Вы находитесь на странице: 1из 29

ESTUDIO DE LOS FALLOS

Los fallos son al mantenimiento lo que las enfermedades son a la medicina: su raz6n de existir La norma AFNOR X 60-011 define los diferentes tipos de fallos. "Fallo: alteracin o interrupcin de un bien en el cumplimiento de una funcin requerida." -- Sinnimos usuales, no normalizados: -- failure: traduccin inglesa; -- daos, desgastes, anomalas, incidentes, defectos, se utilizan segn las costumbres corporativas (marina: avera; reparacin elctrica); -- degradacin: fallo progresivo. -- Extracto simplificado de la norma: -- fallo parcial: alteracin del funcionamiento; -- fallo completo: pana, cese del funcionamiento; -- fallo catalctico: repentino y completo; -- fallo por degradacin: progresivo y parcial; -- fallo aleatorio: tasa de fallo constante; -- fallo de desgaste: tasa creciente.

Conocimiento de un fallo
a) Estado de un sistema: 1 2 3
P asociado a (tasa de fallo) R asociado a (tasa de reparacin) P : avera R : reparacin

buen funcionamiento uso degradado averiado

nivel 1, 2 nivel 2 ,3

1 = MTBF

1 MTTR

P () 2 1 P R 3 R () P R

Conocimiento de un fallo (continuacin) b) Anlisis de un fallo: accidente (choque) mala utilizacin ( conducta) condiciones no conforme no respeto de las instrucciones ( sobre carga) mal entrenamiento fallo segundo ( consecuencia de uno primero) otra causa CAUSAS Investigacin del modo de fallo: salud - materia en funcionamiento mecnico elctrico electrnico hidrulico neumtico otros Naturaleza IDENTIFICACION Situacin espacio: localizacin tiempo: fecha nmero de unidades de uso vigilancia preventiva (Captores, inspecciones rondas ). AMPLITUD de ser DETECTADO

Imputacin extrnsica fugitivo permanente carcter

Imputacin intrnsica

MANIFESTACION velocidad progresivo sbito parcial (modo degradado) completo ( prdida de funcin) AMPLITUD
Tasa de Crticidad Criticidad Crtico Mayor Menor Seguridad personal Riesgo de m uerte Herida disponibilidad costos de paro Inm ovilidad con daos Inm ovilizacin breves sin daos Sin ataque sin m ovilizacin corporal probable del m aterial 1 No identificado 2 Lentificacion perturbada 3 Parada Produccin

diagnstico

FALLO

CONSECUENCIAS

REMEDIOS

Conocimiento de un fallo (continuacin)


c) Jerarquizacin de los fallos:
Probabilidad de ocurrencia

Gravedad

de los efectos

Nivel de rendimiento

INICIACION 1

PROPAGACION 2 Lmite de prdida de funcin TBF

RUPTURAS 3 tiempo Modelo de degradacin (o evolucin final rpida) TBF Modelo catalctico tiempo

Principales Formas de Fallos


a) Salud de la materia: Defectos durante su elaboracin de la materia por ejemplo: Desplazamiento de noyos (fundicin) Tensiones internas (laminado) Defectos durante la elaboracin de la pieza acabada: endurecido de mecanizado, sobrecalentamiento de soldadura, falta tratamiento trmico Defectos durante el montaje: golpe sobre buje o en rodamientos.

b) Formas de fallos mecnicos en funcionamiento : Golpe: Sobrecarga: Fatiga Fatiga Trmica. Plasticidad. Desgaste. Abrasin. c) Fallos elctricos: Rotura Unin elctrica. desgaste de contactos. distensin de un componente.

Principales Formas de Fallos


d) La Corrosin Electroqumica: galvnica, aireacin diferencial, cavernosas e) La Corrosin Qumica. cidos, hidrxidos, comp. halogenados o alcalinos f) La corrosin elctrica. corrientes vagabundas g) La corrosin bacteriana. Ferrobacterias. h) La corrosin de contacto (fretting corrosion) piezas contacto * vibraciones. i) La Cavitacin.

Las Fallas
Falla: es el deterioro o desperfecto en cualquier componente de una instalacin, equipo o mquina que no permite su normal funcionamiento.
En la industria se suele considerar como falla o avera a cualquier anomala que impida mantener los niveles de produccin.

Pero el concepto es ms amplio an y debe tener en cuenta: la falta de calidad del producto la falta de seguridad el mal aprovechamiento de la energa disponible la contaminacin ambiental

Es importante tener en cuenta que si el estado de algn equipo pone en riesgo la seguridad de personas o el buen funcionamiento de la instalacin, tambin estamos ante una falla. Tambin se considera como avera: Cualquier circunstancia que haga descender el nivel de calidad. Cualquier polucin que de alguna manera ponga en peligro el normal desarrollo de la vida humana.

Clasificacin de las fallas


Clasificamos a las fallas de la siguiente manera:

Fallas que afectan a la Produccin. Fallas que afectan a la Calidad del Producto. Fallas que comprometen la Seguridad de las Personas. Fallas que Degradan el Ambiente.

Las dos primeras afectan directamente al PRODUCTO

CALIDAD

CANTIDAD

Las dos restantes afectan al ENTORNO

Tambin se pueden clasificar


En funcin de la Capacidad de Trabajo

TOTALES: Ponen fuera de servicio a todo el equipo

PARCIALES: Queda fuera de servicio una parte de l

Anlisis de Fallos
anlisis de Fallos o Averas se podra definir como el conjunto de actividades de investigacin que, aplicadas sistemticamente, trata de identificar las causas de las averas y establecer un plan que permita su eliminacin.

Mtodo Sistemtico:

)Evitar la tendencia a convivir con los problemas. )Evitar la tendencia a simplificar los problemas. )Evitar la tendencia a centrarse en el problema del da.

Probabilidad de ocurrencia

Manifestacin

Evidente Progresivo Sbito Oculto

Segn su magnitud

Total Parcial

manifestacin y magnitud

Catalptico: Sbito y Total Por degradacin: Progresivo y Parcial

Gravedad de los efectos

aparicin

Infantil o precoz. Aleatorio o de tasa de fallos constante. De desgaste o envejecimiento.

INICIACION 1 efectos Menor Significativo Crtico Catastrfico

PROPAGACION 2

RUPTURAS 3
(o evolucin final rpida)

sus causas

Primario: la causa directa est en el propio sistema. Secundario: la causa directa est en otro sistema. Mltiple: Fallo de un sistema tras el fallo de su dispositivo de proteccin.

Anlisis de Fallos
El anlisis debe centrarse primero en el Problema, segundo en la Causa y tercero en la Solucin.
La metodologa a utilizar
Debe ser estructurada, de forma que se desarrolle segn un orden lgico. Debe ser rgida, de manera que no d opcin a pasar por alto ninguna etapa fundamental. Debe ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por s misma y como punto de partida para la siguiente.
Fase A: Concretar el Problema Seleccionar el Sistema Identificar el Problema Cuantificar el Problema

Fase B: Determinar las Causas Enumerar las Causas. Clasificar y Jerarquizar las Causas Cuantificar las Causas.Seleccionar una Causa

Fase C: Elaborar la solucin .Proponer y Cuantificar Soluciones .Seleccionar y Elaborar una Solucin

Fase D: Presentar la Propuesta Formular y Presentar una Propuesta de Solucin

Fase A
Seleccionar el sistema. ISO 14.224 Recopilar la informacin referente al sistema Sus funciones Sus caractersticas tcnicas Las prestaciones deseadas Qu ocurre? Dnde ocurre? Cmo ocurre? Cundo ocurre cundo comenz? Quin la provoca? Cmo se ha venido resolviendo?

Identificar el Problema

Concretar la avera objeto del anlisis Describir la avera, lo ms completamente posible

Cuantificar el Problema

Cunto tiempo hace que existe? Cuntas veces ha sucedido? Cunto est costando?

-cuando el fallo ha ocasionado un accidente personal -cuando el fallo ha provocado un fuego prdida de produccin importante -cuando el fallo ha provocado un dao medioambiental importante -cuando el fallo tiene un coste de reparacin superior a una cifra determinada -cuando el fallo afecta a una mquina o instalacin catalogada como crtica -cuando la combinacin frecuencia/coste o frecuencia/criticidad superan los lmites establecidos.

Fase B
Enumerar las causas Supone confeccionar un listado exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en el fallo analizado. Responder a la pregunta Porqu ocurre?

Clasificar y jerarquizar las causas

buscar relaciones entre causas que permita agruparlas y concatenarlas

Cuantificar las causas

La medicin, con datos reales o estimados de la incidencia de cada causa sobre el problema nos permitir establecer prioridades. Se trata, por tanto, de tener cuantificado el 100% de la incidencia acumulada por las diversas causas.

Seleccionar una causa

establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las que buscaremos soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. asignar probabilidades para identificar las causas de mayor probabilidad (20% de las causas generan el 80% del problema).

Fase C
Proponer y cuantificar soluciones Se trata de profundizar en la bsqueda de todas las soluciones viables, cuantificadas en costo, tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.

Seleccionar y elaborar una solucin

Se trata de seleccionar la solucin que resuelva el problema de manera ms efectiva, rpida y barata. Para ello se compararan las distintas soluciones estudiadas y se completar un plan de accin para aquellas que finalmente se decidan llevar a cabo.

Fase D
PRESENTAR LA PROPUESTA El anlisis se completa en esta etapa con la que se pretende informar de las conclusiones y la propuesta que se ha elaborado (plan de accin).Para ello se debe confeccionar un informe de anlisis de averas donde se refleje toda la investigacin, anlisis, conclusiones y recomendaciones

Cuerpo del informe Ttulo Sumario ndice Antecedentes o Introduccin Descripcin de la Avera Anlisis de las Causas Conclusiones Recomendaciones Apndices

.Antecedentes 1.1. Objeto y alcance del informe 1.2. Fuentes de informacin 1.3. Limitaciones .Descripcin de la avera 2.1. Descripcin de los hechos 2.2. Sistemas observados .Anlisis de Causas 3.1. Sucesin de eventos 3.2. Causas inmediatas 3.3. Causas remotas 3.4. Causa ms probable. Diagnstico .Conclusiones 4.1. Acerca de las Causas 4.2. Acerca de las Soluciones 4.3. Conclusin final .Recomendaciones 5.1. Solucin propuesta 5.2. Plan de accin. Implementacin

HERRAMIENTAS PARA ANLISIS DE FALLOS


EL DIAGRAMA DE PARETO
Los pasos a seguir para su representacin son: .Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averas a analizar (averas de un tipo de mquinas, de averas del conjunto de la instalacin, consumo de repuestos, etc.). En definitiva el problema o avera objeto del anlisis. .Calcular y anotar, a su derecha, el peso relativo de cada uno (%). .Calcular y anotar, a su derecha, el valor acumulado (% acumulado). .Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda a derecha (histograma) y la curva de porcentaje acumulado (curva ABC).
CONCEPTO A B C D E F Fuga Cierre Mecnico Fallo de Cojinetes Desgaste Anillos de Impulsor Daos en el Eje Daos en Impulsor Daos en Carcasa IMPORTE ANUAL 40 20 15 7 3 1 % 46,5 23,3 17,5 8,1 3,5 1,1 % ACUMULADO 46,5 69,8 87,3 95,4 98,9 100
120

100

80

Serie2 60 Serie1

40

20

0 A B C D E F

se lo conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice: El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos.

HERRAMIENTAS PARA ANLISIS DE FALLOS


EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA
DIAGRAMA DE ISHIKAWA

METODOLOGIA pasos a seguir para su construccin Precisar bien el efecto: Es el problema, avera o fallo que se va a analizar. Subdividir las causas en familias. Se aconseja el mtodo de las 4M (Mtodos, Mquinas, Materiales, Mano de Obra), para agrupar las distintas causas, aunque segn la naturaleza de la avera puede interesar otro tipo de clasificacin. Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas. Responder sucesivamente Porqu ocurre? hasta considerar agotadas todas las posibilidades.

SUBCAUSA 1.1

SUBCAUSA

SUBCAUSA 1.2

SUBSUBCAUSA

Tambin denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una representacin grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que producen un efecto bien definido

HERRAMIENTAS PARA ANLISIS DE FALLOS


EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Ejemplo : FALLO DE RODAMIENTO

MONTAJE

SELLADO/OBTURACION

Falta de limpieza Apriete excesivo Ajuste inadecuado Desalineacin Obturacin ineficaz Alojamientos con errores de forma

Sobrecarga

Golpes al montar

FALLO DE RODAMIENTOS
Vibraciones sin girar Sobrecarga en reposo Carga axial excesiva Carga muy ligera respecto vel. de giro Presencia de agua, humedad Paso de corriente elctrica Lubricante contaminado Lubricante inadecuado Falta de engrase

CONDICIONES DE TRABAJO

LUBRICACION

HERRAMIENTAS PARA ANLISIS DE FALLOS


EL RBOL DE FALLOS
Linterna no funciona

Consiste en descomponer, escalonadamente, la ocurrencia de un suceso en un sistema lgico secuencial integrado por unidades (elementos) operativos independientes, hasta alcanzar los sucesos tomados como iniciales (primarios). Cada unidad queda identificada por su denominacin y la funcin (operacin-fallo) que se espera de ella.
F
1

SIGNIFICADO SUCESO PRIMARIO


No requiere desarrollo posterior o no es posible desarrrollarse, por alguna razn.

SMBOLO

No hay repuestos

F2
No alumbra

SUCESO SECUNDARIO
Resulta la combinacin lgica de sucesos previos.,

F
3

Lmpara fundida

Sin corriente elctrica

F
4

CADENA REPETIDA
Resume una cadena, idntica, ya analizada.

PUERTA O
Operador lgico que permite el suceso siguiente cuando se presente cualquiera de los precedentes. Existe redundancia.

F 5

F
6

PUERTA Y
Operador lgico que permite el suceso siguiente cuando se presentan todos los precedentes. Existe coincidencia.

Falla interruptor

Pila gastada

FIG. 10

HERRAMIENTAS PARA ANLISIS DE FALLOS


EL RBOL DE FALLOS
DESGASTE DE COJINETES

DEFECTOS DE MONTAJE

DEFECTOS DE OBTURACIN O SELLADO

CONDICIONES DE TRABAJO

FALLO DE LUBRICACIN

HOLGURA

DESALINEACIN

VIBRACIONES

ERROR DE DISEO

FALTA DE LUBRICANTE

LUBRICANTE INADECUADO O CONTAMINADO

HERRAMIENTAS PARA ANLISIS DE FALLOS


MATRIZ DE CRITERIOS

CRITERIOS
ALTERNATIVAS

-Las alternativas son las distintas soluciones a comparar. -C1, C2, C3 son los criterios de valoracin fijados. -P es el peso asignado a cada criterio: 1,2,3, para criterios que tengan una influencia positiva y 1, -2, -3, para los de influencia negativa (por ejemplo el coste). -Las soluciones son puntuadas, comparativamente, respecto de cada criterio (si se tienen 4 soluciones se da, a cada una de ellas, una puntuacin de 1 a 4 siendo 4 la mejor y 1 la peor). -Esa puntuacin se multiplica por el peso de cada criterio y se suman para obtener la puntuacin total. La mejor solucin, para los criterios establecidos, es la que alcance la puntuacin ms alta.

C1 P

C2 P

C3 P

PUNTUACIN TOTAL

A B C D

A, B, C, D: ALTERNATIVAS SOLUCIONES C1, C2, C3: CRITERIOS DE EVALUACIN (Coste, Rapidez, Dificultad, etc.). P: PESO DEL CRITERIO(O FACTOR DE MULTIPLICACIN).

HERRAMIENTAS PARA ANLISIS DE FALLOS


MATRIZ DE CRITERIOS
Ejemplo de Aplicacin de la matriz de criterios para seleccionar un aceite lubricante entre dos alternativas posibles (Aceite A y Aceite B)

Criterios Precio Plazo Asistencia Tcnica

Pesos asignados 60% 30% 10%

Aceite A 6.500 $ 60 das Regular

Aceite B 8.300 $ 15 das Buena

HERRAMIENTAS PARA ANLISIS DE FALLOS


La tabla siguiente es un resumen de la aplicabilidad de cada herramienta:

MATERIAL EN EXPLOTACIN

MATERIAL NUEVO

OT de registro de fallos

HISTRICO

Anlisis o ensayo

Estimacin de (tasa de fallo) Fiabilidad Operacional Fiabilidad Operacional

constante: ley exponencial

MTODOS Fiabilidad

Variable: Ley de Weibull

Estimacin de la MTBF Ley R(t)

A partir del conocimiento del comportamiento del material

MATERIAL mantenido

POLTICA DE MANTENIMIENTO

MATERIAL mantenido

Curva Baera o Curva de Davies

Curva Baera o Curva de Davies