1.

Introduccin Sin menoscabar la importancia que tiene con relacin a otros aspectos, la principalmotivacin para el estudio de la corrosin es, sin duda, de ndole econmica. El presente trabajo "Prevencin de la corrosin en una planta de gas" se desarrolloen la planta de separacin de lquidos Malvinas(Proyecto EPC-1 Camisea), dicha planta es parte del modulo de explotacin del Proyecto del Gas de Camisea. El modulo de explotacin en el lote 88, Yacimientos de Gas de Camisea fue adjudicado al consorcio formado por las empresas Pluspetrol(Argentina), Hunt Oil(USA), SK Corp. (Corea) e HidrocarburosAndinos(Argentina) Para el diseo, construccin, operacin y mantenimiento de sistemas de caeras de gas internacionalmente se utilizan las especificaciones tcnicas establecidas por el Cdigo ASME B-31.8 "Gas Transmission and Distribution Piping Systems", el cual en el captulo VI "Corrosion Control", enuncia los requisitos mnimos y procedimientos para el control de la corrosin en el diseo de instalaciones nuevas y para la operacin y mantenimiento de sistemas ya existentes. Para la preparacin de la superficie los mtodos utilizados, son los normalizados por las instituciones SSPC(Steel Structures Painting Council), NACE(National Association of Corrosin Engineers) y la SIS(Swedish Institute of Standars) 2. Conceptos tericos 2.1 Definicin de corrosin La corrosin puede definirse como la reaccin qumica o electroqumica de un metal o aleacin con su medio circundante con el siguiente deterioro de sus propiedades. La reaccin bsica de corrosin es por tanto: Me Men+ + neDe acuerdo con ello tambin es posible definir la corrosin desde un punto de vista ms qumico como el transito de un metal de su forma elemental a su forma inica o combinada con cesin de electrones a un no metal como el oxigeno o el azufre, por ejemplo. Es decir, el metal, a travs de la corrosin, retorna a la forma combinada formando xidos, sulfuros, hidrxidos, etc., que es como los metales se encuentran habitualmente en la naturaleza por tratarse de formas termodinmicamente ms estables. Desde el primer momento de su extraccin, para lo cual es necesario cambiar las condiciones termodinmicas utilizando reductores, altas temperaturas, etc., el metal muestra una tendencia inherente a reaccionar con el medio ambiente(atmsfera, agua, suelo, etc.) retornando a la forma combinada. El proceso de corrosin es natural y espontneo, y cuando mayor es la energa gastada en la obtencin del metal a partir del mineral, tanto ms fcilmente el metal revierte al estado combinado, es decir, tanto ms favorecida temodinmicamente est la reaccin de corrosin. Metalurgia extractiva y corrosin son, por lo tanto procesos de accin opuesta.

El proceso de corrosin es la interaccin de un metal con el medio que lo rodea, produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto fsicas como qumicas. Las caractersticas fundamental de este fenmeno, es que slo ocurre en presencia de un electrlito, ocasionando regiones plenamente identificadas, llamadas estas andicas y catdicas: una reaccin de oxidacin es una reaccin andica, en la cual los electrones son liberados dirigindose a otras regiones catdicas. En la regin andica se producir la disolucin del metal (corrosin) y, consecuentemente en la regin catdica la inmunidad del metal. Los enlaces metlicos tienden a convertirse en enlaces inicos, los favorece que el material puede en cierto momento transferir y recibir electrones, creando zonas catdicas y zonas andicas en su estructura. La velocidad a que un material se corroe es lenta y continua todo dependiendo del ambiente donde se encuentre, a medida que pasa el tiempo se va creando una capa fina de material en la superficie, que van formndose inicialmente como manchas hasta que llegan a aparecer imperfecciones en la superficie del metal. Este mecanismo que es analizado desde un punto de vista termodinmico electroqumico, indica que el metal tiende a retornar al estado primitivo o de mnima energa, siendo la corrosin por lo tanto la causante de grandes perjuicios econmicos en instalaciones. 2.2 Perdidas econmicas originadas por la corrosin Las primeras estimaciones de los costos de la corrosin, as como las ms recientes, coinciden en sealar que stos corresponden a aproximadamente el 3% del PBI de un pas. La corrosin es un fenmeno que puede afectar prcticamente a cualquier material y cuando sta no es prevenida o controlada puede reducir significativamente la vida til o la eficiencia de componentes, equipos, estructuras e instalaciones. Las prdidas econmicas derivados de la corrosin pueden clasificarse en directas e indirectas. Las prdidas directas se relacionan con los costos necesarios para la reposicin de estructuras, equipos, maquinaria o componentes que pueden quedar inservibles por efecto de la corrosin. Respecto a prdidas indirectas, se pueden nombrar las siguientes: prdidas por interrupciones, prdidas de productos, prdidas por contaminacinde productos, prdidas de rendimiento, prdidas por sobredimensionamiento, prdidas por accidentes. Se estima que la relacin entre los gastos directos e indirectos se situa entre 1/6 y 1/10. Adems se estima que entre el 10 y el 12% de la produccinmundial de acero se pierde completamente cada ao a causa de la corrosin. Los paros de las plantas pueden ocurrir y ocurren como un resultado de la corrosin, provocando gastos directos e indirectos de aspecto econmico y humano. Dentro de los aspectos econmicos tenemos: a) Reposicin del equipo corrodo. b) Coeficiente de seguridad y sobre diseo para soportar la corrosin. c) Mantenimiento preventivo como la aplicacin de recubrimientos. d) Paros de produccin debidos a fallas por corrosin. e) Contaminacin de productos.

f) Prdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseo de equipo y productos de corrosin por ejemplo, decrecen la velocidad de transmisin de calor en cambiadores de calor. g) Prdida de productos valiosos. h) Dao de equipo adyacente a aquel en el cual se tuvo la falla de corrosin. Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos: a) La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios, explosiones y liberacin de productos txicos. b) Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a productos del equipo corrodo o bien un producto de la corrosin misma. c) Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en combustibles usados para su manufacturera. d) Apariencia, ya que los materiales corrodos generalmente son desagradables a la vista. 2.3 Clasificacin y caractersticas de los distintos procesos de corrosin. La corrosin ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su clasificacin generalmente se basa en uno de los tres siguientes factores: 1. Naturaleza de la substancia corrosiva. La corrosin puede ser clasificada como hmeda o seca, para la primera se requiere un lquido o humedad mientras que para la segunda, las reacciones se desarrollan con gases a alta temperatura. 2. Mecanismo de corrosin. Este comprende las reacciones electroqumicas o bien, las reacciones qumicas. 3. Apariencia del metal corrodo. La corrosin puede ser uniforme y entonces el metal se corroe a la misma velocidad en toda su superficie, o bien, puede ser localizada, en cuyo caso solamente resultan afectadas reas pequeas. La clasificacin por apariencia, uniforme o localizada, es muy til para una discusin preliminar que en caso de requerirse en forma ms completa, necesita del establecimiento de las diferencias entre la corrosin localizada de tipo macroscpico y el ataque microscpico local. En el ataque microscpico, la cantidad de metal disuelto es mnima y puede conducir a daos muy considerables antes de que el problema sea visible. Los diferentes tipos de corrosin se presentan en la tabla No. 1 y se esquematizan en la figura No. 1, a continuacin se enuncia cada una de estas formas.

CORROSION GALVANICA Y UNIFORME El ataque uniforme sobre grandes reas de una superficie metlica (Fig. No. 3b) es la forma ms comn de la corrosin y puede ser hmeda o seca, electroqumica o qumica, siendo necesario seleccionar los materiales de construccin y los mtodos de proteccin como pintura, para controlarla. Por otra parte, la corrosin uniforme es la forma ms fcil de medir, por lo que las fallas inesperadas pueden ser evitadas simplemente por inspeccin regular. La corrosin galvnica se presenta, cuando dos metales diferentes en contacto o conectados por medio de un conductor elctrico, son expuestos a una solucin conductora. En este caso, existe una diferencia en potencial elctrico entre los metales diferentes y sirve como fuerza directriz para el paso de la corriente elctrica a travs del agente corrosivo, de tal forma que el flujo de corriente corroe uno de los metales del par formado. Mientras ms grande es la diferencia de potencial entre los metales, mayor es la probabilidad de que se presente la corrosin galvnica debindose notar que este tipo de corrosin slo causa deterioro en uno de los metales, mientras que el otro metal del par casi no sufre dao. El metal que se corroe recibe el nombre de metal activo, mientras que el que no sufre dao se le denomina metal ms noble. La relacin de reas entre los dos metales es muy importante, ya que un rea muy grande de metal noble comparada con el metal activo, acelerar la corrosin, y por el contrario, una mayor rea del metal activo comparada con el metal noble disminuye el ataque del primero. La corrosin galvnica a menudo puede ser reconocida por el incremento del ataque junto a la unin de los metales, como se indica en la figura No. 3c y este tipo puede ser controlado por el uso de aislamientos o restringiendo el uso de uniones de metales cuando ellos forman diferencias de potencial muy grande en el medio ambiente en el que se encuentran. La diferencia de potencial puede ser medida, utilizando como referencia la serie galvnica de los metales y aleaciones que se presentan ms adelante, en la serie de los potenciales tipo (standard) de xido de reduccin. Otro mtodo para reducir la corrosin galvnica, es evitar la presencia de grandes reas de metal noble con respecto a las de metal activo.

CORROSION POR EROSION Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metlica incrementa la velocidad de ataque debido a desgaste mecnico, este recibe el nombre de corrosin por erosin. La importancia relativa del desgaste mecnico y la corrosin, es a menudo difcil de establecer y varia grandemente de una situacin a otra, y el mecanismo de la erosin generalmente se atribuye a la remocin de pelculas superficiales protectoras, como por ejemplo, pelculas de xido formadas por el aire, o bien, productos adherentes de la corrosin. La corrosin por erosin, generalmente tiene la apariencia de picaduras poco profundas de fondo terso, como se ve en la figura No. 1d, y el ataque puede presentar tambin una distribucin direccional debido al camino seguido por el agente agresivo cuando se mueve sobre la superficie del metal, tal y como se muestra en la figura No. 3d. La corrosin por erosin prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque, etc., y frecuentemente se observa en impulsores debombas, agitadores y en codos y cambios de direccin de tuberas. Los lquidos con suspensin conteniendo partculas slidas duras pueden igualmente causar este tipo de problema. La corrosin por erosin puede ser evitada por cambios de diseo o por seleccin de materiales ms resistentes. La corrosin por cavitacin y desgaste (fretting) son formas especiales de la corrosin por erosin. La primera es causada por la formacin y colapso de burbujas de vapor en la superficie del metal. Las altas presiones producidas por este colapso pueden disolver el metal, remover las partculas protectoras, etc. La corrosin por desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se deslizan una sobre la otra, causando dao mecnico a una o ambas piezas (Figura No. 3e) y el deslizamiento es generalmente un resultado de la vibracin. La corrosin se cree que juega uno de los siguientes papeles: el calor de la friccin oxida el metal y a continuacin el xido se desgasta, o bien, la remocin mecnica de las partculas protectoras de xido, o los productos de la corrosin resultantes, dan como resultado la exposicin de superficies limpias del metal al medio agresivo, en tal forma que el fenmeno corrosivo se acelera. La corrosin por deslizamiento se atena utilizando materiales de construccin ms duros, empleando lubricacin o bien incrementando la friccin hasta un punto tal en que el deslizamiento es imposible. CORROSION POR AGRIETAMIENTO Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muy diferentes de las existentes en una superficie limpia y abierta, por lo que un medio ambiente muy agresivo puede desarrollar y causar corrosin en las grietas (figura No.3f). Las grietas o hendeduras generalmente se encuentran en los empaques, traslapes, tornillos, remaches, etc., y tambin pueden formarse por depsitos de suciedad, productos de la corrosin y raspaduras en las pelculas de recubrimiento. La corrosin por agrietamiento, generalmente se atribuye a los siguientes factores: a).- Cambios de acidez en la grieta o hendidura.

b).- Escasez de oxgeno en la grieta. c).- Desarrollo de iones diferentes en la hendidura. d).- Agotamiento de Inhibidor en la grieta. Al igual que todas las formas de corrosin localizada, la corrosin por agrietamiento no ocurre en todas las combinaciones metal-agente corrosivo, y algunos materiales son ms susceptibles para producirla que otros, como por ejemplo aqullos que dependen de las pelculas protectoras de xido formadas por el aire para adquirir su resistencia a la corrosin, tal y como sucede con el acero inoxidable y el titanio. Estos materiales pueden ser aleados para mejorar su resistencia y el diseo deber hacerse de tal manera, que se reduzcan las hendiduras, tratando de mantener las superficies limpias para combatir este tipo de corrosin. CORROSION POR PICADURA La corrosin por picadura se presenta por la formacin de orificios en una superficie relativamente inatacada y las picaduras pueden tener varias formas (figura No. 3g). La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio avance, por las mismas razones mencionadas en la corrosin por agrietamiento, es decir, una picadura puede ser considerada como una grieta o hendidura formada por si misma. Para reducir la corrosin por picadura se necesita una superficie limpia y homognea, por ejemplo, un metal homogneo y puro con una superficie muy pulida deber ser generalmente, mucho ms resistente que una superficie que tenga incrustaciones, defectos o rugosidad. La corrosin por picadura es un proceso lento que puede llevarse meses y aos antes de ser visible, pero que naturalmente, causar fallas inesperadas. El pequeo tamao de la picadura y las minsculas cantidades de metal que se disuelven al formarla, hacen que la deteccin de sta sea muy difcil en las etapas iniciales. La limpieza de la superficie y la seleccin de materiales conocidos, resistentes a la formacin de picaduras en un medio ambiente determinado, es generalmente el camino ms seguro para evitar este tipo de corrosin. CORROSION POR EXFOLIACION Y DISOLUCION SELECTIVA La corrosin por exfoliacin es una corrosin subsuperficial que comienza sobre una superficie limpia, pero se esparce debajo de ella y difiere de la corrosin por picadura en que el ataque tiene una apariencia laminar. Capas completas de material son corrodas (figura No. 3h) y el ataque es generalmente reconocido por el aspecto escamoso y en ocasiones ampollado de la superficie. Al final del ataque, una muestra tiene la apariencia de un mazo de barajas en el cual algunas de las cartas han sido extradas. Este mecanismo es bien conocido en las aleaciones de aluminio y se combate utilizando aleaciones y tratamientos trmicos. La corrosin por disolucin selectiva se produce al efectuarse la remocin de uno de los elementos de una aleacin siendo el ejemplo ms comn la eliminacin del zinc en aleaciones de cobre-zinc, conocido con el nombre de dezincificacin. Este fenmeno corrosivo produce un metal poroso (figura 3i) que tiene propiedades mecnicas muy

pobres y obviamente el remedio a este caso es el empleo de aleaciones que no seansusceptibles a este proceso. CORROSION INTERGRANULAR O INTERCRISTALINA Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un metal fundido se cuela en un molde, su solidificacin comenz con la formacin de ncleos al azar, cada uno de los cuales crece en un arreglo atmico regular para formar lo que se conoce con el nombre de granos o cristales. El arreglo atmico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los mismos en todos los cristales de un metal dado; sin embargo, debido a la nucleacin al azar, los planos de los tomos en las cercanas de los granos no encajan perfectamente bien y el espacio entre ellos recibe el nombre de lmite de grano. Si se dibuja una lnea de 2.5 cm de longitud sobre la superficie de una aleacin, esta deber cruzar aproximadamente 1 000 lmites de grano. Los lmites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente corrosivo y el ataque se relaciona con la segregacin de elementos especficos o por la formacin de un compuesto en el lmite. La corrosin generalmente ocurre, porque el agente corrosivo ataca preferencialmente el lmite de grano o una zona adyacente a l, que ha perdido un elemento necesario para tener una resistencia a la corrosin adecuada. En un caso severo de corrosin nter cristalina, granos enteros se desprenden debido a la deterioracin completa de sus lmites (figura No. 3j), en cuyo caso, la superficie aparecer rugosa al ojo desnudo y se sentir rasposa debido a la prdida de los granos. El fenmeno de lmite de grano que causa la corrosin Inter cristalina, es sensible al calor por lo que la corrosin de este tipo, es un subproducto de un tratamiento trmico como la soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser corregido por otro tipo de tratamiento trmico o por el uso de una aleacin modificada. CORROSION DE FRACTURA POR TENSIN La accin conjunta de un esfuerzo de tensin y un medio ambiente corrosivo, dar como resultado en algunos casos, la fractura de una aleacin metlica. La mayora de las aleaciones son susceptibles a este ataque, pero afortunadamente el nmero de combinaciones aleacin corrosivo que causan este problema, son relativamente pocas. Sin embargo, hasta la fecha, este es uno de los problemas metalrgicos ms serios. Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en fro, soldadura, tratamiento trmicos, o bien, pueden ser aplicados en forma externa durante la operacin del equipo. Las fracturas pueden seguir caminos nter cristalinos o transcristalinos (figura No. 3k) que a menudo presentan una tendencia a la ramificacin. Algunas de las caractersticas de la corrosin de fractura por tensin, son las siguientes: a) Para que esta corrosin exista, se requiere un esfuerzo de tensin. b) Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscpica, mientras que las fallas mecnicas de la misma aleacin, en ausencia de un agente corrosivo especifico, generalmente presentan ductibilidad. c) La corrosin por esfuerzos depende de las condiciones metalrgicas de la aleacin.

d) Algunos medios ambientes especficos, generalmente causan fractura en una aleacin dada. El mismo medio ambiente no causa fracturas en otras aleaciones. e) La corrosin por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados no agresivos para una aleacin dada, por ejemplo la velocidad de corrosin uniforme es baja hasta que se presenta una fractura. f) Largos periodos de tiempo, a menudo aos, pueden pasar antes de que las fracturas sean visibles, pero entonces al presentarse, se propagan rpidamente con el resultadode una falla inesperada. g) La corrosin por esfuerzo, no est completamente entendida en la mayora de los casos; sin embargo, en la actualidad se dispone de muchosdatos para ayudar al ingeniero a evitar este problema. Para combatir la corrosin de fracturas por tensin, es necesario realizar el relevado de esfuerzo o seleccionar un material ms resistente. El trmino de fragilizacin por hidrgeno se confunde frecuentemente con la corrosin de fractura por tensin, debido a que el hidrgeno desempea una funcin en algunos casos de sta y para distinguir la fragilizacin por hidrgeno de la corrosin de fractura por tensin, es conveniente juzgar los siguientes conceptos: a) La fractura debido al hidrgeno introducido en el metal sin corrosin de ste, por ejemplo, en la proteccin catdica, no es definitivamente corrosin de fractura por tensin. b) La fractura debido al hidrgeno producida por una alta velocidad de corrosin uniforme como en el decapado, tampoco es corrosin de fractura por tensin porque no se necesita tener un esfuerzo mientras el hidrgeno se produce y la fractura se presenta posteriormente cuando la tensin es aplicada despus de la reaccin corrosiva con liberacin de hidrgeno. c) Cuando el hidrgeno se produce por corrosin local en una fractura o picadura sobre un metal sometido a esfuerzo de tensin y resulta una propagacin en la fractura, entonces s se considera que la corrosin pertenece al tipo de corrosin de fractura por tensin. La corrosin por fatiga, es una forma especial del tipo de corrosin de fractura por tensin y se presenta en ausencia de medios corrosivos, debido a esfuerzos cclicos repetidos. Estas fallas son muy comunes en estructuras sometidas a vibracin continua.

La corrosin por fatiga, se incrementa naturalmente con la presencia de un medio agresivo, de tal forma que el esfuerzo necesario para producir la corrosin por fatiga, se reduce en algunas ocasiones hasta la mitad del necesario, para producir la falla en aire seco (figura No. 3 l). Los mtodos para evitar la corrosin por fatiga, necesitan prevenir la fractura producida por sta desde el principio, ya que es muy difcil detener la propagacin de las fracturas, una vez que se inician. De lo indicado anteriormente, se ve la necesidad de reconocer en primer lugar, las diferentes formas en las que se presenta la corrosin para as tomar medidas pertinentes que permitan establecer los mtodos correctivos para atenuarla, los cuales son mejor comprendidos si se conoce la teorade la corrosin. 2.4 Mtodos de proteccin Para prevenir la corrosin se cuentan con varios mtodos como pueden ser la proteccin catdica, la seleccin de materiales, los recubrimientos, etc. De todos los mtodos de proteccin el ms sencillo y econmico es el uso de una barrera que impida que los elementos de la corrosin se unan. 3. Desarrollo del tema 3.1 Descripcin de la Planta La planta de separacin de lquidos se encuentra ubicada en la localidad de Las Malvinas, distante aproximadamente a 50 Km de los pozos, aproximadamente a 500 Km al este de la ciudad de Lima, en una regin de la selva amaznica conocida como Bajo Urubamba. La planta Malvinas se encuentra dividida por reas las cuales son:

Area 310: Slug Catcher, aqu hace su ingreso el gas proveniente de los pozos San Martn y Cashiriari Area 340 Estabilizacin, se acondiciona al gas antes de su ingreso a criogenica Area 360 Criogenica Area 370 Turbocompresore de 2 etapas, que son 2 para comprimir el gas, que ser bombeado desde la estacin de bombeo de TGP

Area 380 Aeroenfriadores, enfrian el gas para comprimirlo en 2 etapas Area 410 Hot Oil, aqu el aceite es calentado para luego transferir su calor a toda la planta

En esta planta podemos identificar varias caeras areas, los cuales se encontraran a diferentes temperaturas de trabajo, agrupndose 2 esquemas de pintura.
Esquema 1 Esquema 6 temperatura menores de 90 temperatura mayores de 90

En el esquema 1 encontramos caeras que transportan gas natural, gas licuado, nafta, solventes, gas-oil, aceites lubricantes, anticongelantes, agua fra, agua caliente, agua para incendio, vapor de agua, aire comprimido, etano, propano, butano. En el esquema 6 encontramos aceite caliente que recorre toda la planta y retorna al rea 410 Hot Oil donde entra a los quemadores para su calentamiento, dichos quemadores funcionan con gas natural. 3.2 Seleccin del mtodo de proteccin El mtodo seleccionado es el de aplicacin de recubrimientos protectores, mediante la aplicacin de 2 capas. Para el esquema 1, el sistema seleccionado es: Primera capa: epoxico Segunda capa: poliuretano Para el esquema 6 el sistema seleccionado es: Primera capa: zinc Segunda capa: aluminio La secuencia de actividades para cualquiera de los 2 esquemas la podemos dividir en 2 etapas:

Preparacin de la superficie y aplicacin de la primera capa del recubrimiento Resane y aplicacin de la segunda capa del recubrimiento

Como observamos vamos a aplicar 2 capas de recubrimiento, el cual depende del esquema seleccionado. La preparacin de la superficie y aplicacin de la primer capa de recubrimiento ser realizado en las caeras vrgenes que lleguen al galpn, luego estas se montan en planta con el dao sobre estas debido a choques, cadas, friccin debido al montaje. Luego viene la segunda etapa que es el resane o curado de las caeras y la aplicacin de la capa de acabado. En la siguiente tabla observamos el nombre de cada capa de recubrimiento segn los esquemas que maneja la planta y el sistema de pintura seleccionado.
N capa Sistema Nombre pintura Preparacin Superficie

ESQUEMA 1

Primera capa Segunda capa

Epoxico Poliuretano

Sigma CM Miocoat Sigmadur Gloss ESQUEM 6

1-2 mils SSPC-SP6

Primera capa Segunda capa

Zinc Aluminio

Sigma Tornusil Sigmather Silicate

2-3 mils SSPC-SP10

Cabe mencionar que un mils se define como la milsima parte de una pulgada: 1 mils = 1/1000 pulgada En la tabla adjunta en la parte superior en la columna Preparacin Superficie esta referido al requisito mnimo que deber quedar la caera luego del arenado, para la posterior aplicacin del primer o primera capa, pudiendo observar un arando comercial para el esquema 1 y un arenado al blanco para el esquema6. 3.3 Preparacin de la superficie y aplicacin de recubrimientos Preparacin de la superficie Los mtodos de preparacin de superficies son las normalizadas por las instituciones SSPC(Steel Structures Painting Council), NACE(National Associatio of Corrosion Engineers) y la SIS(Swedish Institute of Standars) a. Se basa en la accin de los solventes, emulsiones o compuestos para lograr la limpieza. Se usa para remover grasa,polvo y otros materiales contaminantes. No se elimina: herrumbre, escamas de xido, escama de laminacin ni residuos de pintura vieja. b. Norma SSPC-SP-1 Limpieza con solventes Eliminacin de oxido, escamas de laminacin y pintura suelta con esptulas, piquetas, lijas o cepillos de alambre. c. Norma SSPC-SP-2 Limpieza con herramientas manuales d. Norma SSPC-SP-3 Limpieza con herramientas mecnicas Eliminacin de xido, escamas de laminacin y pintura suelta, con lijadoras, esmeriles, cepillos mecnicos.

d. Norma SSPC-SP Limpieza con chorro de arena al metal blanco(Norma NACE N 1, SIS Sa.3) Eliminacin de todo xido, escamas de laminacin, pinturas y dems materiales extraos visibles, mediante chorro abrasivo(seco o hmedo) de arena o granalla. e. Norma SSPC-SP-10 Limpieza con chorro de arena al metal casi blanco(Norma NACE N 2, SIS Sa. 2) Limpieza con chorro de arena al metal casi blanco, eliminando todo residuo visible de por lo menos 95% del rea de cada pulgada cuadrada. f. Norma SSPC-SP-6 Limpieza con chorro de arena al metal gris comercial(Norma NACE N 3, SIS Sa. 2) Eliminacin de todo xido, escamas de laminacin, pintura y dems materiales extraos de por lo menos 2/3 66% de cada pulgada cuadrada. Se acepta sombra suaves en menos de 1/3 33% de cada pulgada cuadrada. g. Norma SSPC-SP-7 Limpieza con chorro de arena simple(Norma NACE N 4, SIS Sa. 1) Eliminacin con chorro de arena de todo material suelto, excepto residuos de escamas de laminacin, xido y pinturas que estn bien adheridas, exponiendo numerosas y uniformemente distribuidas reas de metal limpio. Aplicacin de recubrimiento Los mtodos de aplicacin de recubrimientos son:

Brocha Rodillo Spray convenciona Spray sin aire

a. Aplicacin de la brocha Debe fomentarse donde las reas que van a cubrirse no son sencillas. Para las reas donde se permite la aplicacin, probablemente ser necesario que el pintor use adems una brocha para cubrir las reas dificiles, p.ej. los puntos de conexin con pernos, soldaduras, etc. Ete revestimiento es a menudo llamado el evestimiento de faja /strip coat). Cuando se concluye, el revestimiento de faja habr puesto una capa extra de pintura sobre esas areas que de otro modo no pueden retener un revestimiento aplicado de spray completo, es decir los bordes afilados, etc.

b. Aplicacin del rodillo Aun cuando este mtodo es ms rpido que la brocha, particularmente para las reas grandes, la calidad del trabajo es generalmente inferior al uso de la brocha desde el punto de vista de proteccin a largo plazo Normalmente, el revestimiento tiende a ser algo ms delgado y ms poroso

debido a las pequeas cantidades que el rodillo puede depositar en la pelcula.(efecto wicking) c. Aplicacin del spray convencional El equipo de spray convencional utiliza(en comparacin con el spray sin aire) presiones bajas para esparcir pintura atomizada sobre la superficie preparada. A continuacin se describe una unidad convencional de spray:

La pintura es arrastrada(succionada) por una presin de alrededor de 20 a 60 psi, a la cabeza del spray. Esta cabeza del sray obliga al material a pasar a travs de un orificio estrecho donde es entonces mezclado con un flujo dual de aire. La fuerza del aire que entra en la corriente de pintura produce atomizacin fina del material el cual se sienta suavemente sobre la superficie a ser revestida.

d. Aplicacin del spray sin aire La aplicacin sin aire difiere de la convencional en varios aspectos importantes. La cantidad de revestimiento esparcida a la superficie puede ser de hecho muy alta constituyendo una operacin rpida en estructuras o caeras grandes. La pintura se esparse desde un recipiente, despus de haber sido succionada a una bomba neumtica. Esta bomba es normalmente del tipo de presin operacional. El pistn de la bomba es impulsado hacia arriba y hacia abajo, extrayendo pintura hacia una cmara de compresin y esparcindola despus a una presin mayor. Normalmente la presin de aire que impulsa la bomba ser alrededor de 80 a 100 psi. La fuerza de la pintura que se esparce a travs de un orificio estrecho forma una llovizna de gotitas. Este proceso no requiere atomizacin del aire. 3.4 Procedimientos de preparacin de superficie y aplicacin de recubrimientos protectores - Esquema 1 3.4.1 Para tuberas vrgenes Condiciones ambientales para los trabajos En la ejecucin del trabajo se tomarn mediciones de las condiciones ambientales, como: humedad relativa, punto de roco y temperatura de superficie. Preparacin de superficies Las caeras que lleguen al galpn sern arenadas segn la Norma SSPC-SP-6 Limpieza con chorro de arena al metal gris comercial. Aplicacin de pintura Aplicacin de una capa de pintura epxica SIGMA CM MIOCOAT a un espesor de 5 mils seco, (hmedo en 7 8 mils) con brocha de metal desnudo. Evaluacin en las etapas de preparacin de superficie y aplicacin de pintura En la preparacin de la superficie se tendr especial cuidado que las superficies limpiadas no contengan grasa, polvo, corrosin y otros contaminantes. 3.4.2 Para tuberas montadas Condiciones ambientales para los trabajos

En la ejecucin del trabajo se tomarn mediciones de las condiciones ambientales, como: humedad relativa, punto de rocio y temperatura de superficie. Preparacin de superficies Las caeras montadas, se lavarn con agua potable y detergente biodegradable, segn norma SSPC-SP, para retirar las adherencias de grasa, polvo, y humedad. Las zonas con presencia de corrosin sern limpiadas con lija N 60 y 80, hasta lograr el metal desnudo, segn la norma SSPC-SP2. Las costuras de soldadura y las zonas con corrosin profunda sern limpiadas con arenado puntual y/o limpieza manual mecnica. Aplicacin de pintura

Capa de resane desmanche

Aplicacin de una capa de pintura epxica SIGMA CM MIOCOAT a un espesor de 5 mils seco, (hmedo en 7 8 mils) con brocha de metal desnudo.

Capa final de poliuretano

Luego de haber lavado las superficies de las tuberas y haber secado, dichas superficies, se aplicara una capa final de pintura Sigmadur Gloss, a un espesor de 1.5 2 mils seco aplicado con pistola de succin, equipo convencional, brocha, rodillo o equipo airless, segn sea las necesidades. Evaluacin en las etapas de preparacin de superficie y aplicacin de pintura. En la preparacin de la superficie se tendr especial cuidado que las superficies limpiadas no contengan grasa, polvo, corrosin y otros contaminantes. 4. RESULTADOS 4.1 Control de calidad Condiciones Ambientales Las condiciones ambientales debern ser las apropiadas para la preparacin de superficies y aplicacin de revestimientos, mediante la medicin de la temperatura del aire, temperatura del acero, humedad relativa y punto de rocio. Para realizar la medicin de la temperatura del aire, humedad relativa y punto de rocio usaremos un Higrometro de rotacin(Whirling Hygrometer) Para realizar la medicin de la temperatura del acero utilizaremos un termometro magnetico(dial thermometer) Las 2 condiciones necesarias y suficientes para empezar con los trabajos son:

La temperatura del acero deber de estar por lo menos 2 grados encima de la temperatura del punto de rocio. La humedad relativa del medio ambiente deber ser menor de 85% La temperatura ambiente esta contemplada en la hoja tcnica del recubrimiento

Espesor de pelcula hmeda(EPH)

El espesor de pelcula hmeda deber asegurar que cuando seque, el espesor que el recubrimiento alcance ser el estipulado en el diseo. Para controlar el EPH, se requerir un calibrador de espesor de pelcula hmeda, el instrumento ms comn para medir el EPH es el calibrador de peine. Los dos dientes exteriores del peine son de igual longitud mientras que los dientes internos son progresivamente ms cortos. Espesor de pelcula seca(EPS) Garantiza una adecuada barrera entre la caera y el medio ambiente para protejerla de la corrosin. La medicin del EPS es de importancia considerable porque:

Es el nico valor positivo que puede verificarse en cualquier momento despus de la aplicacin, sin que se dae el revestimiento. Este valor puede definirse en las especificaciones

La medicin del espesor de la pelcula seca normalmente se efecta usando un calibrador electrnico o magntico, utilizando la norma SSPC-PA2. Calculo del EPH en funcin del EPS Espesor de pelcula seca x 100 = Espesor pelcula hmeda

Slidos por volumen

ESQUEMA 1 Capa: Primera capa Segunda capa Espesor de pelcula seca(mils) 5.0 5.5 1.5 2 ESQUEMA 6 Capa: Primera capa Segunda capa Espesor de pelcula seca(mils) 3.5 4 1 1.5