CONFIABILDIADE

A confiana tem 4 dimenses:

Confiana

Disponibilidade
A capacidade do produto disponibilizar suas funes quando necessrio

Confiabilidade
A capacidade do produto disponibilizar suas funes conforme especificado

Segurana
A capacidade do produto operar sem falhas catastrficas Julgamento da probabilidade: nvel 1, nvel 2, etc.

Proteo
A capacidade do produto se proteger contra dano acidental ou deliberado

Probabilidade

Probabilidade

Julgamento da probabilidade: nvel 1, nvel 2, etc.

 Qualquer produto est sujeito a falhas Em alguns produtos, o efeito das falhas pode ser desastroso. Ex: operao de aeronaves Eliminar ou reduzir falhas potenciais implicam em mais confiabilidade (vantagem competitiva)
Falhas de projeto. Ex: material inadequado; layout confuso

 Falhas nas instalaes / mquinas Ex: umidade; falta de manuteno

 Falhas de pessoal. Ex: falta de treinamento

 Falhas de fornecedores. Ex: qualidade; prazo de entrega Falhas causadas pelos clientes. Ex: mau uso do produto

Confiabilidade
Mede a capacidade de um sistema apresentar desempenho conforme o esperado durante um determinado perodo funo de dois fatores: quantidade de componentes do sistema e confiabilidade de cada componente Uma falha em um dos componentes pode fazer com que todo o sistema falhe pois so interdependentes

 Falha: interrupo da capacidade de um item desempenhar a

funo requerida Perda da funo requerida Parcial Quanto a rapidez Gradual Quanto a Criticidade
Crtica: No-Crtica

Conceitos Fundamentais

Completa

Repentina

Condies perigosas ou inseguras Causa grandes danos materiais

Mtodos de Medio das Falhas

1. 2. Taxa de falhas TF = freqncia com que uma falha ocorre

Frmulas de clculo de TF TF = (n de falhas/n total de produtos testados) x 100; ou TF = n de falhas / tempo de operao

Tempo mdio entre falhas

Significa que, em mdia, uma falha ocorre a cada X horas TMEF = Tempo de Operao/N de falhas = 1/TF

Disponibilidade
Mede o grau em que o produto est pronto para funcionar Frmula de clculo de D D = TMEF/(TMEF + TMDR)
TMEF = Tempo Mdio Entre Falhas TMDR = Tempo Mdio de Reparo do Produto

Mtodos para aumento da disponibilidade de um sistema

Dado que D(t) = TMEF /(TMEF + TMDR), duas abordagens so possveis:

Reduo do TMEF (Tempo Mdio Entre Falhas) atravs do projeto voltado manutenibilidade; Aumento do TMDR (Tempo Mdio de Reparo) atravs do projeto voltado confiabilidade.

Projeto voltado manutenibilidade

A manutebilidade de um sistema afetada pela facilidade com que seus componentes so repostos em caso de falha; A manutebilidade de um sistema pode ser aumentada atravs de:
Arranjos fsicos: chegar fcil ao local do reparo; Arranjos lgicos: mtodo fcil para o reparo;

O TMEF modelvel pela distribuio lognormal: o logaritmo dos dados seguem uma distribuio normal

Arranjos fsicos para reduzir o TMEF (Tempo Mdio Entre Falhas)

Acesso universal:
Menores distncias, menores alturas, menos obstculos, menos esforos para abrir o equipamento;

Reserva instalada
Ferramentas e peas no local de uso;

Diagnstico remoto, via modem; Redundncia automtica.

Projeto voltado confiabilidade

A confiabilidade de um sistema afetada pela confiabilidade dos seus componentes e pelo tipo de interligao; A interligao entre componentes pode ser serial, paralela, mista; Para que se saiba qual componente reforar, necessrio medir a importncia de cada componente do sistema: o mais importante prioritrio para receber o reforo.

Projeto voltado confiabilidade

Algumas configuraes intrinsecamente aumentam a confiabilidade:
Paralelismo: o ltimo componente a falhar causa a falha; Redundncia: dois componentes tem a mesma funo, porm um deles est apenas ativado, no est operacional; Residente ou stand-by: dois componentes tem a mesma funo, porm um deles s ativado quando o outro falha;

Exemplos:
Lmpadas: so ligadas em paralelo; Alimentao eltrica e No-break so redundantes: o no-break est ativo, mas s entra em operao se a alimentao falha; Alimentao eltrica e gerador: o gerador s ativado e s entra em operao se a alimentao eltrica falha.

Mecanismos para a deteco de falhas

Verificaes no produto (ex: opinio do cliente durante o uso) Teste de funcionais Entrevistas de sada (opinio do cliente) Pesquisas telefnicas; questionrios Grupos de Foco (opinies de grupos de clientes) Dados de assistncia tcnica

Causa da Falha

Mecanismo da Falha

Modo de Falha

Causa da Falha:
Especificao da espessura da camada de zincagem pequena

Mecanismo da Falha: Umidade ambiente combinada com as tenses de uso, ativa o mecanismo de falha por
corroso

Modo de Falha:

Quebra do parafuso

Curva da Banheira
Nmero de Falhas

Falhas de Infncia

Estabilidade das Falhas

Falhas de Velhice

Tempo de Uso

CONFIABILIDADE

Estrutura da bomba de insulina

Reservatrio de insulina

Caixa de agulha

Bomba

Relgio

Sensor

Controlador

Alarme

Display 1

Display 2

Suprimento de energia

Modelo de fluxo de dados da bomba de insulina

Sangue

Parmetros do Sangue

Sensor de acar no sangue

Anlise de acar no sangue

Nvel de acar no sangue

Clculo de insulina necessria

Comandos de controle da bomba Insulina necessria

Insulina

Bomba de insulina

Controlador de insulina fornecida

A teoria da confiabilidade foi desenvolvida no incio do sculo XX, pela indstria aeronutica, tem sido amplamente utilizada pela indstria eletrnica e automobilstica.

Etapas:
1. Determinar os componentes que so mais crticos em um determinado produto, ou seja: aqueles que apresentam um histrico de falhas significativo ou desempenham uma funo vital;

2. Obter amostra no estoque ou diretamente das linhas de montagem;

3. Executar testes:

Paramtricos: medies dimensionais; Mecnicos: Vibrao e resistncia (trao, compresso, ... );

Ambientais: temperatura (ciclagem trmica), Choque trmico (atmosfera salina - salt spry ou kesternich).

3.Executar testes:
De vida: normalmente fica muito difcil obter resultados
quando o componente trabalha em suas condies normais, o teste seria muito longo. A alternativa submeter este componente a condies de stress mais alta, para que possa falhar num perodo de tempo mais curto, ou seja executar testes acelerados. Teoria dos testes acelerados: um mesmo componente trabalhando em condies normais, ou em condies de stress, ira apresentar o mesmo mecanismo de falha. A nica diferena que as coisas acontecem mais rpido;

4. Avaliar os resultados dos testes;

5. Calcular atravs do resultado dos testes:

Distribuio mais adequada ( normal,

lognormal, exponencial, ... )

Modelo de Acelerao Fator de Acelerao Taxa de Falhas Vida Mdia Vida til Fases da Curva da Banheira

6. Se houver problemas:

Analise de falha; Aes no vendedor; Mudana no Processo de homologao e avaliao de fornecedores.

1. Um ensaio de ciclagem trmica na condio - 40oC / 150oC, realizado sobre 70 transistores Darlington de potncia, em encapsulamento plstico, formeceu os seguintes resultados: Ciclos 22 48 72 100 Falhas Acumuladas 2 5 17 26

1.1 - Usando o papel de probabilidade verifique se os dados adaptam-se distribuio normal. 1.2 - Qual a vida mediana na condio do ensaio ? 1.3 - Quantos ciclos so necessrios para que 90% da populao falhe ?

Ciclos 22 48 72 100

Falhas Acumuladas 2 5 17 26

Probabilidade 2,86% 7,14% 24,29% 37,14%

100,00% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00% 50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00% 0 100 200 300 400 500

100,00% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00% 50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00% 0 100
120

200

300

400

500

100,00% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00% 50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00% 0 100
168

200

300

400

500

2. Dez prottipos de escapamento de automvel foram testados at a falha, tendo sido registrados os seguinte valores em Km: 31.175, 38.033, 24.791, 40.102, 42.913, 33.871, 45.218, 35.338, 28.427, 48.203. As falhas so todas provocadas pelo mesmo mecanismo de desgaste, de origem mecnica. Usando o papel de probabilidade normal, que porcentagem de falha esperada ocorrer dentro de uma garantia de 20.000 Km ? Qual a vida mdia estimada a partir do grfico ?

Km 24791 28427 31175 33871 35338 38033 40102 42913 45218 48203

Falhas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Probabilidade 10,00% 20,00% 30,00% 40,00% 50,00% 60,00% 70,00% 80,00% 90,00% 100,00%

100,00% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00% 50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00% 0 10000 20000 30000 40000 50000

3.Durante a operao comercial de uma frota de 65 veculos, falhas do cabo de velocmetro foram registradas nos seguintes Km: 2.117, 5.358, 7.750, 8.265, 10.715, 11.172, 12.511, 13.511, 13.876 e 10.584. A anlise das falhas revelou a presena de um mesmo mecanismo de desgaste em todas. Nenhum veculo apresentou mais de uma falha, e as informaes foram coletadas at 25.000 Km. Analise os resultados em um papel normal responda: Qual a garantia que a empresa pode oferecer, sabendo que um veculo comercial roda em mdia 5.000 Km por ms ? O que voc recomendaria para melhorar esta garantia sabendo que cada cabo substitudo na garantia custa R$ 245,00 e que a empresa vende em mdia 6.500 cabos/ms deste modelo e similares ?

Km 2117 5358 7750 8265 10584 10715 11172 12511 13511 13876

Falhas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Probabilidade 1,54% 3,08% 4,62% 6,15% 7,69% 9,23% 10,77% 12,31% 13,85% 15,38%

100,00% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00% 50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00% 0 10000 20000 30000 40000 50000

Concluses
Nenhum sistema 100% correto ! O impossvel acontece mesmo [Murphys Law] ! Sistemas crticos devem ser tolerantes a faltas ! Confiabilidade deve ser pensada desde o incio ! Credibilidade importante e talvez um dia o Murphy esteja errado