REPUBILA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION UNIVERSITARIA INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA CARIPITO CARIPITO-ESTADO-MONAGAS

Prof.: Marcano Marisol BACHILLERES Antn Luis Alfonzo Marchan Jess Esparragoza Orianny Seccin: R2 Caripito, Enero de 2012

Introduccin

La historia del concreto es la historia misma del hombre en la bsqueda de un espacio para vivir con la mayor comodidad, seguridad y proteccin posible. Desde que el ser humano supero la poca de las cavernas, ha aplicado sus mayores esfuerzos a delimitar su espacio vital, satisfaciendo primero sus necesidades de vivienda y despus levantando construcciones con requerimientos especficos. Templos, palacios, museos son el resultado del esfuerzo que constituye las bases para el progreso de la humanidad. El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero - mezcla de arena con materia cementosa para unir bloques y lozas de piedra al elegir sus asombrosas construcciones. Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depsitos volcnicos, mezclados con caliza y arena producan un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la accin del agua, dulce o salada. Un material volcnico muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los romanos en un lugar llamado Pozzuoli con el que aun actualmente lo conocemos como pozoluona. Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de aos, nos conducen a cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de caliza dura, molida y calcinada con arcilla, al agregrsele agua, produca una pasta que de nuevo se calcinaba se mola y bata hasta producir un polvo fino que es el antecedente directo de nuestro tiempo. El nombre del cemento Portland le fue dado por la similitud que este tena con la piedra de la isla de Portland del canal ingles. La aparicin de este cemento y de su producto resultante el concreto ha sido un factor determinante para que el mundo adquiera una fisionoma diferente

Controles cualitativos y cuantitativos de los agregados para concreto. Antes de hablar en general sobre cules son los controles cualitativos y cuantitativos de los agregados del concreto debemos tomar en cuenta que el concreto es un material de construccin bastante resistente, que se trabaja en su forma lquida, por lo que puede adoptar casi cualquier forma. Este material est constituido, bsicamente de agua, cemento, arena y grava (agregado fino y agregado grueso), a los que posteriormente se les agrega un cuarto ingrediente denominado aditivo. Aunque comnmente se le llama cemento, no se les debe confundir, y en verdad aquellas mezclas que hacen los camiones tolva en las construcciones son en realidad concreto, es decir, cemento con aditivos para alterar sus propiedades. Controles cualitativos 1. Agua El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues permite que el cemento desarrolle su capacidad ligante. El agua utilizada en la elaboracin del concreto y mortero debe ser apta para el consumo humano, libre de sustancias como aceite, cidos, sustancias alcalinas y materias orgnicas. En caso de tener que usar en la dosificacin del concreto agua no potable o de calidad no comprobada, debe hacerse con ellas cubos de morteros que deben tener a los 7 y 28 das un 90%de la resistencia de los morteros que se preparen con agua potable. Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se encuentran en las aguas y que inciden en la calidad del concreto se presentan a continuacin:

A. Las aguas que contengan menos de 2.000 p.p.m de cidos disueltos generalmente son

aptas para hacer concretos; si tienen ms de esta cantidad deben ser ensayadas para determinar sus efectos sobre la resistencia del concreto.
B. Si se presenta la presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de potasio en el

agua de la mezcla, estos pueden reaccionar con el cemento produciendo rpido fraguado en altas concentraciones tambin disminuyen la resistencia del concreto.
C. El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir corrosin en el

acero de refuerzo o en los cables de tencin de un concreto pre esforzado. D. El agua que contenga hasta 10.000 p.p.m de sulfato de sodio puede ser usada sin problemas para el concreto. E. Las aguas acidas con PH por debajo de 3 pueden crear problemas en el manejo y deben ser evitadas en lo posible.
F. Cuando el agua contiene aceite mineral (petrleo) en concentraciones superiores a 2%,

pueden reducir la resistencia del concreto en un 20%. G. Cuando la salinidad del agua de mar es menor de 3.5%, se puede utilizar en concretos no reforzados y la resistencia disminuye en un 12%, pero si la salinidad aumenta al 5% la reduccin de la resistencia es del 30%. H. El agua del curado tiene por objeto mantener el concreto saturado para que se logre la casi total hidratacin del cemento, permitiendo el incremento de la resistencia.
I. Las sustancias presentes en el agua para el curado pueden producir manchas en el

concreto y atacarlos causando su deterioro, dependiendo del tipo de sustancias presentes. Las causas ms frecuentes de manchas son: El hierro o la materia orgnica disuelta en el agua.

Impurezas tolerables en el agua de mezclado de concreto y morteros Impurezas Slidos disueltos Cloruros C1 Materia orgnica por consumo de oxigeno PH-------------------------- de 5.0 a 7.5 Para cada cantidad de concreto existe una cantidad de agua del total de la agregada que se requiere para la hidratacin del cemento; el resto del agua solo sirve para aumentar la fluidez de la pasta para que cumpla la funcin de lubricante de los agregados y se puede obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas. 2. Cemento Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua. Mezclado con agregados ptreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plstica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia ptrea, denominada hormign (en Espaa, parte de Sudamrica y el Caribe hispano) o concreto (en Mxico y parte de Sudamrica). Su uso est muy generalizado en construccin e ingeniera civil. Contenido mximo en partes por milln 5.000 500* 250**

El tipo de cemento ms utilizado como aglomerante para la preparacin del hormign o concreto es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverizacin del clinker portland con la adicin de una o ms formas de sulfato de calcio. Se admite la

adicin de otros productos siempre que su inclusin no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de caractersticas plsticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un perodo de varias semanas hasta adquirir su resistencia caracterstica. El proceso de solidificacin se debe a un proceso qumico llamado Hidratacin mineral. El cemento Portland no es un compuesto qumico simple, sino que es una mezcla de muchos compuestos. Cuatro de ellos conforman el 90% o ms de el peso del cemento Portland y son: el silicato tricalcico, el silicato dicalcico, el aluminato tricalcico y el aluminio ferrito tetracalcico. Adems de estos componentes principales, algunos otros desempean papeles importantes en el proceso de hidratacin. Los tipos de cemento Portland contienen los mismos cuatro compuestos principales, pero en proporciones diferentes. Cuando el Clinker (el producto del horno que se muele para fabricar el cemento Portland) se examina al microscopio, la mayora de los compuestos individuales del cemento se pueden identificar y se puede determinar sus cantidades. Sin embargo, los granos ms pequeos evaden la deteccin visual. El dimetro promedio de una partcula de cemento tpica es de aproximadamente 10 micras, o una centsima de milmetro. Si todas las partculas de cemento fueran las promedio, el cemento Portland contendra aproximadamente 298,000 millones de granos por kilogramo, pero de hecho existen unos 15 billones de partculas debido al alto rango de tamaos de partcula. Las partculas en un kilogramo de cemento Portland tiene una rea superficial aproximada de 400 metros cuadrados. Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del cemento Portland, reaccionan con el agua para formar dos nuevos compuestos: el hidrxido

de calcio y el hidrato de silicato de calcio. Este ltimo es con mucho el componente cementante ms importante en el concreto. Las propiedades ingenieriles del concreto, fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional principalmente dependen del gel del hidrato de silicato de calcio. Es la medula del concreto. La composicin qumica del silicato de calcio hidratado es en cierto modo variable, pero contiene cal (CaO) y slice (Si02), en una proporcin sobre el orden de 3 a 2. El rea superficial del hidrato de silicato de calcio es de unos 3000 metros cuadrados por gramo. Las partculas son tan diminutas que solamente pueden ser vistas en microscopio electrnico. En la pasta de cemento ya endurecida, estas partculas forman uniones enlazadas entre las otras fases cristalinas y los granos sobrantes de cemento sin hidratar; tambin se adhieren a los granos de arena y a piezas de agregado grueso, cementando todo el conjunto. La formacin de esta estructura es la accin cementante de la pasta y es responsable del fraguado, del endurecimiento y del desarrollo de resistencia. Tipos de cemento portland Tipo I: Ofrece un concreto normal de tipo estndar, para construccin en general o donde no son requeridos otros tipos de cemento. Tipo IA: Normal. Uso general, con inclusor de aire. Tipo II: Moderado. Para uso general y adems en construcciones donde existe un moderado ataque de sulfatos o se requiera un moderado calor de hidratacin, de fraguado lento, de menor generacin de calor y de menor cambio de volumen. Tipo IIA: Moderado. Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.

Tipo III: Altas resistencias. Para uso donde se requieren altas resistencias a edades tempranas, fraguado rpido, mayor generacin de calor que ayuda a retardar la congelacin, cierto cambio de volumen, desarrolla su resistencia a los 7 das. Tipo IIIA: Altas resistencias. Mismo uso que el tipo III, con aire incluido. Tipo IV: Bajo calor de hidratacin. Para uso donde se requiere un bajo calor de hidratacin, fraguado lento, pequeo cambio de volumen, presenta buena resistencia con el tiempo. Tipo V: Resistente a la accin de los sulfatos. Para uso general y adems en construcciones donde existe un alto ataque de sulfatos, generacin de calor relativamente baja y alta resistencia con el tiempo. Tipo I Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de propiedades y caractersticas especiales que lo protejan del ataque de factores agresivos como sulfatos, cloruros y temperaturas originadas por calor de hidratacin. Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento estn: pisos, pavimentos, edificios, estructuras, elementos prefabricados. Tipo II El cemento Portland tipo II se utiliza cuando es necesario la proteccin contra el ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberas de drenaje, siempre y cuando las concentraciones de sulfatos sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser severas (En caso de presentarse concentraciones mayores se recomienda el uso de cemento Tipo V, el cual es altamente resistente al ataque de los sulfatos).

Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de moderado calor de hidratacin puede especificarse a opcin del comprador. En casos donde se especifican lmites mximos para el calor de hidratacin, puede emplearse en obras de gran volumen y particularmente en climas clidos, en aplicaciones como muros de contencin, pilas, presas, etc. La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un mximo de 70 cal/g a siete das para este tipo de cemento. Tipo III Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 das. Esta propiedad se obtiene al molerse el cemento ms finamente durante el proceso de molienda. Su utilizacin se debe a necesidades especficas de la construccin, cuando es necesario retirar cimbras lo ms pronto posible o cuando por requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en servicio muy rpidamente, como en el caso de carreteras y autopistas. Tipo IV El cemento Portland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere que el calor generado por la hidratacin sea mantenido a un mnimo. El desarrollo de resistencias de este tipo de cemento es muy lento en comparacin con los otros tipos de cemento. Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV estn dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes presas. La hidratacin inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el agua; el endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo de la resistencia se logra a lo largo de los primeros 30 das, aunque ste contina aumentando muy lentamente por un perodo mayor de tiempo.

En la fabricacin del cemento se utilizan normalmente calizas de diferentes tipos, arcillas, aditivos -como el mineral de fierro cuando es necesario- y en ocasiones materiales silicosos y aluminosos. Estos materiales son triturados y molidos finamente, para luego ser alimentados a un horno rotatorio a una temperatura de 1,400 grados centgrados y producir un material nodular de color verde oscuro denominado CLINKER Normativa La calidad del cemento portland deber estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En Espaa los cementos vienen regulados por la Instruccin para recepcin de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio Los agregados finos y gruesos Estos ocupan comnmente de 60% a 75% del volumen del concreto (70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto recin mezclado y endurecido, en las proporciones de la mezcla, y en la economa. Los agregados finos comnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la mayora de sus partculas menores que 5mm. 3. Arena La arena, agregado fino o rido fino se refiere a la parte del rido o material cermico inerte que interviene en la composicin del hormign. El agregado fino consistir en arena natural proveniente de canteras aluviales o de arena producida artificialmente. La forma de las partculas deber ser generalmente cbica o esfrica y razonablemente libre de partculas delgadas, planas o alargadas. La arena natural estar constituida por fragmentos de roca limpios, duros, compactos, durables.

En la produccin artificial del agregado fino no deben utilizarse rocas que se quiebren en partculas laminares, planas o alargadas, independientemente del equipo de procesamiento empleado.

Calidad En general, el agregado fino o arena deber cumplir con los requisitos establecidos en la norma, es decir, no deber contener cantidades dainas de arcilla, limo, lcalis, mica, materiales orgnicos y otras sustancias perjudiciales. El mximo porcentaje en peso de sustancias dainas no deber exceder de los valores siguientes, expresados en porcentaje del peso:

Sustancia Material que pasa por el tamiz n 200 Materiales ligeros Grumos de arcilla Total de otras sustancias dainas (como lcalis, mica, limo) Prdida por meteorizacin

Norma (ASTM C 117) (ASTM C 123) (ASTM C 142) (ASTM C 88, mtodo Na2SO4)

Lmite mximo (%) 3% 1% 1% 2% 10%

Granulometra

El agregado fino deber estar bien gradado entre los lmites fino y grueso y deber llegar tener la granulometra siguiente:

Tamiz U.S.Standard Dimensin de la malla (mm) Porcentaje en peso que pasa N 3/8 9,52 100 N 4 4,75 95 - 100 N 8 2,36 80 - 100 N 16 1,18 50 - 85 N 30 0,60 25 - 60 N 50 0,30 10 - 30 N 100 0,15 2 - 10 Mdulo de fineza o finura

Adems de los lmites granulomtricos indicados arriba, el agregado fino deber tener un mdulo de finura que no sea menor de 2,3 ni mayor de 3.1. Se utilizan cernidores calibrados para medir el grado de granulometra. 4. Agregado grueso La grava o agregado grueso es uno de los principales componentes del hormign o concreto, por este motivo su calidad es sumamente importante para garantizar buenos resultados en la preparacin de estructuras de hormign. Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinacin de grava o agregado triturado cuyas partculas sean predominantemente mayores que 5mm y generalmente entre 9.5 mm y 38mm. Algunos depsitos naturales de agregado, a veces llamados gravas de mina, ri, lago o lecho marino. El agregado triturado se produce

triturando roca de cantera, piedra bola, guijarros, o grava de gran tamao. La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada tambin se utiliza como agregado grueso o fino.

Calidad En general, el agregado grueso deber estar de acuerdo con la norma ASTM C 33 (El uso de la norma est sujeto de acuerdo al pas en el cual se aplique la misma ya que las especificaciones de cada una de estas varan de acuerdo con la regin o pas). Los porcentajes de sustancias dainas en cada fraccin del agregado grueso, en el momento de la descarga en la planta de concreto, no debern superar los siguientes lmites: Lmite mximo (%) mx. 0.5 mx. 1 mx. 0.5 mx. 1 mx. 12 mx. 40

Sustancia Material que pasa por el tamiz No. 200 Materiales ligeros Grumos de arcilla Otras sustancias dainas Prdida por intemperismo Prdida por abrasin en la mquina de Los ngeles

Norma (ASTM C 117) (ASTM C 123) (ASTM C 142) (ASTM C 88, mtodo Na2SO4) ASTM C 131 y C 535

Granulometra El agregado grueso debe estar bien gradado entre los lmites fino y grueso y debe llegar a la planta de concreto separado en tamaos normales cuyas granulometras se indican a continuacin: Tamiz Dimensin de la Porcentaje en peso que pasa por

U.S.Standard 2" 1" 1" 3/4" " 3/8" N 4 N 8

malla (mm) 50 38 25 19 13 10 4.8 2.4 19 mm 100 90100 20-55 0-10 0-5

los tamices individuales 38 mm 100 95-100 35-70 10-30 0-5 51 mm 100 95100 35-70 10-30 0-5 -

Tamao A menos que especficamente se indique lo contrario, el tamao mximo del agregado que deber usarse en las diferentes partes de la obra ser: Tamao mximo 51 mm (2") 38 mm (1") 19 mm (3/4)

Uso general Estructuras de concreto en masa: muros, losas y pilares de ms de 1 m de espesor. Muros, losas, vigas, pilares, etc., de 30 cm a 1 m de espesor. Muros delgados, losas, alcantarillas, etc., de menos de 30 cm de espesor.

Controles cuantitativos. Al hablar de controles cuantitativos estaramos hablando de cantidades, es decir, las cantidades necesarias de agua, cemento y agregados ptreos necesarios para realizar determinada cantidad de m de concreto dependiendo del tipo de obra a la cual este concreto mezclado baya a ser destinado. Tabla de proporciones En esta tabla se muestra las porciones de materiales necesarios para preparar concreto resistentes. El agua, arena y grava, se miden en tobos que equivalen a 10L.

(kilogramos) muros y plantillas 100 kg/cm 42Kg vigas 150 kg/cm 42Kg zapatas 200 kg/cm 42Kg (emparrillados) columnas y techos 250 kg/cm 42Kg alta resistencia 300 kg/cm 42Kg

obras

resistencia

cemento

arena (tobos) 6 5.25 4.5 3.75 3

grava (tobos) 8 7.5 6 5.5 4.75

agua (tobos) 2 1.75 1.5 1.25 1

volumen (litros) 180L 165L 145L 130L 112L

Conclusin

Para concluir cabe mencionar que aunque desde los primeros casos del concreto siempre hubo inters por su durabilidad fue en las ltimas dcadas cuando adquiri mayor relevancia por las erogaciones requeridas para dar mantenimiento a las numerosas estructuras que se deterioraron prematuramente. Durante algn tiempo, este problema se asocio principalmente con los efectos dainos al resultar de los ciclo de congelacin y deshielo del concreto, por lo cual no se le considero la debida importancia en las regiones que por su situacin geogrficos no experimenta clima invernal severo. La moderna tecnologa del concreto exige que la estructura del concreto resulte tan resistente como se desee y que a la vez soporte las condiciones de exposicin y servicios a la que severa sometido durante su vida til. Para lograr lo anterior se requiere de los conocimientos del comportamiento de todos los ingredientes que interviene en el concreto y su correcta dosificacin.