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Desarrollo de un sistema de alimentacin y picado de residuos agrcolas visto desde su metodologa de diseo
Giovanni Torres Ch.a*, Juan Pablo Prieto R.b
a

Magster en Ingeniera Mecnica. Profesor asistente, Ingeniera Mecnica, Universidad Tecnolgica de Pereira, Pereira (Colombia). b Ingeniero Mecnico. Cali (Colombia). Aprobado: 11 de octubre de 2011

Resumen
Aunque tradicionalmente cuando se habla de diseo se piensa inmediatamente en algn artefacto fsico, este es tan solo el resultado final del diseo; el diseo no se limita a realizar clculos exhaustivos de resistencia o potencia, y al dimensionamiento y seleccin de elementos mecnicos. El diseo est centrado realmente en la generacin de suficientes conceptos y de estos efectuar la seleccin del que mejor cumpla con la solucin a las necesidades y restricciones de diseo establecidas. En este artculo se presenta una metodologa de diseo y los resultados obtenidos al aplicarla al desarrollo de un sistema de alimentacin y picado de residuos agrcolas de la cosecha de la caa de azcar en el Ingenio del Cauca (Incauca). En general, la aplicacin de una metodologa de diseo estructurada permitir obtener mejores resultados que los que se obtendran con la aplicacin informal de clculos para ideas preconcebidas. Palabras clave: metodologa de diseo, proceso de diseo, residuos agrcolas de la cosecha de caa de azcar (RAC), picadoras.

Development of a system of feeding and chopping of agricultural residues (ACR), as seen from the design methodology
Abstract
Although traditionally when people talk about design they think immediately of some physical artifact, this is just the final outcome of the design; the design is not limited to perform exhaustive calculations of resistance or power, and the sizing and selection of mechanical elements. The design is actually focused on the generation of sufficient concepts and make the selection of that best meets the solution to the needs and constraints of design laid down. In this document is presented a design methodology and the results obtained when its applied to the development of a system of feeding and chopping of agricultural residues of the harvest of sugar cane (RAC) in the Ingenio del Cauca (Incauca). In general, the implementation of a structured design methodology will get better results than those obtained with the informal application of calculations to preconceived ideas. Key words: design methodologies, design process, agricultural residues of the harvest of sugar cane (ACR), shredders, sugar mill.

1. Introduccin En concepto de la mayora de cientficos, la emisin de gases de efecto invernadero a la atmsfera es la causa principal del calentamiento global. En los ltimos aos algunos pases han aprobado legislaciones que obligan a las empresas a reducir sus emisiones; una de estas legislaciones es el denominado Protocolo de Kioto el cual obliga a controlar las emisiones de gases contaminantes por debajo de un tope. Un concepto actualmente utilizado son los denominados bonos de carbono, un sistema internacional mediante el cual se premia a las empresas que reducen sus emisiones
* Autor de correspondencia. E-mail: gtorres@utp.edu.co (G. Torres)

y se hace pagar a aquellas que las incrementan; estos bonos se pueden comprar u obtener a travs de proyectos certificados como reductores de emisiones. Bsicamente, un bono de carbono es el derecho a enviar a la atmsfera una tonelada de CO2 (dixido de carbono). El Ingenio del Cauca firm un acuerdo con el gobierno holands, con el cual se busca la disminucin de los niveles de CO2 arrojados a la atmsfera a cambio de una remuneracin econmica por cada tonelada de CO2 que se deje de producir. El ingenio desea disminuir la cantidad de carbn que se quema en las calderas al reemplazarlo por residuos de la cosecha; actualmente en Colombia es muy comn la quema en campo de los residuos de la cosecha de la caa de azcar (RAC),

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debido a que no se maneja un mtodo de recoleccin y picado que sea viable econmicamente, por eso es ms sencillo quemarlos que utilizarlos como combustible para las calderas o como compostaje. Resolver la dificultad de la recoleccin y el picado es de vital importancia para lograr el objetivo trazado en el ingenio; a pesar de que, previo a este trabajo, en el ingenio se haban hecho algunas aproximaciones a un sistema de picado de residuos, estos no han sido eficaces debido principalmente a que no se tuvieron en cuenta algunos factores tanto en la identificacin de las necesidades, como en los conceptos desarrollados. En este artculo se presentan la metodologa y los resultados obtenidos en el proceso de diseo de un sistema de alimentacin y picado de residuos agrcolas de la cosecha de caa de azcar (RAC) en el Ingenio del Cauca; cada uno de los pasos seguidos en el proceso es expuesto brevemente y desarrollado con la informacin relevante al proyecto para cada uno de ellos. 2.Diseo del sistema de alimentacin y picado de RAC El ejercicio del diseo no se limita a la realizacin de clculos exhaustivos de resistencia y potencia, y al

dimensionamiento y seleccin de elementos; el diseo est centrado realmente en la generacin de conceptos y en la seleccin del que mejor cumpla con la solucin a las necesidades y restricciones de diseo establecidas. El grado en el que un producto satisface a los clientes y puede ser comercializado de manera exitosa depende, en gran medida, de la calidad y concepto subyacente. Un buen concepto es en ocasiones mal interpretado en las fases de desarrollo posteriores, pero un concepto deciente, en raras ocasiones se puede manipular para lograr el xito operacional (Dym y Little, 2002). En la Figura 1 se presenta el modelo prescriptivo del proceso de diseo propuesto por Dym y Little (2002) y que fue tomado como base en la realizacin de este proyecto. Este modelo de proceso de diseo centra sus esfuerzos en la identificacin de las necesidades de los clientes y en la generacin de soluciones para estas necesidades; depuradas las soluciones y obtenida la mejor solucin, el concepto es llevado a la fases de diseo preliminar y de detalle que incluyen entre otras cosas la realizacin de los clculos de potencia y velocidades, la seleccin y dimensionamiento de los elementos y las evaluaciones y verificaciones estructurales y dinmicas; como fase final del proceso se hace la comunicacin del diseo.

Def inicin del problema Planteamiento Del cliente

1. Aclarar objetivos 2. Establecer requerimientos del usuario 3. Identificar restricciones 4. Establecer funciones

verif icacin
5. Establecer especificaciones de diseo 6. Generar alternativas

Diseo conceptual

7. Modelar o analizar el diseo 8. Probar y evaluar el diseo

Diseo preliminar

9. Afinar y optimizar el diseo

Diseo detallado

Especif icaciones

Comunicacin del diseo

10. Documentar el diseo

Producto

validacin

Figura 1. Modelo prescriptivo del proceso de diseo.

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Para el desarrollo del proyecto se conform un equipo de diseo temporal en el que se incluyeron dos ingenieros de Incauca, que haban trabajado previamente con residuos agrcolas de la cosecha de la caa de azcar (RAC). 2.1. Definicin del problema Descripcin de la necesidad La definicin del problema dentro de un proceso de diseo debe permitir: aclarar los objetivos, establecer requerimientos del usuario, identificar restricciones y establecer funciones. Para el desarrollo del proyecto era de vital importancia conocer las caractersticas de los residuos de la cosecha en campo, los requerimientos para los residuos una vez picados, las cantidades de residuos a manejar, las limitaciones tecnolgicas y de espacio que se tenan, as como cualquier antecedente que se tuviese en el manejo o picado de los residuos de la cosecha. 2.1.1. Substitucin de carbn por residuos de cosecha como combustible en las calderas En el acuerdo firmado por Incauca, el ingenio se compromete a disminuir en 14000 toneladas al ao la cantidad de carbn usado como combustible en sus calderas. Una de las maneras de lograr este reemplazo de combustible es alimentar las calderas con otro tipo de combustible, que sea abundante, que no produzca mayores niveles de contaminacin y que no represente costos superiores: los residuos agrcolas de la cosecha de la caa de azcar (RAC). Las variedades de caa cultivadas en Colombia son de alta produccin de biomasa (RAC), que al cosecharlas en verde dejan en el campo una gran cantidad de residuos que pueden ser aprovechados para generar energa elctrica. Cada hectrea de caa despus de cortada deja en el terreno, entre hojas, cogollo y tallos descartados un promedio de 40 toneladas de residuos. Los volmenes que estn quedando diariamente en el terreno son de aproximadamente 4400 t/d/ha (Briceo, 1996). 2.1.2. Composicin de los residuos agrcolas de la cosecha (RAC) La composicin de los residuos agrcolas es un parmetro de importancia en el diseo de una mquina que sea capaz de llevarlos a una granulometra adecuada para ser usados como combustible. Las hojas secas son de forma alargada y estrecha, y su contenido de fibra se encuentra alrededor del 90%. Las hojas verdes tienen las mismas caractersticas

morfolgicas de las hojas secas, pero su contenido de fibra se encuentra alrededor del 35% (Valds, 2009). Los cogollos tienen longitudes que puede variar entre los 10 y 30 cm, con una constitucin fsica similar al tallo de caa, estos se cortan de la planta durante la cosecha y podran almacenarse para aprovechar mejor las grandes cantidades que se producen durante la temporada de cosecha. En la Tabla No. 1, se presentan los valores de proporcin y composicin del RAC (datos reportados por el Departamento de Cosecha de Incauca S.A.).
Tabla 1 Composicin tpica del RAC Composicin del RAC Caa Cogollo Paja Hierba Tierra Porcentaje (%) 90 6 2 1 1

2.1.3. Caractersticas deseables en el material picado para ser utilizado como combustible Ya que actualmente se utiliza bagazo como combustible en las calderas con buenos resultados, se desea que los residuos que sean utilizados para la produccin de vapor tengan caractersticas fsicas similares a las del bagazo que se utiliza actualmente. Para comparar el bagazo y los residuos de cosecha se utiliz el concepto de la superficie especfica, empleado ampliamente en la industria azucarera para medir la granulometra del bagazo. El mtodo de la superficie especfica permite conocer el cambio de la granulometra del bagazo en su paso por cada molino del tndem. En la Tabla No. 2, se presentan los rangos que relacionan la superficie especfica con la calidad de preparacin, esta escala es la utilizada por Cenicaa (Centro de Investigacin de la Caa de Azcar de Colombia) para realizar esta calificacin.
Tabla 2 Rangos de relacin entre superficie especfica y calidad de preparacin Superficie especfica (mm2/g) 5500 4250 3000 Calidad de preparacin de la caa Buena (fina) Intermedia Mala (gruesa)

Algunas consideraciones que se deben tener en cuenta son: a) Los RAC son ms fciles de manejar cuando no estn verdes porque se vuelven frgiles. La [ 27 ]

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humedad en los RAC vara considerablemente segn el tiempo que pasa despus de cosechada la caa; se debe procurar procesar RAC con humedades inferiores al 50%. b) La granulometra de los RAC no es constante, pero segn el estudio mostrado por Cenicaa sobre la superficie especfica del bagazo, el valor con el que conviene que salgan picados los RAC debe estar por debajo de los 3000 mm2/g; en este sentido un valor de 2700 mm2/g, similar a la de la caa antes de entrar al primer molino, parece apropiado. 2.1.4. Manejo de los residuos de la cosecha de caa 2.1.4.1. Antecedentes En la industria azucarera colombiana se ha tratado de encontrar la solucin ms efectiva para resolver el problema de los residuos agrcolas de caa de azcar, para lo cual se ha estudiado a fondo la actividad de recoleccin y transporte de RAC (Briceo, 1996). En Incauca desde el ao 2003 se ha venido adelantando un desarrollo logstico y tecnolgico con el fin de dar utilizacin efectiva a estos residuos. Todas estas experiencias mostraron unos costos muy elevados en la recoleccin y transporte, ya que se hacan con la maquinaria diseada para cosecha de caa que no era totalmente apropiada para el manejo de los residuos. 2.1.4.2. Problemas de los equipos de picado utilizados en los ensayos El sistema implementado inicialmente en Incauca trat de aproximarse al mecanismo usualmente utilizado en el picado de la caa en el ingenio. Este sistema se proyect para que los residuos picados fueran alimentados directamente a las calderas.

En la configuracin inicial ensayada (ver Figura 2), los problemas se debieron principalmente a la posicin del yunque o contracuchilla que provocaba que algunos elementos, como los cogollos, caa y chulquines no fueran picados o fueran deficientemente picados. Por otro lado, cuando el equipo entraba en operacin con carga, se apreciaba una mala dosificacin y compresin de la carga; la causa de este problema fue hallada en el tambor alimentador, el cual debido al gran dimetro exterior que tena estaba ubicado muy lejos del sistema picador lo que provocaba que la carga se descomprimiera en el trayecto entre el tambor alimentador y la picadora, lo que generaba atascamientos de material en la entrada del rotor, friccin entre el material y las cuchillas y atascamientos en el sistema. Para este sistema, los tamaos del residuo picado eran excesivamente largos comparados con el tamao y forma del bagazo que entregan los molinos. La segunda aproximacin al sistema de alimentacin y picado en Incauca, fue configurada de una mejor manera que la inicial, toda vez que se hicieron inversiones en la compra de los transportadores y de un equipo de picado. Este sistema se proyect para que los residuos picados fueran utilizados en la planta de compostaje que vena adecuando el ingenio; el compostaje es el proceso biolgico aerbico, mediante el cual los microorganismos actan sobre la materia rpidamente biodegradable (restos de cosecha, excrementos de animales y residuos urbanos), permitiendo obtener compost, abono excelente para la agricultura. El equipo de picado, provisto de un yunque garantizaba poca recirculacin del material y varias reas de corte entre los martillos y el residuo. Una vez fue implementado el sistema, el equipo pudo trabajar de manera continua, las partculas tenan un menor tamao en comparacin con el de la picadora del sistema inicial; esto posibilitaba su uso en las calderas combinado con el bagazo. Pese al mejor desempeo de este sistema, las caractersticas fsicas del residuo picado no fueron del todo satisfactorias y en las pruebas realizadas se encontr que su combustin no era del todo eficiente 2.1.5. Requerimientos del usuario Normalmente, antes de identificar los requerimientos, se deben identificar quines son los clientes o usuarios del sistema a disear. En este proyecto, Incauca lo hizo antes de iniciar el proceso de desarrollo, la compaa ya haba identificado una oportunidad de mercado en particular y haba planteado las restricciones y objetivos para el proyecto; esto determina la direccin hacia la que hay que orientarse pero no especifica un destino exacto o una

Figura 2. Unidad de picado de RAC del sistema inicial ensayado en Incauca.

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forma particular para proceder. En este caso, el cliente (Incauca) suministr la siguiente lista de necesidades: El equipo debe ser capaz de entregar el material con una superficie especfica mnima de 2700 mm2/g. El equipo debe ser capaz de manejar una capacidad mnima de molienda de 25 t/h de RAC. El equipo debe estar en capacidad de manejar material con 57% de humedad. El equipo debe presentar niveles de ruido acordes a las normas de salud ocupacional colombianas. Para los conductores de banda se tendr una altura de material por picar mxima de 80 cm para garantizar un colchn de carga homogneo de 40 cm dado por un nivelador de carga. En la entrada del sistema se debe garantizar homogeneidad de la carga para evitar atascamientos del equipo. La potencia instalada total no debe exceder la que van a generar los RAC en las calderas.

2.1.6. Descomposicin funcional Muchos proyectos de diseo pueden ser muy complejos para ser resueltos como un solo problema, tcticamente es conveniente dividirlos en varios subproblemas ms simples. La divisin de un problema en subproblemas ms simples se denomina desarticulacin del problema, no existe un esquema nico por medio del cual se pueda descomponer un problema, en este proyecto se trabaj la desarticulacin del tipo funcional. El primer paso propuesto para realizar la descomposicin funcional de un problema, es representarlo como una caja negra que opera en material, flujos de seal y energa. El siguiente paso en la descomposicin funcional es dividir la caja negra en subfunciones, en otras palabras hacer transparente la caja para crear una descripcin ms especfica de lo que deberan hacer los elementos del producto e implementar su funcin global. En la Figura 3 se presenta una caja de cristal resultado de la descomposicin funcional; la idea de hacer transparente la caja es exponer las transformaciones de los flujos de entrada en flujos de salida.

De igual manera el equipo de diseo estableci otras necesidades latentes en el proyecto.

Figura 3. Desarticulacin funcional del proceso de alimentacin y picado de RAC.

Para cada una de las funciones establecidas, se debern determinar ms adelante diferentes formas de lograr su objetivo; la combinacin de cada una de las soluciones para cada funcin genera un amplio espectro de soluciones de las cuales se selecciona la mejor.

2.2. Diseo conceptual La meta en esta fase es la generacin de conceptos o esquemas de diseos alternativos; los cuales son presentados mediante diseos o esquemas conceptuales junto a las especificaciones de diseo establecidas. Con [ 29 ]

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el resultado del proceso de descomposicin funcional, el equipo de diseo decidi considerar al transporte, la separacin de materia extraa y al picado del RAC, como las funciones ms importantes del sistema; para cada una de estas funciones se establecieron diferentes soluciones.

En la Tabla 3, se presenta un subconjunto de las soluciones encontradas para las funciones principales del sistema, en la primera fila aparecen las funciones principales que deben cumplirse en el sistema, en las siguientes filas aparecen los descriptivos de algunas de las formas en las que esta funcin podra ser ejecutada en el sistema.

Tabla 3 Subconjunto de soluciones para las funciones principales del sistema Transportar RAC 1. Conductor Tipo Table Top. 2. Conductor de banda. 3. Transportador. neumtico. Separar materia extraa mineral 1. Doble banda transportadora en V con vibracin. 2. Utilizar un rotor dentado. 3. No separar materia extraa mineral. 4. Serie de rodillos separados entre s. Picar RAC 1. Rotor de cuchillas de corte perpendicular a la entrada del material. 2. Rotor de martillos basculantes. 3. Rotor de cuchillas radiales. 4. Moler RAC junto con la caa.

Entendidas cada una de las soluciones particulares, se combinaron todas las posibles soluciones de las funciones y se obtuvo as un conjunto de posibles soluciones para todo el sistema. Con el espectro de soluciones obtenido y las necesidades del cliente valoradas, el equipo de diseo calific las posibles soluciones y seleccion la ms apropiada; es sobre esta solucin que se llevar a cabo el diseo de detalle. Como resultado de esta etapa se obtuvo que la solucin con mayor valor es la que est configurada por un transportador de banda para alimentar el RAC, doble banda transportadora en V con vibracin para separar la materia extraa y un sistema de rotor de cuchillas de corte perpendicular a la entrada del material para picar el RAC. La ventaja de este tipo de configuracin es el tipo de rotor por cuchillas junto a un sistema de separacin de RAC de materia extraa mineral, las cuchillas garantizan una homogeneidad en el tamao de partculas en el material. La desventaja de este sistema es la falta de pruebas del sistema de separacin de RAC de materia extraa mineral, ya que no hay otro tipo de aplicaciones que utilicen una separacin de este tipo. 2.3 Diseo preliminar y de detalle En las fases de diseo preliminar y de detalle se llevan a cabo diferentes actividades que permiten trasladar el concepto en algo que puede ser construido fsicamente; esto incluye entre otras cosas: el dimensionamiento de los diferentes elementos del sistema, la seleccin de las partes y equipos comerciales, la generacin de planos y especificaciones de diseo, de construccin, de operacin y de mantenimiento. Para algunas

actividades del diseo de detalle se utilizaron algunas herramientas de Diseo Asistido por Computador y de Ingeniera Asistida por Computador (CAD y CAE, por sus siglas en ingls, respectivamente). A continuacin se presenta el resumen de algunas de las consideraciones y resultados obtenidos en esta etapa. 2.3.1. Clculos de velocidades y potencia Con las restricciones impuestas a la capacidad del equipo y a las alturas mximas de entrada y de salida, se definieron las velocidades de trabajo del equipo, siendo estas limitadas por la velocidad de los transportadores de alimentacin del equipo y la longitud deseada en el residuo picado; una vez definido este parmetro, se continu con el dimensionamiento de los dems elementos de la picadora, como son los rotores de alimentacin, nivelacin y corte, y el sistema de separacin de materia extraa mineral. 2.3.1.1. Seleccin de transportadores de banda Como se puede observar en el esquema mostrado en la Figura 4, el sistema de transporte se configur mediante tres transportadores de banda. El primer transportador es el encargado de recibir el RAC, este se ubic por debajo del nivel donde se encuentra almacenado el RAC lo que facilitar su alimentacin por empuje. En la parte superior del primer transportador se instala un nivelador, el cual es el encargado de organizar y distribuir el colchn de carga. Para el conductor 1 se seleccion una banda corrugada con empujadores, para garantizar el no deslizamiento de la carga y una buena resistencia a la tensin.

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Figura 4. Esquema del sistema de transporte de RAC.

El segundo transportador se ubic en un nivel inferior al primero de tal manera que al dejar caer el RAC sobre este transportador se precipite la materia extraa mineral que se encuentra mezclada con los RAC hacia la banda, para evitar fallos en el sistema de separacin. El tercer y ltimo transportador es el encargado de alimentar los vagones que van a almacenar los RAC picados. Para el segundo y tercer transportador se utilizar una banda lisa debido a que la carga ya ha sido nivelada en el conductor 1. Para el clculo de cada transportador se tuvieron en cuenta los siguientes parmetros: ancho de banda, ancho efectivo de banda, altura de colchn y la densidad del material. 2.3.1.2. Cantidad de material a transportar En el ingenio solo la caldera No. 3 opera con carbn y bagazo; como el objetivo es el reemplazo de carbn por RAC picados, se selecciona el consumo de esta
Tabla 4 Potencia de accionamiento del sistema de transporte Transportador 1 2 3 v (m/s) 0,203 0,203 0,203 Potencia P1 (kW) 0,355 0,174 0,287 Qm (t/h) 25 25 25

como el parmetro base para el clculo de la cantidad de material a transportar. Con relacin al poder calorfico del carbn y de los RAC se sabe que existe una correspondencia de 4:1, es decir que se requieren 4 toneladas de RAC para reemplazar 1 tonelada de carbn en la caldera (Gonzlez, 1995). La caldera No. 3 consume 150 t/d cuando funciona con carbn, por lo tanto se necesitan 600 t/d de RAC para obtener el mismo desempeo; llevando este valor a un flujo msico de por hora (Qm) se obtiene un valor de 25 t/h. 2.3.1.3. Potencia de accionamiento del sistema de transporte La potencia de accionamiento (Pa) del sistema de transporte involucra el clculo de la potencia en vaco (P1), potencia para levantar la carga (P2) y la potencia de rozamiento (Pf). La cuantificacin de cada una de estos valores se hizo utilizando las ecuaciones reportadas por Martnez et al. (2004).

Potencia P2 (kW) 0,347 0,000 0,443

Potencia Pf (kW) 2,355 0,357 6,691

Potencia Pa (kW) 3,059 0,590 8,245

Potencia Pa (hp) 4,102 0,791 11,056

2.3.2. Clculo del sistema de picado de RAC 2.3.2.1. Clculo de la velocidad de alimentacin Para determinar las velocidades de los elementos que componen el sistema de picado, se tuvo en cuenta que:

La magnitud de las velocidades de alimentacin depende de las rpm seleccionadas para el rotor picador y el tamao de partculas de RAC deseado. Las velocidades lineales de los elementos que componen el sistema alimentador deben ser iguales para evitar atascamientos. [ 31 ]

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Puesto que los rangos de funcionamiento de este tipo de mquinas oscila entre 210 y 1000 rpm, se elige un rgimen de revoluciones para el rotor picador de 800 rpm. Para determinar la velocidad de alimentacin de material al rotor picador se tiene en cuenta que la superficie especfica del RAC, que est relacionada con su longitud, debe encontrarse en un rango aceptable para poder ser quemado en las calderas. Segn la experiencia recolectada en Incauca se selecciona una longitud de partcula de 10 mm ya que partculas que tengan tamaos cercanos a este valor, son adecuadas para la alimentacin de las calderas sin tener problemas de atascamiento. Con la velocidad del rotor picador, la longitud requerida en el material picado y estableciendo que el rotor picador tendr 6 hileras de cuchillas distribuidas uniformemente, 60 de separacin entre hileras, se calcula la velocidad lineal (Vl) que debe tener el sistema de alimentacin, Vl = 0,8 m/s. 2.3.2.2. Dimensionamiento del sistema de picado Teniendo como base los mecanismos de operacin y las geometras de los componentes de sistemas similares, se realiz un pre-dimensionamiento de las partes. Una vez realizado el pre-dimensionado se hicieron anlisis de esfuerzos a los elementos ms crticos y con los resultados obtenidos se efectuaron modificaciones para optimizar el factor peso/resistencia. Los componentes que se encargan de realizar los procesos de alimentacin y corte son descritos a continuacin:

Rolos alimentadores principales. Configuran la primera etapa del sistema de alimentacin, poseen un perfil dentado ideal para sujetar el material que entra y a su vez se encarga de comprimirlo, con el fin de lograr una alimentacin ms homognea. Rotores alimentadores secundarios. Trabajan bajo el mismo principio que los rotores alimentadores principales, su diferencia reside en el dimetro, el cual es mucho menor con el fin de estar lo ms cerca posible del rotor picador. Su funcin es la de comprimir y alimentar el material a picar; para lograr un buen funcionamiento del sistema, el rotor debe ser capaz de sujetar la carga firmemente mientras es picada. El rotor se disea con un perfil dentado con el que se obtenga un comportamiento similar al de morder el material. Rotor picador. Compuesto por cuchillas de corte y una contracuchilla o yunque, se encarga de picar la carga de RAC que le entregan los rotores alimentadores; la calidad en el picado se logra por la configuracin de las hileras de cuchillas, las cuales se aproximan proveyendo un efecto de corte tijera, obteniendo as una excelente calidad de picado. En esta fase del diseo se hizo uso extensivo de software tipo CAD con capacidades paramtricas que permitieron la realizacin de cambios sin mayores complicaciones. En la Figura 5, se muestra el rotor picador y el rolo alimentador. En la Figura 6, se muestra el ensamble de todo el sistema de picado, en ella se puede apreciar la

Figura 5. Rotor picador Rolo alimentador.

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disposicin relativa de los diferentes componentes. La forma y dimensin final de cada uno de estos componentes se obtuvieron con la ayuda de

herramientas tipo CAD y CAE que permitieron el dimensionamiento paramtrico, y la verificacin estructural y dinmica.

Figura No. 6. Sistema de picado de RAC.

2.3.2.3. Determinacin de las cargas que actan sobre las cuchillas de corte de RAC Para la determinacin de las cargas que el RAC ejerce sobre las cuchillas al ser picado, se utilizaron los resultados de un estudio de las propiedades fsicomecnicas de la caa de azcar, realizado en Cuba (Valds et al., 2008). En dicho estudio se desarroll, adems, un modelo matemtico racional para el clculo de la fuerza y la potencia consumida por la picadora. Como el RAC se compone en un alto porcentaje de caa, se consider conservativo utilizar estos valores y relaciones para as eliminar la necesidad de hacer experimentos similares para el RAC. 2.3.2.4. Seleccin de materiales Determinada la geometra de las partes, hecho el pre-dimensionamiento de estas y determinada la magnitud de las fuerzas a las que estn sometidas, se realiz la seleccin de los materiales. Uno de los elementos ms crticos, debido a su incidencia sobre el correcto funcionamiento de la mquina, es la cuchilla. El material seleccionado debe tener excelentes propiedades mecnicas al impacto y al desgaste para poder garantizar continuidad en el trabajo y bajos costos de mantenimiento (Valderrama et al., 2003). El costo del material a seleccionar tambin juega un papel importante debido a que son piezas de reemplazo constante. Para ello se pre-seleccionaron dos tipos de materiales: AISI 5160 y XW-10. El AISI 5160 presenta bajo costo, excelentes

propiedades al impacto y es producido nacionalmente, sin embargo la ausencia de elementos aleantes que le den estabilidad en el proceso de corte y alta resistencia al desgaste, podra incidir en reemplazos de cuchillas prematuramente. El XW-10 o AISI A2 posee excelentes propiedades mecnicas al impacto y al desgaste; en aplicaciones de corte tiene excelente resistencia a que su filo se pique, sus elementos aleantes como el cromo, molibdeno, vanadio le dan excelente estabilidad despus del temple, su principal desventaja es el alto costo. La decisin del tipo de cuchilla a utilizar se deja al usuario. 2.3.2.5. Optimizacin del diseo del rotor picador utilizando software CAE El corte es la parte ms crtica del sistema de procesamiento de RAC; determinadas las caractersticas de los RAC y la naturaleza de las cargas a las que est sometida en el proceso de corte, se analiz el pre-dimensionamiento hecho para determinar si los elementos tienen la capacidad de soportar las cargas a las que van a estar sometidas y analizar la posibilidad de disminuir las dimensiones de estos manteniendo factores de seguridad apropiados. Para la simulacin se utiliz la herramienta de anlisis llamada SolidWorks Simulation incluida en el software SolidWorks. Los resultados obtenidos permitieron ajustar la geometra del sistema de tal manera que soportara adecuadamente las cargas y que adems visualmente se apreciara seguro.

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Figura 7. Anlisis estructural del rotor picador.

2.3.2.6. Potencia de accionamiento del picador Para el picador, como en todas las mquinas, el consumo de potencia puede expresarse como la suma de la potencia invertida en el proceso propiamente dicho y la potencia invertida en las prdidas cuando esta trabaja en vaco (flujo nulo de masa). En el caso de la picadora de RAC, el proceso involucra tres funciones: Picar la masa vegetal. Impulsar la masa vegetal picada al exterior de la mquina. Succionar la masa alimentada hacia el rgano picador.

2.3.2.7. Seleccin de los elementos de transmisin Transmisin del rotor picador Teniendo la potencia requerida en el picador (263 hp), la transmisin se seleccion como sistema poleas y correas en V, las razones principales fueron su gran capacidad de transmisin, capacidad para absorber vibraciones debido a la carga y la necesidad de poco mantenimiento lo que se refleja en una mayor durabilidad del motor. Transmisin del sistema de levante y alimentacin Este sistema consta de 3 pares de rotores ubicados de tal manera que separen la materia extraa mineral, compriman y alimenten los RAC al rotor picador. Para seleccionar el motor del sistema se calcul la potencia de arranque en vaco, en este sentido se utiliz la informacin de los momentos de inercia de los elementos reportada por el software CAD y el perfil de aceleracin requerido; se determin una potencia de 0,62 hp. Para esta potencia y la velocidad de alimentacin, se seleccion la transmisin entre las siguientes alternativas: Transmisin por cadena. Correas en V. Correas dentadas. Correas Twin Power (dentadas por ambas caras).

Sobre la masa vegetal actan la fuerza de corte (Pcor) y la reaccin de la contracuchilla, descompuesta en una fuerza normal (N) y una de friccin (F). El trabajo que realiza la fuerza de corte se invierte en dos de las funciones del rgano de trabajo. El trabajo que ejecuta la componente vertical de esta fuerza se invierte en el proceso de corte, mientras que el trabajo de la componente horizontal acarrea una energa cintica a la masa alimentada (Martnez et al., 2004; Valds et al., 2008). Habiendo ya sido anteriormente determinada la fuerza de corte (Pcor), y conociendo que la velocidad de rotacin del rotor se estableci en 800 rev/min con una velocidad lineal en el extremo de la cuchilla de 41,7 m/s y utilizando las relaciones establecidas por Martnez et al. (2004), se determin la potencia de corte: 196 kW (263 hp). La potencia calculada se encuentra dentro del rango del consumo de potencia en este tipo de mquinas; tambin hay que mencionar que no se requiere implementar un volante ya que en este caso la alimentacin de material es continua y en lo posible homognea, por lo que siempre se tendr aproximadamente el mismo requerimiento de potencia, es decir no hay picos diferenciables; como consideracin adicional, el momento de inercia del rotor ya es apropiado para tener una operacin suave. [ 34 ]

Para la seleccin del tipo de transmisin se tuvieron en cuenta el nivel de ruido generado, el tipo de mantenimiento requerido y la facilidad de instalacin. La transmisin utilizar correas PowerGrip Twin Power, las razones para la seleccin de este tipo de sistema fueron: la facilidad de lograr el sentido de giro adecuado de todos los rotores con la misma correa, el bajo nivel de ruido que presentan las transmisiones por correas y el poco mantenimiento que se requiere.

Desarrollo de un sistema de alimentacin y picado de residuos agrcolas visto desde su metodologa de diseo

2.4. Comunicacin del diseo La comunicacin de los resultados de todo proyecto es una parte esencial del mismo. Existen muchas maneras mediante las cuales los resultados del diseo final pueden ser comunicados, estas pueden incluir presentaciones orales, informes (que pueden contener planos de detalle, planos de ensamble y especificaciones de fabricacin y desempeo), prototipos y modelos. El propsito primordial de la comunicacin es informar a los clientes los resultados obtenidos en el proceso de diseo. En este proyecto, los resultados fueron comunicados mediante informe a la gerencia en el que se incluan

planos de detalle de cada una de las piezas diseadas, planos de ensamble y despiece de cada uno de los sistemas y subsistemas que configuran la solucin, especificaciones de manufactura y listado de partes comerciales. En la Figura 8 se muestra el despiece del sistema de picado. Se incluy adems un manual de funcionamiento y de mantenimiento; la idea era lograr que los operarios comprendieran el proceso bajo el cual trabaja la mquina y los pasos que se deben seguir para prolongar la vida til de todo el sistema, para ello se establecieron entre otras cosas, procedimientos de encendido, inspeccin y mantenimiento.

Figura 8. Despiece del sistema de picado de RAC.

3. Conclusiones La aplicacin de un proceso de diseo estructurado para resolver el problema del picado de residuos de cosecha de caa, permiti disear un sistema completo para el transporte, alimentacin, picado y entrega de los residuos a las calderas. Entre los aspectos metodolgicos que incidieron fuertemente en los resultados del proyecto, se resaltan: En la determinacin de las necesidades se encontr que la falencia que presentan los equipos actuales de picado en Incauca reside en un deficiente sistema de alimentacin y de picado no apto para este tipo de aplicacin.

La determinacin de las necesidades de los clientes permiti conocer las caractersticas de los RAC antes de ser picados y establecer las que deberan tener una vez picados. La desarticulacin funcional permiti afrontar el macro problema enfocndose en subproblemas especficos, facilitando su comprensin y solucin. En el diseo preliminar y de detalle es importante el uso de herramientas tipo CAD y CAE que faciliten y hagan ms eficiente la realizacin de cambios y ajustes al prototipo virtual del diseo. El diseo ha sido validado utilizando herramientas tipo CAE y de simulacin dinmica; una vez construido se efectuarn las validaciones al equipo y se aplicarn las modificaciones a que haya lugar, si las hay. [ 35 ]

Giovanni Torres Ch. y Juan Pablo Prieto R. / Vector 5 (2010) 25-36

Referencias
Briceo B. (1996). El manejo de los desechos de cosecha en la industria azucarera colombiana. En: Los residuos slidos: un problema que tiene solucin. Cali. Dym C.L., Little P. (2002). El proceso de diseo en ingeniera. Editorial Limusa: Mxico. 328 p. Gonzlez R. (1995). Evaluacin econmica de los residuos agrcolas caeros en sustitucin de combustible. Centro Azcar (Cuba), 22(1):86-90. Martnez A., Valds P., Daz J., Maturell Y., Vega D. (2004). Modelo matemtico racional para el clculo de la potencia consumida en molinos forrajeros de tambor. Revista Ciencias Tcnicas Agropecuarias, 13(4):1-13.

Valderrama C., Vlez C., Gmez, A. (2003) Hacia un modelo de investigacin en desgaste de elementos de maquinas de preparacin. VI Congreso de la Asociacin Colombiana de Tcnicos de la Caa de Azcar. Volumen 2: 125-136. Valds H., Pedro A., Gonzlez D., Martnez A. (2008). Determinacin experimental de propiedades fsico-mecnicas de la caa de azcar para su procesamiento en picadoras de forraje. Revista Ciencias Tcnicas Agropecuarias, 17(2):1-6. Valds A. (2009). Los residuos agrcolas de la cosecha caera. Ncleo de Excelncia em Gerao Termeltrica e Distribuda (NEST). Disponible en: http://www.nest.unifei.edu.br/portugues/pags/ novidades/curso_cyted/files/pdf/Tema%201-%20Residuos%20 Agricolas%20da%20Cana-de-Acucar/ExperienciasInternacionais. pdf. [Visitada en junio de 2011].

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