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TRABALHO DE PROCESSOS DE FABRICAO FUNDIO INTRODUO FUNDIO

O QUE FUNDIO O processo de fundio definido como o conjunto de atividades requeridas para dar forma aos materiais por meio da sua fuso, conseqente liquefao e seu escoamento ou vazamento para moldes adequados e posterior solidificao. Os mtodos de fundio so muito antigos; sua importncia fundamental para o crescimento tecnolgico desde os primrdios da humanidade. Seu aperfeioamento contnuo, partindo desde pequenas peas fundidas artesanalmente s tcnicas de siderurgia.

CARACTERSTICAS O processo de fundio aplica-se a vrios tipos de metais, tais como aos, ferros fundidos, alumnio, cobre, zinco, magnsio e respectivas ligas. Porm, existem tambm desvantagens. Os aos fundidos, por exemplo, podem apresentar elevadas tenses residuais, microporosidade, zonamento e variaes de tamanho de gro. Tais fatores resultam em menor resistncia e ductilidade, quando comparados aos aos obtidos por outros processos de fabricao como conformao a quente. Geralmente so fundidos metais e certos materiais sintticos h exemplos de plsticos e polmeros. Antes da fuso do material, necessria a preparao do molde. Este por sua vez consiste num componente cuja funo receber o produto liquefeito e transform-lo por solidificao na pea correspondente ao modelo que serviu de base para a sua formao O processo de fuso se d pelo aquecimento da matria prima at atingir seu ponto de liquefao. Depois de derretida ser escoada ou injetada, numa cavidade normalmente denominada molde. Uma vez resfriada, a matria prima solidifica-se tomando a forma em positivo. Os processos mais utilizados ainda para a confeco dos moldes convencionais so em areia de fundio ou terras especiais. Estes materiais so refratrios e abundantes na natureza, os mais usados so a areia, gesso, cimento e outras substncias cermicas.

HISTRICO Antiguidade Os alto-fornos mais antigos conhecidos foram construdos na China da dinastia Han, no Sculo I a.C., embora os artefatos frreos encontrados neste pas datem do Sculo V a.C. o que torna possvel acreditar-se que a histria dos altos-fornos na China seja mais antigo do que atualmente se supe. Estes fornos primitivos possuam paredes de barro com grande quantidade de minerais fosfricos.

A data dos primeiros artefatos de fundio entre os sculos IV e V a.C., mas tambm cogita de evidncias de que o uso dos fornos de fundio tenha se difundido para o ocidente. Os alto-fornos primitivos teriam se evoludo a partir dos fornos para derretimento do bronze.

Fundio no Brasil Affonso Sardinha e o filho Mameluco instalaram, no Morro Araoiaba, em 1589, os primeiros fornos para a fabricao de ferro, reconhecidos como a primeira tentativa de fabricao de ferro em solo americano. Outras experincias sucederam esta pioneira, enquanto os povoados, que deram origem s principais cidade de regio, se formam com a reconstruo e a desativao de novos fornos de ferro. A Fazenda Ipanema, em Iper, So Paulo, possui algumas construes que, provavelmente, representam a primeira siderrgica construda no Brasil, em 1810. Instalada prxima deste morro, a Real Fbrica de Ferro So Joo de Ipanema foi mais uma das conseqncias da vinda da Corte para o Brasil, em 1808. Atravs de estudos histricos, pode-se dizer que os estudos iniciais foram feitos pelo sargento-mor Frederico Luiz Guilherme Varnhagem, mas quem instalou a siderrgica foi o sueco Carlos Gustavo Hedberg, que trouxe tcnicos, equipamentos e ferramentas. Divergncias levaram ao afastamento de Hedberg em 1814, substitudo pelo prprio Varnhagen. Nesse perodo, o aude feito pelos suecos foi ampliado, novos canais construdos, surgiram novos prdios, como o de refino, da ustulao (queima de minrio de enxofre), fundio, e alojamentos. Em 1860, as mquinas foram transferidas para o Mato Grosso, onde se planeja explorar as minas do rio Mutum. Em Ipanema ainda seriam feitos canhes, armas brancas, figura 2, e munio para a Guerra do Paraguai (1864 1870), sob o comando do capito Joaquim de Souza Mursa. A siderrgica foi definitivamente fechada em 1895, pois saia mais barato importar, e ento foi transformada num quartel general.

Figura 1 - Casa das armas brancas, Floresta Nacional de Ipanema, Iper, SP. Fonte: http://fazendaipanema.ipero.sp.gov.br/historia.php

Atualmente, o Ibama administra a Floresta Nacional do Ipanema, a antiga Fazenda Ipanema. Em 2004, a Companhia Siderrgica Paulista (Cosipa) e a Usinas Siderrgicas de Minas Gerais (Usiminas) investiram R$ 600 mil no restauro dos alto-fornos, figura 3, de Ipanema, numa primeira fase do plano de conservao.

Figura 2 - Alto forno germinado, um dos primeiros alto fornos construdos no Brasil, usado para fundio de ferro, localizado na Floresta Nacional do Ipanema, Iper, SP. Fonte: http://fazendaipanema.ipero.sp.gov.br/historia.php

Figura 3 - Fornos de carvo da Floresta Nacional de Ipanema, Iper, SP. Fonte: http://fazendaipanema.ipero.sp.gov.br/infogerais.php

POTENCIALIADES

A fundio possui algumas potencialidades que a tornam um importante processo de fabricao, sendo elas: Vantagem econmica: pois apresenta um caminho mais curto entre a matria prima e a pea acabada; Flexibilidade quanto dimenses e peso: pode ser produzido desde alguns gramas at toneladas; Moldagem de formas complexas: h liberdade de formas, pois o lquido se molda com facilidade; Economia de peso: pode-se moldar uma pea com a espessura final desejada; Produo em srie: de fcil automao; Economia de usinagem: a pea apresenta desde o incio um bom acabamento superficial e boas tolerncias dimensionais.

NOES BSICAS SOBRE SOLIDIFICAO Salvo rarssimas excees, todos os produtos metlicos passam necessariamente pela solidificao em algum estgio de sua obteno e, na fundio que a solidificao encontra seu mais vasto campo de aplicao. Na fundio, a solidificao do metal ocorre, geralmente, em poucos segundos, o que um tempo muito breve no processo produtivo de uma pea, mas o corao do processo, de forma que, se estes poucos segundos de solidificao no forem bem controlados, podem surgir eventuais defeitos de fabricao, inviabilizando a utilizao da pea produzida. Um material metlico, ao passar do estado lquido para o estado slido (e vice-versa), sofre uma drstica mudana de viscosidade. Ao se fundir, os materiais metlicos tem sua viscosidade aumentada em aproximadamente cem quinqualhes de vezes. Tudo isso torna importante para o estudo de fundio o conhecimento dos fenmenos que ocorrem durante a solidificao, os quais so explicados nos subttulos abaixo. Cristalizao A cristalizao um fenmeno que ocorre na solidificao de metais; ela consiste no aparecimento das primeiras clulas cristalinas unitrias, que servem como ncleos para o posterior desenvolvimento ou crescimento dos cristais, dando, finalmente, origem aos gros definitivos e estrutura granular tpica dos metais. Esse crescimento dos cristais no se d, na realidade, de maneira uniforme, ou seja, a velocidade de crescimento no a mesma em todas as direes, variando de acordo com os diferentes eixos cristalogrficos; alm disso, no interior dos moldes, o crescimento limitado pelas paredes destes. Como resultado, os ncleos metlicos e os gros cristalinos originados adquirem os aspectos representados na figura 5.

Figura 4 - (a) Dendrita originada na solidificao. (b) Aspectos tpicos da seco de um "lingote" mostrando algumas formas que os rgos adquirem durante a solidificao no inteior de uma lingoteira. (c) Efeito dos cantos na cristalizao. Fonte: Apostila de Processo de Fabicao do Telecurso 2000.

Na figura 5 possvel ver o desenvolvimento e a expanso de cada ncleo de cristalizao, originando um tipo de cristal que poderia ser assimilado a uma rvore com seus ramos: a esse tipo de cristal d-se o nome de dendrita, figura 6, estas se formam em quantidades cada vez maiores at se encontrarem: o seu crescimento , ento, impedido pelo encontro das dendritas vizinhas, originando-se os gros e os contornos de gros, que delimitam cada gro cristalino, formando a massa slida. Esta figura ainda mostra o caso particular da solidificao de um metal no interior de um molde metlico, de forma prismtica, chamado lingote, o qual vai originar uma pea fundida chamada lingote.

Figura 5 - Crescimento da fase slida Dendrtico. Fonte: Apresentao de slides Processos de Fabricao Fundio.

Como curiosidade, interessante comentar que nesse caso, a solidificao tem inicio nas paredes com as quais o metal lquido entra imediatamente em contato; os cristais formados e em crescimento sofrem a interferncia das paredes do molde e dos cristais vizinhos, de modo que eles tendem a crescer mais rapidamente na direo perpendicular s paredes do molde. Origina-se, ento, uma estrutura colunar tpica, figura 7, at uma determinada profundidade, como a figura 5 (b) mostra, e que pode, nos cantos, produzir efeitos indesejveis - figura 5 (c) devido a grupos colunares de cristais, crescendo de paredes contguas, se encontrarem segundo planos diagonais.

Figura 6 - Crescimento da fase slida - Colunar. Fonte: Apresentao de slides Processos de Fabricao Fundio.

Os efeitos indesejveis resultam do fato de essas diagonais constiturem planos de maior fragilidade de modo que, durante a operao de conformao mecnica a que essas peas so submetidas posteriormente - como laminao - podem surgir fissuras que inutilizam o material. Esse inconveniente evitado arredondando-se os cantos. Contrao de Volume Os metais, ao solidificarem, sofrem uma contrao. Na realidade, do estado lquido ao slido, trs contraes so verificadas: Contrao lquida - correspondente ao abaixamento da temperatura at o incio da solidificao; Contrao de solidificao - correspondente variao de volume que ocorre durante a mudana do estado lquido para o slido;

Contrao slida - correspondente variao de volume que ocorre j no estado slido, desde a temperatura de fim de solidificao at a temperatura ambiente. A contrao expressa em porcentagem de volume. No caso da contrao slida, entretanto, a. mesma expressa linearmente, pois desse modo mais fcil projetar-se os modelos. A contrao slida varia de acordo com a liga considerada. No caso dos aos fundidos, por exemplo, a contrao linear, devida variao de volume no estado slido, varia de 2,18 a 2,47%, o valor menor correspondendo ao ao de mais alto carbono (0,90%) No caso dos ferros fundidos - uma das mais importantes ligas para fundio de peas - a contrao slida linear varia de 1 a 1,5%, o valor de 1% correspondendo ao ferro fundido cinzento comum e o valor 1,5% (mais precisamente de 1,3 a 1,5%) ao ferro nodular. Para os outros metais e ligas - a contrao linear muito variada, podendo atingir valores de 8 a 9% para nquel e ligas cobrenquel. A contrao d origem a uma heterogeneidade conhecida por vazio ou rechupe, ilustrada na figura 8.

Figura 7 - Representao esquemtica do fenmeno de contrao, com o vazio ou "chupagem" resultante. Fonte: Apostila de Processo de Fabicao do Telecurso 2000.

Inicialmente, na figura 8, tem-se (a) o metal inteiramente no estado lquido; (b) a solidificao tem incio na periferia, onde a temperatura mais baixa e caminha em direo ao centro; (c) fim da solidificao e (d) contrao slida. A diferena entre os volumes no estado lquido e no estado slido final d como conseqncia o vazio ou rechupe, indicados nas panes (c) e (d) da figura 8. A pane (d) d a entender tambm que a contrao slida ocasiona uma diminuio geral das dimenses da pea solidificada. Os vazios citados podem eventualmente ficar localizados na parte interna das peas, prximos da superfcie; porm, invisveis externamente. Alm dessa conseqncia - vazio ou rechupe - a contrao verificada na solidificao pode ocasionar: Aparecimento de trincas a quente, visto na figura 9; Aparecimento de tenses residuais.

Figura 8 - Defeitos de contrao em volantes fundidos e modo de corrigi-los. Fonte: Apostila de Processo de Fabicao do Telecurso 2000.

As tenses residuais podem ser controladas por um adequado projeto da pea, e podem ser eliminadas pelo tratamento trmico de "alvio de tenses". Os vazios ou rechupes que constituem a conseqncia direta da contrao podem tambm ser controlados ou eliminados, mediante recursos adequados, seja no caso de lingoteiras, seja no caso de moldes para peas fundidas, figura 10. No caso da fundio de um lingote, o artifcio adotado para controlar o vazio colocar sobre o topo da lingoteira - que feita de material metlico - uma pea postia de material refratrio, denominada "cabea quente"ou "massalote"; essa pea, por ser de material refratrio, retm o calor por um tempo mais longo e corresponder seo que solidifica por ltimo; nela, portanto, vai se concentrar o vazio. Resulta assim um lingote so, pela eliminao de sua cabea superior.

Figura 9 - Dispositivos utilizados para controle de vazios em lingotes e peas fundidas. Fonte: Apostila de Processo de Fabicao do Telecurso 2000.

No caso de peas fundidas, utiliza-se um "alimentador". No exemplo apresentado na figura 10, o molde foi projetado de tal maneira que a entrada do metal lquido, atravs de canais, feita na seo mais grossa que alimenta as menos espessas; ao mesmo tempo, o "alimentador" ficar convenientemente suprido de excesso de metal lquido, nele se concentrando o vazio. Concentrao de impurezas Algumas ligas metlicas contm impurezas normais, que se comportam de modo diferente, conforme a liga esteja no estado lquido ou slido. O caso mais geral o das ligas ferro-carbono que contm, como impurezas normais, o fsforo, o enxofre, o mangans, o silcio e o prprio carbono. Quando essas ligas esto no estado liquido, as impurezas esto totalmente dissolvidas no lquido, formando um todo homogneo. Ao solidificar, entretanto, algumas das impurezas so menos solveis no estado slido, um exemplo o fsforo e o enxofre, nas ligas mencionadas. Assim sendo, mediria que a liga solidifica, esses elementos vo acompanhando o metal liquido remanescente, indo acumular-se, pois, na ltima parte slida fornada. Nessas regies, a concentrao de impurezas constitui o que se chama segregao(3). A figura 11 representa esquematicamente como a segregao pode se dispor em peas laminadas e forjadas. O inconveniente dessa segregao que o material acaba apresentando composio qumica no uniforme, conforme a seo considerada, e conseqentes propriedades mecnicas diferentes. CARACTERSTICAS E DEFEITOS DAS PEAS FABRICADAS O processo de fabricao mecnica utiliza sempre produtos sempre produtos semiacabados, ou seja, chapas, barras, perfis, tubos, fios e arames, como matria-prima. Quer

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dizer, existem vrias etapas de fabricao que devem ser realizadas antes que o material metlico se transforme em uma pea. Por outro lado, a fundio parte diretamente do metal lquido e, no mnimo, economiza etapas dentro do processo de fabricao, desse modo, este processo apresenta algumas vantagens quanto s peas, sendo elas: a) As peas fundidas podem apresentar formas externas e internas desde as mais simples at as bem complicadas, com formatos impossveis de serem obtidos por outros processos; b) As peas fundidas podem apresentar dimenses limitadas somente pelas restries das instalaes onde so produzidas. Isso quer dizer que possvel produzir peas de poucos gramas de peso e com espessura de parede de apenas alguns milmetros ou pesando toneladas. c) A fundio permite um alto grau de automatizao e, com isso, a produo rpida e em srie de grandes quantidades de peas. d) As peas fundidas podem ser produzidas dentro de padres variados de acabamento (mais liso ou mais spero) e tolerncia dimensional (entre 0,2 mm e 6 mm) em funo do processo de fundio usado. Por causa disso, h uma grande economia em operaes de usinagem. e) A pea fundida possibilita grande economia de peso, porque permite a obteno de paredes com espessuras quase ilimitadas. Essas vantagens demonstram a grande diversidade de peas que podem ser produzidas por esse processo e que os outros no conseguem alcanar. Para voc ter uma idia, um automvel no poderia sair do lugar seno fosse o motor. Nele, a maioria das peas feita por meio de processos de fundio. Quando um novo produto criado, ou quando se quer aperfeioar algo que j existe, o departamento de engenharia geralmente tem alguns critrios que ajudam a escolher o tipo de processo de fabricao para as peas projetadas. No caso da fundio, vrios fatores podem ser considerados: Formato e complexidade da pea; Tamanho da pea; Quantidade de peas a serem produzidas; Matria-prima metlica que ser usada. Alm disso, as peas fundidas apresentam caractersticas que so estreitamente ligadas ao processo de fabricao, como por exemplo: Acrscimo de sobremetal, ou seja, a camada extra de metal que ser desbastada por processo de usinagem; Furos pequenos e detalhes complexos no so feitos na pea porque dificultam o processo de fundio, embora apaream no desenho, esses detalhes so depois executados tambm por meio de usinagem; Arredondamento de cantos e engrossamento das paredes da pea para evitar defeitos como trincas e melhorar o preenchimento com o metal lquido. Tambm so encontrados alguns defeitos nos produtos fundidos, podendo ser eles:

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Incluso de areia do molde nas paredes internas ou externas da pea (isso quando a fundio feita em areia). Isso causa problemas de usinagem: os gros de areia so abrasivos e, por isso, estragam a ferramenta. Alm disso, causam defeitos na superfcie da pea usinada; Defeitos na composio da liga metlica que causam o aparecimento de partculas duras indesejveis no material. Isso tambm causa desgaste na ferramenta de usinagem; Rechupe, ou seja, falta de material devido ao processo de solidificao, causado por projeto de massalote malfeito; Porosidade, ou seja, a existncia de buraquinhos dentro da pea. Eles se originam quando os gases que existem dentro do metal lquido no so eliminados durante o processo de vazamento e solidificao. Isso causa fragilidade e defeitos superficiais na pea usinada. MOLDE MOLDE EM AREIA

Desenvolver e criar um ferramental nos padres desejados pode levar semanas, mas uma vez desenvolvido, pode-se produzir de 5 a 50 cascas por hora, dependendo da complexidade do molde, do tamanho e do equipamento. No caso da produo de produtos de alumino e magnsio, as cascas ou moldes podem agentar em mdia 13,5 kg como sendo um limite normal, mas possvel fundir peas em alguns casos entre 45 e 90 kg. A espessura das cascas podem variar entre 3 e 10 mm, dependendo do tempo de criao das cascas e da quantidade de resina empregada. Na figura 30 possvel observar dois moldes, um em areia Shell e outro na casca, pronto para receber o metal fundido.

Figura 10 - A esquerda molde em areia Shell pronto a direita molde na casca pronto para receber o metal fundido. Fonte: http://www.mdunas.com.br/cascas.htm

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Moldagem em areia verde Como ser explicado no prximo captulo, h vrios tipos de processos de fundio, sendo um deles a fundio em moldes de areia verde, que um processo que leva esse nove devido a mistura com a qual o molde feito, que mantm sua umidade original, pois no passa por um processo de secagem. A matria prima para esse tipo de moldagem composta basicamente por um agregado granular refratrio, chamado areia-base, que pode ser slica, cromita ou zircomita, mais argila como aglomerante e gua. Pode-se fundir materiais ferrosos e no-ferrosos nesse tipo de molde. Os moldes so preparados, o metal vazado por gravidade, e as peas so desmoldadas durante rpidos ciclos de produo. Aps a utilizao, praticamente toda a areia (98%) pode ser reutilizada. Esse processo de moldagem facilmente mecanizvel, sendo ealizado por meio de mquinas automticas. H algumas vantagens e algumas desvantagens quanto produo do molde em areia verde, sendo as vantagens: A moldagem por areia verde o mais barato dentre os outros mtodos de produo de moldes. H menor distoro de formato do que nos mtodos que usam areia seca, porque no h necessidade de aquecimento. As caixas de moldagem esto prontas para a reutilizao em um mnimo espao de tempo. Boa estabilidade dimensional. Menor possibilidade de surgimento de trincas. As desvantagens do molde em areia so: O controle da areia mais crtico do que nos outros processos que tambm usam areia. Maior eroso quando as peas fundidas so de maior tamanho. O acabamento da superfcie piora nas peas de maior peso. A estabilidade dimensional menor nas peas de maior tamanho. Para que um produto fundido tenha a qualidade que se espera dele, os moldes devem apresentar as seguintes caractersticas essenciais: resistncia suficiente para suportar a presso do metal lquido. resistncia ao erosiva do metal que escoa rapidamente durante o vazamento. mnima gerao de gs durante o processo de vazamento e solidificao, a fim de impedir a contaminao do metal e o rompimento do molde. permeabilidade suficiente para que os gases gerados possam sair durante o vazamento do metal. refratariedade que permita suportar as altas temperaturas de fuso dos metais e que facilite a desmoldagem da pea possibilidade de contrao da pea, que acontece durante a solidificao. Materiais do Molde

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Areia lavada retirada das margens dos rios so usados como matria-prima para moldes destinados a ligas de baixo-ponto de fuso. Eles tm as vantagens de baixo custo, especialmente peas leves. Porm, estes moldes contm de 15 a 25 por cento de barro que, em troca, inclui algumas impurezas orgnicas que notadamente reduzem as temperaturas de fuso daquela mistura de areia natural, diminui a coeso, e requer um contedo de umidade alto (6 a 8 por cento). Ento, o molde de areia sinttica foi desenvolvido para ultrapassar esses problemas e consiste de slica limpa na qual a estrutura do gro e distribuio do tamanho de gro controlada, com at 18 por cento de argila e de bentonita e s aproximadamente 3 por cento de umidade. Como a quantidade de argila usada para unir o material mnima, o molde de areia sinttica tem um alto teor refratrio, alta resistncia verde (verde aqui significa aglomerado e no se refere a cor), uma melhor permeabilidade, e um baixo teor de umidade. Essa ltima vantagem resulta na presena de menos gases durante o processo de fundio. Este controle das propriedades da mistura da areia uma condio importante para obter boas peas fundidas. Por esta razo um laboratrio de areia, normalmente, unido fundio para determinar, com antecedncia, as propriedades da areia de moldagem para fundio. A seguir algumas propriedades importantes da mistura da areia-verde: Permeabilidade: a propriedade mais importante da moldagem da areia e pode ser definido como a habilidade da moldagem da areia para permitir a passagem dos gases. Esta propriedade no s depende da forma e tamanho das partculas da areia, mas tambm na quantidade de argila presente no material como tambm o contedo de umidade. A permeabilidade dos moldes normalmente baixa quando se fundi ferro fundido cinzento e, alta quando se fundi ao. Resistncia "verde": de um molde de areia principalmente devida a argila (ou bentonita) e ao contedo de umidade, onde ambos mantm as partculas de areia unidas. Os moldes devem ser firmes o bastante para no se desmoronar durante o manuseio e transferncia e tambm devem ser capazes de resistir presso e eroso durante o vazamento do metal fundido. Teor de umidade: expresso em porcentagem e importante porque isto afeta outras propriedades como a permeabilidade e a resistncia verde; Um contedo de umidade excessivo pode resultar no aprisionamento de bolhas no metal solidificar. Fluidez: a habilidade da areia para fluir facilmente e encher as cavidades e os detalhes do molde. Refratariedade: a resistncia da areia moldada temperaturas elevadas; quer dizer, as partculas da areia no devem fundir-se, ou aglomerar-se quando elas entram em contato com o metal fundido durante o processo de fundio. Areia moldada com refratariedade pobre pode queimar quando o metal fundido vazado no molde. Normalmente, moldes de areia devem resistir at 1650C. Molde em areia Shell ou Molde em casca

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O uso de resina foi um grande aperfeioamento na utilizao de areia para a produo de moldes de fundio. A areia no precisa mais ser compactada porque o aglomerante, que como uma espcie de cola, tem a funo de manter juntos os gros de areia. E isso realizado de dois modos: a quente ou a frio. Um dos processos, que usa o calor para provocar a reao qumica entre o aglomerante e os gros de areia, aquele chamado de Shell Molding. Por causa da caracterstica do processo, a casca corresponde a uma metade do molde. Para obter o molde inteiro, necessrio colar duas metades. Esse processo de moldagem permite que os moldes e machos sejam estocados para uso posterior. Alm disso, ele fornece um bom acabamento para a superfcie da pea, alta estabilidade dimensional para o molde, possibilidade de trabalhar com tolerncias mais estreitas, facilidade de liberao de gases durante a solidificao. totalmente mecanizado e automatizado e adequado para peas pequenas e de formatos complexos. A fundio das peas feita por gravidade. A maior desvantagem desse processo o custo mais elevado em relao moldagem em areia verde. Mas existe outra maneira de se obter o endurecimento, ou cura, da resina sem a utilizao de calor. o processo de cura a frio no qual a resina empregada se encontra em estado lquido. Para que a reao qumica seja desencadeada, adiciona-se um catalisador mistura de resina com areia limpa e seca. Com esse processo, os fundidores obtm moldes mais rgidos para serem usados para a produo de peas grandes e de formatos complicados com bom acabamento de superfcie. O vazamento do metal feito por gravidade. A cura a frio um processo de moldagem mais caro quando comparado aos outros processos que usam areia. Alm disso, os catalisadores so compostos de substncias cidas e corrosivas, que exigem muito cuidado na manipulao porque so muito txicas. Fabricao da casca e colagem Coloca-se o molde da casca na mquina giratria (moldadora), a mquina gira e despeja areia com resina por cima do molde at completar uma volta, aquece a areia e retira-se a casca, na figura 31 possvel observar algumas etapas do processo de fabricao da casca. Primeiro fabrica-se uma parte da casca, logo aps coloca-se os machos e em seguida colocase a outra casca por cima, colando as duas cascas com uma cola especial (cola arquete). Para um melhor acabamento interno, o macho mergulhado em uma tinta especial (Zirconita e lcool) para melhorar a rugosidade interna. Dependendo da pea, podem ser fabricadas vrias peas no mesmo molde.

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Figura 11 Processos de http://www.mdunas.com.br/cascas.htm

fabricao

da

casca.

Fonte:

MOLDE METLICO Construo de moldes metlicos Na construo de um molde metlilco, figura 32, indispensvel que suas placas, ao serem usinadas, fiquem perfeitamente paralelas. Os pinos de guia devem estar em esquadro perfeito para transmitir um funcionamento suave da abertura do molde. As placas de fixao inferior e superior ultrapassam o corpo principal do molde a fim de fornecer um espao para grampeamento ou fixao direta na mquina injetora. O projeto bsico de molde depende: do tamanho e forma da pea; do nmero de cavidades; do tamanho e capacidade da mquina em que o molde ser usado. Todos esses fatores esto interligados, com o tamanho e o peso do objeto moldado limitando o nmero de cavidades e determinando tambm a capacidade necessria da mquina. As dimenses das placas, por exemplo, limitam o nmero de cavidades de um molde. No caso de peas grandes, como a grade do radiador de um automvel, necessrio que a mquina apresente dimenses apropriadas entre as colunas para possibilitar o encaixe do molde.

Figura 12 - Figura 3 Moldes metlicos, a esquerda metlico (coquilha), modelos para fundio. Fonte -

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http://www.poli.usp.br/d/pmr2202/arquivos/Processos%20de%20Fundi%C3%A7%C3 %A3o%20e%20Sinteriza%C3%A7%C3%A3o.pdf

Materiais para construo de moldes Os aos utilizados na fabricao de moldes devem possuir as seguintes caractersticas principais: resistncia s tenses; facilidade de usinagem. A resistncia s tenses necessria devido s altas presses empregadas durante a moldagem, que podem ser de 300 a 1400 kgf/cm, bem como pela necessidade de suportar as tenses de flexo e as cargas de compresso, requerendo que a resistncia no ncleo de ao seja alta enquanto se mantm uma dureza superficial adequada. Uma dureza superficial adequada permite: suportar efeitos de eroso dos materiais termoplsticos rgidos nas zonas do molde em que o fluxo restrito ou obstrudo; resistir ao desgaste, especialmente em grandes produes; manter na superfcie um alto grau de polimento, que facilite a extrao do produto e lhe proporcione um bom acabamento. Como regra geral, as partes do molde em contato com o material plstico fundido e os elementos mveis que suportam atrito devem ser tratadas. As partes do molde que compem sua estrutura so de ao com baixo teor de carbono e no so tratadas. A escolha do mtodo de tratamento varia de acordo com o tipo de ao empregado, a dureza necessria para a aplicao, complexidade e preciso do molde. Os mtodos usados para tratamento superficial so: tmpera ao ar; tmpera em leo; cementao. A tmpera ao ar geralmente empregada para assegurar uma deformao mnima, enquanto que a cementao usada para obter uma dureza mxima superficial. Devido limpeza, a tmpera em leo facilita o polimento das partes onde o produto moldado. Alm dos requisitos fundamentais, importante que o ao seja de fcil usinagem e tenha uma estrutura homognea, que pode ser conseguida atravs do recozimento; a tabela 1 apresenta uma orientao dos aos recomendados para moldes de injeo. Tabela 1 Orientao dos aos recomendados para moldes de injeo. Fonte: SEBRAE/SOLICITA. Orientao dos aos recomendados para moldes de injeo Aos recomendados Componente do molde Placa de fixao inferior ABNT 1020 a 1040 e superior ABNT 1020 a 1040 Coluna ABNT 1020 a 1040 Porta-extratores

Tratamento trmico 0 0 0

Dureza -Rc 0 0 0

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Placa suporte Anel de centragem Placa extratora Placa impulsora Bucha guia Coluna Guia Postios fmea Postios machos Extrator de canal Parafusos limitadores

ABNT 1020 a 1040 ABNT 1020 a 1040 ABNT 1020 a 1040 ABNT 1020 a 1040 Ao Cromo-Niquel ABNT 3310

0 0 0 0 Cementado temperado Ao Cromo-Niquel ABNT 3310 Cementado temperado Ao Cromo-Niquel ABNT 9850 Cementado temperado Ao Cormo-Niquel ABNT 9850 Cementado temperado Ao Cormo-Niquel ABNT 3310 Cementado ou Ao Prata temperado Ao Cromo-Niquel ABNT 3310 Cementado ou Ao Prata temperado

0 0 0 0 e 54 a 58 e 54 a 58 e 54 a 58 e 54 a 58 e 54 a 58 e 54 a 58

FORNOS DE FUNDIO Vrios tipos de fornos so empregados para fundir diferentes metais ferrosos e no ferrosos em fundio. O tipo de forno de fundio a ser usado determinado pelo tipo de metal a ser fundido, a taxa de produo do metal fundido e a pureza desejada. A seguir feita uma descrio sucinta de cada um dos fornos de fundio comumente usados.

O FORNO CUBILOT Estrutura O Cubilot o forno mais usado para produzir ferro fundido cinzento. O Cubil um forno cuja altura de trs a cinco vezes o seu dimetro. construdo em uma base de ao que de (10 mm) de densidade e que est interiormente forrado com tijolos de argila refratria. A estrutura inteira erguida em pernas ou colunas. Para o topo do forno, h uma abertura pela qual o combustvel colocado. O ar que necessrio para a combusto soprado pelas ventaneiras localizadas a aproximadamente 900 mm acima da base do forno. Ligeiramente acima da base e na frente, h um furo vedado e uma calha que permite o ferro fundido ser coletado. Tambm h uma abertura de escria localizada na parte de trs e acima do nvel do

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furo vedado (porque a escria flutua na superfcie do ferro fundido). O fundo do Cubil est fechado com portas removveis para esvaziar o resduo de coque ou metal e tambm habilitar a manuteno e o conserto do forno em linha. A seguir, na figura 53, pode-se observar uma foto e um corte total do forno Cubilot.

Figura 13 (a) Foto do forno Cubilot. Fonte: http://www.montalbam.com.br/imagens/forno1.jpg (b) Corte total do forno Cubilot. Fonte: http://www.airproducts.com.br/metals/foundries_meltingCasting.htm#03

Operao Uma base de areia de moldagem batida primeiro no fundo at formar uma espessura de cerca de 150 mm ou mais. A base de coque de aproximadamente 1 m de espessura e colocado sobre a areia. O coque acendido e o ar inflado a uma taxa abaixo do normal. Depois a carga colocada no Cubil. Muitos fatores, como a composio da carga, afetam a estrutura final do ferro fundido cinzento obtida. Geralmente a carga composta de 25% de ferro gusa (bruto), 50% de sucata de ferro fundido cinzento, 10% de sucata de ao, 12% de coque como combustvel, e 3% de calcrio. Estes componentes formam camadas alternadas de coque, calcrio e metal. s vezes, so somados briquetes de ferro-mangans e inoculantes so adicionados carga para controlar e melhorar a estrutura do ferro fundido a ser produzido.

FORNOS DE CHAMA DIRETA O forno de chama direta (ou forno de reverbao) usado para um tipo de fundio de bronze, lato, ou ferro nodular. So acendidos os queimadores do forno com carvo pulverizado. No telhado reflete a chama sobre o metal que aquece o metal e consequentemente o fundido. Os produtos gasosos provindos da combusto deixam o forno pelo tubo da chamin. A superfcie interna do forno est forrada com tijolos refratrios onde esto a carga e a vlvula. Quando se funde ferro, a relao de combustvel e ar ajustada para produzir um ferro completamente branco sem grafite livre em camadas, uma vez que isso diminui as qualidades do ferro nodular.

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FORNOS DE CADINHO (OU PANELA)

Metais no ferrosos como bronze, lato, alumnio e ligas de zinco normalmente so fundidos em fornos de panela. Estes fornos so acendidos atravs de lquido, gs ou da pulverizao de combustvel slido. Os produtos de combusto no entram em contato direto com o metal fundido e habilitam assim a produo de fundidos de qualidade. Os fornos de cadinho podem ser estacionrios ou basculantes. Quando empregando o tipo estacionrio, os cadinhos so erguidos atravs de pinas e so elevados por sistema de roldanas (moites). Por outro lado, panelas com bica longa so sempre usados em fornos basculantes. As panelas so feitas de material refratrio ou ligas de aos (contendo 25 % de cromo). As panelas refratrias podem ser de argila grafitada (clay graphite), ou aglomerado cermico ou aglomerado silcio-carbono. O primeiro tipo mais barato, enquanto o segundo mais popular na indstria. As panelas cermicas so usadas quando se funde alumnio, bronze, ou ferro fundido cinzento, considerando que metais so fundidos em panelas de ligas de ao. No devem ser fundidas ligas diferentes no mesmo cadinho, evitando assim a contaminao do metal fundido. Na figura 54 so mostrados vrios tamanhos de fornos cadinho.

Figura 14 - Cadinho. Fonte: http://www.sitiodaarte.com.br/produtos.htm

FORNOS ELTRICOS Fornos eltricos so normalmente usados quando h uma necessidade de um controle fino dos elementos constituintes da liga e quando so requeridas alta pureza e qualidade no fundido. Estes fornos tambm so empregados quando se funde ligas de alto ponto de fuso. Em todos os tipos de fornos eltricos, a energia eltrica convertida em calor. No obstante, eles podem ser de arco eltrico, de resistncia ou fornos de induo.

FORNO DE ARCO ELTRICO

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O forno de arco eltrico o tipo mais usado de forno eltrico. O calor gerado pelo arco eltrico transferido atravs de radiao direta ou por radiao refletida pelo forro interno do forno. O arco eltrico gerado entre dois eletrodos de grafite. Para controlar a folga entre os dois eletrodos e adequar o controle da intensidade do calor, um eletrodo estacionrio e o outro mvel. Os fornos de arco eltrico so usados principalmente para fundir aos e menos usados para fundir ferro fundido cinzento e alguns metais no-ferrosos. A figura 55 mostra um corte total e uma foto do forno eltrico.

Figura 15 - (a) Corte total do forno de arco eltrico ; (b) Foto do forno de arco eltrico. Fonte: http://www.airproducts.com.br/metals/foundries_meltingCasting.htm#03

FORNO DE RESISTNCIA O forno de resistncia empregado principalmente para fundir alumnio e suas ligas. O metal slido colocado em cada uma das rampas inclinadas que est submetido ao calor das espirais de resistncia eltrica localizados acima. Quando o metal funde, flui para dentro de um reservatrio. O metal fundido pode ser despejado pela bica inclinando o forno inteiro.

FORNO DE INDUO O forno de induo possui muitas vantagens que incluem temperaturas uniformemente distribudas dentro do metal fundido, flexibilidade, e a possibilidade de controlar a atmosfera do forno. Alm disso, o efeito-motor das foras eletromagnticas ajuda a mexer o metal fundido e produzir uma composio mais homognea. So usados fornos de induo para fundir ao e ligas de alumnio. Envolve um rolo de induo que construdo nas paredes do forno. Uma corrente revezada no rolo induz corrente em qualquer objeto metlico que obstrui o fluxo eletromagntico. Fornos de alta e baixa corrente so usados em indstria para induzir corrente alternada no metal slido para fundi-lo. Na figura 56 tem-se o corte total de um forno eltrico de induo.

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Figura 16 Corte total de induo. http://www.airproducts.com.br/metals/foundries_meltingCasting.htm#03

Fonte: