switching, constante de tiempo RC, absorción dieléctrica, cross-talk.

Amplificador de instrumentación

Es un amplificador más útil, preciso y versátil. Se logra conectando un amplificador reforzado a un amplificador diferencial básico. Se le aplica una entrada diferencia de voltaje, la ganancia del amplificador se establece mediante una resistencia. La resistencia de entrada de ambas entradas es muy alta y no cambia conforme se varía la ganancia. Las especificaciones importantes en los Amplificadores de Instrumentación son: Voltaje offset, CMRR, error de linealidad, error de ganancia, ruido de entrada, deriva de tiempo y de tensión, settling time.

Filtros

Un filtro es un circuito que se ha diseñado para dejar pasar una banda de frecuencia especificada, mientras atenúa todas las señales fuera de esta banda. Los circuitos pueden ser pasivos (usa solo resistencias capacitancias e inductancias) ó activos (además de los elementos pasivos usan elementos activos como transistores, operacionales, etc.)

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Henry Antonio Mendiburu Díaz

Hay cuatro tipos de filtros : Pasa bajo, pasa alto, pasa banda y rechaza banda. Las funciones de transferencia de los filtros son funciones de aproximaciones, ellas pueden ser del tipo Butterworth, Chebyschev o Bessel. Cada una con características específicas en respuesta transitoria, fase y amplitud.

Sample/hold

La función básica de un sample/hold en un sistema de entrada analógica es capturar una señal de entrada y mantenerla constante durante el ciclo de conversión de análoga a digital. Todo sample/hold tiene una especificación del droop rate para un tamaño de condensador de hold en particular. Otras especificaciones importantes son el voltaje offset, error de pedestal, ruido de entrada, absorción dieléctrica, settling time, acquisition time, aperture delay.

Conversor Analógico Digital

Un conversor analógico digital (ADC) toma una señal de entrada analógica continua, y la convierte en un número binario que puede ser manipulado por la PC. Las especificaciones que deben ser consideradas en los ADC son: voltaje offset, errores de linealidad diferencial e integral, error de ganancia, variaciones con el tiempo y temperatura, perdida de códigos, tiempo de conversión.

Conversor Digital Analógico

Un conversor digital analógico (DAC) toma señales digitales como entradas y genera voltajes o corrientes de salida constante la cual será utilizada para controlar procesos o informar el estado actual. Las especificaciones importantes en los DAC son: error de linealidad, monotonicidad, precisión absoluta, precisión relativa, estabilidad, settling time y glitches.

Diagrama de bloques de una tarjeta DAQ:

absoluta, precisión relativa, estabilidad, settling time y glitches. Diagrama de bloques de una tarjeta DAQ: 77

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

5. DISEÑO DE INSTRUMENTOS VIRTUALES

Para construir un instrumento virtual, sólo requerimos de una PC, una tarjeta de adquisición de datos con acondicionamiento de señales (PCMCIA, ISA, XT, PCI, etc.) y el software apropiado.

Un instrumento virtual debe realizar como mínimo las tres funciones básicas de un instrumento convencional: adquisición, análisis y presentación de datos.

La instrumentación virtual puede también ser implementada en equipos móviles (laptops), equipos distribuidos en campo (RS-485), equipos a distancia (conectados vía radio, Internet, etc.), o equipos industriales (NEMA 4X, etc.).

Existe una tarjeta de adquisición de datos para casi cualquier bus o canal de comunicación en PC (ISA, PCI, USB, serial RS-232, RS-422, paralelo EPP, PCMCIA, CompactPCI, PC/104, VMEbus, CAMAC, PXI, VXI GPIB, etc.), y existe un driver pa ra ca si cua lquier sistema opera tivo (WIN /3.1 /95 /2000 /XP /NT, DOS, Unix, Linux, MAC OS, etc.).

Algunos programas especializados en este campo son LabVIEW, Agilent-VEE (antes HP-VEE), Cyber Tools, Beta Instruments Manager, Matlab Simulink, etc.

Ruido del sistema

Idealmente, una señal que es digitalizada y entregada por un instrumento virtual es la misma señal que es ingresada al instrumento. Frecuentemente se pueden atribuir las diferencias entre las señales de entrada y salida al ruido del sistema, el cual proviene de un diverso número de fuentes, incluyendo el medio ambiente y el instrumento mismo.

El diseño de un instrumento virtual requiere que se comprenda como el ruido puede afectar la adquisición de datos, el diseño del hardware y el medio ambiente.

Si no se entienden las preocupaciones relativas tales como la interferencia electromagnética (EMI), manejo de la fuente de potencia, puesta a tierra, la configuración electrónica, etc., entonces no se puede diseñar un instrumento que sea exacto dentro de un medio ambiente eléctricamente ruidoso.

Para conseguir determinar el ruido en un sistema con instrumentación virtual, se debe seguir los siguientes pasos:

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Henry Antonio Mendiburu Díaz

Primeramente se deben poner a tierra las entradas del instrumento y medir cualquier señal de ruido remanente.Henry Antonio Mendiburu Díaz Seleccione un canal de entrada del instrumento y conecte las entradas positivas

Seleccione un canal de entrada del instrumento y conecte las entradas positivas y negativas a la tierra del mismo. Se deberán conectar las entradas del conector del instrumento tan cerca del conector como sea posible a fin de reducir cualquier acoplamiento de ruido externo sobre la conexión.del instrumento y medir cualquier señal de ruido remanente. Configure el instrumento para adquirir un millón

Configure el instrumento para adquirir un millón o más de datos a la deseada velocidad de muestreo. Repase sólo los códigos binarios entregados por el instrumento.cualquier acoplamiento de ruido externo sobre la conexión. Ahora cuente cada vez que ocurre un código

Ahora cuente cada vez que ocurre un código binario y coloque la información en un histograma. Para un instrumento de 16 bits, su histograma posee 216 intervalos y cada intervalo contiene la cantidad de veces que fue contado el código binario en particular.sólo los códigos binarios entregados por el instrumento. Luego se deberá normalizar los datos adquiridos. Debido

Luego se deberá normalizar los datos adquiridos. Debido a que el instrumento no es ideal, se deberán buscar las desviaciones de los datos con respecto al cero. Para normalizar los datos se debe dividir el número de ocurrencias en cada intervalo por el número total de muestras adquiridas. Esto provee un valor normalizado que representa la probabilidad de ocurrencia de un código en particular.de veces que fue contado el código binario en particular. Para determinar el peor ruido, se

Para determinar el peor ruido, se debe encontrar el código que posea la mayor probabilidad y compararlo con el código que se halle más lejos y posea la menor probabilidad. La diferencia entre los dos en LSBs es el mayor ruido del instrumento.la probabilidad de ocurrencia de un código en particular. Inexactitud absoluta La inexactitud absoluta de un

Inexactitud absoluta

La inexactitud absoluta de un instrumento virtual es la máxima diferencia entre el valor medida entregado por el instrumento y el valor real aplicado en su entrada.

Típicamente, un fabricante provee información de la exactitud absoluta para cada rango de entradas y modos que el instrumento puede manejar.

Las tablas de exactitud absoluta a menudo incluyen información de la exactitud basadas en el período transcurrido desde la última calibración del instrumento. Esta variación de la exactitud con el transcurso del tiempo se debe a la desgaste de los componentes electrónicos que constituyen el instrumento.

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

Para tener en cuenta este desgaste, se debe calibrar el instrumento a intervalos de tiempo determinados siguiendo un cronograma de actividades.

Exactitud absoluta

Las especificaciones de exactitud absolutas ayudan a determinar la incertidumbre general de las mediciones. La habilidad del instrumento para medir con exactitud una magnitud física varía con una serie de factores, tales como: tiempo en servicio, temperatura, humedad, exposición al medio ambiente y abuso.

Para verificar la exactitud absoluta de un instrumento virtual, se deben seguir los siguientes pasos:

Utilice la tabla de exactitud absoluta proporcionada por el fabricante y calcule la exactitud para una entrada en particular. En muchos casos, se eligen puntos de ensayo cerca de los fondos de escala negativos y positivos del rango de entrada así como también el cero.instrumento virtual, se deben seguir los siguientes pasos: Utilice instrumento. una fuente de precisión y entre

y positivos del rango de entrada así como también el cero. Utilice instrumento. una fuente de

Utilice

instrumento.

una

fuente

de

precisión

y

entre

el

valor

a

ensayar

al

Compare las mediciones del instrumento con la exactitud calculada en el primer paso. Un instrumento diseñado adecuadamente que se halla calibrado provee resultados de mediciones que cumplen con las especificaciones de exactitud absoluta publicadas por el fabricante.una fuente de precisión y entre el valor a ensayar al Calibración de Instrumentos Virtuales La

Calibración de Instrumentos Virtuales

La calibración cuantifica la incertidumbre en la medición comparando las mediciones con una norma conocida. Esto verifica que el instrumento se halla operando dentro de especificaciones establecidas.

Durante algún tiempo los usuarios comprendieron la necesidad de calibrar instrumentos tradicionales. Los mismos principios se aplican a mediciones realizadas con computadoras. Se deberían seleccionar instrumentos virtuales que provean herramientas para realizar tanto calibraciones internas (conocidas como auto-calibraciones), como calibraciones externas.

Las opciones de calibración externa e interna ofrecen dos beneficios diferentes:

con la calibración externa se puede asegurar que la exactitud de la medición está sujeta a una norma conocida. Con la calibración interna, se puede ajustar el instrumento para ser utilizado en medios ambientes diferentes a los cuales se realizó la calibración externa.

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Henry Antonio Mendiburu Díaz

La calibración externa requiere el uso de fuentes de alta precisión, también conocidas como patrones. Durante una calibración externa, las constantes de calibración a bordo y las referencias se ajustan con respecto a las constantes patrón externas. La calibración externa se reserva a laboratorios de metrología u otras instituciones que mantengan normas verificables. Una vez que se completó la calibración externa, las nuevas constantes de calibración se almacenan en un área protegida de la memoria de los instrumentos y no pueden ser modificadas por el usuario. Esto protege la integridad de la calibración de la adulteración.

Debido a que la calibración interna no se basa en patrones externos, es un método mucho más simple. Con la calibración interna, las constantes de calibración del instrumento se ajustan con respecto a referencias precisas existentes en el mismo. Luego de que se calibró externamente el instrumento y colocado en un medio ambiente donde las variables externas, tales como temperatura, difieren de las del medio ambiente original, se puede utilizar este tipo de calibración. Finalmente, a diferencia de la calibración externa, se puede realizar una calibración interna en cualquier momento utilizando funciones del software que son provistas con el manejador de la placa del instrumento.

Ejecución del Programa

La ejecución de un programa dentro de un controlador basado en PC sigue un esquema cíclico que se compone de los siguientes pasos:

Operaciones de gestión del sistema: Consiste en el tratamiento de la información, tratamiento de las peticiones y las llamadas efectuadas por el terminal de programación y el envío de mensajes al terminal.un esquema cíclico que se compone de los siguientes pasos: Lectura del estado de las entradas:

Lectura del estado de las entradas: Consiste en la lectura de los registros de los módulos de entrada y el almacenamiento de estos datos en una memoria.de programación y el envío de mensajes al terminal. Ejecución del programa almacenado: Empieza por la

Ejecución del programa almacenado: Empieza por la primera línea y sigue ejecutando línea por línea hasta la última. Durante esta ejecución no se considera una posible variación en el estado de las entradas, el estado de las entradas te toma del valor almacenado en la memoria. Una vez ejecutada la última línea se graban los resultados nuevamente en la memoria.Consiste en la lectura de los registros de los módulos de entrada y el almacenamiento de

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

Escritura de datos de salida : Se efectúa una transferencia de información de la memoria a los módulos de salida. El últimoINSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL la valor memoria que tome la variable de salida será almacenado en La

la

valor

memoria

que

tome

la

variable

de

salida

será

almacenado en

La ejecución del programa principal y los subprogramas, puede realizarse de dos maneras:

Ejecución cíclica : Consiste en encadenar los ciclos del programa uno tras otro en forma continua y sin interrupciones. Después de actualizar las salidas, el sistema pasa a realizar el ciclo nuevamente y así sucesivamente. Es el método de ejecución por defecto.y los subprogramas, puede realizarse de dos maneras: Ejecución periódica : Consiste en ejecutar el programa

Ejecución periódica : Consiste en ejecutar el programa durante cierto tiempo, o también durante un número definido de veces, estos criterios pueden ser definidos por el operador.así sucesivamente. Es el método de ejecución por defecto. Calidad de Energía Eléctrica El proceso de

Calidad de Energía Eléctrica

El proceso de implementación de instrumentos virtuales involucra la incorporación de equipamiento de última generación donde se incluyen sistemas electrónicos. Desafortunadamente muchos de los equipos electrónicos de última generación son muy sensibles a las pequeñas variaciones de voltaje de alimentación.

La calidad de la energía eléctrica es un conjunto de normas que son establecidas para garantizar la buena calidad del servicio eléctrico de los usuarios. Se emplea para describir la variación de la tensión, corriente, frecuencia, y continuidad en el sistema eléctrico

frecuencia, y continuidad en el sistema eléctrico Los síntomas de un problema de calidad de energía

Los síntomas de un problema de calidad de energía podrían ser tan simples como cuando se presenta el caso que la luz de una lámpara incandescente oscurece cada vez que se arranca un motor eléctrico, o podría ser más catastrófico aún como cuando se malogra un equipo electrónico. De cualquier

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manera, un problema de calidad de energía puede interrumpir el proceso productivo de una industria, ocasionando grandes pérdidas económicas.

Los problemas de calidad de energía pueden ser agrupados en las siguientes categorías:

- Interrupción Temporal.

- Interrupción Total.

- Interrupción Momentánea.

- Caída de Tensión (Sag)

- Sobretensión (Swell)

- Transitorio, Impulso o Pico de Voltaje.

- Distorsión de la Onda de Voltaje (Picos de menor magnitud)

- Ruido

- Distorsión Armónica

Estos problemas de energía eléctrica en su mayoría son generados por diversas fuentes tales como: Transferencias de energía de grupo electrógeno a línea, movimiento de grandes cargas eléctricas, transmisores de ondas, soldadoras eléctricas, cortes y reconexión de equipos, acondicionadores, refrigeradores, etc.

Existen varios tipos de dispositivos acondicionadores de energía eléctrica (Filtros RFI, Line Chokes, Transformadores de ferro resonantes, supresor de voltajes transitorios, etc.) se encuentran disponibles en el mercado para proteger equipos electrónicos sensibles contra los problemas de calidad de energía.

sensibles contra los problemas de calidad de energía. También es más recomendable tener un sistema de

También es más recomendable tener un sistema de puesta a tierra. Los sistemas se conectan a tierra para limitar las sobretensiones eléctricas debidas a descargas atmosféricas, transitorios en la red o contacto accidental con líneas de alta tensión, y para estabilizar la tensión eléctrica a tierra durante su funcionamiento normal. Los equipos se conectan a tierra de modo que ofrezcan un camino de baja impedancia para las corrientes eléctricas de

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

falla, y que faciliten el funcionamiento de los dispositivos de protección contra sobrecorriente en caso de falla. El sistema de puesta a tierra también es importante para el sistema eléctrico ya que proporciona un punto estable de referencia eléctrica. Deberá de tener un valor de resistividad menor o igual a 5 Ohms.

Además

(aislados):

deben

existir

dos

sistemas

de

puestas

a

tierra

independientes

- Sistema de puesta a tierra para equipamiento eléctrico - Sistema de puesta a tierra para equipamiento electrónico

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Capítulo V

COMUNICACIONES Y TRANSMISIÓN DE DATOS

1. REDES INDUSTRIALES

Las redes de comunicaciones industriales son aquellas que permiten interconectar los equipos de una planta o sistema en una aplicación común, bajo protocolos de red especial.

1.1. JERARQUIAS DE REDES

Las redes industriales están normalizadas sobre 3 niveles de jerarquía, cada nivel o jerarquía permite la conexión de diferentes tipos de equipos con sus propias características comunes de compartir la información.

características comunes de compartir la información. NIVEL DE INFORMACIÓN: Es el nivel más alto de la
características comunes de compartir la información. NIVEL DE INFORMACIÓN: Es el nivel más alto de la

NIVEL DE INFORMACIÓN: Es el nivel más alto de la red y está destinado a una computadora central o servidor que procesa el comportamiento de la producción en la planta y permite operaciones de monitoreo estadístico de la misma, siendo implementado, por lo general, con un software gerencial (MIS). La norma Ethernet, operando con el protocolo TCP/IP, es lo que más se utiliza en este nivel.

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

NIVEL DE CONTROL: Es el nivel intermedio de la red. Es la red central localizada en la planta, que incorpora los PLCs, DCSs y PCs. En este nivel, la información debe moverse en tiempo real para garantizar la actualización de los datos en el software que se encarga de la supervisión de la aplicación.INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL NIVEL DE ENTRADA/SALIDAD: El nivel más de la red, se refiere generalmente, a

NIVEL DE ENTRADA/SALIDAD: El nivel más de la red, se refiere generalmente, a las conexiones físicas de la red de los dispositivos de entrada y/o salida discretos. Este nivel de red conecta los equipos de bajo nivel entre las partes físicas y las de control. En este nivel se encuentran los sensores discretos, contactores y bloques de E/S.que se encarga de la supervisión de la aplicación. Direccionalidad Entre dos dispositivos los datos pueden

Direccionalidad Entre dos dispositivos los datos pueden transmitirse en una única dirección (comunicación unilateral o simplex). También pueden transmitirse en dos direcciones, pero en forma simultánea (comunicación bilateral alternada o half dúplex. Finalmente pueden transmitirse en ambas direcciones y simultáneamente (comunicación bilateral simultánea o full dúplex).

(comunicación bilateral simultánea o full dúplex). 1.2. CLASIFICACION DE LAS REDES Las redes pueden

1.2. CLASIFICACION DE LAS REDES

Las redes pueden clasificarse por el tipo de equipamiento conectado a ellas y el tipo de datos que circula por la red. Los datos pueden ser bits, bytes o bloques, así tenemos:

- Red Sensorbus

- Red Devicebus

- Red Fieldbus

Datos en formato de bits

Datos en formato de bytes

Datos en formato de paquetes de mensajes

La red SENSORBUS conecta equipos simples y pequeños directamente a la red. Los equipos de este tipo de red necesitan de una comunicación rápida en los niveles discretos y son típicamente sensores y actuadores de bajo costo. Estas redes no pretenden cubrir grandes distancias; su principal preocupación es mantener los costos de conexión tan bajos como sea posible. Ejemplos típicos de redes Sensorbus: Seriplex, ASI e Interbus Loop.Devicebus - Red Fieldbus Datos en formato de bits Datos en formato de bytes Datos en

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La red DEVICEBUS ocupa el espacio entre las redes Sensorbus y Fieldbus y puede cubrir distancias de hasta 500 m. Los equipos conectados a esta red tienen más puntos discretos, algunos datos analógicos o una mezcla de ambos. Además, algunas de estas redes permiten la transferencia de bloques de datos con una menor prioridad comparado con los datos en forma de bytes. Esta red tiene los mismos requisitos de transferencia rápida de datos que la red Sensorbus, pero consigue manejar más equipos y datos. Algunos ejemplos de redes Devicebus: Device-Net, Smart Distributed System (SDS), Profibus DP, LonWorks, Interbus- S.Henry Antonio Mendiburu Díaz La red FIELDBUS interconecta equipos de E/S más inteligentes y puede cubrir

La red FIELDBUS interconecta equipos de E/S más inteligentes y puede cubrir mayores instancias. Los equipos acoplados a la red poseen inteligencia para desempeñar funciones específicas de control, tales como lazos de control PID, control de flujo de información y procesos. Los tiempos de transferencia pueden ser largos, pero la red debe ser capaz de comunicar varios tipos de datos (discretos, analógicos, parámetros, programas e informaciones del usuario). Ejemplo de estas redes: IEC/ISA SP50, Fieldbus Foundation, Profibus PA y HART.System (SDS), Profibus DP, LonWorks, Interbus- S. 1.3. SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO Los Sistemas de Control

1.3. SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO

Los Sistemas de Control Distribuido (DCS Distributed Control Systems), son redes descentralizadas para el manejo y gestión administrativa del elemento central o servidor de la red. Estos sistemas distribuidos utilizan un controlador para uno o unos pocos lazos de regulación y han sustituido un basto sistema de comunicaciones por un único canal muy rápido.

Estos sistemas son destinados al control de grandes o pequeñas plantas de procesos, fundamentalmente de tipo continuo (papeleras, cementeras, petroquímicas, energía, siderurgia, etc.), con capacidad de llevar a cabo el control integral de la planta. Se caracterizan por un fuerte componente informático y una estructura jerarquizada.

Si bien se permite la total integración de las señales analógicas y las digitales, estos sistemas no suelen estar concebidos para realizar control digital que necesite alta velocidad de respuesta (enclavamientos de quemadores, máquinas rotativas, etc.). Ello hace que en algunas aplicaciones se complemente el DCS con PLC s más o menos integrados, para realizar esta tarea.

Su ventaja es la gran integración que poseen los distintos componentes (software, dispositivos de control, entradas y salidas, instrumentos, etc.), la facilidad de diagnóstico que el sistema ofrece a los operadores, desarrollo del

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

sistema en base a módulos en hardware y software, redundancia en los equipos y en el subsistema de comunicaciones.

Pueden realizar estrategias de control complejas, cuentan con la capacidad de comunicación con otros ordenadores encargados de la gestión del proceso , control avanzado, modelos matemáticos, etc. Permite al operador monitorear y controlar todos y cada uno de los lazos de control en la planta a través de enlaces de comunicación de alta velocidad.

a través de enlaces de comunicación de alta velocidad. Entre sus características podemos citar: Cuentan con
a través de enlaces de comunicación de alta velocidad. Entre sus características podemos citar: Cuentan con
a través de enlaces de comunicación de alta velocidad. Entre sus características podemos citar: Cuentan con

Entre sus características podemos citar:

Cuentan con recursos de software y hardware compartidos, los cuales son administrados por un gestor pudiendo usar un modelo cliente/servidor o un modelo basado en recursos y objetos.de alta velocidad. Entre sus características podemos citar: Son sistemas ampliables, de arquitectura abierta, con

Son sistemas ampliables, de arquitectura abierta, con interfaces estandarizadas, puede añadirse nuevos elementos y nuevos servicios.cliente/servidor o un modelo basado en recursos y objetos. Los usuarios pueden estar utilizando distintas tareas,

Los usuarios pueden estar utilizando distintas tareas, el acceso a estas tareas y recursos deben ser sincronizados, se dice que el sistema posee concurrencia.puede añadirse nuevos elementos y nuevos servicios. Poseen escalabilidad, es decir siguiendo una jerarquía de

Poseen escalabilidad, es decir siguiendo una jerarquía de escalones uno por debajo de los otros consecutivamente. La escalabilidad en sistemas distribuidos supone que a veces hay que hacer variostareas, el acceso a estas tareas y recursos deben ser sincronizados, se dice que el sistema

debajo de los otros consecutivamente. La escalabilidad en sistemas distribuidos supone que a veces hay que
debajo de los otros consecutivamente. La escalabilidad en sistemas distribuidos supone que a veces hay que

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recursos para ello. Si estamos compartiendo un fichero y lo vamos modificando debe reflejarse a los diferentes usuarios.

Debe poseer y brindar seguridad ante accesos no deseablesvamos modificando debe reflejarse a los diferentes usuarios. Debe poseer y brindar consistencia a la hora

Debe poseer y brindar consistencia a la hora de acceder a los datos.Debe poseer y brindar seguridad ante accesos no deseables Debe poseer y brindar tolerancia a fallos.

Debe poseer y brindar tolerancia a fallos. Si tenemos un sistema multiusuario, el fallo de un usuario puede hacer que caiga el sistema, en cambio en un sistema distribuido sólo hará que falle donde se produjo el error ese usuario.y brindar consistencia a la hora de acceder a los datos. Cuentan con transparencia, que es

Cuentan con transparencia, que es la ocultación que se proporciona al usuario y a los programadores de aplicaciones de los recursos del sistema.sólo hará que falle donde se produjo el error ese usuario. 2. COMUNICACIONES INDUSTRIALES 2.1. GENERALIDADES

programadores de aplicaciones de los recursos del sistema. 2. COMUNICACIONES INDUSTRIALES 2.1. GENERALIDADES La

2. COMUNICACIONES INDUSTRIALES

2.1. GENERALIDADES

La comunicación industrial se ha venido realizando mediante una conexión física (cable) que conecta exclusivamente cada sensor o cada actuador a su equipamiento de control, donde la información se transmite por una señal analógica (generalmente 4 20 mA).

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INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

Ahora se sustituye la transmisión analógica punto a punto por una digita, donde los dispositivos de campo (sensores y actuadores) y dispositivos de control comparten una única línea bidireccional para transmitir información entre ellos (Bus de Campo/ Fieldbus). Las señales analógicas son convertidas a digital en los mismos dispositivos de campo.

La comunicación digital, soportada por componentes de hardware y software, ha permitido implementar prestaciones de gran trascendencia en el diseño de los sistemas de automatización de plantas, pudiéndose mencionar: economía de cableado, programación a distancia de los dispositivos de campo, recibir información de diagnostico, distribuir funciones de control entre los dispositivos (real control distribuido), facilidades de sustitución y modularidad, disponibilidad de información para mantenimiento predictivo, etc. La distribución de funciones hace más confiable al sistema y disminuye el costo de los tradicionales dispositivos de control centralizados como PCs o PLCs, disminuyendo sus capacidades de procesamiento y memoria.

Toda la información generada en el proceso de fabricación puede ahora archivarse en una base de datos de planta, la que su vez puede integrarse con el sistema administrativo. Esto da lugar a la implementación de una estrategia dinámica de manejo integral de personas, procesos, información, estructura y tecnología para proporcionar un método más eficaz de gestión y obtener ventajas competitivas para la empresa.

La comunicación industrial digital comprende un amplio rango de productos de hardware, software y protocolos para comunicación entre plataformas estándar de computación y dispositivos de automatización. La conexión física se realiza a través de interfaces series normalizadas por la EIA, tal como RS- 232, RS-422 o RS-485.

Estas normas especifican solamente las características eléctricas del soporte físico de comunicación, pero nada dicen del software necesario para manipular la información que circula sobre el soporte.