CURSO BASICO PLC TWIDO

INSTRUCTOR: ING. RICARDO MOYANO

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CONTENIDO
I. II. III. IV. V. Principios Bsicos de Control Arquitectura de Hardware PLC Twido TwidoSoft Arquitectura de Software PLC Twido Lenguajes de Programacin

I PARTE PRINCIPIOS BASICOS

CURSO BASICO PLC TWIDO

PRIMERA PARTE: PRINCIPIOS BASICOS DE CONTROL

I PARTE PRINCIPIOS BASICOS

1.1. ANTECEDENTES HISTORICOS

Primeros sistemas de control => Revolucin industrial finales del siglo XIX y principios del XX.
Basados en componentes mecnicos y electromagnticos, bsicamente engranajes, palancas, pequeos motores, rels, contadores y temporizadores.

Uso de contadores, rels, temporizadores, etc... La automatizacin de tareas fue aumentando el grado de complejidad a lo largo del tiempo. Problemas presentados:
Armarios donde se alojaban muy grandes y voluminosos Probabilidad de avera muy alta Localizacin de la avera muy difcil y complicada Costo econmico muy alto No flexibles
I PARTE PRINCIPIOS BASICOS

1.1. ANTECEDENTES HISTORICOS

A partir de los aos 50 se desarrollan los semiconductores y los primeros circuitos integrados. Estos sustituiran las funciones realizadas por los rels.
Mejoras
Sistemas de menor tamao y con menor desgaste. Reduca el problema de fiabilidad y de stock.

A finales de los aos 60, la industria estaba demandando cada vez ms un sistema econmico, robusto, flexible y fcilmente modificable. En 1968 nacieron los primeros autmatas programables (APIs o PLCs).
General Motors y Ford paralelamente Bedford Associates Inc. R.E. Moreley
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Problema de estos sistemas: su falta de FLEXIBILIDAD.

1.1. ANTECEDENTES HISTORICOS

Los primeros PLCs: memoria cableada y una unidad central constituida por circuitos integrados. A principios de los 70, PLCs incorporan el MICROPROCESADOR
Ms prestaciones, elementos de comunicacin hombre-mquina ms modernos, manipulacin de datos, clculos matemticos, funciones de comunicacin, etc.

Segunda mitad de los 70

ms capacidad de memoria, posibilidad de entradas/salidas remotas, analgicas y numricas, funciones de control de posicionamiento, aparicin de lenguajes con mayor nmero de instrucciones ms potentes y, desarrollo de las comunicaciones con perifricos y ordenadores.
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1.1. ANTECEDENTES HISTORICOS

Dcada de los 80 la mejora de las prestaciones se refiere a:

velocidad de respuesta, reduccin de las dimensiones, mayor concentracin de nmero de entradas/salidas en los mdulos respectivos, desarrollo de mdulos de control continuo, PID, servocontroladores, y control inteligente, fuzzy. Ms capacidad de diagnstico en el funcionamiento e incremento en los tipos de lenguajes de programacin: desde los lenguajes de contactos, lenguajes de funciones lgicas, lista de instrucciones basados en nemotcnicos, flujogramas, lenguajes informticos, Grafcet, etc...
I PARTE PRINCIPIOS BASICOS

1.1. ANTECEDENTES HISTORICOS

Debido al desarrollo de la electrnica. Hoy en da hay distintas variedades de autmatas que van desde:
Microautmatas y Nanoautmatas que se utilizan en apertura y cierre de puertas, domtica, control de iluminacin, control de riego de jardines, etc. Autmatas de gama alta prestaciones de un pequeo ordenador

Principal Virtud de un PLC es su robustez y facilidad de interconexin con el proceso. La Tendencia Actual es: dotarlo de funciones especficas de control y de canales de comunicacin para que puedan conectarse entre s y con ordenadores en red. Red de autmatas. CIM
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1.2. Principios de operacin

Un Controlador Lgico Programable (PLC) o autmata programable es un sistema electrnico de control de estado slido que monitorea continuamente el estado de los diferentes sensores e instrumentacin conectados como entradas. Adems, controla el estado de los actuadores conectados como salidas basado en un programa escrito por el usuario, guardado previamente en memoria.

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1.3. Clases de partes o secciones

Parte operativa Seccin de mando

Reportes
Sensores Comandos Actuadores

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1.3. Parte de mando y parte operativa

Seccin de mando CONTROL

PROCESAMIENTO

Seccin de operacin
Sensores Proceso Actuadores

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1.3.1. Parte de mando

Interviene en la parte operativa a travs de actuadores, en retorno recibe reporte de las acciones realizadas por medio de los sensores de la seccin operativa.

Comprende 1 o ms procesadores controlados por una interfaz hombre mquina o IHM.

Por lo tanto comprende 1 o ms PLCs cuyo rol es procesar la informacin proveniente de la parte operativa.
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1.3.2. Parte operativa

Interviene en valores fsicos: temperatura, movimiento, presin en procesos con productos slidos, lquidos o gaseosos 1. Sensores 2. Actuadores

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a. Sensores
Informan a la parte de mando acerca del estado de la parte operativa. Transforman un fenmeno fsico en una seal elctrica estandarizada.
Sensores Inductivos Sensores Capacitivos Sensores Fotoelctricos

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Sensores de Instrumentacin
Sensores de Nivel Sensores de Temperatura Sensores de Flujo

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c. Actuadores
Cambian el estado de la seccin operativa en lnea con las rdenes generadas por la seccin de mando. Pre-actuadores
Switches Servovlvulas neumticas Controladores de Velocidad Bombas Pistones Motores

Actuadores de Potencia

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1.4. Diversas Tecnologas

Tecnologa Programada

Tecnologa Cableada

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1.4.1. Tecnologa programada

En la tecnologa programada, el funcionamiento de la instalacin est definido por un programa ejecutado de manera cclica por un autmata programable o PLC. Para cada modificacin del funcionamiento, slo hay que modificar el programa. Una modificacin en el programa puede reemplazar un nuevo temporizador o un rel auxiliar. Un slo equipo, sin cableado entre mdulos, slo la conexin para los sensores, accionadores y la fuente de alimentacin.

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Ventajas de la tecnologa programada

Menos componentes: El autmata programable reemplaza la mayora de rels auxiliares, temporizadores o relojes. Esto no slo proporciona un beneficio principal en el volumen, sino tambin un beneficio en la fiabilidad, ya que no hay ms partes mecnicas en el cerebro del dispositivo de automatizacin. Las nicas conexiones son: La alimentacin del autmata, los sensores y los accionadores.

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Ventajas de la tecnologa programada

Mayor flexibilidad: El programa es una serie de instrucciones que puede ser fcilmente escrito y modificado utilizando un terminal de programacin. Tambin se puede duplicar con facilidad si se necesitan crear automatismos idnticos.

Mayor facilidad para ajustar y depurar: En el panel frontal del autmata, se puede ver un LED que indica con una seal luminosa el estado de los funcionamiento de los sensores (abiertos o cerrados), estado de los accionadores (en marcha o parados) y el estado del funcionamiento del propio autmata.
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1.4.2. Tecnologa cableada

El funcionamiento de la instalacin est definido por el cableado entre los diferentes componentes (rels, temporizadores, relojes, etc.). Por ende, cuanto ms compleja es la instalacin, ms complejo es el cableado. Para cada modificacin de funcionamiento, es necesario modificar el cableado. Existen muchos componentes cableados entre ellos, cada uno teniendo su propia funcin (temporizadores, rels, contadores ...)

Tipos: Neumtica Hidrulica Electrnica

Elctrica
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1.4.3. Comparacin entre tecnologas

Caracterstica
Flexibilidad Posibilidad de ampliacin Conexiones y cableado exterior

T. Cableada
Baja Compleja Muchas

T. Programada
Alta Sencilla Pocas

Tiempo de desarrollo del sistema

Mantenimiento Herramientas de simulacin Costo para pequeas series Estructura de Bloques independientes

Mucho
Difcil No existen Alto Difcil

Poco
Fcil Si existen Bajo Fcil

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1.5. Pasos para la implementacin de una aplicacin con un PLC

Especificaciones
Anlisis

Equipamiento del PLC

Declaracin de los datos

Programacin

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Transferencia del programa al PLC

ltimos dos pasos: Depuracin

Creacin del archivo final

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Qu se necesita saber para especificar un PLC?

Cantidad, tipo y ubicacin de las E/S
Nmero de Entradas y Salidas AC DC Analgicos y/o Discretos Concentrados o distribuidos por la Planta

Requerimientos de Comunicacin

Protocolos y redes utilizadas Dispositivos con los que me voy a comunicar (HMI, otros PLCs, etc.)

Velocidad requerida para la aplicacin

Tiempo mnimo de respuesta requerido por el sistema (throughput) Cuan rpido cambia el proceso Cuan rpido tengo que detectar y actuar
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