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6/6/2012

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Curso de Especializao em Lean Manufacturing Produo Enxuta e o Melhoramento Cotnuo

Produo Enxuta e o Melhoramento Contnuo

Gilberto B. Wanderley gbwander@gmail.com 051 8131 6569

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Agenda :
Dia 02/06
Cultura lean: Sistema de Gerenciamento Enxuto e a responsabilizao diria pela melhoramento contnuo;

Dia 28/07 Identificando oportunidades e aplicando contra medidas Buscando a estabilidade dos processos; Dia 25/08
Metricas Lean: Indicadores de Performance; Eventos Kaikaku e prticas do Kaizen.

Dia 16/06

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Melhoramento: Incentivo criatividade e inovao (soikufu / plano de sugestes);

Dia 30/06
Estabelecendo o sistema puxado nos fluxos de valor. Recebendo e entregando materiais JIT.

Dia 14/07 A super necessidade da liderana no contextoenxuto; Benchmarck na Toyota; Uma proposta de desenvolvimento dos Lderes de Equipe.

Dia 11/08 Custo Kaizen / Custo alvo; Mtricas Lean: Indicadores de performance Dia 01/09 Coach de trabalhos finais

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Agenda da aula do dia 16/06


Melhorando o trabalho padronizado Balanceando a forma armazenagem, localizao e logstica de entrega e recolhimento de materiais com o tempo takt Conectando os fluxos de valor entre si Exerccios

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Organizando o espao fsico de trabalho

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Gesto de processos

Decises relacionadas a gesto de processos

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Opes de processo x volume


+ Fluxos Flexveis Sob projeto Customizao Job
Ex.: construo de shopping center, desenvolvimento de softwares Ex.: construo de peas mecnicas ou mquinas

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Fluxos Intermedirios Batelada

Ex.: processo de tratamento trmico, de granalhamento

Ex.: automveis, brinquedos ,eletro-domsticos,fastfood Ex.: refinarias de petrleo, plantas qumicas, alimentos, ao, etc.

Linha

Fluxos em linha Proc. Contnuos alto


7

baixo

volume

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Layout do processo
Planejamento do Layout
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Tipos de layout - flow shop - celular - job shop

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Tipos de layout
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Planejamento do layout

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Balanceamento de atividades manuais

Balanceando a mo-de-obra

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Formulao do problema

Problema de balanceamento

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Tempo takt

Determinar o tempo takt

Mais do que 5 postos de trabalho perde-se eficincia

Tempo takt

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Balanceamento da mo-de-obra
Ef= 1,9 min. 7 oper. x 0,4 min. = 68% Tempo takt = 0,4 min.

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0,45 0,4 0,35 0,3 0,25 0,2 0,15 0,1 0,05 0

lar

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ar Av al i f. g. Pr e pa

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Balanceamento da mo-de-obra
Ef= 1,9 min. 5 oper. x 0,4 min. = 95%

0,41
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Tempo takt = 0,4 min.

0,4 0,39 0,38 0,37 0,36 0,35 0,34 a. Abir + calcular b. Processar c. Verificar 2 x f. Avaliar g. Preparar carta
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rc

ar ta

Ab

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Balanceando a mo-de-obra
Exerccio 5

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Exerccio 5
1. (30 pontos) Considere as seguintes atividades, seus tempos mdios de realizao e precedncias; trata-se de uma linha de produo que opera 4 horas por dia para atender uma demanda diria de 340 unidades.

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(a) Construa o grfico de precedncia da linha; (b) Qual deveria ser o tempo de ciclo da linha (no arredonde o valor obtido)? (Tempo de ciclo = horas tempo takt tempo takt disponveis/demanda) (c) Qual o menor nmero de estaes de trabalho necessrias? Indique as estaes no grfico de precedncia e faa com que a numerao das estaes reflita a disposio dos postos de trabalho na linha. (No estaes = tempo de atravessamento/tempo de ciclo)? tempo takt (d) Qual a eficincia de seu layout (Eficincia = Tempo de atravessamento / (no de estaes tempo de ciclo))? 20

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Agrupando produtos x processos

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Close Neighbour Algorithm


Considerado um dos algoritmos mais eficientes para o arranjo de matrizes de incidncia. Tem como principal vantagem sua lgica de execuo,realizada em apenas uma interao. Foi desenvolvido por Boe e Cheng (1991).

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Conceito
Utiliza lgicas distintas para a organizao das linhas (produtos) e colunas (operaes do processo). Assim como nos outros algoritmos, o objetivo concentrar as incidncias ao longo da diagonal principal da matriz.

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Montagem da matriz I
Produtos so listados nas linhas da matriz Processos so listados nas colunas da matriz Sempre que um produto necessitar de um operao em seu processamento, assinalar c/ 1 no cruzamento correspondente. Indique somente fluxos primrios na matriz.

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Matriz inicial (matriz I)

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Produtos

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Matriz B : produtos x produtos


Produtos
1 1 2 3 4 5 6 7 8 2 3 4 5 6 7 8 Si

A matriz indica o nmero de operaes comuns a cada par de produtos. Exemplo: os produtos 1 e 2 possuem 2 operaes em comum.

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2 9 1 1 1 2 1

2 1 6 1 1 6 6

9 1 0 1 1 1 0

1 6 0 2 2 6 6

1 1 1 2 5 2 1

1 1 1 2 5 2 1

2 6 1 6 2 2 6

1 6 0 6 1 1 6 -

17 23 13 23 13 13 25 21

Produtos

Coluna Si : somatrio dos nmeros nas linhas (ser igual ao somatrio dos nmeros nas colunas). Elemento bij da matriz. Neste caso, trata-se do elemento b82.
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Agrupamento estgio I
ndice linhas V=1 Produtos Possveis 7 2,4,8 4,8 8 1,5,6 3 5,6 6 Produto selecionado 7 2 4 8 1 3 5 6 S7=mximo b27=b47=b87=mximos; S2=S4>S8;2,4 b42=b82=mximos;S4>S8 b84=mximo b18=b58=b68=mximos;S1>S5=S6 b31=mximo b53=b63=mximos;S5=S6;5<6 b65=mximo Motivo

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V=2 V=3 V=4 V=5 V=6 V=7 V=8

Seleciona-se as mquinas i conforme as seguintes regras: maior bij;maior Si; menor i


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Detalhamento do estgio 1
preciso definir a nova ordem das linhas na matriz I. P/ tanto, analisa-se a matriz B relativamente a alguns critrios; a saber: P/ selecionar a 1. linha a ser reordenada na matriz I, escolha a linha c/maior valor de Si na matriz B: No caso de empate, escolha a linha de menor ndice.

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Detalhamento do estgio 1
As linhas seguintes a serem reordenadas so determinadas pela seqncia de regras:
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Identifique o maior valor de bij na ltima linha trabalhada. O ndice j (da coluna) indica a prxima linha a ser trabalhada. No caso de empate, use o prximo critrio. Escolha a linha c/ maior Si dentre as empatadas; no caso de empate, use o prximo critrio. Escolha a linha c/ menor ndice i dentre as empatadas.
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Detalhamento do estgio 1
Reorganize as linhas da matriz inicial (no da matriz B) seguindo a ordem de abordagem das linhas da matriz B.
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No exemplo, a nova ordem das linhas da matriz inicial : 7, 2, 4, 8, 1, 3, 5 e 6

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Matriz aps estgio 1 (matriz I)

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Produtos

Linhas reordenadas conforme a ordem de seleo do estgio 1 31

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Detalhamento do estgio 2
Divida a matriz I em duas metades, superior e inferior. Se o no. de linhas da matriz for mpar, faa c/ que a metade superior fique c/ uma linha a menos do que a inferior. Exemplo: h 11 linhas na matriz I. Assim, a metade superior ter as 1as. cinco linhas e a metade inferior as 6 linhas seguintes. Denomine-se: Metade superior = SEQ1 Metade inferior = SEQ2
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Fase 1 do estgio 2
Analise as colunas da matriz I dividida, contando o nmero de 1s em cada metades (SEQ1 e SEQ2).
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Sempre que SEQ1 > SEQ2, assinale a coluna e reordene a numerao, da primeira ltima coluna assinalada. Exemplo : Colunas no assinaladas vo p/ a segunda fase do estgio 2.

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Exemplo fase 1 do estgio 2 :


Diviso ocorreu a partir da linha 1.

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Colunas no assinaladas vo p/ a segunda fase do estgio 2. 34

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Fase 2 do estgio 2
Divida a metade inferior (SEQ2) da matriz I em duas metades (SEQ1 e SEQ2, novamente).
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Analise as colunas que no foram reordenadas na fase 1: Sempre que SEQ1 > SEQ2, assinale a coluna e reordene a numerao, da primeira ltima coluna assinalada.

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Exemplo fase 2 do estgio 2 :


Diviso ocorreu a partir da linha 5.

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Colunas no assinaladas vo p/ a fase seguinte do estgio 36 2, onde a ltima poro SEQ2 da matriz re-dividida.

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ltima fase do estgio 2


Diviso ocorreu a partir da linha 7.

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A nova diviso ocorreu a partir da linha 7 do ltimo SEQ2. Cada metade da matriz re-dividida ficou com uma nica linha (trata-se, assim, da ltima fase do estgio 2). Em nenhuma coluna SEQ1 > SEQ2. Assim, assinalam-se todas as colunas remanescentes e completa-se a reordenao das colunas
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Matriz Final

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Clula 1
Produtos

Clula 2 Clula 3

Reordenam-se as colunas conforme ordem definida no estgio 2. 38

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Observaes finais
As clulas so identificadas ao longo da diagonal principal, s/ sobreposio.
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1s fora das clulas demarcadas denotam produtos fora das clulas. P.ex., o 1 assinalado corresponde ao produto 6, ser feito quase todo na clula I, mas ter que ser complementado na clula III.

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Eficincia do Agrupamento
Objetivo: comparar formaes alternativas de clulas. Depende de 2 fatores: (a) a proporo de elementos extra-celulares (Ex); (b) a proporo de espaos ocupados nas clulas (Es). O primeiro deve ser minimizado; O segundo maximizado. A partir destes dois fatores, origina-se a frmula de eficincia do agrupamento (Group Efficiency - GE): GE = [(1 - Ex) + (Es)] / 2 Ex = No. de incidncias extra-clulas/No. total de incidncias Es = No. de espaos ocupados/No. de espaos intra-clulas
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Exemplo :
Operaes
1 A 2 3 4 5 6 7 8

1 1 1

1 1 1 1

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1 Clula 1 1

Produtos

C D E F

1 1 1 1 Clula 2 1 1 1 1

GE = [ (1 - Ex) + (Es)] / 2 Ex = 4/23 = 0,1739 Es = 19/24 = 0,7917 GE = [ (1- 0,1739) + (0,7917) /2 = 0,8089 = 80,1% 41

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Por que necessrio usar esta ferramenta

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O ciclo de vida dos produtos

Questionamento sobre cada produto

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O impacto do mix no layout


Processo de Fabricao Itens A B C D E 10 X 20 X 30 X X X X X X X X X X X X X 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 Vol. 800 800 900 700 850

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O impacto do mix no layout


Processo de Fabricao Itens A B C D E A B C D E X X X X X X X X X X X X X X X 10 X 20 X 30 X X X X X X X X X X X X X 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 Vol. 600 300 800 300 0 100 200 150 250 50

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O impacto do mix no layout


Processo de Fabricao Itens A B C D E A B C D E A B C D E X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 10 X 20 X 30 X X X X X X X X X X X X X 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 Vol. 500 300 600 200 0 600 700 250 900 200 50 30 150 200 500

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Melhorando o trabalho padronizado

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O que so Padres ?
o que fazer. O que o certo. O como fazer. Como se proteger durante a execuo do trabalho. O que controlar ( parmetros de processo, dimenses, testes, etc). O que fazer perante uma situao no desejada. Como proceder para evitar situaes no desejveis. PRECISA SER FORMAL!!

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Trabalho Padronizado
Se existem 3 formas de realizar um trabalho, defina como Trabalho Padronizado a melhor das 3. Onde no existem padres, no pode haver Kaizen.
Taiichi Ohno

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29/02/1912 28/05/1990

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Trabalho Padronizado
Definio : - Mtodo para definir a melhor maneira do trabalho fluir considerando aspectos de segurana, qualidade,quantidade e custo. - Utilizado pelo Team Leader para controlar o fluxo produtivo. M interpretao do que trabalho padronizado: - Inflexvel. - Difcil de seguir. - No bom para os operadores.

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Propsito do Trabalho Padronizado


Uma das ferramentas chaves do Kaizen: - Reduzir a variao dos processos atravs da aplicao de sucessivos Kaizens para tornar o trabalho cada vez mais fcil de ser executado.

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Fcil...qualquer um pode fazer.

Difcil...poucos podem fazer.

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Trabalho Padronizado
Importncia da padronizao:
No existe melhora onde no existe padronizao ! Padronizao
A padronizao o calo que garante a melhoria contnua. Estado Ideal

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A P C D A P C D A P C D

kaizen

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Padronizao da Operao
Antes de implementar a padronizao, o processo foco precisa possuir um estado de estabilizao bsico. Aps, busca-se a estabilidade do fluxo do processo atravs da busca pela execuo conforme estabelecido no padro.

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Resolver os problemas das mquinas

Criar o trabalho padronizado para o homem

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Padronizao da Operao
3 Elementos Chaves
Deve-se primeiramente definir o tempo takt, dar importncia a movimentao dos operadores e a sequncia das operaes sem desperdcios. 1 Takt time 2 Seqncia de operao So os 3 fatores principais 3 Quantidade de estoque padro

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Objetivo
1 Deixar bem claras as regras para a produo, definindo a forma de trabalhar, a forma de controlar a qualidade, quantidade, segurana e custo. 2 A padronizao a referncia para o Kaizen Onde no houver padronizao no deve existir kaizen

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Elementos chaves da padronizao


1. Takt Time Exemplo : o tempo em que deve ser produzido um tambor de freio de um veculo. Horas trabalhadas diariamente Quant. necessria de tambores

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Takt Time =

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Elementos chaves da padronizao


2. Seqncia de operaes:
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a seqncia utilizada por um operador para a fabricao de uma pea.

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Elementos chaves da padronizao


3. Quantidade de estoque padro: Em operaes repetitivas a soma das quantidades de estoque que deve haver entre as diversas operaes para o trabalho cclico.

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Ex.: Folha de Trabalho Padronizado

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Mitos sobre a padronizao do trabalho


Mito 1 : Se tivermos trabalhos padronizados,qualquer um pode aprender tudo sobre este trabalho, apenas lendo estes documentos. Mito 2 : Se tivermos trabalhos padronizados, podemos trazer qualquer pessoa e trein-la em poucos minutos.
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Mito 3 : Podemos incorporar todos detalhes do trabalho e normas na folha de trabalho padronizado. Mito 4 : Vamos colocar o documento num lugar que o operador possa olhar a folha e relembrar como trabalhar diariamente. Mito 5 : Os operadores desenvolvem seu prprio trabalho padronizado. Mito 6 : Se tivermos trabalho padronizado os operadores faro o trabalho corretamente, sem desvios do padro.

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Melhorando o trabalho padronizado


Envolver Gerncia Superior. Envolver Gerncias Intermedirias. Envolver TL/GL. Identificar os Fluxos de Valor e estabelecer prioridades. Montar Cronograma. Organizar Equipes de Trabalho. Disseminar metodologia padronizada entre equipes de trabalho. Iniciar o trabalho. Gerenciar semanalmente.

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Metodologia :
A) Mapear os recursos limitados
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1. Calcular o tempo takt; 2. Identificar tempos das mquinas para cada pea; 3. Identificar volumes de produo mensais para cada produto; 4. Calcular o roteiro ponderado; 5. Construir o Grfico de Balanceamento da Mquinas(GBM); 6. Identificar tempos peridicos; 7. Construir GBM com peridicos;

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Clculo do tempo takt


Tempo takt =
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Minutos trabalhados por turno Quant.necessria de produtos / dia

Horas pagas / turno : Refeio : Limpeza : Reunio : Minutos trabalhados/turno :

+ 480 minutos - 60 minutos - 15 minutos - 15 minutos + 390 minutos : 7800 : 20

Tempo takt = 390/390 Tempo takt = 1minuto Tempo takt = 60 seg.

Quantidade neces.de produtos / ms No. de dias de trabalho / ms

Quantidade neces. de produtos / dia : 390

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Clculo do roteiro ponderado


Tempos (segundos) Produto AA1 Curso de Especializao em Lean Manufacturing Produo Enxuta e o Melhoramento Cotnuo AA2 CC1 CC2 BB4 BB6 DD7 DD8 Roteiro ponderado Oper. A 30 40 47 50 48 48 35 38 45 Oper. B 28 38 44 40 43 40 30 35 40 Oper. C 60 45 58 48 40 55 45 49 54 Oper. D 28 38 40 40 43 40 30 35 38 Volume 300 60 1.000 500 200 800 40 300 3.200

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Grfico de balanceamento de mquinas


Sem peridicos

80 Curso de Especializao em Lean Manufacturing Produo Enxuta e o Melhoramento Cotnuo 60 40 20 0 Maq. A Maq. B Maq. C Maq. D

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Clculo de peridicos por operao


Tempo mdio (minutos) Freqncia / turno Peas / turno Tempo por pea (segundos)

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Setups Manuteno Esperas Inspees especiais

60 15 10 5

2 6 10 10

300 300 300 300 Total

6 6 20 10 42

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Grfico de balanceamento de mquinas


Com peridicos
- setups - manuteno - esperas

80 Curso de Especializao em Lean Manufacturing Produo Enxuta e o Melhoramento Cotnuo 60 40 20 0 Maq. A Maq. B Maq. C Maq. D

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Metodologia :
B) Mapear os recursos ilimitados
1. Apresentar-se ao Operador e explicar o motivo de sua presena; 2. Observar operao de 60-120 minutos; 3. Identificar os elementos da operao manual; 4. Fazer anlise crtica dos elementos e racionalizar; 5. Cronometrar elementos manuais e calcular tempos standard; 6. Construir Grfico de Balanceamento dos Operadores (GBO); 7. Identificar flutuaes nos tempos manuais; 8. Identificar atividades que agregam e as que so desperdcios; 9. Construir GBO com flutuaes e yamazumi.

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Coleta de tempos

Coleta de tempos

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Coleta de tempos

Coleta de tempos

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Coleta de tempos

Coleta de tempos

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Grfico de balanceamento dos operadores


Sem peridicos

80 Curso de Especializao em Lean Manufacturing Produo Enxuta e o Melhoramento Cotnuo 60 40 20 0 Oper. A Oper. B Oper. C Oper. D

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Yamazumi
Sem peridicos
N.A.V . CAM. A.V.

80 Curso de Especializao em Lean Manufacturing Produo Enxuta e o Melhoramento Cotnuo 60 40 20 0

Legenda

Tempo takt

Oper. A

Oper. B

Oper. C

Oper. D

38

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Yamazumi
Com flutuaes de tempos Legenda
N.A.V . CAM. A.V.

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Tempo takt
60 40 20 0 Oper. A Oper. B Oper. C Oper. D

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Metodologia:
C) Otimizar a combinao do trabalho do homem com o das mquinas
1.
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Preencher Folha de Trabalho Combinado; Realizar anlise crtica com objetivo de maximizar o output do sistema e minimizar a necessidade da mo-de-obra; Atualizar a Folha de Trabalho Padronizado; Utilizando a Planilha de Capacidade dos Processos calcular a capacidade de produo da clula ou linha de produo e atualizar o sistema de gesto.

2.

3. 4.

39

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Tabela de capacidade dos processos


Usada para:
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Determinar a capacidade das mquinas e da linha; Identificar a mxima produo de um processo; Documentar o desvio dos tempos das mquinas.

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Planilha de clculo da capacidade dos processos


Tempo Oper. Lquido (I) =
Data: 4/6/99 Supervisor Jonas:

27.600
Pea N: 1-12930 Nome da Pea: Eixo
Tempo Bsico

Necessidade Diria =

690 ps
Pg. 1/ 1

Prod. Mxima Diria: 762


Tempo Troca Ferr.
N Ps p/ Troca D Tempo p/ Trocar E Tempo p/pa F=E/D

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Passo N

Descrio do Processo

Mquina N

Tempo Cam.

Tempo Manual A

Tempo Auto B

TCM C=A+B

Tempo Total G=C+F

Capac. Total H=I/G

Comentrios

1 2 3 4 5 6

Pegar MP Tornear Retificar Fresar Inspecionar Guardar PA L400 G220 MC110

2 2 2 2 2 2

2 6 6 5 7 2 26 30 18

2 32 36 23 7 2 200 50 100 50 10 60 0,25 0,20 0,60 32,25 36,20 23,60 855 762 1169

Totais

12 + 28

40
Total do TCO

Caminhar + Manual

40

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Anlise da combinao do trabalho automtico com o manual


Definio : Usada para analisar o relacionamento dos tempos das mquinas com os manuais, a fim de maximizar o tempo de utilizao da mquina gargalo e otimizar a utilizao de mo-de-obra.

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Trabalho combinado

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Tempo Takt = 43 seg.

40 38 = 2

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Mapear o fluxo de valor (atual)


Previso 6 semanas

Fornecedor
Fax Semanal

PCP
Pedido Dirio

Previso 30/60/90

Cliente

18.400 ps/ms

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Supervisor

920 ps / dia

3as. e 5as.

Programa dirio de Entregas

Caixa= 20 ps

Dirio

Dirio Dirio Dirio Dirio


Dirio

ESTAMPARIA

SOLDA 1

SOLDA 2

MONTAGEM 1

MONTAGEM 2

EXPEDICO

E
BOBINAS 5 DIAS

1
T.Ciclo= 1 s Set up= 60 min. T. til =85% 2 turnos

E
4.600 E 2.400 D

1
T.Ciclo= 39 s Set up= 10 min. T. til =100% 2 turnos

E
1.100 E 600 D

1
T.Ciclo= 46 s Set up= 10 min. T. til =80% 2 turnos

E
1.600 E 850 D

1
T.Ciclo= 62 s Set up= 0 T. til =100% 2 turnos

E
1.200 E 640 D

1
T.Ciclo= 40 s Set up= 0 T. til =100% 2 turnos

E
2700 E 1.440 D

5 DIAS 1 segundo

7,6 DIAS 39 segundos

1,8 DIAS 46 segundos

2,7 DIAS 62 segundos

2 DIAS 40 segundos

4,5 DIAS

LEAD TIME = 23,6 DIAS


TEMPO DE PROCESSO = 188 s

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A3 Proposta de projeto

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Padronizar o trabalho

Elementos

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Localizao

Seqncia

Tempos

Resultado Esperado

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Sumrio
GBM

Tempos Mquina Ponderados/Mix

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VSM

Trabalho padronizado

Tempos manuais

GBO/Yamazumi

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Conectando os fluxos de valor entre s

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Visualizando e eliminando as perdas


Estoques excessivos so perdas para a Logstica Enxuta. At um certo nvel, o estoque agrega valor ao cliente na forma de disponibilidade de produtos. Acima deste limite puro desperdcio e no agrega valor algum.

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As 7 perdas da logstica enxuta


1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

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Super oferta por quantidade; Super oferta por antecipao; Esperas; Perdas por defeitos; Perdas por movimentao; Perdas por processamento; Perdas P (previso, planejamento, programao e prazo)

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As 7 perdas da logstica enxuta


1. Super oferta por quantidade: quantidade que excede a quantidade solicitada pelo cliente. 2. Super oferta por antecipao: quantidade enviada antecipadamente ao cliente. 3. Esperas : produto espera para ser processado. 4. Perdas por defeitos :defeitos causados nos produtos por estocagem indevida ou obsoletismo. 5. Perdas por movimentao : movimentaes desnecessrias. 6. Perdas por processamento : processamentos desnecessrios. 7. Perdas P :perdas caracterizadas por variao artificial nas necessidades.

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Balanceando a mo-de-obra
Exerccio 5

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Regras

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Formaremos 2-5 grupos de 3 pessoas. Tempo 60 minutos para realizar a tarefa.


1. Construa o grfico de precedncia da linha; 2. Qual deveria ser o tempo de ciclo da linha (no arredonde o valor obtido)? (Tempo de ciclo = horas disponveis/demanda) 3. Qual o menor nmero de estaes de trabalho necessrias? Indique as estaes no grfico de precedncia e faa com que a numerao das estaes reflita a disposio dos postos de trabalho na linha. (No estaes = tempo de atravessamento/tempo de ciclo)? 4. Qual a eficincia de seu layout (Eficincia = Tempo de atravessamento / (no de estaes tempo de ciclo))?

10 minutos para apresentar a soluo e comentar.

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Exerccio 5
1. Fatos : Considere as seguintes atividades, seus tempos mdios de realizao e precedncias; trata-se de uma linha de produo que opera 4 horas por dia para atender uma demanda diria de 340 unidades.

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(a) Construa o grfico de precedncia da linha; (b) Qual deveria ser o tempo de ciclo da linha (no arredonde o valor obtido)? (Tempo de ciclo = horas tempo takt tempo takt disponveis/demanda) (c) Qual o menor nmero de estaes de trabalho necessrias? Indique as estaes no grfico de precedncia e faa com que a numerao das estaes reflita a disposio dos postos de trabalho na linha. (No estaes = tempo de atravessamento/tempo de ciclo)? tempo takt (d) Qual a eficincia de seu layout (Eficincia = Tempo de atravessamento / (no de estaes tempo de ciclo))?

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a) Grfico de precedncia

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F 25 A 12 B 22 C 35 D 40 E 6 G 15 H 20 I 18

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Tempo takt
Tempo takt = horas disponveis / demanda
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Horas disponveis = 4 = 4 x 3600 = 14400 Demanda = 340 unidades

Tempo takt = 14.400 / 340 unidades = 42,36 / unid.

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No. de estaes ideal

No de estaes = soma dos tempos de ciclo / tempo takt


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Soma dos tempos de ciclo = 193 Tempo takt = 42,36

~ No de estaes = 193 / 42,36 = 4,6 = 5 estaes

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Eficincia do balanceamento
soma dos tempos de ciclo Eficincia = no de estaes x tempo takt
F 25 A 12 B 22 C 35 D 40 E 6 G 15 H 20 I 18

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193 Eficincia = 5 estaes x 42,36 = 91,1%

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