INFORMACIN TCNICA

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pg. 10. 2 10. 4 10. 6 10. 9 10. 12 10. 16 10. 18 10. 25 10. 27 10. 33 10. 35

El aluminio, historia, obtencin y datos tcnicos Criterios de denominacin de las aleaciones de aluminio segn algunos paises Estados bsicos Tratamientos del aluminio Proteccin superficial del aluminio Comportamiento a la corrosin Soldadura Compatibilidades Comportamiento del aluminio frente a otras sustancias Composicin qumica de las aleaciones comerciales de aluminio de forja Equivalencias de las aleaciones de aluminio de forja ms utilizadas

EL ALUMINIO, HISTORIA, OBTENCION Y DATOS TECNICOS

EL ALUMINIO
es uno de los metales ms modernos si lo comparamos con la metalurgia nacida hace ms de 5000 aos. Fue a comienzos del siglo XIX cuando un qumico dans Hans Cristian Oersted aisl el metal por primera vez en 1825 por medio de un proceso qumico que utilizaba una amalgama de potasio y cloruro de aluminio. El qumico alemn Whler en el ao 1827 lo obtuvo en forma de polvo al hacer reaccionar el potasio con el cloruro de aluminio y posteriormente en el ao 1845, l mismo, determin por primera vez las propiedades del metal recin descubierto, densidad y ligereza y lo separ en forma de bolitas. El aluminio es sumamente abundante en la composicin de la corteza terrestre (y en la luna), se halla en una proporcin aproximada del 15% y slo el slice lo supera. El mineral industrial ms significativo es la bauxita con un contenido entre el 55 y el 65 de almina (oxido de aluminio Al2O3), que se encuentra localizado principalmente en la zona tropical. Este mineral fue descubierto por M.Pierre Berthier que lo llam as por el lugar donde la encontr, la aldea de Les Baux de Provenza, en Arls, Francia meridional. En Espaa encontramos bauxita, pero en muy pequeas cantidades en Teruel, Barcelona, Tarragona y Lleida. En 1854 Bunsen logr preparar electrolticamente el aluminio partiendo en sus experiencias del compuesto cloruro alumnico sdico. Ese mismo ao Henri Sainte-Claire Deville perfeccion el procedimiento y fabric por primera vez en la historia aluminio sustituyendo el potasio por sodio y lo present en la exposicin de Pars de 1855, en forma de lingotes. Puede decirse, por tanto, que Deville fue el iniciador de la produccin industrial del metal cuyo procedimiento, con ligeras modificaciones se utiliz hasta el ao 1888 que fue sustituido por el mtodo electroltico. Los fundadores de la gran industria del aluminio fueron Hroult, el alemn Kiliani y el norteamericano Hall, fundndose por el primero, en 1888, la sociedad Aluminium Industrie Aktien Gesellschaft. Unos cuarenta aos despus de la fundacin de la industria del aluminio, surge en Espaa, en 1929, la primera planta de importancia notable de produccin de aluminio situada en Sabinigo (Huesca).La produccin actual en Espaa est localizada en San Ciprian (Lugo) La Corua y Avils. El aluminio es un metal demasiado activo para existir libre, encontrndose en la naturaleza combinado con gran cantidad de minerales, siendo los principales la bauxita y la criolita. La bauxita es el ms importante de los minerales de aluminio, se trata de un hidrxido cuya composicin no corresponde a una frmula qumica determinada pues en todos los casos se encuentra combinada con cantidades variables de los elementos como el hierro, silicio y titanio y una cuanta inconstante de agua de combinacin. Su color vara desde el granate al blanco puro. La criolita es, con la bauxita, el mineral de mayor importancia en la fabricacin de aluminio, siendo su principal papel el de fundente de la almina en los baos electrolticos. Actualmente se est sustituyendo la criolita por ciolita, un floruro artificial de aluminio, sodio y calcio.

METALURGIA
La extraccin del aluminio de la bauxita se efecta en tres etapas, minera, refinacin y reduccin. La bauxita se extrae, se lava y se seca antes de ser destinada a la refinera donde se separa del aluminio. El mtodo Jos Bayer (Austria) hijo de la Ca. Qumica Bayer invent el proceso Bayer para la produccin a gran escala de almina a partir de bauxita. Este mtodo el que ms se usa en la industria del aluminio. Partiendo de la bauxita, sometida previamente a un proceso de desecacin y moliendo finamente el material, se calienta con una solucin concentrada de soda custica (NaOH) para obtener una solucin de aluminato sdico (Al02Na) y algo de silicato sdico (Na2SiO2). Esta solucin se filtra y se hace precipitar hidrxido de aluminio (Al(OH)3, bien con dixido de carbono o bien con una pequea cantidad de hidrxido de aluminio previamente precipitado. La almina se reduce a aluminio en unas clulas electrolticas del procedimiento Hall-Hroult. En estas clulas se usa criolita fundida a 980C para disolver la almina, la que al someterse a electrlisis se divide en aluminio y oxgeno. El aluminio baja al fondo del depsito donde se extrae peridicamente y el oxgeno se combina con el carbono del nodo para producir CO2. Por la accin de la corriente elctrica suministrada, se descompone la almina introducida en el interior de la clula u horno electroltico y segn las leyes que rigen la electrolisis, en el electrodo negativo (ctodo) constituido por el revestimiento el horno, se deposita aluminio, de aqu se extrae el metal y se cuela en forma placas de laminacin, tochos o billetas para extrusin o lingotes para fundicin. De acuerdo con las mismas leyes, en el electrodo positivo (nodo) se va produciendo oxgeno, que, debido a su gran actividad, reacciona con el carbono de dicho electrodo, formando los productos gaseosos mono y dixido de carbono (CO Y CO2). Debido a esta reaccin se produce un desgaste del nodo por lo que hay que reponerlo peridicamente. Los bloques del nodo son de carbn. Para hacer 1000 Kg., de aluminio, se necesita 10.000 Kg. de bauxita que producen 500 kg. de almina 80 kg., de criolita, 600 kg. de carbn ms 14.000 kWh de energa elctrica. Por su alto consumo elctrico las plantas de electrolisis del aluminio se montan junto a lugares donde la energa es ms barata como, centrales hidroelctricas, nucleares o pases productores de petrleo.

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EL ALUMINIO, HISTORIA, OBTENCION Y DATOS TECNICOS

PROPIEDADES
El aluminio es un metal plateado muy ligero. Su masa atmica es 26,9815, tiene un punto de fusin de 660C y un punto de ebullicin de 2.467C, y una densidad relativa a 2,7. Es un metal muy electropositivo y extremadamente reactivo. Al contacto con el aire se cubre rpidamente con una capa dura y transparente de oxido de aluminio que lo protege de la corrosin. Otros datos:
Nombre Aluminio DENSIDADES DE DISTINTOS MATERIALES

N atmico Valencia Electronegatividad Radio covalente() Estado de oxidacin Radio atmico () Configuracin electrnica Primer potencial de ionizacin(eV) Masa atmica (g/mole) Densidad Punto de ebullicin(C) Punto de fusin (C) Radio Inico Volumen atmico Orbitario que llena N de electrones N de protones Estado de la oxidacin Electrones de Valance Equivalencia electroqumico Funcin del trabajo del electrn. Electronegatividad (Pauling) Calor de fusin Potencial del electrn de Valance Mdulo elstico: bulto Mdulo elstico: rigidez Mdulo elstico: youngs Entalpia de atomizacin Entalpia de fusin Entalpia de la vaporizacin Reflectividad optica Volumen molar Calor especfico Presin del vapor Conductividad elctrica Conductividad termal

13 3 1,5 0,50 (+3) 1,43/1,82 [Ne]3s23p1 6,00 26,9815 2,7 2467 660 0,535 10 cm3/mole 3p (sin carga) 13 13 3 3 s 2p1 0,33556g/amp-hr 4,28 eV 1,61 10,79kj/mole (-eV) 80,7 76/GPa 26/GPa 70/GPa 322,2kJ/mole@25C 10,67 kJ/mole 293,7 kJ/mole 71% 9,99 cm.3/topo 0,9J/gk 2,4E-06Pa@660.25C 0,377 106/cm 2,37 W/cmK

Aluminio Cobre Latn Hierro Cemento Mrmol Granito Madera de haya Roble Pino

2,70 8,93 8,40- 8,70 7,87 0,82- 1,95 2,20- 2,85 2,10- 3,05 0,66- 0,83 0,71- 1,07 0,35 -0,76

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CRITERIOS DE DENOMINACIN DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO SEGN ALGUNOS PAISES

Espaa: Normas U.N.E. (Una Norma Espaola)
Las aleaciones de aluminio se identifican con la letra L = (aleacin ligera) seguida de cuatro cifras que comienzan por : L - 3.XXX que corresponden a aleaciones de forja (extrusin y laminacin). L - 2.XXX que corresponden a aleaciones de fundicin. Las siguientes tres cifras conforman los grupos de las siguientes aleaciones : 0XX = Aluminio Puro 1XX = Aluminio - Cobre 3XX = Aluminio - Magnesio 4XX = Aluminio - Magnesio - Silicio 5XX = Aluminio - Silicio 7XX = Aluminio - Zinc 8XX = Aluminio - Manganeso 9XX = Varias Ejemplo: La aleacin del 99,5 % de Al es igual a L- 3051. Adems de una numeracin de cinco cifras que son: 38.XXX Para el grupo de aleaciones de aluminio. Siendo las tres ltimas cifras (XXX) las que coinciden con las tres primeras de la anterior denominacin (UNE), excepto las de aluminio puro que eran L-114 / L-115 / L-116 / L-117 / L-118. Ejemplo: La aleacin del 99,5 % de Al es igual a L-3051 38.114.

Francia : Normas AFNOR - NF - STANDARD (NORME FRANAISE )

Se basan en los smbolos de la composicin qumica cuyos dgitos son: Aluminio Al A (tomando la 1 letra de su smbolo qumico) Silicio Si S (tomando la 1 letra de su smbolo qumico) Cobre Cu U (tomando la 2 letra de su smbolo qumico) Manganeso Mn M (tomando la 1 letra de su smbolo qumico) Cromo Cr C (tomando la 1 letra de su smbolo qumico) Titanio Ti T (tomando la 1 letra de su smbolo qumico) Plomo Pb Pb Magnesio Mg G (tomando la 2 letra de su smbolo qumico) Zinc Zn Z (tomando la 1 letra de su smbolo qumico) Poniendo detrs de la letra el contenido (%) nominal del metal que tiene la aleacin, siempre que ste sea superior a la unidad. Ejemplo : AU4G = Al 4% Cu Mg.

Estados Unidos : Normas AA (Aluminium Association)

Se representa por un cdigo de cuatro cifras : La primera cifra indica : 1 - Aluminio Puro 2 - Aluminio - Cobre 3 - Aluminio - Manganeso 4 - Aluminio - Silicio 5 - Aluminio - Magnesio 6 - Aluminio - Magnesio - Silicio 7 - Aluminio - Zinc 8 - Otras aleaciones La segunda cifra indica : En el grupo 1: identifica variantes en las cuales ciertas impurezas tienen tolerancias controladas. En los grupos 2 a 8, las dos ltimas cifras indican: En el grupo 1 : El porcentaje de aluminio ms all de 99 %. En el grupo 2 a 8 : Sirven solamente para identificar la aleacin.

1 2 3 4 5 6 7 8

0 0 1 0 7 0 4 0

50 24 03 43 54 63 75 01

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CRITERIOS DE DENOMINACIN DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO SEGN ALGUNOS PAISES

R.F. DE ALEMANIA: NORMAS D.I.N. (DEUTSCHES INSTITUT FR NORMUNG)
En la R.F. de Alemania la denominacin de las aleaciones de forja (D.I.N. 1712 - 1725) se basa en una nomenclatura alfanumrica, es decir, que tiene una parte que describe los metales de la aleacin y su contenido, otra parte numrica compuesta por cinco dgitos, iniciando siempre por el n 3 seguido de cuatro cifras. Ejemplo : 1050 = Al 99,5 3.0255

ITALIA: NORMAS U.N.I. (ENTE NAZIONALE ITALIANO DE UNIFICAZIONE)

La nueva denominacin italiana se basa en el siguiente criterio: Todas las aleaciones de aluminio de forja componen el grupo 9.000. 9001: Aluminio Puro 9002: Aluminio-Cobre 9003: Aluminio-Manganeso 9004: Aluminio-Silicio 9005: Aluminio-Magnesio 9006: Aluminio-Magnesio-Silicio 9007: Aluminio-Zinc 9008: Aluminio Varios A estas cifras les sigue la letra "P", ms un dgito que indica el orden, segn el criterio de cada aleacin. Ejemplo: 1050 A = 9001-P1 2024 = 9002-P2

U.E. (Unin Europea)

La denominacin Europea (C.E.N.) tiene una denominacin numrica basada en las normas A.A. (Aluminium Asociation) pero anteponiendo las letras EN.AW a cuatro dgitos. Ejemplo : 1050 A (A.A) = E.N. AW - 1050 A y una denominacin alfanumrica con los smbolos qumicos de los metales de aportacin segn normas I.S.O. Ejemplo : 1050 A = E.N. AW 99,5

Denominaciones registradas
Las denominaciones de Alu-stock se basan en la contraccin literal de los metales de mayor aportacin a la aleacin, seguido del sufijo "TOK": Puraltok: Cobrealtok: Almantok: Silicaltok: Magnealtok: Simagaltok: Alzintok: Aluminio puro Aluminio - Cobre Aluminio - Manganeso Aluminio - Silicio Aluminio - Magnesio Aluminio - Silicio - Magnesio Aluminio - Zinc (serie 1000) (serie 2000) (serie 3000) (serie 4000) (serie 5000) (serie 6000) (serie 7000)

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ESTADOS BSICOS
DENOMINACIN DE LOS ESTADOS BSICOS DEL PROCESO
F: Bruto de fabricacin Aplicado al proceso de fabricacin de los semi-productos en el que no existen controles especiales sobre las condiciones trmicas o deformacin en fro empleados. No hay valores establecidos para las caractersticas mecnicas. O: Recocido Aplicado a los semi-productos para obtener el estado ms bajo de resistencia. H: Acritud (Generalmente estirado). Aplicado a semi-productos cuya resistencia ha aumentado mediante deformacin en fro, con o sin tratamiento trmico complementario para conseguir alguna reduccin de las caractersticas mecnicas. W: T ratamiento trmico de solucin y temple Es un estado aplicado nicamente a las aleaciones que maduran espontneamente a temperatura ambiente despus del tratamiento a solucin y temple. Este estado solo utilizar cuando se indica el tiempo del madurado natural. Por ejemplo W 1/2 hora. T: T ratamiento trmico de endurecimiento estructural para producir estados distintos F, O y H A semi-productos en los que se aumenta su resistencia mecnica mediante tratamiento trmico con o sin acritud suplementaria, para obtener estados estables. La letra "T" va siempre seguida de uno o ms dgitos. mente mediante un tratamiento trmico de recocido parcial. En este estado, para un mismo nivel de resistencia mecnica que el H, presenta un mayor alargamiento. H3: Acritud y estabilizado Aplicado a los semi-productos que son endurecidos por deformacin plstica en fro y cuyas caractersticas mecnicas han sido estabilizadas posteriormente por un tratamiento trmico a baja temperatura. La estabilizacin generalmente disminuye la resistencia mecnica y aumenta la ductilidad. Esta denominacin es nicamente aplicable a aquellas aleaciones que si no son estabilizadas sufren un ablandamiento a temperatura ambiente, como las de AlMg.

1.2 El dgito que sigue a las designaciones H1, H2 y H3 indicar el grado final de acritud recibido:
HX2: Estado 1/4 duro. Su resistencia a la traccin se encuentra aproximadamente a la mitad entre la del estado recocido y la del semiduro. HX4: Estado semiduro. Su resistencia a la traccin se encuentra aproximadamente a la mitad entre la del estado recocido y la del duro. HX6: Estado 3/4 duro. Su resistencia a la traccin se encuentra aproximadamente a la mitad entre la del estado semiduro y la del duro. HX8: Estado duro. Tiene el mximo grado de acritud generalmente utilizado. HX9: Estado extraduro. Su resistencia a la traccin excede a la del estado duro. Los dgitos impares indicarn estados cuya resistencia a la traccin es la media de las correspondientes a los estados de dgitos pares adyacentes.

SUBDIVISIONES DE LOS ESTADOS BSICOS DE TRATAMIENTO DEL ALUMINIO

1.3 Tercera cifra (x) en la subdivisin del estado H

Las siguientes tres cifras a la letra H sirven para todas las aleaciones forjables:

1.

SUBDIVISIN DEL ESTADO H: ACRITUD

1.1. La primera cifra que sigue a la H indica la variacin especfica de las operaciones bsicas del proceso segn:
H: Acritud solamente

H (x)11: Aplicado a los semi-productos que despus de un recocido final mantienen un endurecimiento por deformacin en fro que impide calificarlo como un estado recocido (0), pero no lo suficiente como para calificarlo como H(x)1. Ejemplo: El endurecimiento alcanzado por un enderezado por traccin controlada se denomina H111. (Alargamiento de un 1% aproximadamente.) H 112: Aplicado a los semi-productos que pueden adquirir algn endurecimiento por deformacin a elevada temperatura y por el cual hay unos lmites de caractersticas mecnicas. H 113: Aplicado a las chapas, que despus de un recocido final mantienen un endurecimiento por deformacin en fro que impide calificarlo como un estado recocido (0), pero no lo suficiente como para calificarlo como H(x). (El alargamiento es de un 3% aproximadamente.)

Aplicado a los semi-productos los cuales son endurecidos por deformacin plstica en fro solamente hasta obtener la resistencia mecnica deseada, sin tratamiento trmico complementario. H2: Acritud y recocido parcial Aplicado a los semi-productos que son endurecidos por deformacin plstica en fro hasta obtener una resistencia mecnica superior a la deseada, la cual se obtiene posterior-

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ESTADOS BSICOS
2. SUBDIVISIN DE LOS ESTADOS T: TRATAMIENTO TRMICO
Las cifras del 1 al 10 que siguen a la letra "T" indican las secuencias especficas de los tratamientos bsicos como se ver a continuacin. T1. T ratamiento de temple desde la temperatura de extrusin y maduracin natural Aplicado a los semi-productos, que desde la temperatura de extrusin reciben un enfriamiento a velocidad suficiente (temple), de manera que con una maduracin natural posterior, se incrementan sus propiedades mecnicas. Se incluyen en este estado los productos que despus del enfriamiento son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin sin efectos sensibles sobre las propiedades mecnicas. T2: T ratamiento de temple desde la temperatura de extrusin, acritud y maduracin natural Aplicado a los semi-productos que despus de un enfriamiento a velocidad suficiente (temple) desde la temperatura de extrusin (o laminacin) reciben una acritud determinada seguida de un madurado natural con objeto de mejorar su resistencia mecnica. Se incluyen en este estado los productos que despus del temple son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin con efectos sobre las propiedades mecnicas. T3 : T ratamiento trmico de solucin (1), temple (1), acritud y madurado natural Aplicado a los semi-productos que despus de un tratamiento de solucin o temple, reciben una acritud determinada seguida de una maduracin natural con objeto de mejorar su resistencia mecnica. Se incluyen en este estado los productos que despus del temple son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin con efecto sobre sus propiedades mecnicas. T4 : T ratamiento trmico de solucin (1), temple (1), y maduracin natural Aplicado a los semi-productos que despus de un tratamiento de solucin, temple y maduracin natural mejoran sus propiedades mecnicas. Se incluyen en este estado los productos que despus del temple son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin sin efecto sobre las propiedades mecnicas. T5 : T ratamiento trmico de temple desde la temperatura de extrusin y maduracin artificial Aplicado a los semi-productos que desde la temperatura de extrusin reciben un enfriamiento con aire forzado a velocidad suficiente (temple), de manera que con una maduracin artificial posterior se incrementan sus propiedades mecnicas. Se incluyen en este estado los productos que despus del enfriamiento son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin, sin efectos sensibles sobre las propiedades mecnicas. T6: Tratamiento trmico de solucin (1), temple (1) y maduracin artificial Aplicado a los semi-productos que despus de un tratamiento de solucin temple y maduracin artificial mejoran sus propiedades mecnicas. Se incluyen en este estado los productos que despus del temple son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin sin efecto sobre las propiedades mecnicas. T7: T ratamiento trmico de solucin (1), temple (1) y sobre-maduracin / estabilizado Aplicado a los semi-productos que son madurados artificialmente despus del tratamiento de solucin y temple, ms all del lmite correspondiente a la mxima resistencia con el fin de controlar alguna caracterstica significativa. T8: T ratamiento trmico de solucin (1), temple (1), acritud y maduracin artificial Aplicado a los semi-productos que reciben una acritud determinada entre el temple y la maduracin artificial para mejorar su resistencia. Se incluyen en este estado los productos que despus del temple son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin con efecto sobre las propiedades mecnicas. T9: T ratamiento trmico de solucin (1), temple (1), maduracin artificial y acritud Aplicado a los semi-productos que son deformados en fro despus del tratamiento de solucin, temple y maduracin artificial, para mejorar su resistencia mecnica. T10: T ratamiento trmico de temple desde temperatura de extrusin, acritud y maduracin artificial Aplicado a los semi-productos que despus del enfriamiento (temple) y antes de la maduracin artificial reciben una acritud determinada.

2.1 Segunda cifra en la subdivisin del estado T

Una segunda cifra aadida (no debe ser 0), indica variaciones en el tratamiento que alteran de forma significativa las propiedades de los semi-productos. Hay tratamientos desarrollados y registrados en A.A. y E.A.A. entre ellos y como ms significativos se relacionan los siguientes: T31: Tratamiento trmico de solucin, temple, y acritud del 1%. T41: Tratamiento trmico de solucin y temple con refrigerante a temperatura. T35: Tratamiento trmico de solucin, temple y traccin controlada del 1,5 al 3%. T36: Tratamiento trmico de solucin, temple y acritud del 7%.

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ESTADOS BSICOS
T42: Tratamiento trmico de solucin a partir de 0 F, temple y maduracin natural. T62: Tratamiento de solucin a partir de 0 F, temple y maduracin artificial. T51, T52, T53, T54: Enfriamiento (temple) desde la temperatura de extrusin con diferentes grados de enfriamiento, de manera que con una misma maduracin artificial se consiguen caractersticas mecnicas finales diferentes. T53: Enfriamiento, (temple), desde la temperatura de extrusin y doble maduracin artificial. T61: Tratamiento trmico de solucin, temple y maduracin artificial en condiciones diferentes a la T6. T72: Tratamiento de estabilizado a partir de T42. T73: Tratamiento trmico de solucin, temple, y maduracin con doble tratamiento (estabilizacin para mejorar la resistencia a la corrosin bajo tensiones y maduracin). T74: Tratamiento trmico de solucin, temple en agua a temperatura superior a 50C y maduracin con doble tratamiento (Estabilizado + Maduracin). T76: Tratamiento trmico de solucin, temple, y maduracin con doble tratamiento (Estabilizacin para mejorar la resistencia a la corrosin exfoliante + Maduracin). T81: Tratamiento trmico de solucin, temple, endurecimiento por deformacin y maduracin artificial. El endurecimiento por traccin del 1,5% al 3%. T83: Similar al T8 para aleacin 6063. (SIMAGALTOK 63). T86: Tratamiento trmico de solucin, temple, acritud y maduracin artificial. La acritud proviene generalmente de un enderezado por traccin del 6%. T87: Tratamiento trmico de solucin, temple, endurecimiento por deformacin y maduracin artificial. La acritud proviene generalmente de un enderezado por traccin del 7%. T89: Tratamiento trmico de solucin, temple y endurecimiento suficiente para lograr las caractersticas mecnicas y maduracin artificial. T93, T94: Tratamiento trmico de solucin, temple y endurecimiento suficiente para lograr las caractersticas mecnicas.

2.2 Tercera cifra (x) en la subdivisin del estado T

La tercera cifra aadida indica eliminacin de tensiones mediante enderezado por tensin controlada, as: T(x)51: Aplicado a los semi-productos que despus del tratamiento trmico de solucin y templado, indica la acritud que reciben de un ltimo enderezado por traccin controlada del 1 al 3%. Estas barras no sern sometidas a posteriores enderezados. T(x)50: Igual que el anterior pero aplicado a barras, perfiles, tubos extruidos y estirados: Porcentaje acritud enderezado por traccin controlada del 3%, menos el tubo de 0,5 al 3%. T(x)511: Igual que el anterior pero se admite un estirado menor despus de la traccin controlada.

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TRATAMIENTOS DEL ALUMINIO

Segn los tipos de tratamiento que se utilicen para endurecer el aluminio, stos se pueden clasificar en dos grupos: a/ Aleaciones no templables, con endurecimiento por acritud. b/ Aleaciones tratables, con endurecimiento estructural. El aumento del tamao del grano, por encima de un valor alrededor de 100 micras, reduce la capacidad de deformacin de las aleaciones de aluminio. Para evitar el crecimiento del grano y conservar una estructura de grano fino del metal recocido, hay que respetar las siguientes condiciones : 1 Asegurarse que el metal ha sufrido un ndice de deformacin suficiente, correspondiente a una disminucin relativa de la seccin de al menos un 15%. Es la acritud crtica, si no se cumple esta condicin, hay que limitarse a un tratamiento de recocido sin permitir la recristalizacin. 2 Adoptar una velocidad rpida de aumento de la temperatura: de 20 a 60C por hora. 3 Limitar el nivel de temperatura al intervalo de 350 a 380C. 4 Limitar a dos horas mximo la duracin de mantenimiento a temperatura. Para las aleaciones de la familia 5000 (Aluminio-Magnesio) 5005, 5050, 5251, 5052, 5754, 5454, 5086, 5083 y 5056, los recocidos se hacen habitualmente en un intervalo entre 345 y 380C, con una duracin de 30 a 120 minutos.

ALEACIONES NO TEMPLABLES CON ENDURECIMIENTO POR ACRITUD

Son aquellas que sus caractersticas mecnicas dependen de las distintas formas de laminacin o estirado y de recocidos intermedios o finales si es necesario. Su dureza est caracterizada por el estado H y corresponden a las familias, 1000 (Aluminio puro), 3000 (Aluminio Manganeso) y 5000 (Aluminio Magnesio). La acritud es el endurecimiento obtenido por deformacin plstica en fro que produce un aumento de las caractersticas mecnicas y de la dureza del material. Se produce simultneamente una disminucin de su capacidad de deformacin y una prdida de maleabilidad. Este efecto es mucho ms marcado cuanto mayor es la deformacin sufrida o cuando ms elevada es la tasa de acritud. Tambin depende de la composicin del metal. As la aleacin 5083 (Magnealtok 45) que contiene entre el 4 y el 4,9% de Magnesio, tiene unas caractersticas mecnicas ms elevadas pero una aptitud a la deformacin ms limitada que la aleacin 5754 (Magnealtok 30) que contiene entre el 2,6 y el 3,6% de Magnesio. El endurecimiento por acritud es un fenmeno que se produce en cualquiera de los modos de deformacin utilizados: Laminado, estirado, plegado, martilleado, cintrado, embutido, entallado, etc. Despus del endurecimiento por acritud es posible recuperar o restaurar la aptitud a la deformacin de un metal agrio por un tratamiento de recocido. Este tratamiento se efecta a una temperatura superior a 300C. La dureza y las caractersticas mecnicas de este metal comienzan a disminuir lentamente, esto es la restauracin del material para finalmente obtener un valor mnimo correspondiente a las caractersticas mecnicas del metal en estado natural. En el recocido se produce de una modificacin de la textura y del tamao de grano del metal que es posible observar por microscopio ptico de 50 aumentos. La textura evoluciona de una estructura laminar a otra completamente cristalizada. Durante la fase de recristalizacin y en el momento del recocido, el tamao de grano es susceptible de crecer. Este efecto se pone de manifiesto durante un conformado, por ejemplo, un plegado, por el aspecto de piel de naranja que presenta la superficie del metal.

ALEACIONES TEMPLABLES CON ENDURECIMIENTO ESTRUCTURAL

Las aleaciones de endurecimiento estructural son las que sus caractersticas mecnicas dependen de tratamientos trmicos tales como puesta en solucin (o solubilizacin), temple y maduracin (natural o artificial). A este grupo pertenecen las familias 2000 (Aluminio-Cobre), 6.000 (Aluminio-Magnesio-Silicio) y 7000 (Aluminio-Zinc). Estas aleaciones con endurecimiento estructural se obtienen segn la secuencia de los tratamientos trmicos siguientes: - Puesta en solucin. - Temple. - Maduracin (natural o artificial). En ciertos casos pueden ser completados con estirado en fro en determinada fase del tratamiento.

PUESTA EN SOLUBILIZACIN
Se hace a temperatura elevada del orden de 530 C para las aleaciones de la familia 6000 (Simagaltok/Al-Mg-Si). Esta temperatura es ms elevada cuando la aleacin est cargada de los elementos aleantes; magnesio y silicio. La duracin de mantenimiento a temperatura depende del espesor de los productos.

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TRATAMIENTOS DEL ALUMINIO

Durante el mantenimiento prolongado a temperaturas elevadas, los compuestos intermetlicos del tipo Mg2Si para las aleaciones de la serie 6000, de tipo Al2Cu para los de la familia 2000, se redisuelven y la aleacin forma entonces una solucin slida homognea. La temperatura de puesta en solucin de las aleaciones de aluminio de endurecimiento estructural deben ser reguladas con precisin para no alcanzar la de las eutcticas. Para las temperaturas eutcticas se produce una fusin local de los compuestos intermetlicos y de los eutcticos (aleaciones con punto de fusin bajo). El metal es entonces inutilizable. Segn su composicin, esta temperatura se sita entre 555 y 620C para las aleaciones de la familia 6000.

REVENIDO O MADURACIN
Despus del temple la solucin slida sobresaturada est en un estado metaestable. La vuelta al equilibrio, es decir la precipitacin de los compuestos intermetlicos que provocan el endurecimiento estructural, se puede hacer de dos maneras: - Por maduracin a temperatura ambiente (maduracin natural). Despus de un reposo de varias horas, que depende de las aleaciones, la dureza y las caractersticas mecnicas no aumentan. La precipitacin y el endurecimiento estructural han terminado. Es el estado T4. - Por revenido, es decir un calentamiento de varias horas entre 160 y 180 para la serie 6000. El revenido (maduracin artificial) acelera la precipitacin. Se realiza inmediatamente despus del temple. Las condiciones del revenido dependen de las aleaciones.

TEMPLE
Se trata de un enfriamiento muy rpido del metal que se hace normalmente por inmersin o ducha en agua fra a la salida del horno en la laminacin o en la prensa de extrusin, cuando el temple se hace a la salida de la hilera. El enfriamiento brutal del metal tiene por efecto impedir la precipitacin de los compuestos intermetlicos. Es inmediatamente despus del temple cuando las aleaciones de endurecimiento estructural (AlCu-AlMgSi-AlZn) son fcilmente deformables. La velocidad de temple es un parmetro muy importante del que dependen ciertas propiedades, como son las caractersticas mecnicas de traccin, la tenacidad, el comportamiento a la corrosin...., existe para cada aleacin una velocidad crtica de temple bajo cuyo umbral no se debe bajar. Para obtener la tenacidad mxima la velocidad de temple debe ser tres veces ms rpida que la velocidad crtica de temple. Observacin: el temple es susceptible de producir tensiones internas sobre todo en las piezas de formas complejas o de grandes secciones. Se puede disminuir las tensiones con una deformacin plstica controlada, por ejemplo, una traccin con el 2% de alargamiento despus del temple y antes de la maduracin bien natural (T451) o artificial (T651).

TEMPLE EN PRENSA DE LAS ALEACIONES DE LA SERIE 6000

Las aleaciones de la familia 6000, tales como la 6005 A, 6060, 6061, 6063, 6082, 6101, 6351, pueden ser templadas inmediatamente a la salida de la prensa por enfriamiento al aire soplado o por una ducha de agua. A la salida de la prensa (alrededor de 530C aprox.) los perfiles estn a una temperatura superior a la de la precipitacin. Los productos as templados pueden ser utilizados en el estado designado como T1 o sufrir un revenido despus del temple sobre la prensa. Esta forma de proceder presenta diversas ventajas: - suprime el calentamieto para la puesta en solucin. - reduce el riesgo de formacin de tamao de grano en la zona cortical, muy corroda por la extrusin. - conserva una textura no recristalizable, por lo tanto se consiguen mejores caractersticas mecnicas. - evita les deformaciones geomtricas. Las condiciones de temple en la prensa deben ser adaptadas a las temperaturas crticas de temple de las aleaciones, al espesor y a la geometra del producto. El espesor lmite depende de la aleacin.

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TRATAMIENTOS DEL ALUMINIO

Temperatura Puesta en solucin

500C 400C 300C 200C 100C

Temple Maduracin artificial

Maduracin natural

REPRESENTACION DEL TRATAMIENTO DE ENDURECIMIENTO ESTRUCTURAL

Este tratamiento comporta las secuencias siguientes: - Puesta en solucin - Temple - Maduracin natural (a temperatura ambiente) - Revenido o maduracin artificial

Tratamiento de puesta en solucin.

El tratamiento de puesta en solucin slida consiste en disolver en el metal base, por un mantenimiento a temperatura elevada, los elementos de la aleacin que se encuentran en fases separadas. Por enfriamiento brutal de la solucin slida as obtenida, se obtiene un estado templado. La temperatura de puesta en solucin ptima depende de la composicin qumica de la aleacin. La temperatura debe ser respetada en alrededor de 5C, la duracin del tratamiento depende de la composicin qumica, tipo de producto, de las tasas de acritud antes del temple, etc.

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PROTECCIN SUPERFICIAL DEL ALUMINIO

El aluminio, para protegerse de la accin de los agentes atmosfricos, se recubre de forma natural de una delgada pelcula de xido, esta capa de Al2O3 tiene un espesor ms o menos regular del orden de 0,01 micras sobre el metal recientemente decapado y puede llegar a 0,2 0,4 micras sobre metal que haya permanecido en un horno de recocido. Para poder soldar es necesario eliminar previamente, por procedimientos qumicos o mecnicos, dicha capa. Se pueden obtener pelculas de xido artificialmente mucho ms gruesas y de caractersticas distintas a las de la capa natural, ms protectoras, por procedimientos qumicos y electrolticos. El proceso de anodizado permite formar capas en las que el espesor puede, a voluntad, ser de algunas micras a 25/30 micras en los tratamientos de proteccin o decoracin, llegando a las 100 micras y ms por procesos de endurecimiento superficial, esto es el anodizado duro. capital sobre los resultados que se consiguen y los medios a utilizar para obtenerlos.

1.

EL MECANISMO DE OXIDACIN DISOLUCIN

Es necesario recordar de la teora de formacin de capas de xido porosas, los dos factores esenciales siguientes:

Primer factor:
Crecimiento de la capa de xido del exterior al interior como consecuencia de un fenmeno electro-qumico puro, de donde resulta una cierta velocidad de oxidacin Vo.

Segundo factor:
Disolucin de la capa de xido a la medida que se forma por un fenmeno puramente qumico (naturalmente, relacionado con el fenmeno elctrico), de donde resulta una cierta velocidad de disolucin Vd.

PRINCIPIO DEL ANODIZADO

Si se llena una cuba con agua hecha conductora por la adicin de una pequea cantidad de cido, de base o de sal y si en este electrolito, se dispone de un ctodo (polo negativo), inatacable (nquel o plomo) y un nodo de aluminio, se observa un desprendimiento de hidrgeno en el ctodo y ningn desprendimiento en el nodo. Se observa, por otra parte, que el nodo de aluminio, se ha recubierto de una pelcula de almina. El oxgeno procedente de la disociacin electroltica del agua ha sido utilizado para oxidar el aluminio del nodo; de aqu la expresin Oxidacin andica anteriormente utilizada y sustituida actualmente por el trmino Anodizado. La naturaleza del electrolito tiene una importancia capital sobre los fenmenos que se desarrollan en la superficie andica. Se pueden sealar dos tipos de reacciones andicas, que presentan variantes: 1 En los electrolitos que no tienen accin disolvente sobre la capa de xido, se forma una pelcula muy adherente y no conductora. El crecimiento de la pelcula se realiza hasta que su resistencia elctrica es tan elevada que impide la circulacin de la corriente hacia el nodo. Se forma entonces una capa llamada capa barrera. 2 En los electrolitos que tienen una accin disolvente sobre la capa de xido, si el metal mismo es disuelto y si los productos de reaccin son solubles en el electrolito, no se forma capa de xido. El procedimiento de anodizado, en medio sulfrico es el ms utilizado debido a las condiciones econmicas de explotacin, a los resultados satisfactorios que se obtienen y a los medios a utilizar para obtenerlos. La naturaleza del metal base (aluminio no aleado de diversas purezas y aleaciones) tiene una importancia

2.

FORMACIN DE CAPAS POROSAS

Si se oxida una pieza de aluminio en una solucin que tenga una accin disolvente sobre la capa de almina, se observa que la intensidad de la corriente, para una tensin determinada, disminuye muy rpidamente pero se estabiliza en seguida a un nivel ms elevado. Despus de los primeros segundos de la electrlisis, se forma una verdadera capa barrera, la cual tiende hacia el valor limite de 14 A/V. El xido formado en este estado consiste en una almina anhidra, en estado amorfo (Al2O3) habindose descubierto en los ltimos tiempos que esta capa est constituida por un apilamiento de clulas hexagonales yuxtapuestas, en las que, precisando ms, el centro ser de almina amorfa poco resistente a los cidos, mientras que la periferia est formada por almina cristalina muy resistente a los cidos. Aparecen entonces en la superficie de la capa barrera, una multitud de puntos de ataque como consecuencia del efecto de disolucin de la pelcula por el electrolito que se produce en el centro de las clulas de almina y que constituye el comienzo de los poros. Cada punto de ataque puede ser considerado como una fuente de corriente a partir de la cual se va a desarrollar una campo de potencial esfrico; los iones que se presentan a la separacin xido, suministran el oxgeno naciente que transforma en xido la porcin de esfera de metal correspondiente; simultneamente, la accin de disolucin contina manifestndose en la base del poro, tendiendo a disminuir el espesor de la capa barrera en que se prolonga; el poro se ahonda, los iones penetran preferencialmente, producen calor y tienden a favorecer la disolucin, produciendo as un frente de avance hemisfrico de la clula que se desarrolla, por lo tanto, del exterior al interior del metal a partir del fondo de los poros.

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SISTEMAS DE ANODIZADO
Entre los diferentes sistemas de anodizado seleccionamos los ms comerciales y stos son: 1- ANODIZADO DE PROTECCION 2- ANODIZADO DURO a/ Coloracin orgnica, para este tratamiento pueden ser utilizados numerosos tipos de colorantes. Difieren especialmente en el mecanismo de absorcin. La mayor parte son absorbidos por capilaridad. Son stos en particular, los grupos de colorantes cidos y de colorantes llamados sustantivos, como los de alizarina y los colorantes de ndigo. Otros dan lugar a una combinacin qumica con el aluminio, como los colorantes a base de complejos metlicos, los colorantes diazo y los colorantes bsicos. Estos ltimos exigen ser tratados con substancias colgenas y son poco utilizados porque su resistencia a la luz es dbil. Se emplea para aplicaciones generales que se quieran colorear y que no estn expuestas a la intemperie. b/ Coloracin electroltica, para este tratamiento se utilizan xidos metlicos, que se fijan en las porosidades de la capa de xido y son muy resistentes a la luz y al calor. Empleada en aplicaciones generales que requieran colores slidos y que vayan a estar a la intemperie. 11 Lavado con agua en circulacin y con continua regeneracin. 12 Colmatado o Fijado La experiencia demuestra que una capa de xido de 20 micras formada sobre aluminio y no colmatada, desaparece en unas horas en una solucin decinormal de cido ntrico. La misma capa perfectamente colmatada no experimenta ninguna prdida prcticamente despus de 1200 horas de inmersin. En realidad, una de las caractersticas principales de la almina formada en el colmatado o fijado es su resistencia a los cidos. Para aplicaciones en arquitectura, es indispensable colmatar en agua muy pura. Prcticamente con agua desmineralizada y hasta desionizada. El procedimiento ms utilizado para la desmineralizacin es el intercambio aninico y catinico con resinas especiales cambiadoras de iones. Se trata de conseguir un doble cambio de iones (instalacin de dos cuerpos) y no de un simple ablandamiento del agua que, por transformacin de los elementos insolubles en sales solubles, corre el peligro de producir cuerpos nocivos para la calidad del colmatado o fijado. La temperatura del agua viene dada por la temperatura de ebullicin (en la prctica 97 a 100C) con el fin de que se produzca la hidratacin de forma muy lenta al contacto con las molculas de agua a baja temperatura. El pH del bao es aconsejable mantenerlo entre 5,5 y 6,5. El reajuste se hace por medio de sosa, carbonato de sosa o cidos sulfricos, actico y brico.

1.

ANODIZADO DE PROTECCIN

El esquema de un proceso de anodizado partiendo de un perfil o una chapa podramos representarlo siguiendo los siguientes pasos: 1 Preparacin superficial del material a base de: a/ Pulido con cepillo de algodn b/ Lijado con bandas de lija c/ Gratado con cepillo metlico d/ Otros tipos de pulido 2 Desengrase a/ cido para el esmerilado, gratado, etc. b/ alcalino para el pulido 3 Lavado con agua en circulacin y con continua regeneracin. 4 Decapado de limpieza (con sosa custica al 5% en agua a 45-50C) o decapado para acabado mate directo o pulido qumico o pulido electroltico. 5 Lavado con agua en circulacin y con continua regeneracin. 6 Neutralizado (cido ntrico 60Be al 50% en agua a temperatura ambiente) 7 Lavado con agua en circulacin y con continua regeneracin. 8 Oxidacin andica (cido sulfrico al 20% en agua con temperatura a 19-20C y corriente continua a 1,5 A/dm2) 9 Lavado con agua en circulacin y con continua regeneracin. 10Coloracin. Por su estructura porosa, la capa de xido formada en medio sulfrico se asemeja a las fibras textiles y puede, al igual que stas, ser teida por medio de colorantes especiales derivados de los colorantes de la industria textil. Como la capa es transparente, el brillo del metal base se transmite y pueden obtenerse aspectos que ningn otro tratamiento por pintura o barniz es susceptible de igualar. Los colorantes utilizados para el coloreado del aluminio pueden ser orgnicos o minerales.

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2. ANODIZADO DURO
- Resistencia elctrica. La almina es un aislante elctrico de calidad excelente, superior a la de la porcelana, este aislamiento depende de la porosidad; adems, es muy afectado por la presencia de impurezas en el metal y se caracteriza generalmente por la medida de la tensin de ruptura. - Resistencia qumica. La capa andica protege eficazmente el metal base contra la accin de numerosos medios agresivos. Por este motivo se utiliza cada vez ms en ambientes navales e industriales para proteger ciertas piezas contra la corrosin. - Porosidad secundaria o apertura ms o menos acusada en la entrada de los poros debido al efecto de disolucin del bao, porosidad que se manifiesta, sobre todo, en la parte exterior de la pelcula y se aprovecha en las tcnicas de coloreado e impregnacin. Para conservar toda la capacidad de la almina, es necesario utilizar un electrolito de dbil actividad qumica a temperaturas bajas con lo que se limita la redisolucin de la pelcula formada. El anodizado duro se aplica normalmente sobre aleaciones con contenidos limitados de aleantes. Permite obtener capas superiores a 150 micras con aleaciones de aluminio que contengan: Hasta un 6% de Mg (Magnesio) 5% de Cu (Cobre) 8% de Zn (Cinc) 13% de Si (Silicio)

Con el anodizado pueden obtenerse capas considerablemente ms duras que las clsicas ( y en particular ms duras que las que se obtienen en medio sulfrico-oxlico) en un medio sulfrico puro, con la condicin de que los porcentajes de disolucin sean reducidos a un valor extremadamente pequeo, lo suficiente para permitir el paso de los iones en los poros, que se convierten en finsimos canales. Se obtienen estos resultados anodizando a muy baja temperatura (0C) en un medio electroltico de 10 a 15% de cido sulfrico, con una densidad de corriente fuerte (3 A/dm2). La tensin, que ser al principio de 10 V puede llegar a ser de 80 a 100 V segn la naturaleza de la aleacin. Es necesario un enrgico agitado con una refrigeracin eficaz. Se pueden obtener as capas muy espesas a una velocidad de 50 micras / hora. Las capas que actualmente se consiguen son de alrededor de 150 micras, segn el proceso y la aleacin. La dureza de estas capas es comparable a la del cromo-duro, su resistencia a la abrasin y al frotamiento es considerable. Su utilizacin para piezas mecnicas se extiende cada vez ms debido al mayor conocimiento del aluminio, de sus caractersticas mecnicas y de sus nuevas aplicaciones. Puesto que se trata , en general, de piezas cuyas tolerancias dimensionales son estrechas, es necesario tener en cuenta, en el mecanizado, el crecimiento de las cotas, que llega a ser del 50% del espesor efectivo de la capa. Todas las aleaciones son susceptibles del anodizado duro, salvo las que contienen cobre, porque ste tiende a disolverse a pesar de la baja temperatura y perturba el tratamiento. Las capas duras se obtienen a costa de una merma de flexibilidad, que limita en su utilizacin a aquellas aplicaciones en que no vayan a sufrir choques trmicos importantes, porque la pelcula se rompera bajo el efecto de las dilataciones fuertes. Estas capas no son susceptibles de ser colmatadas (fijadas) con agua hirviendo por las mismas razones. Pueden, por el contrario, ser impregnadas de cuerpos grasos y lubricantes.

Propiedades del anodizado duro:

Entre otras podemos destacar las siguientes: - Resistencia a la abrasin ya que la almina es un cuerpo extremadamente duro, un poco menos que la del diamante. Lo que permite que tenga una resistencia al desgaste superficial superior a muchos tipos de acero.

Debido a la gruesa capa que se puede conseguir con este procedimiento, a la vez de las caractersticas mecnicas de la capa, se pueden recuperar piezas que por algn defecto se hayan desgastado. Las aleaciones que tienen una buena aptitud para el anodizado estn perfectamente definidas en las pginas correspondientes. Es muy importante a la hora de seleccionar el material para un anodizado duro, verificar la pieza que se vaya a mecanizar y seleccionar la aleacin tambin en funcin de sus caractersticas y resistencia mecnica.

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LINEA DE CORTE DE PRECISIN

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COMPORTAMIENTO A LA CORROSIN
El ambiente marino es un medio agresivo para la mayor parte de los materiales: metales, madera, plstico, etc. Los costos de mantenimiento son ms elevados en unos que en otros. Es por esto que se atribuyen mejores resultados a los productos llamados de calidad marina porque este label significa que su calidad ha sido comprobada en ambientes marinos, por eso existen pinturas marinas, bronce marino e igualmente, desde hace medio siglo, aleaciones de aluminio marino que tienen una excelente resistencia a la corrosin en medio hostil como es el marino. El conocimiento de los datos elementales sobre la corrosin del aluminio y sus aleaciones en el medio marino, as como lo que respecta a algunas reglas, muy fciles de aplicar, evitarn ciertos inconvenientes clsicos en el empleo del aluminio en el medio marino. A este efecto hace falta recordar la importancia que tiene la capa de xido natural en el comportamiento a la corrosin del aluminio y sus aleaciones. Se tratar a continuacin de las formas de corrosin que se pueden observar en el medio marino incidiendo ms en particular sobre la corrosin galvnica.

LAS CARACTERSTICAS DEL MEDIO MARINO

La agresividad del medio marino en contacto con los metales se debe a la abundancia de cloruros Cl en el agua del mar, con cantidades alrededor de 19 gramos por litro, bajo formas de cloruro de sodio, la sal, de cloruro de magnesio, etc. En efecto, en el medio marino es donde ellos se encuentran en equilibrio y est compuesto de: - Sales minerales disueltas del orden de 30 a 35 gramos por litro. - Gases disueltos de los cuales son de 5 a 8 ppm de oxgeno. - Materias orgnicas en descomposicin. - Materias minerales en suspensin. El conjunto constituye un medio muy complejo donde la influencia de cada factor de orden qumico (la composicin...) de orden fsico (la temperatura, presin), de orden biolgico (la fauna) sobre el comportamiento a la corrosin de los metales, no es realmente separable ni cuantificable independientemente. La agresividad de la atmsfera marina es acentuada por la humedad y las salpicaduras constituidas por finas gotas de agua de mar importadas por el viento. El efecto de la atmsfera marina depende de la orientacin y de la intensidad de vientos dominantes y se atenan fuertemente a algunos kilmetros de la costa. La salinidad vara de unos mares a otros, por ejemplo, los 8 gramos por litro en el Mar Bltico (lo que facilita su congelacin), o los 41 gramos por litro en el Mar Mediterrneo, no tiene una influencia sensible en el comportamiento a la corrosin de las aleaciones de aluminio. Lo mismo ocurre con la temperatura del agua de mar en la superficie que vara segn la estacin y las latitudes, desde algunos grados centgrados en el Mar del Norte a los 25C sobre los trpicos. La experiencia demuestra que la resistencia a la corrosin es similar en los trpicos que en el Mar del Norte y aqu que en el Pacfico. Nada permite diferenciar el slo hecho del medio martimo al margen de elementos extraos que lo contaminan y que modifican localmente la composicin del agua del mar o la atmsfera local as como los efluentes o emanaciones gaseosas.

La finalidad de la capa de xido de aluminio

El buen comportamiento a la corrosin del aluminio es debido a la presencia permanente sobre el metal de una capa de xido natural constituido por xido de aluminio (Almina) que le hace pasivo a la accin del medio ambiente. Aunque de muy pequeo espesor, comprendido entre 50 y 100 Angstrms (o sea de 50 a 100 mil millonsimas de metro) la pelcula de xido constituye una barrera entre el metal y el medio ambiente y se forma instantneamente desde que el metal entra en contacto con un medio oxidante: el oxgeno del aire, el agua, etc., la estabilidad fsico-qumica de la capa de xido por tanto tiene una gran importancia sobre la resistencia a la corrosin del aluminio. Ella depende de las caractersticas del medio, uno de los cuales es el pH y tambin la composicin de la aleacin del aluminio.

LA INFLUENCIA DEL pH
La velocidad de disolucin de la capa de xido depende del pH. sta es elevada en un medio cido y en un medio alcalino pero es dbil en los medios prximos a la neutralidad (pH 7). El agua de mar tiene un pH de 8 - 8,2. La capa de xido es por tanto muy estable en el agua del mar y en el ambiente marino. Contrariamente a una idea muy difundida, el pH no es slo un criterio a tener en cuenta para predecir el comportamiento del aluminio en un medio acuoso: La naturaleza del cido o de la base juegan un papel preponderante. sto es muy importante cuando se debe elegir un producto limpiador o decapante para el aluminio. De este modo si los hidrcidos tales como el cido sulfrico atacan fuertemente al aluminio (tanto ms si estn en una solucin concentrada), el cido ntrico concentrado por el contrario no tiene accin sobre el aluminio, el contribuye por su funcin oxidante a reforzar ligeramente la capa de xido y puede ser utilizado en una concentracin superior al 50% para el decapado del aluminio y de sus aleaciones. Los cidos orgnicos, slo tienen una ligera accin sobre el aluminio. Es igualmente verdadero en un medio alcalino: la sosa castica, la potasa, atacan severamente al aluminio. El amonaco concentrado tiene una accin mucho ms moderada.

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COMPORTAMIENTO A LA CORROSIN
INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ADICIN
Ciertos elementos de adicin de las aleaciones de aluminio refuerzan las propiedades protectoras de la pelcula de almina. Otros por el contrario la debilitan. Por parte de las primeras hay que citar el magnesio cuyo xido, la magnesia, se combina con la almina. La mejora de las propiedades protectoras de la pelcula de xido natural es lo que explica el rendimiento ptimo del comportamiento a la corrosin de las aleaciones de aluminio-magnesio de la familia EN AW 5000 (Magnealtok) tales como la 5005 (Magnealtok 10), 5052 (Magnealtok 25), 5754 (Magnealtok 30), 5154 (Magnealtok 35), 5086 (Magnealtok 40) y la 5083 (Magnealtok 45). Por el contrario, el cobre es uno de los elementos que debilitan las propiedades de la capa de xido. Esta es la razn por lo que est totalmente desaconsejado utilizar en un ambiente marino, sin proteccin especial, las aleaciones de aluminio-cobre de la familia EN AW 2000 (Cobrealtok 07-11-14-17 y 24) y las aluminio-zinc de la familia 7000 con adicin de cobre. El aluminio es sensible a la corrosin por picaduras en los medios donde el pH est prximo a la neutralidad, es decir, de hecho en todos los medios naturales: aguas superficiales, aguas de mar, humedad del aire, etc. Contrariamente a los otros metales usuales, esta forma de corrosin llama la atencin porque las picaduras de corrosin estn siempre recubiertas de pstulas blancas de almina hidratada gelatinosa Al(OH)3 muy voluminosas. El volumen de la pstula es ms importante que la cavidad subyacente. La corrosin por picaduras se desarrolla en sitios donde la capa de oxido natural presenta defectos: reducciones de espesor, roturas locales, lagunas, etc. provocadas por diversas causas relacionadas con las condiciones de transformacin o defectuoso manipulado y con los elementos de aleacin, etc. La experiencia demuestra que la zonas lijadas, rayadas en la operaciones de calderera, de plegado, de soldadura, son lugares donde las picaduras pueden desarrollarse durante las primeras semanas de inmersin en el agua de mar. Lo que interesa al usuario, es conocer la velocidad de penetracin de las picaduras donde se han iniciado. Contrariamente a otros metales cuyos productos de corrosin son solubles, es el caso del zinc, los del aluminio, la alminia Al(OH)3, son insolubles en el agua, si bien una vez formados, permanecen fijados al metal en las cavidades de la picadura. La almina hidratada frena considerablemente los cambios entre el agua de mar o la humedad del aire y el metal. La velocidad de corrosin por picaduras del aluminio y de sus aleaciones decrece por tanto muy rpido en la mayor parte de los medios incluso en el agua del mar. Las medidas de penetracin de las picaduras hechas a intervalos regulares demuestra que la velocidad de ataque de la picaduras est ligada al tiempo por una relacin del tipo V= Kt 1/3. La gran experiencia en el empleo del aluminio no protegido en la construccin al borde del mar (techos, cubiertas, etc.) y en la construccin naval, confirma los resultados obtenidos en laboratorio o en exposicin natural de la corrosin durante mucho tiempo: La profundidad de las picaduras una vez formadas durante los primeros meses, no sigue evolucionando. Esta ralentizacin de la velocidad de corrosin por picaduras, explica que se puedan utilizar productos de aluminio en algunos medios naturales (atmsfera rural, atmsfera marina, agua de mar ,etc.) sin ninguna proteccin durante decenios. La corrosin se produce tanto en atmsfera marina como en inmersin en agua de mar. Tanto en un caso como en el otro, la profundidad de las eventuales picaduras rara vez sobrepasa el milmetro despus de varios aos.

FORMAS DE CORROSIN
Nosotros no citaremos aqu ms que las formas de corrosin que pueden eventualmente encontrarse en el ambiente marino en la aleaciones de extrusin y laminacin de las familias 1000 (Aluminio Puro), 3000 (Aluminio-Manganeso), 5000 (Aluminio-Magnesio) y 6000 (Aluminio-MagnesioSilicio) y las aleaciones de moldeo con silicio o magnesio.

Corrosin uniforme
Este tipo de corrosin se traduce por una disminucin del espesor regular y uniforme sobre toda la superficie del metal. La velocidad de disolucin puede variar de unas micras por ao, en un medio no agresivo a muchas micras por hora segn la naturaleza del cido o de la base de la solucin en el agua. En ambiente marino, sea en inmersin en el agua o bajo los efectos de la atmsfera marina, la corrosin uniforme es nfima. No es medible.

Corrosin por picaduras

Esta es una forma de corrosin muy localizada y comn a muchos metales. Consiste en la formacin de cavidades en el metal, en las cuales la geometra, vara segn cierto nmero de factores inherentes al metal (naturaleza de la aleacin, condiciones de fabricacin) o al medio: concentracin de sales minerales, etc.

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LA SOLDADURA
Las aleaciones de aluminio se sueldan al arco, bajo atmsfera inerte ( argn, helio o una mezcla de los dos) y hay dos tcnicas: 1-. SOLDADURA AL ARCO BAJO ATMSFERA INERTE CON ELECTRODO REFRACTARIO O PROCEDIMIENTO TIG (Tungtne Inert Gas). En este procedimiento se hace saltar un arco elctrico entre un electrodo refractario de tungsteno y la pieza a soldar, mientras que un chorro de gas inerte, generalmente argn, rodeando el electrodo, protege el bao de fusin contra la oxidacin. Una varilla de aportacin sujetada con la mano alimenta el bao de fusin. Este procedimiento utiliza una fuente alimentada por corriente alterna estabilizada por HF especficamente concebida para la soldadura de las aleaciones de aluminio. Se utiliza en espesores comprendidos entre 1 y 6 mm y se puede robotizar. 2-. LA SOLDADURA AL ARCO BAJO ATMSFERA INERTE CON ELECTRODO CONSUMIBLE O PROCEDIMIENTO MIG (Metal Inert Gas). En este procedimiento de soldadura, el aluminio o la aleacin de aluminio sirve a la vez de electrodo y de metal de aportacin. Se suministra en hilo previamente enrollado en una bobina, el cual se desenrolla automticamente hasta la herramienta de soldadura, pistola, a medida que se consume. La energa para la soldadura se suministra por una fuente de corriente continua. La conexin se efecta con polaridad inversa (-) en la pieza para asegurar a la vez el decapado y la fusin del hilo del electrodo. Este procedimiento, utilizable para los productos con espesor superior a 2,5 mm., es igualmente automatizable. La versin manual de MIG se llama comunmente soldadura semi-automtica. Desde hace algunos aos, los constructores de material de soldadura proponen fuentes de corriente pulsante. Este equipo permite soldar espesores delgados de 1,5 a 4 mm. con mucha facilidad. Para los espesores medios y gruesos, su ventaja con relacin a las fuentes clsicas no est demostrada. contenido en magnesio AlMg5 (EN AW 5356-5556) dan mayor resistencia, mientras que la de AlSi5 (EN AW 4043) es ms resistente a la fisuracin y proporciona mejor flujo de metal durante el proceso de fusin de las aleaciones templables. Este tipo de aleaciones (AlCu AlMgSi - AlZn), no se deben soldar con material de aportacin del mismo grupo de aleacin por el proceso de fisuracin. En el caso de que el material se vaya a anodizar posteriormente a la soldadura, se evitar el material de aportacin AlSi5 porque coger en la zona de soldadura un color muy oscuro. Con el fin de reducir el peligro de la corrosin bajo tensin y aumentar la resistencia, se ha aadido Cu a las aleaciones de AlZnMg. Al hacer esto tambin empeora la soldabilidad. Diversas investigaciones sealan que se puede aadir como mximo 0,2% de Cu, antes de que el peligro de fisuracin en caliente aumente considerablemente. Se elige en este caso el AlSi5 (EN AW 4043).

LIMPIEZA ANTES DE SOLDAR

La limpieza antes de la soldadura es esencial para conseguir buenos resultados. La suciedad, aceites, restos de grasas, humedad y xidos deben ser eliminados previamente, bien sea por medios mecnicos o qumicos. Para trabajos normales de taller se puede elegir el siguiente procedimiento: 1 Eliminacin de la suciedad y desengrasado en fro con alcohol o acetona. 2 Lavar con agua y secar inmediatamente para evitar el riesgo de oxidacin. 3 Eliminacin mecnica mediante: - Cepillado con un cepillo rotativo inoxidable. - Raspado con lija abrasiva o lima. - Por chorreado. Cuando hay demandas ms exigentes respecto a la preparacin, se puede realizar una limpieza qumica segn el esquema siguiente: - Eliminacin de la suciedad.

MATERIALES DE APORTACIN
En la soldadura MIG se utilizan siempre materiales de aportacin, mientras que en la soldadura TIG se puede o no utilizar. Las mejores propiedades de la junta soldada en lo que se refiere a la resistencia, corrosin y ausencia de fisuras, se obtiene cuando se usan materiales de aportacin de acuerdo con la tabla que en otras pginas detallamos. No existe una norma general para la eleccin de los materiales de aportacin debido al tipo de utilizacin y al parmetro que interese ms en cada caso. Las de alto

- Desengrasado con percloroetileno a 121C. - Lavado con agua y secado inmediato. - Eliminacin del xido de aluminio de la siguiente forma: - Limpieza alcalina con p.e. NaOH. - Limpieza cida con p.e. HNO3 + HCl + HF. - Lavado con agua y secado inmediato. - Neutralizacin con HNO3 (despus del tratamiento con NaOH). - Bao en agua desionizada. - Secado inmediato con aire caliente.

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LA SOLDADURA
Los mtodos qumicos requieren equipos costosos para el tratamiento superficial y no se pueden usar siempre por esta razn. Sin embargo no se debe nunca prescindir de la eliminacin del xido o el desengrasado en el rea de soldadura.

EL ARCO
El proceso elctrico en el arco es de gran importancia para comprender lo que pasa en la soldadura de aluminio. En principio se puede soldar con corriente continua (CC) o con corriente alterna (CA). Si observamos primero la CC, podemos elegir entre dos casos de polaridades diferentes, polaridad negativa y polaridad positiva. La polaridad negativa cede la mayor parte de su energa a la pieza de trabajo, 70 %, de modo que obtenemos un bao de fusin profundo, con buena penetracin. La carga sobre el electrodo es reducida, lo cual es una ventaja en la soldadura TIG. Una gran desventaja, al emplear esta polaridad es que el arco rompe la pelcula de xido, de modo que se impone un tratamiento previo de material, como la preparacin cuidadosa de los bordes, limpieza muy cuidadosa y bordes biselados. En combinacin con arco pulsado se puede soldar chapa fina desde 0,06 mm. La soldadura con corriente continua y polaridad positiva (polaridad invertida) se usa para la soldadura MIG. Es tpico que en la distribucin de calor, el 70 % corresponda al electrodo. El bao de fusin es relativamente ancho y de escasa profundidad resultando en poca penetracin. La ventaja determinante para el uso de polaridad positiva consiste en el efecto rompedor de la pelcula de xido del arco, con tal eficacia, que dicha pelcula ya no sea obstculo para conseguir una buena calidad en la soldadura. El mecanismo para este efecto rompedor de la pelcula de xido no es completamente conocido, pero una explicacin, es que se debe al bombardeo de la superficie de iones metlicos positivos anlogo a la limpieza de superficies por chorreo. Aunque el arco tiene esta propiedad no se debe prescindir de la eliminacin del xido antes de empezar la soldadura. El arco no es capaz de romper las pelculas de xido gruesas formadas durante la laminacin de chapas en caliente, sino slo las capas finas que se forman despus de la limpieza. La soldadura con corriente alterna (CA) implica que la polaridad se cambia aproximadamente 100 veces por segundo y, por lo tanto, se pueden considerar las propiedades de la soldadura con CA como el promedio entre los dos casos en la soldadura con corriente continua. La distribucin del calor es casi la misma entre el electrodo y la pieza de trabajo; la penetracin y ancho del bao de fusin cae entre los valores que rigen para los dos casos anteriores. El arco tiene todava un efecto rompedor de la pelcula de xido. La corriente alterna se usa en la soldadura TIG normal con argn como gas protector. La corriente absorbida por el equipo se altera debido a la accin rectificadora del arco; por esta razn se ha diseado una mquina para soldadura TIG que compensa este efecto.

ATMSFERA CONTROLADA
Como gases de proteccin para la soldadura MIG y TIG, se usan siempre los gases inertes Argn y Helio. Durante la soldadura el gas inerte enfra la boquilla de soldadura y protege, al mismo tiempo, al electrodo y al bao de fusin. El gas tambin participa en el proceso elctrico en el arco. Los gases comerciales que generalmente se usan son los siguientes: - Argn, pureza 99,95 %. - Argn + Helio (30/70, 50/50) para soldadura MIG, da un bao de fusin ms amplio y caliente. - Helio para corriente continua. En la soldadura TIG proporciona una fusin ms caliente y velocidad de soldadura mayor, pero es ms caro y requiere mayor consumo. El Argn puro es el gas que con mayor frecuencia se usa y se debe emplear en la soldadura normal de taller, puesto que es mucho ms econmico y requiere menor flujo de gas. El Helio se usa slo cuando se exige mayor penetracin, por ejemplo, en soldadura en ngulo o cuando se suelda un material muy grueso.

AMBIENTE
Cuando se suelda el aluminio, se producen diferentes tipos de humos y gases; lo mismo que en el caso de la soldadura de acero, con el fin de evitar la propagacin de esta contaminacin es aconsejable la instalacin de extractores de humos y gases. La intensidad del arco es mucho mayor que en la soldadura de acero y bajo ningn concepto se debe mirar al arco sin una mscara de proteccin adecuada. La radiacin ultravioleta (UV) intensa puede daar los ojos y la piel, por lo cual el soldador de aluminio debe llevar ropa de proteccin que cubra todo el cuerpo. La cantidad de gas depende del mtodo de soldadura, material de aportacin y tipo de aleacin. La soldadura TIG produce una cantidad de humo considerablemente menor que la soldadura MIG, debido al contenido menor de energa en el arco. En la soldadura MIG las cantidades mayores de humo se producen soldando aleaciones de AlZnMg con AlMg5 (EN AW 53565556) como material de aportacin. Por esta razn es necesaria una buena ventilacin general en combinacin con medidas individuales como mscaras de aire fresco o dispositivos de aspiracin de humos local (In situ).

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LA SOLDADURA
SOLDADURA MIG
Para la soldadura MIG de aluminio se puede usar el mismo equipo que en la soldadura de aceros con CO2. La capacidad de la fuente de energa se elige segn la produccin prevista. Para la soldadura de espesores de hasta 10 mm. es generalmente de 250-300 A. El sistema de alimentacin debe ser con preferencia del tipo push-pull, es decir, una combinacin de efecto empuje-tiro, pero se pueden usar tambin tipos con efecto slo de empuje para guas de hilo corto y dimetro de hilo de 1,6 mm. Debido a su menor resistencia, el aluminio permite el empuje en longitudes cortas. Sin embargo, aleaciones como las del grupo AlMg5 (EN AW 5356-5556) son mucho ms duras que las del grupo AlSi5 (EN AW 4043) y la de aluminio puro Al 99,5 (EN AW 1050) permiten el empuje en longitudes mayores. En todo caso la longitud del conducto del hilo ha de ser siempre lo ms corta posible, y en su trayecto, los radios de curvatura habrn de ser amplios evitando bucles y contornos pronunciados. Deber vigilarse peridicamente el estado de boquillas y conductos limpindolos de viruta y restos de material en ellos depositados. La soldadura MIG se lleva a cabo siempre con corriente continua (CC), con argn puro como gas de proteccin y es adecuada para todas las posiciones de soldadura, incluso sobre techo. La soldadura en posicin vertical se hace siempre en sentido ascendente. La calidad de la soldadura es generalmente alta pero el riesgo de porosidad es siempre mayor que en la soldadura TIG, pues debido a que el arco es autorregulado, temporalmente puede hacerse inestable, lo cual puede causar interferencias en la aportacin de material. Este mtodo es muy adecuado tanto para la soldadura manual como mecanizada, en espesores de 3 mm. o ms. Los soldadores expertos pueden soldar material todava ms delgado. En el caso de que los requerimientos de la calidad de soldadura sean bajos, se pueden soldar materiales todava ms delgados, pero en este caso el arco no trabaja en el rea de spray puro, debido al bajo voltaje, que induce a una tendencia de arco corto. La velocidad de soldadura es para la soldadura manual de 0,3 a 0,75 mts./min. y para la soldadura robotizada de 2 a 3 mts./min. Esta velocidad relativamente alta hace que el mtodo sea ms productivo que el TIG y en combinacin con la densidad de energa alta en el arco, se obtiene una zona afectada por el calor (HAZ) ms estrecha que en el TIG. Ese es un factor favorable ya que la deformacin debido a la soldadura decrece cuando disminuye la aportacin de energa calorfica. Los campos de aplicacin del mtodo MIG son muchos, lo que ha conducido al desarrollo y refinamiento de la tcnica de la soldadura. Este mtodo sin embargo, requiere una inversin elevada en maquinaria y se limita a espesores de hasta 4 mm. Como mtodo alternativo se puede usar el mtodo MIG para soldadura por puntos que se puede llevar a cabo con algunos de los equipos MIG corrientes, completados con un rel de tiempo y una boquilla de gas. La soldadura se verifica presionando la pistola contra la chapa superior. El tiempo de soldadura se ajusta mediante un rel de tiempo, con lo cual se consigue una buena reproducibilidad. La penetracin se puede controlar para conseguir que la parte fundida penetre entre las dos chapas. El mtodo preferido depende del espesor de la chapa inferior. Las ventajas desde el punto de vista de construccin se basan en que se pueden aceptar grandes diferencias de espesor entre la chapa superior y la inferior. Cuando se trata de espesores grandes, en la chapa superior se puede facilitar la soldadura haciendo un taladro.

SOLDADURA DE PULSO CORTO CON MIG

Sobreponiendo una corriente con la frecuencia de 16 - 100 Hz. sobre la corriente normal, es posible obtener una pulsacin de corta duracin, con unas propiedades tales que se puede soldar material con espesores inferiores a 3 mm. En cada mximo pulso, se desprende una gota de material de aportacin. Las ventajas de este mtodo son las siguientes: - Se puede soldar metal ms delgado, 1,5 mm. - Diferentes espesores se pueden soldar con ms facilidad. - Un arco estable hace disminuir el riesgo de defectos de soldadura. - Es ms fcil soldar con aberturas variables. - Se pueden utilizar materiales de aportacin ms gruesos.

SOLDADURA MIG DE MATERIAL GRUESO

El uso reciente de aluminio grueso, particularmente de la aleacin AlMg 4,5 Mn (EN AW 5083), ha conducido al desarrollo de una tcnica, especialmente adaptada a estos fines, basada en el mtodo MIG. En este sentido se puede mencionar el mtodo NARROW GAP de Sciaky, que con soportes colocados oblicuamente uno detrs de otro, permite la soldadura a tope sin preparacin de bordes y con una abertura de 6-9 mm. para materiales gruesos. En Japn se ha desarrollado el mtodo NHA (NARROW GAP HORIZONTAL welding process for aluminium) para aberturas horizontales. Un soplete de doble envoltura con movimiento oscilante es guiado automticamente a lo largo de la unin . Las ventajas de estas dos variantes del mtodo MIG consisten en la mejor utilizacin del calor y

SOLDADURA POR PUNTOS MIG

La manera corriente de unir dos placas en una unin solapada, es mediante la soldadura de puntos por resistencia.

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LA SOLDADURA
el menor volumen de la junta, lo cual lleva consigo un incremento de la productividad. Tabla de amperios aconsejada para la soldadura MIG Dimetro del hilo 0,8 mm 1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm Corriente (A) 80 140 120 210 160 300 240 450 La soldadura por friccin es un proceso de penetracin completa en fase slida, que se utiliza para unir chapas de metal actualmente y principalmente de aluminio sin alcanzar su punto de fusin. El procedimiento esta basado en el principio de obtener temperaturas suficientemente altas para forjar dos componentes de aluminio, utilizando una herramienta cilndrica rotatoria no consumible que posee una sonda en la parte inferior (pin) que se desplaza a lo largo de una unin a tope. Las piezas han de ser fijadas a un soporte de apoyo de manera que se prevenga que el calor producido separe las partes a soldar. El calor generado por la friccin entre la herramienta (pin) y las piezas a unir, provoca el ablandamiento del material base sin llegar a alcanzar el punto de fusin y permite el desplazamiento de la herramienta a lo largo de la lnea de soldadura. El material en estado plstico se transfiere a la parte posterior de la herramienta y se forja por el contacto ntimo de la zapata de la herramienta y el perfil del tetn de la misma. Al enfriarse deja una unin en fase slida entre las dos piezas. ltimamente se ha desarrollado nuevos procesos que aparte de la soldadura longitudinal, se ha conseguido sustituir esta por pequeos segmentos o puntos localizados a lo largo de una trayectoria. Tras ligeras modificaciones se ha desarrollado un sistema de soldadura FSSW para sustituir la soldadura de resistencia por puntos y a las uniones atornilladas o remachadas porque son uniones de mayor calidad y reduccin de costos y tiempos. Este sistema es interesantes para unir materiales disimilares. La soldadura por friccin, puede ser utilizada para unir chapas de aluminio sin material de aportacin o gas de proteccin. El espesor del material vara desde 16 mm. hasta 30 mm., pudiendo ser soldados con penetracin total y sin porosidad ni cavidades internas. Se consiguen soldaduras de alta calidad e integridad con una muy baja distorsin, en muchos tipos de aleaciones de aluminio, incluso aquellas consideradas de difcil soldadura por mtodos de fusin convencionales. Entre los materiales que han sido soldados con xito mediante soldadura por friccin se incluyen una amplia variedad de aleaciones de aluminio (series 2xxx-AlCu Cobrealtok), 5xxxAlMg (Magnealtok), 6xxx-AlMgSi (Simalgaltok), 7xxx-AlZn (Alzintok), 8xxx y aleaciones Al-Li. ltimamente se han conseguido mediante ste mtodo uniones en plomo, cobre, magnesio e incluso aleaciones de titanio.

SOLDADURA POR FRICCION-Fiction Stir Welding (FSW)

SOLDADURA TIG
En la soldadura de aluminio con arco de tungsteno y gas de proteccin inerte (TIG) se usa una fuente de corriente alterna de 50 Hz., una corriente de alta frecuencia superpuesta (CA). El electrodo es no fusible de tungsteno puro o tungsteno aleado con circonio. Este mtodo de soldadura se puede usar en todas las posiciones y utilizado correctamente permite la obtencin de una soldadura de gran calidad. El peligro de porosidad es menor que en la soldadura MIG. El arco rompe la pelcula de xido y por lo tanto, para la automtica se usa hilo en bobinas. Como regla, se usa la soldadura TIG para espesores de 0,7 a 10 mm. pero no hay realmente un lmite mximo. La velocidad de soldadura es ms baja que en la SOLIM. Se deben preparar los bordes cuidadosamente para que no haya aberturas entre las placas, ya que es mucho ms fcil de controlar el bao de fusin si la separacin es mnima. En espesores superiores a 5 mm. se deben biselar las aristas de las uniones a soldar. Cuando se trata de soldadura de chapa fina resulta ms ventajoso el uso de plantilla para evitar las distorsiones debidas al calor de la soldadura y las separaciones entre bordes debidas a aquellas.

SOLDADURA DE PULSO LARGO

Muchas fuentes de energa para TIG tienen capacidad para soldadura de pulso. Para otras se puede fcilmente conectar una unidad adicional. El principio es similar al descrito en la soldadura MIG - pulso, con la sola diferencia de que la soldadura TIG se lleva a cabo con una frecuencia mucho ms baja, aproximadamente 10 Hz. Esto implica que los pulsos son bien visibles lo cual, a la larga, puede ser una fuente de imitacin para el soldador. La tcnica se puede aplicar tanto a la soldadura con CA como con CC. Se trabaja con dos niveles de corriente. El ms bajo se elige para que no se apague el arco. El nivel ms alto es generalmente ms elevado que en la soldadura normal TIG. Los periodos de los diferentes niveles pueden variar. La ventaja consiste en que se puede conseguir una soldadura perfecta con una intensidad de corriente media ms baja que en la soldadura normal. La aportacin de calor es ms baja y se puede soldar material ms delgado: 0,3 a 0,4 mm. Con las combinaciones de CC y pulso se pueden soldar espesores del orden de 0,05 mm.

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Facilidad a la soldadura Homogeneidad del color despus de la anodizacin Ductibilidad

Resistencia en la junta soldada

Resistencia a la corrosin

Resistencia de trabajo a temperatura superior a la normal

5554 5556

4043

5654

5356

5554

5356

5556

5654

5356

1200

4043

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5356

5554

4043

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4043

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5356

5554

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5556

5556

4043

1200

1200

1200

ALEACIN A SOLDAR

1050 , 1200 con:

1050, 1200

B MB R MB MB - MB - MB - MB - MB MB B B MB B B MB E MB E R R MB B B MB E B B MB MB MB MB MB MB - MB - MB MB MB E B B B B B - MB - MB - MB - MB - MB - MB - MB - MB B MB - MB - MB MB MB B MB - MB - MB MB MB B MB - MB - MB MB MB -

B MB - MB - MB MB MB -

1200

1200

4043

5654

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B B B B 5554 - MB - MB R R R R B B 5556

MATERIAL DE APORTACIN

LA SOLDADURA

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B MB MB - MB - MB - MB MB MB - MB - MB - MB B B B B B B - MB - MB - MB - MB - MB - MB - MB - MB - MB - MB B B B B B B - MB MB MB B MB B B R B MB MB MB MB M B MB B R B - MB - MB - MB R B - MB - MB MB MB B - MB - MB - MB R R R B - MB - MB MB MB MB MB B B B - MB - MB B - MB - MB B MB MB MB - MB MB MB - MB - MB - MB - MB - MB - MB MB E R MB E R R R R R B B - MB - MB R B R B R MB MB MB B - MB MB B - MB - MB - MB B B B B B B B B B B - MB - MB - MB - MB - MB - MB B B B - MB MB MB B MB MB MB MB R R B - MB - MB B - MB - MB R R B - MB - MB MB MB - MB M B MB B B MB B B MB - MB MB MB - MB - MB - MB -- MB - MB MB -B B - MB - MB B MB MB MB - MB MB MB - MB - MB - MB - MB - MB - MB MB E R R R R R B - MB R B R MB MB MB B - MB MB B - MB - MB - MB B B B

NOTA:

3003

MB MB -

3004

R MB -

5005, 5050

B MB -

5052, 5154, 5754

5083, 5086, 5456

MB: Muy Bueno B: Bueno R: Regular E: Malo, evitar.

CARACTERSTICAS DE LOS MATERIALES DE APORTACIN PARA LA SOLDADURA AL ARCO DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

(1) La clasificacin de la resistencia a la corrosin se basa en las pruebas de inmersin alternada o continua en agua dulce o salada.

(2) La clasificacin para las aleaciones del grupo 6000 (AlMgSi) pierde su validez cuando va seguido de tratamiento trmico.

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6060, 6063, 6101

- MB -

6061, 6082, 6351

- MB -

3003 con:

3003

MB MB -

3004

- MB -

5005, 5050

B MB -

5052

- MB -

5154, 5754

- MB R

5454

- MB -

Tel 945 29 00 97 - Fax 945 29 00 88 Tel 93 544 46 00 - Fax 93 544 45 24 Tel 91 691 64 15 - Fax 91 692 86 74

5083, 5086, 5456

- MB -

MB - MB

6060, 6063, 6101

- MB -

6061, 6082, 6351

- MB -

5005 , 5050 con:

5005, 5050

R MB -

5052

- MB -

5154,5754

- MB R

5454

- MB -

5083, 5086, 5456

- MB -

MB - MB

6060, 6063, 6101

- MB -

6061, 6082, 6351

- MB -

NOTA: La Aleaccin 1200 se utiliza indistintamente con la 1050 o 1100

Facilidad a la soldadura Ductibilidad

Resistencia en la junta soldada

Resistencia a la corrosin

Resistencia de trabajo a temperatura superior a la normal Homogeneidad del color despus de la anodizacin

5556

5554

5356

5654

5654

5356

5554

5556

4043

5654

5356

4043

4043

5654

5356

5554

4043

4043

5654

5356

5554

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4043

5654

5356

5556

5556

5556

5554 5556 B B B

1200

1200

1200

1200

1200

MATERIAL DE ALEACIN APORTACIN A SOLDAR

5052, 5754 con:

5052

- MB B MB R MB E R B R MB B MB MB MB - MB - MB B MB MB MB B - MB MB B B - MB - MB - MB - MB - MB - MB - MB MB B B R MB R MB - MB - MB B B B - MB B R MB - MB - MB R B B MB B R MB B MB B B B B B B R R R B E E B MB MB MB MB E R - MB - MB MB B -

1200 R MB MB MB B R MB MB MB B R MB MB MB B - MB R MB MB MB B R MB MB MB B - MB MB MB B -

5154, 5754

- MB B MB R MB

5454

- MB B MB R MB B B

5083, 5086, 5456

- MB - MB

MB: Muy Bueno B: Bueno R: Regular E: Malo, evitar.

6060, 6063, 6101

- MB R

6061, 6082

- MB R

CARACTERSTICAS DE LOS MATERIALES DE APORTACIN PARA LA SOLDADURA AL ARCO DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

(2) La clasificacin para las aleaciones del grupo 6000 (AlMgSi) pierde su validez cuando va seguido de tratamiento trmico.

NOTA: (1) La clasificacin de la resistencia a la corrosin se basa en las pruebas de inmersin alternada o continua en agua dulce o salada.

VITORIA BARCELONA MADRID R B R MB R MB - MB - MB MB MB MB MB - MB MB MB MB MB R MB - MB - MB B MB B B B B R MB MB MB MB B MB MB MB MB E B R MB R MB B MB B - MB - MB B B MB MB MB MB E R B R MB - MB - MB R MB MB MB MB - MB MB MB MB MB - MB MB MB MB MB B B MB MB MB MB - MB B R B R - MB B -

5083, 5056 con:

5154, 5754

B MB B MB

B MB MB MB - MB MB MB - MB - MB B MB MB MB B MB MB MB

5454

- MB B MB

- MB MB B - MB R MB MB MB B R MB MB MB B

5083, 5086, 5456

- MB - MB

6060, 6063, 6101

- MB B MB B MB

6061, 6082

- MB B MB B MB

5086 con:

5154

B MB B MB

B MB MB MB - MB MB MB - MB - MB B MB MB MB B MB MB MB

- MB MB MB B - MB MB B - MB R MB MB MB B R MB MB MB B

5454

- MB B MB

5086

- MB

Tel 945 29 00 97 - Fax 945 29 00 88 Tel 93 544 46 00 - Fax 93 544 45 24 Tel 91 691 64 15 - Fax 91 692 86 74

6060, 6063, 6101

- MB B MB B MB

6061, 6082

- MB B MB B MB

6060, 6082 con:

LA SOLDADURA

1 0

23

6060, 6061, 6082

- MB R

B MB MB MB

R MB MB MB B

SI

Fe 0,40 0,05 0,20 0,06-0,20 0,05-0,2 0,05-0,20 0,05-0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,05 0,05-0,2 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05-0,2 0,5-1,0 0,5-1,0 0,01 4,5-5,5 2,4-3,0 4,7-5,5 3,1-3,9 0,05-0,2 0,05-0,2 0,05-0,2 0,15-0,35 0,10 0,25 0,25 0,20 0,05 0,10 0,05 0,07 0,10 0,10 0,05 0,03 0,15 0,15 99,50 99,00 99,00 0,30 0,10 0,10 0,10 0,05

1 0
Cu Mn Mg Cr Ni Zn Ti Otros resto 0,25 0,95 Si+Fe 1,00 Si+Fe 4,5-6,0 0,25 0,25 0,25 0,45 Si+Fe 0,40 0,40 0,40 0,80 Espaa L-3051 Suecia L-3001 L-3511 SvAk5 A-G5MC AlMg5 N52 N61 N21 ER4043 1C

1050 A 1100 1200

Al 99,5 Al 99,0 Al 99,0

LA SOLDADURA

24
GB 1B USA Alemania Al 99 Francia A-5 A-45 A-4 Noruega 17010 Dimetros Aleacin 1050 4043 5356 5554 5556 5654 1,60 2,00 2,40 2,50 3,00 3,20 4,00 5,00 6,00 Dimetros 0,8 1 1,2 1,6 2

4043

5356 5554 5556 5654

Equivalencias internacionales

MATERIAL DE APORTACION PARA SOLDADURA DE ALEACIONES DE ALUMINIO

VITORIA BARCELONA MADRID

1050 A 1100 1200

4043

5356 5554 5556 5654

Tel 945 29 00 97 - Fax 945 29 00 88 Tel 93 544 46 00 - Fax 93 544 45 24 Tel 91 691 64 15 - Fax 91 692 86 74

SOLDADURA TIG Varillas de 1000 mm.

Peso (Kg.) 5 5 5 5 5 5

SOLDADURA MIG Bobinas soporte de plstico Peso (Kg.) 20,00 Peso por bobina 7,00 6,00 2,50 0,40

Aleacin 1050-4043-5356-5554-5556 1050-4043-5356-5554-5556 1050-4043-5356-5554-5556 1050-4043-5356-5554-5556 1050-4043-5356-5554-5556

Las aleaciones 1050-1100 y 1200, son equivalentes

Material normalmente en stock, salvo venta Material de suministro especial bajo demanda

COMPATIBILIDADES
El comportamiento de los materiales al contacto con los productos qumicos, minerales y orgnicos, debe ser conocido antes de considerar su almacenamiento o transporte en un vehculo industrial: cisterna, volquete, etc. Es por lo tanto necesario conocer la compatibilidad de un metal o una aleacin con el producto a transportar o almacenar. A pesar de las reglas que nosotros recordamos stas no son siempre previsibles sobre todo cuando se trata de productos orgnicos. Las tablas de compatibilidad de los principales metales y aleaciones usuales han sido establecidas sobre la base de ensayos de laboratorio, algunos de los cuales son muy antiguos. Tambin se basan en la experiencia adquirida en la prctica. veces, provocan una disolucin regular del metal. Es la corrosin uniforme. Las soluciones acuosas de ciertas sales, cidos o bases minerales son susceptibles de provocar una corrosin por picaduras del aluminio y sus aleaciones. Los cidos orgnicos son mucho menos agresivos en contacto con el aluminio y sus aleaciones que las soluciones cidas minerales (a excepcin del cido ntrico). De una manera general, la agresividad decrece cuando la masa molecular y el nmero de tomos de carbono aumentan. En otros trminos, la accin del cido frmico en C1 es ms marcada que la de un cido en C4 o ms. La accin de los productos pulvurulentos dependen, por lo esencial, de la presencia de humedad. El papel de los aditivos o de impurezas, que pueden ser variables en naturaleza y concentracin, de un fabricante a otro, de una aplicacin a otra, depende de la naturaleza de stos y de su concentracin. La mayor parte de los derivados minerales u orgnicos, de ciertos metales, y ms particularmente de estos: Cobre/Mercurio /Plomo /Estao, no pueden ser transportados o almacenados en vehculos construidos con aleaciones de aluminio. La experiencia demuestra que estos metales, pueden provocar corrosiones, ms o menos severas del aluminio y de sus aleaciones en sus formas de barras, tubos y chapas. El aluminio no modifica la estabilidad de productos qumicos, tales como el agua oxigenada, los derivados halgenos, los hidrocarburos, etc. En otros trminos, no se produce accin cataltica sobre las posibles reacciones de descomposicin, que pueden intervenir sobre los efectos por el aumento de temperatura. Es bien conocido que ciertos derivados halgenos tienen tendencia a descomponerse cuando son sometidos a una temperatura cercana a su punto de ebullicin. Esta ebullicin libera cido clorhdrico cuando se trata de derivados del cloro, bromhdrico si se trata de derivados de bromo, etc.. Esta es la razn por la que se desaconseja transportar o almacenar, incluso a temperatura ambiente, los derivados halgenos siguientes (esta lista no es exhaustiva): Cloruro de metilo, CH3Cl, Bromuro de metilo, CH3Br, Ioduro de metilo, etc.

COMPATIBILIDAD
La compatibilidad de un metal con un producto es su capacidad a resistir a los efectos qumicos de ste, en particular consiste en una disolucin ms o menos rpida que depende de un cierto nmero de parmetros relativos como:
Metal o la aleacin. Cada uno tiene su sensibilidad propia en un medio dado. Ningn metal o aleacin resiste a todos los ambientes, cidos, bases, sales, productos orgnicos, etc. No hay una tabla de compatibilidad universal, vlida para todos los metales y aleaciones. Por ejemplo, es imposible deducir el comportamiento de un acero, del aluminio, o recprocamente, al contacto de un producto dado. Producto por s mismo. Su naturaleza, la familia qumica a la que pertenece, la concentracin, las impurezas, los aditivos si los hay, etc., as hay que esperar que las especies qumicas muy disociables, es decir, capaces de dar las soluciones cidas o alcalinas, sean ms reactivas que los productos orgnicos inertes tales como las amidas, por ejemplo. Las condiciones de transporte o de almacenamiento. En las cuales la temperatura, la duracin, la presencia eventual de humedad que pueden modificar de una manera importante, el comportamiento del metal.

LA ACCIN DE LA HUMEDAD COMPATIBILIDAD DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

No ms que para otros metales o aleaciones, no es posible prever el comportamiento del aluminio o de sus aleaciones al contacto con un producto qumico para el cual no se dispone de datos fundados en la experiencia o en pruebas de laboratorio, se puede sin embargo basar en algunas reglas que son ms especficas a las aleaciones de aluminio. Las soluciones cidas y bases minerales tienen una accin generalmente conocida y cuantificada. La mayora de las Por principio, en ausencia de humedad, un producto pulvurulento no tiene accin sobre el aluminio y sus aleaciones puesto que la corrosin, de naturaleza electro-qumica, no puede desarrollarse ms que en un ambiente acuoso. Segn su solubilidad, la humedad puede disolver uno o varios de los constituyentes de un producto qumico. Segn la naturaleza de los productos, esta solucin puede ser, ms o menos, o en absoluto, agresiva y producir una corrosin localizada por picaduras o una corrosin uniforme.

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COMPATIBILIDADES
De una manera general, son las sales de cidos o de bases fuertes las que, si son muy solubles, pueden modificar sensiblemente el comportamiento de una aleacin de aluminio si ste entra en contacto con las sales. Hay que distinguir entre: a/ El agua bloqueada que entra en la constitucin de la molcula, es el caso por ejemplo, del sulfato de magnesio, MgSO4, 7 H2O. Se llama tambin Agua de cristalizacin, o Agua de constitucin. Este agua est unida a la molcula y no modifica pues el comportamiento de las aleaciones de aluminio, al contacto de este producto, mientras que no hay deshidratacin bajo el efecto de un aumento de temperatura. b/ La humedad, de la que una parte es agua unida a la superficie del producto, puede tener varios orgenes: secado incompleto, adicin de agua, condensacin del aire, etc. contrariamente a la precedente, este agua puede disolver los constituyentes de los productos qumicos hmedos. Si son agresivos frente al aluminio y sus aleaciones, puede haber corrosin de stos. Se considera que un aumento de temperatura de 10C dobla la velocidad de reaccin. b/ Provocar la descomposicin de una molcula. En varios constituyentes en los que algunos pueden ser agresivos. Los derivados clorados derivados de los hidrocarburos son un buen ejemplo: el tetracloruro de carbono, el cloruro de metilo, el cloruro de benzilo, etc. se descomponen cuando la temperatura aumenta. Su descomposicin libera cido clorhdrico provocando la corrosin de las aleaciones de aluminio.

EL ALUMINIO EN LA ALIMENTACIN
Casi todas las aleaciones de los grupos EN AW 1000 (Aluminio puro), EN AW 5000 (AlMg), EN AW 6000 (AlMgSi) (sin Pb) y algunas de otras familias cuya composicin est conforme a las normas AFNOR NF A-50-411 y NF A-50-451 se pueden utilizar en la alimentacin. Estas disposiciones sern tomadas como referencia en las Normas EN 601 para los productos de fundicin y EN 602 para los semi-productos extruidos y laminados. Por lo tanto se puede transportar y almacenar productos agroalimentarios destinados a la alimentacin humana sin estar obligados a revestir el interior de los recipientes de aleaciones de aluminio citadas en estas normas.

LA INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA
La elevacin de la temperatura, puede tener dos consecuencias: a/ Activar la velocidad de reaccin. Esta es una regla general que se deduce de la relacin de Arrhenius.

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COMPORTAMIENTO DEL ALUMINIO FRENTE A OTRAS SUSTANCIAS

A continuacin detallamos una relacin de diferentes productos y su comportamiento frente al aluminio. El resultado de ste estar condicionado a las condiciones de uso, al medio ambiente que lo rodean, a la composicin del metal y otros factores.

Si desea ampliar informacin no dude en consultar a nuestro departamento tcnico.

SUSTANCIAS INORGNICAS

Acetatos alcalinos Acido arsnico Acido brico Acido carbnico Acido crmico Acido hidrobromdrico Acido hidroclorhdrico Acido hidroflourhdrico Acido ntrico ( C>80% a 20C) Acido ntrico (diluido) Acido nitroso Acido ortofosfrico Acido perclorhdrico Acido sulfrico Acido sulfrico (en solucin diluida) Acido sulfuroso (en solucin diluida) Agua clorada Agua de lluvia Agua de mar Agua destilada Amonio (gas) Azufre Bicarbonato sdico Bisulfito sdico Borato sdico (solucin fra) Bromuro de amonio Bromuro de potasio Bromuro sdico Carbonato clcico Carbonato clcico (cal)

Carbonato de amonio Carbonato de potasio Carbonato sdico Carburo de calcio (Anhdrido) Cemento Cemento (humedo) Cemento aluminoso Clorato potsico Clorato sdico Cloruro (Anhdrido) Cloruro de aluminio Cloruro de amonio Cloruro de bario Cloruro de calcio Cloruro de estao Cloruro de magnesio Cloruro de mercurio Cloruro de Zinc Cloruro frrico Cloruro potsico Cloruro sdico Cromato potsico Dicromato potsico Dixido de azufre Disulfuro de carbono Ferrocianuro potsico Fluorsilicato sdico (<1%) Formato de amonio Fosfato de amonio (dibsico) Fosfato sdico tribsico
Ataque prcticamente inexistente. Mantenimiento en buen estado. Mantenimiento satisfactorio, slo bajo determinadas condiciones. Utilizacin no satisfactoria.

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COMPORTAMIENTO DEL ALUMINIO FRENTE A OTRAS SUSTANCIAS

SUSTANCIAS INORGNICAS

Fosfuros (anhdridos) Herbicidas inorgnicos Herrumbre Hexasulfuro de fsforo Hidrogeno sulfdrico (anhdrido) Hidrogeno sulfuroso Hidrosulfuro clcico Hidrxido de bario (En solucin) Hidrxido potsico Hidrxido sdico Hipoclorito clcico Hipoclorito potsico Hipoclorito sdico Hiposulfito sdico Ioduro (cristales de anhdrido) Ioduro (en tintura alcohlica) Ioduro de arsenio Leja Mercurio Monxido de carbono Nitratato de aluminio Nitrato de amonio Nitrato de potasio Nitrato sdico Nitrito de potasio Nitrito sdico Oxalato clcico Oxalatos alcalinos Oxido crmico Oxido de ltio Oxido de Zinc (<10 %) Pentxido de fsforo Perclorato de amonio Permanganato potsico Perxido de hidrgeno (concentrado)

Perxido de hidrogeno (diluido) Perxido de nitrogeno (humedo) Perxido de nitrogeno (seco) Perxido de sodio Persulfato de amonio Sales de mercurio Silicato de magnesio Silicato de potasio Silicato de sodio Solucin amoniacal Solucin de amoniaco Sulfato clcico Sulfato de aluminio Sulfato de amonio Sulfato de cobre Sulfato de magnesio Sulfato de potasio Sulfato de sodio Sulfato de Zinc (<10 %) Sulfato frrico Sulfato ferroso Sulfato potsico de aluminio Sulfito de sodio Sulfuro clcico (Puro) Sulfuro de amonio Sulfuro de cal Sulfuro de sodio Tinta china Tiocianato potsico Vapores de nitrgeno (seco) Yeso

Ataque prcticamente inexistente. Mantenimiento en buen estado. Mantenimiento satisfactorio, slo bajo determinadas condiciones. Utilizacin no satisfactoria.

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COMPORTAMIENTO DEL ALUMINIO FRENTE A OTRAS SUSTANCIAS

SUSTANCIAS ORGNICAS

Aceites esenciales Aceites de girasol Aceites de oliva Aceites vegetales Acetaldehido (mojado) Acetanilina Acetato de butilo Acetato de celulosa Acetileno Acetona Acido actico (diluido) Acido antranlico Acido benzoico Acido butrico Acido ctrico (fro) Acido esterico Acido frmico Acido ftalco (puro) Acido glico Acido gliclico Acido hidrociandrico Acido lctico (caliente) Acido mlico (<10 %, fro) Acido margrico Acido oleico Acido oxlico Acido palmtico Acido pcrico, puro Acido saliclico Acido succinico Acido tnico Acido tartrico (10%, fro) Acido valrico Acidos grasos Agua de colonia

Alcanfor Alcohol etlico, al 98% (fro) Alcohol metlico (98%, fro) Aldehido benzoico Aminas aromticas Anhdrido actico Anilina (lquida), fra Antraceno Antraquinona Arcilla Asfalto Benceno Benzaldehido Betn Bromoformo Bromuro de metilo Carbn (mojado) Carbn (seco) Celulosa (seca) Ceras Cetonas aromticas Cianuro de potasio Cloroformo (hirviendo), puro Cloroformo (mojado), a 20C Cloruro de benceno (seco) Cloruro de etanol (Anhdrido), fro Cloruro de metilo Colas (neutras) Corcho (humedo) Corcho (seco) Cresol (a menos de 80C) Crotonaldehido Dibromuro de etileno Dicloetano (Anhdrido) Dicloetileno (Anhdrido)

Ataque prcticamente inexistente. Mantenimiento en buen estado. Mantenimiento satisfactorio, slo bajo determinadas condiciones. Utilizacin no satisfactoria.

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COMPORTAMIENTO DEL ALUMINIO FRENTE A OTRAS SUSTANCIAS

SUSTANCIAS ORGNICAS

Dicloruro de etileno (Anhdrido) Disulfuro de carbn Esmaltes Estracto de nuez Eter etlico (no medicinal) Eteres Etilen glicol Extracto de madera de Panam Fenilamina (fro) Fenol (concentrado) Fenoles (<100C) Formaldehido Formato de aluminio Fuel oil Fulminato de mercurio Furfural Gas ciudad Gelatina (seca) Glicerina (pura) Goma Grasa animal Herbicidas Hexametilen tetramina Hidrocloruro de anilina Hidroquinona Indol Iodoformo Jabn suave Latex Manitol Metaldehido Metanol (<75%) Metilamina n-butanol n-e-isopropanol

Naftaleno Naftilamina Nicotina Nitrogllicerina Nitrocelulosa Orina Oxalato etlico Parafina Paraldehido Percloretileno (anhdrido) Pirrol Queroseno Reactivos fotogrficos Resinas Resorcinol Salizaldeido Sulfato de anilina Sulfato de nicotina Sulfonal Tabaco Tanina Tanina sinttica Tetracloruro de carbono Tetramina Tintes Tiourea Tolueno Tricresilfosfato Trietanolamina Urea

Ataque prcticamente inexistente. Mantenimiento en buen estado. Mantenimiento satisfactorio, slo bajo determinadas condiciones. Utilizacin no satisfactoria.

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COMPORTAMIENTO DEL ALUMINIO FRENTE A OTRAS SUSTANCIAS

PRODUCTOS ALIMENTARIOS

Aceite domstico Aceitunas Anchoas en escabeche Azcares Brandy Cacao Caf Caramelo Carnes Cerveza Cereales Clara de huevo Cognac Cuajada Chocolate Esencia de fruta Espinacas Flan de huevo Galletas Ginebra Glucosa Harina Helado Hielo Lactosa Leche Levadura Licores Limonada Mantequilla Mantequilla (salada) Margarina Mentol Mermelada Miel

Mostaza Nata Pan Pepinillos Pescados Queso Ron Sacarosa Sal marina Sidra Soda Suero Te Vainas Vinagre Vino Whisky Yogur Zumo de cebolla Zumo de limn Zumo de manzana Zumo de naranja Zumo de tomate Zumo de zanahoria

Ataque prcticamente inexistente. Mantenimiento en buen estado. Mantenimiento satisfactorio, slo bajo determinadas condiciones. Utilizacin no satisfactoria.

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COMPORTAMIENTO DEL ALUMINIO FRENTE A OTRAS SUSTANCIAS

SIERRA DE CORTE
Dimensiones 4000 x 2000 Espesor mximo: 400 mm

SIERRA PARA CORTE DE DISCOS

Menor: 450 mm Mximo: 2.000 mm Espesor mximo: 260 mm

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VITORIA BARCELONA MADRID

Tel 945 29 00 97 - Fax 945 29 00 88 Tel 93 544 46 00 - Fax 93 544 45 24 Tel 91 691 64 15 - Fax 91 692 86 74

Normas EN AW 0,40 0,35 0,15 0,05-0,20 0,05 0,40 0,80 0,70 0,70 0,50 0,70 0,50 0,90-1,40 0,70 0,70 0,70 0,70 0,80 0,70 0,70 0,45 0,70 0,40 0,50 0,40 0,50 0,50 0,50 0,40 0,40 0,10 0,10 0,15 0,10-0,50 0,50-1,00 0,50 0,10 0,50 0,10 0,20-0,70 0,10 0,40-1,00 4,00-4,90 3,50-4,50 3,10-3,90 1,70-2,40 2,40-3,60 2,60-3,60 0,10 0,10-0,60 4,50-5,60 0,10 0,10 2,20-2,80 0,10 0,20 0,25 0,25 0,20 0,15 0,25 0,15 +Zr 0,20 0,10 - 0,20Zr +Zr 0,20 0,15 0,20 0,15 0,15 0,05-0,20 0,30 0,1-0,6Mn+Cr 0,20 0,10 1,10-1,80 0,25 0,05 0,15 0,70-1,10 0,20 0,15 0,20 0,30 0,30-0,80 0,20-0,80 0,40 0,10 0,30 1,0-1,5 0,2-0,6 0,25 0,10 0,05-0,25 0,8-1,4 0,80-1,30 0,25 0,10 0,10 0,20 0,10 0,10 0,15-0,35 0,20 0,05-0,25 0,05-0,25 0,10-0,50Mn + Cr 0,10-0,6Mn + Cr 0,10 0,90-1,50 0,30 0,20 0,10Zr + Ti 0,05 0,05 V 0,25 1,00-1,50 0,80-1,30 0,25 0,05-0,20 1,00-1,50 0,10 +Zr 0,20 3,30-4,50 0,20-1,00 0,50-1,30 0,50 0,20 0,80-1,50 0,10 0,10 1,80-2,70 0,25 0,40-0,80 0,15 0,20 Ni (0,8-1,4) 0,10 3,80-4,90 0,30-0,90 1,20-1,80 0,25 0,15 0,10 3,50-4,50 0,40-1,00 0,40-1,00 0,25 0,10 3,90-5,00 0,40-1,20 0,40-0,80 0,25 0,15 Bi 0,2-0,6 3,90-5,00 0,40-1,20 0,20-0,80 0,25 0,15 0,10 0,20 Zr + Ti 0,25 Zr + Ti 0,25 Zr + Ti 0,25 Zr + Ti Bi 0,20 5,00-6,00 0,05 0,05 0,30 Ni0,05 0,20-0,40 Bi 0,20-0,60 3,30-4,60 0,50-1,00 0,40-1,80 0,80 0,20 0,80-1,50 Bi 0,20 0,02 0,05 0,05 0,03Cr + Mn + Ti + V 0,05 0,10 0,05 0,15 0,03 0,30 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 015 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,05 0,10 0,05 0,03 0,02 0,02 0,06 0,03 Ga 0,03 0,02 V 0,05 99,80 99,00 99,00 99,50 Resto " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " 0,05 0,03 0,03 0,05 0,03 0,03 99,60 0,05 0,05 0,05 0,07 0,05 0,03 99,50

Denominaciones ALU-STOCK

% Si

% Fe

% Cu

% Mn

% Mg

% Zn

% Ti

% Pb

% Cr

% Otros

% Al

1050 A

Puraltok 99,50

0,25

1060

Puraltok 99,60

0,25

1080 A

Puraltok 99,80

0,15

1100

Puraltok 99,10

0,95 Si+Fe

1200

Puraltok 99,00

1,0 Si+Fe

1350 A

Elect-pural 99,5

0,25

* 2007

Cobrealtok 07

0,80

2011

Cobrealtok 11

0,40

2014

Cobrealtok 14

0,50-1,20

2018

Cobrealtok 19

0,50-0,90

2017 A

Cobrealtok 17

0,20-0,80

2024

Cobrealtok 24

0,50

2618 A

Cobrealtok 18

0,15-0,25

COMPOSICINQUMICADELASALEACIONES COMERCIALES DE ALUMINIO DE FORJA

VITORIA BARCELONA MADRID

* 2030

Cobrealtok 30

0,80

3003

Almantok 3003

0,60

3004

Almantok 3004

0,30

3103

Almantok 3103

0,50

3104

Almantok 3104

0,60

3005

Almantok 3005

0,60

3105

Almantok 3105

0,60

5005

Magnealtok 10

0,30

5050

Magnealtok 15

0,40

5052

Magnealtok 25

0,25

Tel 945 29 00 97 - Fax 945 29 00 88 Tel 93 544 46 00 - Fax 93 544 45 24 Tel 91 691 64 15 - Fax 91 692 86 74

5019 (5056 A) Magnealtok 50

0,40

5083

Magnealtok 45

0,40

5086

Magnealtok 40

0,40

5154 A

Magnealtok 35

0,50

1 0

33

5251

Magnealtok 20

0,40

5454

Magnealtok 31

0,25

5754

Magnealtok 30

0,40

* Aleacciones a eliminar por su alto contenido en plomo.

1 0
% Fe 0,35 0,50 0,70 0,10-,030 0,70 0,35 0,50 0,50 0,35 0,45 0,70 0,50 0,35 0,40 0,50 0,50 0,15 0,50 0,20 0,15 1,50-2,60 0,10 1,80-2,60 5,70-6,70 1,20-2,00 0,10 2,10-2,90 5,1-6,1 1,20-2,00 0,30 2,10-2,90 5,10-6,10 +Zr 0,20 +Zr 0,20 0,06 1,90-2,50 0,10 2,00-2,70 5,90-6,90 0,06 1,20-1,90 0,50 2,10-3,10 7,20-8,40 +Zr 0,25 0,50-1,00 0,10-0,40 2,60-3,70 4,30-5,20 +Zr 0,20 0,20 0,05-0,50 1,00-1,40 4,00-5,00 -Zr0,09-0,25 0,20 0,30 0,50-1,00 5,00-6,50 0,20 Zr 0,05-0,25 0,10 0,40-0,80 0,40-0,80 0,20 0,20 0,2 0,10-0,30 0,10-0,30 0,05-0,25 0,04 0,18-0,28 0,18-0,28 0,05 Zr 0,08-0,15 0,08-0,15Zr Ga 0,08-0,2 0,15-0,40 0,15 0,80-1,20 0,25 0,40-0,70 0,04-0,14 0,10 0,15 0,60-1,00 0,20 0,04-0,14 0,25 0,05-0,20 0,40-0,8 0,20 0,10 0,20 Bi 0,4-0,7 Bi 0,40-0,7 0,10 0,03 0,35-0,80 0,10 0,10 0,40-1,00 0,60-1,20 0,20 0,10 0,25 0,10 0,10 0,45-0,90 0,10 0,10 0,10 0,15-0,40 0,15 0,80-1,20 0,25 0,15 0,04-0,35 0,10 0,10 0,35-0,60 0,15 0,10 0,05 0,15 0,15 0,15 0,10 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,20-0,50 0,20-1,00 0,60-1,20 0,30 0,20 0,40 0,30 Bi 0,5-1,5 0,10 0,40-1,00 0,60-1,20 0,30 0,30 0,40-2,0 0,30 Bi 0,7 0,15 " Resto " " " " " " " " " " " " " " " " " 0,10 0,50 0,40-0,70 0,20 0,10 0,30 0,12-0,5 Mn+Cr 0,15 Resto % Cu % Mn % Mg % Zn % Ti % Pb % Cr % % Otros % Al

Normas Denominaciones EN AW ALU-STOCK

% Si

COMPOSICIN QUMICA DE LAS ALEACIONES COMERCIALES DE ALUMINIO DE FORJA

34

6005 A

Simagaltok 05

0,50-0,90

* 6012

Simagaltok 12

0,60-1,40

6026

Simagaltok 26

0,60-1,40

6060

Simagaltok 60

0,30-0,60

6061

Simagaltok 61

0,40-0,80

6063

Simagaltok 63

0,20-0,60

6082

Simagaltok 82

0,70-1,30

6101

Simagaltok 01

0,30-0,70

VITORIA BARCELONA MADRID

6106

Simagaltok 06

0,30-0,60

6181

Simagaltok 81

0,80-1,20

* 6262

Simagaltok 62

0,40-0,80

6351 A

Simagaltok 51

0,70-1,30

7003

Alzintok 03

0,30

7020

Alzintok 20

0,35

7022

Alzintok 22

0,50

7049 A

Alzintok 49

0,40

7050

Alzintok 50

0,12

7075

Alzintok 75

0,40

Tel 945 29 00 97 - Fax 945 29 00 88 Tel 93 544 46 00 - Fax 93 544 45 24 Tel 91 691 64 15 - Fax 91 692 86 74

7175

Alzintok 175

0,15

Moldeal-tok

0,12

* Aleacciones a eliminar por su alto contenido en plomo

Para ms informacin acerca de otras aleaciones de aluminio de las aqu nombradas, consultar (disponemos de datos de ms de 360 aleaciones registradas)

ALEACIONES NO TRATABLES TRMICAMENTE

Unin EU Normas E.N. Suiza (Ant.) A5 Al 99,5 9001/2 9001/3 9001/4 9001/1 9003/1 9003/2 9003/4 9003/3 5764 (A57S) GR20(57S) AlMg5 AlMg4,5Mn 4133 N4 N 51 (N51) 4130 AlMg4Mn AlMg2,7Mn AlMg3 GM50R(56S) GM41(D54S) G40 GR40(C54S) (M57S) 3573 3574 3576 7790 5452 3575 3574 7789 9005/1 9005/7 9005/2 PAlMg5 9005/5 9005/4 9005/8 9005/2 9005/3 (9005/3) A8 A0 1400 1510 1550 1540 1530(Si0,6) 1520 A7 A6 A5 E Al Al 99,7 Al 99,8 Al 99 AlMnCu AlMn1Mg1 AlMn1Mg0,5 3.0525 AlMn1 AlMn0,5Mg0,5 3.0505 3,0506 AlMg1 AlMg2Mn0,8 3.3527 AG1 AlMg1,5 AlMg1,8 AG2,5C AlMg2,5 AlMg5 AlMg4,5Mn AlMg4Mn AlMg3,5MnCr AlMg5Mn0,4 3.3549 AlMg2Mn0,3 3.3525 AlMg2,7Mn AlMg3 3.3535 3.3537 N5 3.3545 3.3547 N8 4140 3.3555 N6 / 2L58 4146 3.3523 L80/ L81 4120 AG5M AG4,5MC AG4 MC (AG3,5M) AG45M AG2M AG2,5MC AG3M 3.3260 AlMg2,5 3.3316 3L 44 (AlMg1,5) 3.3315 N 41 4106 AlMg1 (B57S) N 31 3.0515 N3 4067 AlMn 3568 3.0526 GA6511 (D3S) 6351 3.0517 N3 MC10 7788 3.0205 1C 4010 Al 99 990 (2S) 3567 3.0285 1A 4004 Al 99,8 9980 4509 3.0275 2L 48 4005 Al 99,7 9970 4508 3.0257 1E 4008 EAl 99 A5L A7 A8 A4 AM1 AM1G AM1G0,5 AM AM0,5G0,5 ALMn0,6 AG0,6 3.0255 1B 4007 Al 99,5 995 (2S) 4507 (Nueva) Al 99,5 Al 99,7 Al 99,8 Al 99 AlMg2,5 AlMg5 AlMg4,5Mn AlMg2Mn0,3

Espaa Normas U.N.E.

Espaa ALUSTOCK

Francia AFNOR

Alemania D.I.N. (17121725) G.B. B.S. Suecia S.I.S. Canad C.S.A. Italia U.N.I. Rusia GOST Austria NORM

ALUMINIO SIN ALEAR

A.W. 1050

L3051

38.114

Puraltok 99,50

A.W. 1350

L3052

38.116

Electropur 99,50

A.W. 1070

L3071

38.117

Puraltok 99,70

A.W. 1080 A

L3081

38.118

Puraltok 99,80

A.W. 1200

L3001

38.115

Puraltok 99,00

ALUMINIO CON MANGANESO

A.W. 3003

Almantok 3003

A.W. 3004

L3820

38.382

Almantok 3004

A.W. 3005

Almantok 3005

A.W. 3103

L3810

38.381

Almantok 3103

A.W. 3105

Almantok 3105

EQUIVALENCIAS DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO DE FORJA MS UTILIZADAS

VITORIA BARCELONA MADRID

Reino Unido: BS 1470 a 1475 Italia: UNI FA 60 y pag.indiv. Espaa: UNE

A.W. 3207

Almantok 3207

ALUMINIO CON MAGNESIO

A.W. 5005

L3350

38.335

Magnealtok 10

A.W. 5049

Magnealtok 08

A.W. 5050

L3380

38.338

Magnealtok 15

A.W. 5051 A

Magnealtok 18

A.W. 5052

L3360

38.336

Magnealtok 25

A.W. 5019(5056 A)

L3320

38.332

Magnealtok 50

A.W. 5083

L3321

38.340

Magnealtok 45

A.W. 5086

L3322

38.341

Magnealtok 40

A.W. 5154 A

L3394

38.331

Magnealtok 35

Tel 945 29 00 97 - Fax 945 29 00 88 Tel 93 544 46 00 - Fax 93 544 45 24 Tel 91 691 64 15 - Fax 91 692 86 74

A.W. 5182

A.W. 5251

L3361

38.347

Magnealtok 20

A.W. 5454

L3391

38.345

Magnealtok 27

A.W. 5754

L3390

38.339

Magnealtok 30

1 0

35

Normas : Suiza: SN 210900 R.F.de Alemania: DIN 1712 y 1725 Part.1 Francia: NF A 50411 y 50451 E.E.U.U.: Aluminium Association

ALEACIONES TRATABLES TRMICAMENTE

1 0
Francia AFNOR Suiza (Ant.) (Nueva) 1120 1116 1180 AU5PbBi AU4SG AU4G AU4G1 AU4Pb AU2G AU2GN H16 AlCu2,5Mg0,5 3.1305 L86 CG30 7L25 4335 Decotal200 AlCuMg2 3.1355 L97/L98 5 AlCu4Mg1,5 CG42 (24S) 3583 9002/4 AlCuMg1 3.1325 H14 GA631 CM41 (17S) 3579 9002/2 AlCuSiMn 3.1255 H15 AlCu4SiMn CS41N 3581 9002/3 AlCuBiPb 3.1655 FC1 4338 AlCu6BiPb CB60 (28S) 6362 9002/5 AlCuMgPb 3.1645 4355 AlCuMgPb AlCuSiMn AlCuMg1 AlCuMg2 AlCu2Mg Alemania D.I.N. (17121725) G.B. B.S. Suecia S.I.S. Canad C.S.A. Italia U.N.I. Rusia GOST Austria NORM 3577 9002/1 3578 9002/6 ASG0,5 ASGUC H9 ASGM0,3 ASGM0,7 AGS L ASGM AlMgSi1 3.2318 H30 AlMgSiPb 3.0615 EAlMgSi0,5 3.3207 E 91E AlMgSi1 3.2315 H30 4212 AlMgSi1 3.2315 AlMgSi1 AlMgSi1Mn E AlMgSi0,4 61S SG11R AlMg1SiCu 3.3211 H20 AlMgSi0,5 3.3206 H9 4104 AlMgSi0,5 50S GS11N AlMgSi0,7 3.3210 AlMgSi0,7 9006/6 6026 3669 9006/1 6170 9006/2 9006/1 3571 9006/4 9006/7 1350 AlMgSiPbCd 1340 AlMgSi1 E AlSi1Mg AlMgSi0,5 AlMgSi0,8Mn

Unin EU Normas E.N.

Espaa Normas U.N.E.

Espaa ALUSTOCK

EQUIVALENCIAS DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO DE FORJA MS UTILIZADAS

36
AZ5G AZ8GU AZ5GU AlZn8MgCu AlZnMgCu1,5 AlZn6CuMgZr AlZnMgCu0,5 AlZn4,5Mg1 3.4335 3.4345 3.4365 H17 2L95 4425 AlZn4,5Mg1 AlZn6MgCu15 (D74S) ZG62 7791 9007/1 9007/5 3735 9007/2 V 95 AlZn4,5Mg1 AlZnMgCu1,5

ALUMINIO COBRE

*A.W. 2007

L3121

38.139

Cobrealtok 07

A.W. 2011

L3192

38.322

Cobrealtok 11

A.W. 2014

L3130

38.313

Cobrealtok 14

A.W. 2017 A L3120

38.312

Cobrealtok 17

A.W. 2024

L3140

38.314

Cobrealtok 24

*A.W. 2030

L3121

38.319

Cobrealtok 30

A.W. 2117

L3180

38.318

Cobrealtok 27

VITORIA BARCELONA MADRID

A.W. 2618

L3171

38.320

Cobrealtok 18

ALUMINIO MAGNESIOSILICIO

A.W. 6005 A L3454

38.349

Simagaltok 05

A.W. 6026

Simagaltok 26

A.W. 6060

L3441 38.337

Simagaltok 60

A.W. 6061

L3420

38.342

Simagaltok 61

A.W. 6063

L3441

38.337

Simagaltok 60

A.W. 6081

L3451

38.334

Simagaltok 81

A.W. 6082

L3453

38.348

Simagaltok 82

A.W. 6101 B L3431

38.343

Simagaltok 01

Tel 945 29 00 97 - Fax 945 29 00 88 Tel 93 544 46 00 - Fax 93 544 45 24 Tel 91 691 64 15 - Fax 91 692 86 74

A.W. 6106

Simagaltok 06

*A.W. 6012

L3452

38.344

Simagaltok 12

*A.W. 6262

Simagaltok 62

A.W. 6351

L3451

38.334

Simagaltok 51

ALUMINIO ZINC

A.W. 7020

L3741

38374

Alzintok 20

A.W. 7022

Alzintok 22

A.W. 7049A

L3751

38.357

Alzintok 49

A.W. 7075

L3710

38.371

Alzintok 75

A.W. 7050

Alzintok 50

* Aleacciones a eliminar por su alto contenido en plomo

EXTRUSIN E HILERA DE UN PERFIL HUECO

porta utillajes punzn extrusin perfil tubular perfil extruido tocho

disco de empuje

bolster contramatriz matriz puente

contenedor

matriz tubular

anillo portamatriz

EXTRUSIN E HILERA DE UN PERFIL MACIZO

porta utillajes punzn extrusin perfil macizo perfil extruido tocho

disco de empuje

bolster

contenedor contramatriz matriz

anillo portamatriz

VITORIA BARCELONA MADRID

Tel 945 29 00 97 - Fax 945 29 00 88 Tel 93 544 46 00 - Fax 93 544 45 24 Tel 91 691 64 15 - Fax 91 692 86 74

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ANOTACIONES DEL CAPTULO

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