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Revista Colombiana de Tecnologas de Avanzada

THE PLC AND INDUSTRIAL COMMUNICATIONS EL PLC Y LAS COMUNICACIONES INDUSTRIALES Jeison Gabriel Martinez Bustos. Luis Alejandro Torres Sarmiento. Universidad de Pamplona Comit Editorial Revista Colombiana de Tecnologas de Avanzada Ciudadela Universitaria. Pamplona, Norte de Santander, Colombia. Tel.: 57-7-5685303, Fax: 57-7-5685303, Ext. 144 E-mail: {jei_sum41, alejo87torres}@hotmail.com Abstract: The article is made based on the different types of communications that are in the industry and implemented at each level of the pyramid CIM also describes the PLC which is the basis of industrial processes having all business on its control and processes. Keywords: PLC, Industrial Communications, Industry, Networking, Enterprise. Resumen: El artculo realizado se basa en los diferentes tipos de comunicaciones que se encuentran en la industria e implementado a cada uno de los niveles de la pirmide CIM, tambin se describe el autmata programable que es la base de las procesos industriales que tiene toda empresa en su parte de control y procesos. Palabras clave: PLC, Comunicaciones Industriales, Industria, Redes, Empresa.

1. INTRODUCION
Durante la dcada de los 80 surge la necesidad de fabricacin digital; que permita integrar los procesos de produccin de la empresa con los de gestin. Siendo, esta idea promovida y desarrollada por Informtica y Asociacin de Sistemas Automatizados (CASA) de Sociedad de Ingenieros de Manufactura (SME). Dado el alto nivel de competitividad en el marcado las compaas necesitan abatir sus tiempos de diseo, haciendo uso de la tecnologa computacional en labores de dibujo y diseo. Es as como obtienen, desarrollan e implementan CIM (Computer Integrated Manufacturing), este concepto responde a una estructura piramidal jerarquizada, producindose en la cspide las decisiones de poltica empresarial.

2.

FABRICACIN INTEGRADA POR COMPUTADOR. PIRMIDE CIM

La divisin en los niveles de la estructura funcional de un sistema de fabricacin flexible, propicia la representacin de un sistema de fabricacin integrada por computador mediante la pirmide de la figura 1, que se denomina pirmide CIM y est formada por cinco o seis niveles que se describen seguidamente.

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En este nivel se coordinan entre si las diferentes clulas que constituyen una lnea de fabricacin. Solo existe en instalaciones de cierta complejidad y por ello a veces no es incluye en la pirmide CIM. Nivel de Fbrica En este nivel se realiza el secuenciamiento de las tareas y la administracin de los recursos. Suele ser el responsable de la gestin de la planta o fabrica concreta. Fig. 1. Pirmide CIM. Nivel De Proceso En este nivel se adquieren datos del proceso mediante sensores situados en l y se acta sobre el mediante actuadores. Control directo de las mquinas y sistemas de produccin. Sensores, actuadores, instrumentos de medida, mquinas de control numrico, etc. Cableado tradicional o Buses de Sensores y Actuadores o Buses de Campo. rgano de diseo y gestin en el que se estudian las rdenes de fabricacin y/o produccin que seguirn los niveles inferiores. Suele coincidir con los recursos destinados a la produccin de uno o varios productos Similares (secciones). Se emplean PCs, estaciones de trabajo, servidores de bases de datos y backups.

Nivel de Estacin En este nivel se elabora la informacin procedente de los dispositivos del nivel inferior y se informa al usuario de la situacin de las variables y alarma.

Nivel de Empresa En este nivel se lleva a cabo la gestin e integracin de los niveles inferiores. En l se consideran principalmente los aspectos de la empresa desde el punto de vista de su gestin global (compras, ventas, comercializacin, investigacin, objetivos estratgicos, planificacin a mediano y largo plazo, etc.). Gestiona la produccin completa de la empresa. Comunica distintas plantas. Mantiene las relaciones con los proveedores y clientes. Proporciona las consignas bsicas para el diseo y la produccin de la empresa. Se emplean PCs, estaciones de trabajo y servidores de distinta ndole. 2.1. Implementacin del modelo CIM El modelo CIM, que se acaba de describir, se puede implantar en la realidad tal como se indica en la figura 2.

Control individual de cada recurso. PLCs de gama baja y media, sistemas de control numrico, transporte automatizado. Se utilizarn las medidas proporcionadas por el nivel 0 y se darn las consignas a los actuadores y mquinas de dicho nivel.

Nivel de Clula En este nivel se realiza la coordinacin de mquinas pertenecientes a una clula de fabricacin. Las tareas generadas en el nivel superior de rea o de fbrica se descomponen en un conjunto de operaciones ms sencillas que se trasladan, de forma sincronizada, hacia los subprocesos del nivel inferior (almacenamiento y transporte, fabricacin, ensamblado, control de calidad, etc.).

Sistemas que controlan la secuencia de fabricacin y/o produccin (darn las consignas al nivel de campo). En este nivel se emplean PLCs de gama media y alta, PCs Industriales, etc.

Nivel de rea

Fig. 2. Relacin entre el modelo terico de la pirmide CIM y su implantacin real en la empresa.

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El nivel de proceso, tal como se indica anteriormente, est formado por los dispositivos de campo (sensores y actuadores) que interactan de forma directa con el proceso productivo. El conjunto formado por el nivel de estacin/mquina, taller/clula y rea est constituido por un conjunto de sistemas electrnicos de control. El nivel de fbrica, en el que se realiza el secuenciamiento de las tareas y la administracin de los recursos, es el ltimo en el que se han comenzado a utilizar, en los ltimos aos, programas que tienen como objetivo contribuir a ejecutar eficientemente el plan de fabricacin de una planta. Por eso, los suministradores de equipo tanto hardware como software orientados a la fabricacin integrada por computador, como Siemens, desarrollaron programas especficos que reciben el nombre de MES (acrnimo de Manufacturing Execution System). Los sistemas MES son principalmente sistemas informticos en lnea que proporcionan herramientas para llevar a cabo las distintas actividades de la administracin de la produccin. La importancia de los sistemas MES ha hecho que se haya constituido una asociacin para impulsarlos, denominada Manufacturing Execution Systems Association (MESA), que ha elaborado una lista descriptiva de las tareas que pueden ser incluidas en un sistema MES. Entre ellas cabe citar: Ubicacin y estado de los recursos. Calendario detallado de operacin. Unidad de despacho de produccin. Control de documentos. Adquisicin de datos. Administracin del trabajo. Administracin de la calidad. Gestin del mantenimiento. Administracin de procesos. Trazabilidad de los productos. Anlisis de rendimiento.

Interfaz con el sistema de planificacin de la produccin. Gestin de rdenes de trabajo. Gestin de las estaciones de trabajo. Trazabilidad y gestin de inventarios. Gestin de movimiento de materiales. Adquisicin de datos. Administracin de sucesos imprevistos.

Las principales funciones complementarias son: Gestin de mantenimiento. Sistemas de control del personal. Control estadstico de procesos. Gestin integral de la (aseguramiento de la calidad). Anlisis de rendimientos. Gestin documental. Trazabilidad de los productos. Gestin de proveedores. calidad

En la figura 3, se muestra de forma grfica el modelo de asociacin MESA que se acaba de describir.

La asociacin MESA divide las funciones las funciones de un sistema MES en bsicas (directamente asociadas con la gestin de la produccin) y complementarias. Las principales funciones bsicas son: 3

Fig. 3. Modelo de un sistema MES desarrollado por la asociacin MESA.

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2.

COMUNICACIONES INDUSTRIALES

Las comunicaciones industriales (Industrial Comunications) es el rea de la tecnologa que estudia la transmisin de informacin entre circuitos y sistemas electrnicos utilizados para ejecutar tareas de control y gestin del ciclo de vida de los productos industriales. Las comunicaciones industriales deben, oir lo tanto, resolver la problemtica de la transferencia de informacin entre los equipos de control del mismo nivel y entre los correspondientes a los niveles contiguos de la pirmide CIM. En la dcada de 1980, las Comunicaciones Industriales comenzaron a realizarse punto a punto para facilitar la utilizacin de los computadores como sistemas de diseo asistido por computador del programa de control. Pero las conexiones punto a punto dan lugar a mltiples canales de comunicacin con la consiguiente complejidad. Por ello para llevar a cabo dicha transferencia de informacin de la manera ms eficaz posible, los equipos deben compartir canales de informacin, lo cual incentiv el desarrollo de redes de comunicaciones que tienen que poseer las caractersticas adecuadas. Para estudiar las redes en las comunicaciones industriales se debe conocer el modelo OSI presentado a continuacin.

La utilizacin de redes distintas, especficas para cada uno de los niveles de la pirmide CIM. LA utilizacin de una red universal o una red integrada que atienda de forma diferente a los distintos tipos de transferencia de informacin que se deben realizar en la pirmide CIM.

Las redes de datos, derivadas de las redes ofimticas, estn ligadas a los niveles altos de la pirmide CIM y por ellos tienen como principal objetivo transportar grandes paquetes de informacin de forma espordica (baja carga), pero a elevada velocidad (gran ancho de banda) para permitir el envo rpido, a travs de ellas, de una gran cantidad de datos entre un volumen potencialmente elevado de estaciones interconectadas. Las redes de control estn ligadas a los niveles bajos de la pirmide CIM y, por ello, deben ser capaces de soportar, en tiempo real, un trfico de informacin formado por un gran nmero de pequeos paquetes procedentes de un nmero de estaciones proporcionalmente menos elevado que en las redes de datos. El extraordinario avance de la Microelectrnica hizo que a partir de finales de la dcada de 1990 diversos fabricantes de equipos de automatizacin industrial se planteasen el desarrollo de una red nica que diese respuesta a las necesidades de comunicacin de los diferentes niveles de la pirmide CIM. Nacieron as las redes industriales universales que. Este hecho hace necesario realizar una nueva clasificacin de las redes de Comunicaciones Industriales, que las clasifica en redes de aplicacin especfica y redes universales.

Fig. 4. Modelo OSI desarrollado por la ISO, Tomado de http://tecnicoensistemas2009115.blogspot.com 2.1. Clasificacin de las redes Comunicaciones Industriales de Fig. 5. Clasificacin de las redes de Comunicaciones Industriales en el siglo XXI 2.2. Redes de datos Las Redes de datos (Data networks) las dedicadas al establecimiento de las comunicaciones entre los equipos informticos que conforman los niveles de empresa, fabrca,

los distintos tiempos de respuesta exigidos al sistema de comunicaciones de cada uno de los niveles de la pirmide CIM, esto hace que la red utilizada para implementar la comunicacin en cada uno de ellos deba tener unas caractersticas especficas. Por ello, para soluciones las comunicaciones en una planta de produccin se pueden adoptar tericamente dos estrategias diferentes: 4

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rea y en ocasiones, de clula de la pirmide CIM. 2.2.1. Redes de empresa y fbrica Los sistemas de control de los niveles de empresa y de fbrica ejecutan, entre otras, las siguientes herramientas informticas: Programas dedicados a la planificacin de recursos de la empresa, conocidos como ERP (acrnimo de Enterprise Resource Planning).

2.2.3.

Redes de control

Programas dedicados a la gestin de los sistemas de ejecucin de la fabricacin, que se suelen conocer como MES. Programas de diseo, simulacin, ingeniera y fabricacin asistidos por computador denominados CAD/CAM/CAE. Herramientas de aplicacin general que permiten el trabajo en grupo( Groupware) del personal de todas las reas de la empresa.

Las redes de control resuelven los problemas de comunicacin en los niveles de estacin y proceso de la pirmide CIM, aunque tambin se utilizan, en ocasiones, en el nivel de cdula. Suelen recibir tambin el nombre genrico de redes o buses de campo (field buses) porque utilizaban la topologa de buses de las redes de rea local y se utilizaban en una planta (field) de fabricacin. Adems, las redes de campo no tienen por qu limitarse a la conexin de sensores y actuadores con un sistema de control, sino que pueden tambin servir para enlazar entre si todos los sistemas electrnicos de control del nivel de fabrica (autmatas programables de diferentes fabricantes, computadores industriales, controladores de robots, etc). Este tipo de redes se denominan redes de controladores. 2.2.4. Redes de controladores

2.2.2.

Redes de clula

En las dos ltimas dcadas del siglo XX se acrecent el inters por desarrollar redes de comunicacin especficamente diseada para ambientes industriales, que integrasen sistemas heterogneos de diferentes fabricantes, y que diesen soporte a la intercomunicacin entre las operaciones del novel de fbrica y lsa funciones de apoyo y gestin de la produccin, correspondiente al nivel de la empresa. La red MAP se desarroll de acuerdo con el modelo de interconexin OSI de sistemas abiertos. En su capa fsica y en la de control de acceso al medio se utilizaba, en especial por su comportamiento determinista, el protocolo correspondiente a la red de rea local denominada bus con paso de testigo (Token Bus), definida en la norma IEEE 802.49, en dos de sus variantes para cable coaxial: Transmisin en banda ancha, con una tasa de 10 Mbaudios, adecuada para los niveles altos de la pirmide CIM. Transmisin en banda base digital con una tasa de 5 Mbaudios para los niveles inferiores de la misma. 5

Las redes de controladores (Controller Networks) estn diseadas para realizar la comunicacin de vario sistemas electrnicos de control (autmatas programables, robots, controladores numricos, terminales de operador, computadores industriales, etc) entre si.

Son redes de controladores, entre otras: La red MAP que, actualmente no se utiliza, aunque la capa de aplicacin de algunas redes esta basada en ella. La red PROFIBUS-FMS, perteneciente a la familia de redes PROFIBUS, que ha sido diseada especficamente para cubrir este tipo de redes de control. Precisamente, gran parte de sus conceptos funcionales se derivan de las especificaciones desarrolladas en torno a la red MAP. La red ControlNet, desarrollada inicialmente por ROCKWELL AUTOMATION en 1995. Esta red de control esta especialmente diseada para el intercambio de informacin entre los sistemas de control proceso.

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2.2.5.

Redes de Sensores-Actuadores

Bajo la denominacin de redes de sensoresactuadores se agrupan las redes o buses de campo (Field buses) diseados con el objetivo especfico de intercomunicar los sistemas electrnicos de control con los dispositivos de campo conectados al proceso. Este tipo de redes funcionan en aplicaciones de tiempo real estricto en una pequea zona de la planta. Por ello, los fabricantes d estas redes las suelen denominar de periferia distribuida (Distributed periphery).

Los controladores (PLC), las interfaces mquinas-usuario (HMI) y las estaciones de entrada-salida remotas en las que el tiempo de respuesta esta comprendido, en general, entre 1 y 10ms. Las unidades de control de movimiento y las estaciones de entrada-salida remotas en las que el tiempo de respuesta es, en general, inferior a 1ms.

2.2.6. Familia de redes industrial

Una familia de redes industriales es un conjunto de redes de datos y de control que comparten la capa fsica y de enlace de datos del modelo OSI. Su objetivo es utilizar una base comn y, a partir de ella, implementar un conjunto de protocolos de aplicacin que satisfagan los requisitos funcionales de los diferentes niveles de la pirmide CIM

2.2.7. Redes Ethernet industrial

Las redes Ethernet Industrial presentan una capa de enlace basada en la tcnica de acceso al medio normalizada denominada Ethernet y los protocolos bsicos de comunicacin de las capas de red y transporte TCP/IP del modelo OSI, utilizados por las redes ofimticas.

Figura 6. Diagrama de bloques del principio de funcionamiento de una red universal Ethernet industrial.

Combinar la red Ethernet con una red de controladores y otra de sensores/actuadores

2.2.7.1. Tipos

de industrial.

redes

Ethernet Integrar la red Ethernet con una red de controladores y otra de sensores/actuadores que utilizan el mismo protocolo de la capa de aplicacin que ella. La red Ethernet, se utiliza hasta que el nivel de sus prestaciones de velocidad y determinismo lo permiten, teniendo e cuenta las caractersticas de la planta. Las redes de controladores y de sensores/actuadores implementan el resto de las comunicaciones de la planta. En la figura se representa el diagrama de bloques del principio de funcionamiento de una red Ethernet Industrial de este tipo de red industrial integrada.

Modificar Ethernet para utilizar en todos los niveles de la pirmide CIM

Se obtiene as una red industrial universal que permite la implementacin de las comunicaciones en diversos niveles de la pirmide CIM, en la que se observa que a travs de una red nica se conectan los diferentes sistemas que forman parte de l pirmide CIM:

Los controladores (PLC) y los sistemas SCADA utilizados en aplicaciones en las que el tiempo de respuesta esta comprendido, en general entre 10 y 100ms.

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Garantizan un tiempo mximo de lectura de los sensores y de actualizacin de la seal de control de los actuadores. Facilitan la instalacin y conexin de todos los elementos de la red. Proporcionan capacidad de ampliacin (Scalability) del sistema a lo largo de toda su vida til. Proporcionan funciones complementarias de diagnstico y seguridad. 3.2. Comunicacinoes Entre Automatas Programables Y Otros Sistemas Electricos De Control

Figura 7. Diagrama de bloque del principio de funcionamiento de una red integrada Ethernet industrial. 3. El autmata programable comunicaciones industriales y las

Por ser el autmata programable, uno de los sistemas electrnicos ms utilizados en la automatizacin de los procesos productivos como parte de integrante de la pirmide CIM (figura 8) de fabricacin integrada por computador, tambin conocida como TIA (acrnimo del ingls Totally Integrated Automation), en especial en los niveles de control de mquinas, cdulas y reas de fabricacin, se fueron incorporando en l, de forma paulatina, las Comunicaciones Industriales.

La primera tcnica utilizada para el establecimiento de la comunicacin entre los autmatas programables y los otros sistemas electrnico de control de procesos (como por ejemplo otros autmatas programables de igual o distinto fabricante, robots industriales, sistemas de control numricos, etc.) consisti en conectar entre si sus mdulos analgicos y digitales de entrada/salida. Pese a sus limitadas prestaciones funcionales y su costo relativamente elevado, este mtodo an se utiliza hoy en da en muchas instalaciones industriales porque es la nica forma posible de comunicar dispositivos de control de caractersticas muy dispares. No obstante, la situacin va cambiando a medida que aumenta la normalizacin y disponibilidad de sistemas de comunicacin abiertos, ms avanzados y verstiles.

3.3. Diseo e Implantacin De Sistemas

Figura 8. Utilizacion del automata en la piramide CIM. 3.1. Comunicaciones Entre Autmata Programable Y Los Dispositivos De Campo Los autmatas programables modernos se han adaptado, a lo largo de la ultima dcada del siglo XX, para disponer de capacidad de conexin, mediante una red de control, con los dispositivos de campo (Field Devices) presentes en el proceso productivo. Las redes que conectan los autmatas programables con los dispositivos de campo (figura) tienen, en general, las siguientes caractersticas: De Control Distribuido Basados En Autmatas Programables La implantacin de un sistema electrnico de control distribuido implica la utilizacin de un conjunto de redes de comunicaciones o una red universal que resuelva las transferencias de informacin entre los sistemas utilizados en los diferentes niveles de la pirmide CIM. Para el diseo de dichas redes, el fabricante suministra elementos fsicos y herramientas de programacin: Elementos fsicos Resuelven el nivel fsico (1) y la mayor parte del de enlace de datos (nivel 2) del modelo OSI mediante un procesador de comunicaciones que implementa el protocolo de enlace a travs de un

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programa situado en una memoria no voltil.

Herramientas de programacin

Son programas de diseo integrado que se ejecutan en un computador personal y permiten configurar de forma sencilla cualquier sistema de control distribuido que combina redes de datos y redes de control o que utiliza una red universal. 5. CONCLUSIONES A pesar de que CIM implica integrar todos los pasos de un proceso de manufactura, en la prctica muchas compaas han logrado grandes beneficios al implementar sistemas CIM parciales, es decir en solo algunas reas de la empresa. De hecho, se cree que an no existe ninguna empresa que haya logrado una integracin total del sistema. Sin embargo, se sabe con certeza que ese es el prximo paso a seguir. La implementacin de este sistema CIM por parte de algunas empresas busca, por un lado, aumentar la productividad y, por otro, mejorar la calidad de los productos. Estudios recientes aporta informacin sobre los beneficios que ha trado el CIM a empresas que lo han implementado. REFERENCIAS Enrique Mandado Prez, Jorge Marcos Acevedo, Celso Fernndez Silva, segunda edicin (2009). Autmatas Programables Y Sistemas De Automatizacin, Editorial tcnicas Marcombo.

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