La Gestion de Production

Mthode MRP

Gnralits

Objet de la gestion de production

Introduction 1.1 Objet de la gestion de production

La gestion de production a pour objectif de rpondre aux questions suivantes :

1/ Pour un niveau de service donn, quel niveau de stock de produits finis doit-on maintenir ? Gestion du stock de produits finis 2/ Pour une livraison donne, quelle date doit-on lancer la production ? Ordonnancement moyen terme 3/ Quelle quantit doit tre lance pour chaque ordre de fabrication compte tenu des commandes, mais aussi des rebuts, des alas, des pertes et du stock disponible ? Calcul de besoin 4/ Quelle capacit de production est disponible un instant donn ? (capacit disponible en fonction des ordres lancs) Charge de latelier 5/ Quelle quantit de matire doit tre approvisionne ? Gestion des stocks de composants 6/ Quel est le prix de revient dun OF et quelle est la marge dgage cette occasion ? Calcul des cots de revient raliss

La pyramide du systme de gestion de production

1.2 La pyramide du systme de gestion de production :

Le systme de gestion de production est constitu de trois fonctions

Niveau 3 : Les fonctions dcisionnelles

Niveau 2 : Le contrle de gestion

Niveau 1 : les fonctions administratives

Niveau 1 : Une fonction administrative; il sagit denregistrer les informations cites dans la synthse dune manire simple et prcise. Niveau 2 : Une fonction de contrle de gestion; afin de prserver la viabilit de lensemble, il importe de mesurer les performances et de corriger les drives de lensemble. Niveau 3 : Une fonction dcisionnelle (daide la dcision); cest laspect le plus important dans ce domaine.

Objet du systme de gestion de production

1.3 : Objet du systme de gestion de production Le systme de gestion de production permettra la prise de dcisions en fonction de critres doptimisation. Dans cet objectif, lordonnancement est un moyen de dcision et daction qui doit permettre de mener les vnements et non de les subir. De sa qualit et sa dcision dpend souvent une part importante des rsultats de lexploitation de lentreprise sur le plan conomique. Mais lui-mme dpend directement des autres aspects de gestion densemble.

Conclusion

Une liaison trs troite, dynamique et efficace est alors ncessaire entre les responsables de lordonnancement, le service achats, les gestionnaires de stocks, et toutes les personnes impliques dans le rseau de linformation.

Outils de gestion et mthodologies de mesure de la performance en production Mthode MRP

II Outils de gestion et mthodologies de mesure de la performance

II.1 Calcul des besoins/Mthode MRP

1. Dfinition :
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING ou PLANIFICATION DES BEOINS COMPOSANTS

Elle a t conue partir de 1965 par le Dr. Joseph Orlicky, amricain dorigine Tchque. Il a cr en 1970 avec George Plossl et Olivier Wight le premier programme amricain de gestion de production. Cette mthode calcule par clatement de nomenclatures les quantits en composants ncessites par le carnet de commandes, puis consiste suggrer des quantits acheter ou approvisionner.
Cette mthode exprime deux types de besoins :
Les besoins indpendants (alatoires) ou externes. Les besoins dpendants (induits) ou besoins internes.

La mthode MRP est une technique dordonnancement moyen terme. Elle sert dcider ce que seront les quantits fabriques et/ou achetes. Elle permet donc de dterminer les OF (ordres de fabrication) et les OA (les ordres dachats). Elle permet aussi de faire un bilan de charge.

Calcul des besoins/Mthode MRP

2. Dcomposition dun calcul lmentaire 2.1 Exemple de simulation

Soit une entreprise industrielle qui fabrique des ordinateurs. Pour illustrer la mthode nous allons considrer le cas de la fabrication dune face avant quipe de micro-ordinateur. Pour se faire la nomenclature ci-dessous nous informe sur la dcomposition de cette face :

Nomenclature exemple :
1 Face quipe

1 Face avant moule

1 bordure

1 Cache

1 Logo autocollant

5 inserts

0.05 cartons demballage

Matire 1 Plastique blanc glacier

Matire 2 Plastique bleu

Matire 1 Plastique blanc glacier

Remarques : Les logos autocollants, les inserts qui servent visser la face avant sur le botier et les cartons demballage sont achets. La face avant, la bordure et le cache seront fabriqus en interne par injection. NB : Il faut un carton demballage pour emballer 20 faces avant (do le coefficient 0.05). Les besoins sur le cache seront calculs en fonction des projets et des ressources sur le compos.

Notion de : Besoins bruts et besoins nets

2.2 Besoins bruts et besoins nets

Reprenons lexemple ci dessus et supposons que lentreprise a dcid de fabriquer 6000 faces avants quipes. Le besoin sur la face avant moule, la bordure et le cache est donc de : 6000*coefficient = 6000*1= 6000 Le besoin en carton demballage est de : 6000*coefficient = 6000*0.05= 300

Le besoin induit :
Le besoin de 300 cartons est un besoin induit par la fabrication de 6000 faces. Supposons que pour la mme priode de fabrication un client a command 100 cartons vides. Le besoin en carton sera donc de : 300+100 = 400 cartons.

Le besoin brut :
De manire gnrale le besoin brut, est la somme des besoins induits par la fabrication des composants et des besoins dits externes (alatoires).

Besoin brut = Besoins induits+Besoins externes sur un article

Le besoin net :
Le besoin net est calcul partir des besoins bruts en prenant en compte les stocks et encours de fabrication (ou en commande au fournisseur), chances sur les semaines venir. Le principe consiste grer un profil de stock , cest dire un stock prvisionnel. NB : Chaque vnement besoin ou ressource, se produisant dans la priode considre est affect cette priode.

Notion de profil de stock

Exemple : Profil de stock :

Considrons nouveau le carton demballage une priode T. Supposons : Le client a pass une commande de 100 cartons pendant la priode T ; Le besoin induit pour la fabrication de 6000 faces quipes est de 300 cartons pour la mme priode T ; Quon ait dj pass une commande fournisseur pour 1000 cartons au dlai T+1 ; Le stock avant la priode T est de 500 units. On peut alors dresser le tableau suivant qui correspond au Profil stock.

Priode
Priode T

Stock dbut priode 500

Besoins externes 100

Besoins induits 300

Ressources fermes 0

Stock fin priode 100

Priode T+1

100

1000

1100

NB : On reporte chaque fois le stock fin priode T en stock dbut de priode T+1. Le besoin net : Le besoin net existe si la date T, on a un stock <0. Dans lexemple ci-dessus, il ny a donc pas de besoin net. Pour se faire nous allons dans une deuxime phase modifier les donnes en ajoutant une fabrication qui gnre un besoin en cartons de 250 units en priode T. Le tableau devient alors :

Priode
Priode T Priode+1

Stock priode 500 -150

dbut

Besoins externes 100 0

Besoins induits 550 0

Ressources fermes 0 1000

Stock priode -150 850

fin

Besoin net 150

NB : Le besoin net en semaine T (priode) est alors 150 units. On dit quil existe un manquant de 150 en fin priode T. Ceci peut signifier quon ne peut livrer les 150 units quon priode T+1. Donc il y a un retard qui sexplique par un problme dorganisation ou de mauvaise gestion !

Notion de projet

2.3 Projets
Chaque fois quil existe un besoin ou un manquant, le principe est de supposer que ce besoin net est couvert par une ressource complmentaire des ressources existantes. Cette ressource complmentaire est un projet : Ce projet est un projet dordre de fabrication ou projet dOF si larticle est fabriqu, un projet dordre dachats ou projet dOA si larticle est approvisionn. Donc reprenons le tableau prcdent : Notion de projet de ressource
Priode
Priode T

Stock priode
500

dbut

Besoins externes
100

Besoins induits
550

Ressources fermes
0

Disponible avant projet

-150

Projet
150

Stock en fin de priode

0

PriodeT+1

1000

1000

NB : on simule donc une ressource et cette simulation nous permet de livrer le client temps. En loccurrence, dans lexemple choisi le carton est un article achet. La simulation faite ci-dessus va donner lieu une commande au fournisseur de 150 cartons pour la priode T. Ainsi. Donc aprs lapplication du MRP, on va transformer le projet de 150 cartons en une commande de fournisseur, donc en une ressource ferme, et le tableau deviendra : Transformation de projet en ressource ferme Priode
Priode T Priode+1 Stock priode 500 0 dbut Besoins externes 100 0 Besoins induits 550 0 Ressources fermes 150 1000 Disponible avant projet 0 Projet 0 Stock en fin de priode 0 1000

Remarque : On dduit alors que : tout lancement dun traitement MRP est suivi dune transformation des projets en ressources fermes.

Techniques de lclatement de la nomenclature

2.4 Explosion de la nomenclature

Larticle de lexemple ci-dessus est un article achet. Traitons maintenant le cas de la bordure de la face avant, en faisant les hypothses suivantes : Priode ouverte = T Stock dbut priode T+x= 400 Besoins fermes en priode T+X = 150 (Bordures vendues au client comme pices de rechange pour le service aprs vente. Besoin induit par la fabrication de 6000 faces avants quipes est : T+X = 6000 bordures Le tableau se prsente ainsi :
Priode PriodeT+X Stock priode 400 dbut Besoins externes 150 Besoins induits 6000 Ressources fermes 0 Disponible avant projet -5750 Projet 5750 Stock en fin de priode 0

Le projet est de 5750 bordures. A fabriquer On ne pourra fabriquer les bordures que si le dlai est contenu entre T et T+X. Supposons que cest le cas (nous reviendrons sur le problme des cycles un peu plus loin). On ne pourra fabriquer les bordures que si lon a en stock la date de dbut de fabrication la matire premire composante des bordures soit matire 2 = plastique bleu. Donnes : Soit le cycle de fabrication des bordures de deux priodes alors la matire premire doit tre disponible en priode T+X-2. Soit 13 g la quantit de matire par bordure. Le besoin induit est de : 5750*coefficient=5750*13g=74.750kg Bordures ( tableau en 1re version)
Stock priode Priode T+x 400 dbut Besoins externes 150 Besoins induits 6000 Ressources fermes 0 Disponible avant projet -5750 Projet 5750 Stock en fin de priode 0

Matire premire 2 (plastique bleu)

Stock priode Priode +x-2 T dbut Besoins externes Besoins induits 74,750 KG Ressources fermes 0 Disponible avant projet Projet Stock en fin de priode 0

Conclusions (principes fondamentaux retenir) :

1/ Un projet la priode T induit un besoin sur les composants : T- (Cycle de fabrication du compos) 2/ Le besoin induit sur un composant est gnr par une ressource et non par un besoin. Attention : ce dernier point est fondamental. Il explique la diffrence quil y a entre la mthode MRP et les anciennes mthodes.

Juste pour information :

Explication :
Les anciennes mthodes contrairement la MRP ne tiennent pas compte des stocks des produits intermdiaires. Elles procdent tout simplement par explosion du besoin brut (besoin externe + besoin induit). Dans notre cas lexplosion de besoin par les anciennes mthodes sera : Besoin induit = Pour 6000 faces avant quipes on aura besoin de 6000 bordures. Besoin externe = 150 bordures. Besoin brut = 6000+150 = 6150 bordures Nous avons 13 g de matire 2 (plastique bleu) pour chaque bordure soit un besoin global de : 6150*13g = 79.95 KG pour les anciennes mthodes au lieu de 74.75 avec la mthode MRP.

Notion de : Besoins fermes et besoins gnrs

2.5 Besoins fermes et besoins gnrs :

Tableaux (version 2) Transformation de projet en ressource dans ce cas en OF (ressources fermes). Bordure
Priode Stock priode 400 dbut Besoins externes 150 Besoins induits 6000 Ressources fermes 5750 Disponible avant projet 0 Projet 0 Stock en fin de priode 0

Priode T+x

Matire premire 2 (plastique bleu)

Priode Priode T+x-2 Stock dbut priode Besoins externes Besoins induits 74,750 KG Ressources fermes 0 Disponible avant projet Projet Stock en fin de priode 0

Explication : Un besoin externe = besoin ferme Un besoin gnr par OF = besoin induit = besoin ferme Un besoin gnr par projet = besoin induit (Mais qui peut tre remis en cause facilement)= besoin gnr besoin ferme Remarque : Donc l on distingue deux nuances : 1/ Nuance de besoin gnr qui peut tre ngoci ou remis en cause gnralement gnr par projet. 2/ Nuance de besoin ferme qui est exprim par un besoin externe (telle que une commande spontane de client) et/ou un besoin dgag par un OF.

Noter bien : ( retenir)

On retient donc les nouvelles dfinitions qui vont modifier la forme des tableaux prcdents (soit la version 3).

Besoin ferme = Besoin externe + besoin induit par ressources fermes Besoin gnr = Besoin induit par projets
Tableaux (version 3) Bordure
Priode Stock dbut priode 400 Besoins fermes 6150 Besoins gnrs 0 Ressources fermes 5750 Disponible avant projet 0 Projet 0 Stock en fin de priode 0

Priode T+x

Matire 2 (Plastique bleu)

Priode Stock dbut priode Priode T +x-2 74,750 KG Besoins fermes Besoins gnrs Ressources fermes Disponible avant projet Projet Stock en fin de priode

Notion de : Dlai et cycle de fabrication

2.6 Dlai et cycle de fabrication

Cas pratique : Simulation
noncs de la problmatique : (soit une priode T = 1 semaine)
Faces avants quipes : On a besoin de livrer 6500 faces avant quipes (montes) au courant de la priode T+X. A T+X nous avons un stock dbut priode de 500 faces quipes contrler conformes aux exigences qualits. Le dlai estim pour la ralisation du manquant est de 3 priodes (soit un cycle de fabrication de 3 semaines). NB : Pour se faire nous supposons que nous avons tout en stock sauf les bordures. Bordures : Stock dbut priode T+X = 400 bordures juges conformes par le service qualit. Commande S.A.V client (besoin ferme) = 150 bordures. Soit un cycle de 2 priodes (deux semaines) pour fabriquer le complment en bordures. Matire premire 2 (plastique bleu) : Dlai minimum possible dapprovisionnement est de 4 priodes (soit un cycle dapprovisionnement de 4 semaines). Aide la rsolution du problme On a vu prcdemment que : Si un besoin net existe la priode T +X, on gnre un projet qui couvre ce besoin net dans la priode T+X. Pour les articles fabriqus, ce projet sur le compos gnre sur les composants directs un besoin la priode T+Xcycle de fabrication du compos. Pour les articles achets, ce projet suppose la passation dune commande fournisseur T+X- cycle dapprovisionnement. Remarque : En consquence, si le cycle de fabrication est suprieur X, il savre impossible dexcuter le projet prvu. Il est noter que ce-ci des consquences importantes sur les nomenclatures multi niveaux.

Solution : Face avant quipe : Cycle de fabrication =

Stock priode dbut Besoins fermes 6500

3 semaines
Besoins gnrs 0 Ressources fermes 0 Disponible avant projet -6000 Projet Stock en fin de priode 0

Priode T+x

500

6000

Bordure : Cycle de fabrication =

Stock priode dbut Besoins fermes
150

2 semaines
Besoins gnrs
6000

Ressources fermes
0

Disponible avant projet

-5750

Projet

Stock en fin de priode

0

Priode T+x-3

400

5750

Matire 2 (plastique bleu)

Stock priode dbut Besoins fermes Besoins gnrs 74.750 kg Ressources fermes 0 Disponible avant projet 0 Projet Stock en fin de priode 0

Priode T+x-5

Commentaires des rsultats :

En conclusion pour pouvoir rpondre positivement au client, il faut donc que le dlai client soit suprieur dau moins 5+4 priodes cd 9 semaines si la matire nest pas disponible en stock (le cas prsent).
Si la matire est disponible en stock il faut 5 semaines au minimum pour livrer le client. Or un mme composant peut tre composant de plusieurs composs. On ne pourra connatre la rponse la question quoi fabriquer et est-il possible de satisfaire les besoins ? quune fois nous avons trait tous les composs de chaque composant.

Ncessit de la GPAO :
tant donn le nombre de donnes traites en gnrale plusieurs dizaines de milliers de liens de nomenclature dans la moindre PME, on imagine facilement que le calcul sera uniquement possible sous forme de traitement informatique. Do la ncessit dune GPAO pour optimiser le temps de gestion et faciliter la tche aux diffrentes fonctions du systme productif (systme de gestion de production). De plus, il faut dfinir dans le tableau relatif aux besoins et aux ressources de chaque article, une priode retard , antrieure la priode ouverte T, qui va nous permettre de rpertorier tous les articles qui vont poser problme. En effet, pour ces articles, le traitement (programme informatique ou calcul informatique : lalgorithme) va nous demander de fabriquer antrieurement la date du jour ce qui est par nature impossible. Il existe donc pour chaque triplet (article, quantit demande, dlai demand) :
La notion de quantit disponible au dlai demand. La notion de dlai possible si un problme existe.

Le lancement conomique

2.7 Lancement conomique : Dtermination de la quantit du projet : QUANTITE ECONOMIQUE ou PERIODE ECONOMIQUE .
Dans les exemples prcdents, on a, chaque fois quun besoin net existait, dfini un projet de quantit gale celle du besoin net. La ralit est un peu plus proche des ralits conomiques. La gestion du stock est pour les lancements conomiques de rapprovisionnement (Quantits ou priodes). Son objectif principal est de dfinir une quantit conomique qui minimise les cots de lancement par rapport aux flux consomms.

1/ Exemple darticle gr sur quantit conomique :

Dans ce cas lors de chaque projet on doit proposer une quantit au moins gale la quantit conomique. NB : Attention pour la fonction cot = coeff.* Quantit ; un multiple de la quantit conomique nest pas forcment une quantit conomique.

Application :
Reprenons lexemple prcdent des bordures : priode Priode T+x-3
Stock priode 400 dbut Besoins fermes 150 Besoins gnrs 6000 Ressources fermes 0 Disponible avant projet -5750 Projet 5750 Stock en fin de priode 0

Si la quantit conomique pour lancer une srie de bordures est de 8000 la quantit du projet sera de 8000 et non pas de 5750. Si la quantit conomique est de 4000, alors la quantit du projet restera de 5750.

2/ Exemple darticle gr sur priode conomique : De mme supposons que larticle est gr sur une priode conomique. Si un projet est propos ce ci signifie quun besoin net existe, il ne doit pas y avoir dautres projets proposs dans lintervalle entre la priode T et T+P, o P est la priode conomique de larticle. Application : Soit pour lentreprise de fabrication de micro-ordinateurs T T+2 une priode dfinie comme priode conomique pour la fabrication des bordures. Aussi de T+3 T+5 une deuxime priode dfinie comme priode conomique pour le mme article qui est la bordure. Donnes : Pour la priode ouverte T un besoin ferme de 100, un besoin gnr de 5000 et un stock dbut priode de 400. Pour la priode T+1 un besoin gnr de 2000. Pour la priode T+2 un besoin gnr de 2000 en plus dun besoin ferme de 250. Pour la priode T+3 un besoin gnr de 3000 et un besoin ferme de 100. Pour la priode T+4 un besoin gnr de 1900. Pour la priode T+5 un besoin gnr de 1500 et un besoin ferme de 500. Ainsi on obtient le tableau suivant :
Stock priode Priode T Priode T+1 Priode T+2 Priode T+3 Priode T+4 Priode T+5 400 4250 2250 0 3900 2000 500 250 100 dbut Besoins fermes 100 Besoins gnrs 5000 2000 2000 3000 1900 1500 -3100 7000 Ressources fermes Disponible avant projet -4700 Projet 8950 Stock en fin de priode 4250 2250 0 3900 2000 0

 Stock de scurit. Non gnration de projet / notion de souplesse.

2.8 Stock de scurit :

La dtermination du projet a t faite dans tous les exemples qui prcdent en gnrant un projet chaque fois que le besoin net existait. Cette dfinition du besoin net a t faite en comparant le disponible au stock nul. En fait, cause des alas on dfinit un stock de scurit et dans ce cadre, le disponible net ne doit pas tre compar zro mais au stock de scurit.
NB : On gnre donc un projet chaque fois que le disponible tombe en dessous du stock de scurit.

2.9 Non gnration de projet / notion de souplesse :

Exemple : Bordures
Priode Priode T Priode T+X Stock priode 400 -5750 dbut Besoins fermes 150 Besoins gnrs 6000 Ressources fermes 0 8000 Disponible avant projet -5750 Projet Stock en fin de priode -5750 2250

On constate que pour la priode T le disponible tombe au dessous de zro, mais en priode T+X une ressource ferme programme ramne le niveau du disponible une valeur normale. Notion de souplesse : Question : Faut-il alors gnrer un projet en semaine T ou bien dclarer une ressource ferme en T+X ? Rponse : Si cest possible la deuxime solution est bien sr prfrable. Il importe alors que pour chaque article, lalgorithme puisse (calcul informatique) : Soit propos un nouveau projet, Soit propos de modifier la date dexigibilit ou la quantit de la ressource ferme dj planifie. Dfinition : On appellera souplesse lintervalle dans lequel le programme va examiner le disponible net pour dcider laquelle des deux solutions proposera au responsable de lordonnancement .

2.10 Dcalage du cycle de fabrication Dans le cas du dcalage du cycle de fabrication pour une raison quelconque ; Pour une non disponibilit du stock ; Le cas dun stock disponible < au stock mini ; Si le cycle de fabrication dun compos est suprieur au dlai prvu pour quil intgre le composant du produit ; Autres La solution informatique GPAO propose des solutions pour compenser les dcalages dus des incidents prdtermins.

2.11 Conditions dutilisation et de russite de la mthode MRP

Pour quun MRP fonctionne, il faut que : Les articles soient tenus en stock correctement ; Magasin sous cl avec usage dinventaires tournants ; Les nomenclatures soient connues (phase dexplosion du besoin) ; Les commandes clients, les commandes fournisseurs soient connues par le systme ; Les ordres de fabrication soient cres Les donnes doivent tre prcises et fiables (une prcision 95% et plus simpose) ; On constate galement que le MRP en tant que fonction dcisionnelle (niveau3) sappuie bien sur les fonctions : Administratives de niveau 1 (gestion des donnes techniques, gestion des OF, tenue des stocks) ; Contrle de gestion (tenue des stocks juste, niveau 2 soit la fiabilit des donnes).

Lanalyse des entres du MRP montre quil nest pas possible de faire fonctionner ce systme sans liaison avec la gestion commerciale (besoin de connatre les commandes clients et fournisseurs dune part et de connatre le plan de charge dautre part). Ceci oriente fortement les solutions informatiques vers des systmes intgrant gestion commerciale et gestion de production.