INTRODUCCIN

La soldadura representa una herramienta poderosa en el diseo y la construccin dadas las ventajas que presenta desde el punto de vista tcnico y econmico con respecto a otros medios de unin. Muchas de las edificaciones modernas se fundamentan en estructuras metlicas y barras de acero de refuerzo que son unidas por medio de soldadura asi como la conformacin de sistemas y equipos de las industria mecnica, naval, petrolera, aeronutica, etc. Por estas razones se ha estructurado un manual que sirva de gua prctico-terica para el ingeniero que vea en la necesidad de incursionar en el campo de la inspeccin de soldadura. El presente manual no solamente contiene informacin referente a la inspeccin, sino tambin al diseo y al clculo de costos. La enseanza del control de calidad de la soldadura debe hacerse apoyando las ideas y conceptos en fotografas y figuras para acelerar y facilitar su comprensin. Para realizar la inspeccin de soldaduras es necesario un cierto nivel de conocimientos tcnicos relacionados a los procesos de soldadura, mtodos de ensayos destructivos y no destructivos, discontinuidades presentes, los criterios que permiten aceptar o rechazar un trabajo de soldadura, normas de seguridad industrial, etc. Todos estos conceptos se encuentran ampliamente desarrollados en este manual. El inspector de soldadura debe tener conciencia de la responsabilidad que implica su trabajo. La rectitud e integridad, adems de sus conocimientos, permitirn que las estructuras soldadas sean confiables y duraderas. La inspeccin defectuosa da paso a soldaduras de mala calidad que ponen en riesgo la vida del soldador, el inspector, el personal que trabaja en los alrededores y los usuarios finales as como tambin la inversin realizada. Es necesario comprender que la inspeccin efectiva de soldadura involucra mucho ms que simplemente observar soldaduras terminadas. El inspector est en la obligacin de revisar la preparacin de la junta, los materiales a soldar, velar por el cumplimiento de las normas de seguridad industrial y por el buen funcionamiento de los equipos, revisar los documentos de certificacin de los soldadores, disear los planes de inspeccin, etc. Adems el inspector debe actuar como comunicador hacia niveles inferiores o superiores de autoridad: debe presentar resultados a sus superiores y asignar tareas y guiar a sus subalternos. La inspeccin de soldadura no es un trabajo fcil, sin embargo reviste una importancia enorme en el control de la calidad de las obras y en la seguridad de las personas.

CAPITULO I PROCESOS DE SOLDADURA MS COMUNES I.1.- GENERALIDADES. I.1.1.- CDIGOS, ESTNDARES Y ESPECIFICACIONES Los cdigos, estndares y especificaciones son los documentos que guan y establecen el desarrollo de las labores y secuencias operativas de proyectos de construccin, reparacin o mantenimiento de obras y/o productos en el campo de la ingeniera. Estos documentos son producidos y revisados por un gran nmero de organizaciones especializadas en diferentes ramas de la ciencia y la tecnologa. Entre las organizaciones que se desempean en este sentido en el mbito de la soldadura estn: La Sociedad Americana de Soldadura (AWS), la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos (ASME), el Instituto Nacional Americano de Estndares (ANSI), el Instituto Americano de Petrleo (API), la Oficina Naval Americana (ABS), American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO), American Water Works Association (AWWA), etc. Cdigos: un documento denominado Cdigo es un cuerpo de ley, como de una nacin, ciudad, etc., arreglado sistemticamente para una fcil referencia. Debido a que un cdigo consiste en leyes que tienen un estatus legal, siempre ser considerado mandatorio. Por lo tanto, los textos incluyen palabras como deber y ser. Un cdigo especfico incluye ciertas condiciones y requerimientos para el tem en cuestin. Muy a menudo tambin incluir descripciones de mtodos para determinar si en tales condiciones los requerimientos han sido realmente alcanzados. AWS ha publicado cuatro cdigos, cada uno de los cuales cubren diferentes tipos de soldadura estructural: AWS D1.1, Cdigo de Soldadura Estructural Acero. AWS D1.2, Cdigo de Soldadura Estructural Aluminio. AWS D1.3, Cdigo de Soldadura Estructural Lmina delgada de acero. AWS D1.4, Cdigo de Soldadura Estructural Acero de refuerzo. Estndares: el diccionario describe el estndar como algo establecido para el uso como regla o base de comparacin en la medida de la capacidad, cantidad, contenido, extensin, valor, calidad, etc.. El estndar es realmente un trmino general que agrupa a los cdigos y especificaciones, sin embargo tambin incluye documentos como: procedimientos, prcticas recomendadas, grupos de smbolos grficos, clasificaciones y definiciones de trminos.

Especificaciones: esta clase de documento es descrito como una detallada descripcin de las partes de un todo; establece o enumera las particularidades tales como tamao real o requerido, calidad, desempeo, trminos, etc. Los cdigos y especificaciones son tipos similares de estndares. Los cdigos difieren de las especificaciones en que su uso es generalmente aplicado a los procesos. Las especificaciones son generalmente asociadas con un producto. Muchos son los documentos que hacen referencia a diferentes reas de competencia de la ingeniera civil. Entre los ms conocidos se encuentran: AWS D1.1, Cdigo de soldadura estructural Acero: cubre los requerimientos de fabricacin de estructuras metlicas. Este cdigo est dividido en dos grupos de estructuras metlicas: estticas y dinmicas. Tambin contiene los criterios para calificar procedimientos de soldadura y soldadores. API 1104, cubre los requerimientos de construccin de tuberas para transporte de petrleo y sus derivados. Este cdigo contiene los criterios para la calificacin de procedimientos de soldadura y soldadores. ANSI/AWS A2.4, smbolos para soldadura, soldadura fuerte, y ensayos no destructivos: esta publicacin describe los smbolos estndar usados para traducir los requerimientos de soldadura, soldadura fuerte y ensayos no destructivos en planos. Incluye simbologa para definir: tipo de soldadura, geometra de la junta, tamao de soldadura o garganta efectiva, longitud del cordn, el contorno y superficie del cordn de soldadura, etc. ANSI/AWS A3.0, Terminologa estndar en soldadura y definiciones: esta publicacin contiene una lista de definiciones de los trminos, estandarizados o no, usados en la comunicacin oral y escrita referente a procesos de soldadura, soldadores, corte, etc. AWS B1.10, Gua para inspeccin de soldadura mediante ensayos no destructivos: incluye los mtodos de inspeccin visual, lquidos penetrantes, partculas magnticas, radiogrfico, con ultrasonido y de corriente de Eddy. Especificaciones estndar para puentes de autopistas: esta especificacin de la AASHTO, cubre los requerimientos de diseo y construccin para todo tipo de puentes en autopistas o carreteras. Este documento hace referencia al cdigo ANSI/AWS D1.1 Especificaciones para el diseo, fabricacin y edificacin de estructuras de acero para edificios: Este documento del Instituto Americano de Construcciones de Acero (AISC), contiene, en detalle, los principales pasos para edificar estructuras de acero. Esta especificacin hace referencia al cdigo ANSI/AWS D1.1.

AWWA C206, Estndar para el campo de la soldadura de juntas en tuberas de acero para agua: incluye juntas circunferenciales y otros requerimientos para la instalacin de las tuberas y los accesorios. El espesor de pared de la tubera mximo cubierto por este estndar es de 31.8 mm (1,25 pulgadas).

I.1.2.- SELECCIN DEL PROCESO DE SOLDADURA En la seleccin de un proceso de soldadura, una consideracin importante es la capacidad del proceso de suministrar la calidad requerida por la soldadura al menor costo. La seleccin depende de muchos factores, por ejemplo, el tipo de metal a ser unido, nmero de piezas a ser soldadas, longitud total de soldaduras, el tipo de juntas, la preparacin, posicin a soldar, calidad requerida, etc. Los pasos a seguir en la seleccin de un proceso de soldadura son:

1. La junta a soldar debe ser analizada en trmino de sus requerimientos.

Cuando la economa en la soldadura es primordial, la necesidad de cualquier junta puede ser expresada en cuatro trminos:

Relleno rpido: es un requisito obvio cuando una gran cantidad de metal de soldadura es necesaria para rellenar la junta. Solo por una alta velocidad de deposicin puede un cordn de soldadura pesado ser depositado en un tiempo mnimo de arco. El relleno rpido es de menor consideracin cuando la soldadura es pequea. Solidificacin rpida: es importante para juntas a ser soldadas en posiciones sobre cabeza y vertical (fuera de posicin) las cuales requieren de una solidificacin rpida del charco fundido. La junta puede ser adicionalmente del tipo de relleno o penetracin, pero la solidificacin rpida es de primordial importancia. No todos los procesos semiautomticos pueden ser usados en juntas para soldaduras de solidificacin rpida. Ver figura 1.1. Avance Rpido: se refiere a la habilidad del metal fundido de seguir el arco a una velocidad de avance rpida, dando forma continua a los cordones de soldadura sin interrupciones. El charco puede decirse que tiene baja tensin superficial. El avance rpido es deseado principalmente en soldaduras pequeas de un solo pase tales como aquellas usadas para unir lminas de metal. Es poco comn este requisito para grandes soldaduras o soldaduras de pasadas mltiples. Con esta tcnica, la velocidad del arco automticamente ser ptima cuando la velocidad de deposicin sea suficiente. Penetracin: vara con el diseo de la junta. Con algunas debe ser profunda para suministrar una adecuada combinacin del metal en la soldadura con el metal base, y con otra debe estar limitada para prevenir exceso de penetracin o agrietamiento. Cualquier junta puede estar clasificada en trminos de sus necesidades de acuerdo a los cuatro factores antes sealados. El anlisis de los detalles de la junta es todo lo que se requiere

para tal clasificacin. La figura 1.1 muestra los ejemplos para juntas de relleno rpido, avance rpido, solidificacin rpida y penetracin. Ntese que en caso de los tres primeros tipos, el adjetivo rpido describe lo que se desea para una mxima eficiencia. En el caso de la penetracin, sin embargo, cualquier penetracin profunda o llana puede ser deseable, dependiendo del tipo de junta y los requerimientos del montaje

Relleno Avance rpido

(a) se requiere un volumen sustancial de soldadura.

(b) Se requiere mnima cantidad de metal de soldadura. Usualmente los bordes o superficies de las planchas que se van a unir deben ser fundidas por medios autgenos.

Solidificacin rpida
(c) es requerida en juntas fuera de posicin donde el control del charco fundido es importante.

Penetracin
(d) la junta requiere penetracin profunda dentro del metal base (mxima penetracin).

Figura 1.1
Requerimientos de las juntas 1. Requerimientos de compatibilidad del metal base con el proceso de soldadura. Generalmente los manuales del fabricante del equipo dan informacin de las ventajas de los procesos segn los requerimientos de la junta. Las caractersticas de cada proceso tales como: velocidad de deposicin y velocidad del arco pueden ser claramente definidas. La penetracin esta relacionada con la densidad de corriente del proceso, pero tambin es afectada por el espesor de la junta a soldar. La experiencia en la industria con varios procesos es muy til, pero se debe adiestrar al personal para minimizar las probabilidades de error. Una vez que se conocen las ventajas de varios procesos de soldadura, estos pueden ser compatibles con los

requerimientos de la junta y as seleccionar el material de aporte apropiado, variables, etc. Si la junta en cuestin es la ilustrada por la figura 1.1(a), podra ser estimada en un 75% de relleno, 20% de penetracin y 5% de velocidad de avance. Obviamente para este tipo de junta el relleno es importante, la penetracin es nominal y la velocidad de avance no es importante. No importa que porcentaje se les asigne, mientras que estn en orden apropiado, se tiene un punto de inicio para que sean compatibles con un proceso de soldadura. La necesidad predominante para el relleno sugiere, probablemente, un proceso por arco sumergido (S.A.W.) o el proceso de soldadura por arco con electrodo tubular (F.C.A.W.) con un electrodo de relleno rpido. La necesidad nominal para la penetracin sugiere que el ms apropiado sea el F.C.A.W., por que el S.A.W. con su penetracin ms profunda puede conducir a un exceso de penetracin. En esta etapa, sin embargo, el ingeniero en soldadura podra considerar con extremo cuidado la factibilidad de usar extensin elctrica larga con el proceso S.A.W., el cual reducira la penetracin excesiva mientras aumenta la velocidad de deposicin. El ingeniero ahora dispondr de dos procesos que aparentan ser apropiados; otros factores, incluyendo no solamente datos de la velocidad de deposicin con los procedimientos seleccionados, pero tambin el equipo disponible, las especificaciones para la soldadura, la calificacin de los soldadores, y as finalmente afectar su decisin final. Estos factores subsidiarios juegan un papel importante en los cuatro pasos para la seleccin del proceso. La figura 1.2 muestra los porcentajes de importancia de las variables en diferentes tipos de juntas: Figura 1.2 Porcentajes de importancia de las variables velocidad de deposicin, penetracin en la junta y relleno en diferentes tipos de juntas. 1.2 (a) Junta a tope de bordes rectos con placa de respaldo para unir lminas delgadas.
GRFICO 1

Calibre 10

31% 52% 17%

penetrac in relleno v eloc idad

1.2 (b) Junta a tope con ranura en V doble en lminas de 25,4 mm de espesor.
GRFICO 2

43%

45%

penetracin veloc idad relleno

12%

1.2 (c) Junta a tope con ranura en V simple y placa de respaldo (lminas de 25,4 mm de espesor).
GRFICO 3
25% penetracin 62% 13% v elocidad relleno

1.2 (d) Junta en T y a solape con soldadura de filete en lminas calibre 10.
GRFICO 5
19% 48% 33% relleno v eloc idad penetracin

F ile t e p r o fu n d o
1.2 (e) Junta en T con soldadura de filete (profundo) en lminas de 16 mm (5/8) de espesor.

G R F IC O 6
20% pe n e tra c i n 5 7% v e lo c id a d 2 3% re llen o

F ile te c o n v e n c io n a l
1.2 (f) Junta en T con soldadura de filete convencional en lminas de 16 mm (5/8) de espesor

GRFICO 7
8% 11% velocidad penetrac in relleno 81%

1.2 (g) Junta en T con soldadura de filete en lminas de 25,4 mm (1) de espesor.

C a lib re 1 0

G R FIC O 4 6% 11% p e n e tr a c i n re lle n o v e lo c id a d 8 3%

S o ld a d u r a d e file te
C alib re 1 0

1. Inspeccionar lista de variables.

Estas son otras consideraciones que se deben tomar en cuenta al momento de decidir la seleccin de la junta. Muchas de estas sern caractersticas al trabajo o al taller de soldadura. Dichas consideraciones pueden ser decisivas, sin embargo, pueden suministrar algn medio para eliminar posibilidades alternas. Cuando se inspecciona la lista de variables de manera organizada, estos factores pueden ser considerados uno por uno, con la garanta de que ninguno va a ser pasado por alto.

Volumen de produccin: debe ser adecuado para justificar el costo del equipo del
proceso de soldadura. Si el volumen de trabajo para una aplicacin no es lo suficientemente grande, puede encontrarse otra aplicacin que ayude a sufragar los costos de inversin.

Especificaciones de soldadura: un proceso bajo estas consideraciones puede ser

excluido porque no proporciona las propiedades de las soldaduras especificadas por el cdigo que rige el proyecto. Las propiedades especificadas pueden ser discutibles hasta definir la calidad de la soldadura, pero el cdigo an prevalece.

Destreza del operador: reemplazando la soldadura manual por un proceso semiautomtico puede ser necesario un programa de entrenamiento. Los soldadores pueden desarrollar destrezas con un proceso ms rpidamente que con otro. El costo de entrenamiento, ms el costo de los equipos, requiere un volumen apropiado de trabajo para amortizar el mismo.

Equipo auxiliar: cada proceso tendr su fuente de potencia recomendada y otros

accesorios del equipo auxiliar. Si un proceso de soldadura necesita del uso de un equipo auxiliar solamente, el costo inicial en cambio para tal proceso puede ser reducido sustancialmente.

 Accesorios del equipo: la disponibilidad y el costo de los accesorios del equipo tales
como: piquetas, cinceles, cepillos manuales o elctricos, esmeriles, unidad recolectoras de fundentes, carros porta-equipo, equipos de extraccin de humos, deben ser tomados en cuenta.

Condiciones del metal base: debe considerarse la presencia de xidos y aceites,

preparacin de la junta, soldabilidad del acero y otras condiciones. Cualquiera de estos factores podra limitar la utilidad de un proceso en particular, o dar un proceso alterno para un borde de junta diferente.

Visibilidad del arco: en las aplicaciones en las que exista un problema de juntas
irregulares o incomodas los procesos de soldadura por arco visible son ms recomendables. Por otra parte, cuando no exista ninguna dificultad en la realizacin del cordn de soldadura ser ms cmodo para el operador utilizar el proceso por arco sumergido, el cual no requiere careta de proteccin visual y el calor irradiado del arco es substancialmente reducido.

Requisitos de instalacin: un cambio a un proceso semi-automtico adicionalmente

requiere de una instalacin adicional si se va a considerar el costo final. La adaptabilidad para la instalacin de un proceso y los posicionadores de soldadura representan consideraciones que deben tomarse en cuenta, y esto solo puede realizarse mediante el valor real del equipo.

Etapa de produccin critica: si el proceso reduce los costos unitarios de fabricacin

pero crea un cuello de botella en la produccin, su valor puede estar perdido completamente. Por ejemplo, un equipo altamente complicado que requiere servicio frecuentemente por tcnicos especializados puede conducir a retrasos costosos y costos excesivos en conjunto. 2. Analizar la aplicacin del manual del fabricante. Este paso es una aproximacin sistemtica para la seleccin del proceso de soldadura, aunque parezca redundante. Sin embargo, una tesis bsica es que en cada paso deben ser considerados los conocimientos de entes especializados. As, la inspeccin de las variables a ser usadas es seleccionada por el usuario para cada situacin en particular. El usuario por si mismo conoce mejor su situacin. Tambin es cierto que el fabricante de los equipos seleccionados conoce las ventajas de los mismos y son capaces de: resolver cualquier problema suministrando datos acerca del proceso, observar las debilidades de su uso y dar alguna aplicacin prctica. Si el anlisis de los factores involucrados ha sido correcto y la exploracin completa del posible proceso, es casi evidente que el representante del fabricante del equipo confirmar el acierto en la seleccin. Si algo importante ha sido obviado, sin embargo, l estar en posicin de hacer alguna recomendacin. Este anlisis final antes de instalar el equipo, suministra al trabajo toda la informacin que soporte una aplicacin exitosa, adems de verificar la decisin de seleccionar tal equipo.

I.1.3.- CARACTERSTICAS ELCTRICAS DE LAS FUENTES DE POTENCIA PARA SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO La eleccin de una u otra fuente de potencia para soldadura por arco elctrico est determinada por dos clases de caractersticas operativas, cada una de las cuales afecta el rendimiento de diferente manera. Se definen como caractersticas esttica y dinmica. Ambas afectan la estabilidad del arco elctrico1, pero de forma distinta dependiendo del proceso de soldadura. Las caractersticas de salida estticas se miden fcilmente. Por lo regular se usan un conjunto de curvas caractersticas de voltaje de salida contra corriente de salida (curvas Volt-Ampere) para describir las caractersticas estticas. Las caractersticas dinmicas se determinan midiendo las variaciones transitorias en la corriente y el voltaje de salida que aparecen en el arco. Las caractersticas dinmicas describen variaciones instantneas que ocurren en milsimas de segundo. La figura 1.3 muestra las curvas de salida Volt-Ampere tpicas para una fuente de potencia de corriente constante o de cada con voltaje de circuito abierto ajustable:

90 80
VOLTAJE, V
A

70 60 50 40 30 20 10 0 0 25 50 75
D C B

30 A
12 A

100

125

150

CORRIENTE, A
Figura 1.3 Curvas volt-ampere para fuentes de potencia de corriente constante

El arco elctrico es el paso de corriente elctrica a travs de una masa gaseosa, debido a un campo elctrico intenso que se establece entre la punta de un electrodo y la pieza de trabajo. El paso de la corriente elctrica a travs del gas genera una zona de elevada temperatura, aprovechada como fuente de calor en todos los procesos de soldadura por arco elctrico

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El efecto de la curva Volt-Ampere sobre la potencia de salida es evidente. En la curva A, que tiene un circuito abierto de 80V, un aumento uniforme en el voltaje de arco de 23 a 30 voltios (23,3%) producir una disminucin en la corriente de 116 a 104A (10,3%). El cambio en la corriente es relativamente pequeo. Por tanto, en un proceso de soldadura con electrodo consumible, la tasa de fusin del electrodo se mantendra ms o menos constante si el cambio en la longitud del arco no es muy grande. Si se ajusta la fuente de potencia para un circuito abierto de 50V y una pendiente menos empinada que intercepte la misma posicin de 23V y 116 A, se obtendr la curva B. En este caso, el mismo incremento en el voltaje del arco de 23 a 30 voltios reducir la corriente de 116 a 86 Amperios (26%), que es un cambio bastante ms significativo. En la soldadura manual, la curva volt-ampere ms plana dara a un operador ms experimentado la oportunidad de variar sustancialmente la corriente modificando la longitud del arco. Esto podra ser til para soldar fuera de posicin, porque el soldador podra controlar la tasa de fusin del electrodo y el tamao del charco de soldadura. Pese a ello, los soldadores menos habilidosos podran preferir en general que la corriente permaneciera constante al cambiar la longitud del arco. El control de la corriente sirve para suministrar una salida ms baja. Producira curvas volt-ampere con pendiente ms abrupta, como las curvas C y D, las cuales ofrecen la ventaja de una salida de corriente casi constante que permite cambios de mayor longitud en el voltaje con variaciones pequeas en la corriente. La figura 1.4 muestra una curva volt-ampere tpica para una fuente de potencia de voltaje constante convencional:

V , E J A T L O V

35 30 25 20 15 10 5 0 0 100

B C

200
CORRIENTE, A

300

400

Figura 1.4 Curva volt-ampere de una fuente de potencia de voltaje constante Partiendo del punto B de la figura 1.4, el diagrama muestra que un decremento o incremento en el voltaje hacia A o C (5 Voltios o 25%), respectivamente, produce un cambio considerable en la corriente (100 Amperios o 50%). Esta caracterstica es apropiada para procesos con alimentacin continua de electrodo, como el proceso GMAW

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y FCAW. Un pequeo cambio en la longitud del arco causar un cambio apreciable en la corriente de soldadura y por consiguiente elevar o reducir la tasa de fusin del electrodo. Este efecto se conoce con el nombre de autorregulacin. En conclusin, las caractersticas estticas y dinmicas representan las bases de seleccin de una determinada fuente de potencia. Las caractersticas estticas sirven para determinar un rango de potencia, voltaje y corriente que satisfaga los requerimientos mnimos y mximos para el trabajo en cuestin. Las caractersticas dinmicas sirven para seleccionar de manera precisa el equipo segn su comportamiento ante la variacin del voltaje, corriente, longitud de arco, etc. I.2.- PROCESOS DE SOLDADURA MS COMUNES. I.2.1.- SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE (OFW). La soldadura con gas oxicombustible (oxifuel gas welding, OFW) es un grupo de procesos de soldadura que produce coalescencia de las piezas de trabajo calentndolas con una flama de gas oxicombustible. Los procesos se usan con o sin la aplicacin de presin, y con o sin metal de aporte. Hay tres principales procesos dentro de este grupo: la soldadura de oxiacetileno, la soldadura de oxihidrgeno y la soldadura de gas de presin. Existe un cuarto proceso, no muy popular, llamado soldadura de aire-acetileno. La figura 1.6 muestra los elementos principales del proceso oxiacetilnico:
Figura 1..5 Vista de la
flama del proceso OFW

Figura 1.6 Elementos del proceso OAW Los gases combustibles comerciales como el acetileno, propano, metilacetilenopropadieno, propileno, metano e hidrgeno presentan las caractersticas necesarias para la soldadura, el ms utilizado es el acetileno. La figura 1.7 muestra el equipo bsico para soldadura con gas oxicombustible: Figura 1.7 Equipo bsico del proceso OAW La soldadura con oxiacetileno (OAW) se fundamenta en la combustin del acetileno segn la siguiente ecuacin: C2H2 + 2,5 O2 2 CO2 + H2O. Esta ecuacin indica que un

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volumen de acetileno (C2H2) y 2,5 volmenes de oxgeno (O2) reaccionan para producir dos volmenes de dixido de carbono (CO2) y un volumen de vapor de agua (H2O). La razn volumtrica de oxgeno a acetileno es 2,5 a 1. La reaccin presentada en la ecuacin no produce directamente los productos finales que se muestran, sino que se lleva a cabo en dos etapas. La reaccin primaria se realiza en la zona interior de la flama (llamada cono interior) y se representa con la ecuacin qumica: C2H2 + O2 2CO + H2. Aqu, un volumen de acetileno y un volumen de oxgeno reaccionan para formar dos volmenes de monxido de carbono y un volumen de hidrgeno. El contenido de calor y la elevada temperatura de esta reaccin se deben a la descomposicin del acetileno y a la oxidacin parcial del carbono que resulta de dicha descomposicin. Esta primera reaccin produce un cono interno azul brillante tpico y suficiente calor par soldar acero. En la envoltura exterior de la flama, el monxido de carbono y el hidrgeno producidos por la reaccin primaria arden con oxgeno del aire circundante. Esto produce dixido de carbono y vapor de agua segn la reaccin: 2 CO + H2 + 1,5 O2 2 CO2 + H2O. Aunque el calor de combustin de esta flama exterior es mayor que el de la interior, su intensidad de combustin y temperatura son menores porque el rea de seccin transversal es mayor. Hay tres tipos bsicos de flama: Neutral (o equilibrada), en exceso de acetileno (carburizante) y de exceso de oxgeno (oxidante). La figura 1.8 muestra los tipos de llama. La flama neutral tiene una proporcin de 1:1 de acetileno y oxgeno. Obtiene oxgeno adicional a partir del aire y proporciona una combustin completa. La flama neutral tiene un cono claro, bien definido, luminoso, el cual indica que la combustin est completa. La llama carburizante tiene exceso de acetileno. Esto se indica en la flama cuando el cono interno tiene un filo plumoso que se extiende ms all de l. Esta pluma blanca se denomina pluma de acetileno. Si la pluma de acetileno es dos veces ms larga que el cono interno, se le denomina flama 2X, que es una forma de expresar la cantidad de exceso de acetileno. La flama carburizante puede aadir carbono al metal de soldadura. La flama oxidante, en la que hay exceso de oxgeno, tiene una envoltura ms corta y un cono blanco pequeo y ahusado. La reduccin de la longitud el cono interno es una medida del exceso de oxgeno. Esta flama tiende a oxidar el metal de soldadura y se usa solamente para soldar metales especficos. La mayora de los procedimientos de soldadura usan flama neutral.

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I.2.1.1.- Ventajas y limitaciones del proceso OAW Una de las ventajas del proceso OAW resulta de la versatilidad del equipo, ya que sirve para soldar y adems permite realizar cortes a metales. El proceso de corte se conoce como OAC (oxigen acetylene cutting) y utiliza casi el mismo equipo que el proceso de soldadura OAW, variando nicamente en el diseo del soplete. El proceso OAC utiliza principalmente la flama oxidante debido a que la temperatura mxima se logra cuando la razn oxgeno/acetileno es 1,5 a 1. La figura 1.9 muestra las partes de un soplete para soldadura OAW: Figura 1.9 Soplete para soldadura OAW

Un

equipo porttil y bastante econmico, adems de no requerir de fuente de potencia elctrica, convierten al proceso OAW en uno de los preferidos para el trabajo de campo.

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Figura 1.8 Tipos de flama con gas oxicombustible

Entre las limitaciones se encuentra que la flama no suministra una fuente de calor lo suficientemente concentrada como las que se logran en arco elctrico, lo que redunda en un proceso lento con tasas de deposicin pequeas. El proceso exige destreza del soldador cuando se utiliza varilla de material de aporte. Por ltimo, se debe tener especial cuidado con el transporte de los cilindros de gas debido a que las vlvulas pueden sufrir dao. Si estas se rompen, el cilindro puede volverse tan peligroso como un misil o un cohete. La tabla 1.1 muestra los tipos de boquilla y presiones de trabajo para la soldadura con oxiacetileno dependiendo del espesor de lminas de acero. TABLA 1.1 Presiones de trabajo para soldadura OAW Espesor de Tamao de Tamao del orificio de Presin* de Presin* de la lmina la boquilla la boquilla (milsimas oxgeno acetileno de pulgada) (Psig) (Psig) Hasta 1/32 .000 75 35 35 1/64 00 70 35 35 3/64 1/32 0 64 35 35 5/64 3/64 1 60 35 35 3/32 1/16 1/8 2 56 35 35 1/8 3/16 3 53 47 36

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3/16 4 49 5 10 47 5 43 6 12 58 6 36 7 - 14 69 * Las presiones son para mangueras de 25 pies de largo. Para mangueras ms largas es necesario aumentarle aproximadamente 3 Psi por cada 25 pies adicionales (Fuente).

I.2.2.- SOLDADURA POR ARCO DE METAL PROTEGIDO (SMAW). La soldadura por arco elctrico de metal protegido (shielded metal arc welding, SMAW), mejor conocida como soldadura por arco con electrodos revestidos, es un proceso de soldadura por arco elctrico en el que se logra la coalescencia 2 de metales por medio del calor de un arco elctrico que se establece entre la punta de un electrodo revestido y la superficie de trabajo y sin la aplicacin de presin. El arco elctrico produce el calor suficiente para derretir el metal base, el metal de aporte y el revestimiento del electrodo. Para lograr la unin es necesario desplazar el Figuraa lo largo de la junta. 1.10 Vista del arco En la figura 1.11 se observa el circuito elctrico bsico del arco del proceso Puede observarse la fuente de potencia elctrica, los cables conductores o SMAW proceso. cables de soldadura, el porta electrodos, el electrodo, y la pieza de trabajo. El arco elctrico se inicia tocando momentneamente el metal base con el electrodo. La corriente elctrica pasa entonces por el circuito cerrado debido a la diferencia de potencial establecida por la fuente de potencia. Figura 1.11 Circuito elctrico bsico del proceso SMAW

La corriente al pasar del electrodo al metal base, funde a ambos para formar el charco de soldadura. Tambin se funde el revestimiento del electrodo, separndose el gas de proteccin y la escoria. El gas protege las gotas de metal de aporte; la escoria, el metal
2

Coalescencia: es un proceso de adherencia o unin de dos o ms partes separadas incluso que si es muy intima puede llegar a la fusin.

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fundido. La escoria tiene la funcin de regular la velocidad de enfriamiento del metal fundido y la uniformidad dimensional del cordn. La figura 1.12 muestra la interaccin de los elementos anteriormente citados.

Figura 1.12 Elementos bsicos del proceso SMAW

El proceso SMAW puede servir para unir la mayor parte de los metales y aleaciones comunes. La lista incluye los aceros al carbono, de baja aleacin, los inoxidables y el hierro colado, as como el cobre, nquel, aluminio y sus aleaciones. Tambin se usa para unir una amplia gama de materiales dismiles. No puede usarse en los metales reactivos (titanio y zirconio) y refractarios (Cobalto, Tantanio, Molibdeno), adems por las altas temperaturas alcanzadas por el arco (5500 grados centgrados) no puede usarse en materiales con bajo punto de fusin (plomo y estao). La mayor parte de las aplicaciones de este proceso implican espesores de 3mm a 38mm (1/8 a 1.5 pulg.) Aunque es posible realizar soldaduras de hasta 10 pulg. o ms. I.2.2.1.-Ventajas del proceso. 1. El equipo es relativamente sencillo, econmico y porttil. 2. El electrodo cubierto proporciona el metal de aporte y el mecanismo para proteger dicho metal y el metal de soldadura contra una oxidacin perjudicial durante la soldadura. 3. No se requiere proteccin con un gas auxiliar ni un fundente granular. 4. El proceso es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos de soldadura protegidos con gas. 5. Se puede utilizar en reas de acceso limitado. 6. El proceso es adecuado para la mayor parte de los metales y aleaciones de uso comn. I.2.2.2.- Limitaciones del proceso.

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1. No se puede usar para soldar materiales con bajo punto de fusin, como el plomo, el estao, el cinc y sus aleaciones ya que el intenso calor producido por el arco es demasiado para ellos. 2. El proceso no es apropiado para metales reactivos como el titanio, zirconio, tntalo y columbio porque la proteccin es insuficiente para evitar que la soldadura se contamine con oxigeno. 3. La cantidad de corriente est limitada por la resistencia elctrica del alambre del ncleo del electrodo, por esta razn las tazas de deposicin suelen ser ms bajas que con un proceso como GMAW. 4. Las tazas de deposicin son bajas, tambin, por el hecho de que una vez que se consume el electrodo, el soldador debe cambiarlo por uno nuevo y limpiar de escoria el punto donde han de unirse el cordn recin depositado y el prximo a depositar. I.2.2.3.- Variables del proceso SMAW Entre las variables que intervienen en el proceso se encuentran: corriente de soldadura, voltaje de soldadura, velocidad de recorrido, longitud del arco, orientacin del electrodo, etc. I.2.2.4.- Corriente El proceso SMAW puede ser usado con corriente alterna o corriente continua. La corriente alterna ofrece dos ventajas que no tiene la continua. Una es la ausencia de soplo magntico del arco elctrico3 y la otra es el precio de la fuente de potencia. Al no haber soplo magntico del arco, es posible usar electrodos ms grandes y corriente de soldadura ms elevadas, lo que aumenta la tasa de deposicin de material. La corriente continua siempre produce un arco ms estable y una transferencia de metal ms uniforme que la corriente alterna. La corriente continua es ideal para soldar secciones delgadas y para posiciones vertical y sobre cabeza. El soplo magntico del arco puede ser un problema al soldar metales magnticos (hierro y nquel). La cc (corriente continua) tiene a su vez dos variantes: si el electrodo ostenta la polaridad negativa, se trabaja con polaridad directa; en caso contrario, con polaridad inversa. La corriente elctrica y el voltaje a aplicar se especifican en el empaque de los electrodos. El rango de corriente oscila entre 20 y 550 A y el de voltaje entre 16 a 40 voltios. I.2.2.5.- Longitud de arco y voltaje El voltaje y la corriente varan de acuerdo a la longitud del arco. En tanto aumente la longitud del arco, disminuye la corriente y aumenta el voltaje de soldadura. El soldador debe tratar de mantener la longitud del arco en un rango de variacin pequeo con el fin de garantizar que el trabajo est siendo realizado con el voltaje y la corriente correctos. La longitud de arco correcta vara con la clasificacin del electrodo, su dimetro y la composicin de su cobertura; asimismo vara con el amperaje y la posicin de la
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Se denomina soplo magntico del arco elctrico a la interferencia producida por las lneas de flujo magntico a la trayectoria de las gotas de metal de aporte que se dirigen al charco de soldadura.

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soldadura. La longitud del arco aumenta al incrementarse el dimetro del electrodo y el amperaje. Por regla general, la longitud del arco no debe exceder el dimetro del alambre del ncleo del electrodo, aunque suele ser ms corta en el caso de electrodos con cobertura gruesa, como los de hierro en polvo. Si el arco es demasiado corto puede ser irregular y entrar en corto circuito durante la transferencia de metal. Por otro lado, si es demasiado largo, carecer de direccin e intensidad, y dispersar el metal fundido (salpicaduras) que viaja desde el electrodo hasta el charco de metal fundido. Por estas razones es necesario que la fuente de potencia elctrica para proceso SMAW tenga una curva Volt-Ampere bastante inclinada4. La inclinacin del electrodo con respecto a la junta es importante para la calidad de la soldadura. Una inclinacin incorrecta puede causar porosidades, socavacin e inclusiones de escoria. Se emplea el ngulo de desplazamiento y el ngulo de trabajo para definir la inclinacin del electrodo. I.2.2.6.- ngulo de desplazamiento y de trabajo El ngulo de desplazamiento es el ngulo menor de 90 grados entre el eje del electrodo y una lnea perpendicular al eje de soldadura, en un plano determinado por el eje del electrodo y el eje de soldadura. El ngulo de trabajo es el ngulo menor de 90 grados entre una lnea perpendicular a la superficie principal de la pieza de trabajo y un plano determinado por el eje del electrodo y el eje de soldadura. Si el eje apunta en direccin del desplazamiento de la soldadura, se est utilizando tcnica de derecha, y en tal caso el ngulo de desplazamiento se denomina ngulo de empuje. En la tcnica de dorso el electrodo apunta en la direccin opuesta a la del desplazamiento de soldadura, y el ngulo de desplazamiento es el ngulo de arrastre. Estos ngulos pueden verse en la figura 1.13.

(A) Soldadura de Ranura

Vase el CAPITULO I en Generalidades el aparte sobre Caractersticas elctricas de las fuentes de potencia para soldadura por arco elctrico.

19 (B) Soldadura de filete

Figura 1.13 Angulo de desplazamiento y de trabajo

Un ngulo de desplazamiento excesivo puede producir una franja convexa con insuficiente penetracin y una forma deficiente, en tanto que un ngulo de desplazamiento demasiado pequeo puede causar inclusiones de escoria. Un ngulo de trabajo grande produce socavamiento, pero si es demasiado pequeo el resultado puede ser falta de fusin. En la tabla 1.2 se pueden ver las orientaciones del electrodo recomendadas para soldaduras con electrodos revestidos para aceros al carbono segn el tipo de unin. TABLA 1.2 Orientaciones tpicas para soldar con Electrodo de acero al carbono en el proceso SMAW Tipo de Posicin de ngulo de ngulo de unin soldadura trabajo desplazamiento (grados) (grados) Ranura Plana 90 5 10 Ranura Horizontal 80 100 5 10 Ranura Vertical 90 5 10 subiendo Ranura Sobrecabeza 90 5 10 Filete Horizontal 45 5 10

El ngulo de desplazamiento puede ser de 10 a 30 para electrodos con revestimientos de hierro en polvo gruesos

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Filete Filete

Vertical subiendo Sobrecabeza

35 45 35 45

5 10 5 10

I.2.2.7.- Velocidad de recorrido La velocidad de recorrido o de desplazamiento es la rapidez con que el electrodo se desplaza a lo largo de la unin. La velocidad de recorrido correcta es aquella que produce una franja de soldadura con el perfil y el aspecto correctos. Son varios los factores que determinan cual debe ser la velocidad correcta: corriente, voltaje, polaridad y posicin de la soldadura; rapidez de fusin del electrodo; espesor del material; condicin de la superficie del metal base. Como medida general, la velocidad de recorrido debe ser tal que el arco vaya un poco adelante del charco de soldadura. El incremento en la velocidad de recorrido aumenta la penetracin (hasta cierto punto) y disminuye el ancho del cordn. Ms all de ese punto, el incremento en la velocidad de recorrido puede reducir la penetracin, causar un deterioro de la superficie del cordn y producir socavacin en los bordes de la unin, dificultar la eliminacin de escoria y atrapar gas en el metal de la soldadura. Una velocidad baja aumenta el ancho de la zona afectada por el calor (HAZ, Heat Affected Zone) y reduce la rapidez de enfriamiento de la soldadura. En unin de juntas que requieren mltiples pases de soldadura, otro factor a considerar es la limpieza de la escoria. Antes de depositar un cordn de soldadura sobre otro, es necesario eliminar la escoria para evitar inclusiones que desmejoren la calidad de la soldadura. La conexin con la pieza de trabajo es tambin un factor de posibles problemas. Es imprescindible conectar debidamente el cable de soldadura a la pieza cuando se suelda con SMAW. La ubicacin del cable es importante sobre todo al soldar con corriente continua. Una ubicacin incorrecta puede fomentar el soplo magntico del arco. Adems de la ubicacin, tambin es importante la forma como se sujeta el cable a la pieza de trabajo. Una mala conexin no establece un contacto elctrico consistente, y se calienta. Esto puede traer como consecuencia la interrupcin del circuito y la ruptura del arco. I.2.2.8.- Equipo empleado El equipo empleado en el proceso SMAW consta de una fuente de potencia, el porta electrodos, la conexin con la pieza de trabajo, cables para soldadura, careta, cepillo de alambre de acero, martillo, cincel, etc. Son varios los factores a considerar cuando se selecciona una fuente de potencia para SMAW: 1. Tipo de corriente de soldadura 2. El intervalo de amperaje requerido 3. Las posiciones en que se soldar 4. La potencia primaria disponible

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La seleccin del tipo de corriente, ca, cc o ambas, depender de los tipos de electrodos y del tipo de soldadura. Para ca, pueden usarse fuentes de tipo transformador o de alternador, para cc se dispone de fuentes de transformador-rectificador o de motor-generador. Si se necesitan tanto cc como ca, puede usarse una fuente monofsica de transformador-rectificador o de alternador-rectificador. El equipo debe ser lo suficientemente verstil para cubrir el rango de amperaje requerido por los diferentes tipos de electrodos. Otra parte del equipo es el porta electrodos. El porta electrodos es un dispositivo que permite al soldador sostener y controlar el electrodo. Tambin sirve como medio para conducir la corriente del cable al electrodo. Un mango aislado separa la mano del soldador del circuito de soldadura. Un porta electrodos debe mantener un buen contacto elctrico, mantener firmemente sujetado el electrodo, permitir una cmoda y fcil manipulacin y ser lo bastante robusto como para resistir un uso tosco. Los portaelectrodos se producen en tamaos apropiados para un intervalo de dimetros de electrodos estndar. El mejor porta electrodos ser el ms pequeo que pueda conducir la corriente requerida sin sobrecalentarse. La conexin con la pieza de trabajo es un dispositivo que conecta uno de los cables de soldadura a la pieza de trabajo. Debe garantizar una fuerte unin, pero al mismo tiempo debe poder sujetarse con rapidez y facilidad. Para trabajo ligero puede ser una pinza tensada con resorte, pero para corrientes elevadas se requieren abrazaderas de tornillo. Los cables de soldadura se fabrican de cobre o de aluminio, con gran flexibilidad, enfundados en plstico de gran resistencia elctrica y trmica, adems de elevada tenacidad. Para una misma aplicacin, el cable de aluminio debe ser dos tamaos AWG (american wire gage) mayor que el de cobre que se utilizara normalmente. El resto del equipo se utiliza para proteccin del soldador y para la limpieza de la soldadura. Entre este equipo se cabe mencionar: chalecos, delantal, polainas, guantes, careta, botas, cepillo de alambre de acero, esmeril, cincel, etc. I.2.2.9.- Seleccin y especificacin de electrodos revestidos (segn ANSI/AWS A5.1, A5.5) En la seleccin de los electrodos revestidos debe tenerse en cuenta los factores siguientes: 1. Identificacin del metal base: se realiza a travs de ensayos basados en la apariencia de la reaccin frente a un imn (en caso de aceros inoxidables permite conocer si es, o no, austenitico), la fractura (permite conocer el tamao de grano), cincelado (da una idea de la dureza del material), llama o el ensayo de la chispa mediante esmerilado. Estos ensayos son empricos y presentan la ventaja de que se pueden realizar en campo.

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2. Corriente de la soldadura: las mquinas de soldar producen corriente continua,

polaridad directa o inversa y corriente alterna. Se debe determinar cual es la ms apropiada para determinados electrodos. Espesor y forma del metal: el material de gran espesor y diseo complicado usualmente requiere de electrodos de ductilidad mayor. Diseo de juntas y montajes: los electrodos de alta penetracin son requeridos cuando los bordes no son biselados y el ensamblaje es estrecho. Los electrodos de penetracin media son requeridos cuando la abertura de la raz es apreciable. Posicin de la soldadura: la soldadura es ms econmica en posicin plana que la horizontal y vertical, y a su vez ms econmica que la posicin sobre cabeza. Especificaciones y condiciones de servicio: si no se consideran las condiciones de trabajo de la unin, las especificaciones de trabajo pueden servir como base para determinar el tipo de electrodo. Eficiencia de produccin: la velocidad de deposicin de material depende en gran medida de la velocidad con que el soldador realice el trabajo de limpieza entre pases, la puesta a punto del equipo, etc. Condiciones del ambiente de trabajo: los soldadores deben estar capacitados para soldar si el metal base est limpio, oxidado, con pintura o grasa.

3. 4.

5. 6.

7.

8.

La forma de especificar los electrodos se realiza mediante un sistema de numeracin normalizado por la Sociedad Americana de Soldadura (A.W.S.): E XX X X - XX

Indica electrodo para soldadura por arco

Resistencia mnima a la traccin del cordn

Tipo de revestimiento y caractersticas operatorias

Composicin qumica del cordn

Posicin a soldar Especificacin: 1. El prefijo E indica electrodo para soldadura por arco elctrico. 2. Los siguientes dos o tres dgitos indican la resistencia mnima a la traccin en miles de Psi. E-60XX 60.000 libras por pulgadas cuadradas. E-70XX 70.000 libras por pulgada cuadrada. E-110XX 110.000 libras por pulgada cuadrada. 3. El tercer o cuarto dgito indica la posicin a soldar. E-XX1X todas las posiciones. E-XX2X plano horizontal y plano vertical (sentido horizontal) E-XX3X plano horizontal solamente.

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E-XX4X plano horizontal, plano vertical (sentido horizontal), plano vertical descendente y plano sobre cabeza. 4. El ltimo dgito o combinacin de los dos ltimos indican las caractersticas operatorias del electrodo (tipo de revestimiento, corriente y polaridad). 5. El sufijo (por ejemplo E-XXXX-A1) indica la composicin qumica para electrodos aleados. La tabla 1.3 muestra mayor informacin al respecto: TABLA 1.3 Principales elementos aleantes presentes en el revestimiento del electrodo Sufijo Elemento aleante del revestimiento A1 0,5% Mo B1 0,5% Cr, 0,5% Mo B2 1,25% Cr, 0,5% Mo B3 2,25% Cr, 1% Mo B4 2% Cr, 0,5% Mo B5 0,5% Cr, 1% Mo C1 2,25% Ni C2 3,25% Ni C3 1% Ni, 0,35% Mo, 0,15% Cr D1 y D2 0,25 0,45% Mo, 1,75% Cr G 0,5% Ni, 0,3% Cr, 0,2% Mo, 0,1% V, 1% Mn La tabla 1.4 muestra los metales base para los que existen electrodos revestidos en el mercado, adems de su respectiva especificacin AWS: TABLA 1.4 Metales base y sus Respectivas especificaciones AWS. Especificacin AWS Metal base para el tipo de electrodo Aceros al carbono A5.1 Aceros de baja aleacin A5.5 Aceros resistentes a la A5.4 corrosin Hierro colado A5.15 Aluminio y aleaciones de A5.3 aluminio Cobre y aleaciones de cobre A5.6 Nquel y aleaciones de nquel A5.11 Recubrimiento A5.13 y A5.21 Entre las principales funciones del revestimiento del electrodo se pueden numerar: 1. Proteccin del metal fundido.

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2. 3. 4. 5.

Estabilizacin del arco elctrico. Control de la penetracin. Regula la composicin qumica del metal de la soldadura. Define la posicin de la soldadura.

El revestimiento de los electrodos es higroscpico, es decir, que absorbe con facilidad humedad del ambiente. La humedad captada de una atmsfera hmeda se disocia durante la soldadura produciendo hidrgeno y oxgeno. El hidrgeno se disuelve en la soldadura haciendo al material susceptible de presentar grietas en fro. Cuando la humedad es considerable, puede causar porosidad. Los electrodos deben ser manejados adecuadamente para evitar su exposicin prolongada a la atmsfera. En caso de que el revestimiento est humedecido, se procede a introducir los electrodos en hornos de retencin que deben estar a temperaturas de 65 a 150 C por periodos de media hora a ocho horas.

TABLA 1.5 Condiciones recomendadas para el almacenamiento Y reacondicionamiento de los electrodos revestidos Clasificacin del Mantenimiento en Mantenimiento en Reacondicionmien electrodo cajas abiertas hornos porttiles to EXX10 Ambiente seco, a No recomendado No requiere EXX11 temperatura EXX12 ambiente EXX13 EXX14 65 120 C 65 120 C 120 370 C EXX20 (150 250 F) (150 250 F) (250 700 F) EXX24 1 hr. EXX27 EXX15 120 230 C 93 120 C 315 370 C EXX16 (250 450 F) (200 250 F) (600 700 F) EXX18 1 hr. EXX28 EXX80 y 9015 120 230 C 93 120 C 315 370 C 9016 (250 450 F) (200 250 F) (600 700 F) 9018 1 hr. Figura 1.14 Hornos de almacenamiento para EXXX-15 120 230 C 65 B-porttil) 93 C 230 C electrodos revestidos (A-fijo; EXXX-16 (250 450 F) (150 200 F) 450 F 1hr.

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I.2.3.- SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO Y PROTECCIN GAS (GTAW). La soldadura por arco de tungsteno y gas (gas tungsten arc welding, GTAW) es un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco entre un electrodo de tungsteno (no consumible) y el charco de soldadura. El proceso se emplea con un gas protector y sin la aplicacin de presin. La adicin de metal de aporte es opcional. Este proceso es conocido coloquialmente como soldadura TIG. La figura 1.16 muestra los principales elementos que intervienen en el proceso GTAW. El electrodo de tungsteno es sostenido por un soplete que adems conduce el gas inerte de proteccin hacia el arco. El tungsteno tiene un elevado punto de fusin, lo que le permite1.15 Vista del las elevadas temperaturas presentes en el proceso. Si se requiere metal Figura soportar arco del proceso GTAW de aporte, este debe ser alimentado por una fuente externa, ya sea manual o por algn sistema mecnico de alimentacin de alambre.

Figura 1.16 Principales elementos del proceso GTAW El arco elctrico se produce por el paso de la corriente elctrica a travs del gas inerte ionizado. El calor generado (el arco alcanza temperaturas en el orden de los 6100 C) funde el metal base. Una vez establecido el arco y el charco de soldadura, el soplete se mueve a lo largo de la unin y el arco funde progresivamente las superficies de empalme. Si se utiliza alambre de aporte, se alimenta por el borde delantero del charco de soldadura para llenar la unin.

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Todas las variantes del proceso GTAW tienen en comn cuatro componentes bsicos como puede verse en la figura 1.17: soplete, electrodo, fuente de potencia para soldadura, el gas protector, etc.

Entre los materiales base que pueden soldarse se encuentran los aceros al carbono y de aleacin, aceros inoxidables, aleaciones de aluminio, aleaciones de magnesio, berilio, aleaciones de cobre, aleaciones de nquel, hierros colados y metales refractarios y reactivos (como Tungsteno, molibdeno, tantalio, niobio, cromo, titanio, zirconio, hafnio, etc.). Los metales de aporte para este proceso se especifican segn la AWS como lo muestra la tabla 1.6: TABLA 1.6 Especificaciones para metales de aporte segn AWS Nmero de Ttulo especificacin A5.2 Varillas de hierro y acero para soldaduras con gas A5.7 Varillas y electrodos para soldadura desnudos de cobre y aleaciones de cobre A5.9 Varillas y electrodos para soldadura por arco de acero al cromo y al cromo nquel, resistentes a la corrosin, desnudos y compuestos con ncleo de metal, y trenzados. A5.10 Varillas y electrodos desnudos para soldadura de aluminio y aleaciones de aluminio. A5.13 Varillas y electrodos de soldadura para recubrimientos. A5.14 Varillas y electrodos para soldadura

Figura 1.17 Equipo bsico del proceso GTAW

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A5.16

A5.18 A5.19 A5.24

desnudos de nquel y aleaciones de nquel Varillas y electrodos para soldadura desnudos de titanio y aleaciones de titanio Electrodos de acero dulce para soldadura por arco de metal y gas Varillas y electrodos desnudos para soldadura de aleaciones de magnesio Varillas y electrodos para soldadura desnudos de zirconio y aleaciones de zirconio.

I.2.3.1.- Ventajas del proceso. 1. Produce soldaduras de muy buena calidad, generalmente libres de defectos. 2. Est libre de salpicaduras y escorias que ocurren en otros procesos de soldadura por arco. 3. Puede usarse con metal de aporte o sin l, segn lo requiera la aplicacin especfica. 4. Ofrece un control excelente de la penetracin de la pasada de raz. 5. Puede producir soldaduras autgenas econmicas a altas velocidades. 6. Puede usar fuentes de potencia de costo relativamente bajo. 7. Permite controlar de manera precisa las variables de soldadura. 8. Puede servir para casi todos los metales, incluso uniones de metales dismiles. 9. Permite controlar en forma independiente la fuente de calor y las adiciones de metal de aporte. I.2.3.2.- Limitaciones del proceso. 1. Las tazas de deposicin son ms bajas que las que las que pueden alcanzarse con procesos de soldadura por arco con electrodo consumible. 2. El soldador requiere un poco ms de destreza y coordinacin que con la soldadura por arco de metal y gas o la de arco de metal protegido cuando suelda manualmente. 3. Para secciones de ms de 10mm (3/8 pulg.) de espesor, resulta menos econmica que los procesos de soldadura por arco con electrodo consumible. 4. Es difcil proteger debidamente la zona de soldadura en lugares donde hay corrientes de aire. 5. No se pueden soldar metales o aleaciones de muy bajo punto de fusin (plomo, estao, zinc, etc.). I.2.3.3.- Variables del proceso. Las principales variables del proceso GTAW son el voltaje de arco (longitud de arco), la corriente de soldadura, la velocidad de recorrido y el gas protector. La cantidad de energa producida por el arco es proporcional a la corriente y al voltaje.

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I.2.3.4.- Corriente La corriente del arco controla la penetracin de la soldadura. Su efecto es directamente proporcional, si no es que un poco exponencial. El proceso puede usarse con corriente continua o alterna. La corriente continua con el electrodo negativo (CCEN) ofrece la ventaja de penetracin profunda y velocidades de soldadura altas, sobre todo cuando se usa escudo de helio. La corriente alterna tiene una accin de limpieza catdica que elimina xidos refractarios (que inhiben la humectacin de las superficies de la junta por parte del metal de soldadura) de las superficies de unin de todos los metales, pero especialmente en el aluminio y el magnesio, lo que permite obtener soldaduras de muy buena calidad. La otra posibilidad, es usar corriente continua con el electrodo positivo (CCEP). Esto es poco comn ya que trae como consecuencia un excesivo sobrecalentamiento del electrodo. Cuando se utiliza un electrodo termoinico como el de tungsteno, aproximadamente un 70% del calor se genera en el nodo y 30% en el ctodo. Puesto que trabajando con CCEN, el 70% del calor se produce en la pieza de trabajo para una corriente de soldadura dada, esta polaridad produce mayor penetracin que CCEP. La configuracin ms empleada en GTAW es la CCEN, y se usa argn, helio o una mezcla de los dos para soldar la mayor parte de los metales. Si por el contrario se utiliza la configuracin CCEP, el 70% del calor se genera en el electrodo y un 30% en la pieza de trabajo, se requieren electrodos de dimetro mayor que los que se utilizaran con una configuracin CCEN para una corriente de soldadura dada. Existe adems, una cuarta variable del proceso en cuanto al tipo de corriente: la corriente continua a pulsos. En la corriente continua a pulsos, la corriente del arco vara en forma repetitiva desde un valor de fondo (bajo) hasta un valor pico (alto). Las fuentes de potencia de cc a pulsos por lo regular permiten ajustar la duracin del pulso de corriente y el tiempo de la corriente de fondo, con el fin de producir una salida con forma de onda adaptada a una aplicacin particular. Por lo general los tiempos de duracin del pulso se ajustan de modo que la corriente cambie a intervalos que van desde una vez cada dos segundos hasta 20 pulsos por segundo. La corriente a pulsos por lo general se aplica con la configuracin CCEN, y permite combinar las caractersticas de arco vigoroso de la corriente elevada con el aporte de calor bajo de la corriente reducida. La corriente a pulsos logra buena fusin y penetracin, en tanto que la corriente de fondo mantiene el arco y permite que se enfre el rea de soldadura. Para un nivel de corriente medio dado, es posible obtener una mayor penetracin que con una corriente estable, cosa que resulta til con materiales sensibles al aporte de calor, adems que minimiza la distorsin. La corriente continua a pulsos de alta frecuencia se logra con pulsos de frecuencia rpida del orden de los 20kHz. La cc a pulsos de alta frecuencia es til en aplicaciones de precisin automatizadas en las que se requiere un arco con propiedades direccionales y estabilidad excepcionales. Tambin se emplea cuando se necesita un arco estable con niveles de corriente bajos y facilita el encendido del arco ya que no es necesario hacer contacto con el metal base para iniciar el paso de corriente.

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La corriente alterna ofrece la ventaja de una completa eliminacin de xidos y soldadura ms uniforme y de mayor calidad. La corriente alterna posee la accin de limpieza catdica de la configuracin CCEP y la penetracin de la configuracin CCEN ya que la polaridad se invierte con una frecuencia de 60Hz. La distribucin de la generacin de calor es 50% en la pieza de trabajo y 50% en el electrodo. La figura 1.18 muestra una comparacin entre las configuraciones CCEN, CCEP y corriente alterna. Ntese la diferencia entre la forma de las puntas de los electrodos en cada caso.

Figura 1.18

Variantes del proceso GTAW con respecto a la polaridad de la corriente

I.2.3.5.- Voltaje El voltaje del arco medido entre el electrodo de tungsteno y el trabajo es una variable dependiente, que siente los efectos de la corriente del arco, la forma del electrodo de tungsteno, distancia entre el electrodo de tungsteno y el trabajo y el tipo de gas protector. Variables como el gas protector, la corriente y el electrodo se determinan previamente dejando al voltaje de arco como la variable utilizada para controlar la longitud de arco, adems que, el voltaje de arco es fcil de medir. La longitud de arco es importante en este proceso porque afecta la anchura del charco de soldadura; la longitud del arco es proporcional a la anchura del charco. Mientras ms corto sea el arco mayor ser la penetracin.

I.2.3.6.- Velocidad de recorrido

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La velocidad de recorrido afecta tanto la anchura como la penetracin. El efecto sobre la anchura es mayor que sobre la penetracin. La velocidad de recorrido es importante por el factor costo. Generalmente se fija la velocidad de recorrido como objetivo y se ajustan las dems variables en funcin de sta. I.2.3.7.- Velocidad de alimentacin del alambre La alimentacin de alambre influye sobre el nmero de pasadas necesarias y el aspecto de la soldadura terminada. Si se reduce la alimentacin de alambre, se incrementar la penetracin y se aplanar el perfil del cordn. Si el alambre es alimentado con demasiada lentitud, puede haber socavacin, agrietamiento de la lnea central y un relleno insuficiente de la unin. Al aumentarse la velocidad de alimentacin del alambre, se reduce la penetracin y se produce una franja ms convexa. I.2.3.8.- Gases de proteccin Los gases de proteccin deben ser inertes para evitar la contaminacin del electrodo de tungsteno. No es recomendable usar el CO2 ya que es un gas reactivo el cual perturba la emisin de electrones del electrodo a la pieza. Los gases inertes ms utilizados en el proceso son helio y argn. Los envases de helio se identifican con el color ladrillo y los de argn con el color negro. El helio transfiere al trabajo ms calor que el argn y es ms recomendable para soldar materiales de alta conductividad trmica, placas gruesas y para la posicin cenital ya que es muy ligero. El argn es una y un tercio veces ms denso que el aire y ms de diez veces que el helio. Por eso es capaz de proteger mejor la zona de soldadura (y con un flujo menor) en posicin horizontal. Para corrientes de soldadura y longitudes de arco iguales, el voltaje medido con proteccin de helio es mayor que el voltaje medido con proteccin de argn. Puesto que el calor transferido al trabajo se mide aproximadamente segn el producto del voltaje por la corriente, la soldadura con proteccin de helio es capaz de transferir mayor cantidad de calor. Sin embargo el argn ofrece mejores caractersticas para el control del voltaje con niveles de corrientes bajos, lo que lo hace preferible para soldar lminas delgadas. El helio permite realizar cordones de soldadura sin socavacin con velocidades de desplazamiento mayores que las que se realizaran con argn. Ambos gases ofrecen una estabilidad del arco excelente con corriente continua. Con corriente alterna, que se usa mucho para soldar aluminio y magnesio, el argn produce un arco mucho ms estable y la accin de limpieza que tanto se desea, lo que lo hace muy superior al helio en este aspecto. No hay una regla fija para la escogencia del gas de proteccin. En la mayor parte de las aplicaciones puede usarse con xito el argn, helio o una mezcla de argn y helio (en algunas aplicaciones de soldadura de aceros inoxidables se utilizan mezclas de argn e hidrgeno) con la posible excepcin de la soldadura manual de materiales muy delgados, donde el argn es indispensable. En general, el argn produce un arco que

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opera de manera ms uniforme y silenciosa que un arco con escudo de helio. Adems, del menor costo unitario y los requerimientos de flujo ms bajos del argn lo hacen preferible desde el punto de vista econmico. I.2.3.9.- Equipo empleado en el proceso GTAW. El equipo empleado en GTAW incluye sopletes, electrodos y fuentes de potencia. Los sopletes sostienen el electrodo de tungsteno que transporta la corriente de soldadura al arco y conducen el gas protector a la zona del arco. En la tabla 1.7 pueden verse las especificaciones de corriente mxima y otras caractersticas de sopletes de distintos tamaos: TABLA 1.7 Especificaciones de corriente tpicas para sopletes GTAW Caractersticas Tamao del soplete Pequeo Mediano Grande del soplete Corriente mxima 200 (para trabajo continuo) Amperios Mtodo de Gas enfriamiento Dimetros de 0,02 3/32 electrodo manejados, pulg. Dimetros de - 5/8 copas de gas manejados, pulg. 200-300 500

Agua 0,04 5/32

Agua 0,04

- 3/8

3/8

Casi todos los sopletes para aplicaciones manuales tienen un ngulo de cabeza (ngulo entre el electrodo y el mango) de 120, aunque existen tambin con ngulo de cabeza ajustable a 90 y a 180. Cuentan tambin con interruptores y vlvulas auxiliares integradas a su mango para controlar la corriente y el flujo de gas. La figura 1.19 muestra mayores detalles: Figura 1.19 Soplete del proceso GTAW Los electrodos de tungsteno se sujetan al soplete por medio de un mandril de tamao apropiado, generalmente fabricado de cobre. El mandril sujeta el electrodo cuando se aprieta la tapa del soplete. Es indispensable que exista un contacto ntimo entre el mandril y el electrodo para transmitir la corriente sin sobrecalentamientos. El gas de proteccin se dirige sobre la zona de soldadura mediante boquillas que se conectan al soplete como muestra la figura 1.19. El propsito de la boquilla es asegurar que el gas protector se dirija sobre el charco en flujo laminar.

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Los electrodos de tungsteno pueden ser de tungsteno puro o de aleaciones de tungsteno. Existen siete tipos de electrodos de tungsteno identificados con un color. La tabla 1.8 muestra ms informacin: TABLA 1.8 Identificacin de electrodos de tungsteno Clasificac Color5 Elemento de xido de Porcentaje in AWS aleacin aleacin en peso nominal del xido de aleacin EWP Verde ------EWCe-2 Anaranjado Cerio CeO2 2 EWLa-1 Negro Lantano La2O3 1 EWTh-1 Amarillo Torio ThO2 1 EwTh-2 Rojo Torio ThO2 2 EWTh-3 Azul Torio ThO2 3 EWZr-1 Marrn Zirconio ZrO2 .25 EWG Gris No se ----6 especifica Los electrodos EWP contienen por lo menos un 99,5% de tungsteno y ningn elemento de aleacin intencional. Estos electrodos tienen una capacidad de transporte de electrones menor que la de los electrodos aleados y se utiliza principalmente con corriente alterna par soldar aleaciones de aluminio y magnesio, y tienen un extremo limpio en forma de bola que produce un arco estable. Los electrodos EWTh contienen xido de torio, un elemento que permite manejar corrientes de soldadura ms altas sin fallar. El xido de torio, como aleante del tungsteno en el electrodo, aumenta la capacidad de transporte de corriente en un 20%, tiende a contaminar menos la soldadura y hace al electrodo ms duradero, facilita el encendido del arco y lo hace ms estable. Los electrodos EWCe se fabricaron como posibles sustitutos de los electrodos EWTh ya que el cerio no tiene las propiedades radioactivas del torio. Estos electrodos trabajan bien con corriente continua o alterna. Los electrodos EWLa se inventaron por la misma razn que los EWCe, con los que comparten adems muchas caractersticas operatorias. Los electrodos EWZr son los preferidos para soldar con corriente alterna, en aquellas aplicaciones que necesiten calidad radiogrfica en las que deba eliminarse la contaminacin con tungsteno. Otro aspecto importante de los electrodos para el proceso GTAW es la forma de la punta. Para soldar con corriente alterna los electrodos EWP y EWZr poseen un extremo en forma de hemisferio abultado. Para soldar con corriente continua se utilizan los electrodos EWCe, EWLa o EWTh. En este caso el extremo por lo general se amuela hasta un ngulo especfico, a menudo con el extremo truncado.
5 6

El color puede aplicarse en forma de bandas, puntos, etc en cualquier punto de la superficie del electrodo. El fabricante debe identificar el tipo y el contenido de la adicin de xido de tierra rara.

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En cuanto a las fuentes de potencia para el proceso GTAW, para soldar con corriente continua o alterna puede utilizarse un transformador rectificador o generador rotatorio de corriente continua o de corriente alterna.

I.2.4.- SOLDADURA POR ARCO DE METAL Y GAS (GMAW). La soldadura por arco de metal y gas (gas metal arc welding, GMAW), conocido coloquialmente como soldadura MIG, es un proceso de soldadura por arco que emplea un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. El proceso se realiza bajo un escudo de gas suministrado externamente y sin aplicacin de presin. La figura 1.21 muestra los principios de funcionamiento del proceso GMAW; en tanto que la figura 1.22, el equipo. Figura 1.22 Equipo bsico del proceso GMAW Todos los metales de importancia comercial como el acero al carbono, de baja aleacin, Figura 1.20 Vista del arco GMAW de alta resistencia mecnica, el acero inoxidable, el aluminio, el cobre, el titanio, y las aleaciones de nquel se pueden soldar en cualquier posicin con este proceso escogiendo el gas protector, electrodo y variables de soldadura apropiados. El proceso presenta tres variantes principales en cuanto a la forma de transferencia de metal: transferencia en cortocircuito, globular, por rociado. Aunque, seguidamente se presenta una breve descripcin de ellos, ms del proceso GMAW Figura 1.21 principios adelante son tratados un poco ms a fondo. La transferencia de metal por cortocircuito se utiliza con electrodos de dimetro pequeo

y bajos niveles de corriente. En esta modalidad de transferencia, el metal pasa del electrodo al charco de soldadura solo durante el periodo en que estn en contacto; no se transfiere metal a travs del espacio del arco. El electrodo hace contacto con el charco de soldadura a razn de 20 a 200 veces por minuto. Generalmente se emplean mezclas de CO2 y argn para soldar aceros al carbono, ya que el CO2 promueve la penetracin

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pero produce niveles elevados de salpicaduras. salpicaduras.

El argn es para disminuir las

La transferencia de metal globular se utiliza tambin con corrientes bajas (aunque mayores que las utilizadas en la transferencia por cortocircuito) y produce una gota en la punta del electrodo de dimetro mayor al del alambre. La gravedad acta fcilmente sobre esta gota por lo que la transferencia globular se limita a la posicin de soldadura plana. La transferencia por rociado se realiza con un escudo rico en argn. La transferencia de metal en este caso est libre de salpicaduras y se utiliza la polaridad CCEP con un nivel de corriente por encima de un valor crtico conocido como corriente de transicin. Por debajo de este nivel de corriente la transferencia se realiza de manera globular. Algunos valores de la corriente de transicin se muestran en la tabla 1.9. TABLA 1.9 Valores tpicos de la corriente de transicin Tipo de electrodo de alambre Acero dulce Acero dulce Acero dulce Acero dulce Acero inoxidable Acero inoxidable Acero inoxidable Aluminio Aluminio Aluminio Dimetro del electrodo de alambre Pulg. 0,030 0,035 0,045 0,062 0,035 0,045 0,062 0,030 0,045 0,062 mm. 0,8 0,9 1,1 1,6 0,9 1,1 1,6 0,8 1,1 1,6 98% de argn, 2% oxgeno 98% de argn, 2% oxgeno 98% de argn, 2% oxgeno 98% de argn, 2% oxgeno 98% de argn, 2% oxgeno 98% de argn, 2% oxgeno 98% de argn, 2% oxgeno Argn Argn Argn de de de de de de de Corriente de arco de roco mnima (A) 150 165 220 275 170 225 285 95 135 180

Gas protector

I.2.4.1.- Mecanismos de transferencia de metal En los procesos de soldadura por arco con electrodo consumible se lleva a cabo la transferencia de metal a travs de ciertos procesos. El mecanismo para transferir metal lquido a travs de la abertura del arco est controlado por la tensin de la superficie, el

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chorro de plasma, la gravedad y las fuerzas electromagnticas. Es una combinacin de estas fuerzas la que acta sobre la gotita fundida y determina el modo de transferencia. La tensin de la superficie en un lquido hace que la superficie del lquido se contraiga al rea ms pequea posible. La tensin de la superficie tiende a mantener las gotas en el extremo de un electrodo que se est fundiendo, independientemente de la posicin de la soldadura. Esta fuerza acta contra la transferencia de metal a travs del arco. Tambin ayuda a mantener el metal fundido en el charco de soldadura cuando sta se ejecuta en la posicin de cenital o vertical. El arco contiene un chorro de plasma que fluye a lo largo del centro de la columna del arco, entre el electrodo y el metal base. Las gotas de metal fundido en vuelo son aceleradas hacia la pieza de trabajo por el chorro de plasma. En ciertas ocasiones el chorro de plasma puede interferir con la transferencia del metal a travs de la abertura del arco. La gravedad terrestre tiende a desprender la gota de liquido cuando la punta del electrodo apunta hacia abajo y se vuelve una fuerza restrictora cuando el electrodo se apunta hacia arriba. La gravedad ejerce un efecto notorio slo a bajas corrientes de soldadura. La fuerza electromagntica crea la fuerza del efecto de opresin, que ayuda a transferir el metal a travs del arco. Cuando la corriente de soldadura fluye a travs del electrodo, se crea un campo magntico alrededor de l. La fuerza electromagntica acta sobre la gota de metal lquido cuando est a punto de separarse del electrodo. A medida que el metal se funde, el rea transversal del electrodo cambia en la punta fundida. Cuando la gota fundida es ms grande que el electrodo en cuanto a dimetro, la fuerza magntica tiende a desprender la gota. Cuando la gota fundida est a punto de desprenderse, la fuerza magntica acta, y la gota, que ha empezado a desplazarse sentir un impulso que incrementa la tasa de separacin. Esto se conoce como fuerza de opresin y es proporcional al cuadrado de la corriente. Las fuerzas magnticas establecen tambin una presin dentro de la gota de lquido. La presin mxima es radial al eje del electrodo y a altas corrientes hace que la gota se alargue. El modo de transferencia de metal a travs del arco se relaciona con el proceso de soldadura; con el metal de que se trate; con la atmsfera del arco; con el tamao, tipo y polaridad del electrodo; con las caractersticas de la fuente de poder; con la posicin de la soldadura, la corriente de soldadura y el consumo de calor. Hay tres tipos de transferencia de metal: 1. Transferencia por rociado: (figura 1.23) se realiza mediante una lluvia de finas gotas de metal fundido desde la punta del electrodo. Para lograr la transferencia de metal por rociado, es necesario trabajar con corrientes y voltajes elevados. Debido a las elevadas tazas de deposicin, este modo de transferencia est limitado para soldaduras en las posiciones plana y horizontal. Con este modo de transferencia se logra una penetracin poco profunda; se utiliza para soldaduras de

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un solo pase grueso o de pasadas mltiples y utiliza argn, helio o mezclas de oxigeno con argn o helio como proteccin.
BOQUILLA GAS DE PROTECCIN ARCO CHARCO OXIDO Y CASCARILLAS DE gotas de metal FUNDICIN ELECTRODO

2. Transferencia globular: los glbulos o

METAL BASE

fundido se desprenden de la punta del electrodo debido a la fuerza de gravedad. Generalmente utiliza el CO2 puro o con adicin de argn como escudo Figura 1.23 de proteccin y corrientes relativamente bajas. Vase la figura 1.24:
Transporte de metal por rociado
BOQUILLA GAS DE PROTECCIN ARCO CHARCO OXIDO Y CASCARILLAS DE transferencia por cortocircuito FUNDICIN ELECTRODO

3. Transferencia de corto circuito: la

se realiza mediante el contacto del electrodo con el metal de trabajo METAL BASE (vase la figura 1.25). La gota de metal fundido abandona el electrodo por efecto de la Figura 1.24 superficial. tensin Luego se interrumpe el contacto del electrodo con el metal de trabajo, reestablecindose el Transporte de metal globular arco elctrico como lo muestra la figura 1.25:
ELECTRODO

Pieza de trabajo

I.2.4.2.- Ventajas del proceso GMAW Figura 1.25 transporte de metal por cortocircuito 1. Es el nico proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar todos los metales y aleaciones comerciales. 2. GMAW no tiene restriccin del tamao del electrodo que se presenta en la soldadura SMAW. 3. Puede soldarse en todas las posiciones. 4. Se logran tasas de deposicin ms altas que en procesos como el SMAW. 5. Las velocidades de recorrido son mayores que en SMAW, debido a que el electrodo es continuo. 6. Casi no se requiere limpieza despus de la soldadura porque no se produce mucha escoria.

I.2.4.3.- Limitaciones del proceso GMAW

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1. El equipo de soldadura es ms complejo, costoso y menos transportable que el de SMAW. 2. GMAW es ms difcil de usar en lugares de difcil acceso porque la pistola soldadura es ms grande que un porta electrodos. 3. El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes de aire que puedan dispersar el gas protector. 4. Los niveles relativamente altos de calor radiado y la intensidad del arco pueden hacer que los operadores se resistan a utilizar el proceso. I.2.4.4.- Variables del proceso GMAW Entre las variables del proceso de soldadura GMAW es posible mencionar la corriente de soldadura (velocidad de alimentacin del electrodo), polaridad, voltaje de arco (longitud de arco), velocidad de recorrido, extensin del electrodo, orientacin del electrodo (ngulo respecto a la direccin de desplazamiento), posicin de la unin, dimetro del electrodo y la composicin y tasa de flujo de gas protector. I.2.4.5.- Corriente La corriente de soldadura vara con la velocidad de alimentacin del electrodo. Un incremento en la velocidad de alimentacin del alambre, producir un incremento en la corriente de soldadura. Como consecuencia de dicho incremento se logra aumentar la tasa de deposicin de material, el ancho del cordn de soldadura y la penetracin. La gran mayora de las aplicaciones del proceso GMAW emplean corriente continua con electrodo positivo (CCEP) ya que las aplicaciones con corriente alterna y con corriente continua con electrodo negativo (CCEN) resultan imprcticas y antieconmicas. La polaridad CCEP produce un arco estable, una transferencia de metal uniforme, relativamente pocas salpicaduras, buenas caractersticas del cordn de soldadura y una profundidad mxima de penetracin para una amplia gama de corrientes de soldadura. Sin embargo, la soldadura por aspersin a pulsos (una variante del proceso GMAW) ofrece las ventajas de la transferencia de metal por aspersin y de trabajar con una corriente promedio menor a la corriente de transicin. Al reducir la corriente promedio con los pulsos, es posible reducir tanto las fuerzas del arco como las tasas de deposicin para poder soldar en cualquier posicin y en secciones delgadas. I.2.4.6.- Voltaje y longitud de arco La longitud de arco es una de las variables crticas del proceso GMAW y debe ser controlada cuidadosamente. Un arco demasiado corto, produce porosidad y perdida de ductilidad por absorcin de nitrgeno, mientras que un arco demasiado largo, reduce el control dimensional del cordn a nivel de penetracin y anchura, produce salpicaduras y porosidad. El voltaje del arco depende de la longitud del arco as como de muchas otras variables como la composicin y dimensiones del electrodo. Aunque la variable que debe controlarse es la longitud del arco, es ms fcil vigilar el voltaje. Por esta razn se especifica el voltaje del arco. Un voltaje excesivo causa porosidad, salpicaduras y socavacin.

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Debido a la pequea pendiente de la curva Volt-Ampere de las fuentes de potencia de voltaje constante utilizadas para este proceso, se logra un efecto de autorregulacin de voltaje constante. Una disminucin en el voltaje del arco, por ejemplo cuando la pistola se acerca hacia la pieza de trabajo, producir un incremento instantneo en la corriente, esto a su vez resultar en un incremento en la velocidad de fundicin del electrodo, el cual instantneamente fundir ms electrodo para retornar al voltaje de arco o a la longitud de arco a su valor previamente ajustado. Igualmente, un incremento en el voltaje del arco, por ejemplo cuando la pistola se aleja de la pieza de trabajo, disminuir la corriente y por lo tanto la velocidad de fundido del electrodo. El alambre seguir siendo alimentado a la velocidad prefijada hasta obtener el valor de voltaje de arco o longitud de arco preseleccionado. I.2.4.7.- Velocidad de recorrido La velocidad de recorrido afecta principalmente las caractersticas dimensinales del cordn de soldadura. Si, a partir de un valor intermedio, se incrementa la velocidad de recorrido se incrementa la deposicin de metal de aporte por unidad de longitud. A velocidades bajas el arco acta sobre el charco de soldadura, no sobre el metal base, con lo que se reduce la penetracin y se incrementa el ancho del cordn. I.2.4.8.- Gases de proteccin Los gases de proteccin empleados en el proceso GMAW pueden ser inertes o activos. Entre los gases de proteccin inertes se encuentran el helio y el argn y se emplean mayormente para soldar metales no ferrosos y aceros inoxidables, al carbono y de baja aleacin. El helio tiene mayor conductividad trmica, aunque el argn es ms efectivo para proteger el arco y el rea de soldadura en la posicin plana. El cordn protegido con helio presenta un perfil ancho, profundo de forma parablica, en tanto que el cordn protegido con argn presenta un perfil tipo dedo. La figura 1.26 muestra diferentes perfiles:

Figura 1.26

Perfiles de soldadura segn el gas de proteccin utilizado

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Tambin se utilizan mezclas de argn con adiciones de 1 a 5% de oxgeno o de 3 a 25% de CO2 con la finalidad de estabilizar el arco cuando se procede a soldar aleaciones no ferrosas y evitar la socavacin a elevadas velocidades de recorrido. Entre las mezclas de gases ms conocidas estn: las de argn-oxgeno-dixido de carbono, con un mximo de 20% de CO2 y entre un 3 a 5% de O2 son ideales para soldar en las modalidades de aspersin, cortocircuito y a pulsos; argn-helio-dixido de carbono, se usa para soldar aceros al carbono, de baja aleacin e inoxidables en cortocircuito o en arco pulsado; argn-helio-dixido de carbono-oxgeno, mezcla comnmente conocida como quad-mix usado normalmente para soldar acero dulce y de baja aleacin, es la mezcla preferida para trabajos de produccin masiva. I.2.4.9.- Equipo utilizado en el proceso GMAW El equipo bsico utilizado en el proceso GMAW consta de: una pistola soldadora (enfriada por agua o por aire), unidad de alimentacin del electrodo control de soldadura, fuente de potencia para soldadura, suministro regulado de gas protector, suministro de electrodo y cables y mangueras para interconexin. Existen pistolas soldaduras para trabajo pesado con corriente elevada hasta pistolas ligeras, enfriadas por aire o agua. Las enfriadas por aire suelen ser ms pesadas que las enfriadas por agua para el mismo amperaje y ciclo de trabajo especificado. Las pistolas pueden dividirse en partes: tubo de contacto, boquilla para el escudo de gas, conducto para el electrodo y el forro, manguera de gas, manguera de agua, cable de potencia e interruptor de control. La figura 1.27 muestra las diversas partes:

Figura 1.27 Pistola para soldadura con el proceso GMAW Debe tenerse en cuenta que tanto la punta de contacto como y los forros de conducto se desgastan por el uso y deben ser reemplazados con regularidad. El alimentador de alambre consiste en un motor elctrico, rodillos impulsores y accesorios para mantener la alineacin y la presin sobre el electrodo. Tienen controles para variar en un amplio intervalo la velocidad de alimentacin.

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Las fuentes de potencia utilizadas en GMAW proporcionan corriente continua y son del tipo de generadores impulsados por motor (rotatorias) y transformadoresrectificadores (estticas). Las fuentes de potencia preferidas son las de transformadorrectificador ya que responden con mayor rapidez que las de generador impulsado por motor cuando cambian las condiciones del arco. En cuanto a la curva Volt-Ampere se prefieren las de voltaje constante ya que permite que se d el efecto de autorregulacin de voltaje constante. Estas fuentes de potencia cuentan con una curva Volt-Ampere con una pendiente poco pronunciada. Sin embargo, todo elemento del sistema de soldadura que aada resistencia (por ejemplo cables de potencia, conexiones deficientes, terminales flojas, contactos sucios, etc.), tiende a incrementar la pendiente de la curva. Los reguladores del gas protector son sistemas que proporcionan una tasa de flujo de gas protector constante durante la soldadura, reduciendo la presin del gas en la fuente a una presin de trabajo constante sin importar los cambios en la fuente. Existen reguladores de una o varias etapas. La fuente de gas protector puede ser un cilindro de alta presin, un cilindro lleno de lquido o un sistema de lquido de alto volumen.

I.2.4.10.- Especificacin de electrodos para el proceso GMAW ER7 XX S - X

Electrodo o varilla

Composicin qumica y gas de proteccin

Alambre slido Resistencia a la traccin en Ksi I.2.5.- SOLDADURA POR ARCO CON NCLEO DE FUNDENTE (FCAW).
La soldadura por arco con ncleo de fundente (flux cored arc welding, FCAW) es proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo continuo metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea con proteccin de fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un escudo adicional de gas procedencia externa, y sin la aplicacin de presin. un de un de

El electrodo con ncleo de fundente es un electrodo continuo de metal de aporte en cuyo ncleo se encuentran diversos materiales pulverizados. La figura 1.28 ilustra el proceso con autoproteccin y la figura 1.29 el proceso con proteccin de gas:

Indica varilla (Rod) y puede ser usado como material de aporte en el proceso GTAW.

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Figura 1.28

Proceso FCAW sin gas de proteccin

El proceso FCAW tiene amplia aplicacin en trabajos de fabricacin, mantenimiento y construccin en el campo. Se usa para soldar ensambles que se ajustan al Cdigo de calderas y recipientes de presin de la ASME, a las reglas de la American Bureau of Shipping y a ANSI/AWS D1.1, Cdigo de soldadura estructural - Acero. El FCAW tiene categora de proceso precalificado en ANSI/AWS D1.1.

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Figura 1.29 Proceso FCAW con gas de proteccin I.2.5.1.- Ventajas del proceso FCAW 1. Alta calidad del metal depositado. 2. Excelente apariencia del cordn: soldaduras suaves y uniformes. 3. Excelente contorno de los cordones de filete horizontales. 4. Suelda una gran variedad de aceros con un amplio rango de espesor. 5. El cordn es de fcil mecanizado. 6. Alta tasa de deposicin. 7. Velocidades de desplazamiento relativamente altas. 8. La limpieza previa es menor que la que se requiere para la soldadura por arco de metal y gas (GMAW). 9. El proceso FCAW proporciona un metal de soldadura de alta calidad a un costo ms bajo y con menor esfuerzo por parte del operario que el proceso SMAW. 10. Es ms verstil que el proceso GMAW y es ms flexible y adaptable que la soldadura por arco sumergido8. I.2.5.2.- Limitaciones del proceso FCAW 1. La soldadura por arco con ncleo de fundente se usa solamente para soldar metales ferrosos, principalmente aceros. 2. El proceso normalmente produce una capa de escoria que debe ser eliminada. 3. El alambre del electrodo con ncleo de fundente es ms costoso por peso que los electrodos de los alambres slidos. 4. El equipo es ms costoso y complejo que el que se requiere para la soldadura por arco metlico protegido (SMAW); sin embargo, el incremento en la productividad compensa esto. I.2.5.3.- Variables del proceso FCAW
8

Este proceso, conocido como soldadura por arco sumergido o SAW, no es objeto de anlisis en el presente por no ser de utilidad prctica para el trabajo en campo de construcciones civiles.

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Las variables del proceso FCAW son relativamente las mismas que las del proceso GMAW. Por ejemplo la corriente de soldadura es proporcional a la alimentacin del electrodo para un electrodo con dimetro, composicin y extensin especficos. Se emplean fuentes de potencia de voltaje constante para lograr el efecto de autorregulacin de voltaje. Si se mantienen constantes todas las variables del proceso y se incrementa la corriente, se logra elevar la tasa de deposicin del electrodo y la penetracin, por otro lado un aumento excesivo producir cordones de soldadura convexos de aspecto deficiente. Una corriente insuficiente produce una transferencia de gota grande y salpicaduras, adems de una absorcin excesiva de nitrgeno y porosidad cuando se suelda con electrodos auto protegidos. El voltaje del arco es una variable de gran importancia en este proceso ya que permite controlar la longitud del arco. Un voltaje elevado (arco demasiado largo) puede producir demasiadas salpicaduras y cordones de soldadura anchos y de forma irregular, absorcin de nitrgeno y porosidad. Un voltaje de arco muy corto produce cordones angostos y convexos con demasiadas salpicaduras y penetracin somera. La extensin del electrodo no fundido que sobresale del tubo de contacto al soldar se calienta por resistencia en proporcin a su longitud, siempre que las dems variables permanezcan constantes. Una extensin excesiva produce un arco inestable con demasiadas salpicaduras. En caso de una extensin corta, produce un arco largo a un nivel de voltaje determinado. La mayora de los fabricantes recomienda una extensin de 19 a 38 mm (3/4 a 1,5 pulg.) para los electrodos con escudo de gas y de 19 a 95 mm (3/4 a 3,75 pulg.) para los que tienen autoproteccin, dependiendo de la aplicacin. La velocidad de recorrido tiene el mismo efecto que en los dems procesos: una velocidad baja logra una mayor penetracin. Cuando la velocidad es excesivamente baja puede producir inclusiones de escoria o atravesar de lado a lado el metal base. Una velocidad excesivamente alta produce un cordn irregular. Igualmente, debe tenerse presente el efecto de los ngulos de desplazamiento y de trabajo como muestra la figura 1.30 (A) y (B) respectivamente:

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Figura 1.30 ngulos de desplazamiento y de trabajo

I.2.5.4.- Equipo utilizado en el proceso FCAW La fuente de potencia recomendada es la de corriente continua de voltaje constante, similar a la que se usa en el proceso GMAW. Esta fuente deber ser capaz de trabajar en el nivel de corriente mximo requerido para la aplicacin especfica. La mayor parte de las aplicaciones semiautomticas usa menos de 500 A. El control de voltaje debe permitir ajustar incrementos de 1V o menos. Los alimentadores de alambre tienen el propsito de suministrar el electrodo continuo al arco de soldadura con una velocidad constante previamente preestablecida. La rapidez de alimentacin del electrodo determina la corriente de soldadura suministrado por una fuente de potencia de voltaje constante. La velocidad de alimentacin del alambre puede controlarse por medios mecnicos o electrnicos. La figura 1.31 muestra unas pistolas para soldadura semiautomtica. La pistola establece un contacto elctrico interno con el electrodo. La corriente se establece a partir de un interruptor montado en la pistola.

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Figura 1.31 Pistolas para soldadura semi-automtica con el proceso FCAW Las pistolas pueden ser enfriadas por aire o por agua, siendo las enfriadas por agua ms pequeas y ligeras, adems de necesitar menor mantenimiento. Las pistolas enfriadas por agua suelen tener especificaciones de corriente mayores que las enfriadas por aire, llegando hasta los 600 A. Los electrodos para el proceso FCAW presentan en su ncleo diferentes elementos con diferentes funciones. La tabla 1.10 presenta los elementos que sirven como fundentes: TABLA 1.10 Elementos que comnmente se incluyen en el ncleo de los electrodos con ncleo de fundente (Fuente: AWS) Element Habitualmente presente Propsito al soldar o como Aluminio Polvo metlico Desoxidar y desnitrificar Calcio Minerales como Proveer proteccin y formar escoria flourospatos (CaF2) y piedra caliza (CaCO3) Carbono Elemento de ferro Aumentar la dureza y resistencia aleaciones como el ferro mecnica manganeso Cromo Ferro aleaciones y polvo Alearse a fin de mejorar la resistencia a metlico la plastodeformacin, la dureza, la resistencia mecnica y la resistencia a la corrosin Hierro Ferro aleaciones y polvo de Matriz de aleacin en depsitos con hierro base de hierro, aleacin en depsitos

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Mangane so

Molibden o

Nquel

Potasio

Silicio

Sodio

Titanio

Vanadio Zirconio

con base de nquel o de otro metal no ferroso Ferro aleacin como el Desoxidar; Evitar la friabilidad en ferro manganeso o como caliente al combinarse con azufre para polvo metlico formar MnS; aumentar la dureza y la resistencia mecnica; formar escoria. Ferro aleacin Alearse para aumentar la dureza y la resistencia mecnica, y en aceros inoxidables austenisticos para incrementar la resistencia a la corrosin del tipo de picaduras Polvo metlico Alearse para mejorar la dureza, la resistencia mecnica, la tenacidad y la resistencia a la corrosin Minerales como Estabilizar el arco y formar escoria feldespatos con contenido de potasio y silicatos de fritas Ferro aleacin como ferro Desoxidar y formar escoria silicio o silicomanganeso; silicatos minerales como los feldespatos Minerales como Estabilizar el arco y formar escoria feldespatos con contenido de sodio y silicatos de fritas Ferro aleacin como ferro Desoxidar y desnitrificar; formar titanio; en mineral, rutilo escoria; estabilizar el carbono en algunos aceros inoxidables xido o polvo metlico Aumentar la resistencia mecnica xido o polvo metlico Desoxidar y desnitrificar; formar escoria

I.2.5.5.- Especificacin de electrodos para el proceso FCAW E X X T-X

Electrodo Electrodo tubular Resistencia Composicin qumica y caractersticas operatorias

I.2.6.- PROCESO DE CORTE CON GAS OXICOMBUSTIBLE (OFC). mnima a la (Oxifuel Gas Cutting, O.F.C.), tambin son importantes en la fabricacin de proyectos soldados. Las distintas piezas a ser soldadas requieren de un proceso de corte para la preparacin de las superficies

Posicin a soldar: traccin en plana y horizontal Los Psi/10.000 de corte con gas oxicombustible procesos todas las posiciones

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Figura 1.32 Vista del arco OFC

biseladas segn los requerimientos de diseo de la misma. Estas tareas pueden ser realizadas, sin complicaciones, con el proceso O.F.C. En el proceso O.F.C. se usan distintos tipos de gases en combinacin con el oxigeno, tales como: acetileno, propano, gas natural, metilacetileno propadieno (MPS), butano e hidrgeno. El gas ms ampliamente usado es el acetileno (C2H2), que combinado con el oxigeno (O2), produce la llama de ms alta temperatura (aproximadamente 3350 C) posible para este proceso. Esta temperatura es suficiente para realizar trabajos de soldadura, corte, enderezado de planchas o perfiles, precalentamiento, etc.

I.2.6.1.- Principio de operacin El proceso de corte con oxiacetileno (O.A.C.) se vale de un soplete de corte, el cual est formado por un aditamento de corte y un mango de soplete de soldar. El aditamento de corte est provisto de una punta o boquilla de corte y el mezclador de gases, el cual se conecta o enrosca manualmente al mango del soplete soldador para convertirlo en soplete de corte. La funcin del soplete de corte es producir llamas de precalentamiento o temperaturas de ignicin (925 C en el acero) mediante mezclas con las proporciones adecuadas de acetileno y oxigeno con la presin correcta y en forma de chorro concentrado, el cual oxida el metal caliente. La punta de la boquilla de corte contiene varios orificios por donde sale la llama de precalentamiento y un orificio central por el que sale el chorro de oxigeno a alta presin. El chorro de O2 oxida rpidamente casi todo el metal de una seccin angosta para efectuar el corte. Los xidos del metal y el metal derretido son expulsados del rea de corte por la energa cintica del chorro de oxigeno. Es recomendable usar llama neutra en trabajos de corte y soldadura de aceros al carbono. Las presiones de trabajo, segn el espesor del metal y tipo de boquilla se dan en la siguiente tabla: TABLA 1.11 Presiones de trabajo para el corte con oxi-acetileno para diversos espesores (Fuente: Manual de Operaciones y Medidas de Seguridad de PALCO INTERNATIONAL CORP.) Presin de Presin del Espesor del Tipo de Velocidad en Ancho del corte del O2 C2H2 (Psi) metal (pulg) boquilla (pulg/min) corte (Psi) 1/8 000 28 32 20 25 35 0.04 00 27 30 20 25 35 0.05 3/8 0 24 28 25 30 35 0.06 0 20 24 25 35 35 0.06 1 17 21 30 35 35 0.07 1 2 15 19 35 40 36 0.09

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1 2 13 17 40 45 37 0.09 2 3 12 15 40 45 49 0.11 2 3 10 13 45 50 4 10 0.11 3 4 9 12 40 50 5 10 0.12 4 5 8 11 45 55 5 12 0.15 5 5 79 50 55 5 13 0.15 6 6 68 45 55 7 - 13 0.18 El proceso O.A.C. solo debe usarse para cortar metales que no son resistentes a la oxidacin. La siguiente tabla muestra las limitaciones de corte en diversos tipos de materiales: TABLA 1.12 Factibilidad del corte OFC con diferentes metales Bueno hasta 0,25 % de contenido de carbono. Para contenidos mayores debe usarse precalentamiento para Acero al carbono prevenir endurecimiento y agrietabilidad. Hierro fundido Manganeso Silicio Puede cortarse pero con dificultad. Acero con aproximadamente 14 % de Mn y 1,5 % de C pueden cortarse con dificultad. Es necesario precalentar. Usualmente el contenido de Si no afecta el corte en los aceros Se puede realizar el corte siempre y cuando la superficie est limpia para aceros con contenido de cromo menor al 5 %. Si el contenido est entre 5 y 10 % requiere de una tcnica especial. Si el porcentaje de Ni es hasta el 3 % y si el contenido de C es bajo el corte es bueno. Si el porcentaje de Mo es hasta el 3 % y si el contenido de C es bajo el corte es bueno. No puede ser oxicortado. Puede cortarse el cobre en los aceros si el contenido es menor al 2 % al igual que en los aceros al carbono. No puede ser oxicortado. En los aceros, el aluminio, no afecta el corte.

Cromo

Nquel Molibdeno Cobre Aluminio

I.2.6.2.- Ventajas del proceso O.F.C. Los aceros pueden cortarse con mayor rapidez. El equipo es porttil y puede usarse en el campo. Es un mtodo econmico de preparacin de bordes de planchas y tuberas para los diseos de juntas para soldaduras de ranuras. La direccin de corte puede cambiarse rpidamente y con un radio pequeo durante la operacin. Es posible cortar grandes espesores. El costo del equipo O.F.C. es bajo comparado con las mquinas-herramientas. I.2.6.3.- Desventajas

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La precisin en el corte es baja comparada con las mquinas-herramientas. El proceso est limitado al corte de aceros al carbono y hierro colado. Las llamas de precalentamiento y la escoria al rojo vivo, que salen despedidas, representan riesgos de incendios y quemaduras para la planta y el personal. Para realizar trabajos de corte en sitios confinados se requiere ventilacin o equipos de extraccin de humos. Los aceros endurecibles pueden requerir precalentamiento, postcalentameinto o ambas para controlar la estructura metalrgica y propiedades mecnicas en la zona afectada por el calor.

I.2.6.4.- Equipo 1. Carro portacilindros. 9. Picos o boquillas 2. Cilindro de oxigeno. (para acetileno o 3. Cilindro de acetileno o propano). propano. 10.Yesqueros. 4. Manmetros reguladores. 11.Limpiaboquillas. 5. Mangueras. 12.Lentes para 6. Conexiones. oxicorte (vidrios 7. Mango de soplete, negros N 5 o 6). 8. Aditamento de corte. Figura 1.33 Equipo de corte del proceso OFC Figura 1.35 Corte con el proceso OFC Cortesa de CIED (Morn) I.2.7.- PROCESO DE CORTE AL ARCO CON ELECTRODO DE CARBN Y AIRE (CAC-A). El corte al arco con electrodo de carbn y aire (Carbon Arc Cutting with Air) es un proceso que elimina el metal fundido con un chorro de aire cuya presin debe estar comprendida entre 80 y 100 Psi. El intenso calor del arco que se establece entre el electrodo de carbngrafito y la pieza de trabajo, funde una porcin de esta ltima, al mismo tiempo se hace pasar por el arco un chorro de aire con velocidad y volumen suficientes para que el metal fundido salga despedido antes de que pueda Boquilla para solidificarse Boquilla para corte de nuevo. La secuencia contina al realizar un recorrido sobre la corte con gas con acetileno. pieza. Ntese la marcada propano. Proceso El proceso es til diferencia entre los OFC para biselar, acanalar, reparar soldaduras Proceso OFC orificios de aceros al carbono, aceros inoxidables, defectuosas, etc. en materiales comosalida de ambos picos. hierro colado, aleaciones de cobre, nquel, magnesio, aluminio y aleaciones exticas tales como las de titanio y zirconio.

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Figura 1.34 Picos de corte para acetileno y propano

En comparacin con el corte con gas oxicombustible, el CAC-A genera menor distorsin en las piezas de trabajo debido a que utiliza menor cantidad de calor para fundir el metal base. En contraposicin a lo anterior, la eliminacin del metal fundido de la zona de corte o acanalado es importantsima. Una deficiente eliminacin del metal fundido puede generar efectos metalrgicos adversos como la acumulacin de metal con alto contenido de carbono en los bordes del rea acanalada o cortada y por consiguiente la fragilizacin de dicha zona. Por esta razn, debe utilizarse una tcnica adecuada de acuerdo a lo mostrado en la figura 1.36: I.2.7.1.- Electrodos Son tres los tipos de electrodos empleados para este proceso: recubiertos con cobre para corriente continua, simples para corriente continua y recubiertos de cobre para corriente alterna. Su forma normal es redonda, aunque existen planos y semi-redondos para producir surcos rectangulares. El recubrimiento de cobre contribuye al paso de la corriente elctrica y aumenta la resistencia mecnica del electrodo. Las caractersticas operatorias del electrodo, de acuerdo al tipo de material, se muestra en la tabla: TABLA 1.13 Polaridades tpicas para el corte con electrodo de carbn y aire Material Electrodo Fuente de potencia Acero al carbono c.c. c.c.(polaridad inversa) c.a. c.a. Aceros inoxidables c.c. c.c.(polaridad inversa) c.a. c.a. Hierro (colado, dulce, c.c. c.a. o c.c.(polaridad maleable) directa) c.c. c.c.(polaridad inversa) alto amperaje Aleaciones de cobre c.a. con el proceso CAC-A c.c.(polaridad c.a. o Figura 1.36 Tcnica de corte directa) c.c. c.c.(polaridad inversa) c.a. o c.c.(polaridad Aleaciones de nquel c.a. directa) Los intervalos de corriente recomendados para los tipos y tamaos de electrodos para el proceso CAC-A se muestran en la tabla: TABLA 1.14 Corrientes de trabajo tpicas para el corte CAC-A Electrodo de c.c. Electrodos de c.a. Dimetro del Electrodo de c.a. con c.c. polaridad con c.c.e.n., electrodo con c.a., (Amp) inversa, (Amp) (Amp) Pulgadas Mm Mn Mx mn mx Mn mx 5/32 4,0 90 150 -

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3/16 5/16 3/8 5/8 1

4,8 6,4 7,9 9,5 12,7 15,9 19,1 25,4 Figura

150 200 150 200 150 200 400 200 300 200 250 450 350 600 300 500 300 600 1000 400 600 400 800 1200 1200 1600 1800 2200 1.37 Equipo bsico del proceso CAC-A

180 250 400 500 -

Figura 1.38 Elementos del proceso de corte CAC-A

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