INTRODUZIONE

Il seguente lavoro consiste nel progetto del calcestruzzo per una diga frangiflutti a parete verticale situata in ambiente marino. Effettuiamo dapprima una breve descrizione delle caratteristiche di queste opere e del calcestruzzo per poi procedere con il progetto.

Dighe frangiflutti a parete verticale

Una diga foranea unopera di sbarramento prospiciente un porto. Assolve principalmente la funzione di proteggere unarea marina (porto oppure spiaggia) smorzando lintensit del moto ondoso. Visto la loro funzione le dighe foranee sono di solito costruite sul mare, ma ne esistono anche di lacustri. Le tipologie di dighe maggiormente utilizzate in ambiente marino sono quelle a scogliera o quelle a parete verticale. Questultime sono opere destinate a riflettere londa incidente e a tal fine la base della parete verticale verso il largo deve essere posta a quota sufficientemente profonda, onde escludere il frangimento anche per condizioni di mare pi sfavorevoli di quelle assunte per il progetto. La diga costituita da un imbasamento di scogliera spianato alla quota voluta, sul quale poggia il massiccio verticale sormontato a sua volta da una sovrastruttura di un coronamento paraonde (Figura1). La verifica di stabilit della infrastruttura sormontata dal coronamento va eseguita tenendo conto del peso proprio, delle variazioni di pressione dovute allonda stazionaria (Sainflou), della sottopressione idrostatica e delle sottopressioni dinamiche. Oltre alle consuete verifiche al ribaltamento, allo slittamento ed alla ricerca del carico unitario massimo ammissibile, conviene eseguire anche una verifica allo scivolamento del complesso imbasamento infrastruttura. Le dighe a cassoni di cemento armato zavorrati con sabbia si vanno diffondendo per la maggiore economia e rapidit di esecuzione e per la sicurezza derivante dalla eliminazione dei giunti orizzontali, propri delle strutture a massi. I cassoni sono costruiti a terra su scivoli o piattaforme, e varati gradualmente in mare, ove galleggiano. Li si rimorchia quindi sul luogo di impiego (Figura 2) e li si affonda sullo scanno di base, zavorrandoli con acqua e poi con la zavorra solida prevista. Ogni cassone in opera costituisce un tratto completo e monolitico della diga, emergente dal pelo libero circa un metro sul quale va gettata in opera la sovrastruttura. Di grande importanza il problema della stabilit dei fondali dinanzi ad una diga a parete verticale a causa dei pericoli di erosione che nascono dalle elevate velocit da cui sono animate le particelle liquide in corrispondenza di particolari sezioni poste dinanzi allopera. Per ovviare a tali pericoli, l dove si teme una erosione del materiale di fondo che possa pregiudicare la stabilit del complesso, si provvede alla bonifica dei terreni sostituendo lo strato superficiale con cuscini di sabbia e di pietrame. Procedimenti di bonifica simili sono adottati per permettere la costruzione di opere a parete verticale che scaricano in fondazione carichi unitari superiori a quelli ammissibili dai terreni preesistenti, ovvero soltanto per migliorare la portanza di quest ultimi.
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Lazione principale : il moto ondoso

Londa marina un movimento della superficie libera dellacqua. Analizzandola in un piano ad essa normale essa rappresentabile come unonda piana sinusoidale caratterizzata dai seguenti parametri: Altezza (H): distanza verticale tra la cresta ed il cavo Ampiezza dellonda (a): distanza tra la superficie libera ed il livello medio indisturbato (s.w.l.) Periodo (T): distanza temporale tra due creste o due cavi successivi Tirante idrico (h): profondit del fondale rispetto allo s.w.l. Lunghezza (L): distanza tra due creste o due cavi successivi. La relazione che la teoria lineare del moto ondoso fornisce per il calcolo Ripidit (s): rapporto H/L; oltre un certo limite (che dipende dal tipo di onda e dal fondale) si ha il frangimento, ovvero la rottura dellonda che cede energia tramite turbolenze, rumore e calore. Si trascurano in questa analisi fenomeni sismici che porterebbero al collasso lintera struttura e quindi ad inevitabili urti e cedimenti della fondazione dellopera, mentre si considereranno gli attacchi chimici, fisici e meccanici che possono insorgere in ambiente marino.

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Il calcestruzzo
Il calcestruzzo un conglomerato costituito da una miscela di legante idraulico (cemento), aggregati (sabbia, ghiaia), additivi, eventuali aggiunte minerali ed acqua. Il legante, idratandosi con l'acqua, indurisce e conferisce alla miscela una resistenza tale da renderlo simile ad una roccia. Il confezionamento del calcestruzzo oggi effettuato nelle centrali di betonaggio o in appositi impianti di cantiere; quasi scomparso il confezionamento artigianale-manuale, se non per piccolissime quantit. Di conseguenza, le indicazioni sulle quantit dei singoli componenti hanno perso di significato. Oggi si tende infatti a richiedere un calcestruzzo con prestazioni ben definite e la sua composizione, in base ai requisiti che esso dovr possedere, oggetto di un apposito studio, chiamato mix design, che tiene conto di numerose variabili quali resistenza, durabilit, aggressivit dell'ambiente, contenuto d'aria inglobata, rapporto acqua/cemento, additivi e via dicendo. Il calcestruzzo, una volta in cantiere, va gettato in un'apposita cassaforma. Esso, infatti, ha l'apparenza di un fluido denso privo di forma: la cassaforma serve, appunto, a dare forma al calcestruzzo e a creare, quindi, pilastri, travi, solai, solette, fondazioni, massi o altro. Una volta gettato nella cassaforma, il calcestruzzo va opportunamente vibrato, onde evitare la formazione all'interno del manufatto di bolle d'aria, che potrebbero accorciare drasticamente la vita dell'acciaio annegato, oltre a creare pericolose discontinuit nel materiale. Una volta messo a riposo nella cassaforma, il calcestruzzo ha bisogno di maturare per un certo periodo. questo il periodo in cui l'acqua reagisce con il cemento generando il fenomeno dell'idratazione, che trasforma i granelli di cemento in cristalli che, interagendo tra loro, induriscono il manufatto. Durante la maturazione il calcestruzzo, essendo costituito da leganti idraulici, ha bisogno di rimanere il pi possibile in ambiente umido (U.R.% > 95%), per garantire il processo di idratazione. Per questo motivo, per ottenere il massimo sviluppo di resistenza necessario ritardare il pi possibile l'operazione di rimozione dei casseri (scasseratura), a meno che si utilizzino tecniche di stagionatura differenti come la bagnatura delle superfici del calcestruzzo indurito. Durante la maturazione bene non accelerare l'evaporazione dell'acqua, perch si possono manifestare lesioni, tipiche da ritiro igrometrico. Il clima, in questa fase, di fondamentale importanza: l'aria secca pu accelerare l'evaporazione e quindi il ritiro. Anche la temperatura dell'aria importante: temperature troppo elevate (superiori ai 30-35C) possono generare eccessiva evaporazione, mentre temperature troppo basse (inferiori allo 0) possono produrre nella struttura dannosissimi cristalli di ghiaccio, che abbattono la resistenza finale del manufatto. Gli additivi nel conglomerato sono scelti anche in base al clima durante il quale dovr avvenire la maturazione del calcestruzzo, onde evitare i predetti problemi. Si deve oltretutto fare attenzione allo spessore del manufatto: se l'elemento strutturale che stiamo gettando ha il lato minore molto grande (superiore a 70-80cm) possono verificarsi delle lesioni (pi importanti di quelle da ritiro) dovute all'eccessivo calore di idratazione sviluppato nel cuore della struttura; infatti il processo di idratazione, che avviene nelle prime ore del getto, provoca un innalzamento della temperatura del calcestruzzo.

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LOCALIZZAZIONE DELLA DIGA

Lopera da realizzare riguarda lampliamento del tratto in sezione corrente della diga del porto di Porto Torres (SS), realizzata con cassoni in cemento armato.

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VINCOLI PROGETTUALI PER UN CALCESTRUZZO IN AMBIENTE MARINO

Azione meccanica principale
Moto ondoso Per tutto ci che attiene allanalisi quantitativa del moto ondoso, con conseguente dimensionamento dellopera, si rimanda ai manuali di letteratura tecnica dellingegneria costiera.

Altre azioni meccaniche

Abrasione Labrasione del calcestruzzo pu essere causata dallimpatto con leventuale trasporto solido presente sulla superficie marina (materiale galleggiante come tronchi o altro). Lazione provoca la rimozione della zona superficiale del calcestruzzo strutturale e pu quindi ridurre sensibilmente la protezione dellarmatura in acciaio se presente. La resistenza del materiale a tale azione fortemente influenzata dalla porosit della matrice cementizia della zona pi esterna, dal rapporto a/c, dalle finiture ecc Un calcestruzzo marino soggetto a forte abrasione dovr necessariamente essere caratterizzato da inerti duri e resistenti (durezza paragonabile a quelle del quarzo e granito) scelti secondo un opportuna granulometria. Erosione L'erosione consiste in un'azione di usura provocata dall'acqua in movimento e contenente particelle solide sospese. Le conseguenze dipendono molto dalla velocit della stessa, dall'eventuale presenza di vortici e dalla qualit del calcestruzzo. Per ci che concerne quest'ultimo consigliabile aumentare il volume di inerti grossi e resistenti, ridurre il rapporto a/c, aumentare i/c, mentre trascurabile la tipologia del cemento utilizzato. In taluni casi risulta necessario intervenire anche sulla qualit della superficie esterna dell'opera applicando uno spolvero di rinforzo. Cavitazione Nei casi in cui la velocit del moto ondoso superi i 12 m/s possono verificarsi anche fenomeni di cavitazione. Il danno risultante da tale azione sono zone di erosione localizzata ovvero rimozione del materiale che diviene in superficie progressivamente pi frastagliato. Un calcestruzzo resistente alla cavitazione pu essere ottenuto confezionando un conglomerato con la maggiore resistenza meccanica possibile, escludendo la presenza di inerti di diametro molto elevato che tenderebbero ad essere rimossi, mentre la loro durezza un parametro pressoch ininfluente. Al contrario, quello che forse gioca il ruolo pi importante, l' adesione tra gli inerti e la pasta cementizia, la quale deve essere tale da garantire che il materiale sia non segregabile.

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Attacchi chimico fisici e biologici

Dilavamento Il problema del dilavamento del calcestruzzo un fenomeno da tenere in considerazione nel ventaglio delle azioni chimiche dell'acqua marina su un opera in calcestruzzo. Se l' acqua in questione a contatto con un atmosfera fortemente ricca di anidride carbonica, essa provoca un aumento della solubilit del carbonato di calcio di cui normalmente costituita la pasta di cemento, comportando una sensibile degradazione del materiale. Tale fenomeno si verifica spesso ove sia gi in corso una degenerazione chimica della matrice del calcestruzzo e leffetto combinato influisce negativamente nellaccelerare il danneggiamento della sezione strutturale. Se ne povera invece, avrebbe un azione incrostante dovuta al deposito del carbonato stesso. Il miglior modo di prevenire il dilavamento della pasta di calcestruzzo quello di renderlo il pi possibile impermeabile all'acqua, ancor meglio se al posto del tradizionale cemento Portland, se ne utilizza uno pozzolanico a base di cenere volante, che trasformi gli Idrossidi di Calcio in Silicati di calcio idrati, composti meno solubili in acqua e pi difficilmente dilavabili dall'azione dell'anidride carbonica aggressiva. Organismi e micro organismi marini La crescita e lo sviluppo di organismi marini, principalmente crostacei, si verifica molto frequentemente sulle superfici porose delle opere in calcestruzzo, la cui alcalinit in tal modo viene largamente ridotta specialmente a seguito del dilavamento dell acqua. Tali crescite marine sono influenzate in maniera proporzionale dalla temperatura, dalla concentrazione di ossigeno disciolto, dal PH e dalle condizioni di luminosit della zona interessata: dunque una problematica che si riduce notevolmente a profondit superiori ai 20 m e in climi pi freddi. Crostacei, molluschi, ed echini sono in grado di secernere sostanze acide che possono causare la fessurazione del calcestruzzo e la corrosione della superficie dellacciaio di armatura se presente. In particolare i molluschi producono carbonato di ammonio che pu danneggiare anche gravemente il calcestruzzo stesso. Altre variet aggressive di molluschi possono inoltre perforare gli aggregati di tipo calcareo. Alcune crescite marine, come le alghe costituiscono una copertura molto densa, difficile da eliminare, strato che tende a sigillare le zone superficiali, riducendo la permeabilit gassosa, dunque anche dellossigeno, riducendone la disponibilit e la possibilit di carbonatazione. La presenza di solfuri derivanti da un ambiente anaerobico favoriscono lo sviluppo di microrganismi anche noti come thiobacilli. Tale gruppo batterico pu produrre acido solforico, sostanza estremamente corrosiva sia per il calcestruzzo che per lacciaio. Le strutture marine particolarmente soggette a tale azione batterica sono i tubi in calcestruzzo contenenti oli combustibili come il petrolio.

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 Temperatura La temperatura dellacqua marina ha una notevole influenza sulla durabilit del calcestruzzo. Il range di variazione generalmente tra i -2 (temperatura di congelamento dellacqua del mare) nelle regioni fredde, e i 30 nelle aree tropicali. Le alte temperature favoriscono la crescita di organismi marini, accelerano notevolmente tutti i processi elettrochimici del calcestruzzo ed il deterioramento, non solo per azione diretta, ma anche per l aumento di deposito salino dovuto alla rapida evaporazione nelle zone bagnate di impatto. In zone estreme come i climi tropicali, in cui la temperatura dell aria pu arrivare anche a toccare i 50, il tasso di evaporazione risulta ovviamente elevatissimo con conseguente effetto sull umidit (fenomeno importante nel periodo di maturazione del calcestruzzo). Le temperature molto basse (oceani artici) possono condurre a fratture di tipo fragile dell'acciaio di armatura. Particolarmente gravosi risultano essere i fenomeni di gelo-disgelo. Leffetto sinergico di questi cicli pu far giungere alla rottura anche il pi resistente dei materiali. Infatti lespansione del volume dacqua presente nei pori del calcestruzzo genera un aumento delle pressioni che pu, in situazioni estreme, condurre alla rottura della matrice stessa. Oltre agli effetti dell'acqua marina e dell'aria, esistono ulteriori cause di degrado strutturale delle opere in calcestruzzo, imputabili sempre a fenomeni legati alla temperatura: Gradienti termici Il pi importante tra essi certamente quello delle variazioni termiche per l'effetto di idratazione del cemento. Per effetto della reazione esotermica tra acqua e cemento infatti si libera del calore (Q) grazie al quale il calcestruzzo subisce un riscaldamento (T) rispetto alla temperatura iniziale che coincide con quella dell'ambiente. Va precisato che, ai fini della durabilit, non tanto il T ad essere importante, quanto invece il gradiente termico (T) tra nucleo centrale e periferia della struttura. Una volta scelto il tipo di cemento da adottare si dovr quindi verificare se quest'effetto possa generare conseguenze nocive sulla stabilit della struttura. E' consigliato, se non esistono particolari vincoli di resistenza o particolari prestazioni da garantire, il cemento 325 pozzolanico rispetto al 425 pozzolanico proprio per il minor sviluppo di calore d'idratazione. Solfati Nelle acque ricche di solfati (SO4), come le acque di mare, questi si combinano con gli alluminati del calcestruzzo formando un solfoalluminato di calcio idrato noto come ettringite. Questa reazione causa un aumento di volume per cui le parti corticali del calcestruzzo si gonfiano e producono fessurazioni che espongono la massa interna del calcestruzzo al degrado. In ambienti marini si rende quindi necessario l'uso di cementi pozzolanici o d'altoforno. Questi, a causa della modesta quantit di calce libera presente, sono poco soggetti alla formazione dell'ettringite. E' inoltre opportuno realizzare in questi casi calcestruzzi poco porosi e quindi con bassi rapporti a/c. Tra tutti gli agenti aggressivi del calcestruzzo i solfati sono indubbiamente i pi importanti sia per la frequenza con cui si pu manifestare lattacco solfatico, sia per le conseguenze estremamente negative che essi sono capaci di provocare. Lattacco solfatico si manifesta quindi attraverso rigonfiamento esagerato del conglomerato. Per quanto concerne lettringite, di fondamentale importanza ai fini del degrado che il prodotto sia morfologicamente presente in forma di cristalli
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aghiformi minuti e poco accresciuti. Infatti solo questo tipo di ettringite, definito colloidale, in grado di adsorbire acqua, per la sua rilevante area superficiale specifica, e quindi di provocare rigonfiamenti dirompenti nel calcestruzzo. Lettringite ben cristallizzata, cio con cristalli ben accresciuti, non in grado, invece, di adsorbire rilevanti quantit di acqua, per la ridotta area superficiale specifica, e quindi di provocare fenomeni espansivi degradanti. Per eliminare i danni provocati da un attacco solfatico sul calcestruzzo occorre: 1) Valutare in modo quantitativo il grado dellattacco solfatico; 2) Confezionare (mediante scelta delle materie prime ed opportuno proporzionamento degli ingredienti) un calcestruzzo che sia capace di resistere chimicamente allattacco solfatico. Cloruri Il cloruro naturalmente presente nellacqua di mare e coinvolge quindi le opere marittime. Lazione corrosiva del cloruro significativamente diversa a seconda che il sale sia costituito da cloruro di sodio (NaCl) o di calcio (CaCl2). Il cloruro di sodio in grado di innescare la cosiddetta reazione alcali-aggregato, che consiste nel rigonfiamento di aggregati prevalentemente a base di silice amorfa o silicati mal cristallizzati per reazione con il sodio ed il potassio presenti nel cemento o che penetrano nel calcestruzzo dall'ambiente (acqua marina o sali disgelanti a base di NaCl). Il fenomeno comporta lespulsione degli elementi lapidei prossimi alla superficie del calcestruzzo (pop-out) o la fessurazione diffusa di tutta la struttura nei casi pi gravi. Laddove gli aggregati disponibili presentino rischi di alcali-reattivit (metodo UNI 8520/22) consigliabile impiegare cementi Portland a basso tenore di alcali (Na2O < 0,60%) o utilizzare cementi pozzolanici o d'altoforno capaci di attenuare i fenomeni espansivi provocati dall'alcali-reattivit. Per quanto lesatto meccanismo della reazione alcali-aggregato non sia stato del tutto chiarito, sono stati individuati alcuni parametri fondamentali che concorrono al decorso del fenomeno. La reazione si manifesta tanto pi velocemente ed intensamente quanto pi aumentano: 1) Il contenuto di sodio e potassio che riempie i pori capillari della pasta cementizia; 2) La quantit degli aggregati silicei cripto cristallini ed amorfi; 3) Umidit relativa (U.R.) dellambiente. sufficiente che manchi una delle tre suddette condizioni perch il fenomeno non si manifesti o si manifesti senza danni apparenti. Carbonatazione Lingresso della anidride carbonica, presente nellaria allinterno del calcestruzzo con la conseguente neutralizzazione della calce non di per se un fenomeno degradante del materiale. Esso consiste nella trasformazione dellidrossido di calcio in carbonato di calcio e nella conseguente diminuzione del PH iniziale dellacqua contenuta nei pori. La diminuzione del PH nella matrice cementizia crea condizioni pi favorevoli al processo di corrosione dellacciaio causata dallingresso di ossigeno e umidit. Per questo motivo, la carbonatazione un fenomeno da prendere in considerazione solo per le strutture in calcestruzzo armato o precompresso.
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MIX DESIGN
Descrizione del metodo Nel mix-design vi sono cinque relazioni fondamentali : 1) il rapporto a/c dipende dalla resistenza meccanica del conglomerato indurito, oltre che dal tipo e dalla classe del cemento; 2) rapporto a/c che occorre adottare dipende anche dalla durabilit del conglomerato indurito in relazione al grado di aggressione ambientale (classe di esposizione) cui la struttura esposta; 3) il quantitativo di acqua (a) in Kg/m3, dipende dalla lavorabilit che si vuole ottenere dal conglomerato fresco, oltre che dal tipo di aggregato (tondeggiante o frantumato), dalla sua dimensione (diametro massimo), e dalla presenza di additivi; inoltre concorre al progetto anche lanalisi del modulo elastico e della deformazione viscosa della pasta cementizia; 4) noto il valore di a e, calcolato il valore di c, attraverso il valore di a e quello di a/c, si calcola il volume dellaggregato Vag attraverso un bilancio di volumi, sottraendo al volume del calcestruzzo Vcls quello degli altri componenti Va, Vc e Va', rispettivamente i volumi di acqua, cemento ed aria: i primi due sono calcolati dalle masse a e c attraverso le corrispondenti masse volumiche, il terzo ricavato attraverso una tabella in relazione al diametro massimo dellaggregato; 5) il volume dellaggregato totale viene ripartito in quello dei singoli inerti (per esempio sabbia e ghiaia) in base alle curve granulometriche di questi ultimi rispetto alla curva ottimale che si ricaver (Fuller, Bolomey, ecc.). I volumi di sabbia (Vs) e di ghiaia (Vg) cos ottenuti vengono convertiti nelle corrispondenti masse (s e g) moltiplicando i volumi per le corrispondenti masse volumiche.

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Vincoli progettuali per lopera in analisi

In seguito all'analisi dei problemi che possono insorgere per un calcestruzzo in ambiente marino si riassumono le prescrizioni progettuali dei vincoli analizzati per l'opera in analisi. Azioni meccaniche E' praticamente inesistente il fenomeno meccanico di abrasione dovuta a materiale galleggiante in superficie (come tronchi di alberi o altro), in quanto la diga esposta verso il mare aperto, al riparo da eventuali estuari di fiumi che potrebbero immettere materiale solido grossolano. Non ci sono fiumi con rilevante trasporto solido in prossimit del porto, pertanto i fenomeni di erosione potrebbero essere dovuti esclusivamente alle correnti di rip, ovvero correnti che riportano sabbia da riva verso il largo. Questo fenomeno per molto attenuato a causa della protezione dei massi dal lato-riva e dalla discreta distanza dalla costa delle opere. Il fenomeno della cavitazione pu essere presente a causa delle numerose mareggiate (e quindi moti turbolenti che impattano contro la parete) nel periodo di vita dell'opera. Fissiamo cautelativamente un valore minimo di resistenza pari a Rck = 35 MPa Attacchi chimico fisici e biologici Non sono disponibili dati sulla quantit di CO2 nell'aria per la stazione di Porto Torres, quindi non possibile effettuare delle considerazioni accurate sul problema del dilavamento. Considerando il regime climatico di Porto Torres si escludono possibili cicli di gelo e disgelo in quanto vanno considerate le alte temperature che soprattutto nel periodo estivo caratterizzano il paraggio costiero. Si dovr invece porre attenzione durante la fase di maturazione del calcestruzzo per evitare gradienti termici eccessivi adottando i seguenti criteri: Scegliere il cemento che sviluppi meno calore di idratazione possibile; Ridurre al minimo il gradiente termico applicando protezioni sulla superficie del getto; Adottare la pezzatura massima per l'aggregato al fine di ridurre l'acqua di impasto a parit di lavorabilit del conglomerato cementizio (si veda la trattazione successiva sugli aggregati) La proliferazione di organismi marini durante la vita utile dell'opera un fenomeno non trascurabile a causa dell'elevata temperatura media della superficie del mare e alle ovvie condizioni di alta luminosit dell'acqua essendo in bassissime profondit. Si trascura la presenza di batteri anaerobici in quanto non presenti le condizioni per il loro sviluppo dato il buono stato dell'acqua di mare. A causa dell'attacco solfatico presente si rende necessario l'uso di cementi pozzolanici o di altoforno e di bassi rapporti a/c, come indicati dalle prescrizioni sulla durabilit. La nostra opera, essendo in cemento armato, soggetta al fenomeno della carbonatazione, indi per cui necessario adottare un rapporto a/c non superiore a 0,7 al fine di rendere meno porosa la matrice cementizia e di ritardare quindi la diffusione della CO2 attraverso il copriferro. Si soggetti inoltre ad un notevole attacco di cloruri (data l'elevata salinit del Mediterraneo, ca. 38 mg/l) che si pu contrastare diminuendo il volume dei pori tale da rendere la pasta praticamente impermeabile ed evitando aggregati silicei amorfi.
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 Durabilit Il problema della durabilit indica il tempo durante il quale le strutture e/o i materiali conservano le loro prestazioni, mantenendo il livello di sicurezza e di efficienza funzionale di progetto, per qualsiasi azione e condizione ambientale prevista, fatta salva la normale manutenzione. Si dovrebbe assicurare una vita in servizio di circa 4050 anni purch la struttura sia stata costruita a regola d'arte e le condizioni di esposizione restino quelle previste in sede di progetto. Le prescrizioni per la durabilit riferite allesposizione ambientale e le classi di esposizione in funzione delle condizioni ambientali sono indicate in queste tabelle:

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Nel caso in esame si in presenza di una struttura armata, in ambiente marino moderatamente aggressivo senza cicli di gelo e disgelo, quindi, in base alla tabella di cui sopra (Tab. 11) ci troviamo in una classe XS2, considerando lattacco dei cloruri pi vincolante rispetto alla corrosione indotta da carbonatazione. Le prescrizioni sono: Massimo rapporto a/c Dosaggio minimo cemento (Kg/m ) (calcestruzzo normale) Rck,min (MPa)
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0.45 350 45

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Cemento
Nella scelta della tipologia cementizia, la normativa e classi relative alla composizione di clinker e minerali). Le aggiunte minerali sono prodotti caratteristiche di malte e calcestruzzi a causa delle principale: il cemento portland. UNI-ENV 197 definisce tipologie componenti secondari (aggiunta in polvere che modificano le reazioni che hanno con il legante

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Si scelta la tipologia di cemento CEM IV/A 32,5 ovvero un cemento pozzolanico, con una resistenza caratteristica a 28gg compresa tra 32Mpa e 52,5Mpa. La pozzolana infatti in presenza di umidit e in forma finemente suddivisa si combina con la calce a temperatura ambiente, per formare composti che possiedono propriet cementanti. Le propriet salienti dei cementi pozzolanici sono: Rallentamento della reazione di idratazione, che comporta una riduzione del calore di idratazione. Ci comporta per un ritardo nello sviluppo della resistenza della pasta; in particolare il contributo della pozzolana rispetto al clinker si pu manifestare solo tra il settimo e il ventottesimo giorno dal getto, e in casi particolari anche oltre. La dimensione media dei pori diminuisce e quindi anche la permeabilit dellimpasto, aumentando la resistenza meccanica. Le loro paste posseggono una spiccata resistenza allattacco di ioni estranei, in particolare solfati e cloruri, adatti quindi in tutte le situazioni dove sono presenti aggressioni chimiche.

Aggregati
Con il termine aggregato si indica il materiale lapideo che, impastato con acqua e cemento, da origine al conglomerato cementizio (malta o calcestruzzo). Pi abitualmente, ma meno propriamente, l'aggregato indicato con il nome di inerte per sottolineare la sua non-reattivit con gli altri ingredienti. L'aggregato in un calcestruzzo assolve a diversi compiti: non solo riduce sensibilmente il costo unitario del conglomerato (perch pi economico della pasta cementizia), ma consente anche di ridurre le deformazioni della matrice legante connesse con il ritiro e la deformazione viscosa e con i gradienti termici provocati dal calore di idratazione. Come aggregati per conglomerati cementizi vengono impiegati: materiali lapidei naturali (sabbie, ghiaie) artificiali (sabbie di frantoio, pietrischi) di sintesi (scorie d'altoforno, argille espanse).

Gli aggregati possono essere anche distinti in: - aggregati leggeri (massa volumica apparente < 1500 Kg/m3) - ordinari (massa volumica apparente 2400-2800 Kg/m3).

In base alla granulometria gli aggregati naturali o artificiali possono essere suddivisi in
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sabbia, con dimensioni inferiori ai 4-5mm ed in ghiaia con dimensioni superiori a quella della sabbia. In particolare si hanno: Aggregati fini, ossia quegli aggregati che hanno dimensioni a 4-5mm o come meglio specificata nella norma aggregati fini: con passante allo staccio 4mm >95%; Aggregati grossi sono quegli aggregati con granulometria superiore a quella della sabbia, ovvero: con passante allo staccio 4mm < 5%.

Questi aggregati devono rispondere ad alcune caratteristiche di morfologia, angolarit e granulometria per poter essere utilizzati nella composizione del calcestruzzo. La sabbia dovrebbe essere preferibilmente silicea, a grana ruvida e con elementi di diametro assortito, con lassenza di limi o argille, in quanto, data la loro natura e la granulometria finissima, si interpongono tra la pasta cementizia e gli aggregati, riducendo quindi la resistenza della zona di transizione. La sabbia deve essere costituita da grani resistenti, non provenienti da rocce decomposte o gessose e non deve contenere materiale organico, dannoso per il calcestruzzo. Gli aggregati grossi costituiscono, almeno nel calcestruzzo, oltre i dell impasto. Non hanno un importante influenza sulla resistenza a compressione del calcestruzzo, mentre importante leffetto sulla resistenza a trazione e flessione. Bisogna inoltre assicurarsi che il materiale di cui sono composti gli aggregati non siano permeabili o perlomeno la loro permeabilit sia inferiore a quella della pasta, in modo tale da non costituire una via di accesso allacqua marina. E necessario inoltre procedere ad una attenta individuazione del fuso granulometrico in modo da ottimizzare i volumi del calcestruzzo al fine di ridurre il costo di confezionamento e ottenere le necessarie caratteristiche meccaniche. Dimensione massima aggregato

La massima dimensione dell'aggregato, deve rispettare i seguenti vincoli: non deve superare il 25% della sezione minima della struttura (per evitare di aumentare le eterogeneit del materiale); non deve superare la distanza tra i ferri di armatura diminuita di 5 mm (per evitare che l'aggregato grosso ostruisca il flusso del calcestruzzo attraverso i ferri stessi); non deve superare del 30% lo spessore del copriferro (per evitare che si incastri tra i casseri e ferri di armatura)

Inoltre il Dmax nella miscela di calcestruzzo influenza la lavorabilit della pasta fresca in quanto, aumentandone la misura massima, viene aumentato il contenuto di acqua libera, mentre viene diminuita la quantit di aggregato fino che deve essere posta per aumentare la lavorabilit. Ai vantaggi che si hanno allaumentare della dimensione massima dellaggregato (es. oltre i 20mm), si possono avere dei risvolti negativi riguardo alla resistenza meccanica e alla durabilit per effetto del bleeding: una certa quantit di acqua rimane intrappolata al di sotto dellaggregato e non ha modo di reagire con la pasta cementizia e viene in questo modo a deteriorare la zona di transizione, ovvero la zona pi debole del calcestruzzo. Il fenomeno del bleeding al di sotto degli aggregati pi grossi anche causa di
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riduzione della durabilit dello stesso calcestruzzo in quanto fornisce una via di ingresso agli ioni esterni che possono attaccare il calcestruzzo. Infine un altro fattore che influenzato dalla dimensione dellaggregato massimo il calore di idratazione in quanto, aumentando il valore di D si pu diminuire il quantitativo di acqua a parit di consistenza e quindi il quantitativo di cemento necessario. Scelta del diametro massimo aggregato La sezione minima della diga pari a 0,60m, quindi il diametro dellaggregato deve essere minore di 150mm. La distanza tra i ferri di armatura diminuita di 5mm pari a 0,19m, quindi il diametro dellaggregato non deve superare i 190mm. Lo spessore del copriferro pari 50mm, quindi il diametro non deve superare i 150mm. Considerando anche alcuni riscontri su opere esistenti, si giunti alla conclusione di adottare un diametro per l'aggregato massimo pari a 32 mm in quanto si ritiene che questo valore rappresenti un ottimo compromesso dei vincoli precedentemente elencati.

Aria intrappolata
Per quanto efficaci possano essere le operazioni di vibrazioni effettuate sulle casseformi a seguito del getto di calcestruzzo, impossibile immaginare di rendere limpasto compatto al 100%; al contrario sar presente un certo volume di aria intrappolata allinterno del materiale, fortemente correlato alla scelta del diametro massimo dellaggregato secondo la relazione Va = 10 * a, con a = volume daria in % sul volume di calcestruzzo totale. Avendo posto il diametro massimo dellaggregato pari a D = 32mm, mediante metodo grafico si ricava il valore approssimato di a e quindi del volume di area inglobata: Va = 10 * 1.25 = 12.25 litri.

Rapporto acqua/cemento
Con lavvento della legge N 1086, occorre far riferimento non pi alla Rcm28 ma ad una resistenza caratteristica (Rck) pi bassa, ottenuta penalizzando di un certo valore (k) il valore di Rcm28:

Rck = Rcm28-k
dove k un valore fissato dal Ministero dei Lavori Pubblici (attualmente k vale 1.4) e
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 lo scarto quadratico medio cos calcolato:

Dove Rci28 il valore di resistenza meccanica a compressione a 28 giorni, ottenuta nel prelievo iesimo (media di due provini) ed Rcm28 il valore medio a 28 giorni. Invertendo la relazione si ottiene:

Rcm28 Rck+k
Lo scarto quadratico medio si determina in base alle condizioni di lavoro ed al grado di controllo, nel caso in esame si suppone una condizione di tipo intermedia con un grado di controllo discreto, ovvero = 5. Sostituendo si ha:

Rcm28 = 35 + 1.4*5 = 42 MPa

Dalla legge di Abrams:

Rc = (K1/K2)^(a/c)
Con K1 e K2 coefficienti che dipendono dalla tipologia del cemento e dalla stagionatura, si ottiene il rapporto a/c massimo necessario per garantire la resistenza media richiesta. Tramite procedimento grafico, si interseca la curva del cemento 325 pozzolanico per Rcm = 42 MPa ricavando il valore di a/c = 0,48. Confrontando tale risultato con il vincolo dellimpermeabilit e della durabilit, si adotter il valore minimo, ovvero a/c = 0,45 considerando inoltre l Rck = 45 MPa.

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Porosit del calcestruzzo

Per evitare la penetrazione della pasta cementizia ad opera degli agenti esterni precedentemente analizzati, necessario che essa sia meno permeabile possibile. Secondo l'equazione di Powers il volume dei pori determinato dalla distanza originale tra le particelle di cemento anidro nella pasta di cemento miscelata di fresco (ovvero dal rapporto a/c) e dal grado di idratazione del cemento (), ossia dalla quota parte di cemento idratato:

Vp = 100 a/c - 36,15

con Vp espresso in litri per 100 Kg di cemento.

Si ha quindi che con bassi rapporti a/c all'aumentare del grado di idratazione, il volume dei prodotti idratati aumenta fino a giungere al punto tale che, a piena maturazione (=1), i pori capillari possano ostruirsi e rimanere interconnessi solo tramite spazi interstratici (totale impermeabilit). Se dato a/c = 0,48 e =1 si ha la condizione di impermeabilit per cui Vp = 11,85 l/(100 kg), nel caso in esame con a/c = 0,45 questa si raggiunge anche con =0,92, ovvero prima della totale idratazione.

Lavorabilit
La lavorabilit , designata con il termine consistenza nella normativa vigente, un indice delle propriet e del comportamento del calcestruzzo nell'intervallo di tempo tra la produzione e la compattazione dell'impasto in situ nella cassaforma o tra la produzione e la finitura, se richiesta. La lavorabilit di un calcestruzzo influenzata da pi fattori: dal contenuto d'acqua, dalle caratteristiche particellari degli aggregati, dal tempo, dalla temperatura, dalle caratteristiche del cemento, dagli additivi. La lavorabilit una propriet del calcestruzzo fresco che diminuisce col procedere delle reazioni di idratazione del cemento. E pertanto necessario che l'impasto possegga la lavorabilit richiesta non solo al momento della confezione, ma soprattutto al momento della sua posa in opera. Se l'intervallo di tempo che intercorre fra confezione e getto non breve e soprattutto se la temperatura ambiente elevata, la lavorabilit iniziale deve essere maggiore di quella richiesta per la posa in opera. Nella pratica di cantiere si pu ricorrere, appena prima del getto, ad aggiunte di acqua (entro il rapporto a/c massimo consentito) e/o di additivi superfluidificanti (punto 10.4 UNI 9858). La perdita di lavorabilit un fenomeno che avviene nell'ambito della prima ora (o delle prime 2 ore al massimo) dal termine delle operazioni d'impasto. Le propriet del calcestruzzo fresco collegate con la lavorabilit sono: la stabilit , ossia la capacit dell'impasto di mantenere, sotto l'azione di forze esterne, l'uniformit di distribuzione dei componenti; la mobilit , ossia la facilit con la quale l'impasto fluisce nella cassaforma fino a raggiungere le zone meno accessibili; la compattabilit , ossia la facilit con la quale l'impasto pu essere assestato nella cassaforma e l'aria intrappolata rimossa.

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La consistenza, come la lavorabilit, il risultato di pi propriet reologiche, e di conseguenza non suscettibile di definizione quantitativa, ma soltanto di valutazione relativa, sulla base del comportamento dell'impasto fresco a determinate modalit di prova. I metodi di misura della consistenza pi largamente adottati sono i seguenti: abbassamento al cono (UNI 9418) prova Vb (UNI 9419) indice di compattabilit (UNI 9420) spandimento (UNI 8020 - Metodo B)

La prova di abbassamento al cono di Abrams, detta anche slump test, grazie alla sua semplicit, la rapidit di esecuzione e per la modesta apparecchiatura richiesta la prova pi diffusa sia in cantiere che in laboratorio ed quella alla quale si fa riferimento. Il cono, poggiato con la base maggiore su un piano metallico, viene riempito in tre strati successivi di uguale spessore con un campione di impasto che rappresenti il pi possibile la miscela da testare. Ogni strato viene costipato con 25 colpi di un tondino di ferro del diametro di 16 mm e lunghezza di 60 cm, con estremit arrotondata. Completato il riempimento e livellata la superficie, il cono viene rimosso sollevandolo lentamente e perpendicolarmente al piano dappoggio: limpasto, liberato dalla forma, per azione della forza di gravit tende a spandersi sulla base dappoggio finch non si raggiunge un equilibrio. Labbassamento dellimpasto rispetto alla forma originaria costituisce la misura della consistenza, tale valore, letto tramite unapposita asta che scorre su un regolo graduato, viene espresso in millimetri ed indicato con la lettera S, dallinglese slump (cedimento). Si riporta di seguito la classificazione vigente delle classi di resistenza:

Si scelto di adottare la classe di consistenza S1 del calcestruzzo in quanto bisogna realizzare getti di grandi dimensioni. Inoltre necessario garantire unaccurata vibrazione del cls.

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Dalla tabella della normativa vigente per una classe di consistenza S1, un aggregato frantumato di diametro pari a 32 mm, sono necessari 160 kg/m3 di acqua (a).

Calcolo dei volumi

Determinati l'a/c massimo, il quantitativo d'acqua e il volume d'aria intrappolata si ottengono: Dosaggio di cemento:

c= a/(a/c) = 160 / 0,45 = 356 kg / m3 Questo valore rispetta il valore minimo di normativa per la durabilit (cmin = 350 Kg / m3 ). Notiamo che non risulta necessario laggiunta di additivi superfluidificanti in quanto questi ridurrebbero il quantitativo dacqua necessario del 20%, compromettendo successivamente la limitazione per la durabilit imposta dalla normativa (a = 160 20% = 128 Kg/m3 c = 284 Kg/m3 < cmin). Volumi:

Considerando 1 m3 di calcestruzzo si ha: 1. Vc = c / pc = 356 / 3,15 = 113 l 2. Va = 160 l 3. Va = 12,25 l

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Si ottiene quindi il volume assoluto dell'aggregato misto che andr ripartito tra le singole classi di aggregato scelte in base ad un'accurata analisi granulometrica: Vi = 1000 Vc Va Va' = 1000 113 160 12,25 = 714,75 l

Granulometria
Il problema della granulometria degli aggregati presenta tre aspetti distinti e nel contempo interconnessi: il primo riguarda il metodo adottato per l'analisi granulometrica; il secondo concerne il criterio di scelta della granulometria ottimale; il terzo inerente al metodo di calcolo delle percentuali degli aggregati disponibili atte a riprodurre al meglio la distribuzione granulometrica ottimale.

Per la determinazione della distribuzione granulometrica di un aggregato si ricorre alla separazione mediante setacciatura con stacci di diversa luce di maglia ottenendo i pesi delle singole frazioni granulometriche. Questi, espressi percentualmente rispetto al peso di tutto il campione analizzato, consentono di calcolare il materiale passante ad ogni staccio. Riportando in un grafico il passante in funzione dell'apertura (d) del vaglio si costruisce la cosiddetta "curva granulometrica" del singolo aggregato. Per realizzare un conglomerato con la massima densit possibile, cio con il minor contenuto di vuoti interstiziali tra i singoli granuli, la curva granulometrica del sistema solido (cemento + aggregato) deve seguire l'equazione proposta da Fuller e Thompson: P = 100 (d/D)1/2 dove P la percentuale di materiale passante allo staccio con apertura d, e D la massima dimensione ("diametro massimo") dell'elemento lapideo pi grosso. Se il sistema cemento + aggregato soddisfa granulometricamente l'equazione di Fuller e Thompson, si realizza il massimo assortimento dimensionale nel quale gli elementi pi fini sono allocati nei vuoti interstiziali di quelli medi, e questi ultimi si dispongono a loro volta nei vuoti esistenti tra i granuli pi grossi. Tuttavia, un calcestruzzo che presenti il massimo impacchettamento possibile per i suoi granuli solidi non coincide con un sistema che, miscelato con acqua, possa essere facilmente messo in opera. Per questo motivo, Bolomey ha suggerito di modificare leggermente la curva granulometrica ottimale introducendo un parametro A che tiene conto anche della lavorabilit richiesta e del tipo di aggregato disponibile (alluvionale o frantumato). L'equazione di Bolomey P = A + (100 - A) (d/D)1/2 coincide con quella di Fuller e Thompson se si assume A = 0. Il parametro A assume valori crescenti da 8 a 14 se aumenta la lavorabilit del calcestruzzo e se si passa da aggregati alluvionali tondeggianti ad aggregati di frantumazione di forma irregolare.

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Nel nostro caso, data una classe di consistenza S1 per la quale il calcestruzzo considerato terra umida ed avendo aggregati frantumati, A = 10 Mentre D il diametro dellaggregato pi grande, assunto in precedenza pari a 32 mm. Le equazioni seguenti rappresentano rispettivamente le curve granulometriche ottimali di Fuller e di Bolomey riferite al solo aggregato: 100 (d/D)1/2 - C P=

100
100 C

A + (100 - A) (d/D)1/2 - C P=

100
100 - C

dove C la % di cemento espressa in peso di tutti i solidi (aggregato + cemento) e P la % di passante al setaccio con apertura della maglia d. Determinata la curva ottimale, si cercher la combinazione di aggregati che meglio approssima la curva calcolata. Tuttavia molto difficile avere a disposizione degli aggregati che permettano di seguire la curva calcolata, per questo si procede tramite composizione di diversi aggregati in modo tale da avvicinarsi il pi possibile all'ottimo. Si scelta quindi la seguente combinazione, considerando: Sabbia fine da 0,038 mm a 2 mm Ghiaietto da 2 mm a 6,3 mm Ghiaia da 6,3 mm a 16 mm Ghiaia grossolana da 16 mm a 32 mm

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Le curve degli aggregati disponibili sono: Apertura setaccio 32 25 16 12 6 2 0.038 100 100 100 100 100 100 48 Ghiaia Apertura Bolomey reale grossolana setaccio 26,34 32 16 6 2 100 73,66 48,89 32.40 100 73,66 48,89 32,40 Fuller differenze % 100 70.67 43,22 24,89 0 0 0 0 Sabbia Ghiaietto 100 100 100 100 100 100 100 100 70 Ghiaia Ghiaia grossolana 100 68

Sabbia Ghiaietto Ghiaia

32.4 32.4 32.4 32.4

16.49 16.49 16.49

24,77 24,77

Noto il volume complessivo degli aggregati pari a 714,75 litri e osservando i contributi di ogni famiglia di aggregati utilizzata, si ha la seguente tabella: Aggregato % dimpiego Vol. assoluto occupato (L) 231,57 117,88 177,04 188,26 Massa vol. satura a sup. asciutta 2.65 2.65 2.70 2.70 Kg/m3

Sabbia Ghiaietto Ghiaia Ghiaia grossolana

32.40 16.49 24.77 26,34

613,66 312,38 478,01 508,30

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Additivi
Disarmante Si ritenuti prescrivere l'utilizzo di un prodotto disarmante per agevolare l'operazione di scasseratura. Il prodotto il DISARMANTE DMA2000, fornito dalla MAPEI, dalle seguenti caratteristiche: Adatto al disarmo di calcestruzzo preconfezionato, in particolare per calcestruzzi gettati in opera in casseforme metalliche (come quelle in esame); E' costituito da una miscela di oli selezionati inibitori di corrosione che annullano l'adesione del calcestruzzo alla cassaforma, creando inoltre una finissima pellicola isolante sul cls; E' di applicazione semplice ed economica (tramite pompa con nebulizzatore su casseri puliti ed asciutti) ed disponibile anche in cisterne da 1000 l; Per le casseforme metalliche il consumo stimato di 20-25 g/m2; Non presenta inconvenienti con i materiali fin qui considerati.

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PROCEDIMENTO MIX DESIGN

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