MEMORIAS DEL 14 CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM 17 al 19 DE SEPTIEMBRE, 2008 PUEBLA, MXICO

Caracterizacin Experimental del Maquinado por Descarga Elctrica en Agua

Hugo Medelln, Aarn Flores, Jorge Morales Universidad Autnoma de San Luis Potos, Facultad de Ingeniera, Av. Manuel Nava No. 8, Zona Universitaria, 78290, San Luis Potos, S.L.P., Mxico. E-mail: {hugoivanmc@uaslp.mx, soflores73@hotmail.com, jmorales@uaslp.mx}

RESUMEN Este artculo presenta una investigacin experimental llevada a cabo para estudiar y caracterizar el desempeo del maquinado por descarga elctrica (EDM, por sus siglas en ingls) usando agua como dielctrico. La experimentacin se llev a cabo usando diferentes tipos de agua (agua desionizada, agua de grifo y mezclas de ambas), varios materiales de electrodo y varios materiales de pieza de trabajo. Como materiales de electrodo se utiliz bronce, latn, aluminio y acero, mientras que como materiales de la pieza de trabajo se consider acero ASTM A36 y acero para herramientas D-2. Para llevar a cabo las pruebas experimentales, se dise y construy una mquina EDM tamao escritorio, la cual tambin se presenta en este trabajo. Despus de haber realizado pruebas experimentales, los resultados muestran que el mejor desempeo del EDM en agua se obtiene al utilizar electrodos de latn y bronce, y una mezcla de 75% de agua de grifo y 25% de agua desionizada como dielctrico. Tambin los resultados muestran que la remocin de material y el desgaste del electrodo son proporcionales al voltaje de alimentacin usado en el EDM. Finalmente, un dado de forja con una forma compleja, para ser usado en una industria de joyera, fue manufacturado usando el sistema EDM y los resultados presentados en este trabajo. Palabras clave: Maquinado por descarga elctrica (EDM), fluido dielctrico, material de electrodo, material de la pieza de trabajo, rapidez de remocin de material (MRR), rapidez de desgaste del electrodo (TWR). ABSTRACT This paper presents an experimental investigation carried out to study and characterize the performance of electrical discharge machining (EDM) using water as dielectric. This experimentation was performed using different types of water as dielectric (deionised water, tap water and mixtures of tap-dionised water), several electrode and work piece materials. The electrode materials used in the experimentation were bronze, brass, copper, aluminium and steel, whereas the workpiece materials used were ASTM A36 steel and D-2 tool steel. A new desktop size EDM machine to perform the experiments was designed and is also presented in this paper. After performing the experimentation, the results showed that the best EDM performance is achieved with brass and bronze electrodes using a mixture of 75% tap and 25% deionised water as dielectric. The results also indicate that the material removal rate and the electrode wear are proportional to the source voltage used in the EDM process. Finally, a forming die with a complex shape, to be used in a jewellery industry, was manufactured using the EDM system and the results presented in this paper. Keywords: Electrical discharge machining (EDM), dielectric fluid, electrode material, workpiece material, material removal rate (MRR), tool wear rate (TWR). 1. INTRODUCCIN Uno de los procesos de maquinado no tradicional ms antiguos es el maquinado por descarga elctrica (EDM, por sus siglas en ingls), comnmente conocido como electroerosin, el cual se basa en la remocin de material de una pieza mediante la aplicacin repetida de descargas elctricas entre la herramienta y la pieza de trabajo, en la presencia de un fluido dielctrico [1]. Debido a que en el EDM no existe contacto entre la pieza de trabajo y el electrodo, se pueden reducir los problemas de esfuerzos y vibraciones que se presentan en el maquinado tradicional [2]. Materiales de cualquier dureza pueden ser maquinados siempre y cuando el material tenga una conductividad elctrica suficiente para ser maquinado por erosin de chispa [3],[4]. El proceso EDM puede dividirse en tres etapas principales: aplicacin de energa elctrica, ruptura del dielctrico y chispa, y expulsin por erosin del material de trabajo [5]. Las tres medidas principales de desempeo del EDM son: la rapidez de remocin de material (MRR), la rapidez de desgaste del electrodo (TWR), y la calidad o acabado superficial (QS). Por otro lado, las variables de proceso que afectan el desempeo del EDM pueden dividirse en dos grupos principales: variables elctricas (por ejemplo: voltaje, corriente, frecuencia), y variables no elctricas (por ejemplo: circulacin de fluido dielctrico, rotacin de la pieza de trabajo, rotacin del electrodo) [2]. Las aplicaciones del EDM se encuentran en industrias tales como deportes, medicina, instrumentos quirrgicos, ptica, dental, joyera, automotriz, aeroespacial, entre otras. Existen una gran cantidad de productos que se pueden fabricar dentro de los que destacan los moldes y dados. El agua como fluido dielctrico es una alternativa a los hidrocarburos derivados del petrleo con el propsito de promover una mejor salud y seguridad ambiental al trabajar con sistemas EDM. Esto se debe a que los hidrocarburos derivados del petrleo, tal como el keroseno, se descomponen y liberan vapores dainos CO y CH4 [6]. En este

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trabajo se presenta una investigacin experimental usando diferentes tipos de agua y materiales como electrodo y pieza de trabajo. El propsito de este trabajo es realizar una caracterizacin experimental del EDM en agua bajo diversas condiciones de operacin. 2. REVISIN BIBLIOGRFICA La revisin hecha de los trabajos de investigacin relacionados con el proceso EDM muestra que las tendencias de investigacin actuales son vibracin ultrasnica, maquinado en seco, maquinado con aditivos en polvo, maquinado en agua, y tcnicas de modelado para predecir el desempeo [6]. En los ltimos 25 aos, los trabajos de investigacin han considerado el uso de agua debido a las ventajas operativas y ambientales que esto involucra, tales como no produccin de vapores dainos y residuos txicos, relativamente bajo costo comparado con dielctricos de hidrocarburos derivados del petrleo, operacin segura de la planta debido a que no existe riego de incendio, un relativamente alto MRR y un bajo TWR en ciertas condiciones. Uno de los primeros trabajos relacionados al uso de agua como dielctrico en el EDM, fue presentado en [7], en el cual se compar el desempeo utilizando keroseno y agua destilada. Los resultados mostraron que el agua destilada condujo a un valor ms elevado de MRR, un valor ms pequeo de TWR, una menor precisin en el maquinado, y un mejor acabado superficial. Una investigacin llevada a cabo para evaluar el desempeo del EDM usando agua destilada, agua de grifo y mezcla de 25%-75% agua de grifo y destilada, respectivamente, fue presentada en [8]. Los resultados de este trabajo mostraron que los ms altos valores de MRR fueron alcanzados con agua de grifo. En [9] se report que una solucin acuosa de glicerina altamente concentrada tiene ventajas con respecto a los hidrocarburos dielctricos cuando se trabaja con pulsos de gran duracin y altos pulsos de trabajo y corriente de descarga. Por otro lado, en [10] se present una explicacin de la influencia del medio de trabajo en la remocin de material. En este trabajo se observ que los fluidos dielctricos con base en agua poseen una mayor estabilidad trmica, y pueden alcanzar mayores niveles de potencia de entrada logrando tener mayores incrementos en el MRR. Una investigacin sobre la influencia del keroseno y agua destilada como dielctricos en piezas de trabajo hechas de Ti-6Al-4, fue reportada en [11]. Los resultados mostraron que al utilizar keroseno se forma carburo en la superficie de la pieza de trabajo, mientras que al utilizar agua destilada se forma xido sobre la superficie de trabajo. Para mejorar el desempeo del agua desionizada como fluido dielctrico, muchos investigadores se han enfocado a estudiar la factibilidad de aadir compuestos orgnicos, tales como el etilen glicol, polietilen glicol 200, dextrosa, sucrosa. etc., [12]. De esta manera, los dielctricos basados en agua pueden reemplazar los fluidos derivados del petrleo en aplicaciones de EDM por penetracin. En [13] se present un trabajo de investigacin relacionado al maquinado de titanio puro usando una solucin de urea en agua como dielctrico. Los resultados mostraron que el nitrgeno descompuesto del dielctrico que contena urea, migr a la pieza de trabajo formando una capa dura de TiN con una alta resistencia al desgaste en la superficie maquinada. En [14] se present una nueva aplicacin de fuentes de potencia para aplicaciones de maquinas EDM de tamao pequeo. El sistema propuesto alcanza una operacin ptima y estable usando agua de grifo como fluido dielctrico para prevenir la generacin de impulsos no deseados y mantener el espacio (gap) entre el electrodo y la pieza de trabajo dentro del rango estable ptimo. De la revisin bibliogrfica llevada a cabo se puede observar que la mayora de los trabajos de investigacin relacionados al EDM en agua, han sido orientados a probar la factibilidad de usar agua como dielctrico mediante la comparacin de su desempeo con respecto a dielctricos usados tradicionalmente. Estos estudios han demostrado que el EDM en agua es factible y que adems tiene varias ventajas operativas y ambientales con respecto a los dielctricos derivados del petrleo utilizados tradicionalmente. Por tal motivo, los dielctricos con base en agua pueden reemplazar a los dielctricos derivados del petrleo. Tambin se ha observado que la investigacin relacionada al EDM debe ser orientada a la evaluacin del desempeo en agua bajo diversas condiciones operativas con el propsito de caracterizar el proceso e identificar los parmetros operativos ptimos. Por lo anterior, este trabajo de investigacin presenta una investigacin experimental llevada a cabo para evaluar el desempeo del EDM en agua bajo diversas condiciones operativas tales como, diversos tipos de agua como dielctrico, diversos materiales de electrodo y diversos materiales de piezas de trabajo. 3. DESARROLLO DEL SISTEMA EDM Se dise y construy una mquina EDM para llevar a cabo la investigacin experimental que se presenta en este trabajo. El propsito del diseo fue desarrollar una mquina tamao escritorio adecuada para la manufactura de piezas pequeas en laboratorios o pequeos talleres como los de la industria de la joyera. De acuerdo a [14], la principal caracterstica de una mquina herramienta tamao escritorio es que la energa de maquinado, el volumen del lquido de maquinado y el espacio de instalacin son ms pequeos que los requeridos por las mquinas herramienta convencionales. Con base en este criterio y en la reduccin del costo de la mquina herramienta, se
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dise y construy la mquina que se muestra en la Fig. 1. Las dimensiones generales de esta mquina son 410 mm 410 mm 600 mm.

Fig. 1. La mquina EDM desarrollada. La nueva mquina EDM consiste en tres subsistemas principales: el sistema de estructura principal o chasis, el sistema de suministro de potencia y el sistema del cabezal de maquinado. La estructura principal de la mquina consiste bsicamente de una estructura de aluminio y acero, un recipiente de vidrio para alojar el dielctrico, una placa base para soportar y sujetar la pieza de trabajo a ser maquinada, y el dielctrico. El sistema de suministro de potencia fue construido con base en el circuito RC que se muestra en la Fig. 2. El sistema del cabezal de maquinado comprende un chuck para sujetar el electrodo o herramienta, un tornillo de precisin para mover el chuck, un servomotor y un sistema de control para la alimentacin o avance automtico de la herramienta. Actualmente el avance de la herramienta se realiza de manera manual debido a que el sistema de control de avance automtico se encuentra en desarrollo.
2800F Transformador variable 10.7

Fuente de potencia 120V CA

electrodo rectificador voltaje fuente CD 560F Trabajo _

Fig. 2. Circuito elctrico de la fuente de potencia de la mquina EDM. 4. METODOLOGA EXPERIMENTAL Las pruebas experimentales fueron llevadas a cabo en la mquina EDM presentada en la seccin anterior. Los experimentos fueron realizados utilizando combinaciones de diferentes tipos de agua, materiales de electrodos, materiales de piezas de trabajo, y valores del voltaje CD de la fuente de potencia. Cuatro tipos de fluidos dielctricos fueron utilizados: agua de grifo, agua desionizada, mezcla de 50% agua de grifo - 50% agua desionizada (50-50), y mezcla de 75% agua de grifo - 25% agua desionizada (75-25). Se utilizaron electrodos cilndricos hechos de bronce, latn, cobre, aluminio y acero al bajo carbono. Los dimetros de los electrodos fueron 1/8 pulg. (3.17 mm.) para los electrodos de bronce, latn y aluminio; 13/128 pulg. (2.58 mm.) para el electrodo de cobre; y 1/4 pulg. (6.35 mm.) para el electrodo de acero. Los materiales de las piezas de trabajo utilizados fueron acero al bajo carbono ASTM A36 y acero para herramientas D-2. La Fig. 3 muestra los electrodos y piezas de trabajo utilizados en las pruebas. Las pruebas experimentales fueron realizadas sin recirculacin del fluido dielctrico, esto debido a la poca cantidad de maquinado requerido en cada prueba; sin embargo, el fluido dielctrico se reemplazo frecuentemente con el propsito de evitar efectos en el maquinado debido a la suciedad del dielctrico.

Fig. 3. Electrodos y piezas de trabajo utilizadas en los experimentos.

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Se realizaron pruebas preeliminares antes de llevar a cabo la experimentacin completa, esto con el propsito de analizar el efecto de la polaridad elctrica del electrodo. Los resultados mostraron que al utilizar una polaridad inversa (electrodo positivo y pieza de trabajo negativa), los valores de MRR fueron considerablemente ms bajos que los correspondientes al utilizar una polaridad directa (electrodo negativo y pieza de trabajo positiva). Por otro lado, al utilizar una polaridad inversa los valores de TWR fueron mucho mayores que al utilizar una polaridad directa. Por esta razn, todas las pruebas experimentales llevadas a cabo se realizaron con polaridad directa. La Tabla 1 muestra los diferentes parmetros utilizados durante los experimentos llevados a cabo. Tabla 1. Parmetros utilizados durante las pruebas experimentales. Parmetro Valor Voltaje de la fuente (CD) 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90 V Corriente de descarga 28 A Resistencia 10.7 Capacitancia 560 f Polaridad del electrodo Negativo Material del electrodo Bronce, latn, cobre aluminio, acero Polaridad de la pieza de trabajo Positivo Material de la pieza de trabajo Acero A-36 y acero D-2 Fluido dielctrico Agua de grifo, agua desionizada, mezclas 50-50 y 75-25. Frecuencia 286 Hz Duracin del pulso 300 s Se utiliz un osciloscopio Tektronix TDS 1012 para medir los parmetros elctricos tales como el voltaje CD de la fuente de potencia, la corriente de descarga, la frecuencia, la duracin del pulso, etc. El clculo del MRR se realiz con base en la medicin del volumen removido de material en la pieza de trabajo, mientras que el TWR se baso en la medicin del volumen perdido de material en el electrodo. El MRR y el TWR fueron tambin calculados mediante la perdida de peso de la pieza de trabajo y del electrodo, respectivamente. Para cada prueba se midi el tiempo de maquinado y se utiliz para el clculo del MRR y TWR. 5. RESULTADOS Y DISCUSIN El primer conjunto de pruebas se realiz usando diversos dielctricos y electrodos sobre una pieza de trabajo de acero A36. De este primer conjunto de pruebas, se observ que los electrodos de cobre, aluminio y acero tuvieron un bajo desempeo resultando en valores muy bajos de MRR y valores muy altos de TWR. Por esta razn, los electrodos de bronce y latn solo fueron utilizados en estas pruebas realizadas sobre piezas acero A36. La Fig. 4 muestra el proceso EDM en agua durante las pruebas experimentales.

Fig. 4. Proceso EDM en agua. 5.1 Rapidez de remocin de material Las Figs. 5 a 8 muestran los valores MRR del EDM utilizando diferentes tipos de dielctricos al maquinar una pieza de acero A36. En estas grficas se puede observar que el MRR incrementa conforme el voltaje CD de la fuente de potencia incrementa. Para ciertos valores de este voltaje de CD no fue posible estabilizar la descarga elctrica, por lo que algunos valores no se reportan en estas grficas. El valor mas elevado de MRR se alcanz con electrodo de latn y una mezcla de 75% - 25% agua de grifo y desionizada como dielctrico. Por otro lado, el valor MRR mas bajo se obtuvo con agua desionizada y electrodo de aluminio. Los valores MRR obtenidos con estas pruebas estn en el rango de valores para mquinas EDM pequeas, [2], [14]. Estos resultados han mostrado que el MRR depende del fluido dielctrico, del voltaje de la fuente de potencia y del material del electrodo.

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9 8 7 6
MRR (mm3/min)

brass electrode bronze electrode copper electrode aluminium electrode steel electrode

5 4 3 2 1 0
20 30 40 50 60 70 80 90 Source DC voltage (V)

Fig. 5. MRR utilizando agua desionizada y pieza de trabajo de acero A36.

10 9 8 7
MRR (mm3/min)

brass electrode bronze electrode copper electrode aluminium electrode steel electrode

6 5 4 3 2 1 0
20 30 40 50 60 70 80 90 Source DC voltage (V)

Fig. 6. MRR utilizando agua de grifo y pieza de trabajo de acero A36.

10 9 8 7
MRR (mm3/min)

brass electrode bronze electrode copper electrode aluminium electrode steel electrode

6 5 4 3 2 1 0
20 30 40 50 60 70 80 90 Source DC voltage (V)

Fig. 7. MRR utilizando una mezcla de 50-50 y pieza de trabajo de acero A36.

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10 9 8 7
MRR (mm3/min)

brass electrode bronze electrode copper electrode aluminium electrode steel electrode

6 5 4 3 2 1 0
20 30 40 50 60 70 80 90 Source DC voltage (V)

Fig. 8. MRR utilizando una mezcla de 75-25 y pieza de trabajo de acero A36. Las Figs. 9 y 10 muestran los valores MRR al usar diferentes dielctricos y electrodos sobre una pieza de trabajo de acero para herramienta D-2. La Fig. 9 muestra los resultados al utilizar latn como electrodo, mientras que la Fig. 10 muestra los resultados al utilizar bronce como electrodo. Como se mencion anteriormente, otros materiales de electrodo no se probaron debido a su bajo desempeo reflejado en valores MRR muy pequeos. De estos resultados se observa que el MRR incrementa conforme el voltaje CD de la fuente de potencia incrementa. El valor mas elevado de MRR se logr al utilizar una mezcla de 75% agua de grifo y 25% agua desionizada y con electrodo de latn o bronce. El agua de grifo tuvo un desempeo muy similar a la mezcla 75-25, por lo que puede ser utilizada cuando no se dispone de agua desionizada. Los valores MRR obtenidos con acero para herramientas D-2 son mayores que los valores correspondientes obtenidos al utilizar acero A36. Esto representa una ventaja debido a que la mayora de las piezas maquinadas con EDM son dados y moldes los cuales estn hechos de materiales o aleaciones especiales con una alta resistencia y/o dureza tal como el acero para herramientas D-2.
15 14 13 12 11 MRR (mm3/min) 10 9 8 7 6 5 4 3 2 20 30 40 50 60 70 80 90 Source DC voltage (V) deionised water tap water 50 - 50 mixture 75-25 mixture

Fig. 9. MRR utilizando electrodo de latn y pieza de trabajo de acero D-2.

15 14 13 12 11 MRR (mm3/min) 10 9 8 7 6 5 4 3 2 20 30 40 50 60 70 80 90 Source DC voltage (V) deionised water tap water 50 - 50 mixture 75-25 mixture

Fig. 10. MRR utilizando electrodo de bronce y pieza de trabajo de acero D-2.

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5.2 Rapidez de desgaste del electrodo Las Figs. 11 a 14 muestran los valores obtenidos de TWR en las pruebas experimentales llevadas a cabo sobre acero A36 como pieza de trabajo. Estos resultados muestran que el desgaste del electrodo incrementa conforme incrementa el voltaje de la fuente de potencia. El menor desgaste del electrodo se obtuvo utilizando una mezcla 7525 y electrodos de latn o bronce. Por otro lado, el mayor desgaste del electrodo se present al utilizar agua desionizada y electrodo de aluminio. Es importante mencionar que los electrodos de latn y bronce producen los valores MRR ms elevados y los valores TWR ms bajos. Por lo tanto, se puede decir que el mejor desempeo del EDM en agua y pieza de trabajo de acero A36 se logra con una mezcla 75-25 y electrodo de latn o bronce. Cabe hacer mencin que tambin se puede utilizar agua de grifo al 100% debido a que tiene un desempeo muy similar a la mezcla 75-25. El agua desionizada result en el desempeo mas bajo debido a que presenta la menor remocin de material de la pieza (MRR) y el mayor desgaste del electrodo (TWR).
60

50

40
TWR (mm3/min)

brass electrode bronze electrode copper electrode aluminium electrode steel electrode

30

20

10

0
20 30 40 50 60 70 80 90 Source DC voltage (V)

Fig. 11. TWR utilizando agua desionizada y pieza de trabajo de acero A36.
30

25

20
TWR (mm3/min)

brass electrode bronze electrode copper electrode aluminium electrode steel electrode

15

10

0
20 30 40 50 60 70 80 90 Source DC voltage (V)

Fig. 12. TWR utilizando agua de grifo y pieza de trabajo de acero A36.
40

35

30

brass electrode bronze electrode copper electrode aluminium electrode steel electrode

TWR (mm3/min)

25

20

15

10

0
20 30 40 50 60 70 80 90 Source DC voltage (V)

Fig. 13. TWR utilizando una mezcla 50-50 y pieza de trabajo de acero A36.

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35

30

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TWR (mm3/min)

25

20

15

10

0
20 30 40 50 60 70 80 90 Source DC voltage (V)

Fig. 14. TWR utilizando una mezcla 75-25 y pieza de trabajo de acero A36. La Fig. 15 y 16 muestran los valores TWR obtenidos en los experimentos al utilizar acero para herramientas D-2 como pieza de trabajo y utilizando diversos tipos de dielctricos y materiales de electrodos. La Fig. 15 muestra los valores para electrodo de latn, mientras que la Fig. 16 muestra los valores para electrodo de bronce. Estos resultados muestran que, en general, el menor desgaste del electrodo se logra utilizando una mezcla 75-25 y utilizando electrodo de bronce. De nueva cuenta el agua de grifo y la mezcla 75-25 tuvieron un desempeo muy similar, por lo que el agua de grifo puede utilizarse al 100% cuando no se dispone de agua desionizada. El mayor desgaste del electrodo se obtuvo con agua desionizada como dielctrico. En general, se observa que existe una muy pequea diferencia entre los valores TWR obtenidos con acero A36 y sus correspondientes valores obtenidos con acero para herramientas D-2. En otras palabras, el desgaste del electrodo es igual para pieza de trabajo de acero A36 y D-2.
9 8 deionised water 7 6 TWR (mm3/min) 5 4 3 2 1 0 20 30 40 50 60 70 80 90 Source DC voltage (V) tap water 50 - 50 mixture 75-25 mixture

Fig. 15. TWR utilizando electrodo de latn y pieza de trabajo de acero D-2.
11 10 deionised water 9 8 TWR (mm3/min) 7 6 5 4 3 2 1 0 20 30 40 50 60 70 80 90 Source DC voltage (V) tap water 50 - 50 mixture 75-25 mixture

Fig. 16. TWR utilizando electrodo de bronce y pieza de trabajo de acero D-2.
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En general, se observ que el maquinado EDM en agua utilizando electrodos de latn y bronce, es ms estable que cuando se utilizan electrodos de cobre, aluminio y acero. En el caso de los electrodos de cobre, aluminio y acero, la descarga elctrica fue inestable a bajos voltajes. Por otro lado, la descarga elctrica fue mas uniforme para pieza de trabajo de acero D-2 que para acero A36. El sobrecorte diametral obtenido a 30V y 40V CD de la fuente de potencia, fue 0.002 pulg. (0.0508 mm) aproximadamente, y 0.004 pulg. (0.01016 mm) para el resto de los voltajes. Todas estas pruebas fueron realizadas utilizando una polaridad directa debido al mayor desempeo respecto a la polaridad inversa. La Fig. 17 muestra algunas de las piezas maquinadas durante las pruebas experimentales.

Fig. 17. Piezas de trabajo maquinadas con EDM en agua. 5.3 Acabado superficial Se realiz un anlisis general del acabado superficial de las piezas de trabajo maquinadas con electrodo de latn. Este anlisis se llev a cabo utilizando un estereoscopio Olympus SZ como se muestra en la Fig. 18. De este anlisis se lograron las siguientes observaciones: Se logra un mejor acabado superficial al utilizar mayores voltajes CD de la fuente y con agua de grifo o agua desionizada. Por otro lado, se logra un mejor acabado superficial a menores voltajes CD de la fuente y con las mezclas 75-25 50-50. Se logra un mejor acabado superficial al utilizar una mezcla de 75-25 que cuando se utiliza una mezcla 50-50. En general, el mejor acabado superficial se logra con una mezcla 75-25 para todos los casos. Cabe hacer mencin que el anlisis superficial llevado a cabo, y del cual se derivaron las observaciones anteriores, es un anlisis visual a travs de un estereoscopio, sin realizar mediciones cuantitativas. Si se requiriera un anlisis ms completo, es necesario realizar mediciones del acabado superficial, lo cual se considera como trabajo futuro.

Fig. 18. Equipo utilizado para realizar el anlisis del acabado superficial. 5.4 Electrodo de forma compleja Se realiz una prueba adicional del EDM en agua para maquinar un dado de forja de forma compleja para la industria de la joyera. El material de trabajo utilizado fue acero para herramienta D-2. Se fabric un electrodo de latn con la forma de un colibr el cual fue utilizado en la manufactura del dado. Se utiliz un voltaje de 50V CD debido a la estabilidad de la corriente de descarga comparada con otros valores de voltaje. Por otro lado, se seleccion una mezcla de 50-50 como fluido dielctrico, esto debido al bajo valor TWR que esta mezcla representa a un voltaje de 50V CD.

Fig. 19. Maquinado EDM de un dado de forja para la industria de la joyera.

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La Fig. 19 muestra el electrodo y el dado de forja despus de realizar el maquinado. El tiempo de maquinado fue 13.5 minutos y el volumen de material removido fue 35 mm3, lo cual resulta en un valor MRR de 2.59 mm3/min. Este valor MRR es ms bajo que el valor de 5.76 mm3/min que se obtuvo al usar electrodo cilndrico de 1/8 pulg. (3.17 mm) bajo las mismas condiciones de maquinado. Esta diferencia puede estar asociada con la variacin de la densidad de la corriente de descarga al tener reas diferentes; grandes reas de electrodo tienen bajas densidades de corriente y por lo tanto se esperaran valores ms bajos de MRR. El desgaste del electrodo fue bajo como se puede apreciar en la Fig. 19. 6. CONCLUSIONES De acuerdo a los resultados obtenidos en la investigacin experimental presentada en este artculo, el mejor desempeo del EDM en agua se logra con una mezcla de 75% agua de grifo y 25% agua desionizada como fluido dielctrico. Cabe hacer mencin que el agua de grifo mostr un desempeo muy similar a esta mezcla, por lo que puede utilizarse al 100% cuando no se tiene disponible agua desionizada. En el caso de materiales de electrodo, el mejor desempeo se logr con electrodos de latn y bronce. Para el caso de los materiales de las piezas de trabajo, se observ que los valores MRR fueron mas altos para piezas de trabajo de acero para herramientas D-2 que para piezas de acero al bajo carbono A36, lo cual puede relacionarse a la menor temperatura de fusin del acero D-2. Esto es una ventaja debido a que la mayora de moldes y dados maquinados en EDM estn hechos de materiales especiales con una alta resistencia y/o dureza, tal como el acero D-2. La polaridad directa (electrodo negativo y pieza de trabajo positiva) result de mayor desempeo que la polaridad inversa. La efectividad del maquinado EDM en agua ha sido probada mediante el maquinado de un dado de forja de forma compleja para uso industrial. Finalmente se puede decir que el EDM en agua es un proceso de manufactura prctico, econmico y ecolgico el cual puede ser utilizado en industrias pequeas tal como la industria de la joyera. El sistema de suministro de potencia se encuentra bajo desarrollo con el propsito de tener un sistema donde se puedan controlar los parmetros de la corriente de descarga, duracin de pulso, frecuencia y voltaje en un rango amplio de valores. El objetivo es analizar los efectos de estos parmetros en el desempeo del EDM en agua, particularmente el efecto en el MRR, el TWR y el acabado superficial. El sistema de alimentacin automtico del electrodo o herramienta tambin se encuentra en desarrollo. Adicionalmente, tambin se considera como trabajo futuro un anlisis cuantitativo ms avanzado del acabado superficial. AGRADECIMIENTOS El primer autor agradece el apoyo del FAI de la Universidad Autnoma de San Luis Potos as como al programa PROMEP de la SEP por el apoyo otorgado al proyecto. BIBLIOGRAFA [1] Kalpakjian S. y Schmid S.R., Manufactura, Ingeniera y Tecnologa, Mc Graw Hill 5 edicin. Captulo 27 pp. 846-850. [2] K.H. Ho, S.T. Newman, State of the art electrical discharge machining (EDM), International Journal of Machine Tools & Manufacture 43 (2003) 1287-1300. [3] W. Koening, D.F. Dauw, G. Levy, U. Paten, EDM-future steps towards the machining of ceramics, Ann. CIRP 37 (2) (1998) 625-631. [4] H. Ramasawmy, L. Blunt, Effect of EDM process parameters on 3D surface topography, Journal of Materials Processing Technology 148 (2004) 155-164. [5] P.S. Mathews, P.K. Phillip, Effect of manufacturing variables on EDM process stability while using pm electrodes, J. Inst. Eng. (India)-PR78 (1997) pp. 39-43. [6] Norliana Mohd Abbas, Darius G. Solomon and Md. Fuad Bahari, A review on current research trends in electrical discharge machining (EDM), International Journal of Machine Tools & Manufacture 47 (7-8) (2007) 1214-1228. [7] M.L. Jeswani, Electrical discharge machining in distilled water, Wear 72 (1981) 81-88. [8] S. Tariq Jilani, P.C. Pandey, Experimental investigations into the performance of water as dielectric in EDM, International Journal of Machine Tool Design and Research 24 (1984) 31-43. [9] W. Koenig, L. Joerres, An aqueous solutions of organic compounds as dielectric for EDM sinking, CIRP Annals- Manufacturing Technology 36 (1987) 105-109. [10] W. Konig, F.-J. Siebers, Influence of the working medium on the removal process in EDM sinking, American Society of Mechanical Engineers (ASME), Production Engineering Division (Publication) PED 64 (1993) 649-658.

ISBN 978-968-9773-03-8

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