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DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA SOLDAGEM II


METALURGIA DA SOLDAGEM 1- Introduo A soldagem geralmente realizada com a aplicao de calor e/ou deformao plstica. como resultado, alteraes das propriedades do material, nem sempre desejveis ou aceitveis, podem ocorrer na regio da junta. a maioria das alteraes depende das reaes ocorridas durante a solidificao e resfriamento do cordo de solda e de sua microestrutura final. 2- Metalurgia fsica dos Aos a)Relao estrutura-propriedades Uma caracterstica fundamental dos slidos, e em particular dos metais, a grande influencia de sua estrutura na determinao de varias de suas propriedades. Por sua vez, a estrutura determinada pelos processamentos sofridos pelo material durante sua fabricao.

A soldagem sob certos aspectos um tratamento trmico e mecnico muito violento, que pode causar alteraes localizadas na estrutura da junta soldada e, portanto, capaz de afetar localmente as propriedades do material. Muitas destas alteraes podem comprometer o desempenho em servio do material e, assim devem ser minimizadas pela adequao do processo de soldagem ao material a ser soldado ou pela escolha de um material pouco sensvel a alteraes estruturais pelo processo de soldagem.

2 b) Nveis Estruturais O termo pode compreender desde detalhes grosseiros (macroestrutura) ate detalhes da organizao interna dos tomos (estrutura eletrnica). A metalurgia fsica interessase pelo arranjo dos tomos que compem as diversas fases de um metal (estrutura cristalina) e pelo arranjo destas fases (microestrutura). a maioria das propriedades mecnicas e algumas das propriedades fsicas e qumicas dos metais pode ser estudada, a nvel dessas estruturas. c) Fases presentes nos Aos Os aos so ligas de ferro e carbono (ate um teor Maximo de 2% de carbono, em peso) contendo ainda outros elementos, resultantes do processo de fabricao (impurezas) ou adicionados intencionalmente (elementos de liga) para lhes conferir propriedades especiais. De acordo com os elementos de liga os aos podem ser divididos em baixa-liga (teor de liga inferior a 5%), aos de media-liga (teor de liga entre 5 e 10%) e aos de alta-liga (teor de liga superior a 10%). Para os estudo dos efeitos da soldagem no ao necessrio um conhecimento prvio de sua microestrutura e de como esta pode se alterada pelos tratamentos trmicos e variaes de composio qumica. c.1) Fases presentes no ao resfriado lentamente A figura 2 abaixo mostra um diagrama de equilbrio ferro-carbono. este pode ser usado para uma primeira analise dos constituintes de um ao, no equilbrio, em funo da temperatura e da composio qumica (teor de carbono). Em temperaturas nas quais o ao esta no campo gama, este apresenta uma estrutura austenistica (soluo slida de carbono e outros elementos de liga no ferro, com estrutura cristalina cbica de face centrada). Durante o resfriamento, a austenita (para aos com menos de 0,8%C) comea a se transforma em ferrita (soluo slida de C no Fe, com estrutura cbica de corpo centrado) e finalmente, quando atinge 7270C, a austenita remanescente transforma-se em perlita, um constituinte tpico dos aos, formada por uma mistura de ferrita e cementita (carboneto de ferro).

A ferrita um constituinte macio, dctil e, em geral tenaz. Contudo, sua tenacidade depende da temperatura, tornando-se completamente frgil a baixas temperaturas. a faixa de temperaturas onde ocorre esta mudana de comportamento depende da composio qumica da ferrita e de sua morfologia, particularmente do seu tamanho de gro. A perlita um constituinte mais duro e de menor tenacidade, a sua quantidade aumenta com o teor de carbono no ao, um ao com 0,8% C, resfriado lentamente, completamente perlitico. c.2) Fases metaestveis e diagramas de transformao Quando a velocidade de resfriamento aumenta, a temperatura na qual a austenita comea a se transformar torna-se menor. Menores temperaturas de transformao implicam menor mobilidade atmica e, portanto, maior dificuldade para separao em ferrita e carboneto de ferro, isto , para formao de perlita. Assim em funo da velocidade de resfriamento e da composio qumica do ao, diferentes agregados de ferrita e carboneto (bainita) podem ser formados a partir da decomposio da austenita.

Para altas velocidades de resfriamento, uma nova fase, a martensita, passa a se formar, esta fase possui uma estrutura cristalina diferente das anteriores e caracterizada por uma elevada dureza. De um modo geral, pode se afirmar que quanto menor a temperatura de transformao e maior o teor de carbono mais dura e frgil a microestrutura. Na soldagem por fuso, a velocidade de resfriamento varia com a energia cedida durante a soldagem por unidade de comprimento, Este fato muito importante, pois pode limitar a faixa de energia utilizvel na soldagem de uma estrutura do ao em que se necessita alta tenacidade.

c.3) Elementos de liga A adio balanceada de elementos de liga permite a obteno de uma variedade de tipos de aos com diferentes propriedades mecnicas, qumicas, magnticas, eltricas e trmicas. Estruturalmente, pode-se considerar que os elementos de liga atuam em dois aspectos fundamentais: termodinmico e cintico. No primeiro aspecto, um elemento de liga pode alterar a estabilidade relativa das fases do ao ou mesmo tornar estvel uma outra fase. a maioria dos elementos de liga reduz a velocidade de transformao da austenita ou, em outras palavras, aumenta a sua temperabilidade. Este efeito pode ser diferente para os diversos constituintes e, portanto a adio de elementos de liga pode favorecer a formao de um constituinte, em prejuzo de outro.

5 Ao entrar em soluo slida em uma fase, um elemento de liga pode alterar as propriedades desta fase. em particular, a resistncia mecnica . em geral aumentada e sua ductilidade diminuda.

d) Mecanismos de Aumento da Resistncia Mecnica A resistncia mecnica dos aos pode variar enormemente, de cerca de 200 ate 2000 MPa. Como em outros metais, existem para os aos diversos mecanismos de endurecimento, dos quais podemos citar: deformao a frio, formao de soluo slida e refino de gro. Destes o refino de gro particularmente importante por produzir, simultaneamente, uma melhoria de ductilidade e tenacidade. 3- Fluxo de Calor A maioria dos processos de soldagem por fuso caracterizado pela utilizao de uma fonte de calor intensa e localizada. Por exemplo, na soldagem a arco, tem-se uma intensidade da ordem de 5 x 108 W/m2. Esta energia concentrada pode gerar, em pequenas regies, temperaturas elevadas, altos gradientes trmicos (102 a 103 o C/mm), variaes bruscas de temperatura (de ate 103 oC/s) e, conseqentemente, extensas variaes de microestrutura e propriedades, em um pequeno volume de material. O fluxo de calor na soldagem pode ser dividido, de maneira simplificada, em duas etapas bsicas: fornecimento de calor a junta e dissipao deste calor pela pea. Na primeira etapa, para soldagem a arco, pode-se considerar o arco como uma nica fonte de calor, definido por sua energia de soldagem, isto : E=?.V.I/v, Onde: E = Energia de soldagem, em J/mm; ? = Eficincia eltrica do processo; V = Tenso no arco, em V; I = Corrente de soldagem, em A; v = Velocidade de soldagem, em mm/s

A energia de soldagem uma medida da quantidade de calor cedida a pea, por unidade de comprimento da solda.

Na segunda etapa, a dissipao do calor ocorre principalmente por conduo na pea, das regies aquecidas para o restante do material. A evoluo de temperatura em diferentes pontos, devido soldagem, pode ser estimada terica ou experimentalmente. Um ponto localizado prximo junta experimentar uma variao de temperatura, devido a passagem da fonte de calor, como mostra a figura abaixo, esta cur va chamada de "ciclo trmico de soldagem. So caractersticas importantes do ciclo trmico de soldagem: a) Temperatura de pico (Tp)), temperatura mxima atingida no ponto. Tp diminui com a distancia ao centro da solda, e indica a extenso das regies afetadas pelo calor de soldagem; b) Tempo de permanecia (tp) acima de uma temperatura critica, tempo em que o ponto fica submetido a temperaturas superiores a uma temperatura mnima para ocorrer uma alterao de interesse, chamada temperatura critica (Tc); c) Velocidade de resfriamento, definida pelo valor da velocidade de resfriamento a uma determinada temperatura T, ou pelo tempo necessrio (? t) para o ponto resfriar de uma temperatura (T1) a outra (T2).

a) Tipo de metal de base: quanto maior a condutividade trmica do material maior a velocidade de resfriamento; b) Geometria da junta soldada: considerando todos os outros parmetros idnticos, uma junta em T possui trs direes para o fluxo de calor, enquanto uma junta de topo possui apenas duas, as juntas em T tendem a resfriar mais rapidamente.

c) Espessura da junta: at uma espessura limite, a velocidade de resfriamento aumenta com a espessura da pea. Acima deste limite, a velocidade de resfriamento independe da espessura. d) Energia de soldagem e temperatura inicial da pea: a velocidade de resfriamento diminui com o aumento destes dois parmetros e a repartio trmica torna -se mais larga.

8 4- Macroestrutura de Soldas por Fuso A figura abaixo mostra que uma solda por fuso apresenta trs regies bsicas: a) Zona Fundida (ZF): regio onde o material fundiu-se e solidificou-se durante a operao de soldagem. As temperaturas de pico nesta regio foram superiores a temperatura de fuso do material (Tf); b) Zona Termicamente Afetada (ZTA) ou Zona Afetada pelo Calor (ZAC): regio no fundida do metal base que teve sua microestrutura e/ou propriedades alteradas pelo ciclo trmico de soldagem. As temperaturas de pico foram superiores a temperaturas criticas para o material em questo; c) Metal de Base (MB): regio mais afastada do cordo de solda e que no foi afetada pelo processo de soldagem. As temperaturas de pico so inferiores a temperaturas criticas para o material. O ciclo trmico de soldagem determina, em grande parte, as alteraes estruturais que uma dada regio do material pode sofrer devido ao processo de soldagem.

5- Caractersticas da Zona Fundida a) Caractersticas da Poa de Fuso Nos processos de soldagem por fuso, a zona fundida pode ser formada sob as mais diversas condies. Nos processos mais comuns, isto , na soldagem a arco com eletrodo consumvel, o metal de adio fundido transferido para a poa de fuso na forma de gotas, aquecidas a temperaturas muito elevadas, acima de 2.000 oC, no caso dos aos.

9 Nas partes mais quentes da poa de fuso, localizadas logo abaixo do arco, o metal de adio misturado, sob intensa agitao, ao metal base fundido. Na parte posterior da poa, a temperatura cai e ocorre a solidificao. Nas regies superaquecidas ocorre uma intensa interao do metal fundido com os gases e escorias presentes na regio do arco. Estas interaes envolvem a absoro de gases (por exemplo, hidrognio pelo ao, alumnio ou cobre), a reduo de xidos, com a transferncia de oxignio para o metal, a transferncia de elementos de liga e impurezas do metal fundido para a escoria ou vice-versa e a volatilizao de elementos de maior presso de vapor (por exemplo, Zn, Cr e Al). A composio qumica final da ZF depende da intensidade destas interaes, das composies qumicas do metal de base e de adio e da participao relativa destes na formao da ZF. Esta participao relativa conhecida como "coeficiente de diluio" ou, simplesmente, como "diluio" (D), como definida abaixo:

A diluio pode ser medida em macrografias de seo transversal de soldas, como mostra a figura abaixo. Seu valor pode vaiar entre 100% (soldas sem metal de adio) e 0% (brasagem). O controle da diluio importante na soldagem de metais dissimilares, na deposio de revestimentos especiais sobre uma superfcie metlica, na soldagem de metais de composio qumica desconhecida, caso muito comum em soldagem de manuteno e na soldagem de materiais que tenha altos teores de elementos prejudiciais zona fundida, como carbono e o enxofre.

Na parte posterior da poa de fuso, a temperatura cai at a temperatura de inicio de solidificao do material. Esta queda de temperatura faz com que diversas reaes que ocorreram nas regies mais quentes ocorram agora em sentido contrario. o material pode ficar supersaturado de gases em soluo, como hidrognio e o nitrognio, devido reduo de sua solubilidade com a queda de temperatura e a solidificao, a evoluo destes gases pode gerar porosidade na solda.

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A solubilidade do oxignio tambm cai com a temperatura e este passa a reagir com outros elementos. O produto destas reaes pode ser um gs (por exemplo, C + O CO(g), no ao), que pode causar porosidade; um slido ou um lquido insolvel na poa que, se for capturado pela frente de solidificao, resultara em incluses na solda. A formao de porosidades devido a reaes do oxignio com o carbono e a formao de incluses, sua forma, tamanho e quantidade, dependem do processo e do procedimento de soldagem, da composio do meio de proteo da poa de fuso e do arco (gases e escoria) e das composies do metal de base e adio. Na soldagem a arco submerso, o teor final de oxignio na solda e, portanto, o volume de incluses, tende a diminuir com o aumento da proporo de oxido bsicos na composio do fluxo, como mostra a figura abaixo.

11 b) Solidificao da Poa de Fuso Em soldagem o fenmeno de solidificao, embora seja semelhante ao de um lingote ou pea fundida, guarda caractersticas que lha so prprias: b.1) Crescimento epitaxial A formao de novos gros no um evento na solidificao em soldagem. Ao contrario do lingote ou pea fundida, a solda se forma pelo crescimento de gros do metal de base que esto na interface slido-lquido. Este fenmeno, chamado de crescimento epitaxial, assegura a continuidade metlica entre a ZF e o metal de base. b.2) Crescimento competitivo Como a facilidade de crescimento de um cristal dependente de sua orientao em relao ao fluxo de calor, a solidificao de vrios cristais aleatoriamente orientados causa uma seleo, isto , os cristais orientados desfavoravelmente tendem a para de crescer. Este fenmeno ocorre em soldagem e pode ser responsvel por um certo grau anisotropia da ZF. b.3) Segregao Devido s elevadas velocidades de solidificao em soldagem, a segregao ocorre em menor escala do que em um lingote. Esta segregao, contudo, suficiente para causar variaes localizadas de microestrutura, propriedades e mesmo problemas de fissurao, particularmente no centro do cordo. Como As peas fundidas em geral, a ZF caracterizada por uma estrutura primaria de gros colunares e grosseiros. Este tipo de estrutura confere baixa tenacidade ao material. c) Formao da Estrutura Secundaria Aps a sua solidificao, a ZF pode sofrer ainda alteraes at o resfriamento final temperatura ambiente. Estas alteraes podem incluir, por exemplo, o crescimento do gro, a formao de carbonetos, nitretos, fases intermetlicas, etc. e a transformao de uma fase em outra(s). Nos aos doces e aos de baixa-liga, por exemplo, a poa de fuso normalmente se solidifica como ferrita delta, que logo se transforma em austenita. Por sua vez, esta pode se transformar em uma nica fase ou em uma mistura complexa de constituintes, em funo de fatores como tamanho do gro austenitico, composio qumica, velocidade de resfriamento e composio, tamanho e quantidade de incluses. Em soldagem com vrios passes, a microestrutura mais complexa devido ao efeito refinador (em aos transformveis) de um passe sobre os imediatamente anteriores. As propriedades finais da ZF dependero de sua estrutura final, incluindo as microestruturas de solidificao e a secundaria, e a presena de descontinuidades.

12 6- Caractersticas da Zona Afetada Termicamente As caractersticas da ZTA dependem fundamentalmente do tipo de metal de base e do processo e procedimento de soldagem, isto , do ciclo trmico e da repartio trmica. De acordo com o tipo de metal que esta sendo soldado, os efeitos do ciclo trmico podero ser os mais variados. No caso de metais no transformveis (por exemplo, alumnio), a mudana estrutural mais marcante ser o crescimento do gro. Em metais transformveis, a ZTA ser mais complexa. No caso de aos carbono e aos baixa-liga, est apresentar regies caractersticas como ilustrada na figura abaixo: a) Regio de crescimento de gro Compreende a regio do metal de base, mais prxima da solda, que foi submetida a temperaturas prximas da temperatura de fuso. Nesta situao, a estrutura austenistica sofre um grande crescimento de gro. Este crescimento depender do tipo de ao a da energia de soldagem (processos de maior energia resultaro em granulao mais grosseira). A estrutura final de transformao depender do teor de carbono e de elementos de liga em geral, do tamanho de gro austenistico e da velocidade de resfriamento. Aumentando-se qualquer um dos fatores a temperabilidade da regio aumentar. De um modo geral, esta regio caracterizada por uma estrutura grosseira, com placas de ferrita, podendo conter perlita, bainita ou martensita. Esta regio a mais problemtica da ZTA de um ao, podendo ter menor tenacidade e ate apresentar problemas de fissurao. b) Regio de refino de gro Compreende a poro de junta aquecida a temperaturas comumente utilizadas na normalizao dos aos (900 a 1000 oC). Aps o processo de soldagem, esta regio caracterizada, geralmente, por uma estrutura fina de ferrita no sendo problemtica na maioria dos casos. c) Regio intercrtica Nesta regio, a temperatura de pico varia entre 727 oC e a linha A3 da figura 2, sendo caracterizada pela transformao parcial da estrutura original do metal de base. Regies mais afastadas do cordo de solda, cujas temperaturas de pico foram inferiores a 727 oC, apresentam mudanas microestruturais cada vez mais imperceptveis.

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7 Descontinuidades comuns em soldas De acordo com as exigncias de qualidade da junta soldada (normas), uma descontinuidade pode ser considerada um defeito, exigindo aes corretivas. Devido ao alto custo destas aes, a presena de defeitos deve ser sempre evitada. Segundo a AWS (American Welding Socity), as descontinuidades so divididas em trs categorias bsicas: a) Descontinuidades Dimensionais Distoro Dimenses incorretas da solda Perfil incorreto da solda

b) Descontinuidades Estruturais Porosidades Incluses de tungstnio Falta de fuso Falta de penetrao Mordedura Outras

14 c) Propriedades Inadequadas Propriedades mecnicas Propriedades qumicas Outras

a.1) Distoro Origem: Deformaes plsticas devidas ao aquecimento no uniforme e localizado durante a soldagem. Causas prticas: Soldagem em excesso, soldagem em juntas livres, seleo incorreta do chanfro e de seqncia de soldagem, etc. Conseqncias: Mudanas de forma e dimenses. Medidas Corretivas: A distoro pode ser reduzida, durante a soldagem, diminuindo-se a quantidade de calor e metal depositado, pela utilizao de dispositivos de fixao, pelo martelamento entre passes, escolha correta do chanfro e seqncias de soldagem, etc. A correo da distoro em soldas prontas exige medidas, em geral onerosas, como desempenamento mecnico ou trmico, remoo da solda e ressoldagem, etc. a.2) Dimenso incorreta da solda No projeto de uma estrutura, as dimenses das soldas so especificadas de modo a atender a algum requisito, por exemplo, resistncia mecnica a trao. Dimenses fora das tolerncias admissveis configuram defeitos de soldagem, uma vez que a solda deixa de atender a estes requisitos. As dimenses de uma solda so verificadas, em geral, numa inspeo visual, com auxilio de gabaritos. a.3) Perfil incorreto da solda Este deve ser considerado, na medida em que as variaes geomtricas bruscas agem como concentrador de tenses, facilitando a formao e propagao de trincas. A figura 14 abaixo mostra alguns exemplos de perfis inadequados de soldas. Convexidade excessiva de cordes em soldas multipasses podem causar falta de fuso e/ou incluses de escoria entre passes. Em quase todos os casos, um perfil inadequado do cordo de solda est relacionado com a manipulao ou posicionamento imperfeito do eletrodo e/ou utilizao de parmetros de soldagem inadequados.

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b.1) Porosidades Origem: Evoluo de gases durante a solidificao da solda. As bolhas de gs podem ser aprisionadas pelo metal solidificado, medida que a poa de fuso deslocada. Pode ocorrer uniformemente distribuda, em grupos, alinhada ou como porosidade vermicular, como mostra a figura 15 abaixo.

Causas prticas Umidade ou contaminaes de leo, graxa, ferrugem, etc. na regio da junta; eletrodo, fluxo ou gs de proteo midos; corrente ou tenso de soldagem excessivas; correntes de ar durante a soldagem, etc. Conseqncias: Pequenas quantidades de porosidades no so consideradas prejudiciais. Acima de determinados limites (em geral estabelecido por normas), a porosidade pode afetar as propriedades mecnicas, particularmente reduzindo a seo efetiva da junta. Medidas corretivas: A formao de porosidade pode ser minimizada pelo uso de materiais limpos e secos, de equipamentos em boas condies e pelo uso de parmetros de soldagem adequados.

16 b.2) Incluses de escoria Origem: Durante a fuso e subseqente solidificao da poa de fuso, varias reaes se processam. Estas reaes podem gerar produtos que, se presos no metal solidificado, formariam incluses. Por outro lado, vrios processos de soldagem utilizam fluxos que formam uma escoria que pode, por diversos motivos, ficar presa no metal solidificado. Causas prticas: Proteo inadequada, permitindo a contaminao da poa de fuso; manipulao incorreta do eletrodo, de tal forma que o soldador permite que a escoria flua para a poa de fuso e remoo parcial da escoria solidificada, na soldagem em vrios passes. Este problema particularmente agravado quando os passes tem uma convexidade excessiva ou o chanfro muito estreito. Este tipo de incluso apresenta se, em geral, com uma forma alonga em uma radiografia. Conseqncias: Uma quantidade excessiva de incluses prejudica a tenacidade da solda, particularmente incluses alongadas, que so concentradores de tenso relativamente severos. Este tipo de incluso pode, tambm, favorecer a formao de trincas. Medidas Corretivas: Manipulao correta e remoo adequada da escoria dos passes de soldagem anteriores. b.3) Incluses de tungstnio Este tipo de incluso ocorre na soldagem com processo TIG, quando a ponta do eletrodo toca o metal de base ou a poa de fuso, particularmente na abertura do arco se ignitor de alta freqncia, pode ocorrer tambm quando utilizamos eletrodo com polaridade positiva, associado a correntes elevadas, onde haver um desgaste excessivo do eletrodo. b.4) Falta de fuso Origem: O termo refere-se ausncia de continuidade metalrgica entre o metal depositado e o metal de base ou dos passes adjacentes, como ilustra a figura 16 abaixo. Resulta do no aquecimento adequado do metal presente na junta e/ou da presena de camadas de xidos refratrios.

17 Causas prticas: Manipulao incorreta do eletrodo, falta de limpeza da junta, energia de soldagem insuficiente (corrente muito baixa ou velocidade de soldagem muito alta), impossibilidade do arco atingir certas regies da junta (por exemplo na soldagem em vrios passes, a regio entre dois passes de convexidade excessiva), etc. Conseqncias: A falta de fuso um concentrador de tenses severo, podendo facilitar o aparecimento e a propagao de trincas. Alem disso, pode reduzir a seo efetiva da solda. Medidas corretivas: Em soldagem de responsabilidade, a presena de falta de fuso no pode ser tolerada, exigindo a remoo da regio defeituosa e a sua ressoldagem. Para evitar sua formao, deve-se atuar no sentido de se eliminar suas causas prticas. b.5) Falta de penetrao Origem: O termo refere-se a falhas em se fundir e encher completamente a raiz da junta, como mostra a figura 17 abaixo.

Causas prticas: Manipulao incorreta do eletrodo, junta mal projetada (ngulo de chanfro ou abertura da raiz pequenos), corrente de soldagem insuficiente, velocidade de soldagem muito alta e dimetro do eletrodo muito grande. Conseqncias: Reduo da seo til da solda e concentrao de tenses. Medidas corretivas: A falta de penetrao pode ser evitada pelo projeto adequado da junta e utilizao de um procedimento de soldagem adequado. Deve-se ressaltar que muitas juntas so projetadas para serem soldadas com penetrao parcial. Neste caso a penetrao parcial no constitui um defeito de soldagem.

18 b.6) Mordeduras Origem: Fuso do metal de base na margem do cordo de solda, sem ocorrer o enchimento desta rea, resultando na formao de uma reentrncia nesta regio, como mostrado na figura 14 abaixo.

Causas prticas: Manipulao incorreta do eletrodo, comprimento excessivo do arco, corrente de soldagem ou velocidade de soldagem muito elevadas. Deve-se observar que na soldagem co eletrodos revestidos, certos eletrodos tem maior tendncia para gerar mordeduras que outros. Conseqncias: Reduo da rea til e concentrao de tenses. A resistncia fadiga particularmente reduzida. Medidas corretivas: Atuar no sentido de se evitar as suas causas. Quando ocorre na soldagem em vrios passes, a sua eliminao (com esmeril, por exemplo) importante para se evitarem problemas na deposio dos passes seguintes. b.7) Trincas So consideradas as descontinuidades mais graves em soldagem. So fortes concentradores de tenso, podendo favorecer o inicio de fratura frgil na estrutura soldada. De um modo bem simples, uma trinca pode ser considerada como o resultado da incapacidade do material em responder as solicitaes impostas localmente pelas tenses decorrentes do processo de soldagem. As tenses decorrentes do processo de soldagem, juntamente com a fragilizao associada as mudanas microestruturais durante a soldagem e/ou a presena de certos elementos (particularmente o hidrognio), pode resultar na formao de trincas. As trincas podem ser externas, isto , atingirem a superfcie, ou totalmente internas, no sendo, neste caso, detectveis por inspeo superficial da regio da solda. Podem se localizar na ZF, ZTA ou mesmo no metal de base. Quanto s dimenses, tanto podem ser micro como macroscpicas. A figura 18 abaixo mostra as localizaes tpicas de algumas trincas de soldagem.

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Vrios mecanismos atuam para formao de trincas em soldas. Assim estas podem ser formadas durante a soldagem (na solidificao), durante o resfriamento da junta, horas aps a realizao da soldagem e mesmo quando da realizao de tratamento trmico para alivio de tenses.

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