EL MANEJO DE MATERIALES AUTOMATIZADO

El manejo de materiales es muy importante, aunque a veces pasa por alto el aspecto de automatizacin. El costo del manejo de materiales es una porcin significante del costo total de produccin. Las estimaciones del costo del manejo ocupa un costo tan alto como dos terceras partes del costo industrial total. Este fragmento vara dependiendo del tipo y cantidad de produccin y el grado de automatizacin en la funcin del manejo de materiales. Para un almacenamiento y facilidad de la distribucin la funcin del manejo constituye la mayora del costo. Estos sistemas incluyen: Los mecanismos de transferencia en las lneas de flujo automatizadas. Uso de transportadores en las lneas de la ensamble manual. Partes que alimentan los dispositivos en el ensamble automatizada En centros de mecanizado automaticos. Uso de robots industriales para el manejo de materiales.

LA FUNCIN DEL MANEJO DE MATERIALES. El propsito del manejo de materiales en una fbrica es mover las materias primas, trabajos en proceso, partes acabadas, herramientas, y suministros de una ubicacin. El manejo de materiales debe realizarse en forma segura, eficazmente (a costo bajo), de una manera oportuna, con precisin (los materiales correctos, en las cantidades correctas, en la situacin correcta), y sin dao a los materiales. La funcin del manejo de materiales tambin se preocupa por el almacenamiento y control de los materiales, adems se ocupa de la identificacin de estos en el manejo del sistema, sus asignaciones de ruta y la planificacin de sus movimientos. En ms operaciones de la fbrica, es importante que el origen, la situacin actual y el destino futuro de los materiales se conozcan. El control o mando estable en el sistema de la empresa generalmente se usa para llevar a cabo esta funcin, manteniendo los archivos exactos, completos y actualizados, en todos los materiales de la

fbrica. Este mando a veces se aumenta por medio de un sistema de identificacin automtico cuyo propsito es el identificar las partes as como movimientos o almacenamientos.

14.2.- TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES. Hay una gran variedad de equipo en el manejo de materiales comercialmente disponibles. Los equipos pueden ser divididos en las seis categoras presentadas en la Tabla 14.1. Las primeras tres categoras casi siempre son operadas manualmente. Los planes bsicos para muchos de los equipos en estas categoras han permanecido durante muchas dcadas. Las categoras 4 y 5 son considerados dentro del dominio de sistemas automatizados, porque ambas son favorablemente mecanizadas y / o automatizadas y porque se usan en los sistemas de la produccin automatizado. Como lo indicado en la Tabla 14.1, los transportadores pueden ser manejados por gravedad o por impulso. Ambos tipos, pero sobre todo los transportadores por impulso, frecuentemente se usan como componentes en los sistemas automatizados del movimiento y almacenamiento de materiales. Los sistemas de los transportadores son tpicamente asociados con la alta produccin en el flujo de materiales que estn a lo largo de un camino fijo. Los sistemas del vehculo guiados automticamente (AGVS) representa un medios ms verstiles de mover los materiales automticamente. Un AGVS es conveniente en aplicaciones dnde deben moverse los diferentes materiales de los varios puntos de carga a los varios puntos de descarga. El AGVS sostiene la promesa de ser un medio conveniente de automatizar la funcin del manejo de materiales en la produccin de lotes .

TABLA 14.1: TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES. 1.- Carretillas de mano: Las plataformas con las ruedas para el movimiento manual de artculos, la unidad carga y los materiales a granel. Los ejemplos incluyen carretillas de mano, los camiones de ruedas o por operacin de carretilla.

2.- Carretillas impulsadas: Son vehculo con plataforma para el movimiento mecanizado de artculos, la unidad de carga y el material a granel. Manejado por los seres humanos, impulsados por la batera, gasolina, o gas del propano. Los ejemplos incluyen el walkie transportador (donde el operador camina con el vehculo que dirige), el forklift transportador en camin, sideloaders, tractor-remolque y los camiones de gra industriales. 3.- Gras, vas de un solo riel y enarbolamientos: Son dispositivos que se usan normalmente para operaciones manuales, diseo para alzar, bajar y transportar objetos pesados. Los ejemplos incluyen las gras del puente, la grua de caballete, las vas de un solo riel suspendidos, entre otros. 4.- Transportadores: La gran familia de dispositivos, a menudo mecanizadas, a veces automatizados, se disearon para mover los materiales entre las situaciones especficas encima de un camino fijo, generalmente en cantidades grandes o volmenes. Los ejemplos incluyen transportadores por gravedad (rampas de gravedad, rodillos) y transportadores por impulso (de rodillos, de cinturn, de cadena, de remolque de piso, entre otrosa). 5.- Los sistemas del vehculo guiados automticamente (AGVS): Son vehculos automticamente dirigidos diseados para seguir troyectorias definidas. Algunos son capaces de cargar automticamente y descargar las cargas de la unidad. Los ejemplos incluyen el driverless , el montacargas y la unidad transportadora de carga. 6.- Otro equipo del manejo: La categora miscelnea cubre los muchos otros tipos de hardware que se usa para el manejo de materiales. Los ejemplos incluyen: A los robots industriales y otro partes manipuladoras. La mesa de posicionamiento de sintonizacin. Mecanismos de transferencia usados en las lneas de flujo automatizadas. Los ascensores. El alimento de las partes y dispositivos de la entrega. Las tuberas. Los recipientes (las paletas, las cestos, las cacerolas. etc. ) El tractor de la carretera o remolques. Los trenes del ferrocarril.

 El avin de carga y otros vasos marinos.

CONSIDERACIN MOVIMIENTO

DE

LOS

MATERIAL

CONDICIONES

DE

Una caracterstica obvia por la que clasifica un material es segn su forma fsica: slido, lquido o gas. Una segunda caracterstica es si el material ser movido a granel o como pedazos individuales. Todava una tercera caracterstica es si el material ser movido en alguna forma de recipiente (por ejemplo: los tambores para los lquidos, tanques para los gases, cacerolas de slidos individuales, bolsas para los slidos granulares). El plan del sistema del manejo material se influencia por estos tipos de factores. Si el material bajo consideracin es un lquido y ser movido a granel encima de una distancia larga, la tubera debera darse como consideracin seria. Para los propsitos de manejar los materiales pueden ser clasificados por las caractersticas fsicas presentadas en la Tabla 14.3, sugerida por un esquema de la clasificacin de Muther y Haganas.

TABLA 14.3 CARACTERSTICAS DE MATERIALES CATEGORIAS DESCRIPTORES Forma fsica Slido Lquido Gas Longitud Anchura Altura Volumen Peso por el pedazo Peso por el volumen de la unidad MEDIDAS O

Tamao

Peso

Forma

Largo y Plano Redondo Cuadrado Frgil Quebradizo Fornido Explosivo Txico Corrosivo Caliente Hmedo Sucio Pegajoso

Riesgo de dao

Seguridad de riesgo

Condicin

Adems de estas caractersticas del material, hay otros factores para considerar analizando los requisitos del sistema. Estos otros factores relacionan al movimiento y se ocupan de las condiciones en lugar del propio material. Se incluyen:

La cantidad de material a moverse La proporcin de flujo requerido La planificacin de los movimientos La ruta por la que los materiales sern movidos Los factores miscelneos

LOS PRINCIPIOS DE MANEJO MATERIAL Se han desarrollado ciertos principios que se han documentado durante aos para proporcionar la gua en el diseo de materiales que se ocupan en el sistema. Probablemente los mas conocidos de estos principios son aqullos en la lista de los 20 Principios de Manejo Material adoptada en junio de 1966 por El Comit de la Industria en la Educacin de Manejo de Materiales

(patrocinado por El Instituto del Manejo de Materiales. Inc. y la Sociedad Internacional de Direccin de Materiales) . Estos 20 principios se presentan en la mayora de las referencias normales en el manejo de materiales. Estos principios se han tomado de esta lista de 20 principios y lo hemos revisado para compilar los principios presentados en la Tabla 14.6. Nuestra lista se piensa ms especficamente como una gua en la planificacin de un sistema del manejo automatizado. Uno del ms importante de los principios es el principio de unidad de carga .

Tabla 14.6 Principios de Manejo de Material

Principio de Unidad de Carga. Los materiales que sern movidos deben agregarse en una unidad grande, y el tamao de la unidad debe ser el mismo para todos los materiales. Los materiales se ponen tpicamente en una paleta u otro recipiente de tamao estndar segn la conveniencia de su manejo. Los materiales y recipiente conforman la unidad de carga. La unidad de carga debe ser tan grande como prctica. Cargas parciales. Transporte con carga llena la unidad siempre que sea posible en lugar de tener cargas parciales. Cargue el equipo del manejo material a su lmite seguro mximo. Principio de la Distancia ms corta. Los movimientos de materiales deben procurar las distancias ms cortas posibles. La realizacin de ste principio generalmente depende del plan del esquema de planta. Derecho - la regla de flujo en lnea. El camino para el manejo de material debe ser una lnea recta desde el punto de origen al punto destino. Esta regla es consistente con el principio de distancia ms corta. Principio del mnimo tiempo final. El movimiento de una unidad de carga consiste en el tiempo del movimiento ms el tiempo requerido por cargar, descargar, y otras actividades que no incluye el transporte real de los materiales. Minimice los tiempos de no-movimiento.

El principio de Gravedad. Use la gravedad para ayudar al movimiento de materiales a la magnitud posible, al mismo tiempo considerando la seguridad y riesgo de dao del producto. Acarreo de la carga en ambas direcciones. El sistema del manejo debe disearse y debe fijarse, a la magnitud posible, para llevar las cargas en ambas direcciones. Devolver los viajes con las cargas vacas es malgastador. El principio de Mecanizacin. El manejo manual de materiales debe evitarse. El proceso del manejo debe mecanizarse donde sea posible para aumentar eficacia y economa. El principio de Sistemas. Integre el sistema de manejo de materiales con otros sistemas para facilidad, incluyendo la recepcin, inspeccin, almacenamiento, produccin, empaquetamiento, almacenaje, envo y transporte. Principio de sistemas de flujo. Integre el flujo de material con el flujo de informacin en el manejo y almacenamiento de sistemas. Los informacin para cada artculo movido deben incluir la identificacin, el punto de origen y punto destino. El principio de orientacin de parte. En los sistemas de la produccin automatizados, la orientacin de la parte de trabajo debe ser establecida y debe mantener a lo largo del proceso del manejo material.

BANDAS TRANSPORTADORAS Un sistema transportador se usa cuando deben moverse los materiales en cantidades relativamente grandes entre situaciones especficas sobre una trayectoria fija. La mayora de los sistemas de transporte se usan para mover las cargas a lo largo de las sendas; otros transportadores usan la gravedad para mover la carga de una elevacin en los sistemas a una ms baja elevacin. Con respecto a las caractersticas listadas en la Tabla 14.2, los portadores tienen los atributos siguientes: Generalmente son mecnicos, y algunas veces automticos. Son fijos - en - la posicin para establecer los caminos. Puede ser montados sobre el piso o sobre la cabeza.

Casi siempre se limitan a uno - el flujo direccional de materiales. Generalmente mueven cargas discretas, pero pueden usarse ciertos tipos para mover volumen o cargas continuas. Pueden usarse para cualquier entrega sola entrega ms el almacenamiento de artculos.

Un rasgo comn de lo sistemas de transporte impulsados es que el mecanismo de conduccin se construye en el propio camino transportador. Los portadores individuales (si se usan carretas u otros receptculos de carga) no se impulsan individualmente. TIPOS DE TRANSPORTADORES El transportador de rodillo. sta es una forma muy comn de sistemas transportador. Consiste en una serie de tubos (los rodillos) dispuestos en forma perpendicular a la direccin de viaje. Los rodillos se contienen en marco fijo que eleva el camino sobre el nivel del suelo de varias pulgadas a varios pies. Sobre los cuales viajan las cacerolas que llevan las cargas de la unidad. Los tipos de gravedad se colocan para que el camino est a lo largo de una cuesta descendente la friccin rodante superada suficiente De Patn. stos son similares en el funcionamiento a los transportadores del rodillo. Sin embargo, en lugar de los rodillos, se usan ruedas de patn que ruedan en las flechas conectadas al marco que es usado para rodar la paleta o llevar cacerola u otro recipiente a lo largo del camino. De Cinturn y Cadena. Se compone de una cinta continua de alambre trenzado o de material plastico sobre el cual se ponen los materiales los cuales viajan a lo largo de la ruta. El cinturn es de una vuelta continua para que la mitad de su longitud pueda usarse para entregar los materiales, y la otra mitad es la carrera del retorno (normalmente vaco). El cinturn se apoya por un marco que tiene rodillos u otros apoyos espaciados cada pocos pies. A cada extremo del transportador (donde el cinturn dobla atrs) son conducidos los rodillos (las poleas) que impulsa el cinturn. De tablilla. Estos usan plataformas individuales, tablillas que se conectan a una cadena continuamente en movimiento. Aunque su mecanismo de impulsin es la cadena. Se ponen las cargas en la superficie llana de las tablillas y se transportan a lo largo de ellas.

Las tranva transportadoras Un tranva en el manejo material es un carruaje de ruedas que corre en un riel arriba del que pueden suspenderse las cargas. Un transportador del tranva consiste en tranvas mltiples, los cuales se encuentran espaciados a lo largo del sistema ferroviario por medio de una cadena interminable o cable. La cadena o el cable se ata a una rueda que proporciona el movimiento al sistema. . Los transportadores de cuerda de remolque de suelo. Estos transportadores hacen el uso de carretas de ruedas impulsado por medio de cadenas o cables localizados en las trincheras en el suelo. La cadena o el cable se llama la cuerda de remolque - del nombre del sistema transportador. Carreta - Estos sistemas usan carretas individuales que se montan sobre una huella puesta sobre el nivel del suelo. Las carretas son impulsadas por medio de un tubo rodando que corre debajo de los bagones . Debido al uso del tubo rodando. Una rueda del paseo. atado al fondo de la carreta y puesto a un ngulo al tubo rodando, descansa contra l y conduce la carreta hacia adelante. La velocidad de la carreta se controla regulando el ngulo de contacto entre la rueda del paseo y el tubo. Cuando la rueda del paseo es perpendicular al tubo. la carreta no mueve. Cuando el ngulo se aumenta hacia 45, aumenta de velocidad. Uno de las ventajas de este sistema consiste en que las carretas pueden lograr exactitudes relativamente altas de posicin. Esto permite su uso por posicionar el trabajo durante la produccin. Otros tipos. hay otros tipos de transportadores, quizs de importancia menor para nuestros propsitos en la automatizacin. Los otros tipos incluyen las cascadas, rampas, los tubos, los transportadores del tornillo, los sistemas vibrantes, y los transportadores verticales.

SISTEMAS DEL VEHCULO GUIADOS AUTOMATIZADOS Un sistema del vehculo guiado automatizado o automtico (AGVS) es un sistema de manejo de materiales que es operado independientemente. Son vehculos que se guan a lo largo de las sendas definidas en el suelo. Los vehculos se impulsan por medios elctricos a trvesdel uso de bateras que le permiten el funcionamiento durante varias horas (8 a 16 horas son tpicas) entre recargas. La definicin de las rutas se logra a trves del uso de

alambres empotrados en el suelo o la pintura reflexiva en la superficie del suelo. La gua se logra por los sensores en los vehculos que pueden seguir la gua de alambre o pintura. Hay varios tipos diferentes de AGVS todos los cuales operan segn la descripcin precedente. Los tipos pueden ser clasificados como sigue: * Tren sin conductos Este tipo consiste en un vehculo de remolque (qu es el AGV) que tira uno o ms remolques para formar un tren. Fue el primer tipo de AGVS por ser introducido y todava es popular. Es til en aplicaciones dnde se tienen cargas pesadas que deben moverse a grandes distancias dentro de almacenes o fbricas. * Camion paletas(montacargas). Se usan los camiones de la paleta guiados automatizados para mover las cargas paletizadas a lo largo de las rutas predeterminadas. En la aplicacin tpica el vehculo se retrocede en la paleta cargada por un obrero humano que dirige el camin y usa sus tenedores para elevar la carga ligeramente. Entonces el obrero maneja el camin de la paleta al camino gua, programa su destino, y el vehculo procede automticamente al destino por descargar. La capacidad de un AGVS paleta camin tiene rangos de hasta 6000 lb, y algunos camiones son capaces de manejar dos paletas en lugar de una. Una ms reciente introduccin relacionada al camin de la paleta es el forklift AGV. Este vehculo puede lograr movimiento vertical significativos de sus tenedores para alcanzar las cargas en los estantes. * Los AGVS unidad Transportadora de carga. Este tipo de AGVS se usa para mover las cargas de la unidad de una estacin a otra estacin. Ellos estn a menudo provistos para la carga y descarga automtica por medio de los rodillos impulsados, cinturones, plataformas de alzamiento mecanizadas, u otros dispositivos. Las variaciones de la unidad transportadora de carga incluye la carga ligera AGVS y la lnea de montaje AGVS. La carga ligera AGV es un vehculo relativamente pequeo con una capacidad de carga ligera correspondiente (tpicamente 500 lb o menos). No requiere la misma anchura del pasillo grande como el AGV convencional. Los vehculos gua de carga ligera se disean para mover las cargas pequeas (partes simples, cestos pequeos o lleva cacerolas de partes, etc.) a travs de la plantas.

La tecnologa de AGVS esta lejos de madurar, y la industria est trabajando para desarrollar los nuevos sistemas en respuesta a los requerimientos de nuevas aplicaciones. Un ejemplo de un nuevo y envolutivo plan de AGVS involucra la colocacin de un manipulador robtico, en un vehculo guiado automatizado para mantener un robot mvil realizando las tareas complejas del manejo a las variadas situaciones en una planta. stos vehculos del robot se han visto tan tiles en los cuartos limpios en la industria del semiconductor.

LAS APLICACIONES

1. Funcionamiento del tren sin Conductor. Estas aplicaciones involucran el movimiento de cantidades grandes de materiales con largas distancias por recorrer. Por ejemplo, los movimientos dentro de un almacn grande o fbrica de construccin, o entre los edificios que contienen depsito grandes de almacenamiento. Para estos casos se utilizan trenes que consisten de 5 a 10 remolques, ste se vuelve un mtodo eficiente del manejo. 2. Los sistemas de Almacenamiento/Distribucin. Se usan tpicamente transportadores de Unidad de carga y montacargas en estas aplicaciones. Estas operaciones de almacenamiento y distribucin involucran el movimiento de materiales en la unidad de carga (a veces se mueven los artculos individuales) o a las situaciones especficas. Las aplicaciones unen a menudo el AGVS con algn otro manejo automatizado o sistema del almacenamiento, como un almacenamiento automatizado / el sistema de recuperacin (AS/ RS) en un centro de distribucin. El AGVS entrega los artculos entrantes o la unidad de carga (contenidas en las paletas) del andn receptor al AS / RS que pone los artculos en el almacenamiento y el AS / RS recupera la carga de la paleta individual o artculos del almacenamiento y los transfiere a los vehculos para la entrega al andn del envo. Cuando las proporciones de cargas entrantes y las cargas salientes estn en el equilibrio, este modo de funcionamiento permite a las cargas ser llevadas en ambas direcciones por los vehculos de AGVS, mientras por eso aumenta la eficacia del sistema de manejo.

3. Las operaciones de lnea de ensamble. Los sistemas AGV son usados en un nmero creciente de aplicaciones en lneas de ensamble, basado en una tendencia que empez en Europa. En estas aplicaciones, la proporcin de la produccin es relativamente baja (quizs 4 a 10 min por la estacin en la lnea) y hay una variedad de modelos diferentes hecha en la lnea de produccin. 4. Los sistemas de Manufactura flexibles. Otra creciente aplicacin de la tecnologa de AGVS est en los sistemas de Manufactura flexibles (FMS). En esta aplicacin, los vehculos guiados se usan como el Sistema de Manejo de Materiales en el FMS. Los vehculos entregan o retiran los materiales en las rea de trabajo del sistema. 5. Las aplicaciones miscelneas. Otras aplicaciones del sistema de vehculo guiados automticamente incluyen la no manufactura y no almacenamiento, como las operaciones del manejo de materiales en el reparto de correo en los edificios de la oficina y hospital. El hospital gua para mover los vehculos sobre los cuales se depositan las bandejas de la comida, medicamentos, suministros del laboratorio. y otros materiales entre los muchos departamentos de la construccin. Estas tpicas aplicaciones requieren el movimiento de los vehculos entre los diferentes pisos del hospital, haciendo uso de los ascensores para este propsito.

LA RUTAS Y GUAS DEL VEHCULO. Hay varias funciones que deben realizarse para operar exitosamente cualquier Sistema del vehculo guiado automticamente. Estas funciones son:

1. Las rutas y guas del vehculo 2. Control y seguridad del trfico 3. La direccin del sistema El trmino sistema de gua se refiere al mtodo que utiliza el vehculo para seguir un ruta definida. Existen varios mtodos entre los que tenemos: Alambres magnetizados.

Pintura reflexivas.

El mtodo de gua por alambre utiliza un canal paqueo en el suelo de aproximadamente 1/8 de ancho y en profundidad. Dentro del cual de deposita este.. Un generador de frecuencia proporciona un voltaje relativamente bajo (menos de 40 V), con una corriente baja (menos de 400 MA), y tiene una frecuencia en el rango 1 a 15 KHz. Este nivel sealado crea un campo magntico a lo largo de la ruta que es detectada por un sensor a borde delvehculo. El metodo de tiras de la pintura se utiliza para definir las rutas del vehculo, el cual posee un sensor ptico que es capaz de rastrear la pintura. Las tiras pueden grabarse, pueden rociarse, o pueden pintarse en el suelo. El sistema usa una tira de la pintura ancha que contiene las partculas fluorescentes que reflejan luz ultravioleta (UV). Un sensor sobre el borde detecta la luz reflejada en la tira y controla el mecanismos de direccin para seguirla. El sistema de gua de pintura es til en ambientes dnde el ruido elctrico del sistema gua de alambre sera inestable o cuando la instalacin de gua de alambres en la superficie del suelo no sera apropiada. Un problema con en mtodo de la gua de tira de la pintura es que la tira de la pintura debe mantenerse ( conservarse limpio y sin rasguar ). Un rasgo de seguridad usado en el funcionamiento de ms sistemas de la gua es detener automticamente el vehculo en caso de que se desve accidentalmente ms de unas pocas pulgadas (tpicamente 2 a 6 plg.) del camino de la gua. Este rasgo de parada automtica, impide al vehculo correr salvaje en el edificio. Cuando un vehculo se acerca a un punto de la ramificacin en donde camino se parte en dos (o ms) direcciones, una decisin debe tomarse acerca de que camino el vehculo debe tomar. Hay dos mtodos usados en los sistemas de AGV comerciales para permitir al vehculo decidir qu camino tomar: 1. Mtodo de frecuencia 2. Mtodo selecto del interruptor del camino.

En el mtodo de frecuencia, cada alambre que definen las rutas tienen diferentes frecuencias, Cuando el vehculo entra en el punto de decisin, lee un cdigo de identificacin para identificar su ubicacion. Dependiendo de su destino programado, el vehculo selecciona uno de los caminos decidiendo qu frecuencia rastrear. Este mtodo requiere un generador de frecuencia separado para cada frecuencia que se usa en el esquema de camino de gua. Esto normalmente significa que se necesitan dos o tres generadores en el sistema. El Mtodo de interruptor del camino usa una sola frecuencia para la ruta Para controlar el camino del vehculo en un punto de decisin, El control desenergiza los ramales excepto el usado por el vehculo. Para lograr la asignacin de ruta por el Mtodo de interruptor, el esquema de la ruta es dividido en bloques que puedan ser independientemente prendidos y apagados por medio del mando montado en el suelo cerca de sus bloques respectivos. Estas unidades del control son operan por los vehculos cuando se desplaza por ellos. Como un vehculo entra en un punto decisivo, se activa un dispositivo alternativo escalar/suelo conectado a la unidad de control por el bloque relevante. La unidad de control activa la ruta de la gua deseada y apaga la rama o ramas alternativas. EL CONTROL DE TRFICO Y SEGURIDAD El propsito del control del trafico para un AGVS es prevenir las colisiones entre vehculos que viajan a lo largo del mismo camino de la gua en el esquema. Este propsito es normalmente cumplido por medio de un sistema de control llamado el sistema del bloque. El trmino bloque sugiere que un vehculo que viaje delante de l, le proporcione una ruta gua en alguna manera que prevenga desde la llegada a algn vehculo por delante de el. Hay varios medios usados en los sistemas comerciales AGV para lograr el bloque. Ellos son: 1. Percepcin a bordo del vehculo. 2. Zona de control. Percepcin a bordo del vehculo. Este metodo utiliza un sistema de sensores para descubrir la presencia de vehculos y carretas adelante en el mismo alambre gua. Los sensores usados en vehculos de gua comerciales

incluyeron sensores pticos y los sistemas ultrasnicos. Cuando el vehculo detecta un obstculo (por ejemplo otro gui el vehculo) delante de l, el vehculo para. Asumiendo que el sistema del sensor es 100% eficaz, se evitan colisiones entre los vehculos y el trfico es controlado. Desgraciadamente, la efectividad de la percepcin adelantada est limitada por la capacidad del sistema sensor para detectar los vehculos adelante de l sobre el camino gua. El concepto de zona de control es simple. El esquema de AGVS es dividido en zonas separadas, y la regla operativa es que ningn vehculo le esta permitido entrar en una zona si esa zona ya est ocupada por otro vehculo. La longitud de una zona es suficiente para sostener un vehculo (o un sistema de trenes sin conductor) ms una concesin para la seguridad y otras consideraciones. Estas otras consideraciones incluyen el nmero de vehculos en el sistema, el tamao y complejidad del esquema, y el objetivo de minimizar el nmero de controles de zonas separadas. Cuando un vehculo ocupa una zona dada, cualquiera vehculo que se encuentre cerca no se permite en esa zona. El vehculo principal debe proceder a la prxima zona antes del vehculo cercano pueda ocupar la zona dada. Controlando el movimiento delantero de los vehculos en las zonas separadas, las colisiones son prevenidas y el sistema global del trafico es controlado.

SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

Existen dos sistemas de almacenamiento automatizado, sistemas AS/RS (almacenamiento/ recuperacin) y el sistema de carrusel de almacenamiento.

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO El objetivo general del sistema de almacenamiento es obvio: almacenar materiales por ciertos periodos de tiempo. Existen varios tipos de materiales que pueden ser almacenados en el sistema de manufactura los cuales son: 1. Materiales.- Existencia de materiales para el proceso de ensamble y fabricacin ( hojas de metal y barras de metal) 2. Partes compradas.- Partes de vendedores para los procesos de fabricacin y ensamble (componentes comprados, partes fundidas) 3. Reprocesos.- Partes que se completan entre los procesos de ensamble y sus operaciones 4. Productos terminados.- Productos completos listos para embarcarse hacia el consumidor 5. Retrabajos y trozos.- Partes fuera de especificaciones 6. Herramientas.- Herramientas utilizadas en operaciones de manufactura y operaciones de ensamble asi como otros suministros (varillas para soldadura). 7. Repuestos.- Los repuestos usados para reparar el equipo y las maquinas de la fabrica 8. Suministros de oficina.- Papel, formas de papel, etc. 9. Registros de planta.- Registros de productos, registros de mantto.

De la categora 1 a la 5 pertenecen directamente al producto, de la 6 a la 7 son relativos al proceso, y de la 8 a la 9 forman parte activa del soporte de las actividades de la planta. Existen diferentes mtodos de

almacenamiento, los cuales necesitan de diferentes tipos de controles muchas plantas de produccin usan mtodos manuales para l deposito y retiro dentro y desde el almacn. Las compaas tienen diferentes razones para utilizar diferentes sistemas de almacenamiento automatizado de materiales como son: 1. Incrementar la capacidad de almacenamiento 2. Incrementar la utilizacin del espacio del piso 3. Recuperar espacio para facilitar la manufactura 4. Incrementar la seguridad 5. Reducir los errores 6. Reducir los costos de las operaciones de almacenamiento 7. Incrementar la productividad de las operaciones 8. Aumentar la seguridad de las funciones de almacenamiento 9. Incrementar la rotacin 10. Incrementar el control de los inventarios 11. Incrementar la rotacin de materia prima 12. Aumentar el servicio al cliente

Los sistemas automatizados de almacenamiento, representan una inversin significativa para la empresa que a menudo necesita nuevas y diferentes formas de hacer negocios El funcionamiento en los sistemas de almacenamiento debe de justificar de manera suficiente el gasto que involucra. Existen muchos criterios de funcionamiento con los sistemas automatizados de almacenamiento de acuerdo con su precisin, este criterio incluyen: Capacidad de almacenamiento Utilizacin y rehabilitacin sobre tiempo La capacidad de almacenamiento es un numero mximo individual de cargas que esperan ser almacenadas. La cual esta determinada por el tamao de almacenamiento relativo a sus dimensiones fsicas y a los materiales almacenados. En un sistema de almacenamiento los materiales en general, son almacenados en unidades de carga, que se encuentran estandarizados en su

tamao como lo son contenedores, anaqueles, y contenedores de metal y plstico. Los contenedores estandarizados estn listos para ser manejados, transportados y almacenados por los sistemas de almacenamiento y por los sistemas automatizados de manejo de materiales los cuales pueden estar conectados a los sistemas de almacenamiento. La capacidad fsica de los sistemas de almacenamiento debe ser mucho mayor al numero actual de cargas que manejan para proveer espacios vacos para nuevos materiales que entran al sistema de acuerdo a las variaciones y los requerimientos de almacenamientos. La mxima capacidad de rendimiento del sistema de almacenamiento automatizado deber estar limitada por el tiempo requerido para realizar una operacin de mantenimiento. El tiempo de ciclo de la operacin envuelve varios elementos de tiempo. Para una operacin de almacenamiento el tiempo del ciclo debe consistir de los siguientes: Tiempo para recoger la unidad de carga en la estacin de carga Tiempo para determinar el lugar de almacenamiento Tiempo de traslado al lugar de accin Tiempo de descarga en el lugar de almacenamiento y tiempo de regreso Para una operacin de recuperar el tiempo del ciclo debe consistir en el tiempo para determinar el lugar de almacenamiento del articulo para ser recuperado. Tiempo de viaje hacia el lugar de almacenamiento Tiempo de levantar o sacar l articula del almacn Tiempo de regreso Tiempo de descarga en la estacin de salida

Se presentaran variaciones dependiendo el tipo del sistema de almacenamiento que s este usando. El tiempo de estas actividades esta sujeto a las variaciones y motivaciones de los trabajadores y se presenta una falta de control de las operaciones. Uno de los objetivos de automatizar la funcin de los almacenamientos es recapturar el control de las operaciones.

La capacidad de rendimiento estar limitada por la capacidad de los materiales del sistema de manejo que esta interconectado con el sistema de almacenamiento. Si el sistema de manejo es incapaz de entregar cargas o removerlas del sistema de almacenamiento al nivel que se es compatible con el troughput del sistema de almacenamiento ser fuertemente afectado. Otra realizacin critica para e sistema de almacenamiento es la utilizacin y confiabilidad de sobre tiempo. El aprovechamiento del sistema de almacenamiento es definido como el porcentaje de tiempo en que el sistema esta en uso comparado con el tiempo que se tiene disponible. El aprovechamiento se espera que vare durante el da, como las necesidades varan de hora en hora es aconsejable disear el sistema de almacenamiento para un relativo alto aprovechamiento. Si el porcentaje de aprovechamiento se realiza demasiado alto, tienden a no permitir periodos rpidos o averas del sistema. Fiabilidad en sobre tiempo es el porcentaje de tiempo que el sistema es capaz de operar comparado con el horario normal de tiempo de un sistema de operacin. Algunas de las razones por las bajas del tiempo, incluyen las computadoras, averas mecnicas, aglomeraciones de cargas en el sistema, mantto impropio y manejo indebido del personal que usa el sistema. Es apropiado disear el sistema de almacenamiento de tal manera que para el funcionamiento de un componente o un sistema no cause la cada dl sistema entero. La confiabilidad de un sistema existente puede ser mejorado usando un buen manejo de mantto preventivo y tener partes de repuesto a la mano para elementos importantes del sistema. As como tambin procedimientos de apoyo deben ser ideados para reducir los efectos de la baja de tiempo del sistema.

SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIN (AS/RS). Un sistema automatizado de almacenamiento/recuperacin (storage/retrieval) (AS/RS) es definido por el Instituto de Manejo de Materiales en los trminos siguientes: Es una combinacin de controles y equipo, los cuales manejan, almacenan o guardan y recuperan materiales con precisin, exactitud, velocidad, por debajo del grado definido de automatizacin. Los AS/RS son usualmente planeados para cada uso individual, y su alcance en complejidad con relativamente pequeos sistemas controlados por computadoras que estn completamente integrados a fabricas y operaciones de almacn. Los AS/RS consisten en series de pasillos de almacenaje que son servidos por una o ms mquinas de almacenaje y recuperacin, comnmente una mquina AS/RS por pasillo. Los pasillos tienen rieles para sostener los materiales que van a ser almacenados. Las mquinas AS/RS son utilizadas para entregar materiales hacia los rieles de almacenamiento y recuperacin de materiales de los mismos rieles. El AS/RS tiene una o ms estaciones de entrada sobre salida, donde los materiales son enviados para que entren al almacenaje y donde los materiales son recogidos del sistema. Las estaciones de entrada/salida son comnmente conocidas como estaciones recoleccin y deposito (Pickup-and-Deposit) (P&D) en la terminologa de los sistemas AS/RS. Las estaciones P&D pueden ser manualmente operadas o enlazadas a algn sistema de operacin automatizado o AGVS. Muchas categoras de sistemas AS/RS pueden ser distinguidas. Estas incluyen: a) Unidad de carga AS/RS . Es comnmente un gran sistema automatizado diseado para manejar unidades de carga almacenadas en paneles o cualquier contenedor estndar. El sistema est controlado por computadoras y las maquinas S/R son automatizadas y diseadas para manejar los contenedores de unidades de carga. Una unidad de carga AS/RS es dibujada en la Fig. 15.1 y as como un diagrama de un esquema AS/RS y su altura son representados en la Fig. 15.2 . El sistema de unidad de carga es similar al sistema AS/RS. Otros

b)

c)

d)

e)

sistemas descritos a continuacin representan las variaciones o derivados de la unidad de carga AS/RS. Sistema de minicarga AS/RS. Este sistema de almacenamiento es usado para manejar cargas pequeas (partes individuales o reservas), las cuales estn almacenadas en contenedores o cajones dentro del sistema de almacenaje. La mquina S/R est diseada para recuperar el contenedor y enviarlo a una estacin de P&D (la cual usualmente es operada manualmente) ubicada al final del pasillo de manera que los artculos contenidos dentro del contenedor puedan ser retirados de estos. El contenedor o cajn luego es regresado a su ubicacin dentro del sistema. El sistema AS/RS de minicarga (Fig. 15.3) es generalmente ms pequea que la unidad de carga AS/RS y es usualmente encerrada para seguridad de los artculos guardados. AS/RS hombre en el tablero. El sistema de almacenaje y recuperacin de hombre en el tablero representa un acercamiento alternativo al problema de almacenamiento y recuperacin de artculos individuales en el sistema. Mientras que el sistema de minicarga enva el contenedor completo a al final del pasillo al rea de recuperacin, el sistema de hombre en el tablero permite que los artculos puedan ser recuperados en sus lugares de almacenamiento. Esto ofrece la oportunidad de reducir el tiempo de transaccin del sistema. Sistema automatizado de recuperacin de artculo. Estos sistemas tambin estn diseados para la recuperacin de artculos individuales o pequeas unidades de carga como cajones o cajas de productos dentro de un almacn de distribucin. De cualquier manera, en este sistema, los artculos estn almacenados en lneas o filas individuales en vez de contenedores o cajones. Cuando un artculo o cajn debe ser recuperado, es soltado de su lnea hacia un transportador para ser entregado a la estacin de recuperacin. El suministro de artculos en cada lnea es comnmente reabastecido desde la parte de atrs del sistema de recuperacin, de manera que permite un flujo de artculos y adems un sistema de control de inventarios peps (primeras entradas, primeras salidas). Sistema AS/RS de lnea profunda. El sistema AS/RS de lnea profunda es un sistema de gran volumen de unidades de almacenamiento que es apropiado cuando se van a almacenar enormes cantidades pero el tipo de materiales es relativamente pequeo. En vez de guardar cada unidad de almacenaje de manera que pueda ser accesada directamente

desde un pasillo (como en el sistema convencional de unidad de carga) el sistema de lnea profunda puede almacenar hasta 10 o ms cargas en un riel individual, una carga detrs de la otra. Cada riel est diseado para un flujo continuo de productos con entradas por un lado y salidas por el otro. Las cargas son recogidas por un lado del sistema de rieles por una mquina especial de tipo S/R diseada para recuperar los artculos, y otra mquina especial usada en el lado de la entrada del sistema de rieles para darle entrada a las cargas o unidades. COMPONENTES BSICOS DE UN SISTEMA AS/RS. Todos los sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin consisten en ciertos bloques bsicos construidos y usados por casi la mayora de los sistemas AS/RS ya descritos. Esos componentes son: 1. Estructura de almacenaje. La estructura de almacenaje est fabricada de un esqueleto de acero que soporta las cargas contenidas en un sistema AS/RS. La estructura debe poseer la suficiente fuerza y rigidez, de manera que no se venza de manera significativa debido a las cargas en almacenamiento u otras fuerzas en la estructura de acero. Los compartimientos individuales de almacenamiento en la estructura deben estar diseados para recibir y sostener los mdulos de almacenamiento usados para contener los materiales almacenados. Calculando las fuerzas y tensiones en diseos alternos de estructura de acero soldada (por ejemplo, estructuras cbicas o cualquier otro diseo) es un problema hecho para los especialistas en ingeniera mecnica. La estructura de almacenamiento tambin puede ser usada para soportar el techo y paredes del edificio en donde estar localizado el sistema. Cuando se usa de esta manera, comnmente es una ventaja en impuestos porque el edificio (o partes de el ) puede ser depreciado como equipo en vez de ser edificio o propiedades. Una funcin relacionada con la estructura de almacenamiento es la de soportar o sostener la estructura de los pasillos y maquinaria requerida para alinear las mquinas S/R con respecto a los compartimentos relacionados con el almacenamiento del sistema

AS/RS. Este conjunto de equipo incluye los rieles gua en la cima y el fondop de la estructura, as como los altos finales y otras caractersticas requeridas para ayudar a proveer una operacin segura de las mquinas. 2. La mquina almacenamiento/recuperacin (Storage/Retrieval) (S/R). (Algunas veces llamadas gras) es usada para llevar una transaccin de almacenamiento, entrega cargas desde las entradas de la estacin al lugar de almacenamiento, o recupera cargas del lugar de almacenamiento y las entrega hasta las salidas de la estacin. Para llevar a cabo estas transacciones, la mquina S/R debe tener una capacidad de movimiento vertical y horizontal para alinear este carro (que lleva la carga) con el compartimiento del almacn en la estructura de almacenamiento, y tambin debe de tirar la carga o debe empujar la carga en el compartimiento del almacn. La mquina S/R consiste en una estructura vertical montada en un sistema de rieles para un movimiento vertical del carro. Las estructuras verticales pueden ser cualquier puntal o palo solo o doble. Las ruedas se encuentran pegadas o atadas a la base de la estructura lo que permite un movimiento horizontal, de la estructura y a lo largo del sistema de rieles, los cuales corren hacia abajo a lo largo del pasillo. Un riel paralelo se encuentra localizado en la parte alta de la estructura de almacenamiento el cual se usa para mantener alineado a la estructura y al carro con respecto a la estructura. El carro consiste en una forma de mecanismo de transporte para depositar y extraer cargas a los compartimientos de almacenaje. Este sistema de transporte est diseado para permitir las transferencias de peso de carga, desde las mquinas S/R hasta la estacin de recoleccin/ deposito (P&D) o otros manejos de materiales con interfase en AS/RS. Los carros y el transporte son posicionados y actan automticamente al igual que AS/RS. Estas mquinas son usadas en el sistema AS/RS de hombre en el tablero, el cual lo conduce hacia el punto cercano donde se encuentra la carga. Las funciones de movimiento de las mquinas S/R requieren de tres sistemas de mecanismos, uno horizontal, uno vertical y otro longitudinal. El sistema horizontal tiene la capacidad de alcanzar velocidades arriba de los 500 ft/min. a lo largo del pasillo en mquinas modernas S/R. El sistema

vertical o velocidad de alzamiento es limitada alrededor de 100 ft/min. Estas velocidades determinan el tiempo requerido para transportar las cargas desde la estacin P&D hacia un punto en particular de los pasillos de almacenamiento. La aceleracin y la desaceleracin de las mquinas S/R a menudo tienen efectos significantes y determinan el tiempo de traslado en distancias cortas. 3. Los mdulos de almacenamiento. Son contenedores con material almacenado. Algunos ejemplos de mdulos de almacenamiento incluyen los anaqueles, canastas y contenedores de varillas de acero, anaqueles de almacenamiento y dispositivos especiales (usados en minicargas del sistema AS/RS). Estos mdulos generalmente estn hechos de manera estndar en su tamao, lo cual permite manejarlas automticamente por el carro de transporte de las mquinas S/R El tamao estndar permiten que sean almacenados en los compartimientos de almacenamiento de la estructura AS/RS. 4. Las estaciones de recoleccin y deposito. Son usados para transferir cargas a los AS/RS. Generalmente se localizan al final de los pasillos para los accesos de las mquinas S/R y los sistemas externos de manejo traen consigo las cargas de los AS/RS y los llevan lejos. Pueden localizarse las estaciones de recoleccin y las estaciones de deposito a los extremos opuestos de los pasillos de los pasillos de almacenamiento o combinar la combinacin de los mismos. Estos dependen del punto original de las cargas entrantes y el destino de las cargas de rendimiento S/R del transporte y con los sistemas externos de manejo. Algunos de estos mtodos comnmente utilizados para transferir cargas fuera de los AS/RS, en las estaciones P&D incluyen manuales de carga y descarga, sistemas de transporte (por ejemplo, rodillos, carreta en huella, en cadena) y AGVS.

CONTROLES AS/RS El problema principal de los controles AS/RS es la operacin de posicionamiento de la mquina S/R con una tolerancia aceptable de los compartimientos de almacenamiento en la estructura, apara depositar y recuperar una carga especifica. La localizacin de los materiales almacenados en el sistema debe determinarse en un orden directo de la

mquina S/R de un compartimiento en los AS/RS es identificado por un nmero de localizacin el cual indica el pasillo, la posicin horizontal y vertical en la estructura. Un esquema esta basado en un cdigo alfanumrico que puede ser utilizado para este propsito. Usando este esquema de localizacin por cada unidad de material que es almacenado, se le proporciona un cdigo de identificacin y referencia para cada situacin particular en el sistema del almacenamiento. El registro de esas localizaciones es llamado archivo de localizacin de artculo. Cada vez que una transaccin del almacenamiento es completada, un registro de la transaccin debe entrar dentro del archivo de localizacin de artculo. Dado un compartimiento del almacenamiento especificado para ir a la mquina S/R debe ser controlado para mover la localizacin y posicin del transporte para la carga o operacin de recuperacin. Uno de los usos de los mtodos de posicionamiento en un procedimiento contador en que el nmero de bahas y niveles son contados en la direccin de viaje (horizontalmente y verticalmente) en orden para determinar la posicin. Una alternativa a este mtodo es un procedimiento de identificacin numrico en que a cada compartimiento se le proporciona un blanco muy reflexivo con un cdigo binario para las identificaciones de localizacin en su cara. Se usan los sensores pticos para leer el blanco y posicionar el transporte para depositar o recuperar una carga. Los controles de la computadora y los controladores programables son usados para determinar la localizacin requerida y las guas de las mquinas S/R a su destino. Los controles de la computadora permiten el funcionamiento fsico del AS/RS para ser integrado con la informacin de apoyo y el sistema registro almacenamiento. Las transacciones de almacenamiento pueden entrar en el tiempo real, los inventarios de registro pueden mantenerse con precisin, la actuacin del sistema puede supervisarse, y pueden facilitarse las comunicaciones con los otros sistemas de computadora de la fbrica. Estos controles automticos pueden reemplazarse o pueden complementarse con los controles manuales cuando lo requiera bajo condiciones de emergencia o para el funcionamiento de la mquina de hombre en le tablero.

RASGOS ESPECIALES. Adems de los componentes bsicos del AS/RS, hay otros rasgos y componentes que se encuentran a menudo en stos sistemas de almacenamiento. Estos otros rasgos incluyen: _Los carros de traslado de pasillo. _Detectores de cajas (deposito) lleno/vacio. _Las estaciones de clasificacin segn el tamao. _Las estaciones de identificacin de carga. La mayora de los sistemas AS/RS tienen una mquina S/R por pasillo. Sin embargo, en algunos sistemas, aunque el nmero de cargas es bastante grande (as requiriendo un AS/RS grande), la actividad por el pasillo es relativamente baja, as hacindolo difcil de justificar una mquina S/R separada para cada pasillo. Se usan los automviles de traslado de pasillo en estos casos para mover una mquina S/R de un lado a otro entre los pasillos para realizar su almacenamiento y funciones de recuperacin. El automvil de traslado de pasillo consiste en una armadura rgida que acepta la mquina S/R y las mueve entre los pasillos del almacenamiento. El automvil se monta sobre una huella que corre a lo largo del extremo de los pasillos del AS/RS. Los detectores de caja lleno/vacio son usados por las mquinas carruaje S/R para determinar la ausencia o presencia de una carga en un compartimiento del almacenamiento dado. Los detectores de esquemas estn normalmente basados en sensores pticos y de sonar que hacen botar la luz o sonido de la carga en el compartimiento. Si ninguna carga est presente, ningn signo es recibido y reflejado por el sensor. Estos dispositivos para evitar que intente entrar una carga en un compartimiento que ya est lleno, o para descargar un compartimiento que esta vaco. Las estaciones de clasificacin segn el tamao tambin sirven para proteger el sistema asegurando esa carga segn el tamao que no entraron al AS/RS. El peligro de una carga sobre el tamao es que las mquinas intentaran cargarlo en un compartimiento que no es lo bastante grande as posiblemente causando bloquear la carga o dejarla caer a la tierra. La estacin de clasificacin segn el tamao inspecciona la longitud, anchura, y la altura de la carga. Si cualquiera de las dimensiones excede el tamao

aceptable mximo, la carga se mueve a una adhesin a un partido tratamiento especial o una reclasificacin segn su tamao.

para

Las estaciones de identificacin de carga se usan para entrar en los datos de identificacin apropiados sobre la carga en el sistema de la computadora para guardar huelas de la localizacin de la carga en el AS/RS. Los medios de identificar la carga pueden ser manuales, semiautomticos o automticos. Los mtodos manuales involucran a un operador leyendo el nmero de identificacin (o nmero) en los materiales (y/o recipiente) y registrndoles en el sistema. Tambin pueden usarse los cdigos de la barra para identificar la carga. (Nosotros describimos el cdigo de la barra como sistemas de trabajo en el capitulo 25). En el uso semiautomtico de este mtodo, un operador humano usa una vara de cdigo-lectura para examinar el cdigo de la barra y hacer la identificacin. La identificacin tambin puede lograrse por medio de dispositivos de examinacin estacionarios que lean el cdigo de la barra como l que atraviesa la estacin de identificacin.

LAS APLICACIONES. La mayora de las aplicaciones de la tecnologa AS/RS ha sido asociado con el almacenaje y operaciones de distribucin similares. Un nmero creciente de sistemas AS/RS estn usndose para guardar los materiales entre las operaciones de fabricacin. Nosotros podemos distinguir tres reas de aplicacin parar el almacenamiento automatizado y sistemas de la recuperacin: 1. Almacenamiento de unidad de carga y recuperacin. 2. Escogiendo el orden. 3. Sistemas de almacenamiento de trabajo en proceso. Las aplicaciones de almacenamiento de unidad de carga y recuperacin son representadas por la unidad de carga AS/RS y los sistemas de almacenamiento de lnea profunda se discutieron anteriormente. Normalmente se encuentran estos tipos de aplicaciones en el almacenaje para una buena terminacin en un centro de distribucin. Los sistemas de lnea profunda son aplicados en la industria de comida.

Escogiendo el orden se usa para almacenar y recuperar materiales en menos de las cantidades de unidad de carga pertinente para los propsitos de este libro en la automatizacin industrial. El trabajo en proceso es un problema importante en la fabricacin, y nosotros consagramos la seccin 15.4 a una discusin de l y como el sistema del almacenamiento automatizado puede usarse para dirigirse al problema.

SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL

Consiste en una banda transportadora de donde se suspenden o cuelgan compartimientos o cestas las cuales giran alrededor de un sistema oval. Su propsito es transportar o contener piezas, materiales o herramientas dentro de los compartimientos y colocarlos en una estacin de carga y descarga. La estacin de carga y descarga esta servida por un trabajador humano que activa el carrusel para entregar un compartimiento deseado por la estacin.

CARACTERISTICAS DE CONFIGURACION Y DE CONTROL Existen una gran variedad de tamaos extendindose entre 10 y 100 pies de longitud del ovalo. A mayor longitud del carrusel, mayor densidad de almacenaje pero disminuye el tiempo de transaccin(almacenamiento- recuperacin). El tamao tpico del carrusel es entre 30 y 50 pies para lograr un equilibrio apropiado entre estos tres factores.

CONFIGURACIONES De acuerdo a la configuracin se distinguen los siguientes tipos de sistemas de almacenamiento de carrusel:

SISTEMA DE ARRIBA La polea del sistema se monta en la tapa del marco y conduce un sistema de arriba de la carretilla. Los compartimientos se suspenden de las carretillas (portadores). SISTEMA MONTADO EN EL SUELO La polea del sistema se monta en la base del bastidor y los portadores se montan en una base del carril. Se utilizan uno o dos motores impulsores para accionar el sistema de la carretilla. El diseo de los compartimientos individuales y de las cestas del carrusel deben ser compatibles con las cargas que se almacenaran.

DIMENSIONES DE LOS COMPARTIMIENTOS Ancho oscila entre 21 y 30 pulgadas. Profundidad entre 14 y 22. Los compartimientos estndares se elaboran de alambre de acero. Las alturas del carrusel son de 6 a 8 pies, con la estantera ajustable para crear aperturas en los compartimientos o las cestas que satisfagan el tamao del artculo.

CONTROLES Existen desde los controles llamados manuales hasta los de computadora u ordenador. 1. MANUALES: *CONTROL DE PEDAL DE PIE: consiste en un switch bidireccional el cual se controla con el pie. Si se presiona hacia un lado el carrusel gira en una direccin, si se hace en sentido opuesto, el carrusel gira en sentido opuesto. *CONTROLMANUAL: palanca situada junto al carrusel, funciona de la misma forma que el de pedal de pie. *CONTROL DE TECLADO: presenta una ventaja mayor que los dos tipos de controles descritos anteriormente. Se da entrada al

objeto a recuperar o almacenar o el numero de estante correspondiente a este, entonces la mquina decide en que sentido girar y coloca el estante seleccionado junto al modulo de entregarecepcin. El operador programa el carrusel y puede incorporar al compartimiento a lo posicin deseada; determina la ruta mas corta para entregar el compartimiento a la estacin de seleccin. El teclado activa los controles bidireccional y la parada de emergencia del carrusel.

2. ORDENADOR O COMPUTADORA: Se ponen en ejecucin usando varias configuraciones del ordenador y regulador basados en un microprocesador para los carruseles individuales a los mini ordenadores centrales que controlan los carruseles mltiples. VENTAJAS: Capacidad de mantener datos sobre localizacin del compartimiento. Capacidad para mantener los datos de cada compartimiento. Capacidad para mantener expedientes de control de inventarios.

APLICACIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL 1. OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO Y RECUPERACIN Operaciones ms comunes consistentes en tener que obtener o almacenar un artculo en un estante o depsito. 2. TRANSPORTE Y ACUMULACIN Operacin muy utilizada en maquiladoras, consiste en transportar partes o artculos terminados desde el almacn al centro de trabajo o viceversa. 3. APLICACIONES NICAS Almacenamiento temporal por prueba elctrica de los componentes por un perodo de tiempo especificad, o en operaciones de secado de productos terminados.

VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL

Costo relativamente bajo. Flexibilidad Alta confiabilidad.