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MANUAL DE OPERACIN

MANUAL DE OPERACIN Y PUESTA EN MARCHA

A REV.

28/11/2002 FECHA

PARA APROBACIN DESCRIPCIN

WR POR

GP REVIS

AJ APROB

MANUAL DE OPERACIN Y PUESTA EN MARCHA

REVISIN A

2002

ndice
I. Introduccin.............................................................................................5 II. Unidades de Procesos...........................................................................6
1. Bases de Diseo.....................................................................................6
1.1. Capacidad de la Planta............................................................................6 1.2. Composicin y Condiciones de Pozos.....................................................6 1.3. Composicin y Condiciones del Gas de Entrada a Planta.......................8 1.4. Condiciones de Diseo de la Unidad de Endulzamiento..........................9 1.5. Produccin de Gas Seco........................................................................10 1.6. Gasolina Estabilizada.............................................................................10 1.7. Especificacin de Agua Efluente............................................................10 1.8. Balances de Masa y Energa.................................................................10 1.9. Cargas Bsicas de Diseo.....................................................................10 1.10. Condiciones Ambientales.....................................................................10

2. Descripcin del Proceso......................................................................11


2.1. Instalaciones de Pozo............................................................................11 2.2. Entrada de Planta...................................................................................14 2.3. Unidad de Ajuste de Punto de Roco.....................................................21 2.4. Unidad de Endulzamiento......................................................................24 2.5. Estabilizacin de Gasolina.....................................................................31 2.6. Salida de Planta.....................................................................................35

3. Descripcin de la Filosofa de Control y Shutdown..........................38


3.1. Control de Caudal, Presin y Temperatura en los Pozos y en la Entrada de Planta.............................................................................................38 3.2. Control de Caudal, Presin y Temperatura en la Unidad de Ajuste de Punto de Roco....................................................................................38 3.3. Control de Caudal, Presin y Temperatura en la Unidad de Endulzamiento.....................................................................................39 3.4. Control de Caudal, Presin y Temperatura en la Unidad de Estabilizacin.......................................................................................41 3.5. Medicin de Gas y Gasolina de Salida de Planta..................................42

III. Servicios Auxiliares............................................................................43


1. Sistema de Inyeccin de Etanol y Anticorrosivo en Pozos..............43
1.1. Bases de Diseo....................................................................................43 1.2. Descripcin del Proceso.........................................................................44 1.3. Filosofa de Control................................................................................44

2. Sistema de Venteo y Drenajes en Pozos............................................45


2.1. Bases de Diseo....................................................................................45 2.2. Descripcin del Proceso.........................................................................45 2.3. Filosofa de Control................................................................................45

3. Sistema de Inyeccin de Anticorrosivo en Planta.............................45


3.1. Bases de diseo.....................................................................................45 3.2. Descripcin del Proceso.........................................................................46 3.3. Filosofa de Control................................................................................46

4. Sistema de Venteo en Planta..............................................................46


4.1. Bases de Diseo....................................................................................46 4.2. Descripcin del Proceso.........................................................................47 4.3. Filosofa de Control................................................................................47

5. Sistema de Drenajes de Hidrocarburos en Planta.............................47


5.1. Bases de Diseo....................................................................................47 5.2. Descripcin del Proceso.........................................................................48

6. Sistema de Drenajes de Aminas.........................................................49


6.1. Bases de Diseo....................................................................................49 6.2. Descripcin del Proceso.........................................................................49 6.3. Filosofa de Control ...............................................................................49

7. Unidad de Regeneracin / Inyeccin de MEG....................................50


7.1. Bases de Diseo....................................................................................50 7.2. Descripcin del Proceso.........................................................................51

7.3. Filosofa de Control................................................................................53

8. Sistema de Propano.............................................................................53
8.1. Bases de Diseo....................................................................................53 8.2. Descripcin del Proceso.........................................................................55 8.3. Filosofa de Control................................................................................55

9. Sistema de Aceite Trmico..................................................................55


9.1. Bases de Diseo....................................................................................55 9.2. Descripcin del Proceso.........................................................................56 9.3. Filosofa de Control................................................................................57

10. Sistema de Fuel Gas..........................................................................58


10.1. Bases de Diseo..................................................................................58 10.2. Descripcin del Proceso.......................................................................58

11. Sistema de Generacin de Energa...................................................58


11.1. Bases de Diseo..................................................................................58

12. Sistema de Aire de Instrumentos, Servicios y Arranque................59


12.1. Bases de Diseo..................................................................................59 12.2. Descripcin del Proceso.......................................................................59 12.3. Filosofa de Control..............................................................................60

13. Sistema de Agua Tratada...................................................................60


13.1. Bases de Diseo..................................................................................60 13.2. Descripcin del Proceso.......................................................................60 13.3. Filosofa de Control..............................................................................61

14. Sistema de Agua de Incendio y Servicios........................................61


14.1. Bases de Diseo..................................................................................61 14.2. Descripcin del Proceso.......................................................................62 14.3. Filosofa de Control..............................................................................62

15. Sistema de Agua Potable...................................................................63


15.1. Bases de Diseo..................................................................................63

16. Unidad de Tratamiento de Agua de Proceso...................................63


16.1. Bases de Diseo..................................................................................63 16.2. Descripcin del Proceso.......................................................................65 16.3. Filosofa de Control..............................................................................66

I.

INTRODUCCIN
Este manual est dirigido a los operadores de la planta SABALO ubicada en la Localidad San Antonio en el Departamento de Tarija, al sur de Bolivia, y contiene informacin sobre la puesta en marcha, operacin y parada de las unidades de la planta. El objeto de la planta es el ajuste del punto de roco de hidrocarburo y endulzamiento del gas natural. sta est constituida por dos trenes de proceso. Cada uno de ellos cuenta con dos subtrenes para la unidad de ajuste de punto de roco, con una unidad de endulzamiento, con una unidad de estabilizacin de gasolina y con un sistema de venteos presurizados. El gas ingresa a la planta a travs de los Manifold de Produccin o del Manifold de Test proveniente de 4 pozos: SBL X-1 ubicado aproximadamente a 2.5 km al oeste de la planta, SBL X-2 ubicado aproximadamente a 12 km al suroeste de la planta, SBL x-3 ubicado aproximadamente a 5.6 km al suroeste de la planta y SBL X-4 ubicado aproximadamente a 6.6 km al oeste de la planta. Luego de la separacin y la filtracin primaria en cada tren, una parte del gas que se est procesando se deriva a la Unidad de Endulzamiento correspondiente. El propsito de esta unidad es remover el exceso de dixido de carbono y cido sulfhdrico que contiene el gas natural. Esta remocin es importante por las siguientes razones: El dixido de carbono reduce el poder calorfico del gas natural, debido a que es un gas no combustible. El dixido de carbono es un gas cido. Se disuelve en agua para formar una solucin cida que resulta corrosiva. El cido sulfhdrico es un gas altamente txico e inflamable. El cido sulfhdrico se disocia en agua formando un cido dbil, el cual ataca al hierro formando sulfuro de hierro insoluble que produce corrosin.

Para remover el exceso de estos gases cidos del gas natural se utiliza una solucin de amina, que se pone en contacto con los mismos en la torre contactora de la Unidad de Endulzamiento. El carcter reversible del proceso hace posible, regenerar la amina en forma continua y reutilizar la solucin. El gas que sale de la Unidad de Endulzamiento, se une al resto del gas e ingresa a los subtrenes de refrigeracin de la Unidad de Ajuste de Punto de Roco. El gas se enfra en el intercambiador gas-gas E-1, en el gas-gasolina E-3 y en el chiller E-2. A partir de all, el enfriamiento final se produce por expansin en la vlvula Joule-Thomson ubicada a la entrada del separador fro V-2. Una vez fro, el gas ingresa al separador fro V-2 (trifsico) donde se produce la separacin entre el gas y los condensados. La formacin de hidratos durante el enfriamiento del gas es controlada mediante la inyeccin de una solucin de monoetilenglicol (MEG) al 84 % en peso. Esta solucin de MEG es regenerada por calentamiento indirecto y reinyectada en el gas. Una vez finalizado el tratamiento del gas en cada tren, se unen las salidas de ambos trenes para la Medicin Fiscal y posterior inyeccin a gasoducto. La gasolina y los condensados asociados separados durante el enfriamiento son estabilizados en la Unidad de Estabilizacin de Gasolina de cada tren y almacenados. La venta de dicho condensado se puede realizar mediante inyeccin a gasolinoducto o en camiones.

El gas separado en la Unidad de Estabilizacin de Gasolina se recomprime e inyecta a la entrada de la Planta. El calor requerido para las Unidades de Estabilizacin de Gasolina y de Endulzamiento y para la regeneracin de MEG, es proporcionado por el Sistema de Aceite Trmico (Hot Oil). Hay un sistema de aceite trmico para cada tren. El enfriamiento del gas se realiza mediante refrigeracin mecnica con propano comercial. El sistema de propano es comn a ambos trenes. La planta cuenta tambin con un Sistema de Gas Combustible, un Sistema de Drenajes Cerrados, un Sistema de Drenajes Abiertos, un sistema de Drenajes de Agua Posiblemente Contaminada, un Sistema de Aire Comprimido, un Sistema de Tratamiento de Agua, un Sistema de Agua Potable, un Sistema de Incendio y Agua de Servicio y un Sistema de Generacin Elctrica, todos ellos comunes a los dos trenes. La planta se controla mediante un Sistema de Control Distribuido (DCS) que recibe las seales desde el campo, las procesa y las retorna al mismo accionando sobre las vlvulas de control y de shutdown, permitiendo al operador realizar ms eficientemente su labor. El control en el rea de los pozos se realiza por medio de un controlador remoto del DCS de planta. En las estaciones de monitoreo de gas y gasolina la informacin es enviada al DCS va una Unidad Remota de Trasmisin (RTU). Los sistemas de paro estn diseados de manera que la planta llegue a una condicin segura por s misma, conforme con los diferentes tipos de shut-down descriptos ms adelante. La informacin detallada de los equipos de la planta, se incluye en los Data Books. Se deber utilizar la ltima revisin de los planos durante la operacin de la planta. Los planos que figuran en los apndices, fueron utilizados para preparar este manual. Planos adicionales se incluyen en el archivo general de documentacin de planta. Notas, Precauciones, y/o Advertencias son algunas de las instrucciones incluidas en este manual. Una "nota" provee informacin adicional. Una "precaucin" identifica condiciones que pueden causar daos a los equipos. Una "advertencia" o atencin identifica posibles riesgos de seguridad. Se han realizado todos los esfuerzos para proveer en este manual informacin adecuada y exacta. Sin embargo, debido a las variables que inherentemente existen en las operaciones de proceso, no se pueden prever todas las situaciones con las que el operador puede encontrarse. Por lo tanto, es responsabilidad de cada operador familiarizarse con la operacin de la planta y obtener asistencia competente toda vez que lo considere necesario. Los procedimientos que figuran en este manual no relevan de la responsabilidad a los operadores en el cumplimiento de stos u otros procedimientos que se requieran, especialmente en el rea de seguridad.

II.

UNIDADES DE PROCESOS
1. BASES DE DISEO 1.1. CAPACIDAD DE LA PLANTA Cada uno de los trenes tiene una capacidad de produccin de 6.7 MMSCMD de gas en especificacin, gas de venta, y debe poder operar adecuadamente con un turndown de 6.7 MMSCMD a 2 MMSCMD. 1.2. COMPOSICIN Y CONDICIONES DE POZOS A) Composicin del gas de entrada en base seca

Corriente 1 Huamampampa + ICLA N2 CO2 C1 C2 C3 iC4 NC4 iC5 NC5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18 C19 C20+ MW C20+ SG C20+ % mol 0.43 2.49 83.75 6.44 2.34 0.47 0.79 0.41 0.31 0.48 0.48 0.50 0.32 0.26 0.18 0.10 0.07 0.06 0.04 0.03 0.02 0.01 0.01 0.02 308.97 0.879

Corriente 2 Santa Rosa % mol 0.53 4.64 87.70 3.90 1.25 0.26 0.39 0.21 0.15 0.22 0.21 0.18 0.10 0.07 0.05 0.04 0.03 0.02 0.02 0.01 0.01 0.01 0.00 0.01 303.54 0.877

Corriente 3 Margarita % mol 0.57 3.01 77.03 9.05 3.01 0.66 1.00 0.58 0.45 0.75 0.83 0.91 0.60 0.44 0.28 0.18 0.15 0.12 0.09 0.08 0.05 0.04 0.13 0.01 203 0.834

B) Condiciones de Pozos Las condiciones de operacin previstas para los pozos son las siguientes: Condiciones de Operacin durante el verano con temperatura ambiente de 122F:
Caudal 4 MMSCMD 3 MMSCMD Aguas arriba de la choke Temperatura, F Presin, psig 208.4 4368 204.8 4861 Aguas abajo de la choke Temperatura, F Presin, psig 172.4 a 152.6 1866 a 158 a 143.6 1599 a 145.4 a 131 1442 a 127.4 a 113 1360 a 199.4 5262 183.2 5492 2 MMSCMD 1 MMSCMD

1351

1294 Entrada a Planta

1256

1226

Temperatura, F Presin, psig

154.4 a 136.4 1251

149 a 129.2 1251

140 a 125.6 1251

123.8 a 118.4 1251

Condiciones de Operacin durante el invierno con temperatura ambiente de 41F:


Caudal 4 MMSCMD 3 MMSCMD 2 MMSCMD 1 MMSCMD

Aguas arriba de la choke Temperatura, F Presin, psig 208.4 4368 204.8 4861 Aguas abajo de la choke Temperatura, F Presin, psig 172.4 a 152.6 1841 a 1351 158 a 143.6 1580 a 1287 Entrada a Planta Temperatura, F Presin, psig 147.2 a 102.2 1251 140 a 87.8 1251 127.4 a 69.8 1251 102.2 a 48.2 1251 147.2 a 132.8 1434 a 1246 127.4 a 113 1362 a 1226 199.4 5262 183.2 5492

1.3.

COMPOSICIN Y CONDICIONES DEL GAS DE ENTRADA A PLANTA A) Composicin del gas en la entrada a planta: La planta se dise a fin de garantizar la performance de cada uno de los trenes para los siguientes casos: Caso A: 100% (vol) de la corriente 1 Caso B: 75% (vol) de la corriente 1 y 25% (vol) de la corriente 2 Caso C1: 50% (vol) de la corriente 1 y 50% (vol) de la corriente 2 Caso C2: 37.5% (vol) de la corriente 1, 37.5% (vol) de la corriente 2 y 25% (vol) de la corriente 3 Caso E1: 53.6% (vol) de la corriente 1, 21.4% (vol) de la corriente 2 y 25% (vol) de la corriente 3 Caso E2: 71.4% (vol) de la corriente 1 y 28.6% (vol) de la corriente 2 B) Condiciones del gas de entrada a planta:
48-158 1251 Temperatura, F Presin, psig

S, As, metales, COS, Hg, BTEX, H2S, mercaptanos

No estn presentes.

Contenido de agua Contenido de Agua Libre, hasta el 2005

Gas saturado a las condiciones de entrada. Condensacin de agua a las condiciones de entrada de un gas saturado a 7286 psig & 270F (condiciones del reservorio), ms 40 m3/d. Condensacin de agua a las condiciones de entrada de un gas saturado a 7286 psig & 270F (condiciones del reservorio), ms 1,515 Bbl/d cada MMSCMD de agua libre producida por tren. De acuerdo a la composicin en las condiciones de entrada. 34000 mg/l (NaCl)

Contenido de Agua Libre, despus del 2005

Hidrocarburos Lquidos

Salinidad de Agua de Produccin

Nota: la condicin Contenido de agua libre despus del 2005 se utilizar para el diseo de los separadores de entrada V-1, el separador de test V-4 y para las lneas de lquido que van desde los slug catchers V-5 a los separadores de gas de entrada V-1 y el separador de test V-4 y las lneas de lquido que van desde los separadores de gas de entrada V-1 y el separador de test V-4 al separador de agua oleosa V-22. No se utilizar esta condicin para el diseo de los aeroenfriadores del gas de entrada A-1, los instrumentos de medicin de caudal de las lneas lquidas de los separadores de gas de entrada V-1 y del separador de test V-4, el tanque slop TK-7, el knock out drum de antorcha V-18, que es tambin el recipiente en el que se colectan los drenajes presurizados, la unidad de flotacin M-900 ni la cmara de dilucin M-902. 1.4. CONDICIONES DE DISEO DE LA UNIDAD DE ENDULZAMIENTO En cada uno de los trenes la Unidad de Endulzamiento est diseada para reducir el contenido de CO2 de: 2.8 MMSCMD de un gas con la composicin del Caso E2, desde 3.18% mol (base seca) hasta 0%, y temperatura y presin de entrada a la unidad 51F y 1236 psig.

El proceso que se seleccion para lograr esta reduccin en el contenido de CO 2 es una planta de tratamiento con aminas. Tipo de amina Concentracin de amina en el proceso Caudal de circulacin Carga de amina pobre Carga de amina rica MDEA formulada, 98% en peso 50 % en peso (en agua tratada) 465 gpm 0.015 moles de CO2 por mol de amina 0 moles H2S por mol de amina 0.317 moles de CO2 por mol de amina 0 moles H2S por mol de amina Calidad de agua de reposicin al sistema de amina:

Total de slidos disueltos Total de dureza Cloruros (Cl) Sodio (Na) Potasio (K) Hierro (Fe) 1.5. PRODUCCIN DE GAS SECO Caudal Presin salida, psig Temperatura de salida, F Punto de roco medido a 640 psia Cantidad mxima de agua, lb/MMSCF Poder Calorfico Superior, Kcal/sm3 Mxima cantidad de CO2, %mol Mxima cantidad de inertes, %mol Mxima cantidad de N2, %mol Densidad Lquidos Slidos

< 100 ppm < 50 ppm 0 ppm < 3 ppm < 3 ppm < 10 ppm

13.4 MMSMCD 1100 40 a 120 32F (mx) 5.9 (mx) 9200 (mn) a 60F y 14.696 psia, 2 (mx) 3.5 (mx) 2 (mx) 0.59 0.69 Libre de lquidos condiciones de salida a las

Libre de partculas mayores que 3 m

1.6.

GASOLINA ESTABILIZADA Temperatura de salida, F Presin de salida, psig Reid Vapour Pressure (RVP), psia 120 1066 12

1.7.

ESPECIFICACIN DE AGUA EFLUENTE Contenido de aceite e hidrocarburos, ppm Cloro, mg/l 10 (mx) 2500

1.8.

BALANCES DE MASA Y ENERGA Ver documentos: 3120-F-MC-100; 3120-F-MC-101; 3120-F-MC-102; 3120-FMC-103; 3120-F-MC-104; 3120-F-MC-105; 3120-F-MC-106.

1.9.

CARGAS BSICAS DE DISEO Ver documento: 3120-C-ET-003

1.10. CONDICIONES AMBIENTALES Temperatura de diseo para motores a gas y aeroenfriadores, F Temperatura extrema mxima, F Temperatura media mxima, F 113 119 87

Temperatura media, F Temperatura media mnima, F Temperatura extrema mnima, F Lluvias mximas asumidas, in/h Humedad relativa media mxima Humedad relativa media Humedad relativa media mnima Altura sobre el nivel del mar, ft Velocidad bsica del viento, m/s Sismo: aceleracin horizontal del terreno, g 2. DESCRIPCIN DEL PROCESO

73 61 15 2 92% 73% 64% 2100 25 0.13

Esta descripcin se complementa con los diagramas de instrumentos y caeras, P&IDs, y los diagramas de procesos, PFD. La descripcin del proceso se realiza de manera genrica para cualquiera de los trenes, siendo igualmente vlida para ambos. Para identificar un tren en particular se utilizan los prefijos 1- y 2- que se anteponen a los tags de los equipos, a los nombres de lneas y a los nmeros de los tags de las vlvulas manuales e instrumentos. En el caso de equipos comunes a ambos trenes, no se utiliza ningn prefijo. 2.1. INSTALACIONES DE POZO A la planta puede ingresar gas crudo de 4 pozos: SBL X-1 ubicado aproximadamente a 2.5 km al oeste de la planta, SBL X-2 ubicado aproximadamente a 12 km al suroeste de la planta, SBL X-3 ubicado aproximadamente a 5.6 km al suroeste de la planta y SBL X-4 ubicado aproximadamente a 6.6 km al oeste de la planta. Las instalaciones de pozo estn diseadas para una produccin mxima de 4 MMSCMD de gas y una presin de diseo de 10000 psig aguas arriba del rbol de Navidad y 2025 psig aguas abajo del mismo. Para identificar un pozo en particular se utilizan los prefijos 1-, 2-, 3- y 4- que se anteponen a los tags de los equipos y a los nombres de lneas; y los prefijos 10-, 20-, 30- y 40- que se anteponen a los tags de los instrumentos, partes especiales y vlvulas manuales. La descripcin de las instalaciones de pozo se realiza en forma genrica para cualquiera de ellos. Equipos principales de las instalaciones de pozo: H-1001, Calentador de Gas de Instrumentos: es un calentador de tipo indirecto formado por un tubo de fuego y un tubo por el que circula el gas que desea calentarse, ambos tubos totalmente sumergidos en un bao de agua que opera a presin atmosfrica. En la parte superior de la carcasa tiene un tanque expansor con un visor de nivel para controlar el nivel de agua en el mismo. El calor intercambiado es del orden de los 52000 Btu/h. Como dispositivos de seguridad, el calentador posee un lazo en el que se encuentran en serie un switch de alta temperatura en la carcasa, un switch por bajo nivel en el tanque expansor y un indicador de

llama en el tubo de fuego. El accionamiento de cualquiera de estos switches corta el suministro de gas al quemador del tubo de fuego. Tambin tiene un cuello de cisne y una tapa de seguridad. La presin de diseo de la carcasa es 2.7 psig y la presin de diseo de los tubos es 2025 psig. En todo momento el operador debe asegurarse que el nivel de agua en el tanque expansor est por encima del nivel bajo. L-1001, Antorcha de Pozo: tiene 8 de dimetro y 15m de altura. Tiene solamente un quemador. P-1001 A/B, Bombas de Inyeccin de Inhibidor de Hidratos: son bombas neumticas a pistn modelo 2/LU 3.8 DC 1000 AP de Mirbla. Estn diseadas para inyectar un caudal de 102 gph. La presin de diseo del sistema de inyeccin es 10000 psig. Estas bombas estn preparadas para inyectar etanol aguas arriba o aguas debajo de la vlvula choke. P-1002 A/B, Bombas de Inyeccin de Inhibidor de Corrosin en Pozos: son bombas neumticas a pistn modelo LU 1.2 DC 400 AP de Mirbla. Estn diseadas para inyectar un caudal de 1.6 gph. La presin de diseo del sistema de inyeccin es 10000 psig. Estas bombas estn preparadas para inyectar inhibidor de corrosin aguas arriba o aguas debajo de la vlvula choke. P-1005, Bomba del Knock Out Drum de Antorcha en Pozo: es una bomba neumtica de pistn modelo LU 3.1 DC 800-2.5 P de Mirbla. Se dise para reinyectar 30 gph a 1886 psig. SP-1001, Trampa Lanzadora en Pozo: las trampas de los pozos SBL X-1, SBL X-2 y SBL X-3 tienen 364mm de dimetro y 4.1m de largo. La trampa del pozo SBL X-4 es de 410mm de dimetro y 3.7m de largo y su tag es SP-4001. Todas las trampas tienen una presin de diseo de 2025 psig. TK-1001, Tanque de Almacenaje de Inhibidor de Hidratos: es un tanque API de 3.5m de dimetro y 2.5m de altura, diseado para contener 20m3 de etanol. Tiene un blanketing de 50 mmca, venteo setado a 75 mmca y una vlvula de presin y vaco seteada a 85/-22 mmca. V-1001, Pulmn de Gas de Instrumentos: es un recipiente vertical de 12 de dimetro y 1.2m de alto. Cuenta con un demister horizontal en la parte superior para favorecer la coalescencia de gotas y obtener un gas ms seco. Opera a 250 psig y tiene una presin de diseo de 265 psig. V-1002, Knock Out Drum de Antorcha en Pozo: es un recipiente horizontal de 48 de dimetro y 2.4m de longitud, cuya presin de diseo es 71 psig.

Como est expresado en la Introduccin, el control de las instalaciones de pozo se realiza por medio de un controlador remoto del DCS de la planta. El rbol de Navidad en cada pozo est formado por seis vlvulas: una vlvula hidrulica downhole, SDV-91001, una vlvula hidrulica maestra, SDV91002, dos vlvulas neumticas laterales, SDV-91003 y SDV-91004, y dos vlvulas choke, una actuada en forma neumtica, HCV-91005, y otra manual. Todas ellas, a excepcin de la manual, pueden ser operadas tanto desde el panel de control del pozo como desde el DCS en la planta. Aguas arriba de la vlvula choke, se inyecta etanol para inhibir la formacin de hidratos e inhibidor de corrosin. El inhibidor de hidratos, etanol, se requiere

solamente durante las condiciones de operacin ms desfavorables: en invierno y cuando se est procesando bajo caudal. La sustancia que se utiliza como inhibidor de corrosin es COASTAL 1036 C. Para la inyeccin de etanol se dispone de las bombas de reposicin de inhibidor de hidratos P-1001 A/B que toman etanol del tanque de almacenaje de inhibidor de hidratos TK-1001. La reposicin de etanol al tanque se puede realizar por bombeo desde tambores, con la bomba de reposicin de inhibidor de hidratos P1003, o bien desde camiones. Considerando un consumo de 20m3/mes de etanol, la reposicin de etanol al tanque deber realizarse una vez por mes. Para la inyeccin de inhibidor de corrosin se dispone de las bombas de inyeccin de inhibidor de corrosin en pozos P-1002 A/B que toman el inhibidor de corrosin de isocontendores. La reposicin del mismo se realiza simplemente trasvasando de un isocontenedor a otro. El isocontenedor que est ubicado debajo es fijo, el que est ubicado en la parte superior es del cual se debe trasvasar el fluido. El consumo se estim en un isocontenedor por semana, por lo que la reposicin ser semanal. La capacidad de un isocontenedor es de 1m3. Una pequea porcin del gas de produccin se deriva de la lnea principal para ser utilizado como gas de instrumentos. Este gas se calienta en el calentador de gas de instrumentos H-1001 hasta 149 F para evitar que cuando se reduzca la presin se formen hidratos o haya condensacin de hidrocarburos. Una vez reducida la presin a 250 psig el gas pasa a travs del pulmn de gas de instrumentos V-1001 para luego ser distribuido a los consumos. Esta distribucin se realiza a dos presiones distintas: 250 psig para los motores de las bombas de inyeccin de inhibidor de hidratos P-1001, de las bombas de inyeccin de inhibidor de corrosin en pozos P-1002 y de la bomba del knock out drum de antorcha en pozo P-1005 y para el panel de control; y 100 psig para los actuadores de vlvulas, gas de barrido y quemadores de la antorcha de pozo L-1001 y el calentador de gas de instrumentos H-1001. Aguas arriba del pulmn de gas de instrumentos V-1001, y aguas abajo de la regulacin de presin, estn instaladas dos vlvulas de seguridad. Cada una de estas vlvulas fue diseada para evacuar el 100% del caudal de alivio, determinado por la contingencia de traba abierta de una vlvula de regulacin de presin. El set de las vlvulas de seguridad es 265 psig. El pulmn de gas de instrumentos V-1001 cuenta con un controlador de nivel que enva los lquidos al knock out drum de antorcha en pozo V-1002. Los drenajes y venteos de las instalaciones de pozos se envan al knock out drum de antorcha en pozo V-1002 donde se separan los hidrocarburos lquidos. En la antorcha de pozo L-1001 se queman los hidrocarburos gaseosos y los hidrocarburos lquidos se reinyectan a la lnea de produccin con la bomba del knock out drum de antorcha en pozo P-1005 o bien se los enva a tratamiento por medio de camiones. La bomba del knock out drum de antorcha en pozo P-1005 tiene una capacidad de 30 gpm que permiten vaciar el knock out drum de antorcha en pozo V-1002 entre los niveles mximos y mnimos en 10 horas. Esta bomba arranca y para por muy alto y muy bajo nivel en el knock out drum de antorcha en pozo V1002. A la salida de cada pozo est instalada una trampa lanzadora en pozo SP-1001 que permite el piggeo del flowline. Los flowlines de los pozos SBL X-1, SBL X-2 y SBL X-3 son de 10 y el flowline del pozo SBL X-4 es de 12. Cada una

de estas trampas tiene una vlvula de seguridad diseada por incendio seteada a 2025 psig, conexiones para drenaje y conexiones para venteo. 2.2. ENTRADA DE PLANTA Equipos principales: SP-1, SP-2, SP-3, SP-4, Trampas Receptoras: las trampas receptoras de los flowlines de los pozos SBL X-1, SBL X-2 y SBL X-3 tienen 345 mm de dimetro y 4.9 m de largo. La trampa del pozo SBL X-4 es de 432 mm de dimetro y 4.6 m de largo y su tag es SP-4001. Todas las trampas tienen una presin de diseo de 2025. P-11 A/B/C, Bombas de Inyeccin de Inhibidor de Corrosin en los Manifolds de Entrada: son bombas neumticas a pistn modelo LU 2.5 DC 400 P de Mirbla. Tienen una capacidad de 2.8 gph y estn diseadas a 2100 psig. A-1 A/B/C, Aeroenfriador del Gas de Entrada: este aeroenfriador es 12.2 m de largo por 3.5m de ancho. Tiene tres bahas con un mazo de tubos cada una. Los tubos son de 1 BWG 16 y 12.2 m de largo, y tienen una presin de diseo de 1395 psig. El calor intercambiado en es del orden de los 15 MMBtu/hr. Cada baha tiene dos ventiladores con motores de 40 HP. A-4 A/B, Aeroenfriador del Separador de Test: este aeroenfriador es 12.2 m de largo por 3.5 m de ancho. Tiene dos bahas con un mazo de tubos cada una. Los tubos son de 1 BWG 16 y 12.2 m de largo, y tienen una presin de diseo de 1395 psig. El calor intercambiado en es del orden de los 8 MMBtu/hr. Cada baha tiene dos ventiladores con motores de 40 HP. F-1, Filtro Separador de Gas de Entrada: este filtro est formado por dos recipientes, uno superior y otro inferior. El recipiente superior es de 0.9 m de dimetro y posee una serie de cartuchos filtrantes/coalescentes y una caja de chicanas. El recipiente inferior es de 0.3 m de dimetro y est dividido en dos cmaras idnticas que estn comunicadas de manera independiente a la parte superior del equipo. Ambos recipientes son 2.6m de largo. La presin de diseo del equipo es 1395 psig. V-1, Separador de Gas de Entrada: es un recipiente horizontal de 2 m de dimetro y 11 m de largo. La presin de diseo de este recipiente es de 1395 psig. En el interior del recipiente se encuentran un coalescedor de placas paralelas y bafles, para favorecer la separacin de las fases, y una caja de chicanas provista con un distribuidor de flujo a travs de la cual sale el gas. V-4, Separador de Test: es un recipiente horizontal de 2 m de dimetro y 11 m de largo. La presin de diseo de este recipiente es de 1395 psig. En el interior del recipiente se encuentran un coalescedor de placas paralelas y bafles, para favorecer la separacin de las fases, y una caja de chicanas provista con un distribuidor de flujo a travs de la cual sale el gas. V-5, Slug Catcher: es un recipiente horizontal con una inclinacin del 6.25%. Tiene dos dedos de 1 m de dimetro y 48 m de largo. La presin de diseo es de 2025 psig.

En la entrada de planta estn instaladas las trampas receptoras SP-1, SP-2, SP-3 y SP-4. Cada trampa est dotada de una vlvula de seguridad por incendio, seteada a 2025 psig, y facilidades para drenaje y venteo. Aguas abajo de las trampas estn instaladas en cada flowline tres vlvulas de seguridad para proteger las instalaciones aguas arriba de un posible bloqueo aguas abajo. Estas

vlvulas fueron diseadas para 4 MMSCMD y seteadas escalonadamente en 2025 psig y 2100 psig. La entrada del gas a la planta se realiza a travs de los manifolds de produccin, uno por tren, o a travs del manifold de prueba o test, que se utiliza tanto para testeo de pozos como para la operacin de pigging de los flowlines. Cada manifold puede recibir el gas crudo de cualquiera de los flowlines, pero un flowline no puede estar conectado simultneamente a dos de los manifolds. La seleccin entre cules pozos se enviarn a cada manifold se realiza con las vlvulas esfricas de 10 que conectan los flowlines con los manifolds. stas vlvulas cuentan con indicadores de posicin abierta-cerrada. Las bombas de inyeccin de inhibidor de corrosin de los manifolds de entrada P-11 A/B/C inyectan inhibidor de corrosin en todos los manifolds. Cada una de ellas est dedicada a un manifold: la P-11 A inyecta inhibidor de corrosin al manifold de produccin del tren #1, la P-11 B al manifold de produccin del tren #2 y la P-11 C al manifold de test. Este sistema de entrada puede operar de cuatro maneras distintas: Operacin normal; Operacin durante el pigging de uno de los flowlines; Operacin durante un testeo;

Operacin en la que el separador de test V-4 se utiliza como spare de un separador de gas de entrada V-1. Operacin normal: el gas crudo que llega a los manifolds de produccin correspondientes al tren #1 y tren #2 se enva a los slug catchers 1-V-5 y 2-V-5 respectivamente. Durante esta operacin las vlvulas SDV-35038 y SDV-34037 deben permanecer cerradas. La vlvula SDV-35027 solamente opera como by pass del slug catcher V-5, por lo que deber estar cerrada o no de acuerdo a si se est bypasseando o no dicho equipo. Si se est bypasseando, entonces las SDV-35028 y SDV-35008 debern estar cerradas y la SDV-38027 abierta. El tren de proceso del gas durante esta operacin se puede observar en la Fig. I. Operacin durante el pigging de uno de los flowlines: durante esta operacin los slug catchers V-5 de ambos trenes debern bypassearse, para lo cual las vlvulas SDV-35027 debern estar abiertas y las vlvulas SDV-35028 y SDV-35008 cerradas. La produccin de los flowlines a los que no se les est realizando un pigging continuar entonces por cada tren normalmente. El flowline al que se desee realizar el pigging deber conectarse al manifold de test. Esta operacin se realiza cerrando todas las vlvulas esfricas de 10 que conectan el flowline con los manifolds de produccin y abriendo aquella que lo conecta al manifold de test. El gas crudo de este flowline se enva a los dos slug catchers abriendo las vlvulas SDV-35038. Del mismo modo deben estar abiertas las vlvulas SDV35037 para enviar luego el gas al aeroenfriador del separador de test A-4 y el separador de test V-4. Durante esta operacin se deben conectar los dos slug catchers V-5 en paralelo porque se requiere manejar 100 m3 de lquidos, y cada uno de ellos fue diseado para operar con 50 m3 de lquido.

El gas, los hidrocarburos lquidos y el agua que salen del V-4 se continan procesando conectndolos aguas abajo de los separadores de entrada V-1. Tener en cuenta que de los cuatro flowlines habr dos que se estn procesando en un tren, uno que se estar procesando en el otro tren y el cuarto que es al que se le estar realizando el pigging, por lo tanto, este ltimo deber enviarse al tren que est operando con un solo flowline. Tener en cuenta que durante una operacin de pigging la vlvula de control de nivel del slug catcher V-5, LV-35006, deber pasarse a operacin manual y se deber fijar su apertura de manera tal que el flujo a travs de ella sea alrededor de 2.1 m3/h. (los 50 m3 del slug se deben procesar en no ms de 24 hs.) El tren de proceso del gas durante esta operacin se puede observar en la Fig. II. Operacin durante un testeo: el flowline del pozo que se desee testear deber estar conectado al manifold de test. El resto de los flowlines continuarn con su operacin normalmente conectados a uno y otro tren. En este caso las vlvulas SDV-35038 y SDV-35037 debern estar cerradas, y la vlvula SDV-34062, abierta. De este modo el gas proveniente del pozo a testear se enva al aero del separador de test, A-4 y luego al separador de test V-4. Las salidas del V-4 se conectan nuevamente a los trenes de produccin aguas abajo de los separadores de entrada V-1, teniendo en cuenta la cantidad de pozos que se estn procesando en cada tren. El tren de proceso del gas durante esta operacin se puede observar en la Fig. III. Operacin en la que el separador de test V-4 se utiliza como spare de un separador de gas de entrada V-1: para ser utilizado de esta forma, el separador de test V-4 fue diseado para la misma capacidad que los separadores de gas de entrada V-1. Esta capacidad es de 6.7 MMSCMD. No ocurre lo mismo con el aeroenfriador del separador de test A-4 que fue diseado para 4 MMSCMD. Para que el separador de test V-4 pueda operar como spare de un separador de gas de entrada V-1, se debe utilizar el aeroenfriador del gas de entrada del tren cuyo separador de gas de entrada V-1 se est bypasseando. Durante esta operacin las vlvulas SDV-35038, SDV-35037 y SDV-34062 deben estar cerradas. Las vlvulas SDV-35028 y SDV-35008 deben estar abiertas, y deben estar abiertas tambin las vlvulas manuales que conectan al separador de test V-4 con el tren0 cuyo separador de gas de entrada V-1 est fuera de servicio. Los bloqueos del separador de gas de entrada V-1 que est fuera de servicio deben estar cerrados. De este modo, el gas de los flowlines llega al slug catcher V-5, pasa por el aeroenfriador del gas de entrada A-1 y luego se lo deriva al separador de test V-4 que estar conectado al tren de operacin que corresponda segn el separador de gas de entrada V-1 que se est bypasseando. El tren de proceso del gas durante esta operacin se puede observar en la Fig. IV. Para el diseo del separador de test V-4 se tuvieron en cuenta las diferentes maneras de operacin de la unidad de entrada de planta. Para la operacin durante un testeo el turndown requerido en el separador de test V-4 es de 0.5 a 4

MMSCMD de gas en especificacin y para la operacin en la que el separador de test V-4 opera como spare de un separador de gas de entrada V-1 se requiere que tenga una capacidad de procesamiento de gas de 6.7 MMSCMD. Por lo tanto, el turndown del separador de test V-4 es de 0.5 a 6.7 MMSCMD. De la misma manera, las vlvulas y los instrumentos de medicin de caudal de las lneas de salida de este equipo, se disearon para poder manejar esas diferencias de caudales.

SDV-35027 SDV-35028 10 SDV-35008

1-V-5

1-V-1 1-A-1

SDV-35038 SDV-35038

SDV-35037 SDV-35037

10

SDV-34062

V-4 A-4
SDV-35037

SDV-35038

10

SDV-35028 10

2-V-5

SDV-35008

2-V-1 2-A-1
Tren #1 Tren #2

Manifold tren #1

Manifold tren #2

Manifold de test

SDV-35027

Fig. I

SDV-35027 SDV-35028 10 SDV-35008

1-V-5

1-V-1 1-A-1

SDV-35038 SDV-35038

SDV-35037 SDV-35037

10

SDV-34062

V-4 A-4
SDV-35037

SDV-35038

10

SDV-35028 10

2-V-5

SDV-35008

2-V-1 2-A-1
Pigging Tren #1 Tren #2

Manifold tren #1

Manifold tren #2

Manifold de test

SDV-35027

Fig. II

SDV-35027 SDV-35028 10 SDV-35008

1-V-5

1-V-1 1-A-1

SDV-35038

SDV-35037

10

SDV-34062

V-4 A-4
SDV-35037

SDV-35038 SDV-35038

10

SDV-35028 10

2-V-5

SDV-35008

2-V-1 2-A-1
Test Tren #1 Tren #2

Manifold tren #1

Manifold tren #2

Manifold de test

SDV-35027

Fig. III

SDV-35027 SDV-35028 10 SDV-35008

1-V-5

1-V-1 1-A-1

SDV-35038 SDV-35038

SDV-35037 SDV-35037

10

SDV-34062

V-4 A-4
SDV-35037

SDV-35038

10

SDV-35028 10

2-V-5

SDV-35008

2-V-1 2-A-1
Tren #1 Tren #2

Manifold tren #1

Manifold tren #2

Manifold de test

SDV-35027

Fig. IV

Los slug catchers V-5 fueron diseados, como se explic anteriormente, para una capacidad de 50m3 de lquido. El sistema aguas abajo de los slug catchers V5: los aeroenfriadores del gas de entrada A-1 A/B/C, los separadores de gas de entrada V-1 y la vlvula LV-35006, fue sobrediseado de modo tal que esos 50m3 de lquido se procesaran en un tiempo mximo de 24 hs. Los slug catchers V-5 estn dotados de vlvulas de seguridad diseadas por incendio y seteadas a 2025 psig. Estas vlvulas protegen los equipos y caeras entre los manifolds de entrada y los aeroenfriadores del gas de entrada A-1 y el aeroenfriador del separador de test A-4. Aguas arriba de la salida de los slug catchers V-5 se utilizaron para el diseo accesorios de serie 900#, y aguas abajo de la salida de los slug catchers V-5 se utiliz serie 600#. Es en este punto donde se produce la primer reduccin importante de presin. Los aeroenfriadores del gas de entrada A-1 y el aeroenfriador del separador de test A-4 estn protegidos cada uno por vlvulas de seguridad seteadas a 1395 psig. Estas vlvulas se disearon considerando la posibilidad de que alguna vlvula aguas arriba pudiera trabarse abierta. Tanto en los aeroenfriadores del gas de entrada A-1 como en el aeroenfriador del separador de test A-4, la temperatura de salida del gas es de 125 F y se controla con variadores de velocidad en los motores de los aeroenfriadores. En los separadores de gas de entrada V-1 y en el separador de test V-4 se separan las tres fases: el gas, los hidrocarburos lquidos y el agua. Para favorecer la separacin entre los hidrocarburos lquidos y el agua, estos recipientes tienen un bafle que permite pasar al otro lado del mismo la fase ms liviana, es decir los hidrocarburos. El agua queda retenida en la parte anterior a dicho bafle. A cada lado del bafle, estos separadores tienen controladores de nivel que actan las vlvulas a travs de las cuales se enva cada fase a la siguiente etapa del proceso. Estos separadores poseen adems vlvulas de seguridad diseadas por incendio, seteadas a 1395 psig. La presin de operacin de estos separadores es de 1240 psig y est controlada por PIC-45009 que acta sobre la PV-45009 solamente si detecta una sobrepresin. Esta vlvula est instalada sobre una lnea que se conecta directamente con el sistema de venteo. El gas que sale del separador de gas de entrada V-1 se enva al filtro separador de gas de entrada F-1. Cada tren cuenta con un filtro separador de gas de entrada F-1 de spare. El caudal de gas que ingresa al filtro separador de gas de entrada F-1 se monitorea con el transmisor multivariable MVT-45009. La seal de presin del transmisor acta sobre la vlvula de control de presin PV-45009 que atraviesa el gas al salir y por medio de la cual se regula la presin de operacin del separador de gas de entrada V-1 en 1255 psig. En el filtro separador de gas de entrada el gas atraviesa en primera instancia una serie de cartuchos filtrantes/coalescentes y en segunda etapa una caja de chicanas. Este filtro posee indicador de presin diferencial, PDT-02003, con alarma por alta presin diferencial que seala la colmatacin de los elementos filtrantes/coalescentes. El lquido separado en estos filtros se recoge en dos cmaras ubicadas en el recipiente inferior y es enviado, a travs de vlvulas de control de nivel LV-02004 y LV-02005 ubicadas en cada una de las cmaras, al separador flash de condensados V-8, del sistema de estabilizacin de gasolina. Aguas abajo de esta salida de lquidos condensados se encuentra un cambio de serie de 600# a 300#.

Los filtros separadores de gas de entrada F-1 A/B poseen adems vlvulas de seguridad por fuego seteadas a 1395 psig. Los hidrocarburos lquidos libres de agua que se separan en el separador de gas de entrada V-1 se envan al separador flash de condensado V-8. El caudal de esta corriente se mide con el FE-01014 y se transmite con el transmisor de caudal FT-01014. Este caudal est regulado por el lazo de control entre el nivel de lquido, a travs del trasmisor de nivel LT-01015, y la vlvula de salida de hidrocarburos lquidos, LV-01015. Aguas abajo de la salida de estos hidrocarburos, en la SDV-01018, se encuentra un cambio de serie de serie 600# a 300#. En caso de detectar un problema en la unidad de estabilizacin y que se desee interrumpir la alimentacin de condensado a la misma, existe la posibilidad de enviar el condensado al knock out drum de antorcha V-18 cerrando la SDV-01018 y abriendo la SDV-01023. Las lneas en las que estn instaladas estas SDVs estn diseadas para manejar el mismo caudal. Por ltimo, el agua que se separa en el separador de gas de entrada V-1 se enva al separador de aguas oleosas V-22, que es comn a ambos trenes. El caudal de esta corriente se mide con el FE-01013 y se transmite con el transmisor de caudal FT-01013. Este caudal est regulado por el lazo de control entre el nivel de interfase de hidrocarburo lquido y agua, a travs del trasmisor de nivel LT01009, y la vlvula de salida de agua, LV-01009. Aguas abajo de la salida del agua, en la SDV-01019, se encuentra un cambio de serie de serie 600# a 150#. La SDV-01019 se cierra por muy bajo nivel de interfase hidrocarburo lquidoagua para evitar el pasaje de gas a travs de la lnea 01003. El separador de test V-4, al estar preparado para operar como spare de los separadores de gas de entrada V-1, cuenta con las mismas protecciones y los mismos controles que los separadores de gas de entrada V-1. En particular, el separador de test V-4 cuenta adems con una vlvula de control de presin, la PV-45004A, para lograr distintas presiones de operacin durante un testeo. Cuando el separador de test V-4 est operando como spare de un separador de gas de entrada V-1, la presin de salida del gas del separador de test V-4 no debe regularse, de la misma manera que no se regula la presin de salida del gas de los separadores de gas de entrada V-1. En este caso, se utiliza para el flujo del gas de salida del separador de test V-4 la lnea de 16 que bypassea la PV45004A. 2.3. UNIDAD DE AJUSTE DE PUNTO DE ROCO La unidad de ajuste de punto de roco en cada tren est dividida en dos subtrenes, que se disearon para procesar el 50% de la produccin de cada tren: 3.35 MMSCMD de gas en especificacin, gas de venta. Cada uno de los subtrenes cuenta con un intercambiador gas-gas E-1, un intercambiador gasgasolina E-3, un chiller E-2, un separador fro V-2 y un filtro separador de gas de salida F-2, una vlvula de shutdown de entrada al subtren, SDV-07001A y B y una vlvula de shutdown de salida del subtren, SDV-07012A y B. Del gas proveniente del filtro separador de gas de entrada F-1 se separa entre un 25% y un 45% del caudal y se lo enva a la unidad de endulzamiento. El resto del caudal se dirige directamente hacia la unidad de ajuste de punto de roco, en donde se separa en los subtrenes A y B. El caudal de entrada a la unidad de endulzamiento se mide a la salida de la unidad y se controla a travs del controlador de caudal FIC-16030 abriendo o cerrando el by-pass de la unidad de endulzamiento con la FV-16030.

La descripcin del proceso se realiza para uno de los subtrenes, el subtren A, siendo igualmente vlida para el subtren B. Equipos principales: E-1 A/B/C, Intercambiador Gas-Gas: es un intercambiador de casco y tubo que tiene tres carcasas en serie. Cada carcasa es de 0.93 m de dimetro y 15.2 m de largo. Los tubos son de BWG 16. En los cabezales el intercambiador cuenta con boquillas de dispersin que se utilizan para inyectar MEG. El calor intercambiado es 22 MMBtu/h. La presin de diseo de los tubos y el casco es de 1395 psig. E-2, Chiller: es un intercambiador evaporador de propano. El gas circula por un mazo de tubos sumergido en propano lquido. El evaporador tiene 1.45 m de dimetro y los tubos son tubos en U de BWG 14 de 6 m de largo. El cabezal de los tubos tiene una boquilla de dispersin para inyectar MEG. El evaporador tiene dos placas deflectoras con las que choca el propano vapor antes de abandonarlo y una serie de boquillas por las que se inyecta propano vapor directamente de la descarga del compresor. Este equipo cuenta tambin con una bota de 0.3 m de dimetro y 0.5 m de alto en la que se separa el aceite del compresor que pudiera haber arrastrado el propano. La bota cuenta adems con un serpentn. El calor intercambiado es de 3.7 MMBtu/h y la presin de diseo es de 1395 psig en los tubos y 250 psig en el evaporador. E-3 A/B, Intercambiador Gas-Gasolina: es un intercambiador de casco y tubo que tiene dos carcasas en serie. Cada carcasa es de 0.26 m de dimetro y 15.2 m de largo. Los tubos son de BWG 16. En los cabezales el intercambiador cuenta con boquillas de dispersin que se utilizan para inyectar MEG. El calor intercambiado es 2.4 MMBtu/h. La presin de diseo de los tubos y el casco es de 1395 psig. F-2, Filtro Separador de Gas de Salida: es un filtro vertical con dos cmaras, una cmara inferior y otra superior. En la cmara superior se encuentran elementos ciclnicos fijos que no requieren recambio para separar partculas lquidas y slidas. El recipiente es de 0.66 m de dimetro y 3.6 m de longitud entre tangentes. La presin de diseo de este equipo es de 1395 psig. V-2, Separador Fro: es un separador trifsico horizontal que tiene una bota en la que se separa el MEG que fue inyectado previamente en el proceso. Tiene un demister en la salida del gas y un coalescedor que favorece la separacin de fases en la entrada. El recipiente es de 1.5 m de dimetro y 9.2 m de largo. La bota, que cuenta con un serpentn, es de 0.9 m de dimetro y 1.15 m de alto. La presin de diseo del equipo es de 1395 psig.

El caudal de gas que entra a cada subtren de la unidad de ajuste de punto de roco se monitorea con los MVT-07002 A/B de acuerdo al subtren. Este caudal se divide para ingresar a los intercambiadores gas-gas E-1 A/B/C e intercambiadores gas-gasolina E-3 A/B. La distribucin del gas entre estos intercambiadores se realiza controlando la temperatura de entrada de gasolina al separador flash de gasolina V-3, a travs de un lazo en cascada de temperaturacaudal. Los controladores involucrados en el lazo son el TIC-08021 y el FIC07003. Con este control se logra el mejor aprovechamiento del fro de la gasolina.

En el intercambiador gas-gas E-1 A/B/C el gas proveniente del filtro separador de gas de entrada F-1 entrega calor en contracorriente al gas en especificacin que sale del separador fro V-2, y en el intercambiador gas-gasolina E-3 A/B se enfra aprovechando la baja temperatura de la gasolina que se obtiene en el mismo separador. En los cabezales de cada uno de estos intercambiadores se inyecta MEG a travs de boquillas de dispersin para deshidratar al gas que se est enfriando. Tanto el intercambiador gas-gas E-1 A/B/C como el intercambiador gas-gasolina E-3 A/B cuentan con transmisores de presin diferencial en el lado tubos y en el lado carcasa con alarma por alta presin diferencia. El gas fro que sale de los intercambiadores gas-gas E-1 A/B/C se une con el gas que sale de los intercambiadores gas-gasolina E-3 A/B e ingresa a los tubos del chiller E-2 A. En el chiller E-2 A el gas contina enfrindose hasta 15 C mediante la evaporacin de propano. En el cabezal del mazo de tubos del chiller E-2 A se inyecta MEG al gas para deshidratarlo. El mazo de tubos cuenta con un trasmisor de presin diferencial con alarma por alta presin diferencial que indica el posible ensuciamiento o taponamiento de alguno de los tubos. La presin del tren de enfriamiento se mantiene lo ms alta posible con el controlador de presin PIC-03021 que acta sobre la vlvula Joule-Thomson PV-03021. La presin aguas abajo de esta vlvula se deja fluctuar de acuerdo a la presin en que se est operando el gasoducto, y aguas arriba de la misma se la trata de mantener lo ms alta posible. De este modo se logra, en la vlvula Joule-Thomson, el mayor aprovechamiento de la presin para continuar enfriando el gas por expansin. El salto de presin que se logra en la vlvula Joule-Thomson durante la operacin normal es de aproximadamente 76 psi con lo que se logra disminuir la temperatura del gas 2.5C ms. Como resultado final, se obtienen a la entrada del separador fro V-2 17.5C. El propano vapor sale del chiller E-2 A chocando contra dos placas deflectoras para evitar arrastrar gotas de propano lquido. El nivel de propano se controla con el LT-03003 y la vlvula LV-03003, que es la que regula la entrada de propano lquido al chiller E-2 A. Al atravesar esta vlvula el propano se enfra hasta su punto de burbuja a la presin de operacin del equipo, que es de 20 psig, e ingresa al chiller E-2 A. Una porcin de la corriente de propano lquido bypassea la LV-03003 y permanece caliente para entregar su calor, a travs del serpentn de la bota, al aceite del compresor separado en ella. Luego se une nuevamente con la corriente fra de propano para ingresar al chiller E-2 A. El chiller E-2 A posee tambin una serie de boquillas por las que se inyecta propano vapor caliente directamente de la descarga del compresor. Esta inyeccin se utiliza nicamente cuando se est procesando un caudal bajo de gas, dado que la cantidad de propano que se evaporara en este caso, sera menor que aquella para la cual se dise el compresor. Dado que la presin de diseo del lado tubos es de 1395 psig y la del lado carcasa es de 250 psig, el chiller E-2 A cuenta con vlvulas de seguridad diseadas para rotura de tubos y seteadas a 250 psig. El gas fro que sale del chiller E-2 A se enva al separador fro V-2 A, donde se separan el gas residual, la gasolina y la solucin de MEG diluida. El gas residual abandona el separador fro V-2 A atravesando un demister que retiene cualquier partcula lquida que pudiera ser arrastrada por el gas, e ingresa al filtro separador de gas de salida F-2 A en el que se separan partculas slidas

y lquidas de hasta 3 m. Este filtro posee dos cmaras, una inferior y una superior. En la cmara superior se encuentran elementos ciclnicos fijos, que no requieren recambio, y que favorecen la coalescencia de las gotas de gasolina que an pudiera tener el gas. Este filtro est ubicado aguas abajo del separador fro V-2 porque es ms fcil separar las partculas lquidas del gas fro. La gasolina colectada en las cmaras superior e inferior del filtro separador de gas de salida F-2 es enviada al separador flash de gasolina V-3 a travs de las vlvulas LV-04037 y LV-04036 respectivamente. Una vez filtrado, el gas se dirige al intercambiador gas-gas E-1 A/B/C para enfriar la corriente de gas de entrada a la unidad de ajuste de punto de roco y dirigirse a la salida de planta. La gasolina que se separa en el separador fro V-2 A intercambia calor con el gas de entrada en el intercambiador gas-gasolina E-3 A/B y luego se enva al separador flash de gasolina V-3. El nivel de gasolina en el separador fro V-2 A se controla con el trasmisor de nivel LT-04001 y la vlvula LV-04001, que es la que regula el caudal de salida de la gasolina de este separador. Si la gasolina estuviera fuera de especificacin y se quisiera reprocesar, existe la posibilidad de hacerlo a travs de una derivacin de la lnea de salida de gasolina del separador fro V-2 que se conecta directamente con el knock out drum de antorcha V-18. Esta derivacin est ubicada aguas abajo de la vlvula de control de nivel LV-04001. La solucin diluida de MEG se obtiene en la bota del separador fro V-2 A. Esta bota cuenta con un serpentn por el que circula el MEG pobre proveniente de la unidad de regeneracin de MEG y que se encuentra a mayor temperatura que el MEG rico. Este intercambio se realiza para evitar que la viscosidad del MEG rico aumente considerablemente por las bajas temperaturas. Para mantener un nivel de interfase en la bota del separador fro V-2 A entre el MEG rico y la gasolina, se dispone del trasmisor de nivel LT-04012 y la vlvula LV-04012. El separador fro V-2 A dispone de vlvulas de seguridad diseadas por incendio y seteadas a 1395 psig. 2.4. UNIDAD DE ENDULZAMIENTO El endulzamiento del gas se realiza mediante una absorcin con amina. Cada tren cuenta con una unidad de amina que puede procesar entre el 25% y el 45% del caudal total de gas que se procesa en l, que corresponden aproximadamente a 1.7 MMSCMD y 3 MMSCMD. Equipos principales: A-403 A/B, Aeroenfriador de Amina Pobre: es un aeroenfriador de 11m de largo por 3.5m de ancho. Tiene dos bahas con un mazo de tubos cada una. Los tubos son de 1 BWG 14 y 11m de largo, y tienen una presin de diseo de 150 psig. El calor intercambiado en es del orden de los 18 MMBtu/hr. Cada baha tiene dos ventiladores con motores de 30 HP. A-404, Aerocondensador de Torre Regeneradora de Amina: es un aeroenfriador de 11m de largo por 3m de ancho. Tiene solamente una baha con un mazo de tubos. Los tubos son de 1 BWG 16 y 11m de largo, y tienen una presin de diseo de 50 psig. El calor intercambiado en es del orden de los 7.4 MMBtu/hr. La baha tiene dos ventiladores con motores de 20 HP.

E-401 A/B, Intercambiador Amina Rica-Amina Pobre: es un intercambiador de 49 placas paralelas, de 1.65m de alto, 0.53m de ancho y 0.19m de profundidad. El calor intercambiado es aproximadamente 6.8 MMBtu/h y la presin de diseo del equipo es de 150 psig. E-402, Reboiler de Torre Regeneradora de Amina: es un intercambiador vertical de tipo termosifn. La carcasa tiene 1.1 m de dimetro y 4.9 m de largo. Los tubos son de BWG 16. El calor intercambiado es de 27 MMBtu/h. La presin de diseo del lado tubos es de 50 psig y la del lado carcasa 85 psig. E-410, Intercambiador Gas cido-Gas Dulce: es un intercambiador horizontal de casco y tubo. El casco tiene 0.8 m de dimetro y los tubos son de BWG 14 y 4.5m de largo. El calor intercambiado es de 5.6 MMBtu/h. La presin de diseo del lado tubos es de 1393 psig y la del lado carcasa 1395 psig. F-402, Filtro Coalescedor de Gas cido de Entrada: es un filtro vertical coalescedor que est dividido en dos cmaras, una inferior y otra superior. La cmara inferior posee un dispositivo de entrada para favorecer la coalescencia de las gotas que ingresan con el gas. El filtro tiene un dimetro de 0.8 m y 2.75 m de alto. La presin de diseo del filtro es de 1395 psig. F-403, Filtro Coalescedor de Gas Dulce de Salida: es un filtro coalescente vertical de 0.8 m de dimetro y 2.75 m de alto, que est dividido en dos cmaras, una inferior y otra superior. La presin de diseo del filtro es de 1393 psig. F-408, Pre-Filtro de Partculas de Amina Rica: es filtro mecnico vertical de 0.9 m de dimetro y 1.25 m de alto que remueve partculas slidas de tamao mayor a 5 . La presin de diseo del filtro es de 150 psig y est construido en acero inoxidable. F-409, Filtro de Carbn Activado de Amina Rica: es un filtro vertical de 3.25 m de dimetro y 4.8 m de altura. Est relleno de carbn activado y tiene conexiones para permitir el contralavado del mismo con agua tratada. La presin de diseo del filtro es de 150 psig. F-410, Post-Filtro de Partculas de Amina Rica: es filtro mecnico vertical de 0.9 m de dimetro y 1.25 m de alto que remueve partculas slidas de tamao mayor a 5 . La presin de diseo del filtro es de 150 psig y est construido en acero inoxidable. P-401 A/B, Bombas Booster de Amina Pobre: son bombas centrfugas modelo In Line 4x3V-13 de Flowsere Durco Pumps. Se disearon para operar con un caudal de 500 gpm y elevar al fluido una altura de 140 ft. Tiene un motor elctrico de 40 HP. P-404 A/B, Bombas de Reflujo de la Torre Regeneradora de Amina: son bombas centrfugas modelo In Line 2x1.5V-6 de Flowserve Durco Pumps. Se disearon para operar con un caudal de 30 gpm y elevar al fluido una altura de 113 ft. Tiene un motor elctrico de 5 HP. P-406 A/B/C, Bombas de Amina Pobre: son bombas centrfugas de 10 etapas modelo DVMX 3x4x9 B de Flowserve. Se disearon para operar con un caudal de 256 gpm y elevar al fluido una altura de 2848 ft. Tiene un motor elctrico de 360 HP. Estas bombas cuentan con dispositivos de seguridad que la protegen por alta temperatura de los cojinetes, alta temperatura del bobinado

y carcasa del motor, alta vibracin, prdida del fluido del sello, alta y baja presin de descarga y muy baja presin de succin. P-420, Bombas del Tanque Sumidero de Amina: son bombas de cavidad progresiva modelo E2DS 600 de Bornemann Pumps, diseadas para operar con 26.5 gpm y elevar al fluido una altura de 195 ft. Tiene un motor elctrico de 5.5 HP. P-430 A/B, Bombas de Antiespumante: son bombas neumticas a pistn modelo LU 3.1 DC 800 P de Mirbla. Se disearon para operar con 5.5 gph y con una presin de descarga de 1335 psig. T-401, Torre Contactora de Amina: es una torre contactora de 1.7 m de dimetro y 18.3 m de altura cilndrica. Tiene 20 platos de un paso construidos en acero al carbono con vlvulas construidas en acero inoxidable. La torre tiene en el tope un demister para evitar el arrastre de gotas y 1 de espesor de aislacin hasta los 12.2 m de altura. La presin de diseo de la torre es de 1393 psig. T-403, Torre Regeneradora de Amina: es una columna de destilacin de 2 m de dimetro y 21.3 m de altura. El tercio superior est construido en acero inoxidable y el resto es de acero al carbono. Tiene 22 platos de vlvulas de acero inoxidable. La presin de diseo de la torre es de 50 psig. T-404, Columna Lavadora del Flash de Amina: es una torre rellena con anillos Nutre 0.7 de 316L, que est colocada sobre el separador flash de amina V-404. Tiene 0.3 m de dimetro y 3 m de altura. En el tope tiene un demister para evitar el arrastre de gotas. La presin de diseo es de 150 psig. TK-409, Tanque de Almacenaje de Amina: es un tanque API construido en acero al carbono de 6.4 m de dimetro y 5.05 m de altura, diseado para contener 150 m3 de amina fresca. Tiene un blanketing de 50 mmca, venteo seteado a 75 mmca y una vlvula de presin y vaco seteada a 85/-22 mmca. TK-421, Tanque de Almacenaje de Agua Tratada: es un tanque API de acero al carbono pintado interiormente con epoxi, de 7.9 m de dimetro y 5.05 m de altura, diseado para contener 150 m3 agua. V-403, Separador de Gas Dulce: es un recipiente horizontal de 1.3 m de dimetro y 7.2 m de longitud entre tangentes. Tiene un demister en la salida de gas y presin de diseo de 1393 psig. V-404, Separador Flash de Amina: es un separador trifsico horizontal de 1.9 m de dimetro y 9 m de longitud entre tangentes. Cuenta con un skimmer manual para drenar la fase lquida superior, que son hidrocarburos condensados, y con un visor de flujo. Tiene gas de blanketing a 74 psig. La presin de diseo es de 150 psig. V-405, Acumulador de Reflujo de la Regeneradora de Amina: es un recipiente horizontal de acero inoxidable 316L, de 0.9 m de dimetro y 2.5 m de longitud entre tangentes. Tiene un demister en la salida de gas y un skimmer manual con visor de flujo en la caera por la que se descargan los hidrocarburos condensados que puedan aparecer en el reflujo. La presin de diseo del recipiente es de 50 psig. V-410, Knock Out Drum de Gas cido: es un recipiente horizontal de 1.2 m de dimetro y 4 m de longitud entre tangentes. La presin de diseo de 30 psig.

V-414, Pulmn de Amina: es un recipiente horizontal de 1.9 m de dimetro y 7.8 m de longitud. Tiene un blanketing de 43 psig, venteo a 50 psig a flare y una presin de diseo de 150 psig.

La corriente de gas de entrada a la unidad de amina se filtra en el filtro coalescedor de gas cido de entrada F-402. Este es un filtro coalescedor en el que se remueven las pequeas gotas de lquido arrastrado que forman aerosoles o nieblas, y las partculas slidas superiores a 0,3 . El filtro tiene dos cmaras; la cmara inferior, que es por la que ingresa el gas y en la que se recogen las partculas grandes de lquido, y la cmara superior que es en la que se encuentran los elementos filtrantes. Como el gas fluye a travs de los elementos filtrantes, el lquido residual coalesce y forma gotas ms grandes que caen hacia el fondo de la cmara superior. El lquido que se acumula en ambas cmaras se enva al separador flash de condensados V-8. Para asegurarse un determinado nivel de lquido en las dos cmaras, cada una cuenta con un controlador de nivel que acta sobre las vlvulas de salida de condensados hacia el separador flash de condensado V-8. Estas vlvulas son las LV-16008 para la cmara superior y la LV-16012 para la cmara inferior. Las dos vlvulas se cierran por muy bajo nivel de lquido en las cmaras. El filtro coalescedor de gas cido de entrada F-402 cuenta con vlvulas de seguridad diseadas por incendio y seteadas a 1395 psig y un transmisor de presin diferencial con alarma por alta presin diferencial PDT-16009 que indica la colmatacin de los elementos filtrantes. Este filtro cuenta tambin con una conexin de by pass que permite continuar operando la planta durante el cambio de los elementos filtrantes. Aguas abajo de la unin de las lneas por las que sale el condensado de las cmaras del filtro coalescedor de gas cido de entrada F-402, se encuentra un cambio de serie de 600# a 300#. Una vez filtrado, el gas se precalienta en el intercambiador gas cido-gas dulce E-410 con la corriente de gas dulce que sale por el tope de la torre contactora de amina T-401. Cuando la temperatura del gas que abandona el filtro coalescedor de gas cido de entrada F-402 es suficientemente alta, una parte de la corriente de gas dulce del tope de la torre contactora de amina T-401 puede bypassear al intercambiador gas cido-gas dulce E-410. Dentro de la torre contactora de amina T-401 el gas fluye en direccin vertical ascendente a travs de los platos en los que entra en contacto con la solucin de amina que fluye en direccin contraria. Para que evitar la condensacin de hidrocarburos dentro de la torre, se requiere que la temperatura de la amina pobre que ingresa por el tope sea 9F mayor que la temperatura del gas cido que ingresa por le fondo. Esta diferencia de temperatura se controla con el TDIC-37049. La torre contactora de amina T-401 cuenta tambin con un transmisor de presin diferencial con alarma por alta presin diferencial PDT37001 que detecta problemas dentro de la misma, como formacin de espuma, y trasmisores de temperatura para establecer el perfil de temperatura dentro de ella. Por el tope de la torre contactora de amina T-401 se obtiene el gas dulce o gas tratado que se encuentra saturado en agua por el contacto con la solucin de amina. El agua que contiene el gas condensa al enfriarse en el intercambiador gas cido-gas dulce E-410. Esta corriente de gas y agua se enva al separador de gas dulce V-403 donde se separan el agua y pequeas cantidades de solucin de amina de la corriente de gas dulce. El lquido separado se dirige al separador

flash de aminas V-404 a travs de la vlvula LV-16018 que est actuada por el controlador de nivel LT-16018 y que se cierra por muy bajo nivel. El separador de gas dulce V-403 se dise con una capacidad lo suficientemente grande como para recibir la amina de la torre contactora de amina T-401 en caso que se forme espuma en la misma. El gas dulce sale del separador de gas dulce V-403 y se filtra en el filtro coalescedor de gas dulce de salida F-403 antes de inyectarse en la lnea de entrada a la unidad de ajuste de punto de roco. Este filtro de la salida de la unidad es similar al filtro coalescedor de gas cido de entrada F-402 y cuenta con los mismos controles de nivel y presin diferencial. El hecho de tener este filtro coalescedor a la salida de la unidad de endulzamiento, reduce el consumo de amina porque disminuye el arrastre de la misma con el gas dulce. Este filtro coalescedor de gas dulce de salida F-403 tambin tiene vlvula de seguridad diseada por fuego y seteada a 1393 psig. Este filtro cuenta tambin con una conexin de by pass que permite continuar operando la planta durante el cambio de los elementos filtrantes. Por el fondo de la torre contactora de amina T-401 se recoge la solucin de amina rica en dixido de carbono, y se enva al separador flash de amina V-404 a travs de las vlvulas LV-37010 donde se produce un gran salto de presin y un cambio de serie de 600# a 150#. Estas vlvulas reciben la seal del trasmisor de nivel LT-37010. Aguas arriba de las LV-37010 se encuentra la SDV-37105 donde se realiza el cambio de material de acero al carbono a acero inoxidable, debido al incremento del potencial de corrosin por la presencia de CO2 libre. Entre la torre contactora de amina T-401 y el intercambiador gas cido-gas dulce se encuentran dos vlvulas de seguridad diseadas por incendio y seteadas a 1393 psig. El separador flash de amina V-404 es un separador trifsico que permite la separacin del gas de flash, de cualquier hidrocarburo lquido condensado en la torre contactora de aminas T-401 y de la amina rica. El gas de flash asciende hacia la columna lavadora del flash de amina T-404. Dentro de dicha columna el gas de flash es tratado en un lecho de relleno desordenado con una pequea corriente de amina pobre proveniente de la descarga de las bombas de amina pobre P-406 A/B/C y cuyo caudal est regulado por una vlvula aguja ubicada aguas abajo de la placa orificio RO18001 en la lnea de entrada de amina pobre a la columna lavadora del flash de amina T-404. La amina pobre absorbe el dixido de carbono del gas de flash y luego se mezcla con la amina rica que se encuentra en el separador flash de amina V-404. El gas tratado sale por el tope de la columna lavadora del flash de amina T-404 a travs de la PV-18006. Esta vlvula recibe seales del controlador de presin PIC-18006, que controla la presin del flash, y del trasmisor de presin PT-18006 que controla la presin de entrada a los quemadores del horno de aceite trmico H-201. Para mantener la presin de operacin del flash, se cuenta tambin con la vlvula PV-18007 que alivia la sobrepresin del flash descargando directamente al sistema de venteos. Los hidrocarburos lquidos acumulados en el separador flash de amina V-404 pueden ser drenados manualmente y enviados al sistema de drenajes presurizados utilizando las vlvulas skimmer que estn localizadas a un costado del separador. La lnea de salida de hidrocarburos lquidos que se dirigen al sistema de drenajes cuenta con un visor de flujo.

El nivel de lquidos del separador flash de amina V-404 se controla con el controlador de nivel LT-37017 que regula la apertura de la LV-37017 ubicada inmediatamente aguas arriba de la entrada de la amina rica a la torre regeneradora de amina T-403. Este separador cuenta tambin con vlvulas de seguridad diseadas considerando la traba abierta de las vlvulas LV-37010 y seteadas a 150 psig. La amina rica sale por el fondo del separador flash de amina V-404 y se enva a al pre filtro de partculas de amina rica F-408, donde se remueven partculas slidas de tamao mayor a 5 . Luego ingresa al filtro de carbn activado de amina rica F-409 que es un filtro cuyo relleno de carbn activado permite remover los hidrocarburos pesados y las impurezas solubles y productos de degradacin de la solucin de amina a travs de su superficie activa. Esto reduce la tendencia de la amina a la formacin de espuma. Dentro de este filtro la amina rica es forzada a fluir hacia abajo a travs de un lecho de 4m de profundidad. Finalmente la amina se filtra en el post filtro de partculas de amina rica F-410 que es similar al pre filtro de partculas de amina rica F-408 y se utiliza para remover las partculas de carbn activado que pudieran escaparse del filtro de carbn activado de amina rica F-409. Todos estos filtros disponen de trasmisores de presin diferencial con alarma por alta presin diferencial que indican la colmatacin de los elementos filtrantes, en el caso de los filtros de partculas de amina rica F-408 y F-410, y taponamiento, que no necesariamente implica prdida de actividad, en el filtro de carbn activado de amina rica F409, que se puede solucionar realizando un contralavado. Cuentan tambin vlvulas de seguridad diseadas por fuego y seteadas a 150 psig. En los trenes de procesos #1 y #2 el pre filtro de partculas de amina rica F-408, el filtro de carbn activado de amina rica F-409 y el post filtro de partculas de amina rica F-410 estn separados en dos subtrenes cada uno diseado al 100% de la capacidad de procesamiento de cada tren. Una vez filtrada la amina rica se precalienta en el intercambiador amina ricaamina pobre E-401 y se enva a la torre regeneradora de amina T-403 a la cual la amina rica ingresa por encima del tercer plato. El intercambiador amina ricaamina pobre E-401 cuenta con trasmisores de presin diferencial con alarma por alta presin diferencial en las lneas de amina rica y en las de amina pobre. Tambin cuenta con vlvulas de seguridad para alivio trmico del caudal que pudiera quedar atrapado en las placas del intercambiador, tanto de amina rica como de amina pobre. La presin de set de estas vlvulas es de 150 psig. Cada tren de procesos, tren #1 y tren #2, cuenta con dos intercambiadores de amina rica- amina pobre E-401 que estn diseados para procesar cada uno el 50% de la capacidad de un tren. En la torre regeneradora de amina T-403 el dixido de carbono absorbido por la amina en la torre contactora de amina T-401 es desorbido de la solucin de amina rica con el vapor de agua que se genera en el reboiler de la torre regeneradora de amina E-402. El caudal de aceite trmico del reboiler se controla con el controlador de caudal FIC-31019. Este controlador trabaja en un lazo en cascada entre la temperatura del tope de la torre regeneradora de amina y el caudal de aceite trmico que sale del reboiler de la torre regeneradora de amina E-402. La presin de operacin de la torre regeneradora de amina T-403 se mantiene en 24 psig por medio de la vlvula de control de presin PV-21010 ubicada aguas abajo del acumulador de reflujo de la regeneradora de aminas V-405. Adems

cuenta con blanketing seteado a 3 psig para evitar ingreso de aire, que pueda degradar la amina, durante una parada. La torre cuenta con vlvulas de seguridad diseadas por prdida de los motores del aerocondensador de la torre regeneradora de amina A-404 y seteadas a 50 psig y con un transmisor de presin diferencial con alarma por alta presin diferencial que indica la posible formacin de espuma dentro de la torre. Por el fondo de la torre regeneradora de amina T-403 sale la amina pobre regenerada y por el tope de la misma sale el dixido de carbono saturado en agua. La amina pobre se enva por medio de las bombas booster de amina pobre P-401 al intercambiador amina rica-amina pobre E-401. Estas bombas cuentan con un variador de velocidad con el que se regula el caudal de descarga de las mismas en funcin del nivel de lquido en la torre regeneradora de amina T-403. Antes de ingresar al intercambiador amina rica-amina pobre E-401 la amina pobre se filtra en el filtro canasto de amina pobre F-407. La amina pobre que abandona el intercambiador amina rica-amina pobre E-401 contina enfrindose en el aeroenfriador de amina pobre A-403 en el que la temperatura de salida de la amina se controla con variadores de velocidad en los motores de los ventiladores. Luego la amina pobre se dirige al pulmn de amina V-414. La corriente de vapor con dixido de carbono que abandona por el tope la torre regeneradora de amina T-403 se enva al aerocondensador de la torre regeneradora de amina A-404. All condensa la mayor parte del vapor de agua que contiene la corriente y se dirige al acumulador de reflujo de la regeneradora de amina V-405. La temperatura de condensacin se controla a travs de lazo entre el controlador de temperatura TIC-37074 y el variador de velocidad SC37074. En este acumulador se separan el vapor, que se denomina gas cido por su alto contenido en dixido de carbono, y el lquido condensado. La corriente de gas cido que abandona el acumulador de reflujo de la regeneradora de amina V-405 se enva al knock out drum de gas cido V-410 donde se terminan de separar los lquidos del gas cido. Los lquidos que puedan acumularse en el knock out drum de gas cido V-410 se drenan utilizando el controlador de nivel LIC-21013 que acta sobre la vlvula LV21013 hacia el sistema de drenaje de baja presin de amina. El gas cido se enva a la atmsfera a travs de la chimenea de gas cido L-410 previa medicin de caudal con el FE-37079. La chimenea de gas cido est equipada en su extremo con un silenciador ST-401 para reducir el nivel de ruido. El lquido condensado en el fondo del acumulador de reflujo de la regeneradora de amina V-405, llamado simplemente reflujo, es fundamentalmente agua. Este reflujo es bombeado a travs de las bombas de reflujo de la torre regeneradora de amina P-404 A/B hacia el tope de la torre regeneradora de amina T-403, donde lava la amina que pudiera ser arrastrada con la corriente de vapor utilizando los dos primeros platos. El nivel de lquidos en el acumulador de reflujo de la regeneradora de amina V-405 se controla con el controlador de nivel LIC-21006 que acta sobre la LV-21006 ubicada en la descarga de las bombas de reflujo de la torre regeneradora de amina P-404. La unidad de endulzamiento cuenta con un sistema de inyeccin de antiespumante. La inyeccin del producto se realiza con las bombas de antiespumante P-430 A/B/C en tres puntos: Aguas arriba de la LV-37017 ubicada sobre la lnea de amina rica que ingresa por el tope a la torre regeneradora de amina T-403;

En la descarga de las bombas de amina pobre P-406 A/B/C; En la lnea de amina rica que ingresa al separador flash de amina V-404 proveniente del separador de gas dulce V-403.

La amina de reposicin se almacena en el tanque de almacenaje de amina fresca TK-409 que cuenta con blanketing y vlvula de presin y vaco seteada a 85/-22 mmca. El tanque tiene un serpentn y est dotado de conexiones para eventualmente, durante pocas de muy baja temperatura, hacer circular aceite trmico por el mismo y evitar as que la viscosidad de la amina sea muy elevada. La reposicin de amina al tanque de almacenaje de amina fresca TK-409 se puede realizar por medio de tambores, a travs de la bomba de carga de amina P-410, o bien por medio de camiones. La frecuencia de reposicin debe ser de 15 ton cada 6 meses por tren. La amina fresca del tanque de almacenaje de amina fresca TK-409 se enva, por medio de una operacin asistida, al pulmn de amina V-414 por medio de las bombas de reposicin de amina fresca P-409 A/B. El caudal de amina que se repone al sistema se monitorea con el FT-48001 que est ubicado en la lnea de amina pobre que ingresa al pulmn de amina V-414. La presin de este pulmn se mantiene estable con blanketing alrededor de 43 psig. El pulmn de amina V-414 cuenta con vlvulas de seguridad diseadas por incendio y seteadas a 150 psig. Las bombas de amina pobre P-406, toman la amina pobre del pulmn de amina V-414 y la envan al tope de la torre contactora de amina T-401 y al tope de la columna lavadora del flash de amina T-404. El caudal de descarga de estas bombas se controla con el controlador de caudal FIC-37042A que enva la seal a los variadores de velocidad de los motores de las bombas de amina pobre P406 A/B/C, SC-37042A/B/C respectivamente. Adems en la lnea de descarga de las bombas se encuentra el transmisor de caudal FT-37042B que protege a las bombas por caudal mnimo. Las lneas de succin de estas bombas son tres lneas independientes que no deben tener bolsillos. El nivel en el pulmn de amina no se controla sino que simplemente se trasmite al DCS con el transmisor de nivel LT-48108. Este trasmisor cuenta con alarmas y enclavamientos por muy alto y muy bajo nivel. El muy alto nivel detiene las bombas booster de amina pobre P-401 y el muy bajo nivel detiene las bombas de amina pobre P-406. El agua tratada se almacena en el tanque de almacenaje de agua tratada TK-421. El agua tratada puede ingresar al tanque desde la unidad de tratamiento de agua de amina (smosis inversa) M-830 A/B o desde camiones. Para ingresar al proceso es bombeada por las bombas de agua tratada P-421 hacia el acumulador de reflujo de la regeneradora de amina V-405. En la lnea de entrada de agua tratada al acumulador de reflujo de la regeneradora de amina V-405 hay un transmisor de caudal con el que se controla esta reposicin, es el FT-21016. El agua tratada del tanque de almacenaje de agua tratada TK-421 tambin se utiliza para el contralavado del filtro de carbn activado de amina rica F-409. 2.5. ESTABILIZACIN DE GASOLINA Equipos Principales E-7, Intercambiador Fondo-Alimentacin de Torre Estabilizadora: es un intercambiador de 0.5 m de dimetro con un mazo de tubos en U de BWG 14 y 6 m de longitud. La coraza est diseada a 200 psig y los tubos a 570 psig. El calor intercambiado es de 8.8 MMBTU/h.

E-13, Reboiler de Torre Estabilizadora: es un reboiler tipo marmita con un mazo de tubos en U de BWG 14 y 7 m de longitud. La coraza mide aproximadamente 1.3 m de dimetro y tiene en su interior un bafle que asegura un nivel de lquido tal que los tubos queden sumergidos. Los tubos han sido diseados a 85 psig y en su interior circula aceite trmico. La coraza tiene una presin de diseo de 197 psig. E-8, Enfriador de Tope de Torre Estabilizadora: es un intercambiador de 0.3 m de dimetro con un mazo de tubos en U de BWG 14 y 1.05 m de longitud. La coraza est diseada a 197 psig y los tubos a 350 psig. El calor intercambiado es de 0.06 MMBTU/h. A-8, Aeroenfriador de Gasolina Estabilizada: es un aeroenfriador de una baha con dos ventiladores de motores de 40 HP cada uno. El mismo cuenta con tubos de 1 BWG 14 y 12 m de longitud. El calor intercambiado es del orden de 11.5 MMBTU/h. V-3/V-8, Separador Flash de Gasolina/Separador Flash de Condensado: este equipo consiste en un recipiente dividido en dos secciones cuyas presiones estn igualadas mediante un orificio en la parte superior de la pared que las separa. Una de las secciones acta como separador bifsico (el separador flash de gasolina V-3) mientras que la otra acta como separador trifsico (el separador de flash de condensado V-8). El separador flash de condensado V-8 cuenta con un coalescedor de placas paralelas, un demister y una bota para la separacin de la fase acuosa. Tambin el separador flash de gasolina V-3 est equipado con un demister en la salida de la fase gaseosa. El recipiente tiene una longitud de 12 m y un dimetro de 1.55 m. La presin de diseo del mismo es de 570 psig. TK-8 A/B/C, Tanque de Almacenaje de Gasolina Estabilizada: son tanques API comunes a los dos trenes de proceso. Tienen 23.8 m de dimetro, 12.8 m de altura y una capacidad de 4770 m3 cada uno; cuentan con techo flotante para mantener presurizada la gasolina y con una tapa de seguridad seteada a 50 mmca. T-3, Torre Estabilizadora: esta torre consta de dos secciones. La seccin superior tiene una altura de 6.4 m y un dimetro de 9.1 m. En la misma hay 7 platos y un demister. La seccin inferior mide 7.3 m de altura por 1.7 m de dimetro y tiene 10 platos. Todos los platos son platos de vlvulas. La torre recibe dos entradas de lquido: una sobre el primer plato, proveniente del separador flash de gasolina V-3, y la otra entre las dos secciones, proveniente del separador flash de condensado V-8. La presin de diseo de la torre es de 197 psig. K-2, Compresor de Reciclo: es un compresor alternativo COOPER Superior Modelo WH 64 de dos etapas que est accionado por un motor a gas WAUKESHA Modelo P9394.

El objeto de la unidad de estabilizacin de gasolina es estabilizar los lquidos separados durante el tratamiento del gas bajndole la presin de vapor para su almacenamiento y posterior distribucin. Los condensados provenientes del separador gas de entrada V-1, del filtro coalescedor de gas cido de entrada F-402 y el filtro separador de gas de entrada F-1 son enviados al separador flash de condensados V-8, donde se expanden a una presin de 455 psig aproximadamente. En este separador se separan tres

fases: la fase gas que se genera por la baja presin de operacin del separador, la fase de hidrocarburos lquidos y la fase acuosa. El equipo separador flash de gasolina/separador flash de condensados V-3/V-8 cuenta con vlvulas de seguridad diseadas por falla abierta de alguna de las vlvulas que regulan los caudales de entrada al mismo y seteadas a 570 psig. Para favorecer la separacin entre las fases lquidas, el separador flash de condensados V-8 cuenta con un coalescedor de placas paralelas, una bota y un bafle. En la bota se separa la fase acuosa que se enva al separador de agua oleosa V-22 a travs de un lazo de control de nivel entre el LIC-08009 y la vlvula LV-08009. Aguas arriba de esta vlvula se encuentra el FE-08021, que se utiliza para medir el caudal que se est enviando al separador de agua oleosa V-22, y aguas abajo de la misma se encuentra la vlvula de shutdown SDV08018 que se cierra por muy bajo nivel de interfase hidrocarburo-agua en el separador flash de condensados V-8. En esta vlvula de shutdown se encuentra un cambio de serie de 300# a 150#. La fase de hidrocarburos lquidos se separa aguas abajo del bafle que tiene el separador flash de condensados V-8 y se enva al intercambiador fondoalimentacin de torre estabilizadora E-7. El nivel de condensado en el separador flash de condensado V-8 se controla con el controlador de nivel LIC-08001 y la vlvula LV-08001, que est ubicada aguas abajo del intercambiador fondoalimentacin de torre estabilizadora E-7. Entre este intercambiador y el separador flash de condensados V-8 se encuentra un elemento de medicin de caudal FE-08020. La corriente de condensado que ingresa al intercambiador fondo-alimentacin de torre estabilizadora E-7 se precalienta desde 37F a 163F e ingresa luego a la seccin media de la torre estabilizadora T-3. Al separador flash de gasolina V-3 ingresan la gasolina producida como resultado del enfriamiento del gas en el separador fro V-2 previo intercambio de calor en el intercambiador gas-gasolina E-3 A/B/C/D, y la gasolina separada en el filtro separador de gas de salida F-2. La presin de operacin del separador flash de gasolina V-3 est ecualizada con la presin de operacin de 455 psig del separador flash de condensado V-8. Esta presin es menor que la de operacin del separador fro V-2 y del filtro separador de gas de salida F-2 por lo que la gasolina falshea al ingresar al separador flash de gasolina V-3. La gasolina separada en el separador flash de gasolina V-3 se enva por medio de la vlvula LV-08002, que recibe la seal del controlador de nivel LIC-08002, al tope de la torre estabilizadora T-3 actuando como reflujo. El caudal de esta gasolina se mide con el FE-08019. Si la gasolina estuviera fuera de especificacin y se quisiera reprocesar, existe la posibilidad de hacerlo a travs de una derivacin de la lnea de salida de gasolina del separador flash de gasolina V-3 que se conecta directamente con el knock out drum de antorcha V18. Esta derivacin est ubicada aguas abajo de la vlvula de control de nivel LV-08002. El gas generado en el separador flash de condensados V-8 se une con el gas de flash del separador flash de gasolina V-3 y se envan a la interetapa del compresor de reciclo K-2. En este punto se cuenta con la posibilidad de inyectare inhibidor de corrosin a travs de las bombas de inyeccin de inhibidor de corrosin de la interetapa del compresor de reciclo P-3. La presin del flash que se produce tanto en el separador flash de condensado V8 como en el separador flash de gasolina V-3 se mantiene regulando la presin de succin de interetapa del compresor de reciclo K-2, que debe permanecer

constante. Esto se logra con los controladores de presin PIC-11001A y PIC11001B. El PIC-11001A acta sobre la vlvula PV-11001A que est ubicada en la lnea de succin de interetapa del compresor de reciclo K-2. El PIC-11001B acta sobre la vlvula PV-11001B que descarga directamente al sistema de venteo aliviando la sobrepresin del sistema. Los lquidos recibidos en la torre estabilizadora T-3 son calentados en el fondo mediante el reboiler de la torre estabilizadora E-13 hasta 377F. Este reboiler opera con aceite trmico en los tubos y la gasolina evaporndose en la coraza. El control de nivel de gasolina del lado coraza se realiza con el controlador de nivel LIC-13009 y la vlvula LV-13009 que est ubicada aguas abajo del aeroenfriador de gasolina estabilizada A-8. El reboiler de la torre estabilizadora E-13 cuenta con vlvulas de seguridad del lado coraza diseadas por traba abierta de alguna vlvula que est ubicada aguas arriba y seteadas a 197 psig y vlvulas de seguridad del lado tubos diseadas por ruptura de tubos y seteadas a 85 psig. El gas del tope de la torre estabilizadora T-3 es enviado a la succin del compresor de reciclo K-2, donde se eleva su presin y se lo dirige a la entrada de planta para su reprocesamiento. La presin de operacin de la torre estabilizadora T-3 se controla con el controlador de presin PIC-3967 que acta sobre el controlador de velocidad del compresor de reciclo K-2, SC-1110 (ver P&ID de AG Equipment 02108). Adems se cuenta con un alivio por sobrepresin que se regula a travs del controlador de presin PIC-11006, ubicado sobre la lnea de salida de los gases de tope de la torre estabilizadora T3. Este controlador acta sobre la vlvula PV-11006 enviando el gas directamente al sistema de venteos. Durante el arranque, cuando an no est operando el compresor de reciclo K-2, el gas de tope de la torre estabilizadora T3 se ventea utilizando la lnea en la que est ubicada la PV-11006. En la succin del compresor de reciclo K-2 se cuenta con la posibilidad de inyectar inhibidor de corrosin a travs de las bombas de inyeccin de inhibidor de inhibidor de corrosin del compresor de reciclo P-2. La torre estabilizadora T-3 cuenta con un enfriador en el tope, el enfriador de tope de torre estabilizadora E-8, por el cual circula en los tubos propano caliente lquido que al pasar por la TV-11006 se expande y enfra. Este enfriador est conectado de manera tal que el mazo de tubos queda dentro de la torre. Durante la operacin normal no circular propano por el mismo, dado que las vlvulas de bloqueo de la TV-11006 estarn cerradas. Solamente circular propano por el enfriador de tope de torre estabilizadora E-8 cuando se requiera ajustar la RVP de la gasolina sin penalizar el compresor de reciclo K-2, es decir sin aumentar el caudal de reciclo ms de lo que puede manejarse con dicho compresor. La corriente de salida de la gasolina estabilizada que se produce en el reboiler es enfriada primero en el intercambiador fondo-alimentacin de torre estabilizadora E-7 y luego en el aeroenfriador de gasolina estabilizada A-8. La temperatura del fondo de la torre estabilizadora T-3 se controla con el caudal de aceite trmico que circula por los tubos del reboiler de la torre estabilizadora E13. El controlador de temperatura es el TIC-46004 y la vlvula que regula el caudal de aceite trmico la TV-46004. El aeroenfriador de gasolina estabilizada A-8 cuenta con vlvulas de seguridad diseadas por incendio y seteadas a 197 psig.

La produccin de gasolina estabilizada es medida en el transmisor msico FT46007 y enviada a los tanques de almacenaje de gasolina estabilizada TK-8 A/B/C. 2.6. SALIDA DE PLANTA Equipos principales: P-8 A/B. Bomba Booster de Gasolina: son bombas centrfugas horizontales modelo 6 HPX 21 A de Flowserve. Cada una est diseada para bombear 1320 gpm, con una presin de 114 psig en la descarga. Tienen motor elctrico de 130 HP. P-9 A/B/C. Bomba de Gasolina para Exportacin: son bombas centrfugas horizontales de 11 etapas modelo DVMX 3x6x9 E de Flowserve. Cada una est diseada para bombear el 50% del caudal de una bomba booster de gasolina P-8, que corresponde a 660 gpm, con una presin de 1102 psig en la descarga. Tienen motor elctrico de 600 HP y cuentan con dispositivos de seguridad que las protegen por alta temperatura de los cojinetes, alta temperatura del bobinado y carcasa del motor, alta vibracin, prdida del fluido del sello, alta y baja presin de descarga y muy baja presin de succin. P-10 A/B, Bombas de Gasolina de Reprocesamiento: son bombas centrfugas de 35 etapas modelo BP-70 / 35 de Goulds. Cada una est diseada para bombear 66 gpm, con una presin de 500 psig en la descarga. Tienen motor elctrico de 40 HP SP-5, Trampa Lanzadora de Gas de Venta: tiene 711 mm de dimetro y 2.8 m de largo. Cuenta con facilidades para venteo y drenaje y una presin de diseo de 1395 psig. SP-6, Trampa Lanzadora de Gasolina Estabilizada: tiene 290 mm de dimetro y 4.69 m de largo. Cuenta con facilidades para venteo y drenaje y una presin de diseo de 1395 psig. SP-2001, Trampa Receptora de Gas de Venta: tiene 711 mm de dimetro y 4.09 m de largo. Cuenta con facilidades para venteo y drenaje y una presin de diseo de 1395 psig. SP-2002, Trama Receptora de Gasolina Estabilizada: tiene 290 mm de dimetro y 4.69 m de largo. Cuenta con facilidades para venteo y drenaje y una presin de diseo de 1395 psig.

Salida de gas residual La produccin de gas en especificacin que se obtiene en el subtren A se controla con el controlador de caudal FIC-07005A. Lo mismo ocurre con el gas en especificacin que se obtiene en el subtren B. El control de presin de los subtrenes A y B se realiza en forma independiente a travs de los controladores de presin PIC-07005A1 y B1 y PC-07005A2 y B2 respectivamente. Los controladores de presin PIC-07005A1/B1 actan sobre las vlvulas PV-07005A1/B1 que estn ubicadas en las lneas de gas de venta de salida de cada subtren. Los controladores de presin PC-07005A2/B2 actan sobre las vlvulas PV-07005A2/B2 que estn ubicadas sobre lneas de alivio de presin que se conectan directamente con el sistema de antorcha. El set de los controladores PC-07005A2/B2 debe ser mayor que el de los controladores PIC-07005A1/B1 para que acten como control de sobrepresin.

El gas residual del subtren A se une con el del subtren B aguas abajo de las SDV-07012A y B. Estas vlvulas estn actuadas por los switches de presin PSHH-07012A y B respectivamente que estn seteados a 1200 psig para proteger el gasoducto que une la salida del gas de la planta con la estacin de monitoreo de gas. La presin de diseo de dicho gasoducto es de 1200 psig. Luego se unen las lneas de gas residual de cada tren, la 1-36008 con la 2-36008 y se deriva una lnea de gas en especificacin hacia el sistema de fuel gas. Aguas abajo de esta derivacin se encuentran las placas orificio FE-51001 que se utilizan para realizar la medicin final de gas de venta. Cada una de las placas est diseada para los 13.4 MMSCMD. En la salida de planta del gas se encuentra la trampa lanzadora de gas de venta SP-5. Esta trampa cuenta con facilidades de drenaje y venteo y con una vlvula de seguridad diseada por incendio y seteada a 1395 psig. La estacin de monitoreo de gas se encuentra aproximadamente a 17 km al sureste de la planta. All se encuentra la trampa receptora de gas de venta SP2001 que cuenta con facilidades de drenaje y venteo y con una vlvula de seguridad diseada por incendio y seteada a 1395 psig. La presin de inyeccin del gas de venta al gasoducto se controla con el controlador de presin neumtico PC-60007 que acta sobre la vlvula PV60007. El PSHH-60012 est para proteger el gasoducto en caso que la presin de entrega sea mayor que su presin de diseo. El PSLL-60012 cierra la SDV60012 en caso que se detecte una rotura del gasoducto para evitar una fuga de gas. Esto switches de presin estn ubicados aguas abajo de la SDV-60012 porque de este modo al desaparecer la causa del cierre de la SDV sta podr resetearse. El PSHH-60012 tiene un 1000 psig y el PSLL-60012 de 750 psig. En la estacin de monitoreo de gas se deriva un pequeo caudal de gas de venta para ser utilizado como gas de instrumentos. Para regular la presin de este gas se cuenta con dos vlvulas autorreguladoras en serie, la PCV-60013 y la PCV60023, que disminuyen la presin a 500 psig la primera y a 100 psig la segunda. Para proteger los instrumentos se cuenta con vlvulas de seguridad seteadas a 250 psig. Salida de gasolina estabilizada La gasolina almacenada en los tanques de gasolina TK-8 A/B/C se enva a travs de las bombas booster de gasolina P-8 al sector de salida de planta de la gasolina. La presin de descarga de estas bombas se controla a travs del trasmisor de presin PT-46064 que acta sobre los variadores de velocidad SC46064 de los motores de las bombas. Las bombas booster de gasolina P-8 estn en serie con las bombas de gasolina para exportacin P-9 que levantan la presin de la gasolina hasta 1100 psig aproximadamente para ingresar la gasolina al gasolinoducto. El caudal de descarga de las bombas de gasolina para exportacin P-9 se controla con el FIC46011 que est ubicado en la descarga de las mismas y que acta sobre el variador de velocidad que posee el motor de cada una de estas bombas. Las bombas booster de gasolina P-8 y las bombas de gasolina para exportacin P-9 operan de manera discontinua. Esto se debe a que el caudal mnimo de una bomba booster de gasolina P-8 es similar al caudal normal de operacin de una bomba de gasolina para exportacin P-9, por lo tanto la operacin se realiza de

manera discontinua utilizando una bomba booster de gasolina P-8 y dos bombas de gasolina para exportacin P-9. La gasolina tambin puede venderse en camiones, para lo cual se cuenta con el cargadero de camiones y la lnea 46138-HL-4-CB10-B. Las lneas de succin de las bombas booster de gasolina P-8 cuentan con vlvulas de alivio trmico seteadas a 130 psig. Las lneas de succin de las bombas de gasolina de exportacin P-9 cuentan con vlvulas de alivio trmico seteadas a 1272 psig y los cabezales de recirculacin, de gasolina en especificacin y de gasolina fuera de especificacin cuentan con vlvulas de alivio trmico seteadas a 30 psig. Las bombas de gasolina de reprocesamiento P-10 tienen en la descarga vlvulas de seguridad seteadas a 568 psig. En el caso que se desee vaciar alguno de los tanques de almacenaje de gasolina TK-8 A/B/C se cuenta con la posibilidad de recircular la gasolina con las bombas de gasolina de reprocesamiento P-10 o con las bombas booster de gasolina P-8, y enviarla de un tanque de almacenaje de gasolina a otro. En la descarga de las bombas de gasolina para exportacin P-9 se encuentra el analizador de contenido de agua AE-46036 con el cual se obtiene la informacin necesaria para evaluar si la gasolina est o no fuera de especificacin. Si se encuentra que la gasolina est fuera de especificacin, las bombas de gasolina de reprocesamiento P-10 pueden utilizarse para enviar la gasolina desde el tanque de almacenaje TK-8 que corresponda al tanque slop TK-7. Tambin se puede enviar la gasolina del tanque slop TK-7 a los tanques de almacenaje de gasolina TK-8 A/B/C utilizando las bombas de gasolina de reprocesamiento P-10 si se considera que la misma cumple los requerimientos necesarios para su venta. En la salida de planta de la gasolina se encuentra la trampa lanzadora de gasolina estabilizada SP-6. Esta trampa cuenta con facilidades de drenaje y venteo y con una vlvula de seguridad diseada por incendio y seteada a 1395 psig. La estacin de monitoreo de gasolina se encuentra aproximadamente a 20 km al sureste de la planta. All se encuentra la trampa receptora de gasolina estabilizada SP-2002 que cuenta con facilidades de drenaje y venteo y con una vlvula de seguridad diseada por incendio y seteada a 1395 psig. La presin en la lnea que se conecta al gasolinoducto se controla con el controlador de presin PIC-61007 que acta sobre las vlvulas PV-61007A/B y cuyo set es 650 psig. Dado que los porcentajes de apertura de las PV-61007A/B son bajos, se instrument un control tipo rango partido, en el que el PIC-61007 acta sobre ambas vlvulas PV-61007. Durante la operacin normal solamente una de estas vlvulas estar operando. Notar que el trasmisor de presin con el que se monitorea la seal de presin de entrada al PIC-61007 est ubicado aguas arriba de las PV-61007. Debido a la configuracin del flowline que conecta la planta con la estacin de monitoreo de gasolina, se debe tener especial cuidado en el control de la presin en el mismo para evitar la vaporizacin de la gasolina en el punto ms alto del flowline. Esta vaporizacin ocurrira solamente para caudales de operacin de una bomba booster de gasolina de 150 m3/h. Para proteger el flowline se cuenta con los switches por muy alta y muy baja presin PSHH-61006 y PSLL-61006. EL PSHH-61006 tiene un set de 1395 psig y el PSLL-61006 tiene un set de 570

psig para activarse por una rotura del flowline o falla abierta de alguna de las PV-61007. El PSHH-61008 est para proteger el gasolinoducto en caso que la presin de entrega sea mayor que su presin de diseo. El PSLL-61008 cierra la SDV61008 en caso que se detecte una rotura del gasolinoducto para evitar una prdida de gasolina. Esto switches de presin estn ubicados aguas abajo de la SDV-61008 porque de este modo al desaparecer la causa del cierre de la SDV sta podr resetearse. El PSHH-61008 tiene un 700 psig y el PSLL-61008 de 450 psig. 3. DESCRIPCIN DE LA FILOSOFA DE CONTROL Y SHUTDOWN 3.1. CONTROL PLANTA
DE

CAUDAL, PRESIN

TEMPERATURA

EN LOS

POZOS

Y EN LA

ENTRADA

DE

En los pozos se realiza un control sobre la presin a travs de los PSL/PSH91010 y el PI-91013. El caudal del pozo se regula con la vlvula choke HCV-91005 que se acta en forma neumtica. Esta vlvula puede ser operada tanto desde el panel de control del pozo como desde el DCS en la planta y disminuye la presin desde un mximo de 5600 psig hasta valores entre 1870 y 1230 psig. Para realizar un seguimiento de la temperatura en los pozos se cuenta con el TI-91015, ubicado aguas abajo de la choke. La temperatura en la entrada de planta se controla en la salida de los aeroenfriadores del gas de entrada A-1 A/B/C con el TIC-35012 que acta sobre los variadores de velocidad de los motores SC-35012 A/B/C. Esta temperatura debe ser, en operacin normal, 125 F. En la salida de gas de los separadores de gas de entrada V-1 se cuenta con la vlvula PV-45009 que se utiliza para alivio por sobrepresin. Esta vlvula recibe la seal del controlador de presin PIC-45009 cuyo set debe ser mayor de 1240 psig. 3.2. CONTROL ROCO
DE

CAUDAL, PRESIN

TEMPERATURA

EN LA

UNIDAD

DE

AJUSTE

DE

PUNTO

DE

En esta seccin se describen aquellos controles que resultan crticos para la correcta operacin de la unidad de ajuste de punto de roco. Los controles se realizan por subtren, por lo tanto se describirn los controles del subtren A del tren #1, siendo igualmente vlida la descripcin para el resto de los subtrenes. Conocido el caudal de gas que se quiere tratar en la planta, este se debe repartir entre los subtrenes que estn en operacin. En la salida de cada subtren hay un controlador de caudal FIC-07005 que acta sobre la vlvula de control de presin PV-03021 (vlvula Joule-Thomson) ubicada aguas abajo del chiller E-2. La posicin de esta vlvula queda fija por la menor de las seales provenientes del controlador de cuadal FIC-07005 y del controlador de presin PIC-03021 que controla la presin aguas arriba de la vlvula. El ser del controlador PIC-03021 debe ser lo ms alto posible compatible con la presin de entrada a planta y el caudal que se quiere procesar. En el caso que la seal que controle a la PV-03021 sea la proveniente del PIC-03021 y que no se pueda obtener el caudal de set fijado en el FIC-07005, se deber trabajar sobre las vlvulas choke del o los pozos en operacin, HCV-91005, de manera de mantener el set del PIC-03021 en el valor ms alto posible.

El caudal de gas de entrada se distribuye entre el intercambiador gas-gas E-1 y el intercambiador gas-gasolina E-3 de manera de mantener la temperatura de gasolina de entrada al separador flash V-3 en el valor deseado. Para eso se dispone del controlador de temperatura TIC-08021 que acta en cascada sobre el control de caudal de gas de entrada que se deriva al intercambiador gas-gasolina E-3. El caudal de propano que se enva al chiller E-2 se controla con el nivel de propano lquido en el mismo, a travs del LIC-03003 que acta sobre la vlvula LV-03003. Esta vlvula regula el caudal de una parte de la corriente de propano lquido proveniente del economizador de propano V-13, ya que se cuenta con un by pass a la misma para utilizar propano caliente a alta presin en la bota del chiller E-2 y as calentar el aceite que se acumule en la misma. El caudal de MEG a inyectar en cada uno de los mazos de tubos de los intercambiadores gas-gas E-1 A/B/C y gas-gasolina E-3 A/B y en el chiller E-2 se determina en funcin del caudal de gas a procesar y su composicin. El caudal total de MEG a inyectar se mide con el FIT-04017, ubicado en la salida del serpentn del separador fro V-2. Para regular este caudal, y dado que las bombas de inyeccin de MEG P-101 son de desplazamiento positivo, se cuenta con dos by passes en el sistema de inyeccin/regeneracin de MEG: uno dentro de cada subtren de procesamiento de gas, aguas arriba de la medicin del FIT04017 que une la lnea de MEG agotado que se enva a regenerar con la lnea de MEG regenerado que se va a inytectar, y el otro inmediatamente aguas abajo de la descarga de las bombas de inyeccin de MEG P-101. El seguimiento del caudal de MEG en cada una de las inyecciones se monitorea con los FIT04018/04032/04033/04020/04034/04022 y se regula, de ser necesario un ajuste fino, en forma manual con las vlvulas aguja ubicadas aguas abajo de cada una de las mediciones. La presin aguas abajo de la vlvula Joule-Thomson est regulada por la vlvula PV-07005A1 ubicada en la salida del subtren, pero se trata que esta vlvula opere casi al 100% de apertura y permita que la presin flucte de acuerdo a la presin del gasoducto al cual se desea inyectar el gas. 3.3. CONTROL DE CAUDAL, PRESIN Y TEMPERATURA EN LA UNIDAD DE ENDULZAMIENTO En esta seccin se describen aquellos controles que resultan crticos para la correcta operacin de la unidad de endulzamiento. El caudal de gas circulando en la unidad de endulzamiento se controla en la salida de la planta modificando la apertura de la vlvula del by pass de la unidad. Se mide el caudal de gas de salida de planta con la placa FE-16030, ubicada aguas abajo del filtro coalescedor de gas dulce de salida F-403, y a travs del controlador de caudal FIC-16030 se regula la apertura de la vlvula del by pass de la unidad FV-16030. Para fijar el set del FIC-16030 se estudia el contenido de CO2 en el gas de entrada a la unidad, a travs del analizador en lnea de CO2 AE-37015 ubicado aguas abajo del filtro coalescedor de gas cido de entrada F-402, y se estima el caudal de aminas de modo tal de obtener un gas en especificacin, con menos del 2% molar de CO2 a la salida de la unidad de ajuste de punto de roco. Una vez que se fij el caudal de aminas en la planta, se fija el caudal de gas que debe circular por la misma y se controla este caudal con el lazo del FIC-16030. El caudal de aminas que debe circular por la planta se establece en funcin del balance de masa y el contenido de CO2 deseado en el gas de salida de la

planta de endulzamiento. Este caudal se mide en la placa FE-37042, ubicada aguas abajo de las bombas de amina pobre P-406 A/B/C, y se controla a travs del lazo entre el controlador de caudal FIC-37042A y los variadores de velocidad de las bombas de amina pobre P-406, SC-37042A. El caudal de reflujo a la torre regeneradora de amina T-403 no se controla, ya que la operacin en esta torre se controla a travs de la presin y la temperatura de tope. El caudal de hot oil circulando en el reboiler de la torre regeneradora de amina E-402 se regula en funcin de la temperatura de tope de la torre regeneradora de amina T-403 a travs del lazo en cascada del controlador de temperatura TIC-37051 y el controlador de caudal FIC-37051. Se debe realizar un seguimiento del perfil de temperatura en la torre contactora de amina T-401 para poder detectar problemas rpidamente. Para ello se dispone de los trasmisores de temperatura TT37005/37006/37007/37008/37009 ubicados a lo largo de la torre. Una modificacin en el perfil de temperatura podra estar indicando la formacin de espuma dentro de la torre contactora de amina T-401. Se debe controlar que ningn punto en el perfil sea mayor que 185 F porque a esa temperatura se puede producir desorcin de CO2 y se obtendra el resultado contrario al esperado. Tambin se debe controlar que la temperatura no sea muy baja para evitar problemas en la cintica de la reaccin. Otro parmetro importante relacionado con la temperatura que se debe controlar en la torre contactora de amina T-401 es la diferencia de temperatura entre la temperatura de entrada de la amina y la temperatura de entrada del gas. Esta diferencia debe ser de 9 10 F (la temperatura de amina debe ser mayor que la del gas) para evitar la condensacin de hidrocarburos en la torre. Este control se realiza a travs del lazo de control entre el TDIC-37049 y los variadores de velocidad de los motores del aeroenfriador de amina pobre A-403, SC-37049A/B. La temperatura de salida de amina rica del intercambiador amina rica/amina pobre E-401 no debe ser mayor que 225 F para evitar que se produzca un gran desprendimiento de CO2 que puede resultar muy corrosivo. Esta temperatura se monitorea a travs del trasmisor de temperatura TT-20024, ubicado sobre la lnea de amina rica aguas abajo del intercambiador amina rica/amina pobre E401, y se controla de manera manual abriendo o cerrando la vlvula del by pass de amina pobre, vlvula M-20008 de 10. En el reboiler de la torre regeneradora de amina E-402 se deben controlar las temperaturas tanto de amina como de hot oil para evitar la degradacin trmica de la amina. La temperatura de salida de amina del reboiler se monitorea a travs de la seal del TT-37063 que cuenta con una alarma por alta temperatura. Esta temperatura no debe superar los 260 F. La temperatura del hot oil que ingresa al reboiler de la torre regeneradora de amina E-402 no debe superar los 400 F para que la temperatura de pelcula de los tubos del lado amina sea inferior a 325 F. Un parmetro que no debe dejar de controlarse es la carga de amina pobre. sta se controla con el stripping en la torre regeneradora de amina T-403, que a su vez se controla con la presin y la temperatura de tope. La temperatura de tope en la torre regeneradora de amina T-403 se controla a travs del lazo en cascada con el caudal de hot oil. Para ello se utilizan el TIC-37051 y el FIC37051. Tambin se controla la temperatura de condensacin en el

aerocondensador de la torre regeneradora de amina A-404 con el variador de velocidad de uno de los motores, SC-37074, que recibe la seal del TIC-37074. Se debe tratar de mantenerla alrededor de los 120 F. Cuanto menor sea esta temperatura, menor es la cantidad de agua tratada que se pierde con el gas cido, pero mayores son los requerimientos de energa en los motores del aerocondensador de la torre regeneradora de amina A-404 y mayores probabilidades de tener problemas por baja temperatura en el reflujo a la torre regeneradora de amina T-403. En cuanto al perfil de temperatura en la torre regeneradora de amina T-403, se debe controlar para verificar la correcta operacin en la misma. Si el perfil se torna plano, es decir, no se ven cambios en la temperatura entre plato y plato, podra ser un indicador de formacin de espuma en la misma. Para monitorear este perfil se cuenta con los trasmisores de temperatura TT37052/37054/37055/37056. La unidad de amina cuenta con gas de blanketing en varios equipos de la misma a fin de evitar que la amina entre en contacto con el O2 del aire. Los equipos que poseen blanketing son el separador flash de amina V-404, el pulmn de amina V-414, el tope de la torre regeneradora de amina T-403 para asegurar presin positiva durante una parada de planta, y el tanque de almacenaje de amina fresca TK-409. La presin en la unidad de aminas debe ser lo suficientemente alta porque si disminuye puede traer problemas de formacin de espuma. Para controlarla se tiene el PIC-16031, ubicado en la salida de la unidad y que se utiliza para aliviar la sobrepresin. La presin en el separador flash de amina V-404 se debe mantener en un valor tal que permita a la amina rica ingresar a la torre regeneradora de amina T403, en este caso es de 74 psig. El control de esta presin se realiza a travs del lazo de control del PIC-18006A que recibe la seal del PT-18006A, ubicado en el separador flash de aminas V-404, como override del controlador PIC-18006B, que se encuentra sobre la lnea del fuel gas que se enva a los quemadores del horno de aceite trmico H-201. Adems se cuenta con un alivio por sobrepresin que se realiza a travs de la vlvula PV-18007 y el controlador PIC-18006, que tambin recibe la seal del PT-18006A. La presin de tope de la torre regeneradora de amina T-403 se controla con el PIC-21010 ubicado aguas abajo del acumulador de reflujo de la regeneradora de amina V-405. En la descarga de las bombas de amina P-406 A/B/C se cuenta, entre otras alarmas, con alarma por baja presin de descarga, ya que estas bombas son las encargadas de elevar la presin de la amina pobre para que ingrese a la torre contactora de amina T-401. Como ltimo punto, en la salida de la unidad de amina se cuenta con un alivio por sobrepresin a travs de la vlvula PV-16031 que recibe la seal del PIC-16031 y enva el gas al sistema de venteo. 3.4. CONTROL DE CAUDAL, PRESIN Y TEMPERATURA EN LA UNIDAD DE ESTABILIZACIN El caudal de condensado que ingresa a la unidad de estabilizacin queda fijo a travs de los controles de nivel de hidrocarburos en el separador de gas de entrada V-1 (LV-01015), en el filtro separador de gas de entrada F-1 (LV-02004

y LV-02005) y en el filtro coalescedor de gas cido de entrada a la unidad de endulzamiento F-402 (LV-16008 y LV-16012). El caudal de gasolina que ingresa al separador flash de gasolina V-3 queda fijo en funcin del control de nivel de la gasolina en el separador fro V-2. Este control se realiza por medio del LIC-04001 que acta sobra la vlvula LV04001. El caudal de condensado que ingresa a la torre estabilizadora T-3, previo precalentarse en el intercambiador fondo-alimentacin de la torre estabilizadora E-7, se regula con la vlvula de control de caudal LV-08001 que es actuada por el LIC-08001 del separador flash de condensado V-8. Del mismo modo, el caudal de gasolina que ingresa al tope de la torre estabilizadora T-3, se regula con la vlvula de control de caudal LV-08002 que es actuada por el LIC-08002 del separador flash de gasolina V-3. La salida de gasolina estabilizada se mide con el FE-46007 ubicado aguas abajo del aeroenfriador de gasolina estabilizada A-8. El trasmisor de caudal FT46007 que enva la seal al DCS, enva tambin la indicacin de la densidad de la gasolina en este punto. El caudal de hot oil que circula por el reboiler de la torre estabilizadora E-13 se establece en funcin de la temperatura del fondo de la torre estabilizadora T-3 a travs del TIC-46004 que regula la apertura de la vlvula TV-46004. La presin de operacin de la torre estabilizadora T-3 se controla con el controlador de presin PIC-3967, ubicado aguas abajo del scrubber de succin del compresor de reciclo K-2, que acta sobre el controlador de velocidad del compresor, SC-1110 (ver P&ID de AG Equipment 02108). La presin de operacin de los separadores flash de gasolina y condensado V-3/V-8 se controla con el PIC-11001A que acta sobre la PV-11001A ubicada sobre la lnea de succin de interetapa del compresor de reciclo K-2. Para evitar sobrepresin en el tope de la torre estabilizadora T-3 se cuenta tambin con un controlador de presin PIC-11006, cuyo set es mayor que el del PIC-3967 y que acta sobre la vlvula PV-11006. Lo mismo ocurre con la presin del separador flash de gasolina V-3, que cuenta con el PIC-11001B y la vlvula PV-10001B que alivia la sobrepresin al sistema de venteos. La temperatura de la gasolina que ingresa al separador flash de gasolina V-3 se controla por medio del lazo en cascada entre el TIC-08021 y el FIC-07003, que regula el caudal de gas que ingresa al intercambiador gas-gasolina E-3 de cada subtren. La temperatura en la unidad de estabilizacin se controla tambin en la torre de estabilizacin y en la salida de la unidad, aguas abajo del aeroenfriador de gasolina estabilizada A-8 con el TI-46062. En la torre estabilizadora T-3 se controla la temperatura con el caudal de hot oil del reboiler de la torre estabilizadora E-13 a travs del TIC-46004. La temperatura de salida de la gasolina de la unidad monitorea por medio de la seal del TI-46062 que cuenta con alarma y enclavamiento por alta temperatura. Esta temperatura no puede ser mayor que 140 F. 3.5. MEDICIN DE GAS Y GASOLINA DE SALIDA DE PLANTA La medicin del gas de venta se realiza sobre el total de caudal de gas procesado, es decir sobre los 13.4 MMSCMD. Para ello se utilizan las placas

FE-51001A y B, ubicadas en la salida de planta y diseadas para el 100% del caudal, es decir que una opera como spare de la otra. Los tramos de medicin estn diseados segn AGA-3 y AGA-8. Las placas orificio FE-51001A y B cuentan con bridas porta-placas aptas para removerlas sin necesidad de interrumpir el flujo de gas. Los trasmisores de las placas son trasmisores multivariables, MVT-51001A y B, que envan a la sala de control las seales de caudal, temperatura, presin y presin diferencial en la placa. Los bloqueos de los tramos de medicin cuentan con indicadores de posicin, ZSO/ZSC-51004A/B en la entrada al tramo y ZSO/ZSC-51003A/B en la salida del mismo. En la salida de gas de planta tambin se cuenta, aguas abajo de los tramos de medicin, con un medidor en lnea de dew point, AE-51006, y un cromatgrafo en lnea, AE-51007. La medicin del caudal de gasolina de salida de planta se realiza con el FE46011 ubicado aguas abajo de la descarga de las bombas de gasolina para exportacin P-9 A/B/C. El FE-46011 es un trasmisor msico con indicacin de densidad en sala y es el elemento primario del lazo de control entre el FIC-46011 y los variadores de velocidad de las bombas de gasolina para exportacin P-9 A/B/C, SC46011A/B/C. En la salida de gasolina de la planta se cuenta con un analizador en lnea de contenido de agua, AE-46036.

III.

SERVICIOS AUXILIARES
1. SISTEMA DE INYECCIN DE ETANOL Y ANTICORROSIVO EN POZOS Cada pozo cuenta con su propio sistema de inyeccin de etanol y anticorrosivo. A continuacin se describe genricamente uno de ellos, dado que todos son idnticos. 1.1. BASES DE DISEO La inyeccin de etanol en los pozos tiene por objetivo prevenir la formacin de hidratos en condiciones de baja temperatura y bajo caudal. Se ha previsto que el etanol y el anticorrosivo puedan ser inyectados tanto aguas arriba como aguas debajo de las vlvulas choke. Los clculos previos han determinado que no sera necesario realizar la inyeccin de etanol aguas arriba de las choke. Por este motivo, slo el punto de inyeccin que se encuentra aguas abajo cuenta con boquillas especiales que garantizan la distribucin homognea de los fluidos inyectados. No obstante, la necesidad de inyectar etanol aguas arriba de las choke debera confirmarse con la planta en operacin. El anticorrosivo utilizado en los pozos es 1036-C, Coastal Chemical Company. El 1036-C es una poliamina voltil en un solvente de base alcohlica, y est diseado para formar dentro de las caeras una pelcula protectora contra la corrosin. La prctica recomendada es: Inyectar 0.25 galones / MMSCF durante las primeras dos semanas, para dar tiempo a que se forme una pelcula protectora en el flowline. Pasado este perodo, inyectar 0.125 galones / MMSCF.

El caudal de etanol a inyectar depende de varios factores, entre ellos la temperatura del gas. En general puede decirse que la inyeccin es necesaria

siempre que la temperatura del gas en algn punto de la flowline se acerque a la temperatura de formacin de hidratos (aproximadamente 65 F). El peor conjunto de condiciones ocurre cuando tanto la temperatura ambiente como la produccin de gas son bajas. Para el caso de 35 MMSCFD y 5 C de temperatura ambiente se ha calculado un caudal de etanol de 1.7 gpm aguas abajo de las vlvulas choke.

Equipos Principales TK-1001, Tanque de Almacenaje de Etanol. Se trata de un tanque de 3.5 m de dimetro y 2.5 m de altura, diseado para contener 20 m3 de etanol. La presin de diseo es de 100 mmcag, que equivalen aproximadamente a 1.4 psig. P-1001 A/B, Bombas de Inyeccin de Etanol. Son bombas neumticas a pistn que se alimentan con fuel gas. Cada una est diseada para inyectar un caudal operativo de 1.7 gpm a una presin de 5575 psig. El caudal se controla remotamente mediante pulsos cuadrados de 24 V DC y 1.2 segundos de duracin (cada pulso equivale aproximadamente a 0.092 galones de etanol inyectados). P-1002 A/B, Bombas de Inyeccin de Anticorrosivo. Son bombas neumticas a pistn que se alimentan con fuel gas. Cada una est diseada para inyectar un caudal operativo de 0.027 gpm a una presin de 5575 psig. El caudal se controla remotamente mediante pulsos cuadrados de 24 V DC y 0.6 segundos de duracin (cada pulso equivale aproximadamente a 0.00085 galones de anticorrosivo inyectados). P-1003, Bomba de Carga de Etanol. Es una bomba de doble diafragma que se alimenta con fuel gas. Permite descargar el etanol desde los barriles de 200 l hacia el tanque de almacenaje de etanol TK-1001 con un caudal de 16 gpm y una presin de descarga de 14 psig. P-1004, Bomba de Carga de Anticorrosivo. Es una bomba de doble diafragma que se alimenta con fuel gas. Permite descargar el anticorrosivo desde los barriles de 200 l hacia el isocontenedor de almacenaje de anticorrosivo con un caudal de 16 gpm y una presin de descarga de 14 psig.

1.2.

DESCRIPCIN DEL PROCESO El etanol se carga desde tambores al tanque de almacenaje TK-1001 mediante la bomba neumtica de doble diafragma P-1003. Una de las bombas P-1001 lo succiona del tanque y lo inyecta. La inyeccin puede hacerse en las boquillas aguas abajo de las vlvulas choke aguas arriba de las vlvulas choke (sin boquillas)

De la misma manera, una de las bombas de inyeccin P-1002 succiona el anticorrosivo desde el isocontenedor de almacenaje y lo enva a uno de los dos puntos posibles de inyeccin: 1.3. en las boquillas aguas abajo de las vlvulas choke aguas arriba de las vlvulas choke (sin boquillas)

FILOSOFA DE CONTROL El caudal de anticorrosivo inyectado en cada pozo se controla mediante la frecuencia de pulsos que se envan remotamente a la bomba de inyeccin. Como

se mencion anteriormente, cada pulso enviado a una de las P-1002 equivale a 0.00085 galones de anticorrosivo inyectado. De la misma manera, para inyectar el caudal recomendado de 1.7 gpm de etanol, es necesario enviar 18.5 pulsos por minuto a la bomba de inyeccin de etanol P1001. 2. SISTEMA DE VENTEO Y DRENAJES EN POZOS Cada pozo cuenta con su propio sistema de venteo y drenajes. A continuacin se describe uno de ellos en forma genrica, ya que todos son idnticos. 2.1. BASES DE DISEO Equipos Principales V-1002, Knock Out Drum de Antorcha en Pozo. Es un recipiente horizontal de 2.4 m de longitud y 1.2 m de dimetro, diseado a 71 psig. P-1005, Bomba del Tanque Sumidero de Drenajes en Pozo. Se trata de una bomba neumtica a pistn, con motor a gas, modelo LU3 1DC800-2 5P de Mirbla S. A. Est diseada para bombear un caudal operativo de 25 gph a una presin de 1865 psig en la descarga. L-1001, Antorcha de Pozo. Tiene una altura de 15 m y un dimetro de 0.22 m. Est diseada para quemar un caudal mximo de 10.6 MMSCFD. Consume 45 SCFH de gas 10 psig su nico piloto.

2.2.

DESCRIPCIN DEL PROCESO Los venteos y drenajes de provenientes de toda el rea de pozo, incluyendo las descargas eventuales de las vlvulas de seguridad, se conducen por medio de un colector al knock-out drum de antorcha en pozo V-1002. Los gases separados en l son enviados a la antorcha de pozo L-1001. Los lquidos separados en el pulmn de aire de instrumentos V-1001 se conducen hasta el V-1002 por una lnea separada. Desde el V-1002 los lquidos pueden ser reinyectados al gasoducto (mediante la bomba P-1005) o bien descargados a camin.

2.3.

FILOSOFA DE CONTROL El nivel en el V-1002 se controla mediante el controlador de nivel LC-91035. ste enva una seal al rel neumtico de la bomba P-1005, que reinyecta el lquido al gasoducto.

3. SISTEMA DE INYECCIN DE ANTICORROSIVO EN PLANTA 3.1. BASES DE DISEO El sistema de inyeccin de anticorrosivo en planta ha sido diseado de manera de proteger lneas y equipos en las zonas ms comprometidas de la planta en relacin a la corrosin. Dentro de la planta se inyecta anticorrosivo En los manifolds de entrada. En la succin de interetapa de los compresores de reciclo.

Tambin se ha previsto la posibilidad de inyectar anticorrosivo en la succin de la primer etapa de los compresores, pero en principio se cree que no sera necesario hacerlo. El anticorrosivo utilizado en planta es 1036-C de Coastal Chemical Company.

Los caudales de inyeccin recomendados son: 0.0625 gpm / MMSCF en cada manifold 0.0625 gpm / MMSCF en la succin de interetapa de los compresores de reciclo.

Equipos Principales P-11 A/B/C, Bombas de Inyeccin de Inhibidor de Corrosin de los Manifolds de Entrada. Cada una de estas bombas inyecta el anticorrosivo a uno de los tres manifolds (manifold de pruebas, manifold del tren 1 y manifold del tren 2). Se trata de bombas neumticas de pistn. Cada una est diseada para bombear 0.047 gpm de anticorrosivo a una presin de 1395 psig a la descarga. El caudal se controla remotamente mediante pulsos cuadrados de 24 V DC y 1 seg. de duracin (cada pulso equivale aproximadamente a 0.00316 galones de anticorrosivo inyectados). 1/2-P-2 A/B/C, Bombas de Inyeccin de Inhibidor de Corrosin en la Succin del Compresor de Reciclo. Se trata de bombas neumticas de pistn modelo LU 1,4 DC 225P de Mirbla S. A. Cada una est diseada para bombear 0.003 gpm de anticorrosivo a una presin de 1325 psig a la descarga. El caudal se controla remotamente mediante pulsos cuadrados de 24 V DC (cada pulso equivale aproximadamente a 0.000213 galones de anticorrosivo inyectados). 1/2-P-3 A/B, Bombas de Inyeccin de Inhibidor de Corrosin en la Interetapa de los Compresores de Reciclo. Se trata de bombas neumticas de pistn modelo LU 1,4 DC 225P de Mirbla S. A. Cada una est diseada para bombear 0.003 gpm de anticorrosivo a una presin de 1325 psig a la descarga. El caudal se controla remotamente mediante pulsos cuadrados de 24 V DC (cada pulso equivale aproximadamente a 0.000213 galones de anticorrosivo inyectados).

3.2.

DESCRIPCIN DEL PROCESO En los manifolds de entrada: El anticorrosivo es succionado desde un isocontenedor de almacenaje por las bombas P-11 A/B/C e inyectado a travs de boquillas especiales en los manifolds de tren 1, tren 2 y pruebas, respectivamente. En los compersores de reciclo: El anticorrosivo es succionado desde un isocontenedor de almacenaje por las bombas P-3 A/B e inyectado a travs de boquillas especiales en la lnea de succin de interetapa de los compresores de reciclo 1/2-K-2.

3.3.

FILOSOFA DE CONTROL El caudal inyectado se regula en todos los casos ajustando la cantidad de pulsos elctricos por minuto que se enva a la bomba. Las bombas estn provistas de columnas de calibracin que permiten verificar la relacin entre la frecuencia de pulsos y el caudal inyectado.

4. SISTEMA DE VENTEO 4.1.

EN

PLANTA

BASES DE DISEO Cada tren de procesos cuenta con su propio sistema de venteo. Los venteos de los sistemas comunes se derivan al tren 2, aunque est previsto que puedan ser destinados al tren 1. Equipos Principales

V-18, Knock Out Drum de Antorcha. Es un recipiente horizontal de 9.6 m de longitud y 2.5 m de dimetro, diseado a 71 psig. L-1, Antorcha. Tiene una altura de 42 m y un dimetro de 0.8 m. Est diseada para quemar un caudal mximo de 297 MMSCFD. Consume 900 SCFH de aire de ignicin a 20 psig, 80 SCFH de gas de ignicin a 10 psig y 45 SCFH de gas a10 psig en cada uno de sus tres pilotos.

4.2.

DESCRIPCIN DEL PROCESO Los venteos y drenajes cerrados de hidrocarburos provenientes de cada tren de procesos, incluyendo la Unidad de Aminas y la de Ajuste de Punto de Roco y las descargas eventuales de las vlvulas de seguridad, se conducen por medio de colectores individuales hasta el Knock-out Drum de Antorcha de cada tren (1-V18 y 2-V-18). Los gases separados en cada V-18 son enviados a la respectiva antorcha L-1 donde se queman.

4.3.

FILOSOFA DE CONTROL Las antorcha 1-L-1 y 2-L-1 cuentan con tres pilotos con detectores de encendido. Para mayor informacin, referirse al Manual del Proveedor del pico de la antorcha.

5. SISTEMA DE DRENAJES DE HIDROCARBUROS EN PLANTA 5.1. BASES DE DISEO El sistema de drenajes se ha diseado considerando la total separacin entre los drenajes de hidrocarburos (o de agua contaminada con hidrocarburos) y el sistema de drenajes pluviales. De esta manera se evita la sobrecarga de la unidad de tratamiento de agua oleosa. Existen dos sistemas de drenajes de hidrocarburos en planta: Drenajes abiertos Drenajes cerrados

El sistema de drenajes abiertos se divide en Drenajes abiertos de reas clasificadas Drenajes abiertos de reas no clasificadas

Los drenajes abiertos de reas clasificadas pueden contener hidrocarburos voltiles con algn riesgo de explosin. Equipos Principales V-18, Knock Out Drum de Antorcha. Es un recipiente horizontal de 9.6 m de longitud y 2.5 m de dimetro, diseado a 71 psig. TK-7, Tanque Slop. Es un tanque de 9 m de dimetro y 3.5 m de altura con una capacidad de 200 m3. En su interior se mantiene una presin de entre 50 y 75 mmCa a travs de un sistema de blanketing (vlvulas autorreguladoras PCV40026 y PCV-40036). P-10 A/B, Bombas de Gasolina de Reprocesamiento. Se trata de bombas centrfugas de motor elctrico BP-70/35 Multistage de Goulds. Cada una bombea el 100% del caudal (66 gpm) a una presin de 500 psig.

P-13 A/B, Bombas de Agua del Tanque Slop. Se trata de bombas centrfugas de motor elctrico modelo 50-32CPX200. Cada una bombea el 100% del caudal (66 gpm) a una presin de aproximadamente 28 psig.

5.2.

DESCRIPCIN DEL PROCESO Drenajes Cerrados Los drenajes cerrados de hidrocarburos provenientes de cada tren de procesos, incluyendo la Unidad de Aminas y la de Ajuste de Punto de Roco, se conducen por medio de colectores separados al Knock-out Drum de Antorcha de cada tren (1-V-18 y 2-V-18). En los V-18 el nivel se controla mediante las vlvulas LV4001, que permiten el flujo de los lquidos por gravedad hacia el tanque slop TK-7. Los drenajes cerrados de hidrocarburos provenientes de reas comunes se envan en operacin al tren 2, aunque est previsto que puedan ser enviados indistintamente al tren 1. Drenajes Abiertos Los drenajes abiertos no presurizados (agua posiblemente contaminada e hidrocarburos lquidos) son recolectados en: Un colector para reas no clasificadas, que recibe los drenajes de los pulmones de aire de instrumentos (V-19) y servicios (V-17), del tanque de agua de servicios e incendio (TK-801) y del laboratorio. Un colector para reas clasificadas por cada tren de procesos. Estos dos colectores descargan en un colector comn para reas clasificadas.

El colector para reas no clasificadas y el colector para reas clasificadas de los trenes de procesos descargan a su vez en el tanque slop (TK-7). Existe adems otro colector para reas clasificadas que recoge los drenajes del rea de bombas. Este colector no se encuentra a una altura suficiente como para poder descargar por gravedad en el TK-7. En cambio, descarga en el tanque sumidero de hidrocarburos (V-31), desde donde es impulsado hasta el TK-7 por medio de las bombas del tanque sumidero de hidrocarburos P-31 A/B. Desde el tanque slop TK-7, los hidrocarburos son bombeados hacia el V-8 por medio de las bombas de gasolina de reprocesamiento P-10 A/B, previa medicin de caudal en el caudalmetro FT-46033. El agua acumulada en el TK-7 es conducida por medio de las bombas P-13 A/B al tanque skimmer TK-902 para su tratamiento. Las siguientes operaciones pueden ser realizadas: Bombearlos desde el TK-7 hasta los tanques de almacenamiento de gasolina estabilizada (TK-8 A/B/C) por medio de las bombas P-10 A/B. Esta operacin debe realizarse cuando los hidrocarburos estuvieran en buenas condiciones como para mezclarlos con la gasolina estabilizada. Bombear la gasolina estabilizada desde los tanques de almacenamiento (TK-8 A/B/C) hacia el tanque slop (TK-7) por medio de las bombas P-10. Esta operacin debe realizarse cuando la gasolina estabilizada no estuviera en buenas condiciones. Bombear los hidrocarburos acumulados en el TK-7 hacia los separadores flash de condensado (V-8) para su reprocesamiento, por medo de las bombas P-10.

Esta operacin debe realizarse cuando los hidrocarburos tuvieran un excesivo contenido de agua. Bombear la gasolina estabilizada desde un TK-8 hacia el otro TK-8, por medio de las bombas P-10 P-8. Esta operacin debe realizarse cuando se quiera retirar de servicio momentneamente a uno de los dos TK-8.

6. SISTEMA DE DRENAJES DE AMINAS 6.1. BASES DE DISEO El sistema de drenajes de aminas permite juntar el solvente drenado desde todos los equipos de la unidad de aminas y reincorporarlo al proceso. Cada tren de procesos cuenta con un colector de drenajes de aminas de alta presin (HAD) y un colector de drenajes de aminas de baja presin (LAD). Los cuatro colectores descargan a un tanque sumidero comn, pero pueden cerrarse individualmente Equipos Principales V-420,Tanque Sumidero de Amina. Es un recipiente horizontal de 12 m de longitud y 1.9 m de dimetro. Tiene capacidad para contener al volumen del equipo ms grande de la unidad de aminas (el filtro de carbn activado de amina rica F-409). En su interior se mantiene una presin de entre 50 y 75 mmCa mediante un sistema de blanketing. La presin es regulada por las vlvulas autorreguladoras PCV-37098 y PCV-31117. El tanque est provisto de un bafle, de manera de mantener las entradas de los colectores por debajo de un cierto nivel de lquido, y evitar as el flujo reverso de gas y/o lquido. La presin de diseo es 15 psig. P-420 A/B, Bomba del Tanque Sumidero de Amina. Es una bomba de desplazamiento positivo modelo E2DS 600 de Bornemann Pumps. Cada una est diseada para bombear el 100 % del caudal operativo (26.5 gpm) con 90 psig a la descarga (en operacin normal). F-420, Filtro del Tanque Sumidero de Amina. Se trata de un filtro tipo canasta que retiene las partculas de 800 m y mayores con una eficiencia del 99 %. Tiene una presin de diseo de 150 psig y una cada de presin operativa de entre 1.5 y 10 psi.

6.2.

DESCRIPCIN DEL PROCESO Los drenajes de amina de alta presin (HAD) y los de baja presin (LAD) se recogen en colectores independientes, pero ambos descargan al mismo tanque sumidero de amina V-420. El lquido recuperado es bombeado por las P-420 A/B y filtrado en el F-420 antes de su reinsercin al circuito de amina, la cual se lleva a cabo en los filtros 1/2-F-408. Si la amina no se encontrara en condiciones de ser reprocesada, se dispone de una lnea que permite su carga a camin desde la descarga de las P-420.

6.3.

FILOSOFA DE CONTROL El nivel en el tanque sumidero de amina V-420 se controla mediante la accin de las bombas de desplazamiento positivo P-420 A/B. El transmisor de nivel LT37201 enciende y apaga las P-420 cuando el nivel en el V-420 alcanza los valores alto y bajo respectivamente, adems de encender las alarmas correspondientes.

7. UNIDAD DE REGENERACIN / INYECCIN DE MEG Cada tren de proceso cuenta con su propio sistema de inyeccin y regeneracin de MEG (monoetilenglicol). A continuacin se describe genricamente uno de ellos, dado que ambos son idnticos. 7.1. BASES DE DISEO La inyeccin de MEG tiene por objetivo evitar la formacin de hidratos en distintos puntos de la planta. La unidad de regeneracin se ha diseado de manera de regenerar el total del caudal de MEG rico proveniente del tren de procesos. El tanque de almacenaje de MEG se ha dimensionado de manera de poder contener al total del inventario de los dos trenes de proceso. Equipos Principales V-101, Separador Flash de MEG. Es un recipiente horizontal de 4.8 m de longitud y 1.3 m de dimetro. En este separador el glicol que ha sido precalentado se separa del vapor y los hidrocarburos lquidos que contiene. Cuenta con un coalescedor vertical que separa al recipiente en dos parte aproximadamente iguales, y facilita la separacin de las dos fases lquidas. La presin de diseo es 120 psig. V-121, Tanque Sumidero de MEG. Es un tanque horizontal atmosfrico, de 1.8 m de longitud y 0.40 m de dimetro. TK-150, Tanque de Almacenaje de MEG. Es un tanque de 3.5 m de altura y 3.5 m de dimetro, diseado para una presin de blanketing de 0.16 psig. F-101 A/B, Filtros de Partculas de MEG. Se trata filtros verticales de 0.30 m de dimetro y 1.1 m de longitud modelo Dynapack 36 MS03-2FD-C150. Cada uno est equipado con 12 elementos filtrantes ECSA-050.9 con una retencin de partculas de 50 m y una vlvula de alivio trmico. Estn diseados para filtrar un caudal operativo de 25 gpm. La presin de diseo es 120 psig. F-102 A/B, Filtros de Carbn Activado de MEG. Se trata filtros verticales de 0.66 m de dimetro y 1.3 m de longitud modelo CL6N12F2CBZ. Cada uno est equipado con 6 elementos filtrantes 11NC22 y una vlvula de alivio trmico. Estn diseados para filtrar un caudal operativo de 8 gpm. La presin de diseo es 120 psig. F-103 A/B, Filtros Canasta de las Bombas de Inyeccin de MEG. Son filtros de 0.2 m de dimetro y 0.4 m de longitud con una retencin de partculas de 630 50 m. Cada uno filtra un caudal de 24.5 gpm. La presin de diseo es 1395 psig. P-101 A/B, Bombas de Inyeccin de MEG. Son bombas reciprocantes de una etapa, modelo TD-28 de Union Pumps, con motor elctrico. Cada una bombea un caudal de 24.5 gpm a 1350 psig. P-109 A/B, Bombas del Tanque Sumidero de MEG. Son bombas neumticas de doble diafragma. Cada una bombea 5 gpm a 15 psig en la descarga. P-150 A/B, Bombas de Reposicin de MEG. Son bombas horizontales de cavidad progresiva, modelo EDS 600 de Bornemann Pumps con motor elctrico. En operacin normal bombean 4 gpm a 40 psig en la descarga. E-101 / H-101 / T-101, Intercambiador MEG-MEG / Regenerador de MEG / Columna del Regenerador de MEG. Estos tres equipos se encuentran

integrados en una sola unidad. La columna del regenerador de MEG T-101 se halla montada sobre el regenerador H-101, de modo que ste ltimo acta como el reboiler de la primera. En el tope de la T-101 se ha instalado un serpentn que acta como condensador parcial. Por su interior circula el MEG fro luego de su paso por el E-101. Sobre el serpentn se ubica un demister que impide el escape de las gotas de lquido condensado. En el regenerador de MEG H-101 se encuentran dos serpentines de 2 de dimetro por los cuales cual circula hot-oil. Cada serpentn tiene una longitud total de 68.8 m. El intercambiador MEG-MEG E-101 se ubica debajo del regenerador H101, y recibe de ste al glicol regenerado por rebalse. Esto implica que el H-101 opera siempre inundado. El glicol fro circula por el intercambiador MEG-MEG E-101 a travs de un mazo de 104 tubos en U de BWG 14, intercambiando 1.14 MMBTU/h. El glicol regenerado abandona el E-101 por la zona inferior del mismo, razn por la cual el nivel de lquido podra eventualmente bajar y dejar al descubierto al mazo de tubos. Por este motivo se ha instalado un transmisor de nivel LT-10024 que detiene las bombas de inyeccin P-101 A y B en caso de nivel bajo. La columna del regenerador T-101 tiene un dimetro de 0.46 m y una altura de 4.76 m. La presin de diseo de la torre es hidrosttica y la del serpentn es 120 psig. El regenerador de glicol H-101 mide 1.3 m de dimetro y 6.35 m de longitud; el serpentn que se encuentra en su interior est diseado a 85 psig. El intercambiador MEG-MEG E-101 mide 6 m de longitud y 0.5 m de dimetro. Sus tubos estn diseados a 120 psig. 7.2. DESCRIPCIN DEL PROCESO La solucin de MEG rico en agua proveniente de la bota del separador fro V-2 se enva al mdulo de regeneracin a travs de la vlvula de control de nivel de glicol del V-2, la cual reduce la presin del mismo. A continuacin se precalienta en el intercambiador MEG-MEG E-101 (donde enfra al glicol regenerado) y luego en el serpentn que se encuentra en el tope de la columna del regenerador de MEG T-101 (donde se elimina la humedad residual). Finalmente entra al separador flash de MEG V-101. En el V-101 se produce la desgasificacin del glicol y la separacin de hidrocarburos lquidos presentes. Estos hidrocarburos quedan separados del glicol por medio de un bafle, y su nivel se controla mediante la vlvula LV10029, que permite su drenaje hacia el colector de drenajes cerrados. No obstante la presencia del bafle, se ha observado que en ocasiones la separacin entre las dos fases lquidas no es completa, y entonces parte de lquido acuoso puede encontrarse del lado de los hidrocarburos. Para evitar la acumulacin de agua en estos casos, se ha instalado un visor de nivel de interfase, y un transmisor de nivel de interfase con alarma de alta. Esta alarma indica al operario que debe verificar que efectivamente se ha acumulado agua del lado de hidrocarburos, y de ser as, permitir su evacuacin a drenaje abierto mediante la vlvula provista a tal fin (BF-110086). La presin en el V-101 se mantiene entre 26 y 32 psig mediante un sistema de blanketing (vlvulas autorreguladoras PCV-10019 y PCV-10020).

Al salir del V-101, el total del caudal de MEG pasa por uno de los filtros de cartuchos de partculas de MEG, F-101. A continuacin, aproximadamente un tercio del caudal pasa por los uno de los filtros de carbn activado F-102. Aguas abajo de los filtros se encuentra la vlvula LV-10027, que controla en nivel del MEG en el V-101. Luego de pasar por la vlvula LV-10027, el MEG es conducido hacia el regenerador de MEG, H-101. En condiciones normales, el MEG ingresa directamente a la carcasa del H-101. Existe una entrada alternativa a travs de la columna del regenerador de MEG (T-101) pero los clculos han demostrado que esta entrada podra ocasionar inconvenientes y no debera ser utilizada. En el regenerador se eleva la concentracin de la solucin hasta el valor especificado. El calor para el calentamiento del H-101 se obtiene a travs del sistema de hot-oil. El MEG regenerado se enfra en el E-101 intercambiando calor con el MEG diluido que entra al mdulo y se bombea a los puntos de inyeccin a travs de las bombas P-101 A/B previo paso por los filtros canasta de las bombas de inyeccin de MEG, F-103 A/B. Dado que las bombas P-101 son de desplazamiento positivo, el caudal de MEG que se enva efectivamente a los puntos de inyeccin se regula mediante tres by-passes. Uno se encuentra inmediatamente a la descarga de las P-101. Los otros dos by-passes se encuentran uno en cada sub-tren de la Unidad de Ajuste de Punto de Roco, antes del intercambio de calor en la bota de los separadores fros V-2 A y B. Parte del MEG se hace circular a travs de los serpentines de la botas con el objeto de calentar el glicol condensado en la misma para disminuir su viscosidad y facilitar su salida. Luego de este intercambio de calor se mide el caudal de MEG en cada sub-tren por medio de los transmisores FIT-4017 A y B. A continuacin el MEG es conducido hacia los puntos de inyeccin. El caudal inyectado en cada punto es medido individualmente por un transmisor de caudal y regulado por medio de una vlvula aguja.

Punto de Inyeccin E-1 A E-1 B E-1 C E-3 A E-3 B E-2 A E-1 D E-1 E E-1 F E-3 C E-3 D

Transmisor de Caudal FIT-04018 A FIT-04032 A FIT-04033 A FIT-04020 A FIT-04034 A FIT-04022 A FIT-04018 B FIT-04032 B FIT-04033 B FIT-04020 B FIT-04034 B

Vlvula Aguja NF-104076 A NF-104077 A NF-104078 A NF-104079 A NF-104080 A NF-104081 A NF-104076 B NF-104077 B NF-104078 B NF-104079 B NF-104080 B

Caudal a Inyectar (gpm) 2.36 2.36 2.36 0.26 0.26 3.5 2.36 2.36 2.36 0.26 0.26

E-2 B

FIT-04022B

NF-104081 B

3.5

Peridicamente, para compensar las prdidas producidas por arrastre en el V-2 y en la regeneracin, se repone MEG puro al sistema. Se estima que esta reposicin deber hacerse a razn de 1320 galones por mes. Se cuenta para ello con un Tanque de Almacenaje de MEG, TK-150 y con la bomba de Reposicin P-150, que permite reponer MEG al H-101. 7.3. FILOSOFA DE CONTROL La temperatura de fondo del H-101 se controla regulando el caudal de Hot Oil mediante la vlvula TV-10003. En cada punto de inyeccin se mide y transmite a sala de control el caudal de MEG, cuyo set-point se establece en base al caudal de gas tratado. 8. SISTEMA DE PROPANO Cada tren de proceso cuenta con su propio sistema de refrigeracin con propano. A continuacin se describe genricamente uno de ellos, ya que ambos son idnticos. 8.1. BASES DE DISEO El sistema de refrigeracin ha sido diseado con un margen de seguridad del 15% considerando la mxima temperatura ambiente de diseo y el mximo caudal de gas. El sistema est provisto de 5 compresores tipo tornillo accionados por motor a gas, de los cuales uno opera en stand-by. Tanto la succin como la descarga de todos los compresores estn conectadas a colectores comunes a ambos trenes. Asimismo, existen cuatro aerocondensadores por cada tren, pero los ocho reciben el propano vapor del colector de descarga de los compresores, y descargan el propano condensado a otro colector comn, que lo conduce hasta un tanque acumulador. De esta forma, el sistema de refrigeracin cuenta con equipos comunes a ambos trenes de proceso: Los compresores Los aerocondensadores de propano El tanque acumulador de propano

y equipos no comunes: Scrubbers de succin de los compresores de propano Economizadores de propano Chillers Enfriadores de tope de torre estabilizadora

Equipos Principales 1/2-A-5 A/B/C/D, Aerocondensador de Propano. No obstante los prefijos 1 y 2, las entradas y salidas de los dos aerocondensadores de propano se hallan conectadas a colectores comunes a ambos trenes de procesos. Cada una de las dos unidades consta de 4 bahas con 2 ventiladores por baha. Cada baha mide

3.5 m de ancho y tiene 290 tubos de 1 BWG 14 de 12 m y longitud. Las dos unidades en conjunto intercambian un total de 22 MMBTU/h. E-2 A/B, Chiller (dos por tren). Son intercambiadores tipo marmita, con un dimetro de coraza de 1.35 m y un mazo de 477 tubos en U de BWG 14 y 6 m de longitud. En cada uno se intercambian 3.7 MMBTU/h. El propano lquido se evapora en la coraza con el calor que le cede el gas que circula por los tubos. Cada chiller est provisto de una bota por la cual circula propano lquido caliente a travs de un serpentn. Esto tiene por finalidad disminuir la viscosidad del aceite de los compresores que puediera haberse mezclado con el gas, facilitando su drenaje. E-8 A/B, Enfriador de Tope de Torre Estabilizadora (dos por tren). Son mazos de 45 tubos en U de BWG 14 y 1.05 m de longitud. Cada uno intercambia 60000 BTU/h. V-10 , Scrubber de Succin del Compresor de Propano (uno por tren). Se trata de un scrubber de 1.3 m de dimetro y 2.4 m de altura. Est provisto de un demister de 0.15 m de espesor y cuatro serpentines concntricos de 8 espiras cada uno en la parte inferior. Est diseado a 250 psig. V-13 , Economizador de Propano (uno por tren). Es un separador vertical de 2.9 m de altura y 1 m de dimetro. Est equipado con un demister de 0.15 m de espesor en la parte superior. La presin de diseo es 350 psig. V-9, Acumulador de Propano (comn a ambos trenes). Es un recipiente horizontal de 1.7 m de dimetro y 9.6 m de longitud, provisto de una bota de 0.5 m de altura. La presin de diseo es 350 psig. V-20 , Tanque de Propano (comn a ambos trenes). Se trata de un recipiente horizontal de aproximadamente 22 m de longitud y 2.45 m de dimetro. En su interior se almacena el propano que se descarga de camiones. El V-20 est diseado a 250 psig. P-20 A/B, Bomba de Carga-Reposicin de Propano (comunes a ambos trenes). Estas bombas cumplen una doble funcin: cargar el Tanque de Propano V-20 desde los camiones (si los camiones no estn provistos de bombas) reponer propano lquido al sistema desde el V-20 hacia el Acumulador de Propano V-9. Son bombas centrfugas modelo Hipress 8 ALC de M. Schmitt & Cia. Cada una bombea 45 gpm con una presin de 135 psig en la succin y 227 psig en la descarga. K-1 A/B/C/D/E, Compresor de Propano (4 + 1 spare, comunes a ambos trenes). Son compresores tipo tornillo modelo Delta 5 de Gea Grasso, con motor a gas P48GLD de Waukesha. Cada uno comprime un total de 49980 lb/h, de las cuales 17880 lb/h ingresan al compresor en la interetapa. Las presiones de succin, interetapa y descarga son respectivamente 15.3 psig, 72.4 psig y 260.3 psig. El consumo de gas combustible de cada unidad es de 10100 SCFH. Cada una cuenta adems con un sistema de refrigeracin entre las dos etapas y con un sistema de refrigeracin de aceite lubricante. D-1, Deshidratador de Salida de Propano (uno por tren). Cada uno est provisto de un cartucho de tamiz molecular, de 0.25 m de dimetro y 0.9 m de longitud aproximadamente. La presin de diseo es 350 psig.

D-2, Deshidratador de Entrada de Propano (uno por tren). Cada uno est provisto de un cartucho de tamiz molecular, de 0.20 m de dimetro y 0.8 m de longitud aproximadamente. La presin de diseo es 350 psig.

8.2.

DESCRIPCIN DEL PROCESO El propano lquido descargado de camiones se almacena en el tanque horizontal V-20 La carga del sistema de refrigeracin se realiza a travs de las bombas P20 A/B, previo pasaje por el deshidratador de propano D-2 en el acumulador de propano V-9. La reposicin puede realizarse directamente desde el V-20 a los chillers (1/2-E-2 A/B) sin necesidad de utilizar las bombas, ya que la presin a la que se encuentra el propano en el V-20 as lo permite (el propano en los chillers se encuentra aproximadamente a 19 psig, mientras que la presin normal en el V-20 es de alrededor de 120 psig @ 77 F. El propano lquido del acumulador de propano V-9 pasa a travs del deshidratador de propano D-1, desde all se subenfra en el serpentn del Separador de Succin V-10. A continuacin se enfra aun ms al vaporizarse parcialmente en el Economizador V-13. En este ltimo el vapor es separado y conducido a la interetapa de los compresores de propano, mientras que el lquido se enva al Chiller E-2 donde se evapora para enfriar el gas de entrada a planta hasta la temperatura requerida para obtener el punto de roco especificado. El propano vapor del Chiller, E-2 se enva al Scrubber de Succin de Propano, V-10 donde las gotas de propano lquido arrastradas son separadas para evitar que ingresen a los compresores. Estas gotas se acumulan en el fondo del V-10, donde se vaporizan gracias al propano caliente que circula por el serpentn. El propano vapor del V-10 ingresa a los compresores de propano K-1 A/B/C. El propano comprimido se enfra y condensa en los aeroenfriadores A-5 A/B/C/D para pasar al acumulador V-9, reiniciando de esta manera el circuito. El aceite lubricante de cada Compresor de Propano se enfra en su respectivo aeroenfriador externo A-51 A/B/C. Tanto el colector de interetapa de los compresores como el de descarga estn conectados con los chillers (1/2-E-2 A/B) mediante lneas de drenaje por gravedad. Estas lneas permiten drenar lquidos condensados, y estn provistas de placas orificio para limitar el caudal.

8.3.

FILOSOFA DE CONTROL El caudal de propano circulante es medido en los transmisor tipo vortex FT05013 y FT-05014, ubicado en la fase lquida aguas abajo del V-13. Los aerocondensadores de propano poseen un controlador de temperatura que fija el valor deseado de velocidad de uno de los dos ventiladores de manera tal que tanto la temperatura como la presin del Acumulador de Propano se mantengan constantes. Tambin se cuenta con persianas accionadas manualmente por el operador desde sala de control.

9. SISTEMA DE ACEITE TRMICO Cada tren de proceso cuenta con su propio Sistema de Aceite Trmico. A continuacin se describe genricamente uno de ellos, dado que ambos son idnticos. 9.1. BASES DE DISEO

El Sistema de Aceite Trmico est diseado para proveer de calor al reboiler amina (E-402), al reboiler de la torre estabilizadora (E-13) y al regenerador de MEG (H101) en la Unidad de Ajuste de Punto de Roco. El medio calefactor es el aceite Turbina R-32 de Repsol-YPF. El mismo circula a travs de un sistema cerrado entre el Horno de Aceite Trmico y los equipos previamente mencionados, con un caudal de 792700 lb/h. La circulacin se mantiene por medio de las bombas P-216 A/B/C. La presin del Aceite Trmico a la descarga de las mismas es de 55 psig. Equipos Principales E-402, Reboiler de Amina (lado carcasa). Ver descripcin en la seccin de Unidad de Endulzamiento. E-13, Reboiler de la Estabilizadora (lado tubos). Ver descripcin en la seccin de Estabilizacin. H-101, Regenerador de MEG (lado tubos). Ver la descripcin en la seccin de Unidad de Regeneracin / Inyeccin de MEG. V-216, Tanque de Expansin de aceite trmico. Es un recipiente horizontal de 1.4 m de dimetro y 7.2 m de longitud. Est diseado a una presin de 85 psig. P-216 A/B/C, Bombas de Aceite Trmico. Se trata de bombas centrfugas VIL 6X10X17 M de Flowserve S. A., impulsadas por motor elctrico. Cada una est diseada para bombear 1230 gpm desde 3 psig en la succin hasta 60 psig en la descarga en condiciones normales. H-201, Horno de Aceite Trmico. El H-201 es un horno vertical alimentado por gas natural. Est compuesto por tres secciones principales: La seccin radiante La seccin convectiva La chimenea El caudal de aceite trmico que ingresa al horno se divide en dos partes, que circulan en paralelo por la seccin radiante y por la seccin convectiva. La seccin radiante se encuentra en la parte inferior del horno. En ella se produce el intercambio ms importante de calor. Tiene un dimetro de 4.6 m y una altura de 12.2 m. El aceite trmico circula por un serpentn vertical formado por 38 tubos de 6.6 de dimetro y 11 m de longitud. . El gas se quema en 6 quemadores de 0.5 m de dimetro de abertura. La seccin convectiva se encuentra sobre la radiante, y est provista de un serpentn formado por 24 tubos lisos y 40 tubos aletados. Los tubos estn dispuestos horizontalmente y miden 6.6 de dimetro por 4.2 m de longitud. El gas utilizado como combustible es una mezcla de fuel gas proveniente del V-11 y del gas de flash proveniente de la columna lavadora de flash de amina, T-404. El calor total entregado al aceite trmico es 47.5 MMBTU/h. 9.2. DESCRIPCIN DEL PROCESO

El Horno de aceite trmico (H-201) est diseado para calentar el medio calefactor desde 329 F hasta 518 F. Estas temperaturas son suficientes para entregar el calor requerido en los distintos sectores del proceso, permiten tambin compensar las prdidas de calor en el sistema de caeras. El Horno de Aceite Trmico es de cuatro pasos y de fuego directo y est equipado con seis quemadores de gas combustible. El gas combustible a cada quemador es automticamente ajustado a travs del control de temperatura de salida de aceite trmico (TIC-39016), de manera de mantener una temperatura constante del medio calefactor. La corriente caliente de salida del Horno de Aceite Trmico fluye hacia el reboiler del regenerador de amina, hacia el reboiler de la estabilizadora y hacia el regenerador de glicol. Antes de ingresar al Reboiler de Amina, el aceite trmico se mezcla con una parte del aceite que ya ha pasado por los servicios, enfrindose hasta 375 F. La corriente ingresa luego a la carcasa del reboiler, enfrindose desde 375 F hasta 271 F. La corriente enfriada de aceite fluye hacia el Tanque de Expansin de Aceite Trmico (V-216). En el Reboiler de la Estabilizadora de gasolina, la corriente ingresa al lado tubos enfrindose desde 518 F hasta 410 F, a medida que le transfiere el calor a la gasolina estabilizada que sale de la Torre Estabilizadora y que se dirige a la carcasa del Reboiler. La corriente enfriada del medio calefactor fluye hacia el Tanque de expansin de aceite trmico (V-216). En el Regenerador de MEG, la corriente de hot oil ingresa a los tubos enfrindose desde 518 F hasta 410 F, a medida que le transfiere calor a la solucin de glicol que est en el lado carcasa. La corriente enfriada de medio calefactor fluye hacia el Tanque de expansin de aceite trmico (V-216). El Tanque de Expansin de Aceite Trmico sirve para absorber los cambios en el volumen del medio calefactor, que resultan de las variaciones en su temperatura. La presin en el tanque se mantiene entre 3 y 5 psig, a travs de un sistema de gas de blanketing que introduce gas combustible al tanque, a travs de la vlvula autorreguladora de presin PCV-31004, y libera el exceso de gas de blanketing a travs de la vlvula PCV-31014. Normalmente no hay flujo a travs de cada una de estas reguladoras. El medio calefactor se bombea desde el tanque de expansin a travs de las bombas P-216 A/B/C, completando el circuito del medio calefactor. 9.3. FILOSOFA DE CONTROL La carga trmica del Reboiler de la Torre Regeneradora de Amina se controla midiendo directamente la temperatura de la cabeza de esta torre, a travs del controlador TIC-37051. Este controlador abre o cierra la vlvula FV-31019 para ajustar la circulacin del medio calefactor segn sea necesario. La carga trmica del Reboiler de la Torre Estabilizadora de Gasolina se controla midiendo directamente la temperatura del fondo de la torre, a travs del controlador TIC-46004. Este controlador abre o cierra la vlvula TV-46004 para ajustar la circulacin del medio calefactor segn sea necesario. La carga trmica del Regenerador de Glicol se controla midiendo directamente la temperatura de fondo de esta torre, a travs del controlador TIC-10003. Este controlador abre o cierra la vlvula TV-10003 para ajustar la circulacin del medio calefactor segn sea necesario.

Durante la operacin invernal, una parte del aceite trmico puede derivarse al serpentn calefactor del Tanque de Almacenaje de Amina Pura (TK-409). De esta manera se mantiene a dicho solvente calefaccionado y se evitan problemas de bombeo por alta viscosidad. 10. SISTEMA DE FUEL GAS 10.1. BASES DE DISEO Equipos Principales V-11 A/B, Separador de Fuel Gas. Son separadores verticales de 1.8 m de altura y 0.76 m de dimetro, provistos de un demister de 0.15 m de espesor. HE-1 A/B, Calentadores Elctricos de Fuel Gas. Son calentadores modelo C68F18N120M4ERJWJ de Gaumer. Cada uno consume una potencia de 140 kW.

10.2. DESCRIPCIN DEL PROCESO El gas combustible requerido por la planta es captado de la lnea de salida de la planta de dew-point y acondicionado en los separadores V-11 A/B. Su distribucin se realiza a una presin regulada de 100 psig. El gas se utiliza como combustible del horno, en los motores de los generadores elctricos, como gas de purga y encendido de antorcha y como gas de blanketing. Si llegara a efectuarse una parada de planta, al cerrar la vlvula de shutdown de salida SDV-60012 aun se podra contar con fuel gas durante un cierto tiempo, ya que el mismo gasoducto acta como pulmn. Cuando el gasoducto no pudiere proporcionar el caudal de fuel gas requerido, puede cerrarse la vlvula SDV51015 (bloqueando el acceso del gas desde el gasoducto hacia el sistema de fuel gas) y abrirse la vlvula SDV-45010. Esta ltima habilita el paso del gas desde un colector que recoge gas sin tratar desde los separadores de entrada (V-1) y los separadores de prueba (V-4). El gas sin tratar puede entonces ser usado como fuel gas en circunstancias especiales. Como se dijo, el colector sin tratar recibe gas de lneas provenientes desde el V4 y los V-1. Cada una de estas lneas puede habilitarse individualmente mediante vlvulas instaladas a tal fin. Cuando se utilice gas sin tratar como fuel gas debe ponerse en funcionamiento los calentadores elctricos HE-1 A/B. 11. SISTEMA DE GENERACIN DE ENERGA 11.1. BASES DE DISEO La energa elctrica requerida para el accionamiento de motores elctricos, comando, iluminacin, etc, se genera en la planta mediante cinco generadores G-1 A/B/C/D/E accionados a gas. Cada uno genera una potencia de 1730 HP. Adems se cuenta con un generador auxiliar G-2 de 804 HP, accionado por un motor diesel. El sistema de generacin es trifsico en 480 V 60 Hz. El fuel gas utilizado es filtrado previamente en los filtros F-28 A/B/C/D/E 1-1/2.

12. SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTOS, SERVICIOS Y ARRANQUE 12.1. BASES DE DISEO Este sistema consta de tres compresores rotativos (uno de reserva) que suministran aire comprimido para el arranque de los motores diesel de las bombas de agua de incendio y de los generadores de emergencia el arranque de los motores a gas instrumentos servicios generales

El acumulador de aire de instrumentos ha sido diseado para un suministro de 15 minutos sin la operacin de los compresores. Equipos Principales K-3 A/B/C, Compresor de Aire de Instrumentos. Son compresores tipo tornillo, modelo LS-12 60 XH de Sullair. Cada uno comprime 137 SCFM lo que equivale al 50 % del caudal total desde condiciones atmosfricas hasta 175 psig y 131 F (mx.). Estn provistos de filtros de succin que retienen las partculas superiores a 10 m. S-1 A/B, Secador de Aire de Instrumentos. Son secadores de aire comprimido basados en almina activada y tamices moleculares. Cada uno est diseado para tratar un caudal de 240 SCFM de aire a la salida lo cual correspondiente al 100% del caudal total ajustando su punto de roco hasta 40 F @ 0 psig. V-19, Acumulador de Aire de Instrumentos. Es un recipiente horizontal de 9.6 m de longitud y 1.7 m de dimetro. Est diseado a una presin de 205 psig. V-30, Acumulador de Aire de Arranque de Compresores V-30. Es un recipiente horizontal de 45 m de longitud y 0.76 m de dimetro. Est diseado a una presin de 205 psig. V-17, Acumulador de Aire de Servicios. Es un recipiente horizontal de 3 m de longitud y 0.97 m de dimetro. Est diseado a una presin de 205 psig.

12.2. DESCRIPCIN DEL PROCESO El aire es comprimido en los compresores de aire rotativos (K-3 A/B/C). Luego atraviesa una serie de equipos de acondicionamiento, a saber: Prefiltros Coalescedores Secadores de Aire (S-1 A/B) Postfiltros.

Una vez comprimido y seco el aire tiene tres destinos: El Acumulador de Aire de Instrumentos (V-19) El Acumulador de Aire de Arranque de Compresores (V-30), previo paso por la vlvula autorreguladora PCV-33024 El Acumulador de Aire de Servicios (V-17), previo paso por la vlvula autorreguladora PCV-33007

12.3. FILOSOFA DE CONTROL Si la presin a la salida de los secadores llegara a caer por debajo de 75 psig, las vlvulas autorreguladoras PCV-33024 y PCV-33007 se cerraran, enviando todo el aire disponible al V-19. De esta forma se dispondra de aire de instrumentos para tomar las medidas necesarias. 13. SISTEMA DE AGUA TRATADA 13.1. BASES DE DISEO El objeto de este sistema es acondicionar el agua de servicio a fin de utilizarla como agua de reposicin en el sistema de tratamiento de gas con aminas. Para mantener la concentracin de la solucin de aminas dentro de los valores operativos debe reponerse agua al sistema en forma regular. El agua de reposicin debe cumplir con las siguientes caractersticas para ser adecuada para el proceso: Total de slidos disueltos Total de dureza Cloruros (Cl) Sodio (Na) Potasio (K) Hierro (Fe) Equipos Principales TK-421, Tanque de Almacenaje de Agua Tratada. Es un tanque atmosfrico de 5 m de altura y 7.9 m de dimetro. Est construido en acero al carbono y pintado interiormente con una resina epoxi. P-421 A/B, Bomba de Agua de Reposicin. Se trata de bombas centrfugas modelo 196 ST 1X1, 5-6 de M. Schmitt y Cia con motor elctrico. Cada una bombea 44 gpm (100 % del caudal} a una presin de 60 psig en la descarga. M-830 A/B, Unidad de Osmosis Inversa. Est diseada para desmineralizar 17.5 gpm de agua. Se estima que se la utilizar durante 6 horas por da. La unidad cuenta con un sistema de contralavado de las membranas que se resaliza automticamente. < 100 ppm < 50 ppm 0 ppm < 3 ppm < 3 ppm < 10 ppm

13.2. DESCRIPCIN DEL PROCESO El agua a tratar proveniente del Tanque de Almacenaje de Agua de Servicio / Incendio (TK-801) es alimentada a la Unidad de Osmosis Inversa, M-103, por medio de las bombas de agua de servicio P-862 A/B. Al ingresar a la unidad de osmosis, el agua pasa por un filtro de carbn activado, encargado de reducir el contenido de cloro libre hasta valores aceptables para la operacin segura de las membranas.

El contenido de cloro libre residual mximo permitido a la entrada del Filtro de Carbn Activado de la Unidad de Osmosis Inversa es de 0.6 ppm. Se recomienda monitorear este valor, regulando la dosificacin de cloro en el tanque de Agua de Incendio, TK-1, en caso de ser necesario.

Luego de pasar por el filtro de carbn activado el agua es microfiltrada, previo a su ingreso a las membranas, mediante un filtro con cartuchos intercambiables de 5 m. Por medio de una bomba de alta presin, el agua es dirigida a las membranas, para su tratamiento. De estas surgen dos corrientes, una con alto porcentaje de slidos disueltos y una con bajo contenido de slidos disueltos. El rechazo de las membranas, corriente de alto contenido de slidos disueltos, se enva a la cmara de dilucin M-902 por medio de una vlvula reguladora. El caudal esperado es de entre el 40 y el 60 % el total. El agua que sale de las membranas como producto, corriente con menor contenido de slidos disueltos, es sometida a un pulido con un Electrodeionizador Continuo (EDIC) para lograr la calidad deseada y finalmente es enviada al tanque de almacenaje de agua tratada TK-421. El rechazo de los EDIC es enviado a drenaje. A la salida de la unidad de osmosis se mide la conductividad del agua tratada, esperndose un valor de 1.3 mS/cm. El caudal de agua producido es de alrededor de 4 m3/h Para reponer agua tratada al sistema de aminas, se incorpora la misma por medio de las bombas de agua tratada, P-421 A/B, que toman el agua del tanque de Agua Tratada, TK-421. 13.3. FILOSOFA DE CONTROL El Tanque de Agua Tratada (TK-421) posee un transmisor de nivel que permite tener indicacin del inventario de agua en el tanque y proceder a poner en funcionamiento la unidad de smosis para reponerlo en caso de bajo nivel, y detenerla en caso de alto nivel. Para mayor informacin sobre la unidad y su modo de operacin referirse al Manual del Proveedor. 14. SISTEMA DE AGUA DE INCENDIO Y SERVICIOS 14.1. BASES DE DISEO El Sistema de Agua de Incendio y Servicios cuenta con un solo tanque de almacenaje (TK-801). El mismo tiene una capacidad total de aproximadamente 4225 m3, de los cuales 4000 m3 estn reservados exclusivamente para incendio. Este volumen corresponde a 6 horas de bombeo a un caudal de diseo de 665 m3/h. Equipos Principales TK-801, Tanque de Agua de Incendio y Servicios. Es un tanque atmosfrico de 14 m de altura y 20 m de dimetro. Est construido en acero al carbono. La salida de agua de servicios se encuentra a una altura de 13 m , de modo de dejar una reserva de agua para incendios en la parte inferior. TK-851 A/B, Tanques Diarios de Diesel. P-861 A/B, Bombas de Transferencia de Agua Filtrada. Son bombas centrfugas AP65/60 de M. Schmitt y Cia, impulsadas por motor elctrico. Cada una est diseada para bombear el 100 % del caudal (65 gpm) a 435 psig en la descarga.

P-862 A/B, Bombas de Transferencia de Agua de Servicios. Son bombas centrfugas 196 ST 1x1, 5-8 de M. Schmitt y Cia, impulsadas por motor elctrico. Cada una est diseada para bombear el 100 % del caudal (66 gpm) con 14 psig en la succin y 435 psig en la descarga. P-801 A/B, Bombas Principales Diesel de Incendio. Son bombas centrfugas modelo RDL 250-500 BP de KSB Arg impulsadas por motor diesel. Cada una bombea 2930 gpm a 150 psig en la descarga. P-802 A/B, Bombas Jockey . Son bombas centrfugas modelo 196 MR 1x2-10 de M. Schmitt y Cia impulsadas por motor elctrico. Cada una bombea 66 gpm a 150 psig en la descarga. M-861, Planta de Tratamiento de Agua. Est diseada para tratar 66 gpm para que cumpla con los siguientes requerimientos: Turbidez < 1 NTU pH entre 7 y 8.5

M-860 A/B, Unidades de Cloracin. Estn construidas en polietileno. Cada una cuenta con dos bombas de diafragma (una en stand-by) modelo 033 de Milenium y un tanque de almacenaje de 14 ft3 de capacidad. La dosis inyectada es proporcional al caudal de agua tratada. PRECAUCIN!!! No se permite el uso de agua de servicio como agua potable.

14.2. DESCRIPCIN DEL PROCESO El agua se bombea desde la cmara de entrada de agua de ro de la cmara de dilucin M-902 con una de las bombas de agua sin tratar P-864 A/B hacia la Planta de Tratamiento de Agua M-861. Desde all es bombeada por una de las bombas de transferencia de agua filtrada P-861 a travs de la Unidad de Cloracin (M-860) y hacia el Tanque de Almacenaje (TK-801). El sistema de agua de incendio consta de dos bombas jockey P-802 A/B, del tipo centrfugas con motor elctrico, que operan en forma discontinua para mantener la red a una presin de aproximadamente 150 psig, y dos bombas principales con motor diesel P-801 A/B de 100 % de capacidad de bombeo. El agua de servicios es tomada de la parte superior del TK-801 y bombeada por las P-862 A/B a los siguientes destinos: Edificio de Control y Almacn Distribucin de Agua de Servicio Tratamiento de agua para reposicin en el sistema de aminas (M-830)

14.3. FILOSOFA DE CONTROL La cloracin es proporcional al caudal de agua que ingresa al tanque de almacenaje, medido con el caudalmetro FT-86006. El tanque se llena de manera automtica por medio de control de nivel a travs de la vlvula LV-80001.

Las bombas jockey trabajan en forma discontinua accionadas por el presstato de alta / baja presin PAH / PAL-8006, de manera de mantener la presin en el anillo en un valor cercano a los 150 psig. Si llegara a abrirse un hidrante, un monitor o un sistema de rociadores, el caudal bombeado por las bombas jockey no alcanzar para cubrir estas necesidades y la presin en el anillo disminuir. Cuando la presin en el anillo alcance el valor de set del presstato PAL-80022, se producir el arranque automtico de la bomba P-801 que hubiera sido seleccionada como principal mediante el switch HS-80022. Si despus de un determinado tiempo no se reestableciera la presin en el anillo, arrancar automticamente la P-801 seleccionada como spare. 15. SISTEMA DE AGUA POTABLE 15.1. BASES DE DISEO El agua potable se recibe desde el campamento de Petrobras a travs de una caera de PEAD (polietileno de alta densidad) de 2 y se almacena en el Tanque de Almacenaje de Agua Potable TK-863 y en el Tanque Elevado-01. El tanque elevado se encuentra en la misma terraza que el TK-863 y por ende no puede ser alimentado desde el ltimo. Desde el TK-863 se realiza la distribucin de agua potable a edificios, duchas de seguridad y lavaojos. Desde el Tanque Elevado-01 se alimenta la lluvia de seguridad N 1. 16. UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AGUA DE PROCESO La Unidad de Tratamiento de Agua de Proceso est diseada para tratar 190 gpm de agua oleosa. 16.1. BASES DE DISEO Equipos Principales: TK-902, Tanque Skimmer. Es un tanque de 4.5 m de dimetro y 4.5 m de altura, con una capacidad de 2260 ft3. En su interior se mantiene una presin de entre 50 y 75 mmCa mediante un sistema de blanketing, a travs de las vlvulas autorreguladoras PCV-90028 y PCV-90029. Est diseado para tratar alrededor 190 gpm de agua oleosa, separando gran parte de los hidrocarburos presentes. de En su interior se encuentra un distribuidor central vertical, alrededor del cual estn montados dos platos circulares. Sobre el distribuidor y debajo de cada plato estn las ranuras que permiten la entrada y salida del lquido. El agua oleosa ingresa directamente al distribuidor central, y sale del mismo por las ranuras que se encuentran debajo del plato superior. En la zona comprendida entre los platos se produce una primera separacin entre la el agua y el aceite, y se establece la interfase. El aceite asciende hasta la cara superior del plato y es extrado del tanque por rebalse. El agua desciende por debajo del plato inferior e ingresa por las ranuras que se encuentran debajo del mismo otra vez al distribuidor central. En esta zona continan separndose los restos de aceite que hubieran sido arrastrados con el agua.

Finalmente el agua es retirada del distribuidor central y conducida hasta el exterior del tanque. V-22, Separador de Agua Oleosa. Es un separador trifsico de 1.5 m de dimetro y 3.35 m de longitud, pintado interiormente con epoxi. Su interior se mantiene a una presin de entre 3 y 8 psig mediante un sistema de blanketing (vlvulas autorreguladoras PCV-90001 y PCV-90011). Est provisto de un coalescedor y un bafle. V-901, Desgasificador. Es un separador vertical de 1.5 m de dimetro y 3.4 m de altura. Su presin de diseo es 71 psig. M-900, Unidad de Flotacin. Es un modelo Quadricell Q-1 de Vivendi. Est diseada para un caudal de 210 gpm. M-902, Cmara de Dilucin. La cmara de dilucin M-902 es una estructura ubicada a orillas del Ro Pilcomayo que cumple dos funciones simultneamente: Servir como pozo de succin para las bombas de agua de ro P-864 A/B, que alimentan a la Planta de Tratamiento de Agua M-861. Servir como lugar para la mezcla y dilucin del agua de produccin proveniente de la Planta de Proceso con agua de ro, impulsada por las bombas de agua de dilucin P-902 A/B/C, previo a su disposicin final. Las bombas P-902 elevan el agua desde el ro hasta la cmara de dilucin, el caudal ser el requerido para la dilucin y para alimentar la Planta de Tratamiento de Agua. Este caudal ingresa al sector de la cmara que acta como pozo de bombeo de las bombas de agua de ro P864 A/B, una en operacin y otra en stand-by, saliendo del mismo a travs de un vertedero que mantiene un nivel de agua constante en el mismo, asegurando as la inundacin de la succin de las bombas. El sector tiene una capacidad de 1070 galones, equivalente a diecisis minutos de tiempo de residencia. El agua necesaria para la dilucin desborda por encima de un vertedero recto de 1.5 m de longitud hacia la zona de mezcla, all se incorpora la corriente salina de agua proveniente de la planta de proceso mediante una caera de 6 de dimetro que posee diez orificios de 20 mm de dimetro cada uno, igualmente espaciados, de manera que distribuya el flujo uniformemente. La mezcla se promueve por la turbulencia generada en la lmina de agua que cae del vertedero y luego, por los cambios de direccin y circulacin a travs de ventanas alternadas practicadas en dos muros consecutivos. La dilucin se completa por la circulacin por un camino laberntico para descargar finalmente a la cmara de salida al ro mediante un vertedero recto de 1.5 m de longitud recta. El volumen total de estos sectores es de 5675 gal, resultando en un tiempo de residencia de 2,5 minutos. La cmara de dilucin tiene orificios en los muros que delimitan los diferentes sectores a fin de evitar la acumulacin de slidos sedimentables, y permitir su vaciado en caso de salida de servicio.

M-903, Cmara de Agua de Residuo. La cmara de agua de desecho M-903 es una estructura que deber servir como punto de conexin con la atmsfera del cao de polietileno de alta densidad que va desde la Planta de Proceso al ro. Esta cmara recibir el agua de rechazo de la Unidad de smosis Inversa, el agua de desecho de la Unidad de Flotacin y el agua de desecho de la Laguna de Retencin. El agua ingresa a la cmara y desborda por encima de un vertedero recto de 0.88 m de alto y del largo total de la cmara hacia la zona de descarga hacia el ro. El cao de polietileno por el que se enva el agua de desecho al ro es de 160 mm de dimetro y tiene un switch con alarma por bajo caudal. El volumen total de la cmara es 1181 galones.

B-906 A/B, Lecho de Secado. Es un lecho de secado de arena, que cumple la funcin de reducir el contenido de agua de los barros oleosos provenientes de la Unidad de Flotacin M-900, antes de su disposicin. Se trata de un lecho rectangular convencional con paredes laterales que encierran capas de arena y grava. Est provisto de un sistema de drenaje para retirar el lquido. Los barros secos se retiran manualmente. El barro hmedo ingresa a las dos subdivisiones del lecho de arena a travs de un canal abierto con dos aberturas deslizantes para cada lecho, para su mejor distribucin. El barro seco debe ser retirado manualmente desde los corredores de concreto que recorren cada seccin de los lechos. El agua que ingresa con los barros percola a travs de la arena y es recogida por un sistema de drenaje. A continuacin es conducida hasta el tanque sumidero TK-905, donde se bombea para su reprocesamiento.

TK-905, Tanque Sumidero. Es una cmara enterrada de 3 m de longitud, 1.5 m de ancho y 3.3 m de profundidad, adyacente a los lechos de secado. P-901 A/B, Bombas de Recirculacin de la Laguna de Retencin. Son bombas neumticas de doble diafragma modelo D50ALBXN de BNI Argentina. Cada una est diseada para bombear 60 gpm (100 % del caudal operativo) a una presin de 30 psig en la descarga. P-902 A/B/C, Bombas de Agua de Ro . Son bombas centrfugas sumergidas modelo CP 3170 de Flygt. Cada una est diseada para bombear 1100 gpm (50 % del caudal total) a una presin de aproximadamente 30 psig en la descarga. P-907 A/B, Bombas del Tanque Sumidero. Son bombas neumticas de doble diafragma modelo D50ALBXN de BNI Argenina. Cada una est diseada para bombear 35.2 gpm (100 % del caudal operativo) a una presin de 24 psig en la descarga. P-864 A/B, Bombas de Agua sin Tratar. Son bombas centrfugas modelo 50-32 CPX 125 del Worthington. Cada una est diseada para bombear 65 gpm (100 % del caudal total) a una presin de aproximadamente 35 psig en la descarga. P-905 A/B, Bombas de Inyeccin de Floculante. Son bombas neumticas a pistn modelo LU 1,4 DC 225 P. Cada una est diseada para bombear el 100 % del caudal operativo (0.0017 gpm) a una presin de 10 psig en la descarga. El caudal inyectado se controla remotamente mediante pulsos cuadrados de 24 V DC. Cada pulso equivale a 0.0000216 galones de floculante inyectado.

16.2. DESCRIPCIN DEL PROCESO

El agua proveniente de los separadores flash 1/2-V-8, de los separadores de entrada 1/2-V-1 y del separador de prueba V-4 se recoge en un colector y es conducida al separador de agua oleosa V-22 donde se realiza una primera separacin de hidrocarburos, que son enviados a drenaje cerrado. El agua proveniente del V-22 pasa por el desgasificador V-901 e ingresa luego, junto con el agua proveniente del tanque slop TK-7, al distribuidor central del tanque skimmer TK-902. Aqu se produce una segunda remocin de hidrocarburos, que fluyen por gravedad hasta el tanque slop. El agua que abandona el TK-902, ya libre de gran parte de los hidrocarburos inicialmente presentes, es conducida hasta la laguna de retencin M-901. Tambin llegan a la M-901 los drenajes pluviales. Desde la laguna de retencin M-901 es agua es enviada a la unidad de flotacin M-900, donde ocurre una tercera y ltima remocin de hidrocarburos. El agua es entonces conducida hasta la cmara de agua de residuo M-903, y de all hasta la cmara de dilucin M-902, desde donde ocurre su disposicin final al Ro Pilcomayo. Los barros oleosos separados en la unidad de flotacin M-900 se secan en los lechos de secado B-906 A/B (el agua escurrida se recircula hacia la M-900) y luego se retiran manualmente para su disposicin final.

16.3. FILOSOFA DE CONTROL Se mencion que el caudal de floculante inyectado por las bombas P-905 A/B se controla remotamente mediante pulsos elctricos. Para inyectar el caudal operativo de 0.0017 gpm se deben enviar pulsos a la bomba a razn de 79 por minuto aproximadamente.