BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Penelitian

Dari hasil pengujian laju korosi material FeZn, sebagai hasil elektroplating besi dengan pelapis seng dengan menggunakan metode kehilangan massa (mass loss method) diperolah beberapa data spesimen yang telah diukur, yakni sebagai berikut : Tabel 4.1 Data tegangan, arus dan gambar spesimen hasil elektroplating No. sampel Tegangan sumber (Volt) 4 Tegangan pada bak plating (Volt) 4,01 3,98 Arus pada bak plating (Ampere) 0,5 0,9 Gambar spesimen

5,99 5,55

0,9 1,2

7,98 7,68

1,1 1,4

10

8,89 8,11

1,2 1,5

12

10,98 9,27

1,3 1,9

58

59

Tabel 4.2 Massa spesimen Nomor Sampel M1 M2 Massa Massa Massa Massa Fe Zn FeZn Zn (gram) (gram) (gram) (gram) Besi 12,264 Tidak dilakukan plating murni 1 2 3 4 12,382 12,414 12,262 12,397 2,966 3,065 2,898 3,040 13,442 13,553 14,103 14,374 1,522 1,189 0,618 0,646

M3 Massa FeZn (gram) 10,677* 11,901 12,036 12,048 12,278

M4 (gram)

1,587 0,481 0,378 0,214 0,119

0,032 12,272 3,063 14,683 0,655 12,238 5 Keterangan : M1 : Massa spesimen sebelum elektroplating M2 : Massa spesimen setelah poses elektroplating M3 : Massa spesimen setelah uji korosi M4 : M1 M3 * : Massa Fe (sampel ini tidak dilakukan elektroplating)
3 2.5 Selisih Massa (gram) 2 1.5 1 0.5 0 4 6 8 10 12 Tegangan Sumber Elektroplating (volt) 1.444 1.06 1.139 Selisih Massa Fe Selisih massa Zn 2.28 1.876 1.841 2.408 2.394 2.411 1.977

Gambar 4.1

Grafik selisih massa spesimen setelah dan sebelum elektroplating pada beberapa tegangan sumber.

60

Selisih Massa 1.6 Kehilangan Massa (Gram) 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 Besi murni 4 6 8 0.481 0.378 1.587

0.214

0.119 10

0.034 12

Tegangan sumber elektroplating (volt)

Gambar 4.2 Grafik kehilangan massa spesimen setelah uji korosi pada beberapa tegangan sumber

Tabel 4.3 Tabel laju korosi spesimen Nomor Tegangan Selisih Kehilangan Sampel sumber yang massa volume digunakan (gram) (mm3) (volt) Besi Tanpa 1,587 193,689 murni plating 1 4 0,481 67,461 2 3 4 5 6 8 10 12 0,378 0,214 0,119 0,032 53,015 30,014 16,690 4,488

Kedalaman penetrasi (mm) 0,09563 0,03402 0,02453 0,01452 0,00891 0,00223

Laju korosi (mm/tahun)

4,986 1,774 1,279 0,757 0,465 0,116

Berikut adalah grafik hubungan antara tegangan sumber pada power supply dengan laju korosi spesimen hasil plating dengan metode pelapisan listrik :

61

6 Laju Korosi (mm/tahun) 5 4 3 1.774 2 1 0 0 2 4 6 8 10 12 14 Tegangan yang digunakan saat proses elektroplaing (volt) 1.279 0.757 0.465 0.116 Laju Korosi 4.986

Gambar 4.3 Grafik hubungan antara tegangan sumber yang digunakan saat proses electroplating dengan laju korosi (tanpa ralat)

B. Pembahasan

Pelapisan pelat besi (Fe) dengan pelapis seng (Zn) yang dilakukan dengan metode electroplating (pelapisan dengan menggunakan arus listrik) dikatakan berhasil dengan melihat perubahan fisik dari material besi (Fe) yang berubah menjadi warna putih keabu-abuan. Selain perubahan fisik, hal yang menunjukkan keberhasilan pelapisan adalah bertambahnya massa katoda dan berkurangnya massa anoda setelah proses electroplating, seperti ditunjukkan oleh tabel 4.2. Hal yang menarik disini adalah bahwa perubahan selisih massa katoda dan anoda setelah proses electroplating tidak sama persis namun terdapat perbedaan yang signifikan. Misalnya pada sampel 1 terlihat bahwa selisih massa katoda setelah dan sebelum electroplating adalah sebesar 1,06 gram, sementara selisih massa seng sebagai anoda terukur adalah

62

sebesar 1,444 gram. Kecenderungan yang terlihat adalah bahwa selisih massa sampel seng lebih besar dibanding selisih massa sampel pada sampel besi. Ini juga terlihat hampir disemua sampel. Ketidaksamaan atau

ketidakseimbangan ini bisa dimaklumi karena seng yang tereduksi selama proses electroplating tidak seluruhnya terplating (terlapisi) pada material katoda, melainkan terdapat ion-ion seng (Zn2+) yang hanya larut dalam larutan ZnSO4 yang tidak ikut melapisi katoda. Hal ini disebabkan energi aktivasi yang mendorong ion-ion tersebut untuk terdeposisi pada katoda tidak cukup kuat untuk melawan potensial yang terdapat pada permukaan katoda. Hal ini juga terjadi akibat tidak maksimalnya tegangan yang yang ter-supply pada bak plating, sebagai tempat proses berlangsungnya electroplating, yang mengakibatkan berkurangnya supply energy pada ion-ion seng untuk terlapisi pada katoda. Dari pengamatan berat kedua elektroda setelah proses electroplating ini juga terlihat bahwa semakin besar tegangan listrik sumber yang digunakan, selisih berat katoda maupun anoda akan semakin besar. Hal ini terlihat pada sampel 1 yang diplating dengan menggunakan tegangan listrik sebesar 4 volt selisih massa katoda adalah sebesar 1,06 gram, sementara pada sampel 2 dengan menggunakan tegangan listrik 6 volt, didapatkan selisih massa katoda adalah sebesar 1,139 gram. Kenaikan selisih massa katoda signifikan terjadi pada sampel 3 dimana dilakukan pelapisan dengan menggunakan tegangan listrik 8 volt selisih massa katoda adalah sebesar 1,841 gram, ini berbeda jauh dengan selisih yang ditunjukkan oleh sampel 2

63

sebagai sampel dengan tegangan listrik sebesar 6 volt. Dan selisih massa katoda terbesar terjadi pada sampel 5 dimana dilakukan electroplating dengan menggunakan tegangan listrik sumber 12 volt, selisih massa katoda yang terukur adalah sebesar 2,411 gram. Dari data ini kita melihat bahwa selisih massa katoda yang ditunjukkan oleh sampel 3 dan 4 tidak berbeda jauh atau tidak signifikan seperti yang terjadi pada kenaikan selisih massa sebelumnya. Hal ini disebabkan pada saat proses elektroplating dengan menggunakan tegangan listrik sumber 8 volt, tegangan yang terukur pada bak plating mengalami penurunan drastis (tidak stabil) sehingga mengurangi laju pelapisan. Ini juga terlihat pada electroplating dengan menggunakan tegangan listrik sumber sebesar 10 volt dimana tegangan yang terukur pada bak plating hanya 8,89 8,11 volt. Penurunan tegangan ini tidak dapat dihindari karena kenaikan suhu larutan saat proses electroplating berlangsung. Dimana semakin lama waktu pelapisan maka suhu larutan elektrolit yang digunakan akan semakin tinggi yang menyebabkan tegangan listrik yang masuk menjadi berkurang meskipun pada tegangan sumber tetap pada tegangan listrik yang diinginkan. Dengan melihat selisih massa diatas, menunjukkan bahwa semakin besar tegangan listrik yang digunakan maka akan semakin tebal katoda terlapisi oleh pelapis (anoda). Hal ini sesuai dengan hukum faraday I yang mengatakan bahwa jumlah zat-zat yang terbentuk pada elektroda pada suatu cell sebanding dengan jumlah arus yang mengalir. Artinya, semakin tinggi tegangan listrik sumber yang digunakan memungkinkan jumlah arus yang semakin besar mengalir pada bak plating, arus yang semakin besar ini

64

akan menyebabkan jumlah zat-zat yang terbantuk pada katoda akan semakin besar. Pada saat pengujian korosi, setelah spesimen dimasukkan ke dalam gelas kimia 250 mL terjadi reaksi pada spesimen yaitu munculnya gelembung-gelembung udara dari permukaan spesimen, hal ini terlihat pada semua sampel. Terjadinya gelembung-gelembung udara tersebut semakin hari semakin berkurang, yang diikuti juga terbentuknya titik-titik karat pada beberapa bagian permukaan spesimen. Pada sampel yang diplating dengan seng sebelum terbentuknya bagian-bagian karat tersebut terlebih dahulu terjadi pelepasan material seng, hal ini disebabkan sifat seng yang lebih anodik dibanding besi, sehingga seng akan melindungi besi sampai seng benar-benar habis terkorosi. Terkorosinya seng pada material FeZn ini terlihat dengan munculnya atau terlepasnya zat-zat yang berwarna putih pada gelas uji. Pengamatan lebih lanjut menunjukkan bahwa semakin hari zat berwarna putih tadi semakin banyak terlepas, yang kemudian diikuti munculnya bintikbintik karat berwarna kemerah-merahan pada spesimen. Sedangkan untuk specimen yang tidak dilapisi mengalami korosi terparah, karena tidak adanya lapisan pelindung. Untuk menguji laju korosi material FeZn (katoda) pada penelitian ini menggunakan metode kehilangan massa (mass loss method) dimana penimbangan massa dilakukan pada sampel sebelum proses electroplating dan setelah proses pengujian korosi. Dengan pengujian ini didapatkan untuk sampel 1, dimana dilakukan electroplating dengan menggunakan tegangan

65

listrik 4 volt, laju korosi yang terukur adalah sebesar 1,774 mm/tahun. Sampel 2, dengan menggunakan tegangan listrik 6 volt laju korosinya adalah sebesar 1,279 mm/tahun. Sampel 3, dengan menggunakan tegangan listrik sumber 8 volt pada elektroplatingya didapatkan laju korosi sebesar 0,757 mm/tahun. Sampel 4, dengan menggunakan tegangan listrik sumber 10 volt pada elektroplatingnya didapatkan laju korosi sebesar 0,465 mm/tahun. Laju korosi terkecil ditunjukkan oleh sampel 5 dimana laju korosinya adalah 0,116 mm/tahun. Dan laju korosi terbesar adalah pada sampel yang tidak dilakukan plating (besi murni), yakni sebesar 4,986 mm/tahun. Dari keterangan di atas, terlihat bahwa semakin tinggi tegangan listrik yang digunakan pada proses electroplating maka laju korosi hasil pelapisan tersebut akan semakin kecil.