Balance de lneas INTRODUCCIN

La eficiencia productiva juega un papel muy importante en el crecimiento de las empresas, es por tal razn que se debe procurar por el buen uso de los recursos en el proceso de produccin, de tal manera que las empresas deben preocuparse por conocer, estudiar y mejorar el comportamiento de las diferentes variables involucradas al interior de su sistema de manufactura, especficamente, la lnea de ensamble, ya que es aqu en donde se presentan diferentes problemas: minimizar estaciones, minimizar tiempo ocioso, maximizar flujo de produccin, minimizar tiempos de ciclo. EL PROBLEMA DEL EQUILIBRADO DE LNEAS DE MONTAJE El problema del equilibrado de lneas de ensamble o de montaje (en ingls: assembly line balancing problem) es un problema actual en el mundo industrial. Una lnea de ensamblaje es una secuencia de estaciones de trabajo, que estn frecuentemente conectadas por un sistema de manejo de materiales, la cual existe con el propsito de ensamblar un producto final. El proceso consiste en una serie de operaciones, cada una compuesta por diversas tareas. Una tarea consiste en un conjunto de elementos bsicos e indivisibles en forma lgica. El problema de equilibrado de lneas de montaje puede ser de dos tipos: Simple (Simple Assembly Line Balancing Problem, SALBP) o General (General Assembly Line Balancing Problem, GALBP). SALBP: Simple Assembly Line Balancing Problem El SALBP presupone que todos los parmetros se conocen con certeza, as, una tarea no puede ser dividida entre dos o ms estaciones de trabajo, existen secuencias tecnolgicas que deben respetarse (que determinan relaciones de precedencia e incompatibilidad entre las tareas) y todas las tareas deben llevarse a cabo. Tambin se presupone que todas las estaciones de trabajo estn equipadas para poder realizar cualquier tarea y bajo el mismo costo. A la vez, la duracin de realizacin de una tarea es independiente de la estacin de trabajo a la que sea asignada y de las tareas que la hayan precedido en ella. Los GALBP, engloban a todos aquellos problemas de equilibrado de lneas de montaje que no son SALBP. Los ms comunes son los que tienen, por ejemplo: modelos mixtos, estaciones en paralelo, procesamientos alternativos, tiempos de proceso variables; se caracterizan por dar cabida a problemas ms reales y cuotidianos que los SALBP. Una vez realizada esta primera clasificacin, se tiene que tener en cuenta que, a su vez, los dos tipos de problemas tratados (SALBP y GALBP), se pueden subdividir teniendo en cuenta dos conceptos ms: - El tipo de producto que se procesa en la lnea: modelo simple y modelo mixto (o mltiple) - La variabilidad de las duraciones de las tareas: determinista o estocstico.

Para resolver el problema SALBP hay mtodos exactos y heursticos, siendo uno de ellos el COMSOAL (Computer Method for Sequencing Operations for Assembly Lines)[3]. El mtodo se expone a continuacin para dar solucin al problema planteado en este documento. BALANCEO DE LNEAS (ANLISIS DE LA PRODUCCIN) El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea. Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica: 1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea. 2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales. 3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo. Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son: 1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. 2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo. 3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma. Una lnea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo. Elementos a considerar en el balanceo de lneas. La asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce como balanceo de lnea de ensamble, o simplemente balanceo de lnea. Elemento de trabajo. Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o ms operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos. Operacin. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo. Puesto o estacin de trabajo. Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operacin).

Usualmente suponemos que un puesto o estacin de trabajo est a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente as. Tiempo de ciclo. Es el tiempo que permanece el producto en cada estacin de trabajo. Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una divisin desigual de los puestos de trabajo.

. Las restricciones de balanceo, son las limitaciones impuestas al orden o a la secuencia de tiempo, en que los elementos de trabajo pueden ejecutarse, y son de tres tipos: 1. Restricciones tcnicas en el orden de montaje de los componentes elementales. 2. Restricciones impuestas par las instalaciones o maquinaria en la lnea. 3. Restricciones de posici6n, bien sea de uno o ms trabajadores. Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes frmulas:

Ejemplo : El problema de determinar el nmero ideal de trabajadores que desean asignarse a una lnea de produccin es anlogo al de determinar el nmero de operarios asignados a una estacin de trabajo; el diagrama de proceso de grupo resuelve ambos problemas. Quiz la situacin ms elemental de balanceo de lneas, adems de encontrarse con frecuencia es aquella en el que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como unidad. En este caso, la tasa de produccin depende del operario mas seguido. Por ejemplo, suponga que se tiene una lnea de cinco trabajadores que ensamblan monturas de hule fijadas con adhesivo antes del proceso de curado. Las asignaciones de trabajo especificas pueden ser las siguientes: operario 1, 0.52 minutos; operario 2, o.48 minutos; operario 3, 0.65 minutos; operario 4, 0.41

minutos; operario 5, 0.55 minutos. El operario 3 establece el paso, como se observan la siguiente tabla: operario Minutos estndar para realizar la operacin 0.52 0.48 0.65 0.41 0.55 2.61 Tiempo de espera segn el operario mas lento 0.13 0.17 0.24 0.10 Minutos estndar permitidos 0.65 0.65 0.65 0.65 0.65 3.25

1.. 2.. 3.. 4.... . 5. Totales

La eficiencia de esta lnea se puede calcular como la razn de los minutos estndar reales totales entre los minutos estndar permitidos totales, es decir:

5 ME E= X 100 =2.61 X 100 = 80 % 3.25 5 MP

Donde:

E = eficiencia, ME = minutos estndar por operacin, MP = minutos estndar permitidos por operacin

Algunos analistas prefieren considerar el porcentaje de tiempo ocioso (%inactividad): % de inactividad = 100 E = 20% En situaciones de la vida real similares a este ejemplo, existe la oportunidad de obtener ahorros significativos. Si un analista puede ahorrar 0.10 minutos para el operario 3, el ahorro neto por el ciclo no ser 0.10, sino 0.10 x 5, o sea. 0.50 minutos. Solo una situacin inusual tendr la lnea con balance perfecto; es decir, en la que los minutos estndar para realizar cada operacin sean idnticos para cada miembro del equipo. Los minutos estndar para realizar una operacin en realidad no constituyen un estndar. Lo es solo para el individuo que lo establece. As como en el ejemplo anterior donde el operario 3 tiene un tiempo estndar de 0.65 minutos para realizar la primera operacin, otro analista de medicin del trabajo pudo haber obtenido una cifra menor de 0.61 minutos o una mayor de 0.69 minutos. El intervalo de valores de estndar establecidos por diferentes analistas de medicin del trabajo para la misma operacin puede ser aun mayor que el sugerido por el ejemplo. Lo importante es que ya sea el estndar 0.61, 0.65 o 0.69, un operario conciente no debe tener dificultad para cumplirlo. De hecho el trabajador quiz lo mejore en vista del desempeo de los operarios en la lnea con menos contenido de trabajo en sus asignaciones. Los que tienen un tiempo de espera debido a la produccin del operario ms lento no suelen observarse como en espera. Ms bien, reducen el paso de sus movimientos para usar los minutos estndar establecidos por el operario.

El nro de trabajadores necesarios para la tasa de produccin requerida es igual a: N = R X MP = R X ME E Donde: N = nmero de operaciones necesarias en la lnea, R = tasa de produccin deseada.

Mtodo heurstico para el balanceo de lneas: Heurstica:

La optimizacin heurstica busca soluciones admisibles para la optimizacin de problemas en circunstancias donde la complejidad del problema o el tiempo limitado para su resolucin no permiten la obtencin de resultados exactos. Aunque el anlisis de algoritmos de probabilidad y de peor escenario han dado una visin ms profunda de los modelos clsicos, la mayora de los modelos heursticos desarrollados para problemas de optimizacin deben ser evaluados empricamente aplicando procedimientos a un grupo de instancias especficas y comparando la calidad de las soluciones observadas y el costo (monetario y de tiempo) de implementar equipo informtico. El balanceo de lneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre mquinas y personal mientras se cumple con la produccin requerida. Con la finalidad de producir a una tasa especificada, la administracin debe conocer las herramientas, el equipo y los mtodos de trabajos empleados. Despus, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La administracin tambin necesita conocer la relacin de precedencia entre las actividades, es decir, la secuencia en que deben desempearse las tareas. En el ejemplo siguiente se muestra como convertir estos datos de las tareas en diagramas de procedencias. OBSERVACIONES GENERALES RESPECTO AL MTODO HEURSTICO Las siguientes generalizaciones y sugerencias son bastante tiles en la aplicacin del mtodo heurstico. I. La permutabilidad dentro de las columnas se utiliza para facilitar la seleccin de elementos de la longitud deseada para el agrupamiento ptimo de las estaciones de trabajo. La transferibilidad ayuda a desplegar los elementos de trabajo a lo largo de las estaciones de la lnea de montaje, de manera de poder utilizarlos donde mejor sirvan para la solucin de agrupamiento. II. Generalmente las soluciones no son nicas, ya que los elementos asignados a una estacin, los cuales le pertenecen despus de que se ha hecho la asignacin en una columna del diagrama de precedencia, generalmente pueden permutarse dentro de la columna, y esto permite que el supervisor de la lnea haga alguna derivaci6n para alterar la secuencia de los elementos de trabajo, sin alterar por ello el balanceo ptimo.

III. Los elementos de tiempo grande se consideraran primero, si esto es posible; esto es, si puede escogerse entre la asignaci6n de un elemento, digamos de duracin 20, y la asignacin de dos elementos de duracin 10, se deber asignar primeramente el elemento mayor, conservndose para el final de la lnea los elementos menores, con el fin de conseguir mayor facilidad de manejo. IV. Cuando los elementos se muevan lateralmente, esto se hace mejor si se les desplaza hacia la derecha, tanto cuanto sea necesario, para permitir una eleccin suficiente de elementos para la estaci6n de trabajo que estamos considerando.

Ejemplos:
Cambiar una llanta A continuacin se describir un ejemplo de balanceo de lneas con una analoga al proceso de cambiar una llanta. Se usa este tipo de analogas pues en una lnea de ensamblaje real existen muchos factores tcnicos que hacen este tipo de problemas mucho ms complejos. El motivo de este ejemplo es para ilustrar el mtodo nicamente.
En la siguiente tabla se enlistan las actividades que competen al cambio de una llanta cuando hubo una pinchadura. Se muestran los tiempos de cada accin en segundos y la actividad que la precede.

Nro acti. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Tiempo (seg.) Abrir cajuela 3 Levantar alfombra 5 Sacar las herramientas de la cajuela 15 Sacar la llanta de refaccin de la cajuela 20 Sacar la contraparte del birlo de seguridad de la guantera 10 Tomar la llave para destornillar los birlos 5 Quitar el tapn del rin 45 Aflojar los birlo poco, uno por uno de forma cruzada 90 Tomar el gato y posicionarlo en el lugar correcto 25 Levantar el automvil con el gato hasta que la rueda quede 70 Descripcin del evento
en el aire Continuar aflojando los birlos hasta que estos salgan Bajar la llanta ponchada de la masa y moverla a un lado Tomar y colocar la llanta de refaccin sobre la masa Insertar los birlos de seguridad uno por uno Atornillar a mano cada uno de ellos , de forma cruzada ,presionando la llanta contra la masa Apretar ligeramente con la llave de forma cruzada Bajar el auto lentamente hasta que el gato quede liberado Apretar con fuerza (hasta el tope )cada birlo de forma cruzada Poner el tapn del rin Guardar herramienta Guardar la llanta ponchada en la cajuela

Act. que le precede 1 2 2 3,4 5,6,7 3 9 8,10 11 12 13 14 15 16 17 18 18 18

60 10 30 25 50 40 30 60 10 72 30

3 19,20 Total de tiempo en segundos 708 Como se puede ver, existen 22 actividades esenciales para llevar a cabo el cambio de una llanta de manera exitosa.
Cerrar cajuela

22

Se debe clasificar las actividades de acuerdo al orden al que van sucediendo. Se puede ver en la tabla que las actividades 1,5 y 7 no tienen actividad que le precede. Esto quiere decir que cualquiera de estas actividades puede ser el inicio del trabajo. En la siguiente tabla se enlistan las actividades ordenadas en grupos I, II, III,..., XII. A la derecha se muestran los tiempos por accin y la suma acumulada de los tiempos. Esto es esencial para el proceso de balanceo de lnea. (A) Nm. (B) Nm. de (C) Observ. (D) Tiempo (E) Suma de (F) Suma Columna identificacin de duracin los tiempos acumulativa del elemento del elemento de duracin de tiempos I 1 3 5 10 7 45 58 58 II 2 5 8 90 95 153 III 3 15 4 20 11 60 95 248 IV 6 5 9 25 12 10 40 288 V 10 70 13 30 10 388 VI 14 25 25 413 VII 15 50 50 463 VIII 16 40 40 503 IX 17 30 30 533 X 18 60 60 593 XI 19 10 20 72 21 30 112 705 XII 22 3 3 708 Para realizar el balanceo de lnea ptimo, se debe dividir este trabajo en estaciones de trabajo. Para lograr esto usamos el siguiente mtodo: Si ni n, ni c, nos son dados, es necesario determinar el valor, o valores, de c y n, para los cuales el retraso del balanceo sea cero. Para determinar los tiempos de ciclo para los cuales iti/c sea un entero, es conveniente escribir iti como el producto de nmeros primos, esto es:

iti = 708 = 2 * 2 * 3 * 59 c1 =2 * 2 * 3 * 59 = 708 c2 = 2 * 3 * 59 = 354 c3 = 2 * 2 * 59 = 236 c4 = 3 * 59 = 177 c5 = 2 * 59 = 118 El balanceo perfecto puede conseguirse con: n1 = 708/708 = 1 estacin n2 = 708/354 = 2 estaciones n3 = 708/236 = 3 estaciones n4 = 708/117 = 4 estaciones n5 = 708/118 = 6 estaciones Los resultados anteriores nos sugieren a qu tiempos se deben hacer los cortes por estacin para que el balanceo de lneas sea ptimo. En este caso, vemos que cn nos indica el tiempo y nn nos indica el nmero de estaciones necesarias si se pretende que el tiempo ciclo por estacin sea cn. Para nuestro ejemplo, usamos c4 = 177 como el tiempo para balancear el trabajo en 4 estaciones. Se modific la tabla anterior para redistribuir las actividades en las diferentes estaciones de manera que el tiempo por estacin sea lo ms cercano posible a 177 segundos. Los resultados que obtuvimos fueron: (A) Nm. Columna (B) Nm. de (C) (D) Tiempo identificacin Observ. de del elemento duracin del elemento 1 3 5 10 7 45 2 5 8 90 3 15 4 20 11 60 6 5 9 25 10 70 12 10 13 30 14 25 15 50 16 40 17 30 18 60 19 10 20 72 21 30 (E) Suma de los tiempos de duracin 58 95 95 100 40 25 50 40 30 60 112 (F) Suma acumulativa de tiempos

I II III IV V VI VII VIII IX X XI

58 153 248 348 388 413 463 503 533 593 705

Estacin 1

Estacin 2

Estacin 3

Estacin 4

XII

22

708

De esta forma se puede observar que los tiempos por estacin son: Estacin 1 = 168 segundos Estacin 2 = 180 segundos Estacin 3 = 185 segundos Estacin 4 = 175 segundos El promedio aritmtico de estos tiempos es 177 segundos. Esta solucin no es ptima, pues las estaciones de trabajo tienen ciertas variaciones en el tiempo de trabajo. An as, esta solucin entrega mejores resultados que una lnea no balanceada. Se requerira hacer un balanceo ms profundo para lograr mejores resultados. EJEMPLO: Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos. La tabla 9.3 y la figura 9.12 proporciona las tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la copiadora.

Una vez construida la grafica de precedencias que resuma las secuencias y los tiempos de ejecucin, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa de produccin especificada. Este proceso incluye tres pasos: 1. Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de produccin) por da y dividir entre el tiempo productivo disponible por da (en minutos o segundos). Esta operacin da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo mximo que el producto esta disponible en cada estacin de trabajo si debe lograrse la tasa de produccin:
Tiempo del ciclo = tiempo de produccin disponible por da / unidades requeridas por da

2. Calcular el nmero mnimo terico de trabajo. Este es el tiempo total de duracin de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente nmero entero:
Nmero mnimo de estacin de trabajo =

i =1

tiempo para tarea i/tiempo del ciclo

3. Balancear la lnea asignando tareas de ensamble especficas a cada estacin de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir la secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada estacin de trabajo en un mnimo. Un procedimiento formar para lograrlo es: a. b. c. d. identificar una lista maestra de tareas eliminar las tareas que estn asignadas eliminar las tareas cuya relacin de precedencia no se satisface eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estacin de trabajo es inadecuada. e. Usar una tcnica heurstica de balanceo de lneas descrita en la tabla 9.4 Tabla 9.4 Distribucin heurstica que se utiliza en la asignacin de tareas a las estaciones de trabajo en el balanceo de lneas 1.Tiempo ms largo para una tarea De las tareas disponibles, elegir la tarea con (operacin) el tiempo ms largo (ms tardado) 2.-Mayor nmero de tareas sucesoras De las tareas disponibles, elegir la que tenga el mayor nmero de tareas que le siguen. 3.-Ponderacin de la posicin De las tareas disponibles elegir la tarea cuya suma de tiempos para las tareas que le sigue es mayor (mayor tiempo restante). En el ejemplo veremos que la ponderacin de la posicin de la tarea C= 5(c) + 3(f) + 7(g) +3(i)=18, mientras que la ponderacin de la posicin de la tarea D=4(d)+3(f)+7(g)+3(i)=17; por lo tanto, debe elegirse primero C. 4.-Tiempo ms corto para una tarea De las tareas disponibles elegir la tarea con (operaciones) el tiempo mas corto 5.-Menor nmero de tareas sucesoras De las tareas disponibles, elegir la tarea con

el menor nmero de tareas que le siguen. Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados en ejemplo anterior, la empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por vida. Lo que es mas, el programa de produccin requiere 40 unidades diarias como salida de la lnea de ensamble. Por lo tanto: 480 min utos Tiempo de ciclo = = 12 minutos / unidad 40unidades
Nro de estaciones de trabajo = Tiempo total de tarea / tiempo de ciclo =

66 = 5.5 6 12

Use la tcnica heurstica del mayor nmero de sucesores para asignar las tareas a las estaciones de trabajo. La figura 9.13 muestra una solucin que no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa las tareas en 6 estaciones. Para obtener esta solucin, las actividades con el mayor nmero de tareas se trasladaron a estaciones de trabajo de manera que usara lo ms posible del tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos. La primera estacin de trabajo consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2 minutos. La segunda estacin de trabajo usa 11 minutos y la tercera por 12 minutos completos. La cuarta estacin de trabajo agrupa tres pequeas tareas y se balancea de manera perfecta en 12 minutos. La quinta tiene 1 minuto de tiempo muerto y la sexta (con las tareas G e i) tiene 2 minutos de tiempo muerto por ciclo. El tiempo muerto total en esta solucin es 6 minutos por ciclo.

Estacin 2

Estacin 4

Estacin 6

ESTACION 1

Estacin 3

Estacin 5

Los dos aspectos importantes en el balanceo de lneas de ensamble son la tasa de produccin y la eficiencia. Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una lnea si se divide el tiempo total de las tareas entre el producto del nmero de estaciones de trabajo por el tiempo de ciclo. De esta manera la empresa determina la sensibilidad de la lnea a los cambios en la tasa de produccin y en las asignaciones a las estaciones de trabajo: ___________ Tiempos de tareas________________ (Nmero real de estaciones de trabajo) * (Tiempo de ciclo asignado)

Eficiencia

Los administradores de operaciones comparan los diferentes niveles de eficiencia para diferentes nmeros de estaciones de trabajo. De esta forma, la empresa determina la sensibilidad de la lnea a los cambios de la tasa de produccin y en las asignaciones a las estaciones de trabajo Podemos calcular la eficiencia del ejemplo anterior Obsrvese que al abrir una sptima estacin de trabajo, por cualquier motivo, reducir la eficiencia de balanceo a un 78.6%
66 minutos Eficiencia

(6 estaciones) * (12 minutos)

66 minutos

= 66/72 = 91.7%

Eficiencia =

(7 estaciones) * (12 minutos)

= 78.6%

Los problemas del balanceo de lnea de gran escala, como los problemas grandes de distribucin orientado al proceso, suelen resolverse con computadoras. Existen varios programas de cmputo para manejar las asignaciones de trabajo en las lneas de ensamble con 100 o ms actividades de trabajo individuales. Dos rutinas de cmputo COMSOAL (computer method for sequencing operations for assembly lines) y ASYBL (programa de configuracin de una lnea de ensamble de general electric), se usa con frecuencia en los problemas grandes, con la finalidad de evaluar los miles, o incluso millones de combinaciones de estaciones de trabajo posibles con mucha mayor eficiencia de lo que jams se lograra en forma manual.

Mtodo de Kilbridge y Wester

Ejemplo 1. Considere el problema de balancear una lnea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la lnea. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de producto son: Elemento j A B C D E F G H I

Precedencia Duracin

A 6

A,B 8

C,D 10

D 7

E,F 1

G 5

G 3

SOLUCIN: 1.Hay que construir un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetar con el nmero I, la segunda columna se etiquetar con el nmero II y contendr a todos los elementos que tenan como requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna I.

2. Determine un tamao de ciclo ( C ). El tamao de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos: a) Cumplir una demanda o tasa de produccin esperada: C = T/Q Donde: T = tiempo disponible para producir en un perodo dado, ejemplo: min./da, horas / mes, etc. Q = Unidades a producir en el perodo anterior, Ejemplo: unidad / da, unidad / mes, etc. b) Minimizar el tiempo ocioso en la red. El tiempo de ciclo (que debe ser un nmero entero) debe cumplir la siguiente condicin. n Mayor t j C t j j =1 Adems, una condicin necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance perfecto es que: n ( t j ) / C = K = entero j =1 Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo anterior, se tratar de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de nmeros primos, as para nuestro ejemplo:

t j ) = contenido total de trabajo = 48, y

j =1 n

10 C 48 Alternativas posibles para C con las que (

t j ) / C = K = entero :
j =1

C1=2x2x2x2x3 C1=48 K1= tj/C1= 1 estacin de trabajo (solucin trivial)

C2=24 K2= tj/C2= 2estaciones de trabajo C3=16 K3= tj/C3= 3 estaciones de trabajo C3=2x2x2x2 C4=12 K4= tj/C4= 4 estaciones de trabajo C4=2x2x3
C2=2x2x2x3

48 2 24 2 12 2 6 2 3 3 Se ilustrar el procedimiento de asignacin de elementos de trabajo a las estaciones para el caso de C3 = 16 Representacin tabular del diagrama de precedencias. Columna Elemento Tj I A 5 B 3 II C 6 D 8 III E 10 F 7 IV G 1 V H 5 I 3 Suma de Tj 8 14 17 1 8 Suma acumulada deTj 8 22 39 40 48

Asignacin de elementos a las estaciones de trabajo para C=16 Columna Elemento Tj Suma de Suma Estacin Oci Tj acumulada o deTj I A 5 B 3 16 16 1 0 II D 8 C 6 16 32 2 0 III E 10 F 7 16 48 3 0 IV G 1

Eficienci a de la estacin 100 % 100 % 100 %

H I

5 3 tiempode las estacionesde trabajox 100 Tiempo de ciclo x Nmerode estaciones

Eficiencia de la lnea =

n Tj j= 1 Eficiencia de la lnea = KC

Eficiencia de la lnea = 3x16 Eficiencia de la lnea = 100 %

48x100

Ejemplo 2: Balancee la siguiente lnea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la lnea. Elemento tj Min. Precedencia A 5 B 3 A C 4 B D 3 B E 6 C F 1 C G 4 D,E,F H 2 G

Column a

Elemento Tj

Suma de Tj

Suma acumulada deTj

I II III IV V VI Seleccin

A B C D E F G H del ciclo: Ciclo 7 14

5 3 4 3 6 1 4 2

5 3 7 6 1 4 2

5 8 15 21 22 25 27

Estaciones Eficiencia Real de Tericas Reales la lnea 4 5 80 % 2 3 67 %

Se selecciona C=7 por tener el mayor porcentaje en eficiencia real de la lnea. Asignacin de elementos a las estaciones de trabajo para C=7 Columna Elemento Tj Suma de Suma Estaci Ocio Eficiencia Tj acumulad n de la a deTj estacin I A 5 5 5 1 2 71,42 % II B 3 7 12 2 0 100 % III C 4 D 3 3 15 3 4 42,85 % IV E 6 7 22 4 0 100 % F 1 V G 4 VI H 2 6 28 5 1 85,71 % Eficiencia de la lnea = tiempode las estacionesde trabajox 100 Tiempo de ciclo x Nmerode estaciones

n Tj j= 1 Eficiencia de la lnea = KC

Eficiencia de la lnea = 5x7 Eficiencia de la lnea = 80 %

28x100

Ejemplo 3 Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado. El mtodo se ilustra con el ejemplo siguiente. Tareas 1 2 Tiempo 5 3 Precedencias -

3 4 5 6 7 8 9 Total

6 8 10 7 1 5 3 48

1 1,2 3,4 4 5,6 7 7

Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estacin. Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones sera de 48/16 = 3. Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I. Estacin Tarea Tiempos Tiempo s Total I 1,2 5,3 8 II 3,4 6,8 14 III 5,6 10,7 17 IV 7 1 1 V 8,9 5,3 8 Tiempo acum. 8 22 39 40 48

Al reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estacin III, se puede reasignar a la estacin II.

La reasignacin satisface el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estacin III.

La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

MTODO DE HELGESON & BIRNIE Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.

La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.

1 2

3 4

5 7 6

8 9

El tiempo total en la estacin II es de 16. La ltima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente.

1 2

3 4

5 7 6

8 9

El tiempo total de la estacin III es de 16.