Dosificacin del Hormign al peso, Dosificacin del Hormign al volumen y Dosificacin del Hormign con aditivo

1.- Introduccin

Hormign
Hormign o Concreto, material artificial utilizado en ingeniera que se obtiene mezclando cemento Portland, agua, algunos materiales bastos como la grava y otros refinados, y una pequea cantidad de aire. El hormign es casi el nico material de construccin que llega en bruto a la obra. Esta caracterstica hace que sea muy til en construccin, ya que puede moldearse de muchas formas. Presenta una amplia variedad de texturas y colores y se utiliza para construir muchos tipos de estructuras, como autopistas, calles, puentes, tneles, presas, grandes edificios, pistas de aterrizaje, sistemas de riego y canalizacin, rompeolas, embarcaderos y muelles, aceras, silos o bodegas, factoras, casas e incluso barcos. Otras caractersticas favorables del hormign son su resistencia, su bajo costo y su larga duracin. Si se mezcla con los materiales adecuados, el hormign puede soportar fuerzas de compresin elevadas. Su resistencia longitudinal es baja, pero reforzndolo con acero y a travs de un diseo adecuado se puede hacer que la estructura sea tan resistente a las fuerzas longitudinales como a la compresin. Su larga duracin se evidencia en la conservacin de columnas construidas por los egipcios hace ms de 3.600 aos.

Composicin
Los componentes principales del hormign son pasta de cemento Portland, agua y aire, que puede entrar de forma natural y dejar unas pequeas cavidades o se puede introducir artificialmente en forma de burbujas. Los materiales inertes pueden dividirse en dos grupos: materiales finos, como puede ser la arena, y materiales bastos, como grava, piedras o escoria. En general, se llaman materiales finos si sus partculas son menores que 6,4 mmy bastos si son mayores, pero segn el grosor de la estructura que se va a construir el tamao de los materiales bastos vara mucho. En la construccin de elementos de pequeo grosor se utilizan materiales con partculas pequeas, de 6,4 mm. En la construccin de presas se utilizan piedras de 15 cm de dimetro o ms. El tamao de los materiales bastos no debe exceder la quinta parte de la dimensin ms pequea de la pieza de hormign que se vaya a construir. Al mezclar el cemento Portland con agua, los compuestos del cemento reaccionan y forman una pasta aglutinadora. Si la mezcla est bien hecha, cada partcula de arena y cada trozo de grava queda envuelta por la pasta y todos los huecos que existan entre ellas quedarn rellenos. Cuando la pasta se seca y se endurece, todos estos materiales quedan ligados formando una masa slida.

En condiciones normales el hormign se fortalece con el paso del tiempo. La reaccin qumica entre el cemento y el agua que produce el endurecimiento de la pasta y la compactacin de los materiales que se introducen en ella requiere tiempo. Esta reaccin es rpida al principio pero despus es mucho ms lenta. Si hay humedad, el hormign sigue endurecindose durante aos. Por ejemplo, la resistencia del hormign vertido es de 70.307 g/cm2 al da siguiente, 316.382 g/cm2 una semana despus, 421.842 g/cm2 al mes siguiente y 597.610 g/cm2 pasados cinco aos. Las mezclas de hormign se especifican en forma de relacin entre los volmenes de cemento, arena y piedra utilizados. Por ejemplo, una mezcla 1:2:3 consiste en una parte por volumen de cemento, dos partes de arena y tres partes de agregados slidos. Segn su aplicacin, se alteran estas proporciones para conseguir cambios especficos en sus propiedades, sobre todo en cuanto a resistencia y duracin. Estas relaciones varan de 1:2:3 a 1:2:4 y 1:3:5. La cantidad de agua que se aade a estas mezclas es de 1 a 1,5 veces el volumen de cemento. Para obtener hormign de alta resistencia el contenido de agua debe ser bajo, slo el suficiente para humedecer toda la mezcla. En general, cuanta ms agua se aada a la mezcla, ms fcil ser trabajarla, pero ms dbil ser el hormign cuando se endurezca. El hormign puede hacerse absolutamente hermtico y utilizarse para contener agua y para resistir la entrada de la misma. Por otra parte, para construir bases filtrantes, se puede hacer poroso y muy permeable. Tambin puede presentar una superficie lisa y pulida tan suave como el cristal. Si se utilizan agregados pesados, como trozos de acero, se obtienen mezclas densas de 4.000 kg/m3. Tambin se puede fabricar hormign de slo 481 kg/m3 utilizando agregados ligeros especiales y espumas. Estos hormigones ligeros flotan en el agua, se pueden serrar en trozos o clavar en otras superficies. Para pequeos trabajos o reparaciones, puede mezclarse a mano, pero slo las mquinas mezcladoras garantizan una mezcla uniforme. La proporcin recomendada para la mayora de usos a pequea escala como suelos, aceras, calzadas, patios y piscinas es la mezcla 1:2:3. Cuando la superficie del hormign se ha endurecido requiere un tratamiento especial, ya sea salpicndola o cubrindola con agua o con materiales que retengan la humedad, capas impermeables, capas plsticas, arpillera hmeda o arena. Tambin hay pulverizadores especiales. Cuanto ms tiempo se mantenga hmedo el hormign, ser ms fuerte y durar ms. En poca de calor debe mantenerse hmedo por lo menos tres das, y en poca de fro no se debe dejar congelar durante la fase inicial de endurecimiento. Para ello se cubre con una lona alquitranada o con otros productos que ayudan a mantener el calor generado por las reacciones qumicas que se producen en su interior y provocan su endurecimiento.

Tcnicas de Construccin
El hormign se moldea de muchas maneras. Para construir los cimientos de pequeos edificios se vierte directamente en zanjas cavadas en la tierra. Para otros tipos de cimientos y algunos muros, se vierte entre los soportes o encofrados de madera o de hierro, que se eliminan cuando el hormign se ha secado. En la construccin con losas prefabricadas, las planchas que forman techos y suelos se montan en el suelo y despus se elevan con gatos hidrulicos y se fijan las columnas a la altura precisa. Los encofrados deslizantes se utilizan para formar columnas y los

ncleos de los edificios. Se van moviendo hacia arriba de 15 a 38 cm por hora mientras se vierte el hormign y se colocan los refuerzos. El mtodo de fraguar hacia arriba se suele utilizar en la construccin de edificios de una o dos plantas. Las paredes se fraguan en tierra o en la planta correspondiente y se sitan con gras. Despus se fijan las paredes por sus extremos o entre ellas a unas columnas de hormign. Para pavimentar carreteras con hormign se utiliza una mquina pavimentadora de cimbra mvil. Esta mquina arrastra una estructura con dos guas metlicas separadas. Se vierte una capa de hormign entre las dos guas y la mquina va avanzando lentamente. Las guas de los laterales mantienen el hormign en su sitio hasta que ste se seca. Estas pavimentadoras pueden forjar una capa continua de pavimento de hormign de uno o dos carriles. En ciertas aplicaciones, como la construccin de piscinas, canales y superficies curvas, el hormign puede aplicarse por inyeccin. Con este mtodo el hormign se pulveriza a presin con mquinas neumticas sin necesidad de utilizar encofrados. As se elimina todo el trabajo de los moldes de hierro y madera y se puede aplicar hormign en lugares donde los mtodos convencionales seran difciles o imposibles de emplear. El hormign con aire ocluido es hormign en el que se introducen pequeas burbujas de aire en la mezcla con el cemento, durante su fabricacin, preparacin o en la fase de mezclado con la arena y los agregados. La presencia de estas burbujas aporta propiedades favorables al hormign, tanto cuando est fresco como cuando se ha endurecido. Cuando est fresco y recin mezclado las burbujas de aire actan como lubricante; hacen la mezcla ms manejable por lo que reducen la cantidad de agua necesaria para hacerla. Este sistema de aire tambin reduce la cantidad de arena necesaria. El aire presente en el hormign endurecido reduce radicalmente los ajustes que derivan de la utilizacin de productos qumicos anticongelantes en calles y carreteras. Tambin previene los daos que producen en los pavimentos las heladas y deshielos. Las burbujas de aire funcionan como diminutas vlvulas de seguridad que proporcionan espacio al agua para expandirse si la temperatura baja y se hiela.

Albailera con hormign

En todos los tipos de construccin de albailera se utilizan ladrillos o bloques de hormign. Se emplean por ejemplo en muros de carga y paredes, malecones, bardas o cortafuegos; como refuerzo de paredes de ladrillo, piedra o enlucidas con estuco o yeso; para proteger del fuego estructuras de acero y recintos como huecos de escaleras y ascensores, y para construir muros de contencin, chimeneas y suelos. Alrededor del 60% de los productos de hormign para albailera, como los bloques de escoria, se elaboran con agregados ligeros. Los ms utilizados son arcillas tratadas, escoria de altos hornos, esquisto micceo, agregados volcnicos naturales y cenizas. El tamao de estos bloques, que se utilizan para construir paredes, tanto por debajo como por encima del suelo, suele ser de 20 20 40 cm. Estos bloques se colocan de forma horizontal y no suelen ser macizos para reducir peso y para que se forme una cmara de aire aislante. Se han desarrollado otros tipos de bloques de hormign con dibujo que se utilizan sin revestimiento en casas, centros comerciales, escuelas, iglesias e instalaciones pblicas.

La medida de los bloques est ya estandarizada: se pueden conseguir bloques especficos para cualquier trabajo sin tener que cortar y ajustar. Tambin hay moldes para producir bloques con dibujos y relieves para paredes interiores y exteriores. Es posible conseguir cualquier color o tipo de textura.

Hormign Armado
En la mayora de los trabajos de construccin, el hormign se refuerza con armaduras metlicas, sobre todo de acero; este hormign reforzado se conoce como hormign armado. El acero proporciona la resistencia necesaria cuando la estructura tiene que soportar fuerzas longitudinales elevadas. El acero que se introduce en el hormign suele ser una malla de alambre o barras sin desbastar o trenzadas. El hormign y el acero forman un conjunto que transfiere las tensiones entre los dos elementos. El hormign pretensado ha eliminado muchos obstculos en cuanto a la envergadura y las cargas que soportan las estructuras de hormign para ser viables desde el punto de vista econmico. La funcin bsica del acero pretensado es reducir las fuerzas longitudinales en ciertos puntos de la estructura. El pretensado se lleva a cabo tensando acero de alta resistencia para inducir fuerzas de compresin al hormign. El efecto de esta fuerza de compresin es similar a lo que ocurre cuando queremos transportar una fila de libros horizontalmente; si aplicamos suficiente presin en los extremos, inducimos fuerzas de compresin a toda la fila, y podemos levantar y transportar toda la fila, aunque no se toquen los libros de la parte central. Estas fuerzas compresoras se inducen en el hormign pretensado a travs de la tensin de los refuerzos de acero antes de que se endurezca el hormign, aunque en algunos casos el acero se tensa cuando ya se ha secado. En el proceso de pretensado, el acero se tensa antes de verter el hormign. Cuando el hormign se ha endurecido alrededor de estos refuerzos tensados, se sueltan las barras de acero; stas se encogen un poco e inducen fuerzas de compresin al hormign. En otros casos, el hormign se vierte alrededor del acero, pero sin que entre en contacto con l; cuando el hormign se ha secado se ancla un extremo del refuerzo de acero al hormign y se presiona por el otro extremo con gatos hidrulicos. Cuando la tensin es la requerida, se ancla el otro extremo del refuerzo y el hormign queda comprimido.

Aplicaciones del hormign Presa

Presa, barrera artificial que se construye en algunos ros para embalsarlos y retener su caudal. Los motivos principales para construir presas son concentrar el agua del ro en un sitio determinado, lo que permite generar electricidad (vase Energa hidrulica), regular el agua y dirigirla hacia canales y sistemas de abastecimiento, aumentar la profundidad de los ros para hacerlos navegables, controlar el caudal de agua durante los periodos de inundaciones y sequa, y crear pantanos para actividades recreativas. Muchas presas desempean varias de estas funciones.

La primera presa de la que se tiene constancia se construy en Egipto en el4000 a.C. para desviar el cauce del Nilo y proporcionar ms terreno a la ciudad de Menfis. Muchas presas de tierra antiguas, como las construidas por los babilonios, formaban parte de un complejo sistema de riego que transformaba regiones no productivas en frtiles vegas capaces de mantener a grandes poblaciones. Muy pocas de ms de un siglo de antigedad se mantienen en pie debido a los destrozos de las inundaciones peridicas. La construccin de presas de altura y capacidad de almacenamiento considerables, casi indestructibles, se hizo posible gracias al desarrollo del cemento Portland, del hormign, y al uso de mquinas para mover tierra y equipamiento para el transporte de materiales El control y la utilizacin del agua mediante presas afecta de modo importante las posibilidades econmicas de grandes reas.

Tipos de cimientos
Los tipos de sistemas de cimentacin ms comunes se clasifican en profundos y superficiales. Los sistemas superficiales se encuentran a poca distancia bajo la base del edificio, como las losas continuas y las zapatas. Los cimientos profundos se extienden a varios metros bajo el edificio, como los pilotes y los pozos de cimentacin (figura 1). La eleccin de los cimientos para un edificio determinado depender de la fortaleza de la roca y el suelo, la magnitud de las cargas estructurales y la profundidad del nivel de las aguas subterrneas. Los cimientos ms econmicos son las zapatas de hormign armado, empleados para edificios en zonas cuya superficie no presenta dificultades especiales. Estos cimientos consisten en planchas de hormign situadas bajo cada pilar de la estructura y una plancha continua (zapata continua) bajo los muros de carga. Los cimientos de losa continua se suelen emplear en casos en los que las cargas del edificio son tan grandes y el suelo tan poco resistente que las zapatas por s solas cubriran ms de la mitad de la zona de construccin. Consisten en una losa de hormign armado, que soporta el peso procedente de los soportes. La carga que descansa sobre cada zona de la losa no es excesiva y se distribuye por toda la superficie. En las cimentaciones bajo edificios de gran envergadura, las cargas se pueden repartir por medio de nervaduras o muros cruzados, que rigidizan la losa. Los pilotes se emplean sobre todo en zonas en las que las condiciones del suelo prximo a la superficie no son buenas. Estn fabricados con madera, hormign o acero y se colocan agrupados en pilares. Los pilotes se introducen a determinada profundidad dentro de la roca o suelo y cada pilar se cubre con una capa de hormign armado. Un pilote puede soportar su carga tanto en su base como en cualquier parte de su estructura por el rozamiento superficial. La cantidad de pilotes que debe incluirse en cada pilar depender de la carga de la estructura y la capacidad de soporte de cada pilote de la columna. Los pilotes de madera o vigas son troncos de rboles, con lo que su longitud resulta limitada. En cambio, un pilote de hormign puede tener una altura aceptable y se puede introducir por debajo del nivel fretico. En edificios muy pesados o muy altos se emplean pilotes de acero, llamados por su forma pilotes en H, que se introducen en la roca, a menudo hasta 30 m de profundidad. Con estos pilotes se alcanza ms fcilmente una mayor profundidad que con los pilotes de hormign o madera. Aunque los

pilotes de acero son mucho ms caros, su coste est justificado en los grandes edificios, que suelen representar una importante inversin financiera. Los cimientos de zapatas rgidas se emplean cuando hay un suelo adecuado para soportar grandes cargas, bajo capas superficiales de materiales dbiles como turba o tierra de relleno. Un cimiento de zapatas rgidas consiste en unos pilares de hormign construidos en forma de cilindros que se excavan en los lugares sobre los que se asentarn las vigas de la estructura. Estos cimientos soportan las cargas del edificio en su extremo inferior, que suele tener forma de campana.

Vigas
Viga (construccin), elemento constructivo horizontal, sensiblemente longitudinal, que soporta las cargas constructivas y las transmite hacia los elementos verticales de sustentacin. Las solicitaciones tpicas de las vigas son a flexin y a cortante, de modo que se necesitan materiales que resistan bien los esfuerzos de traccin, como la madera o el acero. Las vigas principales de madera suelen llamarse carreras, una denominacin que tambin se puede aplicar a las de acero, construidas con perfiles industriales simples o combinados entre s. La piedra tan slo ha intervenido como viga en dinteles o arquitrabes, limitada a pequeas distancias y con la necesidad de grandes cantos, mientras que el hormign armado se ha generalizado gracias al trabajo de sus armaduras interiores de acero. En un edificio intervienen diversos tipos de vigas, clasificadas segn su cometido. Se denominan jcenas (especialmente en acero y hormign armado) o vigas maestras, en las estructuras de entramados reticulados, cuando salvan la luz entre dos pilares y sustentan una serie de vigas secundarias o una losa. Los zunchos suelen ser vigas perimetrales que realizan la funcin de atado de un forjado. Las viguetas se encargan de recoger el peso de los suelos y sus cargas de uso y transmitirlas hacia las jcenas, los muros de carga o los brochales, vigas secundarias que se utilizan para crear huecos de paso (escaleras, chimeneas o conductos de ventilacin). Las zancas son vigas inclinadas sobre las que descansa la estructura de la escalera. Gracias a la resistencia de los aceros industriales han aparecido diversos tipos de vigas trianguladas. Con ellas se consiguen elementos de gran canto (y con ello una gran capacidad a flexin) y muy poco peso, ideales para salvar grandes luces estructurales. Este mismo concepto, aplicado a las tres dimensiones, ha dado lugar a las estructuras estreas o retculas trianguladas espaciales, con las que se pueden cubrir grandes superficies sin necesidad de apoyos intermedios.

Puentes modernos
Los puentes actuales se identifican por el fundamento arquitectnico utilizado, como cantilever o de tirantes, colgantes, de arco de acero, de arco de hormign, de arco de piedra, de vigas trianguladas o de pontones. Cuando es necesario respetar el paso de barcos por debajo del puente y no es posible construirlo a la altura precisa se construyen puentes mviles. A continuacin se indican algunos ejemplos importantes de los diferentes tipos de puentes.

Este tipo de puente se caracteriza porque los tramos no se sujetan por sus extremos, sino cerca del centro de sus vigas. El puente de Normanda, de2.200 m de longitud, inaugurado en 1995, atraviesa el estuario del Sena desde Le Havre a Honfleur, en Francia. Su tramo central tiene una longitud de 856 m. Est diseado para soportar vientos de hasta 120 kilmetros por hora. El puente de Forth, sobre el estuario de Forth en Queensferry, Escocia, es un puente ferroviario de acero con dos tramos principales de 520 m cada uno, y una longitud total de 1,6 km; fue construido entre 1882 y 1890 por los ingenieros John Fowler y Benjamin Baker. El puente de Quebec, sobre el ro San Lorenzo (Quebec, Canad), terminado en 1917, tiene un tramo principal de 550 m; soporta una carretera y una va de tren de dos carriles. El puente de Carquinez Strait, cerca de San Francisco, Estados Unidos, terminado en 1927, tiene dos tramos de 335 m y unos tramos de anclaje de 152 m; fue diseado para resistir terremotos. El puente Howrah, sobre el ro Hooghly en Calcuta, la India, tiene un tramo principal de 457 m, y se inaugur en 1943. El Gran Puente de Nueva Orleans (1958) sobre el ro Mississippi (Estados Unidos) tiene un tramo principal de 480 m. El puente de Barrios de Luna sobre el embalse de Barrios de Luna, en Espaa, es el mayor puente del mundo atirantado de hormign. Entr en funcionamiento en 1985 y cubre una luz de 440 metros.

Cemento
Cemento, sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso capaz de formar una pasta blanda al mezclarse con agua y que se endurece espontneamente en contacto con el aire. Tiene diversas aplicaciones, como la obtencin de hormign por la unin de arena y grava con cemento Portland (es el ms usual), para pegar superficies de distintos materiales o para revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la accin de sustancias qumicas. El cemento tiene diferentes composiciones para usos diversos. Puede recibir el nombre del componente principal, como el cemento calcreo, que contiene xido de silicio, o como el cemento epoxiaco, que contiene resinas epoxdicas; o de su principal caracterstica, como el cemento hidrulico o el cemento rpido. Los cementos utilizados en la construccin se denominan en algunas ocasiones por su origen, como el cemento romano, o por su parecido con otros materiales, como el caso del cemento Portland, que tiene cierta semejanza con la piedra de Portland, utilizada en Gran Bretaa para la construccin. Los cementos que resisten altas temperaturas se llaman cementos refractantes. El cemento se fragua o endurece por evaporacin del lquido plastificante, como el agua, por transformacin qumica interna, por hidratacin o por el crecimiento de cristales entrelazados. Otros tipos de cemento se endurecen al reaccionar con el oxgeno y el dixido de carbono de la atmsfera.

Cemento Prtland
Los cementos Portland tpicos consisten en mezclas de silicato triclcico (3CaOSiO2), aluminato triclcico (3CaOAl2O3) y silicato diclcico (2CaOSiO2) en diversas proporciones, junto con pequeas cantidades de compuestos de hierro y magnesio. Para retardar el proceso de endurecimiento se suele aadir yeso.

Los compuestos activos del cemento son inestables, y en presencia de agua reorganizan su estructura. El endurecimiento inicial del cemento se produce por la hidratacin del silicato triclcico, el cual forma una slice (dixido de silicio) hidratada gelatinosa e hidrxido de calcio. Estas sustancias cristalizan, uniendo las partculas de arena o piedras siempre presentes en las mezclas de argamasa de cemento para crear una masa dura. El aluminato triclcico acta del mismo modo en la primera fase, pero no contribuye al endurecimiento final de la mezcla. La hidratacin del silicato diclcico acta de modo semejante, pero mucho ms lentamente, endureciendo poco a poco durante varios aos. El proceso de hidratacin y asentamiento de la mezcla de cemento se conoce como curado, y durante el mismo se desprende calor. El cemento Portland se fabrica a partir de materiales calizos, por lo general piedra caliza, junto con arcillas, pizarras o escorias de altos hornos que contienen xido de aluminio y xido de silicio, en proporciones aproximadas de un 60% de cal, 19% de xido de silicio, 8% de xido de aluminio, 5% de hierro, 5% de xido de magnesio y 3% de trixido de azufre. Ciertas rocas llamadas rocas cementosas presentan en su composicin estos elementos en proporciones adecuadas y se puede obtener cemento a partir de ellas sin necesidad de emplear grandes cantidades de otras materias primas. No obstante, las cementeras suelen utilizar mezclas de diversos materiales. En la fabricacin del cemento se trituran las materias primas mezcladas y se calientan hasta que se funden, formando el clnquer, que a su vez se tritura hasta lograr un polvo fino. Para el calentamiento se suele emplear un horno rotatorio de ms de 150 m de largo y ms de 3,2 m de dimetro. Estos hornos estn ligeramente inclinados, y las materias primas se introducen por su parte superior, ya sea en forma de polvo seco de roca o como pasta hmeda hecha de roca triturada y agua. A medida que desciende a travs del horno, se va secando y calentando con una llama situada al fondo del mismo. Segn se acerca a la llama se separa el dixido de carbono y la mezcla se funde a temperaturas entre 1.540 y 1.600 C. El material tarda unas seis horas en pasar de un extremo a otro del horno. Despus de salir del horno, el clnquer se enfra con rapidez y se tritura, transportndose a una empaquetadora o a silos o depsitos de almacenamiento. El material obtenido tiene una textura tan fina que el 90% o ms de sus partculas podra atravesar un tamiz o colador con 6.200 agujeros por centmetro cuadrado. En los hornos modernos se pueden obtener de 27 a 30 kg de cemento por cada45 kg de materia prima. La diferencia se debe sobre todo a la prdida de agua y dixido de carbono. Por lo general, en los hornos se quema carbn en polvo, consumindose unos 450 kg de carbn por cada 900 g de cemento fabricado. Tambin se utilizan gases y otros combustibles derivados del petrleo. Para comprobar la calidad del cemento se llevan a cabo numerosas pruebas. Un mtodo comn consiste en tomar una muestra de argamasa de tres partes de arena y una de cemento y medir su resistencia a la traccin despus de una semana sumergida en agua.

Cementos especiales
Mediante la variacin del porcentaje de sus componentes habituales o la adicin de otros nuevos, el cemento Prtland puede adquirir diversas caractersticas de acuerdo a cada uso,

como el endurecimiento rpido y resistencia a los lcalis. Los cementos de fraguado rpido, a veces llamados cementos de dureza extrarrpida, se consiguen aumentando la proporcin de silicato triclcico o mediante una trituracin fina de modo que el 99,5% logre pasar un filtro de 16.370 aberturas por centmetro cuadrado. Algunos de estos cementos se endurecen en un da como los cementos ordinarios lo hacen en un mes. Sin embargo, durante la hidratacin producen mucho calor y por ello no son apropiados para grandes estructuras en las que esa cantidad de calor puede provocar la formacin de grietas. En los grandes vertidos se suelen emplear cementos especiales de poco calor de fraguado, que por lo general contienen mayor cantidad de silicato di clcico. En obras de hormign expuestas a agentes alcalinos (que atacan al hormign fabricado con cemento Prtland comn) se suelen utilizar cementos resistentes con bajo contenido en aluminio. En estructuras construidas bajo el agua del mar se emplean normalmente cementos con un contenido de hasta un 5% de xido de hierro, y cuando se precisa resistencia a la accin de aguas ricas en sulfatos se utilizan cementos con una composicin de hasta un 40% de xido de aluminio. Aunque ciertos tipos de cementos hidrulicos eran conocidos desde la antigedad, slo han sido utilizados a partir de mediados del siglo XVIII. El trmino cemento Portland se emple por primera vez en 1824 por el fabricante ingls de cemento Joseph Aspdin, debido a su parecido con la piedra de Portland, que era muy utilizada para la construccin en Inglaterra. El primer cemento Portland moderno, hecho de piedra caliza y arcillas o pizarras, calentadas hasta convertirse en clnquer y despus trituradas, fue producido en Gran Bretaa en 1845. En aquella poca el cemento se fabricaba en hornos verticales, esparciendo las materias primas sobre capas de coque a las que se prenda fuego. Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880. El cemento Portland se emplea hoy en la mayora de las estructuras de hormign. La mayor produccin de cemento se produce, en la actualidad, en los pases ms poblados y/o industrializados, aunque tambin es importante la industria cementera en los pases menos desarrollados. La antigua Unin Sovitica, China, Japn y Estados Unidos son los mayores productores, pero Alemania, Francia, Italia, Espaa y Brasil son tambin productores importantes

Agregados
Son materiales q provienen de la roca. Roca: - Combinacin de uno o mas minerales. (masa amorfa) - Duras y durables. Los agregados constituyen alrededor del 75% en volumen, de una mezcla tpica de concreto. El trmino agregados comprende las arenas, gravas naturales y la piedra triturada utilizada para preparar morteros y concretos. La limpieza, sanidad, resistencia, forma y tamao de las partculas son importantes en cualquier tipo de agregado. En nuestro laboratorio nos enfocaremos en esta ltima, teniendo como propiedad la granulometra. La granulometra y el tamao mximo de los agregados son importantes debido a su efecto en la dosificacin, trabajabilidad, economa, porosidad y contraccin del concreto.

A los agregados se los se los clasifica por su tamao: Agregado fino: 5 micrones a 5 mm (aprox) Agregado grueso: 5 mm a 3 pulg max

Granulometra de los agregados

- La granulometra de una base de agregados se define como la distribucin del tamao de sus partculas. - La granulometra nos ayuda a determinar el porcentaje del material que es retenido en cada uno de los tamices. - Tenemos diferentes tipos de granulometra: Bien Granulada.- Se obtiene cuando el agregado presenta una distribucin uniforme de mayor a menor. Su grfico es una lnea continua. Mal Granulada.- No hay una continuidad entre el porcentaje de cada tamiz, es decir, la curva graficada presentara desviaciones. Uniforme.- Se presenta cuando el agregado tiene partculas del mismo tamao. Abierta o Discontinua.- Se produce cuando en ciertos tamices no se ha retenido material, la curva es discontinua, presenta interrupciones. Esta granulometra se determina haciendo pasar una muestra representativa de agregados por una serie de tamices ordenados, por abertura, de mayor a menor. Los tamices son bsicamente unas mallas de aberturas cuadradas, que se encuentran estandarizadas por la Norma ASTM. La denominacin en unidades inglesas ( tamices ASTM) se haca segn el tamao de la abertura en pulgadas para los tamaos grandes y el nmero de aberturas por pulgada lineal para los tamaos grandes y el numeral de aberturas por pulgada lineal para tamices menores de 3/8 de pulgada. La serie de tamices utilizados para agregado grueso son 2", 1", 1", ", ", 3/8", # 4 y para agregado fino son # 4, # 8, # 16, # 30, # 50, # 100. La serie de tamices que se emplean para clasificar agrupados para concreto se ha establecido de manera que la abertura de cualquier tamiz sea aproximadamente la mitad de la abertura del tamiz inmediatamente superior, que cumplan con la relacin 1 a 2. La operacin de tamizado debe realizarse sobre una cantidad de material seco, previamente cuarteado. El manejo de los tamices se puede llevar a cabo a mano o mediante el empleo de la mquina adecuada como fue nuestro caso. Despus de tamizar correctamente se toma el material retenido en cada tamiz y lo se pesa. % Retenido = masa de material retenido en tamiz * 100 masa total de la muestra

% PASA = 100 % Retenido Acumulado Los resultados de un anlisis granulomtrico tambin se pueden representar en forma grfica y en tal caso se llaman curvas granulomtricas. Estas grficas se representan por medio de dos ejes perpendiculares entre s, horizontal y vertical, en donde las ordenadas representa el porcentaje que pasa y en el eje de las abscisas la abertura del tamiz cuya escala puede ser aritmtica, logartmica o en algunos casos mixta. Las curvas granulomtricas permiten visualizar mejor la distribucin de tamaos dentro de una masa de agregados y permite conocer adems que tan grueso o fino es. En consecuencia hay factores que se derivan de un anlisis granulomtrico como son:

Mdulo de Finura ( MF ) El mdulo de finura es un parmetro que se obtiene de la suma de los porcentajes retenidos acumulados de la serie de tamices especificados que cumplan con la relacin 1:2 desde el tamiz # 100 en adelante hasta el tamao mximo presente y dividido en 100

MF = % Retenido Acumulado 100 PARA AGREGADO FINO. Se considera que el MF de una arena adecuada para producir concreto debe estar entre 2, 3, y 3,1 o, donde un valor menor que 2,0 indica una arena fina; 2,5 una arena de finura media y ms de 3,0 una arena gruesa. PARA AGREGADO GRUESO. Tamao mximo ( TM) Se define como la abertura del menor tamiz por el cual pasa el 100% de la muestra. Tamao Mximo Nominal (TMN) El tamao mximo nominal es otro parmetro que se deriva del anlisis granulomtrico y est definido como el siguiente tamiz que le sigue en abertura (mayor) a aquel cuyo porcentaje retenido acumulado es del l5% o ms. La mayora de los especificadores granulomtricos se dan en funcin del tamao mximo nominal y comnmente se estipula de tal manera que el agregado cumpla con los siguientes requisitos.

El TMN no debe ser mayor que 1/5 de la dimensin menor de la estructura, comprendida entre los lados de una formaleta. El TMN no debe ser mayor que 1/3 del espesor de una losa. El TMN no debe ser mayor que 3/45 del espaciamiento libre mximo entre las barras de refuerzo.

2.- Descripcin de los ensayos FABRICACIN Y CURADO DE MUESTRAS DE ENSAYO DE HORMIGN EN EL

LABORATORIO Preparacin Temperatura; los materiales deben estar a la temperatura ambiental del laboratorio, aproximadamente entre 20 a 25C. Cemento; se debe resguardar de la humedad antes de usar. Agregados; deben tener la gradacin deseada, y deben encontrar en estado de saturacin pero con la superficie seca.

Preparacin MEZCLADO DEL HORMIGN Los materiales se pueden mezclar ya sea manualmente o por medio de una mezcladora; la cantidad de hormign que se prepare, debe ser tal, que sobre aproximadamente un 10% despus de llenar los moldes. El mezclado manual no es aplicable para hormigones con aire incluido y hormigones secos. MEZCLA MANUAL En una charola previamente humedecida con una franela hmeda; se vierte la arena; se extiende y sobre ella se vierte el cemento. Se mezclan los materiales, hasta que el conjunto presente un color uniforme. Se extiende la mezcla de arena y cemento, y se vierte sobre ella agregado grueso. Se mezclan en seco todos los materiales. La mezcla se dispone en forma de torta, con una oquedad en el centro para verter en ella el agua de mezclado.

Se agrega el agua y se mezclan con los otros materiales, hasta obtener una mezcla homognea de la consistencia deseada; el tiempo mnimo de mezclado es de 2 minutos. MEZCLA MECNICA

Se determinan las cantidades adecuadas de cada uno de los materiales que se necesitan para la fabricacin de hormign. Se mide cuidadosamente el agua de mezclado. Se disponen convenientemente todos los equipos que se van a utilizar para determinar las caractersticas del hormign ya mezclado (consistencia de aire atrapado). Se disponen en lugar fijo los moldes necesarios para cilindros de prueba, debidamente engrasados y ordenados. Se asegura que el mecanismo o funcionamiento de la mezcladora sea correcto; al mismo tiempo se humedece una olla de mezclado y se escurre totalmente el agua sobrante. Se vierten en la olla los materiales que se vana a integrar el hormign; en el siguiente orden: ripio, arena y cemento. Se mezclan los materiales durante un minuto. Se vierte la totalidad de agua de mezclado y se contina con el mezclado durante dos minutos. Para eliminar la segregacin del hormign originada al sacarlo de la olla, el contenido se debe depositar en un recipiente y remezclarlo por medio de un palustre o pala.

DETERMINACIN DE LA RESITENCIA A LA COMPRESIN DE CILINDROS DE HORMIGN Preparacin Los cilindros se deben ensayar tan pronto como sea posible despus de sacarlos del agua, con el fin de que consrvenla humedad se debe cubrir con una toalla hmeda.

Se determina la masa del cilindro; se mide varios dimetros y alturas, se promedian y se registran.

Se centra el disco en el cilindro y en la mquina.

Procedimiento Se coloca el cilindro en la mquina y se centra con relacin a la placa superior; se pone en contacto la placa superior de la mquina con el espcimen.

Se va aplicando la carga uniformemente a razn de 140kg/cm 2/min. Hasta que falle el espcimen; se debe anotar la carga aplicada

Curado en los cilindros de Prueba A todas las muestras les quitamos del molde a las 24 horas luego de haberlas mezclado, se debe tener cuidado en no lastimar la muestra evitando no golpearla.

Marcamos con la identificacin correspondiente (nmero de serie y fecha de moldeo) luego completamos con la edad de prueba y fecha de ejecucin.

Colocamos a las muestras en el cuarto de humedad hasta esperar el momento de su prueba.

AIRE CONTENIDO EN EL HORMIGN FRESCO POR LE MTODO DE PRESIN. Se llena el recipiente con hormign fresco en tres capas iguales; cada capa se compacta con la varilla golpeando uniformemente por toda la superficie por 25 veces consecutivas.

Se quita el exceso de hormign con una regla metlica y se envasa cuidadosamente a los bordes superiores del recipiente.

Con un pao se limpia perfectamente el borde del recipiente.

Se coloca una tapa cnica sobre el recipiente, cuidando, antes de hacerlo, de que la junta de caucho adherida a ella est limpia y en su sitio. Se colocan las abrazaderas y se ajustan las mariposas opuestas; una vez echo esto, se aprieta la superficie para evitar fugas a travs de las juntas, pero sin llegar a forzar las roscas.

Se quita la parte superior de la tapa y se vierte agua hasta llenar la mitad de la altura del tubo de vidrio.

Se pone la mano sobre la parte superior de la columna y apoyando el dispositivo sobre su base, inclinada a 30 de la vertical y se describen crculos llevando con la mano el tubo con el ndice de vidrio, al mismo tiempo se golpea ligeramente la pared cnica de la tapa, para hacer salir las burbujas de aire que hayan quedado adheridas a la superficie interior.

Se regresa el dispositivo a su posicin vertical y se llena con agua el tubo con ndice de vidrio, hasta la marca ms arriba del cero.

Mediante la vlvula de purga, se hace descender el nivel del agua hasta que coincida con el menisco inferior exactamente con la marca cero.

Se coloca la tapa del tubo, apretando lo suficiente para que no haya fugas.

Se conecta la bomba, y se cierra la vlvula de aire.

Luego con la bomba se levanta uniformemente la presin hasta 16lb/pulg2 (1.12kg/cm2). Mediante la vlvula de inyeccin, se expulsa aire hasta hacer coincidir la aguja del manmetro exactamente con el valor de 15 libras por pulgada cuadrada (1.05kg/cm2). Con la aguja del manmetro marcando el valor de 15lb/pulg (1.05kg/cm2), se hace la lectura de la columna de agua a la altura del menisco inferior, con aproximacin de 0.10, este es el correspondiente a h1 y se debe registrar.

Se afloja la vlvula de inyeccin, para bajar la presin poco a poco, hasta llegar a la marca de 1lb/pulg2 (0.07kg/cm2), y en el transcurso de 60 segundos se debe abrir completamente la vlvula de inyeccin.

Luego de hacer una nueva lectura del nivel de agua, sobre la escala graduada del vidrio, con aproximacin de 0.1 este valor corresponde a h2, y se debe registrar.

El porcentaje aparente de aire incluido (A1) en el hormigones: A1= h1 h2.

Repetimos el proceso descrito de 10 a 16 inclusive, sin establecer el aforo encero hasta que dos determinaciones consecutivas de aire incluido aparente no vare en ms del 0.2% y se toma como % de aire incluido el ltimo valor. Procedimiento para el Factor de Correccin del Agregado En distintas bandejas y por 5 minutos se ponen a sumergir en agua los agregados que se vayan a ensayar, en proporcin igual de arena y grava que se tendr para formar el hormign.

Alos cinco minutos se retira el exceso de agua. Se llena el recipiente con agua, hasta una tercera parte del volumen. Se colocan alternativamente una capa de arena y dos de grava hasta llenarlo.

Una vez lleno el recipiente se golpea la pared del mismo, de tal manera que salga el aire atrapado; luego, se elimina la espuma y el agua sobrante.

Se realizamos el proceso para determinar el aire contenido. El factor de correccin del agregado (G) es: G= h1 h2.

PENETRACIN DE LA BOLA EN EL HORMIGN FRESCO

Utilizando la llama de madera , se debe alisar y nivelar la superficie del hormign ; durante este proceso se debe evitar la formacin de capas de mortero.

Tambin se debe evitar la vibracin , choque o agitacin del hormign.

Se pone la base del aparato sobre una superficie nivelada de hormign, con el mango en posicin vertical y libre para deslizar a travs del estribo.

Se baja despacio la carga metlica y libre para deslizar a travs del estribo .

Se baja despacio la carga metlica, hasta que tome contacto con la superficie del hormign.

Luego se suelta la capa hasta que llegue al estado de reposo. Se registra la penetracin al (6.3mm).

Se debe tomar mnimo tres lecturas por muestra; estas deben ser tomadas con el pie del estribo a una distancia mayor de 150m del punto del borde el pie descans en el ensayo previo Si la diferencia entre las lecturas empulgador y menor es mas de25 mm. Se deben hacer las lecturas adicionales hasta que 3 lecturas sucesivas hayan sido obtenidas con una concordancia dentro de los 25 mm

Se debe considerar que la bola viene con las medidas empulgadas, y aproximaciones a 1/4 , para el informe se debe considerar una pulgada igual a 25 mm, la aproximacin de igual a 6.3 mm

Los valores reportados sern el promedio de las 3 o ms lecturas las cuales deben concordar dentro de los 25 mm de distancia.

ASENTAMIENTO DEL HORMIGN

Se coloca el molde sobre la superficie plana, rgida y no absorbente Separa sobre las orejas del molde y se sujeta sobre los pies.

Usando la pala, se vierte el hormign fresco al interior del molde, hasta que ocupe una tercera parte de su volumen. Luego, con la varilla se comparte mediante 25 golpes, que se deben distribuir uniformemente sobre la superficie.

Se llena el cono hasta los 2/3 de su volumen y luego completamente en cada capa se repite el procedimiento descrito anteriormente; la varilla no debe penetrar ms de 25 mm en la capa colocada interiormente.

Terminando el compactado en la tercera capa se enraza con la misma varilla y se retira la mezcla que haya cado exteriormente.

Luego, se sujeta las asas del molde y se levanta verticalmente de forma continua, en este paso se deben evitar movimientos laterales o de torsin impartidos al hormign

Se coloca el molde a un lado de la muestra del hormign, utilizando la varilla y la regla graduada determinamos la diferencia de altura entre el molde y el centro de la superficie de la muestra de hormign; registramos el asentamiento del hormign

Si sucede un derrumbamiento o desprendimiento del hormign de un lado o porcin de la masa repetimos el procedimiento con otra muestra de ensayo.

DOSIFICACIN AL PESO DEL HORMIGN

Preparamos todos los materiales con los pasos indicados. Limpiamos la mezcladora Colocamos el agua y el agregado grueso en la mezcladora para que lo lave. Ponemos el cemento y mezclamos.

Apagamos y ponemos el agregado fino y prendemos nuevamente la mezcladora por 4 minutos aproximadamente.

Sacamos el material de la mezcladora.

Determinamos el asentamiento con el cono de Abrams; para lo cual humedecemos el cono e introducimos en el la mezcla compactamos con una varilla cuando este a 1/3 de la altura golpeando por 25 veces (12 alrededor y 13 en espiral); luego compactamos los 2/3 y tambin cuando ya este lleno el cono y enrasamos con la varilla. Retiramos el cono e inmediatamente le damos la vuelta y con la varilla medimos el asentamiento el cual nos dio 5.8cm.

Medimos el molde y obtuvimos : dimetro= 15.2cm, h= 30.6cm, Peso= 7234gr.

Llenamos en el cilindro 1/3 del molde y compactamos con 25 golpes (12 alrededor y 13 en espiral), se llena los 2/3 y se vuelve a compactar de la misma manera, cada vez que compactamos damos 25 golpes alrededor del cono.

Con un vailejo enrasamos y obtuvimos un asentamiento de 5cm. Calculamos el peso unitario.

Calculamos la reestimacin para obtener un asentamiento de 14cm que es lo requerido para nuestro hormign. Luego de obtener el asentamiento de 14cm hacemos la mezcla grande para tres cilindros y una vigueta

Repetimos el proceso hasta llenar nueve cilindros y una vigueta con:

Agua de Mezcla = 8213 Cemento = 16955 Af(N) = 17943 AG(N) = 23808

Una vez que llenamos los cilindros y las viguetas dejamos en reposo por 24 horas.

Luego de transcurridas las 24 horas desencoframos el hormign con cuidado y llevamos al cuarto hmedo donde lo sometemos al proceso de curado y lo dejamos ah por 28 das.

DOSIFICACIN AL VOLUMEN DEL HORMIGN

Determinamos la Humedad Natural de los agregados. Determinamos el Peso Unitario de los Agregados. Calculamos en volumen el peso de la dosificacin. Determinamos el volumen de la caja.

Con los agregados medimos el volumen colocando en la mezcladora; utilizando: 7+2 litros de agua (estimamos el agua necesaria para la mezcla), tres cajonetas de agregado grueso, 7200gr de cemento y tres cajonetas de agregado fino. Mezclamos hasta que la mezcla adquiera una consistencia normal la cual comprobamos con el Cono de Abrams.

Llenamos 9 muestras en los cilindros y 3 en la viguetas.

 DOSIFICACIN CON ADITIVO DEL HORMIGN

Para la dosificacin con aditivo utilizamos el plastificante BV 40.

Pesamos el agua; la cual se pone el 80% y el 20% restante se usa para aditivo, entonces se disminuye el agua.

Con el 80% de agua y el 0.5% de cemento con aditivo ponemos en la mezcladora.

80% de agua = 8213gr Aditivo =84.78gr Cemento = 16955gr Arena(NAT) = 17943gr Ripio(NAT) = 23808gr Agua de Mezcla = 6570.4gr Si no da la consistencia requerida aumentamos la cantidad de agua del dato parcial (98.71% - 95.05%)

Una vez obtenida la consistencia requerida llenamos 9 cilindros y 3 viguetas.

Modulo de elasticidad: Se pesaron los cilindros de dosificacin al peso y se tomaron sus medidas ( dimetro y altura) Al tercer cilindro se lo someti primero a una carga de golpe, esto se lo realizo con el esclermetro, dando 12 golpes a una superficie liza ( se lija un poco la superficie y luego se golpea) y tomamos los valores de las cargas Se rompe el cilindro para saber la resistencia que aproximadamente tendrn los cilindros Tomamos los dos cilindros restantes, se los pone a cada uno el aparato de modulo, asegurndose que la distancia de los tornillos a los extremos del cilindro sea igual Se mide los ejes E y ER de los cilindros con respecto al aparato (las distancias del aparato hasta la mitad del cilindro) Tomando en cuenta que al aparato hay que encerarlo, se lo encera con una carga del 40% de la carga de ruptura del primer cilindro ensayado. Al momento de descargar el aparato debe quedar encerado Una vez encerado, se le da una carga constante, hasta la ruptura, anotando la deformacin de los cilindros cada 25 KN

3.- Operaciones y clculos

Diseo de hormign

Dosificacin al Peso

Diseo hormign = 300 kg/cm2 Asentamiento = 14 cm Porcentaje de Seguridad = 0% Porcentaje de Aire = 1% Gravedad Especifica Grueso = 2,35 Fino = 2,24 Cemento = 3,03 Porcentaje de Absorcin Grueso = 6,93 % Fino = 7,08 % Porcentaje de Humedad Natural Grueso = 2,74 % Fino = 7,08 % Peso Unitario Grueso = 1480 kg/m3 Fino = 1280 kg/m3

Relacin Agua / Cemento (A/C)

RESISTENCIA RELACIN AGUA / CEMENTO A/C 120 0.62 210 0.56 280 0.45 350 0.37

A/C = (50)*(0,08) / 70 = 0,057

A/C = 0,45 + 0 057 A/C = 0,427 2) Agua Neta y Aire Agua Neta = 210 kg Aire = 1% 3) Cemento = Agua Neta A/C Cemento = 210 0,427 Se ingresa con asentamiento y TM (Hormign sin aire) (Tablas)

Cemento = 492 kg/m3 4) Porcentaje de agregados

Fino = 42% Grueso = 58%

Peso Unitario del Hormign: Um = 10Ga(100-A) + Cm(1 Ga/Gec) Agua Neta(Ga-1) Ga = Ge(f) + Ge(g) 2 Ga = 2,24 + 2,35 2 Ga = 2,295 Um = 10 * 2.40 * (100 -1) + 410.5 * (1 2.40/3.15) 204 * (2.40 1) Um = 2119 kg/M3 - Agregados saturados con superficie seca: Asss = Um Agua Neta Cemento Asss = 2119 210 - 492 Asss = 1417 kg/m3

- Arena(sss) = (%Finos/100) * Agregado(sss) Arena (sss) = 595 kg/M3 - Grueso(sss) = (%Finos/100) * Agregado(sss) Grueso (sss) = 822 kg/M3 - Masa seca Fino = Masa(sss) / (1 + %Absorcin/100) Fino = 556 kg/M3 Grueso = Masa(sss) / (1+ %Absorcin/100) Grueso = 769 kg/M3 - Masa Natural Fino = Masa seca * (1 + %Hum.Natural/100) Fino = 595,4 kg/M3 Grueso = Masa seca * (1 + %Hum.Natural/100) Grueso = 790,1 kg/M3 - Agua de Mezcla = Agua Neta + Arena Seca * (%Abs - %H.N)/100) + Ripio Seco * (%Abs %H.N)/100 Agua de Mezcla = 242,2 kg/M3

Primera Mezcla:

Agua mezcla Cemento Arena Ripio

Kg / m3 217 755 806 410.5 2188.5

Peso Unitario (real)del Hormign: Datos de Cilindro H = 30,6 cm D = 15.2 cm W = 7.9894 kg V = 0.00541 m3 Asentamiento (): 5 cm PuH (real) = 2192 kg/m3

- Primera Reestimacin:
F1 = materiales = 2119 = 0,966812 PuH (real) 2192

Segunda Mezcla:

Agua mezcla Cemento Arena Ripio

Kg / m3 267,2 550,7 590,6 783,7 2192

Peso Unitario del Hormign: Datos de Cilindro H = 30 cm D = 15.2 cm W = 7.9894 kg V = 0.00541 m3 Asentamiento (): 13 cm PuH (real) = 2 159 kg/m3

Segunda Reestimacin:
F1 = materiales = 2192 = 1,015469 PuH (real) 2159

Tercera Mezcla:

Agua mezcla Cemento Arena Ripio

Kg / m3 264,9 546,9 578,8 768 2159

Dosificacin al Volumen

Agregado GRUESO PU = (23296 9902) / 8584 PU = 1560,34 Kg / m3 HN = 2,15 %

Agregado FINO PU = ( 8826-5062) / 2980 PU = 1263,09 Kg / m3 HN = 7,08 %

Agua de mezcla Cemento Arena (Nat) Ripio (Nat)

Kg / m3 264,9 / n 546,9 / n 578,8 / n 768,0 / n

Kg / saco parada 8,33 17,2 18,2 24,15

n = 546,9 / 17,2

n = 31,8

Fino Vs = 18,2 / 1263,09 = 0,0144 Grueso Vs = 24,15 / 1560,34 = 0,0154 Fino Vc = 0,014 / 3 = 0,005 Grueso Vc = 0,015 / 3 = 0,005

Vc = b2 h b = 0,17 m hf = 0,17 hg = 0,17

(1: 3 : 3)
Dosificacin con Aditivo
Se calcula del mismo modo los porcentajes de agua, agregados y cemento. Se determina la cantidad de aditivo a aadirse, debe ser del 0.8% al 1% del peso del cemento. Se utiliz Plastiment (plastificante)

Cantidad de aditivo = 84,78 gr

Agua mezcla Cemento Arena Ripio (gr.)

Kg / m3 6570,4 16955 17943 23808 65276,4

 Dosificacin al Peso
Resistencia a la compresin a los 7 das (Cilindros)

Muestra Fecha de Fabricacin Fecha de Ensayo Edad (das) Dimetro (mm.) Altura (mm.) rea (mm) Volumen(cm) Peso (gr.) Peso Unitario Carga (N) Resistencia(MPa)

1 20/05/2005 27/05/2005 7 146.2 300.9 16787.4 5051.34248 11862 2.35 456000 27.16

2 20/05/2005 27/05/2005 7 145.55 294.5 16638.5 4900.03972 11796 2.41 573000 34.44

3 20/05/2005 27/05/2005 7 146.75 299.2 16914 5060.66618 11772 2.33 562000 33.23

Resistencia a la compresin a los 28 das (Cilindros)

Muestra Fecha de Fabricacin Fecha de Ensayo Edad (das) Dimetro (mm.) Altura (mm.) rea (mm) Volumen(cm) Peso (gr.) Peso Unitario Carga (N) Resistencia (MPa)

1 20/05/2005 27/05/2005 28 152.0 298.3 18145.8 5412.89214 11250 2.08 664000 36.59

2 20/05/2005 27/05/2005 28 153.0 305.2 18385.4 5611.224 11710 2.09 813000 44.22

3 20/05/2005 27/05/2005 28 153.7 304.9 18554.0 5657.115 11800 2.09 82800 44.63

Resistencia a la flexin a los 28 das (Viguetas)

N Ancho (mm) Altura (mm) Peso (gr.) Caga (KN)

1 152,2 151,6 2687 26,3

2 152,5 156,0 2775 25,2

3 153,7 153,3 2733 23,3

 Dosificacin al VOLUMEN
Resistencia a la compresin a los 7 das (Cilindros)

N 1 2 3

Peso(gr) Dimetro(mm) Altura(mm) Carga(N) PU(gr/cm) 11858 145.6 298.9 606000 2.46 11762 145.45 299.2 462000 2.37 11922 146 300.2 539000 2.37

Resistencia a los 7 das (36.40+ 27.81 + 32.20)/3 Resistencia a los 7 das = 32.14MPa Resistencia a los 7 das = 327.83 kg/cm

Resistencia a la compresin a los 28 das (Cilindros)

N 1 2 3

Peso(gr) Dimetro(mm) Altura(mm) Carga(N) PU(gr/cm) 11730 152.9 306.1 819000 2.09 11710 152.7 307.4 508000 2.08 11700 152.2 304.2 566000 2.11

Resistencia a los 28 das (44.60+ 27.74 + 31.11)/3 Resistencia a los 28 das = 351.73 kg/cm Resistencia a la traccin a los 28 das (Mtodo Brasilero)

N 1 2 3

Peso(gr) Dimetro(mm) Largo (mm) Carga(N) PU(gr/cm) 11670 152.3 302.5 195000 2.12 11520 152.4 304.4 190000 2.07 11990 154.8 304.1 239000 2.09

Resistencia a los 28 das (2.69 + 2.61 + 3.23)/3 Resistencia a los 28 das = 2.84 MPa Resistencia a los 28 das = 29.00 kg/cm

Resistencia a la flexin a los 28 das (Viguetas)

N 1 2 3

Peso(gr) Altura (mm) 25690 144.5 20020 114.8 24570 151.7

Ancho (mm) Carga(N) 154.4 24700 152.7 23400 152.1 20500

Resistencia a los 28 das (3.45 + 5.26 + 2.64)/3 Resistencia a los 28 das = 3.78 MPa Resistencia a los 28 das = 38.59 kg/cm

Dosificacin con ADITIVO

Resistencia a la compresin a los 7 das ( cilindros)

N 1 2 3

Peso (gr) 12056 11944 11966

Dimetro(mm) 146 146.7 147.7

Altura(mm) 301.6 301.7 295.2

Carga(N) 474000 482000 506000

PU(gr/cm3) 2,39 2,34 2,37

Resistencia = Carga / rea

Resistenc1=474000/16741,55 Resistencia 1 =28.31 Mpa

Resistencia2=482000/16902,47 Resistencia3=506000/17133,69 Resistencia 2 =28.52 Mpa Resistencia 3 =29.53 Mpa

Resistencia a los 7 das = (28,31+28,52+29,53) / 3

Resistencia a los 7 das = 293,66 kg/cm2

Resistencia a la compresin a los 28 das ( cilindros)

N 1 2 3

Peso (gr) 11380 11750 11440

Dimetro(mm) 151,9 156,1 152

Altura(mm) 295,7 300,9 305

Carga(N) 834000 739000 773000

PU(gr/cm3) 2,12 2,04 2,07

Resistencia = Carga / rea

Resistencia1=834000/18121,97 Resistencia2=739000/19137,96 Resistencia3=773000/18145,84 Resistencia 1 = 46,02 Mpa Resistencia 2 = 38,61Mpa Resistencia 3 = 42,6 Mpa

Resistencia a los 28 das = (46,02+38,61+42,6) / 3 Resistencia a los 28 das = 473,38 kg/cm2

Resistencia a la traccin a los 28 das (Mtodo brasilero)

N 1 2 3

Peso (gr) 11810 11720 11740

Dimetro(mm) 152,7 152 151,7

Largo(mm) 305,4 305,6 306,1

Carga(N) 255000 191000 172000

PU(gr/cm3) 2,11 2,11 2,12

Resistencia = 2 P / D L

Resistencia 1 = 3,48 Mpa

Resistencia 2 = 2,62 Mpa

Resistencia 3 = 2,36 Mpa

Resistencia 1 = 35,5kg/cm2

Resistencia 1 = 26,72kg/cm2

Resistencia 1 = 24,07kg/cm2

Resistencia a los 28 das = (35,5+26,72+24,07) / 3 Resistencia a traccin 28 das = 28,76 kg/cm2

Resistencia a la flexin a los 28 das (viguetas)

N 1 2 3

Peso (gr) 27340 27310 25320

Altura(mm) 153,4 153,2 144,1

Ancho(mm) 154,1 156,1 153,7

Luz(mm) 450 450 450

Carga(N) 28500 30600 30200

Resistencia = P L / ancho * h2

Resistencia1= 3,54 Mpa Resistencia 1 = 36,11kg/cm2

Resistencia2= 3,76 Mpa Resistencia 2 = 38,35kg/cm2

Resistencia 3 = 4,26 Mpa Resistencia 3 = 43,45kg/cm2

Resistencia a los 28 das = (36,11+38,35+43,45) / 3

Resistencia a los 28 das = 39,3 kg/cm2

Resistencia comparativa 7-28 das a la Compresin al Peso

Resistencia comparativa 7-28 das a la Compresin al Volumen

Resistencia comparativa 7-28 das a la Compresin con Aditivo

Tabla comparativa en porcentaje con respecto a la compresin

Resistencia a la Resistencia a la Compresin (28 das) Flexin(viguetas)

Resistencia a la Traccin ( Mtodo Brasilero)

Al Peso Al Volumen Con Aditivo

426,496 = 100 % 351,73 473,38 = 100 % = 100 %

31,80 38.59 39,3

= 7,456 % = 10,97 % = 8,3 % 29.00 28,76

---= 8,244 % = 6,075 %

 Mdulo de Elasticidad
deformaci deformacin n cilindro 2 cilindro 1 (microm) (microm) 24 20 48 46 75 73 103 100 123 124 145 148 168 175 187 198 212 225 233 247 256 275 280 300 300 325 320 346 344 368 365 392 395 415 427 441 460 466 495 495 520 519 551 550 585 585 618 628 655 670 685 705 730 756 775 807 820 864 856 925 915 1010 970 1048

carga (KN) 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500 525 550 575 600 625 650 675 700 725 750 775 800 825 850 875 900 carga mxima

845

782

Cilindro # 3: Carga de golpe: 895(KN) Carga para encerar: 358(KN)

disparos(Mpa) 32 30 30 28 28 28 30 30 30 28 28 26

Promedio= 29.27 Mpa Cilindro # 1: Eje E = 120.25 mm. Cilindro # 2: Eje E = 117.72 mm. Eje ER =119.83mm Eje ER =117.17mm

E+ER =237.42mm

E+ER =237.55mm

Cilindro 1

E f 0,01008 3,29735E-05 0,0232 7,58914E-05 0,03682 0,000120445 0,05044 0,000164998 0,06255 0,000204612 0,07466 0,000244226 0,08828 0,00028878 0,09988 0,000326726 0,1135 0,000371279 0,1246 0,000407589 0,13872 0,000453778 0,15133 0,000495028 0,16394 0,000536277 0,17454 0,000570952 0,18563 0,000607229 0,19774 0,000646843 0,20934 0,000684789 0,22246 0,000727707 0,23507 0,000768956 0,2497 0,000816814 0,26181 0,000856428 0,27744 0,000907556 0,2951 0,000965325 0,31679 0,001036277 0,33798 0,001105594 0,35563 0,00116333 0,38136 0,001247498 0,40708 0,001331632 0,43584 0,001425711 0,46608 0,001524632 0,50949 0,001666634

14,13 28,27 42,4 56,53 70,67 84,8 98,93 113,06 127,2 141,33 155,46 169,6 183,73 197,86 212 226,13 240,26 254,4 268,53 282,66 296,79 310,93 325,06 339,19 353,33 367,46 381,59 395,73 409,86 423,99 438,13

Cilindro 2

E f 0,0118 3,84866E-05 0,0237 7,72994E-05 0,037 0,000120678 0,0508 0,000165688 0,0607 0,000197978 0,0716 0,000233529 0,0829 0,000270385 0,0923 0,000301044 0,1046 0,000341161 0,115 0,000375082 0,1263 0,000411937 0,1382 0,00045075 0,14805 0,000482877 0,15792 0,000515068 0,16977 0,000553718 0,18013 0,000587508 0,19494 0,000635812 0,21073 0,000687312 0,22702 0,000740444 0,24429 0,000796771

13,99 27,97 41,96 55,94 69,93 83,91 97,9 111,88 125,87 139,85 153,84 167,82 181,81 195,79 209,78 223,76 237,75 251,73 265,72 279,7

0,25663 0,27193 0,28871 0,30499 0,32325 0,33806 0,36025 0,38247 0,40468 0,42245 0,45157 0,47871 0,5172

0,000837019 0,000886921 0,00094165 0,000994749 0,001054305 0,001102609 0,001174984 0,001247456 0,001319896 0,001377854 0,001472831 0,00156135 0,001686888

293,69 307,67 321,66 335,64 349,63 363,61 377,6 391,58 405,57 419,55 433,54 447,52 461,51

Extraccin del NCLEO (cilindro dentro una vigueta)

Altura = 7,1 cm

Dimetro = 15,42 cm Carga = 23 800 kg Resistencia = Carga / rea Resistencia = 23 800 / 186,75

Resistencia = 127,44 kg/cm2

Ensayo de docilidad ( bola de kelly)

Penetracin = 3 cm. Asentamiento = 12 cm.

% De aire en el hormign
Lectura Inicial = 1,5 % Lectura final = 1,5 %

% Aire en el hormign = 1,5 %

4.- Conclusiones y Recomendaciones

La resistencia a compresin del hormign es mucho mayor que la resistencia a la flexin, tal como lo pudimos apreciar en el laboratorio, ya que la resistencia a la flexin equivale al 7,46%, 10,97% y 8,3% de la resistencia a la compresin para la dosificacin al peso, volumen y con aditivo respectivamente. La resistencia a compresin del hormign es mucho mayor que la resistencia a la traccin (mtodo brasilero), tal como lo pudimos apreciar en el laboratorio, ya que la resistencia a la traccin equivale al 8,24% y 6,08% de la resistencia a la compresin para la dosificacin al volumen y con aditivo respectivamente.

 El hormign es muy resistente cunado se lo ensaya a compresin pero no trabaja con tal efectividad cundo se trata de flexin, por lo que es necesario colocar un acero de refuerzo en el hormign para que ste absorba los esfuerzos y as el hormign sea ms resistente y durable. A los 7 das se obtuvo el 75,6 % de la resistencia a la compresin del hormign obtenida a los 28 das con una dosificacin al peso. A los 7 das se obtuvo el 93,18 % de la resistencia a la compresin del hormign obtenida a los 28 das con una dosificacin al volumen. A los 7 das se obtuvo el 62 % % de la resistencia a la compresin del hormign obtenida a los 28 das en la dosificacin con aditivo. En nuestro ensayo la mayor resistencia a los 7 das comparndola con la obtenida a los 28 das fue con una dosificacin al volumen. En nuestro ensayo la peor resistencia a los 7 das comparndola con la obtenida a los 28 das fue la dosificacin con aditivo. Para controlar la contraccin plstica es necesario un buen curado, el cual debe ser un proceso continuo e indefinido, porque el agua cada hora se evapora. La relacin agua cemento, calidad del cemento y agregados, granulometra de los agregados, textura de los agregados y tamao mximo son algunos de los muchos factores que inciden directa en la resistencia a la compresin del hormign. Para el evitar la deformacin del hormign que sufre con el pasar del tiempo sin que exista un incremento de carga (flujo plstico) es necesario colocar un acero de compresin. Las deformaciones unitarias son proporcionales a los esfuerzos, tal como se lo pudo apreciar en el laboratorio al momento de calcular el mdulo de elasticidad. El mdulo de elasticidad depende de la dureza del agregado grueso. El % de aire incluido en el hormign ayuda a tener una mejor manejabilidad y colabora en el mejoramiento de la consolidacin. El % de aire incluido en nuestros hormign fue 1,5 %. A mayor temperatura ambiente el hormign fragua mas rpido que en temperaturas bajas, por el calor de hidratacin. Mientras ms fino es el cemento se obtiene se obtiene un mejor fraguado y una mayor resistencia. El diseo de un hormign no es un simple proceso matemtico, sino la puesta en prctica de todos los criterio aprendidos. Es nuestra responsabilidad cumplir y hacer cumplir con los requerimientos que se exigen para el diseo de un hormign, porque son seres vivos a los que se les va ha facilitar las cosas con nuestro trabajo.

5.- Bibliografa
MANUAL DEL LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIN. Pontificia Universidad Catlica del Ecuador. Normas INEN. Encarta 2005 Ensaye e inspeccin de los materiales en ingeniera, Davis troxell Apuntes de clases, Materiales de Construccin 1, Ing. Laura Lara.
Publicado por Czd en 20:22

1 comentario:
1.

h2h26 de julio de 2011 21:42 Buenas talvez me podrian ayudar con la elaboracion del capin para cilindros de hormigon, su colocacion y que elementos lo conforman gracias Responder Entrada antiguaPgina principal Suscribirse a: Enviar comentarios (Atom)

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